propuesta de distribución del área de almacenamiento para
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Propuesta de distribución del área de almacenamiento para la empresa Sonoma Colombia
S.A.S en la base de Villavicencio.
Sandra Milena Cortez Ospina
Trabajo Final presentado como requisito para optar al título de:
Ingeniero Industrial
Universidad Antonio Nariño
Facultad de Ingeniería
Programa Ingeniería Industrial.
Noviembre 2020.
ii
Nota de Aceptación
Sandra Milena Cortez Ospina
____________________________________
Comité Trabajo de Grado
_______________________________________
Jurado
_____________________________________
Jurado
iii
Dedicatoria
Este trabajo de investigación se lo dedicó a mi hija, el mejor regalo que Dios me dio y
por quien doy estos pasos para que en un futuro ella los siga, por eso me inspiró y me dio la
fuerza para lograr culminar esta etapa de mi vida.
iv
Agradecimientos
A Dios por darme la fuerza de voluntad y no dejarme desfallecer a lo largo de mi carrera
profesional.
A mi madre por sus esfuerzos y dedicación en mi crianza, por darme ese apoyo moral y
confianza, a mi esposo Alexander Rodríguez, no solo has sido ese abrazo incondicional, sino
también ese apoyo constante, siempre creyendo en mis capacidades, ayudándome a brillar con
luz propia, gracias por tu tolerancia, paciencia y amor.
Agradezco a mi asesor Diego García por su guía y recomendaciones, por último y no menos
importante al ingeniero Ramiro Polanco, por su valioso tiempo y dedicación, brindándome sus
conocimientos y dirección para el desarrollo de este trabajo.
v
Abstract
The present research work was carried out at the Sonoma Company and its main objective is
to design a proposal for physical space to optimize the available space in the storage warehouse,
allowing its maximum use and the reduction of unproductive times.
To achieve this, it begins by analyzing the current situation of the storage warehouse, in order
to establish improvement proposals for its storage system with respect to the physical
distribution of the spaces available in the warehouse, the material handling systems and the
internal mobilization vehicles, storage capacity and area requirements for warehouse zoning.
Finally, it was determined that the SLP and CORELAP methodologies are easy-to-use
techniques that can be used to investigate the physical management of a winery. These
techniques analyze the correlation between areas based on an assessment by degree of proximity
between them, the Corelap technique is applied to determine the best location of the shelving in
the storage area and for the design of distribution of the storage areas. uses SLP and with the
help of the results of the relationship diagram, a block diagram was built in which the
departments with the highest relationship between if were placed next to each other in physical
form until the final distribution was found expressing them in the plan.
vi
Resumen
El presente trabajo de investigación se realizó en la empresa Sonoma y tiene como objetivo
principal el de diseñar una propuesta de espacio físico para la optimización del espacio
disponible en la bodega de almacenamiento, permitiendo su máxima utilización y la reducción de
tiempos improductivos.
Para lograrlo se inicia analizando la situación actual de la bodega de almacenaje, con el fin de
establecer propuestas de mejora para su sistema de almacenaje con respecto a la distribución
física de los espacios disponibles en las bodega, los sistemas de manipulación de los materiales y
los vehículos de movilización interna, la capacidad de almacenaje y los requerimientos de área
para la zonificación del almacén.
Por último, se determinó que las metodologías SLP Y CORELAP son técnicas de uso
sencillo que se pueden utilizar para investigar la ordenación física de una bodega. Estas técnicas
se analizan la correlación entre zonas basándose en una valoración por grado de proximidad
entre ellas, se aplica la técnica de Corelap para determinar la mejor ubicación de la estantería en
el área de almacenamiento y para el diseño de distribución de las zonas de almacenaje se utiliza
SLP y con la ayuda de los resultados del diagrama de relaciones, se construyó un diagrama de
bloques en el que los departamentos con mayor relación entre si se colocaron un al lado del otro
en forma física hasta encontrar la distribución final expresándolos en el plano.
vii
Tabla de Contenidos
Capítulo 1 Problema de Investigación ..................................................................................... 14
Descripción .......................................................................................................................... 14
Planteamiento ....................................................................................................................... 14
Justificación .......................................................................................................................... 16
Capítulo 2 Objetivos ............................................................................................................... 19
Objetivo General .................................................................................................................. 19
Objetivos Específicos ........................................................................................................... 19
Capítulo 3 Marco de Referencia .............................................................................................. 20
Antecedentes ........................................................................................................................ 20
Marco Teórico ...................................................................................................................... 28
Almacenamiento. ............................................................................................................. 28
Métodos de Almacenaje ................................................................................................... 29
Zonificación. .................................................................................................................... 29
Distribución ...................................................................................................................... 30
Planificación Sistemática de Distribuciones (SLP). ......................................................... 30
Computerized Relationship Layout Planning (CORELAP). ........................................... 32
Marco Conceptual ................................................................................................................ 32
Marco Geográfico ................................................................................................................ 34
Marco Legal ......................................................................................................................... 35
viii
Capítulo 4 Diseño Metodológico ............................................................................................ 41
Tipo de Investigación ........................................................................................................... 41
Variables .............................................................................................................................. 41
Técnicas para la recolección de información y análisis de resultados ................................. 42
1 Etapa: Especificar las condiciones actuales de las operaciones de almacén en relación a
la distribución física. ................................................................................................................ 42
2 Etapa: Establecer las especificaciones de espacio, asignación del producto y
requerimientos de equipos en el almacenaje para la distribución del almacén. ...................... 43
3 Etapa: Proponer el diseño de distribución del área de almacenamiento para la empresa
Sonoma Colombia S.A.S .......................................................................................................... 44
Capítulo 5 Resultados .............................................................................................................. 46
1 Etapa: Especificar las condiciones actuales de las operaciones de almacén en relación a
la distribución física. ................................................................................................................ 46
Descripción del Proceso de almacenamiento. .................................................................. 47
Análisis de recorrido ........................................................................................................ 49
Análisis de diagnóstico del proceso de almacenamiento. ................................................ 51
2 Etapa: Determinación de las especificaciones de espacio, asignación de ubicación de los
productos y requerimientos de equipos de almacenaje para la distribución del almacén. ...... 52
Categorización del producto ............................................................................................ 54
Capacidad de almacenamiento de la bodega. ................................................................... 56
Zonificación ..................................................................................................................... 57
ix
Elementos de diseño ............................................................................................................. 60
Unidad de carga: .............................................................................................................. 60
Contenedores .................................................................................................................... 61
Estanterías ........................................................................................................................ 61
Máquinas de elevación ..................................................................................................... 64
Sistemas de identificación de los artículos. ...................................................................... 64
3 Etapa: Proponer el diseño de distribución del área de almacenamiento para la empresa
Sonoma Colombia S.A.S. ......................................................................................................... 65
Diseño de la distribución física del almacén. ................................................................... 68
Patrones de flujo ............................................................................................................... 69
Capítulo 6 Conclusiones .......................................................................................................... 80
Capítulo 7 Recomendaciones ................................................................................................... 82
Lista de Referencias ................................................................................................................. 83
Anexos ...................................................................................................................................... 87
x
Lista de Tablas
Tabla 1 Normatividad legal 36
Tabla 2 Normas Internacionales 40
Tabla 3 Variables. 41
Tabla 4 Productos 46
Tabla 5 Venta semestral productos 53
Tabla 6 Clasificación ABC 54
Tabla 7 Requerimiento de área para Recepción 58
Tabla 8 Requerimiento de área para almacenaje 59
Tabla 9 Comparación de tres estantería 63
Tabla 10 Total Estibas Requeridas 66
Tabla 11 Código de líneas 73
Tabla 12 Requerimiento por Departamento 73
xi
Lista de Figuras
Figura 1Diagrama Ishikawa 18
Figura 2 Ubicación geográfica Sonoma Colombia S.A.S 35
Figura 3 Diagrama de recorrido operación almacenaje 50
Figura 4 Gráfica Pareto 55
Figura 5 Estiba 60
Figura 6 Contenedores plegables 61
Figura 7 Estantería Selectivas 62
Figura. 8 Apiladores con hombre sentado 64
Figura 9 Código de barras 65
Figura 10 Diagrama relaciones Producto 66
Figura. 11 Datos del planteamiento 67
Figura 12 Planteamiento 68
Figura 13 Pantalla de representación gráfica 69
Figura 14 Flujo en la misma dirección 71
Figura 15 Tabla de Relaciones 72
Figura 16 Diagrama de Relaciones 73
Figura 17 Diagrama de Relaciones de Espacio 74
Figura 18 Disposición en Bloques alternativa 1 75
Figura 19 Disposición en Bloques alternativa 2 75
Figura 20 Plano propuesto empresa Sonoma 76
xii
Figura 21 Diagrama analítico propuesto 78
xiii
Lista de Anexos
Anexo. A Tabla valoración inconformidades 87
Anexo. B Instrumento de recolección lista de chequeo 88
Anexo. C Diagrama analitico 89
Anexo. D Inventario físico 90
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Capítulo 1
Problema de Investigación
Descripción
La empresa Sonoma Colombia S.A.S hace parte del sector hidrocarburos, la cual realiza la
actividad económica Reportada en el Registro Único Tributario como “Comercio al por mayor
de otros tipos de maquinaria y equipo n.c.p” (DANE, s.f.), suministrando una amplia gama de
materiales y accesorios especializados de alta calidad a precios competitivos (Sonoma s.f.)
facilita y suministra al oriente colombiano. Tiene su sede principal en la ciudad de Bogotá y para
prestar sus servicios cuenta con una base en la ciudad de Villavicencio ubicada en la Calle 5 #
22-2 barrio la Alborada, en 160 metros cuadrados de área construida y donde se encuentra la
bodega.
La empresa Sonoma Colombia en la actualidad presenta desorden en la ubicación de
materiales puesto que se dejan acumulados en diferentes lugares sin una adecuada clasificación,
esta condición se presenta por que no se tienen asignados espacios de almacenamiento así como
pasillos definidos, ni zonas para las operaciones de recepción, picking, packing y desembarque,
la empresa no tiene un proceso ni procedimiento para la manipulación de la mercancía. Se hace
necesaria la ordenación de espacios para el movimiento de material.
Planteamiento
La Industria del Petróleo es uno de los mercados más competitivos y estratégicos de nuestra
actualidad, en Latinoamérica ha venido creciendo en los últimos años, principalmente debido a la
apertura de operadoras petroleras de la región procurando una producción petrolera estable, la
15
optimización de las operaciones y constantes mejoras en la eficiencia operativa. (TerraMach, s.f;
TerraMach, s.f), para dar cumplimiento a este mercado las empresas involucradas deben tener un
suministro y para realizar la entrega de esos suministros se debe contar internamente con
procesos establecidos para no caer en malos hábitos de almacenaje provocando tiempos tardíos
de entrega.
La empresa Sonoma Colombia S.A.S. no cuenta con un proceso establecido para el
almacenamiento de productos, como consecuencia de esto la mercancía está distribuida por toda
la bodega sin ninguna política para el manipuleo del almacenamiento y la rotulación es de
manera sistemática, la operación de almacenamiento inicia con el abastecimiento de productos
desde la bodega central en Bogotá, una vez recibida la mercancía en la base de Villavicencio la
administradora del almacén hace la revisión y verificación de estos productos comparando con el
documento de despacho y las referencias en el sistema SIIGO, para posteriormente establecer la
ubicación del material una vez este descargado del medio de trasporte, la administradora
establece la ubicación del material de acuerdo a la disponibilidad de espacio, presentándose
múltiples ubicaciones en la misma bodega para una misma referencia de producto.
Por tal motivo, es que hay retrasos en el tiempo del picking y packing, a causa especialmente
de que la mercancía no se encuentra ubicada en un lugar específico dentro de la bodega. Este
problema va incrementado puesto que diariamente seleccionan. De igual forma, la empresa
tampoco tiene una caracterización por sku, para localizar los productos con mayor rotación; en
similares circunstancias los productos pesados o voluminosos no se encuentran cerca de la salida
16
de despacho situación que puede ocasionar en el empleado alguna lesión. A demás no cuenta con
estanterías que ayuden en la optimización del uso del espacio, siendo apiladas en los pallets.
De acuerdo a las situaciones mencionadas, esta investigación pretende dar una solución a
aquellos problemas de manejo de almacenamiento y transporte interno de la mercancía de la
empresa, para poder proyectar una forma de ubicar las estanterías y la asignación de espacios en
almacenamiento de la empresa Sonoma Colombia S.A.S en la base de Villavicencio y que la
empresa logre visualizar y controlar de manera adecuada esos productos. Así como menciona
Hurtado y Ortiz la optimización en los despachos de productos, maneja correctamente la
capacidad de almacenamiento, con el fin de suprimir los extensos tiempos de selección, embalaje
y despacho; relación de todos estos factores hace que contribuya en un efectivo servicio al
cliente. (Hurtado & Ortiz, 2018; Hurtado & Ortiz, 2018).
¿Cómo mejorar la distribución del espacio de la bodega de almacenamiento, en la base
Villavicencio Sonoma Colombia S.A.S, con el fin de manejar y controlar el proceso de
almacenamiento?
Justificación
“El mundo competitivo actual en el cual se desenvuelven las empresas, obliga a estas a tener
todos sus procesos de manera alineada, de tal modo que les permita en cualquier momento
hacerle frente a los cambios que el mercado requiere. Dado lo anterior, parte fundamental de los
procesos logísticos de toda organización es el almacenamiento y distribución que se tenga en el
interior de esta”. (Castaño, 2016; Castaño, 2016), de igual forma las autoras Mosquera y Cerón
afirman que “la base de un buen desarrollo radica en tener una buena distribución de sus áreas
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operativas y administrativas, pues estas son los pilares de la compañía” (Mosquera & Cerón,
2012). Una nueva distribución en el área de almacenamiento de la base Villavicencio Sonoma
repercutirá en la forma que la empresa pueda controlar los elementos almacenados.
