procesos hugo cornejo

Producido por IND. DEL NORTE U.A.G.R.M. Av. Muyurina esq. Circunvalación SEMESTRE I / 2010 NIT 1011983021 – Resolución Adm. N° 027/2005 Ingeniería Industrial

PROCESOS INDUSTRIALES

TRABAJO PRÁCTICO

INDUSTRIA DE BEBIDAS “DEL NORTE”

1. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA 1.1 OBJETIVOS

Hacer el levantamiento del flujo de operaciones actual que se

realizan en la empresa.

Realizar el levantamiento del proceso de flujo que se está

ejerciendo actualmente.

Registrar el diagrama de recorrido actual para la fabricación de

una pieza.

Realizar la descripción de las funciones que cumplen cada uno

de los departamentos del organigrama.

1.2 Misión

Contribuir con el desarrollo de la ciudad de montero, haciendo uso de manera eficiente los recursos materiales y humanos de la zona.

1.3 Visión

Contribuir con el desarrollo económico de la región, encarando nuevos desafíos y proyectos de expansión de la industria para poder mejorar la calidad de los productos y consolidarnos en el mercado local.

1.4 Nombre y Razón Social.

Industrias del Norte S.R.L

1 Univ. Hugo Fernando Cornejo M.


Es una empresa de bebidas, la cual está abocada a la elaboración

de bebidas carbonatadas no alcohólicas y aguas, cuyas marcas son

propias de la empresa.

1.5 Ubicación

Industrias del Norte S.R.L se encuentra ubicada en:

País: Bolivia

Departamento: Santa Cruz

Provincia: Obispo Santisteban

Municipio: Montero

Dirección: Av. Muyurina esq. Circunvalación

1.6 Superficie de la Industria.

Superficie: 5396.89 (m2).


Industrias del Norte


Superficie Cubierta: 3176 (m2).



2.-ANÁLISIS DE LA ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN

ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA




Presidente

Gerente Gral.

Gerente Producción

Coordinador de Producción

Jefe de Linea

Jefe de linea

Jefe de Almacen

Auxiliar de almacen

Auxiliar de almace

Jefe de mantenimient

o

Mecanico Electronico

Gerente Calidad

Jefe de Calidad

Supervisor de Calidad

Supervisor de calidad

Gerente Administrativo

Coordinador de RRHH

Jefe de Contabilidad

Secretaria Cajera Auxiliar de contabilidad

Coordinador de Sistemas

Producido por IND. DEL NORTE U.A.G.R.M. Av. Muyurina esq. Circunvalación SEMESTRE II / 2011 Ingeniería Industrial

2.1 Cantidad del Personal

La empresa cuenta con la siguiente cantidad de personal:

1. DESCRIPCION TECNICA DE LOS PRODUCTOS

Línea PET: Opera con una llenadora Valmarco de procedencia Argentina, la llenadora de esta línea cuenta con 30 válvulas de dosificado, usados para los diferentes tamaños de PET.

o Mister soda 330cc, 2 Lt.o Super Cola 2 Lt.o Aguas claras 500cc,650cc, 2 Lt.

Línea Vidrio Ctres: esta línea de producción cuenta con una llenadora de 16 válvulas para el dosificado para botellas de vidrio de 620 cc. (soda popular).o Super cola 620cco Mister soda 1250cc

Las bebidas gaseosas y el agua de mesa producidos en la empresa, tanto en envases de vidrio o plástico (PET) no retornable, son de marcas propias.


Administración 35

Mercadeo 200

Producción 95


3) CAPACIDAD INSTALADA: (Nivel de producción año, mes)

En términos de la industria manufacturera en general, la capacidad instalada se refiere al volumen de producción que se puede obtener con los recursos disponibles de una compañía en determinado momento

La manera de obtenerla es calcular cuántas unidades de producto puede la empresa fabricar por hora, y multiplicar eso por las horas laborables disponibles.

La Industria trabaja 8 horas por turno, 2 turnos al día y 280 días al año

El análisis de la capacidad Instalada se realizará específicamente en la “línea PET” en la obtención de “Míster Soda de 2 Litros”

A) Llenadora:La Llenadora tiene una capacidad de 80 botellas por minutoCalculo de la capacidad de producción:

8hrturno

×2turnosdía

×280díasaño

× 80botmin

×60minhr

=21120000botaño

=1760000botmes

B) CapsuladoraLa Capsuladora tiene una capacidad de 120 botellas por minutoCalculo de la capacidad de producción:

8 hrturno

×2 turnosdía

×280díasaño

×120bo tmin

×60 minhr

= 32256000botaño

= 2688000botmes

C) Etiquetadora

La Etiquetadora tiene una capacidad de 180 botellas por minuto

Calculo de la capacidad de producción:



8 hrturno

×2 turnosdía

×280díasaño

×180bo tmin

×60 minhr

= 48384000botaño

= 4032000botmes

D)Empaquetadora

La Empaquetadora tiene una capacidad de 180 botellas por minuto


8 hrturno

×2 turnosdía

×280díasaño

×180bo tmin

×60 minhr

=48384000botaño

=4032000botmes

4) PRODUCCION REAL: (nivel q normalmente se alcanza)

A) Llenadora:La Llenadora tiene una capacidad real de 55 a 60 botellas por minuto debido a factores como el cargado de botellas debido a que el operación es manual, también debemos considerar aspectos técnicos en el proceso mismo de obtener el producto dentro de las botellas.Calculo de la capacidad de producción:

8hrturno

×2turnosdía

×280díasaño

× 60botmin

×60minhr

=16128000botaño

=1344000botmes

B) CapsuladoraLa Capsuladora tiene una capacidad de 55 a 60 botellas por minutoCalculo de la capacidad de producción:

8hrturno

× 2turnosdía

× 280díasaño

× 60botmin

×60minhr

=16128000botaño

=1344000botmes

C) Etiquetadora



La Etiquetadora tiene una capacidad de 85 a 90 botellas por minuto


8 hrturno

×2 turnosdía

×280díasaño

× 90bo tmin

×60 minhr

=24192000botaño

= 2016000botmes

D)Empaquetadora

La Empaquetadora tiene una capacidad de 120 a 125 botellas por minuto


8 hrturno

×2 turnosdía

×280díasaño

×125bo tmin

×60 minhr

=33600000botaño

=2800000botmes

5) UTILIZACIÓN DE LA CAPACIDAD INSTALADA: (Rendimiento)

A) Llenadora:

Capacidad Efectiva:1760000botmes

Utilizando el100 %de sucapacidad

Capacidad R eal : 1344000botmes

Utilización de la capacidad instalada: 76.36 % ≅ 76 %

B) Capsuladora:Utilización de su capacidad de producción: 60%



C) Etiquetadora:

Utilización de su capacidad de producción: 50 %

D)Empaquetadora: Utilización de su capacidad de producción: 69.44 % ≅ 69 %

6) ANALISIS DE LA CURVA “ABC”

Curva ABC. Este grafico consiste en ordenar los ítems según un criterio de importancia relativa.Estudiar todos los ítems de mayor importancia de la empresa, por lo tanto existe la necesidad de determinar cuáles son esos ítems.

Las clases A.B.C de la Curva: Clase A: Están localizados todos los ítems más importantes y merecen atención.Clase B:Están localizados os ítems en situación intermedia a los de la clase A y C.Clase C:Están localizados los ítems de menor importancia relativa y que no justifican mucha atención por parte de la administración.

DIAGRAMA ABC

Ítems: (Los productos más importantes)



1.- Míster soda 2 litros2.- Aguas Claras 2 litros3.- Míster soda 330 cc4.- súper cola 620 cc5.- Súper Cola 2 litros

producto

Ítems

Demandas (bot/mes)

Costo unitario

(Bs/bot)

Costo de producció

n (bs)

Porcenta

je %Ordenación

Ítems

Míster soda 2 lt.