Es por ello que frente a una visita inicial y guiada por la administradora donde ella manifiesta
que hay inconvenientes en la selección y forma de ubicar de los mercancías en el depósito de
almacenaje, se analizó las operaciones que se tienen al interior de la empresa Sonoma Colombia
como se evidencia en la tabla de valoración de inconformidades (Anexo A), para identificar las
inconformidades, donde se conocerá una aproximación de las deficiencias que se presentan, para
luego buscarle su respectiva solución y conocer también aquellos procesos que no tienen
sistematización.
El análisis de la aplicación de la tabla de valoración de inconformidades da como resultado
que el mayor inconveniente es la desorganización en la bodega esto con lleva al extravió de
mercancía que es el segundo factor de inconformidad relacionado por los trabajadores,
enseguida se evidencia las zonas sin delimitar y por último no existe un proceso estandarizado
para el almacenamiento de productos. Posteriormente se hace el diagrama Ishikawa para
representación visual y comprensión de las inconformidades que salieron en la aplicación del
instrumento de valoración realizada a la administradora y dos operativos encargados del proceso
de almacenamiento.
18
Figura 1
Diagrama Ishikawa
Fuente: propia
Como se muestra en el diagrama las causas más frecuentes son la desorganización de las áreas
del almacén, también se evidencia que no existe un proceso que respalde el sistema de
almacenamiento y si bien el conocimiento sistemático de la persona encargada de la mercancía
hace que sea la única persona que puede determinar la ubicación de los artículos, no existen
estanterías en el almacén para organizar los materiales, lo que hace que la operación sea ineficaz,
pues de esto depende principalmente la optimización del espacio.
19
Por otra parte se está afectando la mano de obra puesto que ellos son los que intervienen en la
operación de almacenamiento, se exponen al riesgo laboral por fatiga provocada por la
repetitividad en los recorridos ocasionados por la repetición de movimientos y acciones a la
hora de preparar el picking. En último lugar el extravió de los productos creado por no tener
ubicación y designación de la mercancía esto por las prácticas erróneas que lleva la persona
encargada.
Todos estas causas nombradas con anterioridad con lleva al problema de la demora en la
entrega de la mercancía y la utilización de espacios dado esta problemática la empresa requiere
una distribución en el área almacenamiento, este proyecto permite aplicar los conocimientos
adquiridos por un Ingeniero Industrial en el ámbito de la distribución de instalaciones y aportarle
a la empresa un mejoramiento de los procesos de almacenamiento.
Capítulo 2
Objetivos
Objetivo General
Diseñar una propuesta para la distribución física del área de almacenamiento para la empresa
Sonoma Colombia S.A.S de la Regional de Villavicencio.
Objetivos Específicos
Especificar las condiciones actuales de las operaciones de almacén en relación a la
distribución física.
Determinar las especificaciones de espacio, asignación de ubicación de los productos y
requerimientos de equipos de almacenaje para la distribución del almacén.
20
Proponer el diseño de distribución de las áreas de almacenamiento para la empresa
Sonoma Colombia S.A.S
Capítulo 3
Marco de Referencia
Antecedentes
Gutiérrez Galindo, Rodríguez Montaña, (2016). Análisis diagrama de Pareto en la gestión de
inventarios. En este artículo se da la importancia de la categorización utilizando el sistema ABC
como herramienta útil para una gestión de inventarios apropiada. Este análisis se puede aplicar
prácticamente a cualquier actividad en el almacén o centro de distribución por ende es
recomendable aplicarlo a la empresa Sonoma Colombia.
Hualpa Zuñiga (2015).Algoritmo de dimensionamiento de almacenes para empresas de
edificación en el sector de la construcción. Los investigadores desarrollaron un algoritmo y lo
aplicaron al problema del tamaño del espacio de almacenamiento para el sector de construcción,
donde adaptaron el algoritmo a lenguaje de programación para representar los resultados
gráficamente para visualizar el dimensionamiento de espacios de almacenamiento. Luego
adaptaron el algoritmo a un lenguaje de programación para representar gráficamente los
resultado y visualizar el tamaño del espacio de almacenamiento. Los resultados fueron
verificados pro indicadores de evaluación y evaluaron la utilización de la capacidad de
almacenamiento y las ordenes de entrega completas para las diferentes unidades de carga.
Maldonado, Fontalvo. (2015) Diseño para la asignación de ubicaciones en centros de
distribución: caso de estudio en una empresa del sector salud. El presente artículo los analistas
21
implementan el método de clasificación ABC, para la reorganización de la bodega analizando la
totalidad de los SKUs manejados. Esta metodología sirve como guía para la empresa Sonoma ya
que no cuenta con una clasificación.
Zhongyuan, Peng, Daqiang & George (2020) Towards Zero-Warehousing Smart
Manufacturing from ZeroInventory Just.in time production. Este documento introdujo la
definición de Inventario Cero y los fundamentos y condiciones del centro de Abastecimiento
analizando el modo de operación y señalando la importancia teórica y económica de tener
inventario cero en las empresas manufactureras implementan la producción JIT (Just-In-Time),
que es buscar y eliminar el proceso de actividades inútiles y desperdicio, enviando el material
apropiado a las ubicaciones necesarias de la manera
Decker, Espíndola, Henning y Pereira (2019). Assessment of shop floor layouts in the context
of process plans with alternatives. El documento busca comparar el rendimiento de tres diseños
en un sistema de producción por encargo (MTO) con alta variabilidad del producto. Se usan el
diseño factorial completa y ANOVA con simulación para obtener gráficos de efectos principales
de los factores de control para las variables de respuesta (por ejemplo, rendimiento, tiempo de
entrega y utilización de recursos).
Derhami, Smith, Gue (2019). A simulation based optimization approach to design optimal
layouts for block stacking warehouse.En este artículo es basado en almacenamiento en paletas
referenciando que no solo la disposición de los carriles afecta en la utilización de espacio y en
los costos de manejo de materiales sino también la determinación del número de pasillos y
pasillos transversales, profundidades de la bahía y tipos de pasillos transversales . Los autores
22
desarrollaron un algoritmo de optimización basándose en la simulación para optimizar
simultáneamente la utilización de espacio de almacenamiento y los costos de transporte en el
diseño de almacén de apilamiento de bloques desarrollando un algoritmo de optimización
basado en simulación para encontrar diseños óptimos.
Bo, yanfei, Haisheng, Xuejun & Cuiqing (2018). Research on optimization for safe layout of
hazardous chemicals warehouse base on genetic Algorithm. En este artículo se considera
problemas de apilamiento para productos químicos peligrosos y establecen un modelo
matemático (algoritmo genético) para optimizar el diseño de almacenamiento. El experimento
muestra que el algoritmo puede obtener mejores resultados de diseño y mejorar la utilización del
almacén sobre la base de satisfacer la distancia segura de apilamiento de productos químicos
peligrosos que tiene una buena posibilidad de aplicación. (Bo, Yanfei, , Haisheng, Xuejun, &
Cui, 2018; Bo, Yanfei, , Haisheng, Xuejun, & Cui, 2018)
Arribas Castañeyra (2016). Methodology for the design and simulation of industrial facilities
and production systems based on a modular approach in an “industry 4.0” context. El trabajo de
investigación propuso un procedimiento para resolver el problema de layout en fábrica, como el
nuevo diseño modular y el método de rediseño en el entorno de la industria 4.0. Funciona
adaptándose a la metodología SLP, integrando el Diseño de Sistemas Integrados (IDS) en su
estructura, permitiendo el trabajo colaborativo con diferentes herramientas de diseño CAD y de
simulación.
Zaerpour, Yu & Koster (2016). Optimal two class based storage in a live cube compact stoage
system.Los sistemas de almacenamiento compacto obtienen una alta utilización del espacio de
23
almacenamiento y un alto rendimiento, debido a la automatización total y los movimientos
independientes de las unidades de carga en el espacio tridimensional. El objetivo de este artículo
es proponer la optimización de los espacios utilizando los sistemas de almacenamiento compacto
de cubo vivo puesto que estos ayudan a resolver el problema de falta de espacio y se utilizan en
diversos sectores, como almacenes y centros de distribución, sistemas de estacionamiento y
patios de contenedores.
Zhang, Nishi, Turner, Oga &Li (2017). An integrated strategy for a production planning and
warehouse layout problem: Modeling and solution approaches. En este artículo los proyectistas
evidencian el problema al que la mayoría de las empresas se enfrentan y es el buscar un espacio
disponible para sus productos y administrar los artículos en el almacén; desarrollando un modelo
de programación lineal de enteros mixtos para formular el problema de optimización integrada
con el objetivo de minimizar el costo total de las operaciones de producción y almacenamiento.
Rakesh & Kadil (2015). Layout optimization of a three dimensional order picking warehouse.
En este documento se toma como variables importantes en el diseño de almacén, como la altura,
el ancho, la profundidad del carril, el ancho del pasillo, la ubicación del pasillo transversal y la
ubicación del punto de E / S, ya que afectan tanto la inversión de capital (construcción de la
instalación) como los costos operativos (costos de espacio, costos de manejo etc.). Para la
elección del sistema de estanterías de almacén se presenta un modelo matemático y un algoritmo
el cual presenta cuatro factores.
Vásquez, (2019). Propuesta para la redistribución del almacén general del grupo aéreo N° 7
fuerza aérea del Perú. El investigador recomienda usar un plano para analizar e identificar
24
problemas para luego determinar donde se van a ubicar los pasillos, estanterías, zonas de
almacenaje para optimizar las distancias a recorrer y la frecuencia de movimientos. Después
analizan las fichas técnicas de los equipos de carga, las dimensiones de las estanterías y
establece el flujo del material, proyectan en el plano a escala la redistribución teniendo en
cuenta las medidas volumétricas de equipos pasillos y estanterías.
Hurtado, Ortiz, (2018). Diseño de un proceso de almacenamiento para una empresa
distribuidora y comercializadora de productos para la construcción y el hogar ubicada en el
municipio de Cali. Esté trabajo se centra en los procedimientos almacenados y sus procesos.
Incluyendo variables, como la determinación del área, el diseño y configuración del depósito y la
organización física de los elementos internos también existen diferentes opciones, como:
almacenamiento aleatorio mediante los sistemas de identificación automática, Six Sigma y
la metodología ABC, teniendo en cuenta la revisión de la literatura donde la mayoría tenían
problemáticas semejantes que conllevan a restricciones similares en almacenamiento y aplicaban
la método ABC por familias.
Torres, (2018) Propuesta de mejora del sistema de almacenamiento y distribución interna
(layout) de las bodegas de una empresa dedicada a la venta al por mayor de productos plásticos.
Esta investigación propone la disciplina como base de una propuesta planteada a la mejora de la
distribución y servicio al cliente, mediante modelos matemáticos de asignación en donde se
asigna personal, máquinas y espacios según indicadores de problemas encontrados que
intervienen en el proceso de distribución y almacenamiento de una empresa.
25
Báez, Estevez, (2017). Mejoramiento de los procesos logísticos en todo aseo Ltda. Desde un
trabajo exhaustivo guiado a la recolección de información con los trabajadores, se crea un
conocimiento más amplio de proveedores, clientes, y portafolios de servicios de la empresa,
planteando nuevas metodologías para los procesos permitiendo un mejor funcionamiento gracias
a la implementación de herramientas como: diagrama causa-efecto, método ABC, pronósticos de
demanda, etc.
Mejía, Orozco & Palencia, (20179. Propuesta de rediseño de distribución de espacios de
almacenamiento, layout. En este trabajo sobresale la importancia que conlleva el manejo de una
adecuada distribución en un almacén, el método Delphi y el de la espina de pescado, se conjugan
con la teoría de flujos, el cual permitirá relacionar los espacios por sus actividades ( personas ),
productos e información, identificando futuros problemas de almacenamiento, que apoyados
desde la planeación estratégica con software de simulación Schetchup es un software libre de
Internet , vitaliza la importancia para muchas organizaciones, ya que se obtiene como resultado
una asertiva localización de los SKU, y la documentación de métodos y tiempos que mejoran
costos operacionales logísticos. (Mejía, Orozco, & Palencia, 2017; Mejía, Orozco, & Palencia,
2017)
Cárdenas Moraga (2017) Propuesta de distribución de planta y de ambiente de trabajo para la
nueva instalación de la empresa MV construcciones Ltda. de la comuna de Llanquihue. El autor
de este articulo propuso diferentes esquemas de distribución de plantas mediante la aplicación
del método SLP y el algoritmo constructor ( ADEL Y CORELAP), y utilizó el método de
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proceso análisis jerárquico para evaluarlos y establecer estándares, bajo criterios planteados para
obtener la mejor opción.
Rivera, Assia, (2017). Propuesta de diseño de planta de la empresa dulcemia gourmet para
aumenta la capacidad instalada. En este proyecto los autores establecieron la demanda actual y
proyectaron la futura con el método suavización exponencial simple hallan el pronóstico
teniendo los datos futuros los proyectistas analizan la capacidad de cada máquina y evaluar si
debe la empresa comprar maquinaria o ajustarse. Este trabajo aporta la el método para adquirir
demanda futura en las ventas de la empresa.
Arribas Castañeyra (2016). Contribuciones a la optimización en la distribución de los espacios
arquitectónicos. Optimización de las distribuciones arquitectónicas en planta. La herramienta
principal que usaron en la tesis doctoral para la Búsqueda y Optimización fueron los Algoritmos
Genéticos, donde introdujeron conceptos de Biología evolutiva para entender los edificios y
poder traducirlo a lenguaje Informático y resolverlo mediante Algoritmos Genéticos. Se realizan
las contribuciones que establecen las bases para los procesos de automatización de la
optimización de espacios en la proyección arquitectónica.
Carreño Morales (2016). Modelado de la incertidumbre en los procesos de diseño. El
investigador quiere dar a conocer los diferentes recursos para los procesos de sistematización y
optimización de los procesos de diseño, en donde presenta un estado del arte de las diferentes
metodologías. Esta tesis sirve de apoyo para conocer las diferentes metodologías para la
optimización de espacios físicos en planta y la forma de valorar las alternativas para adoptar la
mejor metodología.