1 1000000 4 4000000 47.16 1

Aguas Claras 2 lt

2 300000 3 900000 10.61 3

Míster soda 330 cc

3 1900800 1.50 2851200 33.62 2

súper cola620 cc

4 250000 2.50 625000 7.37 4

Súper Cola 2 litros

5 30000 3.50 105000 1.24 5

TOTAL 8481200 100%

% del valor monetario


A

C

C

B


100%

95%

80%

Clase A clase B clase C

0% 20% 50% 100%

Porcentaje de los artículos

7) DESCRIPCION DE LOS PROCESOS DE PRODUCCION

7.1 Materias Primas e Insumos- Agua

- Azúcar

- Edulcorante

- Estevia

- Anhídrido Carbónico (CO2).

- Persevantes.

- Saborizantes.

- Colorantes

- Acidulantes.

- Insumos

o Vapor

o Soda Cautica.



o Fenolftaleína.

o Azul de Metileno.

o Aire Comprimido.

o Energía Eléctrica.

o Etiquetas.

o Plástico Termo contraíble.

o Tapa Corona.

o Tapas de Plástico.

o Envases de vidrio.

o Envases de Plástico

7.2 Principales Procesos de producción.

7.2.1 Tratamiento del Agua.

Este proceso se inicia con la succión del agua de uno de los 2 pozos con que la industria cuenta, y todo el proceso el realizado de forma automática, esta agua es almacenada en el acumulador, de este se distribuye en dos direcciones(el transporte se lo hace mediante motores que accionan bombas de succión), la primera para obtener agua bien tratada para la elaboración de los jarabes y la segunda para obtener agua blanda, esta agua es destinada a usos como lavado de botellas, enfriamiento de equipos etc.

Figura. Agua bombeada del pozo 1 al contenedor



TABLERO DE CONTROL AUTOMATICO DEL TRATADO DE AGUA

Figura. Tablero de control automático del tratado de agua

7.2.2. AGUA TRATADA

Proceso

Del acumulador el agua se transporta hacia el reactor, en este se le añade ciertas cantidades de cloro y sulfato ferroso, esto dependiendo de la alcalinidad del agua, además que también se le agrega cal. Una vez hecha esta operación por rebalse el agua pasa a un tanque denominado pulmón, de este último se transporta el agua hacia un tanque de filtro de arena, a continuación se lo transporta a un tanque cisterna en el que reposa. Luego se transporta el agua clorada al siguiente tanque que es un filtro de carbón.

Al terminar esta, el agua se dirige hacia la planta de producción, en donde antes de ser usada el agua en la elaboración de los jarabes, pasa por una última etapa que es la de un pequeño tanque pulidor, en el cual el agua se filtra de impurezas entre 1 a 5 micras de diámetro. El agua que sale del pulidor esta lista para



usarse y se distribuye a las dos líneas de producción y a la sección jarabes.

Figura. Área de tratado de agua.

Descripción

1. Acumulador o Contenedor: tiene una capacidad de 37500 lts. Su función es como su nombre lo indica acumular el agua que se extrae del pozo.



Figuras. Contenedor principal de agua.

2. Reactor: se agregan sulfato ferroso, cloro, cal en determinadas proporciones que son agregadas de forma automática en base a las lecturas que los sensores realizan van agregando las proporciones de estos componentes para alcanzar los valores medios deseados

Figuras. Vista frontal del reactor del tratado de agua

3. Pulmón (rebalse): en este tanque el agua del reactor se asienta para dirigirse a la siguiente operación

4. Filtro de arena: su función es retener las impurezas que se encuentran en el agua mediante la arena.

5. Cisterna: solo acumula el agua clorada, se la mantiene en reposo.



Figura. Vista de Cisterna

6. Filtro de carbón activo: este tanque cumple la misión de quitar el excedente de cloro y el resto de impurezas que se encuentra en el agua

7. Pulidor: en esta última etapa se retiene las impurezas de 1 a 5 micras de diámetro que pasaron en las anteriores etapas.

Figura. Vista de filtro carbón

7.2.3 Diagrama de bloques


1. A cu m u lad o r37500 Lts.

2 . R eacto r2 00 00 Lts.

3. P u lm ó n 5500 Lts.

4. F iltro -A ren a550 0 Lts.

5 . C istern a1 50 00 Lts.

6 . F iltro C arb ó n1 50 0 Lts.

7. Pu lid o r


7.2.4 AGUA BLANDA

Del acumulador el agua se transporta hacia uno de los dos ablandadores con que se cuenta, que se manejan una u otra mediante un sistema de llaves, con las que se direccionan la entrada del agua a uno u otro ablandador donde se le agregan determinadas cantidades de sal, posteriormente por rebalse el agua se acumula en un tanque pulmón, del cual se transporta el agua hacia un tanque filtro de arena y se le agrega pequeñas cantidades de cloro de forma automática, en esta etapa que finaliza el proceso de obtención de agua blanda, de aquí se transporta el agua hacia la planta para sus diferentes usos.

Descripción

Ablandador: contiene resina ( zeolita ) para que se reduzca la dureza del agua, esta resina se regenera con salmuera, solución q se encuentra en la parte superior en un turril azul.

Pulmon: solo acumula el agua y queda en reposo Filtro arena: retiene las impurezas del agua Cañería: al salir del filtro de arena se le agrega cloro en

ciertas proporciones determinadas de forma automática y se dirige hacia una pequeña piscina en la planta.

Piscina: almacena y se reparte a las diferentes operaciones en las que se usa este tipo de agua.

Hay 5 bombas accionadas por motores en el área de tratado de agua:

Motor:

WEG V : 220 – 380 HZ : 50 Kw (HP): 4.0 (5.5) Min-1 : 2890



A : 13.6 – 7.89 Cos ρ: 0.88 Voltaje : 220 V

Motor:

WEG V : 380 - 660 HZ : 50

Kw (HP): 7.5 (10) Min-1 : 2925 A : 14.3 – 8.24 Cos ρ: 0.89 Voltaje : 380 V

Estos son los dos tipos de motores que se usan con sus respectivas características, siendo el más usado el primero ya que existen cuatro de los cinco con estas características

7.3 Soplado de Botellas PET

Las preformas son dotadas por la industria de plásticos PLATINO S.A., al llegar las preformas son descargadas y almacenadas hasta su debida utilización, cuando es necesario soplar dichas preformas se lleva la cantidad necesitada al área de soplado en las que se utilizan máquinas automáticas para realizar la operación, en el soplado la preforma se la calienta en un tiempo establecido con 8 diferentes temperaturas en las distintas zonas de la preforma, luego se realiza el soplado propiamente dicho con aire presurizado en un molde en función al formato de botella a soplar, estas se acumulan en cantidades adecuadas y se almacenan para su posterior uso.



7.4 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO - AMONIACO

Objetivo

El objetivo del amoniaco es enfriar el agua tratada que llega del pulidor, para dar condiciones a temperaturas bajas se pueda realizar una buena carbonatación

Proceso

Se carga el amoniaco a la matriz si es que este no tuviera suficiente, este gas se dirige al sector de enfriadores que hay en la planta, (tanto para la línea PET como para la línea de Vidrio), el amoniaco mediante un sistema regulado que controla su entrada, ingresa a la cámara de enfriamiento y la temperatura del agua baja hasta llegar a cero grados centígrados, cuando el agua alcanza los 0°C el amoniaco no absorbe más calor, este se dirige mediante cañerías a los condensadores, evaporadores para regresar a su temperatura normal, una vez ocurrido el cambio de estado el amoniaco vuelve a almacenarse en la matriz principal cerrando el ciclo, este ciclo se repite una y otra vez, cuando empieza a faltar amoniaco debido a pequeñas fugas u otros factores se procede al cargado de amoniaco de industria argentina traídos en unos tanques largos parecidos al de gas.

Compresores Sistema cerrado de enfriamiento



Figura. Compresores del sistema de frio Figura. Intercambiadores de calor agua - amoniaco



7.4.1 GENERACION DE DIOXIDO DE CARBONO GASEOSO

Esta operación comienza con el almacenado de CO2 en estado liquido en una cisterna utilizada como contenedor, de la cual parte el CO2 hacia un pequeño caldero con el fin de provocar el cambio de fase del CO2 liquido a estado gaseoso, este efecto se lo conoce como efecto Joule – Tompson el cual necesi4ta de calor para realizar el cambio de fase, normalmente este calor se lo extrae del medio (aire) pero para acelerar el proceso, se envía de la sección caldero, cantidades de vapor de agua, siendo el suministro de calor mucho mayor, una vez realizada esta pequeña operación, el CO2 ya en estado gaseoso se dirige a la planta de producción mediante cañerías y se distribuyen a los mixers tanto de línea PET como también a la línea de vidrio para realizar la operación conocida como carbonatación del jarabe simple.



Figura. Contenedor de CO2 en estado liquido.

7.5 LINEAS DE PRODUCCION

7.5.1 EMBOTELLADO LÍNEA DE VIDRIO.

7.5.1.1 Descripción general

En este proceso se puede apreciar las siguientes etapas o puestos de trabajo:

Almacenado de Botellas

Las botellas son entregadas por el departamento de ventas, y son colocadas cerca de la planta de producción, lugar donde se les dará uso.



Figura. Ingreso a la planta de los envases de vidrio

Despaletizar

Esta etapa consiste en transportar las cajas que se encuentran en pallets hacia los rodillos que hay cerca del mesón de alimentación de botellas de la des etiquetadora.

Desencajonar

Las cajas se encuentran cerca de la mesa de carga encima d unos rodillos que sirven de mesón, se procede a descargar las botellas de las

cajas manualmente y colocarlas en la mesa de carga que está dotada de cadenas transportadoras las cuales conforman la mesa de carga, la mesa de carga posee unas barras espaciadoras que sirven para acomodar el cargado ordenado de botellas en los capachos de la des etiquetadora.

Des etiquetado

El proceso de desetiquetado se lo realiza en una maquina lavadora de 15 capachos, a dicha maquina se carga las botellas desencajonadas mediante la mesa de carga que está provista de cadenas transportadoras y que posteriormente


Figura. Mesa de carga de la lavadora VALMARCO


hacen su ingreso secuencial en los capachos (receptores de botellas), no se utiliza soluciones detergentes para el desetiquetado de botellas simplemente se limita a remojar las etiquetas a una temperatura determinada y con ello se produce el des etiquetado de las botellas.

Figura. Des etiquetadora SAN MARTIN

Figura. Vista de los capachos de la des etiquetadora, es donde se cargan las botellas e ingresa al interior de la

máquina para realizar la respectiva operación.

Lavado

Al salir las botellas del desetiquetado, estas se dirigen mediante una banda transportadora (de cadenas) hacia el



lavado, al llegar a la mesa de carga estas son ordenadas manualmente en la mesa de carga, las bandas transportan hacia adentro las botellas y una barra giratoria con dentaduras metálicas provistas en dirección de cada capacho son las que realizan el empujado para realizar el colocado de la botella en el capacho, del mismo modo que se carga la desetiquetadora, la maquina lavadora posee tres cámaras en su interior cada una forma parte de una etapa del lavado, además que ellas se encuentran graduadas a una temperatura determinada y con una solución de soda cautica preestablecida , una vez recorrida las tres cámaras de la lavadora la botella es descargada y al obtenerse las primeras botellas lavadas del proceso siempre se realiza la verificación manual del grado de limpieza de las botellas mediante una toma de muestras aleatorias que consiste en seleccionar unas 6 botellas de 36 que se obtienen en dos descargas y se les segrega fenolftaleína para saber el grado de arrastre de soda cautica, si la botellas contienen un % de esta sustancia entonces produce una coloración violeta, esta situación puede ser originada a la mala regulación de la temperatura de las cámaras y a la presión del lavado, el proceso no continuara hasta que las muestras tomadas no presenten dicha coloración violeta, de la misma manera se hace la

prueba con otra sustancia llamada azul de metileno la cual es usada para detectar si la botella está bien lavada o aun esta sucia. Una vez cumplidas estas dos pruebas al inicio del proceso entonces se prosigue a la alimentación continua de las botellas por medio de la lavadora (este proceso se lo realiza al comienzo de cada jornada de producción).Se dirige mediante la banda transportadora a la siguiente operación que es la inspección de la misma.

Inspección de Botellas vacía


Figura. Inspección visual de las botellas vacías


A continuación del lavado se procede a la inspección manual de las botellas, este proceso es realizado de forma manual por un operario, en cuyo puesto está ubicada una pantalla detrás del paso de las botellas para que así el operario pueda ver fácilmente las características de las botellas y poder retirar las que presenten las siguientes características: Picos desportillados o rotos. Botellas con rajaduras en sus paredes. Botellas demasiado viejas. Botellas que tengan el sello impreso de otra industria.

(este proceso se lo realiza también por los operarios de las anteriores actividades)

Retención de las botellas que en su interior contengan elementos extraños, como basuras e insectos etc.

Dosificado


Figura. Llenadora C- tres de 18 válvulas de llenado


El proceso se lo realiza en la maquina llenadora CTres. La botella que llega mediante la banda es desviada y colocada en posición mediante un tornillo sin fin, el cual como dijimos coloca la botella en posición sobre un pistón el cual se eleva hasta llegar a una altura determinada, la llenadora es un eje giratorio provisto de 18 válvulas llenadoras, al subir el pistón con la botella se activa una válvula que deja salir el gas carbónico y también la bebida en la botella, a llenarse y alcanzar una presión determinada este pistón desciende y mediante un eje nuevamente es colocado en la banda trasportadora para dirigirse al coronado. Si en la anterior etapa del proceso se dejara pasar una botella en mal estado en la dosificadora debido a la presión se reventaría la botella provocando así que la maquina se pare para lavar con agua la maquina y además retirar 3 botellas de atrás y 3 de adelante del lugar del reventado para prevenir cualquier peligro en el consumo.

Coronado


Figura. Inspección visual de botellas llenas


Luego de que las botellas fueron dosificadas, se procede al tapado correspondiente de cada botella, esta operación se la realiza en una maquina que se encuentra junto a la llenadora, aquí la botella ingresa de la misma manera, es acomodada por un tornillo sin fin y unos cilindros que giran constantemente descienden y coronan las botellas.

Inspección de botellas llenas y tapadas

Es muy importante esta etapa del proceso puesto que en gran parte de ella dependerá el certificar un producto de calidad, ya que es la última inspección que se realiza y por ello cumple las siguientes funciones:

Retención de las botellas que han sido mal Coronadas, es decir mal tapadas.

Se retienen las botellas coronadas pero que están con un nivel de gaseosa por debajo de lo establecido, con nivel bajo de gaseosa.

También se revisa que la botella este en buenas condiciones, es decir que no tenga fisuras ni rajaduras.

Se verifica que no pasen botellas con elementos inadecuados.


Figura. Etiquetado de la gaseosa


Etiquetado

Luego de ser verificadas las botellas llegan mediante la banda transportadora a la maquina etiquetadora, en la que cada botella es colocada mediante un tornillo sin fin en el lugar respectivo en un eje giratorio, la cual en su recorrido consta de los accesorios necesarios que realizan el etiquetado mientras la botella gira en el eje.

Conteo y codificado

Una vez que la botella ha sido etiquetada, estas pasan en el curso de la misma banda por un contador, el cual realiza el conteo propiamente dicha de la producción real o efectiva y además q al mismo tiempo realiza el codificado encima la corona de la botella.

Encajonado

Luego de que las botellas pasan por el codificado y conteo estas se dirigen a ser encajonadas, esta actividad se la realiza manualmente, 2 operarios retiran las botellas de la banda y las colocan en cajas, al llenar la caja la colocan sobre un mesón de rodillos a un lado de la banda transportadora.

Paletizado

Cuando la caja está llena y lista para ser paletizada, es decir con 39 botellas cada caja, un operario toma la caja y la


Figura. Pallet de 14 cajas (1 caja = 39 bot.)


coloca en un pallets, dicho pallets tiene capacidad para apilar 14 cajas.

Almacenado

Las cajas que están acomodadas en los pallets son recogidas y llevadas hacia el almacén por un montacargas, el cual apila los pallet en columnas hasta de a tres pallets, pero de un mismo sabor. Se tiene que tener mucho cuidado en la colocación de las cajas en los pallets, ya que si se encontraran mal acomodados podría ocasionar un accidente al levantar con el montacargas, y se produciría una pérdida económica para la fabrica.