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Cavides, González (2016). Diseño de la distribución física de la bodega de producto
terminado en la empresa “Arrocera la Esmeralda S.A.S” para mejorar la capacidad de
almacenamiento. La realización de la tesis incluyó tres etapas. Los investigadores diagnosticaron
la distribución actual de la empresa. En la segunda etapa, implementaron estanterías para
aumenta la capacidad de producción. En la tercera etapa, adoptaron el método de clasificación
ABC para clasificar los SKU y hacer más programado el proceso ubicación y reducción del
tiempo de conducción del montacarga.
Cancar, Dario& Honghao, (2015). Layout design of a liquid packaging facility featuring
GMP and lean manufacturing. Lo que propone esta investigación es diseñar la planta que
cumpla con las exigencias de JHM. El método utilizado no solo persigue la teoría convencional
de diseño de planta, sino también nos aporta los principios de las buenas prácticas de
manufactura y manufactura esbelta.
Martin Cañizares (2015). Contribución al diseño eficiente de la configuración en planta de
líneas de alta velocidad. El proyectista para evaluar volúmenes de tráfico y ubicación en la red
utiliza la teoría de grafos y la ciencia de redes, donde comprueba la uniformidad de los diseños
particulares de cada tramo, también analizan los costos de implementar una metodología de
diseño bidimensional de líneas de alta velocidad.
Troncoso Saracho (2015) Metodología para la optimización del diseño de distribuciones en
plantas industriales. El objetivo principal de esta tesis es solucionar el inconveniente de layout en
infraestructuras industriales y fabricas para conectar instalaciones no adyacentes a través de
corredores, y proponer algunos procedimientos para simplificar las operaciones. El modelo
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propuesto considera varias etapas de intercambio de información entre ellos: En la primera fase,
se genera una estructura de árbol a través de un método multivariado, y su propósito es ubicar de
tal manera que el tráfico entre ellos sea relativamente grande. Esas áreas se mantienen cerradas;
en la segunda fase, se utiliza un algoritmo genético para establecer el árbol de corte que
disminuye el torque de transporte entre las áreas, y en la tercera y última fase, desde el plano de
la infraestructura sin pasillos. Aplicando los resultados obtenidos en las anteriores fases, se
realizaron los ajustes necesarios en la introducción del pasillo para hacer que las aéreas no
adyacentes se relacionen entre sí, de manera que el par de transporte sea lo más bajo posible.
Marco Teórico
Almacenamiento.
“El almacenamiento es el control físico de la mercancía mientras espera la demanda; la forma
de almacenamiento depende del tamaño y la cantidad de los artículos en inventario y las
características de manejo del producto o recipiente”. (Tompkins, 2006); “realizado en la zona de
almacenamiento donde se ejecutan las funciones de recepción, manipulación, conservación,
protección y posterior expedición de materiales y productos”. (Anaya Tejero, 2011).
Normalmente una empresa tiene zonas determinadas en el almacén, “el tamaño y distribución de
estas dependen del volumen, operaciones y de la organización de la empresa estas áreas pueden
estar completamente separadas e independientes unas de las otras o bien dentro de un solo local”
(empresa, 2016), “siempre optimizando el espacio físico del almacén; esta optimización tiene
como objetivo la facilitación del desarrollo de las actividades y para ello, la zonificación del
almacén resulta necesario” (Asencio Baixauli, 2009)
29
Métodos de Almacenaje
Cuando una organización opta por gestionar físicamente un almacén, debe determinar el
modelo de gestión que se aplicara a nivel operativo en función de su organización física. “Según
la organización actual, se consideran dos tipos de modelos de gestión de operaciones de almacén,
a saber, Almacén ordenado y el almacén caótico” (López, 2019) El primer modelo es asignar un
único lugar y establecido a cada material apropiado a las características particulares. Y el
segundo modelo es asignar los espacios a medida que se van recepcionando las mercancías, los
huecos deberán tener dimensiones adecuadas para alojar cualquiera de los productos que puedan
recibirse en el almacén.
Zonificación.
La distribución física de una instalación está relacionada con la cuestión de la ubicación
espacial. Después de determinar los requisitos exactos de ubicación y volumen, las instalaciones
se han estudiado en varios entornos, incluida la planificación espacial y la distribución el espacio
de almacenamiento físico en la arquitectura. Para almacena, consta de las siguientes áreas: (Pérez
Herrero, 2014)
Zona de Recepción. “Que engloba la recepción de las mercancías, el control de la calidad y la
adaptación de las unidades de carga”. (Pérez Herrero, 2014)
Zona de almacenamiento. “Con o sin preparación de pedidos, en función de que ésta se
realice o no en las estanterías”. (Pérez Herrero, 2014)
Zona de expediciones. “En la cual estarán los departamentos de preparación de pedidos (en el
suelo o estanterías) y de expedición”. (Pérez Herrero, 2014)
30
Distribución
“La distribución física del almacén debe tomar en cuenta el aprovechamiento del espacio, el
fácil acceso al producto y la reducción del tiempo de manipulación del producto”. (Cavidez
Charry & González, 2016)
Una asignación bien entendida puede evitar áreas y puntos de congestión, facilitar el
mantenimiento de áreas y tener los medios necesarios para moverse a la velocidad más rápida
para reducir el tiempo de trabajo.
Planificación Sistemática de Distribuciones (SLP).
Muther (1973) “desarrollo un procedimiento para la disposición que denomino planificación
sistemática de la disposición SLP” (Muther, 1970), “el cual utiliza los dos factores cuantitativos
y cualitativos (el análisis del flujo de materiales y análisis de relaciones entre actividades) para
configurar un adecuado layout”. (Tompkins, 2006)
El procedimiento del método SLP permite abordar los datos necesarios para la construcción
del diseño de distribución física de un almacén. Los cuales estructura Tompkins de la siguiente
forma:
Análisis de productos – cantidades: “conocer cuáles van hacer los productos y
subproductos a almacenar y sus variables como cantidades y volúmenes”. (Tompkins,
2006)
Definir el proceso productivo: “Hay que definir las actividades del proceso de
almacenamiento y ordenándolas secuencialmente con ayuda del diagrama de proceso”.
(Freivalds & Niebel, 2009)
31
Establecer el diagrama las relaciones: “se establecen las relaciones entre las
diferentes áreas; una relación es el grado relativo de acercamiento, que se desea o que se
requiere entre diferentes áreas”. (Freivalds & Niebel, 2009)
Establecer necesidades de espacio: “se establece la necesidad de espacio en
términos de los pies cuadrados que existen.” (Freivalds & Niebel, 2009)
Elaborar el diagrama de relaciones entre actividades: “se dibuja una
representación visual de las diferentes actividades representadas con los valores A, E, I,
O, U, X, que para cada área de la instalación significan absolutamente necesario,
espacialmente importante, indiferente, no importante e indeseable, respectivamente”.
(Freivalds & Niebel, 2009)
Elaborar relaciones de espacio en la distribución: “se crea una representación
espacial escalando las áreas en términos de su tamaño relativo. Una vez que los analistas
están satisfechos con la distribución, las áreas se compactan en el plano”. (Freivalds &
Niebel, 2009)
Evaluar una distribución alterna: “debido a que existen tantas opciones de
distribución, no es nada raro encontrar varias aparentan ser igualmente probables, en este
caso, el analista debe evaluar las diferentes opciones para poder determinar la mejor
solución”. (Freivalds & Niebel, 2009).
Seleccionar la distribución. El paso final consiste en diseñar el nuevo método.
(Freivalds & Niebel, 2009)
32
Computerized Relationship Layout Planning (CORELAP).
Diseñar otro modelo de distribución física que se pueda desarrollar manualmente, “este
algoritmo se basa en convertir la clasificación cualitativa determinada en el diagrama de relación
utilizado pro SLP en método cuantitativo asignando un valor fijo al grado de relación”. (Galindo
Álvarez, 2009)
“Los insumos de entrada del CORELAP son el número de departamentos, las áreas
departamentales, las relaciones departamentales y los pesos de dichas relaciones. Luego, el
programa elabora distribuciones y ubica los departamentos mediante el empleo de áreas
rectangulares. El objetivo es proporcionar una distribución donde se encuentren juntos los
departamentos de alto rango”. (Freivalds & Niebel, 2009)
Marco Conceptual
Almacenamiento en Anaqueles (Racks). “Es un soporte metálico destinado a almacenar,
guardar y acomodar cargas o mercancías estén en espera de salir al mercado o de una entrega a
un cliente.” (Tompkins, 2006)
Almacenamiento en Bloque. “Almacenamiento según las operaciones de carga y descarga, sin
planificar espacios de trabajo entre los mismos”. (Rodríguez Roel, 2015)
Almacenamiento no Regulado. “Según la rotación de mercancías se van ocupando zonas
disponibles, el contro de existencias de productos es deficiente”. (Rodríguez Roel, 2015)
Almacenamiento Ordenado. “Los productos están asignados a una ubicación específica
permitiendo un eficiente control de existencias” (Rodríguez Roel, 2015)
33
Almacenes de Productos Terminados. “Regulan el flujo de productos entre proveedores y
clientes”. (Rodríguez Roel, 2015)
Asignación de Ubicación del Producto en Estantes. “La operación de almacenamiento
consiste en darle una ubicación en el lugar destinado a la mercancía recibida, con el fin de
asegurar la conservación en condiciones óptimas de calidad y cantidad, así como facilitar el
despacho de pedidos eficientemente”. (Marín Vásquez, 2014).
Elementos estructurales, (pilares, elementos portantes, instalaciones interiores, etc.) que están
en las zonas de circulación de vehículos.
Heurística. “La heurística se refiere a todos los principios o conceptos que contribuyen a
reducir el tiempo promedio de búsqueda de una solución. En ocasiones se denominan reglas
empíricas que guían la resolución de problemas. Al aplicarla a los problemas de ubicación, tales
reglas empíricas, que son consecuencia de un entendimiento del proceso de solución, permiten
que se obtengan soluciones adecuadas en forma rápida a partir de numerosas alternativas.”
(Ballou, 2005)
Lead time. Es el tiempo de espera para entregar un pedido.
Packing. Es el proceso de embalaje de un producto o estiba en su empaque.
Pallets. Consiste en una plataforma horizontal portátil sobre la que se colocan y transportan
los materiales combinados mediante diferentes elementos mecánicos.
Pasillo transversal. Se utilizan para acceder a los pasillos de trabajo porque son
esencialmente espacios muertos, por lo que cuanto menos, mejor.
34
Sku Es el número de referencia único de un producto, según aparece registrado en el sistema
de la empresa.
Marco Geográfico
El departamento del Meta está situado en la parte centro- oriental de Colombia, en la
región de la Orinoquia, en su territorio hay yacimientos petrolíferos que le generan importantes
regalías y siendo Villavicencio su capital; con “un entorno de alta competitividad que hace
necesario contar con tecnología nueva en el mercado, procurando mejorar la eficiencia operativa
de todos los procesos relacionados con la exploración, explotación de hidrocarburos”
(TerraMach, s.f),es por esto que la empresa Sonoma Colombia tiene en su bodega de
almacenamiento, los productos y herramientas necesarias para satisfacer este mercado en el
oriente llanero; teniendo en cuenta que se debe estar acorde a las necesidades de las empresas a
las que se suministra, como en el lead time que satisfaga al cliente y capacidad de
almacenamiento, así la presente investigación se desarrollara en la infraestructura de Sonoma
ubicada sobre la vía Puerto López, Puerto Gaitán y anillo vial como se evidencia en la figura 1,
alrededor cuenta con zona comercial como Ingeniería Automotriz Servicio multimarca,
mercaderías Justo y Bueno, mercadería D1, Concesionario de automóviles Autocom JAC, el
parque comercial la primavera, centro comercial UNICO, y la Agroindustria Semillano e
ITALCOL sin restricción de flujo vehicular de carga pesada para sus despachos .
35
Figura 2
Ubicación geográfica Sonoma Colombia S.A.S
Fuente: (Google Maps, 2020)
Marco Legal
El siguiente marco legal contempla las leyes que rigen el proceso de distribución física en
almacén de la empresa Sonoma Colombia S.A.S con los artículos correspondientes que hacen
referencia específica a dicho proceso.
36
Tabla 1
Normatividad legal
Tipo
número y
fecha
Nombre y
entidad que la
expide
Articulo Impacto en el proyecto
Ley 9
de 1979
Por la cual se
dictan medidas
sanitarias,
Congreso de
Colombia
91
93
94
120
121
Esta ley ampara en los artículos
mencionados a las empresas de todos los
sectores económicos, dado que dicta
medidas sanitarias en general, para
protección de medio ambiente, salud
ocupacional, desastres, vigilancia y
control, derechos y deberes relativos a la
salud.
Habla sobre la distribución de
dependencias y zonas específicas
delimitadas y espacios para productos
terminados.
Todas las áreas de circulación deben
estar claramente demarcadas.
Donde exista riesgo de caídas debe
37
196
estar señalizado ( escaleras, montacargas,
plataformas y zonas elevadas)
Requerimientos de manejo, transporte y
almacenamiento de materiales
Según el uso de la edificación se
adecua la iluminación y ventilación
(Ministerio de salud, 1979)
Código
sustantivo
del trabajo
Ministerio
del Trabajo.
348
Considerando que el suministro y
acondicionamiento del lugar de trabajo se
considera como derecho indispensable del
trabajador, se requiere realizar un diseño
adecuado de las instalaciones que cumplan
este decreto
Decreto
1140 de
2003
Por el cual se
modifica
parcialmente el
Decreto 1713 de
2002, en relación
1
Este decreto dictamina todas las
disposiciones relacionadas con unidades
de almacenamiento en condiciones de
salubridad. Sistemas de almacenamiento
colectivo de residuos sólidos. Deberán
38
con el tema de las
unidades de
almacenamiento,
y se dictan otras
disposiciones.
Presidencia de la
República.
contar con cajas de almacenamiento de
residuos sólidos para realizar su adecuada
presentación.