Resumen de las etapas de proceso de producción LÍNEA DE VIDRIO (620 cc):

Almacenado de botellas vacías cerca del inicio del proceso. Despaletizado Desencajonado Des etiquetado Lavado de botellas Inspección de botellas vacías Llenado (dosificado) Coronado Inspección de botellas llenas Etiquetado Conteo y codificado



Encajonado Paletizado Almacenado de producto terminado.

7.5.2 EMBOTELLADO DE LÍNEA PET.

7.5.2.1 DESCRIPCION GENERAL

(Politereftalato de etileno o Polietileno Tereftalato es un tipo de plástico muy usado en envases de bebidas)

Las etapas que se siguen para el embotellado de bebidas gaseosas en PET es el siguiente:

Enjuague

El proceso de embotellado comienza con el enjuague de las botellas plásticas, estas son cargadas manualmente por dos operarios a una lavadora con una capacidad de recepción de 30 botellas, una vez lavados estas son colocadas en la banda transportadora por los operarios para luego dirigirse al llenado.

Llenado

Las botellas PET llegan a la llenadora mediante la banda transportadora y mediante un eje giratorio estas son acomodadas de manera exacta en las válvulas de la llenadora, el pistón sube hacia arriba y se detiene dejando en posición exacta la botella para su llenado.

Inspección

Esta operación es realizada por el mismo operario que opera la llenadora, esta se fija que las botellas que se dirigen hacia el capsulado tengan la altura mínima de bebida gaseosa, si esto no es así entonces este retira la botella y la coloca de nuevo para el debido llenado.


http://es.wikipedia.org/wiki/Bebida

http://es.wikipedia.org/wiki/Pl%C3%A1stico


Capsulado

una vez llenada la botella llega a la capsuladora y esta es acomodada por un tornillo sin fin, en el eje giratorio la botella es sujetada y es capsulada por unos pistones que giran de manera constante en subida y bajada, las tapas son alimentadas por la parte superior de la capsuladora en un recipiente, del cual las tapas van bajando por una canaleta y a medida que la botella entra en el eje también queda en ella sujeta la tapa en la que los pistones se encargan del tapado final de la tapa, una vez terminado el capsulado la botella es devuelta a la banda transportadora mediante una estrella giratoria.

Inspección

Este proceso lo realiza el mismo operario que opera la Capsuladora, puesto que el retira las botellas que están mal tapadas y las sujeta bien o si no las coloca nuevamente para el tapado adecuado de las mismas.

Etiquetado

Esta operación es realizada manualmente en el mismo recorrido de la botella por la banda una vez que esta sale del capsulado, tres operarios realizan esta operación, una de ellas toma la etiqueta, la frota para que esta abra y la coloca encima el pico, luego los otros dos operarios son los que colocan de manera adecuada las etiquetas en las botellas, ya que estas presionan la etiqueta hacia abajo dejándolas en su posición adecuada las etiquetas.

Limpiado de tapa

Cuando las botellas han sido etiquetadas y antes que se proceda a su codificado estas son sopladas con aire comprimido mediante una pequeña manguera en el mismo recorrido que sigue la botella, es decir que no altera su cuso, esta operación se la realiza para retirar el agua que pueda



contener la tapa plástica para que se pueda a continuación realizar el codificado adecuado.

Conteo y Codificado

En este sector se procede al conteo de las botellas producidas y además que también se realiza el codificado de las mismas, este codificado es realizado mediante soplado, cuya orden es dada mediante un sensor que detecta la presencia del plástico mandando una señal para que se realice el codificado respectivo.

Descargado de botellas de la banda a un mesón

Las botellas son retiradas manualmente por un operario de la banda transportadora y estas son colocadas en un mesón que se encuentra al lado de dicha banda.

Empaquetado

las botellas son colocadas por un operario en un plástico termo contraíble de a 6 botellas en cada plástico, luego otro operario coge el plástico que contiene las 6 botellas y las coloca en la maquina empaquetadora, esta máquina posee una pequeña banda en la que el operario deja el plástico encima una base de cartón a la medida, este entra a la cámara de empaquetado lentamente, en su interior se calienta a una temperatura establecida y el plástico se contrae y las 6 botellas a la salida se las obtienen empaquetadas, la maquina empaquetadora está provista en su salida de unos ventiladores que permiten el enfriamiento adecuado del plástico para que pueda ser debidamente paletizado.

Paletizado

Una vez que el plástico se enfrió sujeta muy bien las botellas, entonces estas se colocan manualmente por un operario en el pallets que contiene 24 paquetes abajo pudiéndose colocar



dos filas es decir 48 paquetes y 2 más encima llegando así a 50 paquetes por cada pallets.

Almacenado

Una vez paletizado estas son transportadas a su almacenado respectivo mediante un carrito montacargas, estas son colocadas de acuerdo a su sabor y al tamaño del envase.

RESUMEN DEL EMBOTELLADO DE LÍNEA PET.

I. EnjuagueLlenadoII. InspecciónIII. CapsuladoIV. InspecciónV. EtiquetadoVI. Limpiado de tapaVII. Conteo y CodificadoVIII. Descargado de botellas de la banda a un mesónIX. EmpaquetadoX. PaletizadoXI. Almacenado



DESCRIPCION DEL PROCESO DE FABRICACION(Por puestos de trabajo)

EMBOTELLADO LÍNEA DE VIDRIO

Puestos de trabajo:

A) DES ETIQUETADORAB) LAVADORAC) LLENADO Y CORONADOD) ETIQUETADORA , ENCAJONADO Y PALETIZADO

Puesto N° 1 DES ETIQUETADORA

N°

ACTIVIDAD DESCRIPCION

MAQUINAFUNC.

PARADA

1Almacenar cajas

1 operario almacena las cajas de botellas cerca de la des etiquetadora, las cajas se encuentran fuera de la planta y las deja el carrito montacargas

2Transportar al lado de mesa de carga

El mismo operario es el encargado de alimentar las cajas al lado de la mesa de cadenas transportadoras para que otro operario proceda a cargarlas

3 Cargar botellas 2 operarios realizan el cargado de botellas



(manual)

en la mesa de carga, estos tienen a un costado las cajas de botellas y ellos hacen la operación del cargado, 1 operario se encuentra arriba de la mesa de carga para acomodar las botellas.

4Transportar botellas a capachos

La mesa de carga está provista de cadena transportadora y es esta la que transporta a los capachos de la des etiquetadora las botellas cargadas en la mesa

5Cargado botellas en des etiquetadora

Una vara de metal de la que está provista la des etiquetadora es la que realiza el cargado de las botellas en la des etiquetadora, esta gira y golpea en cada giro a una línea de 15 botellas que es la capacidad de ser cargada de la des etiquetadora.

6 Des etiquetado

Una vez cargada la maquina des etiquetadora se procede al des etiquetado, la cual se realiza en su interior a una temperatura promedio de 60°C. PUNTO DE CONTROL

7Descarga de botellas

Las botellas salen ya sin etiquetas, y son descargadas por 1 operario el cual solo verifica que salgan sin etiquetas y procede a quitarlas si es que alguna la tuviera, además en la descarga se las moja con agua de una manguera para mejorar el transporte en la cadena transportadora

8Transporte hacia lavadora

Las botellas des etiquetadas son transportadas mediante una cadena transp. A la Lavadora

Puesto N° 2 LAVADORA

N°


MAQUINAFUNC.

PARADA

1 Cargado de botellas a mesa de

Las botellas llegan en la cadena trasportadora y 1 operario las coloca en la mesa de carga, este



cargasolo las empuja y otro operario se encuentra encima para acomodar las botellas que se amontonen.

2Transportar botellas a capachos

Las botellas del mismo modo que el anterior son transportadas hacia los capachos de la lavadora mediante las cadenas transportadoras.

3Cargado a capachos de lavadora

La maquina consta con una barra metalica que por giro golpea las botellas por la parte de atrás y las introduce en los capachos y se produce el cargado de las mismas

4 Lavado

Las botellas son lavadas con una solución cautica de alrededor un 3.5 a 4 % de la cantidad de agua, esta es para desinfectar las mismas, esta operación se la realiza a una temperatura promedio entre 60 y 70 °C. PUNTO DE CONTROL

5Descarga de botellas lavadas

1 operario es el encargado de la descarga de las botellas lavadas, este las acomoda y las direcciona en la cadena transportadora cuando estas se amontonan.

6 Inspección de botella

El mismo operario cuando salen las primeras botellas toma de muestra unas 6 botellas de manera aleatoria de un grupo de 30, e inspecciona con una solución de fenolftaleína que no contenga soda cautica, si esto sucede entonces se procede a la alimentación continua

7Transporta hacia llenadora

Las botellas que pasan la inspección son transportadas por la misma cadena hacia la llenadora

8 Inspección de botellas

1 operario es encargado de revisar el estado de las botellas que salen lavadas, su función es retirar aquellas botellas que están en mal estado, picos con fisuras, basuras en el interior, botellas demasiado



viejas. Esta inspección se la realiza en el mismo recorrido que la botella sigue para llegar a la llenadora.

Puesto N° 3 LLENADO Y CORONADO

N°


MAQUINAFUNC.

PARADA

1Coloca en posición de llenado

Las botellas que llegan en la cadena son colocadas en dirección de las válvulas de llenado mediante un tornillo sinfín.



2 Llenado

Las botellas acomodadas proceden a ser llenadas, esta funciona mediante un sistema de control automático, que permite el llenado exacto, además que tiene una capacidad de llenar 90 botellas por minuto. PUNTO DE CONTROL

3Se dirige a la coronadora

La botella llenada vuelva a la cadena transportadora y es llevada a la coronadora

4Coloca en posición de coronado

También es colocada en su posición de coronado mediante un tornillo sinfín

5 Coronado

Las botellas son coronadas mediante una maquina que funciona con pistones los cuales suben y bajan y coronan las botellas que ingresan en su eje giratorio

6Se dirige hacia etiquetadora

Las botellas llenadas y coronadas regresan a la cadena transportadora y son llevadas hacia la etiquetadora

7 Inspección de botellas

Las botellas en su trayecto hacia la etiquetadora son inspeccionadas por 1 operario que revisa que las botellas tengan el nivel de gaseosa mínimo y que además estén bien tapadas, las botellas que no cumplen los requerimientos son retiradas de su curso.

Puesto N° 4 ETIQUETADORA , ENCAJONADO Y PALETIZADO

N°

ACTIVIDAD DESCRIPCION MAQUINA



FUNC.

PARADA

1 Coloca en posición

Un tornillo sinfín direcciona la botella y la coloca en su eje bajo un piston el cual la sujeta

2 Etiquetado 1 operario opera esta maquina, La botella que esta girando y esta sujetada es etiquetada mediante un rodillo que coloca la etiqueta.

3 Se dirige hacia el encajonado

Las botellas que fueron etiquetadas vuelven a la cadena transportadora y se dirigen a ser encajonadas

4 Conteo y codificado

En el trayecto de las botellas hacia su encajonado, al pasar son contadas y este contador manda la señal para que la botella sea codificada (se coloca fecha de elaboración y de vencimiento)

5 Encajonado de botellas

2 operarios son los encargados del encajonado, uno de ellos coloca las 24 botellas boca arriba y pasa la caja al otro operario para que este coloque las 15 botellas restantes boca abajo y este coloca la caja a un costado

6 Transporte al paletizado

1 operario transporta la caja al lugar donde se encuentra el pallet

7 Paletizado El operario coloca la caja en el pallet, en cada pallet entran 14 cajas.

EMBOTELLADO DE LÍNEA PET

Puestos de trabajo:



E) RinserF) LlenadoraG)CapsuladoraH)EtiquetadoraI) Empaquetadora

Puesto # 1 Rinser

N°


Funcionando

Parada

1 Recoger botellas de plástico

El almacén se encuentra fuera da las maquinas de producción en donde se realizan el soplado de la proforma. Cada bolsa tiene 100 botellas de plástico

2 Transportarlos hasta la maquina y abrir bolsa

Las bolsas que contienen las botellas están cerca de la máquina y para su respectivo cargado a la maquina. Y el inicio del funcionamiento de la misma

3 Cargar botellas (manualmente)

2 operadores realizan el cargado de botella en la banda transportadora (se transporta al vacio)

4 Lavado La maquina contiene 20 válvulas para realizar el lavado con agua.

5 Descarga de botellas lavadas (automático)

Después de ser lavadas por la maquina se dirigen a través de la banda transportadora hacia la llenadora.



Puesto#2 Llenadora

N° ACTIVIDAD DESCRIPCION

MAQUINA

FUNC.

PARADA

1 Preparar máquina y limpieza de máquina

Antes del llenado la máquina es preparada y limpiada por el operador para un buen funcionamiento de la misma (lavar máquina y engrasar los pistones)

2 Cargado de botellas

Las botellas llegan a la llenadora mediante la banda transportadora y mediante un eje giratorio estas son acomodadas de manera exacta en las válvulas para su llenado. En el que el pistón sube hacia arriba y se detiene dejando en posición exacta la botella para su llenado.

3 Llenado Comienza el llenado del gas carbónico y también la bebida en la botella, (contiene 30 válvulas) a llenarse y alcanzar una presión determinada este pistón desciende y mediante un eje nuevamente es colocado en la banda trasportadora para dirigirse a la capsuladora.

4 Inspección El operario que opera la llenadora, se fija que las botellas que se salen con el producto tengan la altura mínima de bebida gaseosa, en caso de Que no fuera así se retira la botella para ser colocado de nuevo para el debido llenado.

5 Detener Maquina

Se realiza el paro de la máquina para realizar el cambio de sabor, Por problemas en la maquina y para la limpieza de la misma

6 Detener proceso del Llenado

Debido si existen problemas en el resto del proceso (Etiquetado, Empaquetado)



Puesto # 3 Capsuladora

N° ACTIVIDAD DESCRIPCION MAQUINA

FUNC.

PARADA


Antes de proceder con el tapado final la máquina es preparada. limpiada y engrasada por el operador (además debe verificar el alimentador de tapas este en correctas condiciones)

2 Colocar en LA Capsuladora

Una vez llenada la botella llega a la capsuladora es acomodada por un tornillo sin fin, en el eje giratorio lista para hacer capsulada.

3 Capsulado Se realiza el tapado en el que los pistones giran en subida y bajada

4 Cargar Tapas En un Almacenador de tapas se cargan tapas para ser utilizados en el proceso, Una caja tiene 4500 tapas

5 Alimentar Tapas las tapas son alimentadas por la parte superior de la capsuladora en un recipiente, del cual las tapas van bajando por una canaleta y a medida que la botella entra en el eje también queda en ella sujeta la tapa en la que los pistones se encargan del tapado final de la tapa

6 Inspección Este proceso lo realiza el mismo operario, en el que debe retira las botellas que están mal tapadas o sujetarlo bien o si no las coloca nuevamente para el tapado.

7 Hacia Etiquetadora Una vez terminado el capsulado la botella es devuelta a la banda transportadora mediante una estrella giratoria. En dirección a la etiquetadora




Debido si existen problemas en el resto del proceso (Etiquetado, Empaquetado)

Puesto #4 Etiquetadora- Limpiado de tapa- codificado

N°


FUNC.

PARADA


Se prepara la cola. se coloca el rollo de etiqueta sujetando correctamente y tesando la cinta para su respectivo corte y Limpieza de la máquina (el pegamento)

2 Colocan en posición

Las botellas llegan a la etiquetadora donde el tornillo sinfín direcciona la botella y la coloca en su eje bajo un pistón el cual la sujeta para ser etiquetada.

3 Etiquetado En el Tambor central es donde se produce el etiquetado. La etiqueta es cortada en el tambor de corte. Ya cortada pasa al Tambor central (tacos) en el que se sujetan la etiqueta por vacio. Y es donde se coloca el pegamento.

4 Limpiado de tapa Cuando las botellas han sido etiquetadas y antes que se proceda a su codificado estas son sopladas con aire comprimido mediante una pequeña manguera e para retirar el agua que pueda contener la tapa.

5 codificado Se codifican mediante soplado, cuya orden es dada mediante un sensor que detecta la presencia del plástico mandando una señal para que se realice el codificado respectivo (se coloca fecha de elaboración y de vencimiento).

6 Parar maquina Por problemas de: Mal etiquetado, tambor de corte mal equilibrado, falta de Cola, etiqueta atascada en el Tambor central.