Resoluc
ión 2400
de 1979
Por la cual se
establecen
algunas
disposiciones
sobre vivienda,
higiene y
seguridad en los
establecimientos
de trabajo. El
ministerio de
trabajo y
seguridad social
Capítulo
I, Titulo II,
III
29,34,36,
38,44,45
164, 166,
167
Las disposiciones previstas en esta
resolución son aplicables a todas las
empresas, independientemente de las
reglamentaciones especiales que existan
para cada sector y/o industria, y tienen el
propósito de preservar integridad física y
mental de los trabajadores, advertir
accidentes y enfermedades profesionales
estableciendo unas condiciones óptimas de
higiene y bienestar para el desarrollo
normal de las actividades de cada
trabajador. En los lugares de trabajo,
donde halla movimiento de materiales, se
39
capacitara a los trabajadores en el manejo
de materiales, contando con las
condiciones físicas de los trabajadores y
las propiedades físicas de los elementos de
trabajo y materiales a utilizar , como
también el trayecto a recorrer con la carga
y evitar esfuerzos cuando realiza estas
operaciones No se deberán almacenar
materiales y cargas en sitios demarcados
para extinguidores, hidratantes,, salidas de
emergencia, etc.
Fuente: Propia
De igual forma como se mencionó anteriormente la legislación vinculante al trabajo también
existen normas internacionales que pueden apoyar al control, seguimiento del almacenamiento.
40
Tabla 2
Normas Internacionales
Tipo
número y
fecha
Nombre y
entidad que la
expide
Impacto en el proyecto
ISO
9001-2015
La Organización
Internacional de
Normalización
Aplicable a cualquier organización, centrada en los
procesos y satisfacción al cliente. Mediante esta norma,
las empresas desarrollan un sistema de gestión de calidad
que proporciona, procedimientos, procesos y recursos
necesarios para contribuir a que la organización controle y
mejore su desempeño, haciéndola más eficiente, centrada
en el servicio al cliente y en la excelencia en sus
productos (Arias, 2019)
Fuente: Propia
41
Capítulo 4
Diseño Metodológico
Tipo de Investigación
La investigación a realizar es de tipo descriptivo, puesto que se apoya en la observación
directa, en donde solo se observó el fenómeno para poder describir e interpretar el estado
actual de la disposición del almacenamiento y conocer los elementos principales que están
ocasionando demoras e inconvenientes en el flujo del producto. A través de la descripción
exacta de las actividades, proceso y demanda involucradas en el proceso.
El método de investigación es deductivo dado que se parte de lo general a lo particular, donde
a partir de la investigación teórica y empírica sobre el almacenamiento en las empresas, se
termina analizando dicho proceso para una empresa en particular. (Hurtado & Ortiz, 2018)
Variables
Tabla 3
Variables.
Variable Descripción
Unidad de
medida
Lead time.
Tiempo en que se tarda en el
reabastecimiento por parte del proveedor. Días
Superficie de almacén
Área disponible para el
almacenamiento de productos e insumos
en el almacén
m2
42
Capacidad del almacén.
Espacio cúbico disponible para el
almacenamiento.
m3
Distancia recorrida.
Distancias que se deben realizar para
la movilización de materiales.
m
Fuente: Propia
Técnicas para la recolección de información y análisis de resultados
Para recolectar la información de la investigación se hace uso de la técnica de
observación, con esta técnica se tiene una amplia visión de las operaciones que maneja la bodega
de almacenaje, para la identificación del problema y las posibles causas que lo ocasionan se
aplicó una lista de chequeo; posteriormente se hizo levantamiento de medidas de la bodega, la
distribución física actual y registro fotográfico. Los datos recopilados se analizaron por medio
de diagramas de recorrido del proceso, cursograma analítico y sobre el plano, también se usó la
herramienta Excel para sistematizar las notas de entrega y construcción del diseño de
distribución en el área de almacenamiento.
1 Etapa: Especificar las condiciones actuales de las operaciones de almacén en relación
a la distribución física.
En esta etapa se identificó de forma clara el proceso operacional de almacén en la base
Sonoma, lo cual permitió determinar las principales causas a mejorar, para ello se realizó las
siguientes actividades:
43
a) Observación directa de los procesos operativos con el fin de aplicar la lista de
chequeo simple (Anexo B), esto para conocer si la empresa tiene estandarizados los
procesos de operación de almacenaje y las características de los productos y
herramientas tales como: unidades de almacenamiento (volumen, peso, carga
máxima), del medio de transporte interno (transpaletas).
b) Cálculo de superficie de bodega de almacenamiento y distribución actual de la
empresa, se calcula la superficie total que tiene actualmente la empresa, tanto de lso
materiales y equipos, como de mesones, estantes, departamentos y zonas de trabajo.
(Cárdenas, 2017), con el propósito de obtener un distribución inicial.
c) Toma física de inventario en las bodegas y sistematización en plantillas de
Excel, con el fin de conocer la cantidad de elementos almacenados a la fecha y las
condiciones actuales.
2 Etapa: Establecer las especificaciones de espacio, asignación del producto y
requerimientos de equipos en el almacenaje para la distribución del almacén.
Identificado el espacio y el estado actual de la bodega de almacenamiento, la cantidad y
variedad de productos que son almacenados en esta, a continuación se detallaran los pasos a
seguir:
a) Definir las principales áreas a considerar en el layout como son área de
recepción, almacenamiento, de pasillos, de picking, packing, cargue y descargue, como
también elementos necesarios para el diseño de la bodega tipo de estantería,
condiciones ambientales, elementos de seguridad, maquinaria, tipo de vehículos, tipo
44
de unidades de carga a manipular, este listado debe organizarse de forma jerárquica de
acuerdo a la frecuencia de uso, importancia y relaciones funcionales con otras áreas.
(Segura & Rodriguez, 2019)
b) Asignación de espacio de la bodega, se utilizó el método ABC para categorizar
los productos, que permita ser la base para el diseño de la estantería.
c) Definir las alternativas de estantes con el fin de suplir la necesidad de espacio
para el sistema de almacenaje
3 Etapa: Proponer el diseño de distribución del área de almacenamiento para la
empresa Sonoma Colombia S.A.S
“Se establecerá una analogía entre utilización de espacio y la configuración de las
estanterías de la bodega de almacenaje con distintos tipos de productos, teniendo en cuenta las
características especiales de los mismos. Existen modelos de solución aplicables en función
de las características particulares y de los objetivos del problema de distribución de
instalaciones. Entre estos se destacan el CORELAP y Systematic Layout Problem (SLP)” (
Mejia , Wilches , Galofre , & Montenegro, 2011)
Con el método de distribución CORELAP se definirá la ordenación de los materiales en los
estantes y seguido a esto se aplicó el método SLP el cual se consta de tres fases, iniciando con
la fase de análisis, seguido de la fase de búsqueda y termina con la fase de solución. La
primera etapa es realizada en la primera etapa del proyecto cuando se especifica la condición
actual de la bodega en cuanto a estudio de los flujos productivos, A continuación, se aplica un
45
gráfico de relación, en el que se asignan etiquetas según la tasa de proximidad, que refleja la
mayor demanda de etiquetas que deben colocarse cerca de las áreas de almacenamiento
(recepción, almacenamiento, picking, empaque, envió, carga y descarga).Para cada área de la
instalación, los valores A, E, I, O, U, X representan respectivamente una necesidad absoluta,
importante, insignificante, poco importante, e impopular en el espacio. Luego, la distribución
se aproxima una vez para cumplir los requisitos definidos en la matriz de relaciones tanto
como sea posible. En la segunda fase se crea el diagrama de relaciones espaciales y la forma
geométrica de cada zona, incluyendo pasillos y requisitos técnicos. “Por último, en la etapa de
solución se evalúan cada una de las posibles soluciones encontradas en la etapa anterior y se
definen la solución final con ayuda de un plano”. ( Mejia , Wilches , Galofre , & Montenegro,
2011)
Otra forma de afrontar el dificultad de layout en planta es con un modelo matemático,
“basado en la formulación del problema de localización como problema de asignación
cuadrática, en el que la instalación debe ser asignada a una localización con el fin de obtener la
mejor función objetivo” (Troncoso Saracho, 2015), “como lo es el modelo cuadrático de
asignaciones. Los primeros investigadores que modelaron un problema para ubicar
instalaciones considerando el flujo de materiales fueron Koopmans y Beckmann (1957)”
(Troncoso Saracho, 2015). “El nombre de Asignación Cuadratica se debe al hecho de que la
funcion objetivo es una funcion polinomica de segundo grado en cuanto que las variables y
restricciones son funciones linales semenjantes a las de unn problema de asignacion lineal ”.
(Troncoso Saracho, 2015).
46
Capítulo 5
Resultados
1 Etapa: Especificar las condiciones actuales de las operaciones de almacén en relación
a la distribución física.
En esta etapa se recolectó información a través de una visita de campo, donde se
entrevistó con la administradora e informa que la empresa le hace contrato anual a sus clientes,
por esta razón el cliente es quien especifica la cantidad de producto que necesita y la fecha de
entrega. Para satisfacer esta demanda y por experiencia en ventas de meses anteriores la empresa
Sonoma toma la decisión de mantener las mismas cantidades de productos en todas las
referencias todo el tiempo como se evidencian en la tabla 4, y definido por el departamento
comercial en la ciudad de Bogotá.
Tabla 4
Productos
Producto unidades Referencias Peso kg/
Und
Valor
Und
Mid Joint 3093 11 1,5 2800000
Protectores 5916 11 1,5 5000000
Clamps 60 6 6 166000
Motor Base 5 1 10 10000000
Conector
Downhole 20 1 15 10000000
Conector Surface 60 2 7,5 8000000
Oil Oring 20 1 0,01 5300
Terminal Feedthru 80 1 15 270000
Válvula drenaje 50 1
3063672
Y-Toll 12 2 12 84300
Fuente: propia
47
Descripción del Proceso de almacenamiento.
La descripción del proceso de almacenamiento en la empresa Sonoma se obtiene mediante
observación directa y con el acompañamiento de la administradora, quien va suministrando la
información de los procesos a seguir y con esta indagación se hace el diagrama de recorrido que
se muestra en la figura 3 diagrama de recorrido.
Solicitud de material. Se hace vía email a la dependencia de comercio de la oficina principal
en Bogotá, después de reportada la solicitud, se espera la aprobación y estipulación de tiempos
de la recepción de materiales a la ciudad de Villavicencio, una vez notificado los tiempos y las
fechas de entrega se procede a contratar personal de apoyo para la descarga del material y
dependiendo del peso y volumen del material, se alquila el servicio de montacargas.
Recepción de materiales. Llega la mercancía y se inicia la operación de recepción, en primer
lugar se verifica la cantidad y calidad del producto por medio del formato de transferencia, el
cual el conductor le entrega a la administradora para iniciar el desembarque y simultáneamente
verificar que los productos estén completos y cumplan las especificaciones de la solicitud,
seguido a esto, registra la llegada e ingresa las referencias en una hoja Excel que sirve como
inventario y soporte de los productos que se encuentran disponibles en la bodega de
almacenamiento para dar respuesta inmediata a las órdenes de compra, al terminar firma la hoja
de transferencia y seguidamente se envía vía email como evidencia de recibida la mercancía.
Almacenamiento de material. Se termina la operación de recepción del material y el producto
queda en pallets en la zona de descargue, la administradora debe establecer donde será ubicada
cada referencia de modo que pueda aprovechar el alquiler de montacargas y el espacio disponible
48
en la bodega, puesto que se tiene capacidad de almacenaje de 100 m2 y se está utilizando un
espacio con stock y espacios estructurales de 70 m2
al cual se hace levantamiento de inventario
físico obteniendo la cantidad de 102 referencias de los productos en bodega como se relaciona
en el Anexo C y guardado en cajas de madera, apiladas en pallets y ubicadas una detrás de otra,
también tubería para perforación de 7,5 m de largo, el cual no ha tenido demanda en más de un
año y por sus dimensiones se debe dejar en el mismo lugar; es por esto que el material que llega
es ubicado en cualquier espacio sin importar la similitud o familia de la referencia.
Procesamiento de pedido. Después de recibir el pedido del cliente, el administrador debe
verificar si hay inventario disponible para cumplir con el pedido, pero si no hay inventario, debe
revisar con el proveedor para determinar quién tiene una referencia. Posteriormente se genera el
listado para el alistamiento, la cual es una guía para que los equipos y operadores seleccionen los
productos a entregar a los clientes en el almacén, en esta operación también se definen si se
requiere un montacargas para la contratación o solo para el transporte.
Picking. Paso a seguir es el alistamiento de la orden de compra, sucede cuando se selecciona
los productos de la bodega para ser entregado al cliente, se hace de forma manual y sin ningún
orden, enlistando los productos de forma desordena, en el momento de seleccionar los productos
se requiere mover o bajar las cajas, puesto que se encuentran apiladas o una detrás de otras y
dificulta el acceso, luego de recolectado el producto se ubica la mercancía lo más cerca posible al
sitio donde ingresa el vehículo de carga, después de esta operación se dispone a crear la nota de
entrega en la plataforma SIIGO en donde ingresa datos de peso y dimensiones que le ayudaran a
establecer el tipo de vehículo de carga adecuado para transportar el material hasta el cliente,
49
definido el transporte hace la orden para adquirir el servicio y pasar a etiquetar las unidades de
carga.
Packing. Para finalizar se genera la documentación necesaria para el envió, las órdenes de
compra y notas de entrega, en este proceso las ordenes se revisan nuevamente para verificar su
contenido con la nota de entrega, luego se remite al conductor y embarcan al vehículo de
transporte para despachar la carga, el conductor debe hacer firmar la nota de entrega al cliente y
traerla a la administradora para su respectivo escaneo y envío vía email a Bogotá.
Análisis de recorrido
Se evidencia en el diagrama que la empresa tiene cruces en el flujo del proceso y es basado
en el cursograma analítico Anexo(c). El proceso comienza con la solicitud de la mercancía y
termina en el despacho del producto constando de 27 actividades repartidas de la siguiente
manera:
18 Operaciones………………..66.6%
2 Inspecciones………………...7,4%
2 Esperas………………………7,4%
4 Transporte…………………...14, 8%
1 Almacenamiento…………….3, 7 %
50
Figura 3
Diagrama de recorrido operación almacenaje
Cuarto de herramientas
Oficina
4 m cuadr
Bodega Clamp
1
2
1
3
2
4
1
1
6
1
6 2
7
8
910
11
1213
14
18
19
2
20
16
15
17
Arr
iba
Fuente: propia
51
El propósito de clasificar las actividades es poder analizarlas, eliminar operaciones
innecesarias, reducir o eliminar el transporte, minimizar las esperas o eliminarlas; analizar las
operaciones de almacenamiento y picking de material, que son operaciones relacionadas y
críticas.