Debido si existen problemas en el resto del proceso (Empaquetado)

8 Se Transporta hacia el

Las botellas que fueron etiquetadas pasan a la cadena transportadora pasando por el secado de



empaquetado tapas .por el codificado y luego en dirección del empaquetado

Puesto #5 Empaquetadora

N°

ACTIVIDAD

DESCRIPCION MAQUINA

FUNC. PARADA


Se coloca los rollos de plásticos que son termo contraíbles. Se lo ajustan se lo calibra para un buen corte y se debe limpiar los electrodos con silicona. Una vez listo se pone en marcha la maquina

2 Colocar en posición

Las botellas se transporta por una cinta transportadora en donde primero pasan por laminas que dividen la trayectoria de las botellas en sus tres carriles una vez completadas las 6 botellas se dirige hacia el plastificado que son dirigidas por unas barras metálicas que están en constante movimiento para darle mayor velocidad y agruparlas.

3 Plastificado Una vez ya agrupadas por la señal de los sensores cortan el plástico envolviendo las 6 botellas dirigiéndose hacia el horno o cámara de empaquetado

4 Empaquetado Al entrar al horno empaquetador o cámara de empaquetado en su interior se calienta a una temperatura establecida (200ªc). El plástico se contrae por el calor en el que salen las 6 botellas empaquetadas,

5 enfriamiento La maquina empaquetadora está provista en su salida de unos ventiladores que permiten el enfriamiento adecuado del plástico para que pueda ser traslado hacia el almacén de producto terminado

6 Parar maquina En la Empaquetadora se realizan paros por falta de Plástico, El plástico se atora , Mala colocación, Caída de botellas



8.- DESCRIPCION DE MAQUINARIA Y EQUIPOS

Des etiquetadora

La maquina des etiquetadora con la que cuenta la fábrica de gaseosas, es una lavadora marca San Martin, pero esta es usada para el desprendimiento de las etiquetas, puesto que no usa soluciones causticas ni otras utilizadas para el lavado, simplemente trabaja con agua a una determinada temperatura que oscila entre los 40 y 70 °C en sus tres cámaras que tiene en su interior, se aprovecha los 3 tanques o cámaras con las que cuenta esta máquina para remojar, desprender o deshacer las etiquetas con las que ingresan las botellas de vidrio, una vez remojado las botellas obtenidas se encuentran sin la etiqueta, esta máquina tiene una capacidad de alimentación y descarga de 15 botellas puesto que cuenta con 15 capachos en cada línea de alimentado.

CARACTERISTICAS.

- Marca : San Martin - Modelo: SM 15- Reacondicionada por: Ctres S.A.- 15 capachos de alimentación y descarga- Termostatos - Velocidad de carga y descarga: 9.66 descarga/min.

Lavadora de botellas de vidrio.

Esta máquina está conformada de 3 tanques o cámaras en su interior para el lavado correspondiente, esta utiliza una solución caustica, además que cuenta con enjuagadores que trabajan a presión, a esta máquina llegan las botellas que salen de la des etiquetadora, el agua con la que se realiza el ultimo enjuague se toma del sistema de tratamiento de agua, del agua blanda más



concretamente que se encuentra almacenada a un lado de la planta de producción en una pequeña piscina.

CARACTERISTICAS

- Industria argentina- Marca: valmarco- Modelo: RME - Cuenta con 18 capachos- Velocidad de descarga: 8.55 descargas / min.- Tiene tres cámaras con termostatos.

Llenadora

La maquina llenadora tiene por función cargar la bebida carbonatada en el envase de vidrio, esta máquina tiene una capacidad para cargar 18 botellas de vidrio. Y la llenadora de PET tiene capacidad para 30 botellas.

CARACTERISTICAS

- Ctres- Industria argentina- Capacidad = 18 botellas - Velocidad llenado: 90 bot/min

Coronadora

Está en función conjunta con la llenadora, esta máquina trabaja a la misma velocidad que la llenadora, estas provistas de cilindros que realizan el coronado, las tapas son alimentadas por una canaleta y se las coloca cuando se detecta la presencia de la botella mediante un sensor.



DESCRIPCION

- Capacidad: 6 botellas- Velocidad de coronado: 90 botellas/min

Etiquetadora

Esta máquina consta de un eje giratorio provista de pistones que sujetan las botellas a ser etiquetadas, además a un lado posee una barra que contiene las etiquetas apretadas con un resorte, en un extremo consta de un pequeño rodillo que aplana la etiqueta en la botella que fue colocada con un pegamento en el transcurso del giro de la botella.

Contador y codificador

Este dispositivo realiza el conteo de las botellas que se dirigen a ser encajonadas, es decir la producción real de la línea, además que también consta de un dispositivo codificador, este está provisto de un sensor el cual al detectar la tapa de la botella además de mandar la señal para el conteo también manda esa señal para que se proceda a su codificado, en este se coloca la fecha de elaboración y la fecha de vencimiento del producto.

Rinser

Es un equipo utilizado para el enjuague de los envases PET, esta operación se la realiza con agua a presión, este equipo consta de 30 cavidades en las cuales se pueden colocar botellas para su enjuagado, el cargado y descargado de este equipo se lo realiza manualmente.

Capsuladora

Esta máquina es la utilizada en la línea PET para el tapado de las botellas, esta tiene pistones provistos de capsuladoras que roscan la tapa plástica en el pico de la botella.

Horno empaquetador



Este horno se encarga de irradiar calor al plástico termo contraíble para que este se encoja y se realice el empaquetado, a la salida este horno cuenta con un ventilador cuyo objetivo es enfriar el plástico que sale de la cámara para que así se produzca el afianzamiento de las botellas con el plástico frio.

Carbo-Mezcladores

También llamados mixer, estos dosifican cantidades fijas tanto de jarabe como de agua, para luego proceder a enfriar la bebida y además de carbonatarla, estas suministran de manera continua la bebida a la maquina llenadora.

Funcionamiento

El mixer se encarga de realizar la mezcla final de la gaseosa, a el llegan el agua fría a 0°C, también llega el jarabe y por último el CO2.



El agua llega procedente del proceso previo de enfriamiento con amoniaco, esta agua es proveniente del sistema de tratado de agua con que la fabrica cuenta, la cual mediante cañerías llega al pulidor que está al lado del enfriador y se procede con el mezclado correspondiente.

El mixer ya tiene en un tanque acumulado el agua fría, lo mismo ocurre con el jarabe que se elabora en un área de preparación del mismo nombre, llega mediante cañerías al mixer y se almacena en un tanque, luego de ambos tanques mediante bombas se trasladan los respectivos líquidos a un tanque más pequeño en el que se mezclan y se obtiene el jarabe simple (sin gas), luego este jarabe sale del tanque y se dirige a un contenedor que también tiene el mixer que es el lugar donde se realiza la carbonatación, pues es a este tanque donde llega el CO2 y las cantidades son reguladas de forma automática.

Una vez carbonatada la bebida esta lista para ser embotellada, esta es trasladada mediante cañería hacia la llenadora y esta realiza la respectiva operación.

DESCRIPCION

- Desaireador – proporcionador saturador - Ctres S.A,- Industria Argentina.

Bandas transportadoras (cadenas)

Las cadenas de transporte son las encargadas de llevar las botellas por toda la línea del embotellado, es la que dirige la botella a cada etapa de la producción hasta el encajonado respectivo o paletizado.


Des E

tiquietadora

Lavadora

Mesa de carga

Mesa de carga

LlenadoraCoronadora

Inspeccion

Inspeccion

Etiquetadora

Encajonado y Paletizado

Conteo y Codificado

Almacen P.T.

Linea PET

Are

a A

dm

inistrativa

Planta de ProduccionLinea Vidrio


10.-Lay – Out de la planta



11.- DIAGRAMAS REPRESENTATIVOS DEL PROCESO DE PRODUCCION

EMBOTELLADO LÍNEA DE VIDRIO

11.1) PROCESO DE FABRICACION

Nº

ACTIVIDAD

Dist.(mts)

OPERACIONES Tpo.Seg./bot

1Almacenar botellas vacías.