Una de las actividades de operación en el almacenamiento de materiales innecesarias es el
ubicar el producto, puesto que no se tiene establecido la localización de las referencias ni se
cuenta con una clasificación del material, esto genera desorden en la actividad de
almacenamiento además de crear confusión y pérdida de tiempo en el momento de realizar el
picking haciendo tediosa la labor y generando gastos innecesarios como lo es el alquiler del
montacargas cada vez que necesiten mover el producto; las actividades de transporte que se
puede suprimir son el movimiento y traslado de las estibas cuando se recolecta el material,
produciendo demoras al momento de realizar el picking.
Análisis de diagnóstico del proceso de almacenamiento.
Con base en la observación directa y la lista de chequeo donde se aplican los aspectos:
sistemas de recibo y almacenamiento, sistema de recogida y alistamiento, equipos de manejo de
materiales y distribución física, los cuales arroja condiciones deficientes como se presenta en el
(Anexo A) también se realiza una entrevista a la administradora de la empresa Sonoma donde se
relacionan las diferentes problemáticas que se están presentando en cada operación de
almacenamiento.
Se observa la falta de pasillos y estanterías, esto genera un desaprovechamiento del espacio
vertical y horizontal puesto que se almacena en la unidad de carga entregada por el proveedor, lo
52
cual es voluminosa y dificulta el almacenamiento y alistamiento del material; el desorden y los
retrasos en la entrega del pedido lo genera el no clasificar el producto por similitud o por
familias. Se evidencia la falta de zonificar y demarcar las áreas necesarias para la operación de
almacenaje, el cual dificulta el recorrido del material y del personal, sin permitir administrar el
tiempo del operario en el proceso de picking y generando un costo adicional en el servicio del
montacargas.
Para el mejoramiento del proceso de almacenamiento es conveniente realizar una distribución
física del almacén acorde a las dimensiones y peso de los materiales, clasificación de los
productos y asignación en las estanterías o estibas, garantizando la optimización del espacio, la
localización del producto, el flujo de los materiales y el tiempo en la operación de
almacenamiento y alistamiento.
2 Etapa: Determinación de las especificaciones de espacio, asignación de ubicación de los
productos y requerimientos de equipos de almacenaje para la distribución del almacén.
Esta etapa inició con la identificación de la demanda semestral de los productos, tomados
de las notas de entregas del segundo semestre del 2019.
Obtenida esta información se determina que la empresa cuenta con diez productos, de los
cuales nueve productos tienen demanda y un producto quieto, tres de ellos tienen mayor venta
los cuales son: Midjoint, protector de cable y los Clamps, por lo tanto, se evaluó la
categorización de esos productos
53
Tabla 5
Venta semestral productos
Fuente: Administración Sonoma.
CLAMPS MOTOR
BASE
CONECTOR
SURFACE CONECTOR
DOWNHOLE
TERMINAL
FEEDTHRU
OIL
ORING
VALVULA
DRENAJE
PROTECTOR
DE CABLE MIDJOINT
Y-TOLL
JULIO 17 3 1 1 1 30 0 290 290 0
AGOSTO 15 3 3 3 2 7 1 70 100 0
SEPTIEMBRE 7 4 4 5 4 12 1 235 235 0
OCTUBRE 495 12 4 9 4 24 1 914 887 0
NOVIEMBRE 387 28 6 6 11 100 1 305 305 0
DICIEMBRE 80 26 0 0 0 9 2 1 0 0
TOTAL 1001 76 18 24 22 182 6 1815 1817 0
54
Categorización del producto
La empresa Sonoma tiene a disposición, productos para el montaje de pozos productivos del
sector petrolero los cuales abastece en el departamento del Meta y cuenta con 37 referencias
entre los 10 productos los cuales suman 8000 mil unidades en bodega, las diferentes referencias
de cada producto tienen el mismo valor unitario por lo tanto se considera como un solo producto
a la hora de la clasificación ABC, para la categorización se prioriza los productos con mayor
valor monetario para la empresa, para ser ubicadas cerca de las zonas de alistamiento y carga.
Tabla 6
Clasificación ABC
Productos
Demanda
semestral Valor Und
Valor Total
Und % %
acumulado CLASE
PROTECTOR
DE CABLE 1817 5000000 9085000000 70,9% 71% A
MIDJOINT 1001 2800000 2802800000 21,9% 93% B
CLAMPS 1815 166000 301290000 2,4% 95%
CONECTOR
DOWNHOLE
22 10000000 220000000 1,7% 97%
C
CONECTOR
SURFACE 24 8000000 192000000 1,5% 98%
MOTOR
BASE 18 10000000 180000000 1,4% 100%
OIL ORING 6 5300 31800 0,0% 100%
TERMINAL
FEEDTHRU 76 270000 20520000 0,2% 100%
VALVULA
DRENAJE 182 84300 15342600 0,1% 100%
Y-TOLL 0 3063672 0 0,0% 100%
TOTAL 3144 12816984400 1,00
Fuente: Propia
55
A continuación se muestra en la Figura la gráfica de Pareto para la clasificación de inventarios
con el criterio valor, iniciando el eje de las abscisas con los protectores de cable y el valor total
semestral de $ 9´085.000.000 MTE en el eje de las ordenadas, y termina con la Válvula de
Drenaje con un valor semestral de $15.42.600 MTE.
Figura 4
Gráfica Pareto
Fuente: propia
Una vez definidas las clases de productos según su participación, se evidencia que los
productos de la clase A son los protectores de cables, para estos artículos se deben usar un
estricto sistema de control y almacenamiento cerca a la salida o zona de alistamiento, con el fin
de hacer más eficientes las labores de recoger, también hacer continuas revisiones en los niveles
de existencias. Para la clase B los artículos que tiene importancia media son los MidJoint y los
56
clamps; teniendo en cuenta que los MidJoint tienen una frecuencia de pedido igual que los
protectores de cables, estos deben estar cerca entre sí y con revisión moderada. Y para la clase
C que supone una importancia baja, se aplica un control menos rígido y se ubican en la parte
posterior del almacén. No se toma para la gráfica el producto y-toll (tubería) puesto que no
representa ningún movimiento en el inventario ni en ventas desde hace más de un año, pero si
está ocupando espacio en el almacén y representa un activo de baja rotación para la empresa.
Capacidad de almacenamiento de la bodega.
Se realizó el cálculo de la superficie total del almacén en metros cuadrados con los datos de
medición métrica de la bodega:
Largo:
Ancho:
Superficie =
Luego se restan los espacios no dedicados a almacenaje de mercancías.
Cuarto para estibas =
Motobomba=
Espacio de tubería= ( )
Determinar la altura de almacenaje.
Alto:
Volumen bruto de almacén:
Espacio disponible para almacenamiento se obtiene del total en m2 del sitio menos los
espacios no dedicados a almacenaje.
57
Superficie bruta = ( )
Si bien la altura de la bodega es de 6,75 se descuentan las iluminarias led las cuales cuelgan a
0,80 m del techo y con la cota de seguridad de 0,20 m
Volumen real almacenamiento=
Espacio almacenaje utilizado es igual a las dimensiones de cajas por la cantidad de cajas que hay
actualmente =. (( ) ( ))
Espacio de almacenaje disponible = (volumen real almacenamiento - Espacios almacenaje
utilizado) =( )
Calculo capacidad de almacenaje
Zonificación
“Con el fin de zonificar y determinar los requerimientos de las áreas para recibir, almacenar
y alistar materiales, deben conocerse las dimensiones de la cargas unitarias que se van a
manejar en el flujo de materiales”. (Tompkins, 2006)
La empresa Sonoma cuenta con la zona de servicios como los son baños y lockers para los
trabajadores, también cuenta con oficina para el proceso de solicitud de materiales y todo lo
concerniente a manejo de inventarios, también cuenta con zona de embarque y desembarque y
cuarto de herramientas, para estas áreas se debe hacer una demarcación.
Para el zona de recepción será determinada el área con hoja de requerimientos y los
estimados de holguras para pasillos que proyecta el autor (Tompkins, 2006) en la que se hace
sumatoria para establecer el espacio total del departamento. Como se evidencia en la tabla 9
58
hoja de requerimientos muestra que debido a que las cargas no superan los 0,92 metros
cuadrados, la holgura pertinente a dicho departamento será de 0.5 metros cuadrados, dando
como total un área de 6 metros cuadrados.
Tabla 7
Requerimiento de área para Recepción
Estación de
trabajoCantidad
Corriente
electricaOtros
Carga para
el piso Altura Equipo Material Personal TOTAL
estiba 2 0,8 2,48 0,75 3,23
Apilador 1 1,47 0,75 2,22
5,45
0,545
5,995
Compañía: Sonoma Elaborado por: Sandra Cortez
HOJA DE REQUERIMIENTOS DE SERVICIOS Y DE AREAS DEPARTAMENTALES
Área neta requerida
Holgura de pasillos 10%
Área total requerida
ÁREA (metros cuadrados)Requerimientos de servicios
Departamento: Recepción Fecha: septiembre
Fuente: Propia.
Para la zona de almacenamiento la holgura que requiere será de 40 % esto equivale a 16,2
m2 lo cual da un área de 57 m
2 tal, donde se ubican las estanterías para el almacenaje de los
productos, los pasillos entre racks por donde circularan los operarios y el equipo de carga con
su maniobra, deben ser mixtos, las zonas no dedicadas al almacenaje como lo son el cuarto
para el almacenamiento de estibas, el espacio dedicado a los tubos de perforación.
59
Tabla 8
Requerimiento de área para almacenaje
Estación de
trabajoCantidad
Corriente
electricaOtros
Carga para
el piso Altura Equipo Material Personal TOTAL
Estantes 6 5,75 1,47 25,2 0,75 27,42
pasillos 3 5,75 1,47 0,75 2,22
apilador 1 5,75 1,47 1,47
motobomba 1 1 0,75 1,75
Tubos 12 3,7 3,7
Cuarto 1 4 4
40,56
16,224
56,784
HOJA DE REQUERIMIENTOS DE SERVICIOS Y DE AREAS DEPARTAMENTALES
Compañía: Sonoma Elaborado por: Sandra Cortez
Área neta requerida
Holgura de pasillos 40%
Área total requerida
Departamento: Almacenamiento
Requerimientos de servicios ÁREA (metros cuadrados)
Fecha: septiembre
Fuente: propia
Para la zona de picking se requiere un área de 4 m2, se necesita un pasillo mixto con una
holgura de 10 % por donde transitará el material recolectado en cargas no unitarias para
conformar el pedido, luego pasa por una revisión y de allí para la zona de embalaje se requiere
un área de 5m2, donde estarán disponibles dos estibas y según la cantidad del producto se
empaca en guacal y se embala con zuncho o se ponen sobre las estibas las unidades de
mercancía y se envuelve en vinipel, ya empacado y embalado, se lleva a la zona de cargue con
el apilador y se sube la carga al vehículo destinado para su transporte al cliente. El sitio
asignado para aparcar el apilador es aún lado de la recepción de material y los tubos de
perforación.
60
Elementos de diseño
Los elementos de diseño están formados por los sistemas de la instalación, sistemas de
almacenamiento y el sistema de manejo de materiales, se describen los elementos a tener en
cuenta a la hora de realizar la distribución del almacén.
Unidad de carga:
Para estandarizar la unidad de carga se implementó la estiba con especificaciones de 1219 x
1016 mm, lo cual aumenta la capacidad de almacenamiento con el sistema estanterías para
pallets, esto significa que se pueden almacenar hasta tres de estas estibas por cada hueco de 3448
mm de anchura. (Compañia Mecalux, 2020), tomando un sistema de ubicación específico u
ordenado.
Figura 5
Estiba
Fuente: (Compañia Mecalux, 2020)
61
Contenedores
Para el almacenamiento de piezas pequeñas de gran peso y que no permiten ser apilados por
su forma, se utilizó dos contenedores metálicos con chapa en su lateral, el cual favorece las
operaciones de picking para los productos, motor base y Clamps, estos contenedores tienen
capacidad de carga hasta 1000 kg y pueden ser almacenados en el primer nivel de las estanterías
de paletizado, con dimensiones de1.200 x 800 x 600 mm, (longitud x fondo x altura).
Figura 6
Contenedores plegables
Fuente: (Compañia Mecalux, 2020)
Estanterías
Existen factores que ayudan a la elección de una estantería adecuada como lo son: la cantidad de
estibas a almacenar el número de referencias, espacio a ocupar, flujos de la mercancía, los
equipos de manutención disponibles o con posibilidades ser sustituidos, estos factores son
presentados en las etapas anteriores.
Se presentan tres posibles soluciones para el sistema de almacenaje de la empresa Sonoma.
62
Estanterías selectivas
Las estanterías Selectivas almacenan productos paletizados con gran variedad de referencias,
permitiendo optimizar el espacio disponible y es adaptable a cualquier lugar, se aconseja
pasillos entre los racks de 3.200 y 3.500 mm de anchura para permitir maniobrar los equipos de
estibador, también son apropiadas en almacenes de poco tamaño, donde resulta idóneo para
ubicar productos de medio y bajo consumo. (Compañia Mecalux, 2020), teniendo en cuenta que
estas estanterías pueden instalarse en una configuración de doble profundidad.
Figura 7
Estantería Selectiva
Fuente: (Compañia Mecalux, 2020)
Estanterías móviles.
Se trata de un sistema que consta de simples estanterías selectivas, una tras otra. Una a una.
Que permiten ingresar por una pasarela independiente y montarlas sobre rieles para que puedan
moverse lateralmente por este tipo de estantería. Por tanto, el espacio de almacenaje se utiliza
63
mucho y se utiliza el montacargas convencional, pero la velocidad de funcionamiento es lenta
después de entrar en la mercancía, porque suele ser necesario mover los estantes.