2Transportar junto a la mesa de carga

1.5

3Cargar botellas a mesa de carga

1.15

4Transp. botellas a capachos des etiquetadora

1.5

5Cargar botellas en des etiquetadora

6

6 Des etiquetado 1380

7 Descarga de botellas 6



8Transportado hacia lavadora

13.5 52

9Cargar botellas a mesón de carga de lavadora

0.85

10Transp. Hacia capachos de la lavadora

1.5

11Cargar en capachos de lavadora

6

12 Lavado 1440

13Descarga de botellas lavadas

6

14Inspección de limpieza de botellas

15Transp. Hacia llenadora

7.1 100

16Control de botellas en mal estado

17Colocar en posición de llenado

18 Llenado 0.66

19Transp. Hacia coronadora

0.5

20Colocar en posición de coronado

21 Coronado 0.66

22Transp. Hacia la etiquetadora

3 31.4

23Inspección de botellas llenas y coronadas

24Colocar en posición de etiquetado

25 Etiquetado 3.57

26Transp. Hacia encajonado

8 41

27 Conteo y codificado

28Encajonar de a 39 botellas

1.28


1

2

3

4

5

6

7

8


29Transp. Hacia el pallets

1

30 Paletizado

TOTAL 37.6 9 17 3 1 - - -

11.1.2) DIAGRAMA DE OPERACIONES.

Cargar botellas en mesón de carga de Des

Etiquetadora

Cargar botellas en los Capachos de la Des

etiquetadora

Des etiquetado

Descarga de botellas des etiquetadas

Cargar botellas al mesón de carga de Lavadora


14

13

12

3

15

16

17

11


Cargar botellas en Capachos de la Lavadora.

Lavado

Descarga de botellas lavadas

Inspección de botellas lavadas al Azar

Inspección de botellas en mal estado.

Colocar en posición de Llenado.

Llenado

Colocar en posición de Coronado.

Coronado

Inspección

Colocar en posición de Etiquetado

Etiquetado

Conteo y Codificado


Des E

tiquietadora

Lavadora

Mesa de carga

Mesa de carga

LlenadoraCoronadora

Inspeccion

Inspeccion

Etiquetadora

Encajonado y Paletizado

Conteo y Codificado


Encajonar botellas

Paletizado.

RESUMEN

SIMBOLOGIA

TOTAL

Operación 17

Inspección 3

11.1.3) DIAGRAMA DE RECORRIDO (VIDRIO)



11. 4 EMBOTELLADO DE LÍNEA PET

11.4.1 DIAGRAMA DE PROCESO DE FABRICACION

Nº ACTIVIDADDist.

(mts)

OPERACIONES

1 Descargar Proformas

2Soplado de preformas

3

Almacenamiento de las botellas sopladas en bolsas de 100 unidades



4Transportar botellas del almacén hacia el Resier

17.5

5Cargar botellas al Resier

6Lavado de botellas (internamente)

7 Hacia la Llenadora 2.8

8 Llenado

9Inspección del cantidad del producto

10Enjuagado de botellas (externamente)

11 Hacia la Capsuladora 2

12 Alimentar tapas

13 Capsulado

14Inspección del tapado

15Hacia la Etiquetadora

8.85

16Colocar en posición de etiquetado

17 Etiquetado

18Hacia el secado de tapas

1.75

19Secado de tapas con aire comprimido

20 Hacia el Codificador 0.40


3

1

2

3

7

4

1

5

1 2 3

7 4 1 5 6 8 11 9 1000 12 13 14

2

6

8

11

9

1000

12

13

14

2

15

16

17

18

2

4

1

2

3

7

4

1

5

6

8

11

9

1000

12

13

14

2

6


21 Codificado

22Hacia el empaquetador

3.80

23Distribución las botellas en tres carriles

24 Agrupar botellas

25En posición hacer plastificado

26Plastificación de 6 botellas

27Hacia Horno empaquetador

0.20

28 Empaquetado

29 Enfriado

30Inspección del empaquetado

31Retirar Producto ya Empaquetado

32 Hacia el almacén PT 2.94

33Almacenamiento del producto terminado

TOTAL 37.6 9 19 3 2 - - -

11.4.2 Diagrama de Operaciones

Soplado de preformas

Descargar Proformas

Traer Botellas del Almacén


21

18

16

17

200

19

15


Abrir Bolsa y En posición de cargado

Cargar botellas al Resier

Lavado de botellas (internamente)

Llenado

Parar maquina Por falla en la Fabricación

Inspección del producto

Enjuagado de botellas (externamente)

Cargar tapas al Depósito de tapas

Alimentar tapas

Capsulado

Inspección del tapado

Colocar en posición de etiquetado

Etiquetado

Para proceso por fallas en el etiquetado

Secado de tapas con aire comprimido

Codificado

Distribución las botellas en tres carriles



Agrupar botellas

En posición hacer plastificado

Plastificación

Inspección del Plastificado

Empaquetado

Parar el proceso por Falla en el empaquetado

Enfriado

Inspección del empaquetado

Retirar Producto ya Empaquetado

RESUMEN

SIMBOLOGIA TOTAL

Operación 25

Inspección 4

11.4.3 DIAGRAMA DE RECORRIDO (PLASTICO)



ALMACEN DE MP

11.5.-



12.-BALANCES



12.1.- BALANCE DE MASA

11.2 BALANCE DE ENERGIA



13.- ANÁLISIS DE CONTROL DE PRODUCCION

13.1 Identificación y descripción de puntos de control

Los puntos de control que se encuentran a lo largo del proceso son:

Recepción: la recepción la realiza el área de almacenes, los cuales apoyados por el departamento de control de calidad verifican si lo que se está recibiendo tienen las especificaciones tecnicas que se enviaron en la orden de compra y en base a los resultados se realizan las acciones correspondientes (acepto o rechazo el lote.)

Sala de jarabes: en las instalaciones de la sala de jarabes se cuenta con 8 tanques para la elaboración de jarabe terminado, cada uno con capacidad de 2000 lts. De jarabe, además de un tanque en el que se prepara el jarabe simple, la sala se constituye en un punto de control ya que se realizan diferentes tipos de controles por los supervisores de calidad cada que se prepara algún jarabe o cuando se sanean los tanques, además de los análisis microbiológicos que realizan 1vez por semana.

Soplado: como su nombre lo indica, en el área de soplado se realiza la producción de botellas PET, en los diferentes formatos, 330cc, 650cc, 2000cc, dichas botellas son objeto de diferentes controles por lo que el área de soplado se constituye en un punto de control

Tratado de aguas: en el área de tratado de aguas se cuenta con un sistema de control automático, lo que permite reducir el margen de error, en los diferentes tanques que realizas las distintas operaciones anteriormente descritas se toman muestras cada media hora por el supervisor de calidad para el control respectivo de las variables que se



mencionaran más adelante, constituyéndose asi en un punto de control.

Des etiquetadora: en esta máquina se toman muestras para el control de calidad de la concentración de soda caustica que la solución de agua tiene, además de la temperatura de la misma. Estas muestras se la extraen cada media hora.

Lavadora: se realiza el mismo procedimiento que en la des etiquetadora, se toman las muestras pero los parámetros son diferentes.

Llenadora: cada media hora se toma una muestra del embotellado, mas precisamente en la llenadora, de esta muestra se toman los valores de distintas variables y se revisa si están dentro los parámetros.

Carbo-mezclador: en el carbo se controlan distintas variables, puesto que es una maquina importante en la elaboración de la gaseosa, pues es aquí donde se regulan los parámetros con que la gaseosa va salir y se corroboran en la llenadora como fue descrito.

Codificador: se constituye en un punto de control, puesto que este dispositivo es el encargado de colocar la fecha de elaboración y vencimiento del producto siendo esencial su buen funcionamiento



13.2.- Identificación de las variables de control

Recepción: en la recepción las variables a controlar son varias, y ello depende de la materia prima o insumo recibido como:

Preformas: peso unitario en gramos, concentricidad, deformaciones, etc.

Esencias: fechas de elaboración y vencimiento, peso indicado.

Etiquetas: peso de la bobina en PET, cantidad etiquetas papel, en ambos formatos se revisa la impresión de las mismas.

Preservantes: fecha elaboración y vencimiento, peso establecido.