Estantería Drive-in.
Es un sistema de almacenaje por compactación para cuando se tienen muchas estibas de una
misma referencia, está compuesto por un conjunto de racks que forman calles en su interior en
las que se disponen carriles de apoyo para las tarimas. La capacidad de almacenaje es superior a
los sistemas selectivos aunque precisa de mayor tiempo en cada maniobra e impide acceder a las
estibas del fondo.
Cuadro comparativo entre las tres soluciones de paletización y los requerimientos que ejercen
mayor influencia:
Tabla 9
Comparación de tres estanterías
Fuente: (Compañia Mecalux, 2020)
Rack selectivoRack selectivo sobre
bases móvilesRack Drive-in
Aprovechamiento de superficie Medio Alto Alto
Aprovechamiento de volumen Medio Alto Alto
Acceso a cualquier estiba Alto Alto Bajo
Rapidez de acceso ( movimientos por hora Alto Medio Bajo
rotacion de stock FIFO FIFO LIFO
Altura último nivel (m) >8 m <10 m <10m
Anchura pasillos (m) 2,20/3,50 m 3,00/3,50m 3,00/3,50m
Equipo de manutenciónApilador Montacarga retráctil Retráctil o contrapresa
Sistemas de Almacenaje
64
Máquinas de elevación
La estantería va a tener una altura de cuatro metros y dependiendo del material ubicado en el
tercer nivel de la estantería puede tener un peso aproximado de 1000 kg, dentro de las opciones
que hay en el mercado los racks que tengo se va a tener un pasillo de 3500 mm por consiguiente
se va a necesitar un equipo elevador de carga, que cumpla con las condiciones de altura, carga
máxima y maniobra entre pasillos los cuales van hacer mixtos, un equipo que cumple con estas
especificaciones es el apilador eléctrico.
Figura. 8
Apiladores con hombre sentado
Fuente: (Compañia Mecalux, 2020)
Sistemas de identificación de los artículos.
Para una rápida identificación y optimización de tiempos al momento de verificar la
mercancía que llega, también la localización de la misma en el almacén, es conveniente la
65
aplicación de tecnologías que permitan identificar cada unidad que se gestione en el almacén
mediante lectores láser.
El código de barras
“Este tipo de sistema de identificación consiste en la impresión gráfica de unas barras en unas
etiquetas (que después son pegadas a los artículos) o en los propios empaques o envases.”
(Compañia Mecalux, 2020). La imagen de abajo es una imagen con un ejemplo de etiqueta de
código de barras, que identifica la estiba, los productos contenidos y sus características.
Figura 9
Código de barras
Fuente: (Compañia Mecalux, 2020)
3 Etapa: Proponer el diseño de distribución del área de almacenamiento para la
empresa Sonoma Colombia S.A.S.
Se definió la distribución de los productos en los estantes con el método CORELAP
(Tompkins, 2006), se inicia clasificando los productos con los criterios de mayor demanda y el
peso en kg por unidad, como se observa en la tabla 9 para identificar la cantidad de estibas
66
requeridas y con ello hallar el área que ocupa en el estante, seguido a esto se realiza el
diagrama de relaciones como se evidencia en la figura 14.
Tabla 10
Total Estibas Requeridas
Producto Total unidades N° de Estibas
Mid Joint 3093 12
Protectores 5916 24
Clamps 107 1
Motor Base 107 1
Conector Downhole 5 1
Conector Surface 20 5
Oil Oring 20 1
Terminal Feedthru 20 5
Valvula drenaje 2 1
Total 51
Fuente: propia
Figura 10
Diagrama relaciones Producto
Fuente: propia
67
Los datos que CORELAP utiliza para iterar y arrojar un resultado de layout adecuado, son
las cantidades de áreas, relaciones de cercanía y el tamaño del área en metros cuadrados, las
variables que se usan son: la cantidad de productos a ordenar en estanterías, el tamaño del área
se determina por las de dimensiones de la estiba y como se evidencia en la tabla total de
estibas requeridas se hace el cálculo con esos valores
Superficie estiba: 2
A continuación se muestra en las figuras 15 el planteamiento en CORELAP para nueve
departamentos (productos) con su ordenación por importancia y la superficie requerida.
Figura. 11
Datos del planteamiento
Fuente: Software CORELAP
En la siguiente pantalla se obtiene la información de la ordenación de importancia por
productos en función de la afinidad con los demás, según los índices que el investigador ha
introducido, como hay varias departamentos con el mismo valor de TCR lo que hace
68
CORELAP es tomar el de mayor superficie como se muestra en la columna Superficie m2 de
la figura 16 planteamiento.
Figura 12
Planteamiento
Fuente: Software CORELAP
La solución más óptima que arroja CORELAP obteniendo de las valoraciones por cercanía
y la tasa total (TCR), evidencia en la figura 17. Esto nos indica la configuración de la sección
de almacenamiento, para la distribución física de las estanterías requeridas por los productos
sin definir los pasillos.
Diseño de la distribución física del almacén.
Aplicación y adaptación de metodología SLP de acuerdo a la realidad de la empresa. En la
primera fase de SLP de análisis de productos y cantidades es obtenida la información en la
primera etapa de resultados del proyecto, la segunda fase definición del proceso productivo
también se hace en la primera etapa por medio de un diagrama de recorrido, y el cursograma
analítico.
69
Figura 13
Pantalla de representación gráfica
Fuente: Software CORELAP
Patrones de flujo
Flujo dentro de las estaciones de trabajo.
En la empresa Sonoma en el área de administrativa cumplen con las especificaciones para
un buen puesto de trabajo y con especificaciones ergonómicas, tienen un entorno laboral sin
ruidos, con iluminarias de 500 lux para la una iluminación adecuada sobre los puestos de
trabajo y también tienen aire acondicionado para una ventilación necesaria para el confort de
los trabajadores.
Para el área de operativa (zonas de almacenamiento) no disponen de estanterías, ni carros
para picking tampoco se tiene disponible máquinas para ayudas de elevación y transporte para
cargas más pesadas, la iluminación de la bodega tiene ingreso de luz natural apoyada por 4
luminarias led que son encendidas cuando es requerido trabajar en horas nocturnas.
70
Se evidencian otros hallazgo los cuales dificultan el flujo de materiales, Falta mantener
organizadas las cosas en la oficina, cada objeto en su lugar, falta señalizar y demarcar
limitando los puntos donde se acopian materiales.
Flujo dentro de los departamentos.
En el caso de la empresa Sonoma el flujo dentro de los departamentos de procesos se
tiene en forma paralela, debido a que los pasillos se encuentran en su totalidad al respaldo del
operario y esto es debido porque el mayor flujo de trabajo se presenta en el área de
almacenamiento donde los productos están apilados en un varias zonas y solo cuentan con un
espacio el cual hace de pasillo.
El Flujo del material será del mismo de las notas de entrega y se plantea como FLUJO
DISCONTINUO como se muestra en el flujo del material en el diagrama de recorrido.
Flujo entre departamentos.
Una atención significativa al combinar estos estándares de flujo es considerar la ubicación
de la entrada y salida del material. En entrada; departamento de recepción, y salida:
departamento de cargue, “estos casi siempre están fijos en cierta ubicación y el flujo que
dentro de la planta se apega a estas restricciones”. (Tompkins, 2006). El flujo dentro de la
empresa Sonoma tiene la misma ubicación de la entrada y la salida, su flujo es discontinuo por
que la distribución actual no cuenta con la ordenación y demarcación de los departamentos
requeridos, esto hace que hallan retrocesos en la operación de almacenaje.
71
Figura 14
Flujo en la misma dirección
Fuente: (Compañia Mecalux, 2020)
Para la tercera fase, tabla de relación figura 19 con la que se van a situar próximas las áreas
de almacenamiento.
El objetivo de la ejecución es la relacionar las distintas áreas de la empresa de acuerdo a su
necesidad de proximidad. “Se trata de una matriz diagonal en la que se especifican todas las
actividades del proceso incluyendo los servicios anexos (que no aparecían en el diagrama de
proceso)”. (Universidad de Castilla, 2009). “En ella se especifican las relaciones de
proximidad entre una actividad o área y el resto, utilizando las siguientes valoraciones de
proximidad: A: Absolutamente necesario, E: Muy importante, I: Importante, O: Indiferente, U:
No es importante, X: No importante e indeseable”. (Universidad de Castilla, 2009)
72
Figura 15
Tabla de Relaciones
Fuente: propia
En la cuarta fase, se elabora el diagrama de relaciones espaciales Mediante este diagrama
se visualizará las posiciones relativas de unas áreas frente a otras utilizando los datos de la
tabla de relaciones y trazando las valoraciones de proximidad y para un correcto desarrollo del
diagrama. La relación de proximidad va sujeta a las líneas que interconectan las diferentes
áreas, que para este caso se ha utilizado diferentes colores, con el fin de evidenciar de forma
más clara las relaciones como se presenta en la tabla 8.
La figura 20. Diagrama relaciones, muestra las relaciones existentes entre las diferentes
áreas y la frecuencia o intensidad de dicha relación, encontrando que existe una línea de
producción evidente que empieza con la recepción de los materiales y notas de entrega, pasa al
área de almacenamiento, luego al alistamiento de los productos, seguido al embalaje para el
cargue a los vehículos y entrega al cliente.
73
Tabla 11
Código de líneas
Fuente: Muther, 1968
Figura 16
Diagrama de Relaciones
Fuente: Propia
Quinta fase, construcción del diagrama de relaciones de espacio, es apoyado con el
requerimiento de espacio para de cada una de las áreas, estos datos son tomados de la
zonificación en la etapa dos de los resultados, el cual quedó como se muestra en la tabla 11.
Valor Cercanía Lineas
A Absolutamente necesario
E Muy importante
I Importante
O Indiferente
U No es importante
X No importante e indeseable
Medición del flujo
74
Tabla 12
Requerimiento por Departamento
Zona
Área
Requerida
1 Recepción 6 m2
2 Almacenamiento 57 m2
3 Picking 4 m2
4 Embalaje 5 m2
5 Carga y Descarga 5 m2
Fuente: Propia
Una vez asignado el área se superpone al diagrama de relaciones de la siguiente manera:
Figura 17
Diagrama de Relaciones de Espacio
Fuente: Propia
6 m2
57 m2
4 m2
5 m2
5 m2
1. Recepción
2. Almacenamiento
3.Pichkig
4.Embalaje
5.Carga ydescarga
75
En la fase final, las alternativas se evalúan en la etapa de solución y cada posible solución
encontrada a través de la evaluación de la disposición en bloque alterno y se refleja en el plano
actual de la empresa
Figura 18
Disposición en Bloques alternativa 1
Fuente: Propia
Figura 19
Disposición en Bloques alternativa 2
Fuente: Propia
76
El método SLP ofrece dos alternativas para la distribución de las áreas de bodega, revisando
las limitaciones del edificio, como la de una sola entrada para el movimiento del material, el
producto que no tiene demanda el cual por su volumen debe permanecer en el mismo sitio de
ubicación actual, también una motobomba para un tanque subterráneo y un cuarto que se usa
para guardar las estibas sin usar. Para el área de almacenamiento se tiene preestablecido una
distribución para las estanterías el cual se obtuvo con el algoritmo CORELAP y los pasillos
se determinan en función de las características de los equipos de manejo de carga y tipos de
estantería. Y la mejor alternativa es la opción uno la cual se representa con el Plano propuesto
de la empresa Sonoma con la distribución.
Figura 20
Plano propuesto empresa Sonoma
Zona de Alistamiento
Oficina
4 m cuadr
Cuarto de cajas vacias
Oficina
4 m cuadr
0,7
0
Bodega Herramientas
1
Arr
iba
1
2 3
4
5
7
8
9
6
Zona Cargue y Descargue
RecepciónOtroRECEPCIÓN6 m cuadr
Zona de EmbalajeOficina
4 m cuadr
Oficina
2 A
Fuente: Propia
77
ANÁLISIS DE RESULTADOS
En la figura 20 se muestra el diseño del plano propuesto, teniendo en cuenta los hallazgos
encontrados en la primera etapa de la investigación. “Especificación de las condiciones actuales
de las operaciones de almacén en relación a la distribución física”, y aplicando la primera
alternativa que arrojo la metodología SLP y con la ayuda del cursograma analítico de la
operación de almacenaje figura 21, se muestra el nuevo recorrido de las actividades de recepción
del material, recepción de la orden de compra, almacenaje, picking y packing como se evidencia
en la figura 22 Diagrama de recorrido propuesto, donde se analiza que la empresa puede
optimizar su tiempo de operación en un 70% y un 80% en distancia recorrida por el operario
durante el proceso. Además, se pueden eliminar 8 operaciones que provocan reprocesos y
aumento en el tiempo de picking.
No es necesario utilizar correctivos complicados de mucho estudio o de altos costos, ya que se
puede implementar soluciones sencillas y lógicas con las que se pueden obtener resultados
satisfactorios y lo importante es que, independientemente de los métodos utilizados, las
soluciones deben ser posibles, eficientes y funcionales, realmente lo importante es contar con
una adecuada distribución física y un buen aprovechamiento de los espacios horizontales y
verticales del almacén, por lo que fue necesario dar sugerencias en tipos de estanterías que se
acomoden a la clase de producto y al tipo de unidad de carga que se maneja en la empresa,
optimizando el espacio y los procesos de almacenamiento, recepción y despacho de la
mercancía, también teniendo en cuenta variables como dimensiones, peso y el total de espacio
disponible para el almacenamiento.
78
Figura 21
Cursograma analítico
Fuente: propia
Propuesto Actual Economía
11 18 8
3 2 1
0 2 2
5 4 0
1 1 0
3080 19600 0,2
143 411 0,3
20 27 5
2 5
3 1
4 30 100
5 15
6 5 640
7 10 400
8 20 500
9 5 100
10 5
11 6 200
12 10 640
13 1 200
14 5
15
16 1 100
17 10
18 1
19 1
2 200
10
143 3080 11 3 0 5 1
esta operación tambien hace parte
administrativa
se hace con el lector de barras
Recepcion del material
con ayuda del apilador
Recibir transferencia de material por parte del conductor-documento de inventaio
verificacion de la calidad e ingreso al sistema de inventario
des pues de hacer solicitud de material a
bogota llega a la empresa .
TOTAL
se traslada a la zona de embarque
por medio de la nota de entrega se sabe
el peso del pedido para solicitar el tipo de
vehiculo externo
esta operación se sistematiza con el lector de barras
con equipo de manejo de carga
(apilador)
Verificación de la existencia en stock sino hay se verifica si los
proveedores tienen.
verificacion de la orden de compra
Recoleccion de mercancia según orden de compra
se traslada a la zona de packing
se embala la mercancia según la cantidad de producto.
esta operación depende del producto
se paletiza y se envuelve en vinipel o se
pone en huacal y se amarra con zuncho
se ubica la carga en el vehiculo extener para ser entregado al cliente
Identificar tipo de transporte según el peso de la mercancia
etiquetado de cajas con mercancia
se recepciona el pedido de compra en la
oficina, pero debe buscarlo en almacen
esta verificacion se hace sistematizada y
en fisico
Almacenamiento del material con equipo de manejo de carga de
elevación
Fecha: 7-10-2020 Material
DESCRIPCIÓN TIEMPO (Min)DISTANCIA
(cm)
ACTIVIDAD
Ficha no. 1
Costo
se clasifica y se ubica el producto segun su clase en el sitio asignado
OBSERVACIONES
Lugar: Empresa SONOMA Material
Diagrama no.1 Hoja: 1 de 1 Resumen
Producto: Protectores
Act ividad
Operación
Inspección
Act ividad: recepcion, alistamiento y entrega
Espera
Transporte
se traslada el material recolectado a la zona de picking
Con el apilador se ubica el material para la recoleccion
se extrae de la unidad de carga la cantidad de producto requerido
Método: Propuesto
Almacenamiento
Distancia (cm.)
Lugar: Base Villavicencio Tiempo (min)
pedido de compra
Administradora: X iomara Rincon
Elaborado por: Sandra Cortez
Descargue de material
#
Llevar al area de almacenamiento
Mano de obra
79
Figura 22
Diagrama de recorrido propuesto
Zona de Alistamiento
Oficina
4 m cuadr
Cuarto de cajas vacias
Oficina
4 m cuadr
0,70
Bodega Herramientas
1
Arrib
a
RecepciónOtroRECEPCIÓN6 m cuadr
Zona de EmbalajeOficina
4 m cuadr
Oficina
1
1
1
1
2
3
4
1
4
2 2 4
3
5
34
678
1
9
Fuente: propia
80
Capítulo 6
Conclusiones
La entrevista no estructurada que se realizó con la administradora de la empresa SONOMA,
ayudó a establecer los diferentes problemas analizados en esta investigación. Adicional a eso, las
observaciones realizadas durante las dos visitas autorizadas por la empresa, permitieron
confirmar que no se cuenta con estantería para organizar el material, también se evidencia
extravió de los productos por no tener ubicación y designación de la mercancía, dado que la
optimización del espacio depende en gran medida de esto, la eficiencia operativa es baja. El
complemento a las razones anteriores es la evaluación del producto no conforme, seguida de la
lista de chequeo, con esto se concluye que uno de los más grandes retos a los que la empresa se
enfrenta es la necesidad de espacio, lo cual dificulta la realización de las actividades de
almacenamiento, puesto que teniendo un área idónea se puede organizar la mercancía, sin
ocupar los pasillos con materiales, ya que estos estarían en zonas específicas de acopio.
En el resultado de los cálculos del volumen real de almacenamiento y espacio de almacenaje
disponible, se puede deducir que actualmente la bodega tiene una pérdida de capacidad del
88,1% por desaprovechamiento en el espacio horizontal y en el espacio vertical del almacén,
esto porque la empresa trabaja bajo un “sistema de ubicación caótico de los productos”
(Mauleón, 2003) , se calculó la superficie mínima necesaria para los componentes y zonas de
almacenamiento y se estudiaron las relaciones entre secciones determinando los requerimientos
de las áreas en donde la zona de almacenamiento requiere una holgura de 40 % esto equivale a
16,2 m2 lo cual da un área de 57 m
2 donde se ubicaran las estanterías y pasillos para el correcto
81
aprovechamiento del espacio, teniendo estos datos se aplicaron los algoritmos para hacer un
planteamiento de posibles alternativas de solución con la heurística CORELAP, con la cual se
concluye que resulta adecuada para establecer la ordenación de la sección de almacenamiento de
la bodega Sonoma y complementándose con la clasificación ABC, con esta clasificación se
identifican las particularidades de almacenamiento de cada familia de productos y con ello se
determina el número de estantes requeridos. Las familias de productos se pueden asignar a los
estantes ubicados en el área de almacenamiento logrando un mejor posicionamiento de los
materiales y un mejor flujo de materiales al área de despacho.
Y con la metodología SLP se definen las relaciones de zonas de almacenaje de la bodega
Sonoma y los pasillos necesarios para el flujo de los materiales y personal operativo, de modo
que se pueda analizar fácilmente la ubicación de varios departamentos dentro de la bodega,
buscando minimizar las distancias recorridas por el material, generando un incremento en el
orden de las operaciones de almacenaje y mejorar tiempos de entrega.
82
Capítulo 7
Recomendaciones
Se hace la recomendación a la empresa para lograr el óptimo funcionamiento de las
operaciones de almacenaje, que aplique los siguientes aspectos:
Debido a la identificación de una serie de tiempos inoficiosos de inspección de la calidad de
los productos, se recomienda realizar un estudio para la determinación de herramientas de
calidad que le permitan mejorar los tiempos de recepción, también se evidencio desorden en cada
una de las áreas de la empresa, por lo cual se recomienda a la empresa tener en cuenta un
programa de orden y aseo, al igual que las “5S”, aplicando las medidas necesarias y correctivas
para el plan de mejora continua.
Implementar un adecuado sistema de señalización y localización en la bodega, para una
adecuada ubicación de los productos almacenados aprovechando al máximo el espacio
disponible y según criterio propio de la empresa de acuerdo a la rotación de los inventarios y así
poder facilitar la preparación de pedidos, agilizando tanto los despachos como la entrega del
producto, al igual que la realización del inventario físico.
En los elementos del diseño que se presenta en la etapa 2 del presente trabajo, se da una
alternativa para sistema de almacenaje, como lo son las estanterías selectivas puesto que
optimiza el espacio, también por su capacidad de albergar diferentes tipos de referencia, al igual
mejora notablemente el flujo del material y el flujo de personas, por los pasillos que se deben
implementar, haciendo disminuir el tiempo en la operación de almacenamiento y alistamiento.
83
Lista de Referencias
Mejia , H., Wilches , M. J., Galofre , M., & Montenegro, Y. (Diciembre de 2011). Aplicación de
metodologías de distribución de plantas para la configuración de un centro de
distribución. Pereira, Colombia: Universidad Tecnológica de Pereira. Obtenido de
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87
Anexos
Anexo. A Tabla valoración inconformidades
Fuente: Propia
Actividades Calificacion
3
2
1
2
2
1
3
3
3
3
3
2
3
2
3
1
1
3
2
3
2
3
2
1
2
3
3
2
1No existen formatos para el control de pedidos
Se ha refundido mercancia
No existe un estándar para la organización y la ubicación de la mercancía.
Se ha refundido mercancia
Demoras en la selección del producto
Administradora
Despacho
de productoOperario
Formato Valoración de inconformidades
Falta de planificación y coordinación de las actividades de almacenamiento.
La bodega no se encuentra debidamente señalizada
La bodega no se encuentra debidamente señalizada
No se tiene conocimiento de las existencias.
AlmacenajeAdministradora y
operario
Selección
del
producto
Operario
No hay zona delimitada
Estanterías y pallets obsoletos
No hay zonas delimitadas
No se cuenta con metodologías adecuadas para la manipulación, transporte y almacenamiento.
Desorganización en la bodega
Trabajador
No existe un estándar para la organización y la ubicación de la mercancía.
Se ha refundido mercancia
Recepción
de material
Falta formato para el recibo, identificación y chequeo de los productos.
No se cuenta con metodologías adecuadas para la manipulación, transporte y almacenamiento.
La mercancía no se encuentra codificada
La rotulacion es de manera sistematica
Inconformidades
No hay zonas delimitadas
Desorganización en la bodega
Desorganización en la bodega
El sistema de información disponible no se encuentra actualizado con el inventario físico
No disponen de la infraestructura y espacio necesario para el almacenamiento de la mercancía.
No hay zona delimitada
Desorganización en la bodega
La bodega no se encuentra debidamente señalizada
No existe un estándar para la organización y la ubicación de la mercancía.
3
2
1
VALORACIÓN DE IMPORTANCIA
MAS IMPORTANTE
IMPORTANTE
MENOS IMPORTANTE
88
Anexo. B Instrumento de recolección lista de chequeo
Fuente: Adaptada (GARICA, 2004)
ITEM SI NO
1 x
2 x
3 x
4 x
5 x
6 x
7 x
8 x
9 x
10 x
11 x
12 x
13 x
14 x
15 x
16 x
17 x
18 x
19 x
20 x
Nombre: Xiomara Rincon
Área: Almacenamiento
Empresa: Sonoma
PREGUNTAS
"Sistemas de codificacion o asignacion de posiciones de almacenamiento de productos" ?
"Existen de muelles o plataformas niveladoras para recibo de mercancia" ?
"Planeacion de la operación de recibo con previa informacion de los proveedores " ?
"Infraestructura de sistemas de estanterias para almacenamiento de los productos" ?
"2Sistemas de etiquetado o marcacion de pedidos en el despacho a los clientes finales" ?
"Asignacion de areas o espacios para la clasificacion o alistamiento de pedidos a entregar" ?
"Sistemas de inspeccion y controles de calidad para el embarque y entrega de productos" ?
"Unidades de carga standar para almacenar, manipular y despachar los productos (unitarizacion)" ?
"Sistemas de senalizacion de pasillos y areas de actividades (flujos de operacion y circulacion)" ?
"Porcentajes de asignacion de metros cuadrados para areas de almacenamiento y operaciones"
"Lay out de movimiento de mercancia para despacho (flujo de U", modular ó lineal ) "?
"Sistema de almacenamiento de las mercancia en forma ABC por rotacion por lineas de mercancia" ?
"Sistemas de conteo fisicos ciclicos y aleatorios de los inventarios almacenados en la bodega" ?
"Nivel de confiabilidad del inventario teorico (sistemas) respecto al fisico (conteo fisico) "?
"Planes de productividad para reducir los costos operativos de centro de distribucion ?"
"Nivel de agotados y disponbilidad en la bodega por mercancia no encontrada para despachos" ?
"Sistemas de iluminacion interna, ventilacion y temperatura interna de la bodega" ?
"Tiene sistemas de seguridad industrial para el trabajo operativo del personal de bodegas" ?
"Normas minima de distancia de la mercancias respecto a las paredes, muelles, lamparas y techo" ?
"Tiene implementado algun sistema o softWare de control de inventarios para su bodega" ?
CHECK LIST DE ACTIVIDADES DE ALMACENAMIENTO
Fecha: Agosto
89
Anexo. C Diagrama analitico
Fuente: Propia
Propuesto Actual Economía
17
2
2
2
1
24
1 10
2 20
3 15
4 5
5 1
6 30 300
7 60 100
8 30 1100
9
5
10
90 6400
11
5
1210
13
5
14
90 6800
15
20 500
16
5 1000
17
1
18
1
19
2 300
20
1 700
21
1 1000
22
23
24
1
Método: Actual
Almacenamiento
Distancia (cm.)3030
Lugar: Base Villavicencio Tiempo (min) 542
Producto: Linea 1
Act ividad
Operación
Inspección
Act ividad: recepcion, alistamiento y entrega
Espera
Transporte
Lugar: Empresa SONOMA Operario
Diagrama no.1 Hoja: 1 de 1 Resumen
verificacion de la calidad y cantidad del producto.
Mano de obra
Programar la logistica para el descargue de mercancia (
montacarga-personal de apoyo)
Fecha: 28-8-2020 Material
DESCRIPCIÓN TIEMPO (Min)DISTANCIA
(cm)
ACTIVIDADOBSERVACIONES
Realizar solicitud de material a Jefe de logistica Bogotá
via email
Ficha no. 1
Costo
Recepcion de la orden de compra
Ingreso material al inventario
Firmar transferencia de material y enviar email
almacenamiento del material según producto y
disponibilidad de espacio.
Enviar nota de entrega firmada a Bogotá para legalización
Verificación de la existencia en stock sino hay se verifica
si los proveedores tienen.
Identificacion del medio de transporte interno si es
necesario se alquila el montacarga
Alistamiento de mercancia según orden de compra
Reportar la nota de entrega a Sigo
Embalaje de mercancia
recoleccion de firma de la nota de entrega
Identificar tipo de transporte según el peso de la
mercancia
cargar orden de servicio de transporte en caso de que no
se pueda entregar en camioneta
etiquetado de cajas con mercancia
impresión de facturacion y orden de compra
entrega de documentos al conductor
llevar el producto al cliente
Administradora: X iomara Rincon
Elaborado por: Sandra Cortez
Espera de llegada de montacarga- personal de apoyo si
fuere el caso
Descargue de material
Recepcion del material
Recibir transferencia de material por parte del conductor-documento de inventaio
#
90
Anexo. D Inventario físico
Connector Kit, Hi Temp REFERENCIAQTY
INICIAL
QTY
DISPONIBL
E
MARCA /
PROVEDOR S/N
PROTECTOR CABLE GRI-55F16-19/56MJ 185 185 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-55F16-19/56 86 86 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-55F16-19/56 100 100 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-55F16-19/56 100 100 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-55F16-19/56 100 100 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-55F16-19/56 100 100 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-55F16-19/56 100 100 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE 45F17-20/56R10X2 77 77 UNITOOLS N/A
PROTECTOR CABLE 45F17-20/56R10X2 110 110 UNITOOLS N/A
PROTECTOR CABLE 45F17-20/56R10X2 110 110 UNITOOLS N/A
PROTECTOR CABLE 45F17-20/56R10X2 110 110 UNITOOLS N/A
PROTECTOR CABLE 45F17-20/56R10X2 MJ 333 333 UNITOOLS N/A
PROTECTOR CABLE 45F17-20/56R10X2 MJ 333 333 UNITOOLS N/A
PROTECTOR CABLE GRI-45F16-21/60 100 100 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-45F16-21/60 100 100 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-45F16-21/60 100 100 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-45F16-21/60 100 100 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-45F16-21/60 100 100 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-45F16-21/60 100 100 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-45F16-21/60 100 100 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-45F15-18/65MJ 128 128 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-45F15-18/65MJ 144 144 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE B312E-F-12 1 1 JHK N/A
PENETRADOR HIGH
TEMP HEM 15205-000 1 1 BIW 226891
Connector Kit, Hi Temp H - HEL01233A-KIT 1 1 BIW 228635
Connector Kit, Hi Temp H - HEL01233A-KIT 1 1 BIW 228636
Connector Kit, Hi Temp H - HEL01233A-KIT 1 1 BIW 228251
Connector Kit, Hi Temp H - HEL01233A-KIT 1 1 BIW 228252
Connector Kit, Hi Temp H - HEL01233A-KIT 1 1 BIW 228253
Connector Kit, Hi Temp H - HEL01233A-KIT 1 1 BIW 228254
Connector Kit, Hi Temp H - HEL01233A-KIT 1 1 BIW 228255
Connector Kit, Hi Temp H - HEL01233A-KIT 1 1 BIW 228256
PROTECTOR CABLE GRI-45F16-19/56 FLUSH 108 108 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-45F16-21/60 100 100 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-45F16-21/60 100 100 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-45F16-21/60 100 100 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-45F15-18/65 80 67 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-35F11-16/60 100 100 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-35F11-16/60 100 100 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-35F11-16/60 95 95 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-35F11-16/60 100 100 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-35F15-18/56 100 100 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-45F16-19/56 FLUSH 16 16 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE 35F16-19/70/ZCP4558 60 60 SLINGCO N/A
PROTECTOR CABLE 35F16-19/70MJ/ZCP4737 30 30 SLINGCO N/A
PROTECTOR CABLE 35F16-19/70MJ/ZCP4737 40 40 SLINGCO N/A
PROTECTOR CABLE 35F16-19/60 125 125 UNITOOLS N/A
Connector Kit, Hi Temp REFERENCIAQTY
INICIAL
QTY
DISPONIBL
E
MARCA /
PROVEDOR S/N
PROTECTOR CABLE 35F16-19/60 125 125 UNITOOLS N/A
PROTECTOR CABLE GRI-35F11-16/40MJ 500 500 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-35F11-16/60MJ 250 250 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-35F11-16/60MJ 250 250 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-35F11-16/60MJ 220 220 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-35F15-18/56MJ 250 250 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-35F15-18/56MJ 170 170 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE 35F16-19/70/ZCP4558 100 100 SLINGCO N/A
PROTECTOR CABLE 35F16-19/70/ZCP4558 100 100 SLINGCO N/A
PROTECTOR CABLE 35F16-19/70/ZCP4558 100 100 SLINGCO N/A
PROTECTOR CABLE 35F16-19/70/ZCP4558 100 99 SLINGCO N/A
PROTECTOR CABLE 35F16-19/70/ZCP4558 100 100 SLINGCO N/A
PROTECTOR CABLE 278F16-19/56 117 117 UNITOOLS N/A
PROTECTOR CABLE 278F16-19/56MJ 350 350 UNITOOLS N/A
PROTECTOR CABLE 45F16-19/70 4 4 SLINGCO N/A
PROTECTOR CABLE GRI-278F16-19/56 100 100 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-278F16-19/56 100 100 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-278F16-19/56 20 20 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-278F16-19/56MJ 189 189 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-35F15-18/56 9 9 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-35F15-18/56MJ 194 194 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE 35F16-19/70MJ/ZCP4737 250 250 SLINGCO N/A
PROTECTOR CABLE 35F16-19/70MJ/ZCP4737 250 250 SLINGCO N/A
PROTECTOR CABLE 278F16-19/56 117 117 UNITOOLS N/A
PROTECTOR CABLE 278F16-19/56 116 116 UNITOOLS N/A
PROTECTOR CABLE 45F17-20/56R10X2 110 110 UNITOOLS N/A
PROTECTOR CABLE 45F17-20/56R10X2 110 110 UNITOOLS N/A
PROTECTOR CABLE 45F17-20/56R10X2 110 110 UNITOOLS N/A
PROTECTOR CABLE GRI-45F15-18/56MJ 250 250 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-45F15-18/56MJ 44 44 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-45F15-18/56MJ 60 60 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE 35F16-19/60 125 125 UNITOOLS N/A
PROTECTOR CABLE 35F16-19/60 125 125 UNITOOLS N/A
PROTECTOR CABLE 35F16-19/60 125 125 UNITOOLS N/A
PROTECTOR CABLE 35F16-19/60 125 125 UNITOOLS N/A
PROTECTOR CABLE GRI-45F15-18/65MJ 144 142 GRIPPY N/A
CONECTOR LOWER M371101-192-012 1 1 BIW 361017
O-RING, VITON, #0028 UCH-0028B 29 29UNIVERSAL DE CAUCHOS N/A
O-RING, VITON, #0208
FOR WIRELINE
LOGGING PLUG UCH-0208L 52 52UNIVERSAL DE CAUCHOS N/A
O-RING, VITON, #0217
FOR WIRELINE
LOGGING PLUG UCH-0217L 26 26UNIVERSAL DE CAUCHOS N/A
O-RING, VITON, #0227 UCH-0227B 15 15UNIVERSAL DE CAUCHOS N/A
PROTECTOR CABLE 45F17-20/56R10X2 MJ 71 71 UNITOOLS N/A
PROTECTOR CABLE GRI-45F15-18/56 87 87 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-45F16-21/60 12 12 GRIPPY N/A
PROTECTOR CABLE GRI-45F16-21/60MJ 61 61 GRIPPY N/A
Connector Kit, Hi Temp REFERENCIAQTY
INICIAL
QTY
DISPONIBL
E
MARCA /
PROVEDOR S/N
CONECTOR UPPER EM52011-192-040 1 1 BIW 377329
Connector Field Attachable EM53019-F32 1 1 BIW 377148
Connector Field Attachable EM53019-F32 1 1 BIW 377149
Connector Field Attachable EM53019-F32 1 1 BIW 377150
Connector Field Attachable EM53019-F32 1 1 BIW 377151
Connector Field Attachable EM53019-F32 1 1 BIW 377152
Connector Field Attachable EM53019-F32 1 1 BIW 377153
Connector Field Attachable EM53019-F32 1 1 BIW 377154
Connector Field Attachable EM53019-F32 1 1 BIW 377155
Connector Field Attachable EM53019-F32 1 1 BIW 377156
Connector Field Attachable EM53019-F32 1 1 BIW 377157
Connector Field Attachable EM53019-F32 1 1 BIW 367669
Connector Field Attachable EM53019-F32 1 1 BIW 367670
Connector Field Attachable EM53019-F32 1 1 BIW 367671
Connector Field Attachable EM53019-F32 1 1 BIW 367673
Connector Field Attachable EM53019-F32 1 1 BIW 367674
Connector Field Attachable EM53019-F32 1 1 BIW 367675
Connector Field Attachable EM53019-F32 1 1 BIW 367676
CLAMP TEC-400.1-2.875 1 1 TECNO TA17017-88
CLAMP TEC-400.1-2.875 1 1 TECNO TA17017-89
CLAMP TEC-400.1-2.875 1 1 TECNO TA17017-90
CLAMP TEC-400.1-2.875 1 1 TECNO TA17017-92
CLAMP TEC-500.1-2.375 1 1 TECNO TA17627-17
CLAMP TEC-500.1-2.375 1 1 TECNO TA17624-4
CLAMP TEC-500.1-2.375 1 1 TECNO TA17885-1
CLAMP TEC-500.1-2.375 1 1 TECNO TA17885-18
CLAMP TEC-500.1-2.375 1 1 TECNO TA17885-21
CLAMP TEC-500.1-2.375 1 1 TECNO TA17885-22
CLAMP TEC-500.1-2.375 1 1 TECNO TA17885-23
CLAMP TEC-500.1-2.375 1 1 TECNO TA17885-24
CLAMP TEC-500.1-2.375 1 1 TECNO TA17885-25
CLAMP TEC-500.1-2.375 1 1 TECNO TA17885-26
CLAMP TEC-500.1-2.375 1 1 TECNO TA17885-27
Connector Kit, Hi Temp REFERENCIAQTY
INICIAL
QTY
DISPONIBL
E
MARCA /
PROVEDOR S/N
CLAMP TEC-500.1-2.375 1 1 TECNO TA17885-28
CLAMP TEC-500.1-2.375 1 1 TECNO TA17885-29
CLAMP TEC-500.1-2.375 1 1 TECNO TA17885-30
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Connector Field Attachable EM53019-F35 1 1 BIW 377332
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CLAMP TEC-562.3-2.375 1 1 TECNO TA17334-16
CLAMP TEC-562.3-2.375 1 1 TECNO TA17334-15
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Connector Field Attachable EM53019-F35 1 1 BIW 377336
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Connector Field Attachable EM53019-F35 1 1 BIW 377338
Connector Kit, Hi Temp REFERENCIAQTY
INICIAL
QTY
DISPONIBL
E
MARCA /
PROVEDOR S/N
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Connector Field Attachable EM53019-F35 1 1 BIW 377340
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Connector Field Attachable EM53019-F35 1 1 BIW 367686
CONECTOR UPPER HIGH
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PENETRADOR PEEK PEM51010-1 1 1 BIW 363861
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PENETRADOR PEEK PEM51010-1 1 1 BIW 363863
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PENETRADOR PEEK PEM51010-1 1 1 BIW 363866
PENETRADOR PEEK PEM51010-1 1 1 BIW 349794
PENETRADOR PEEK PEM51010-1 1 1 BIW 349795
PENETRADOR PEEK PEM51010-1 1 1 BIW 362717
PENETRADOR PEEK PEM51010-1 1 1 BIW 362718
Connector Field Attachable EM43203-F35 1 1 BIW 209092
Connector Field Attachable EM53019-F32 1 1 BIW 328965
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Connector Field Attachable EM53021-R15 1 1 PARKO 152708
Connector Field Attachable EM53021-R15 1 1 PARKO 152710
CONECTOR LOWER M371101-192-012 1 1 BIW 361016
VALVULA DE
SANGRADO EN ACERO
SAE4140 4-1/2" SC-45-DV 1 1 TECNO TA18831-3
CLAMP TEC-500.2-2.375 1 1 TECNO TA19086-86
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MOTOR BASE TEC-400-2.38 1 1 TECNO TA18927-6
MOTOR BASE TEC-400-2.38 1 1 TECNO TA18927-7
Connector Kit, Hi Temp REFERENCIAQTY
INICIAL
QTY
DISPONIBL
E
MARCA /
PROVEDOR S/N
MOTOR BASE TEC-400-2.38 1 1 TECNO TA18927-8
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MOTOR BASE TEC-400-2.38 1 1 TECNO TA19090-27
MOTOR BASE TEC-400-2.38 1 1 TECNO TA19090-28
MOTOR BASE TEC-400-2.38 1 1 TECNO TA19090-30
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MOTOR BASE TEC-500-2.38 1 1 TECNO TA19089-21
MOTOR BASE TEC-500-2.38 1 1 TECNO TA19089-22
MOTOR BASE TEC-500-2.38 1 1 TECNO TA19089-26
Connector Kit, Hi Temp REFERENCIAQTY
INICIAL
QTY
DISPONIBL
E
MARCA /
PROVEDOR S/N
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MOTOR BASE TEC-500-2.38 1 1 TECNO TA19089-54
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Connector Kit, Hi Temp REFERENCIAQTY
INICIAL
QTY
DISPONIBL
E
MARCA /
PROVEDOR S/N
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Connector Kit, Hi Temp REFERENCIAQTY
INICIAL
QTY
DISPONIBL
E
MARCA /
PROVEDOR S/N
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CLAMP TEC-500.1-2.375 1 1 TECNO TA17885-36
CLAMP TEC-562.2-2.375 1 1 TECNO TA17018-11
CLAMP TEC-562.2-2.375 1 1 TECNO TA17018-12
PENETRADOR EM51010-1 1 1 BIW 377445
PENETRADOR EM51010-1 1 1 BIW 377447
PENETRADOR EM51010-1 1 1 BIW 377448
PENETRADOR EM51010-1 1 1 BIW 377451
CONECTOR LOWER EM53025-172-012 1 1 BIW 377871
CONECTOR LOWER EM53025-172-012 1 1 BIW 377865
CONECTOR LOWER EM53025-172-012 1 1 BIW 377863
CONECTOR LOWER EM53025-172-012 1 1 BIW 377881
CONECTOR LOWER EM53025-172-012 1 1 BIW 377859
CONECTOR LOWER EM53025-172-012 1 1 BIW 377860
CONECTOR LOWER EM53025-172-012 1 1 BIW 377864
CONECTOR LOWER EM53025-172-012 1 1 BIW 377861
CONECTOR LOWER EM53025-172-012 1 1 BIW 377870
CONECTOR LOWER EM53025-172-012 1 1 BIW 377869
Connector Kit, Hi Temp REFERENCIAQTY
INICIAL
QTY
DISPONIBL
E
MARCA /
PROVEDOR S/N
CONECTOR LOWER EM53025-172-012 1 1 BIW 377874
CONECTOR LOWER EM53025-172-012 1 1 BIW 377868
CONECTOR LOWER EM53025-172-012 1 1 BIW 377882
CONECTOR LOWER EM53025-172-012 1 1 BIW 377867
CONECTOR LOWER EM53025-172-012 1 1 BIW 377879