Colorantes: fecha elaboración y vencimiento, peso y grado de color indicados

Termo-contraíble: peso del rollo y unitario, humedad. Dimensiones adecuadas para los formatos de gaseosas

Tapas: color e impresión del diseño, cantidad y peso indicados.

Sala de jarabes Temperatura del jarabe simple: la temperatura a la

que debe llegar el jarabe simple es de 80° C, para conseguir una buena solución, luego se la deja enfriar

Tiempo de agitación y reposo: el tiempo de agitación y reposo del jarabe terminado es de 1 hora



cada uno, luego de ello recién se puede usar el jarabe en la producción.

°Brix del jarabe: es la cantidad de azúcar en peso en la solución total, es determinante en la elaboración de la gaseosa y el objetivo a tener en la sala de jarabes es de 8.8°Brix.

Soplado Espesor del cuello, cuerpo y base(petaloides,

botón): se mide el espesor con un dispositivo que mide en micrones, los parámetros varían en función del formato de botellas que se esta controlando (330cc, 650cc, 2000cc)

Peso del cuello, cuerpo y base. Se corta una botella en las tres zonas mencionadas y se procede a pesarlas en una balanza de precisión y se verifica si esta el peso (gr.) de la botella distribuido por zonas de acuerdo a los parámetros de cada formato.

Resistencia al stress cracking. Es una prueba que se le practica a las botellas con la finalidad de saber si dichas botellas resisten a la simulación de presión ejercida interiormente por una solución, esto con la finalidad de saber si la botella resistirá la presión de la bebida gaseosa, o en su defecto reventará.

Tratado de aguas Alcalinidad: Dureza Partes por millón de cloro

Des etiquetadora Concentración de soda caustica: la concentración

de soda caustica en esta máquina es de solo el 1 % esto debido a que la finalidad de esta operación es como su nombre lo indica, quitarle la etiqueta a las botellas.



Temperatura: esta máquina cuenta internamente, uno de lavado y otro de enjuague, en las cuales la temperatura debe están en 60°C, si no se cuenta con esta temperatura el proceso de producción se detiene inmediatamente

Lavadora Temperatura: la temperatura a la que debe estar la

solución de soda caustica y el agua oscila entre 70 – 80 °C, si se le suministra mayor temperatura se corre el riesgo de que las botellas revienten en el interior de la lavadora si se encuentran en mal estado.

Concentración de soda caustica: la soda caustica ayuda a remover la suciedad en las botellas, la concentración de soda caustica en esta etapa debe ser de 5%.

Cantidad de integra HD (abrillantador y removedor de óxidos): este aditivo tiene la finalidad de remover diferentes tipos de óxidos que se encuentran en la botella, además de darle un toque brillante a la botella, las cantidades establecidas a dosificar es de 110 ml. Cada media hora en la lavadora, esta operación tiene su sistema de control automático.

Arrastre de soda caustica. Suciedad de las botellas.

Llenadora Grado de carbonatación: se toma una botella ya

coronada saliente y se se toma el dato del grado de carbonatación cuyo objetivo en vidrio popular es de 1.8

Presión: se toma la lectura de la presión a la que esta la gaseosa en la botella mediante un presostato especial, esta presión guarda relación directa con la temperatura



de la gaseosa, la cual se corrobora en una tabla que nos indican los parámetros.

°Brix: el grado brix que la gaseosa ya embotellada debe tener es de 1.7°Brix, que es la cantidad de azúcar en peso que existe en la solución total de la gaseosa

Temperatura: la temperatura a la que se debe encontrar la gaseosa oscila entre 17- 21 °C que fluctúa en base al clima, esta determina la presión mediante tabla, puesto que se sabe que para tener una buena carbonatación se cumple que mientras más baja sea la temperatura se podrá trabar con presiones bajas, y viceversa

Carbo-mezclador °Brix: se regula el tornillo de entrada de agua – jarabe,

para obtener el brix objetivo en la gaseosa. Temperatura de la mezcla agua-jarabe: la temperatura

del agua debe estar entre 0 – 5 °C para poder trabajar sin inconvenientes y no necesitar de presiones elevadas para la carbonatación

Codificador Fecha elaboración y vencimientos correctos: se verifica

si la fecha de elaboración y vencimiento es la correcta, el embotellado en VIDRIO tiene un lapso de vencimiento de 6 meses, mientras que en PET el lapso es de 4 meses, esto debido al envase.



13.3 Análisis del sistema de control de producción en las maquinas del proceso y en la mano de obra que garanticen el cumplimiento de los objetivos planificados.

El sistema de control de producción actualmente presenta deficiencias, ya que no se lleva un registro completo del cumplimiento de operación de las maquinas por los operadores, si bien es cierto que se lleva un registro diario de producción, este oculta varias acciones concretas que suceden en la línea de producción por paradas y mermas de materiales, como ser botellas, tapas, jarabes o etiquetas.

13.4 Análisis de las cantidades de producción conforme y no conforme

La cantidad máxima de producto no conforme que la empresa ha recibido por devoluciones tanto del norte como de la sucursal del sur, es de 0.08%, esto quiere decir que de 40000 botellas producidas 32 es no conforme, estas no conformidades se dan por fallas en el coronado, fisuras de las botellas en la región del pico, botellas con partículas en suspensión, botellas con etiquetas blancas, etc. El objetivo de la empresa es eliminar por completo las no conformidades del producto, para esto se están realizando acciones correctivas que fueron determinadas mediante el diagrama de ISHIKAWA en participación de los representantes de todas las áreas involucradas en el caso.

13.5 Análisis de inventarios de productos acabados, semi - elaborados

No se cuenta con grandes inventarios de productos semi elaborados, esto debido a una programación diaria de la producción, pero si en productos terminados se cuenta con un stock mínimo de seguridad que nos permite prever los pedidos grandes inesperados de parte de ventas, siendo este stock que nos ayuda a cubrir dicha demanda, no se trabaja con grandes



cantidades de stock, esto considerando que la bebida gaseosa es un producto perecedero y está sujeto a fecha de vencimiento, para evitar esta situación se trabaja con bajo stock.

13.5 Indices de capacidad (°BRIX)

Una característica importante de calidad es el °BRIX de la bebida gaseosa, la cual una vez embotellada debe estar en 3.06 °BRIX que tiene una tolerancia de ± 0.36 °BRIX, (el grado brix es el resultado de la mezcla de agua – jarabe cuya relación de mezcla es de 5:2 respectivamente), siendo así sus especificaciones EI= 2.7 °BRIX y la superior ES= 3.42 °BRIX



Se hacen determinaciones de densidad del jarabe, que se expresa en grados Baumé y de la bebida gaseosa acabada, que se expresa en grados Brix; los grados Brix de soluciones de azúcar puro equivalen exactamente al porcentaje de azúcar.

Para determinar la densidad con el hidrómetro es necesario desgasificar antes la bebida, para lo cual se traspasa varias veces de una vasija a otra.

También se determina el grado de carbonatación por la presión de gas y la temperatura; conociendo estos dos factores, se calcula con ayuda de una gráfica el número de volúmenes de gas que contiene el líquido. La presión de gas se determina insertando un manómetro de gas a través de la corcholata, después de lo cual se agita la botella para cerciorarse de que están en equilibrio las fases líquidas y gaseosa, pues de lo contrario puede ser demasiado bajo el resultado



13.6 DIAGRAMAS DE ISHIKAWA

En la empresa se presento un percance con el suministro de HD integra, este se acabo y no se contaba con este aditivo para la producción a raíz en primera instancia de que como era un insumo nuevo, no se tenia el dato exacto del tiempo de duración en base al consumo diario, para un mejor análisis se realizo un diagrama de Ishikawa, además en el proceso de producción se tropieza con el problema de obtener de las lavadoras botellas sucias, lo que nos llevo a tomar la decisión de analizar el problema, para esto se aplicara la herramienta del diagrama de Ishikawa, los dos diagramas se presentan a continuación.



Diagrama de Ishikawa

Análisis de dosificación de integra HD sin control diario y agotamiento del insumo


para pedido del aditivo lavado de botella


Análisis de botellas sucias

Con el objetivo de eliminar el problema analizado se propondrán soluciones a todas las causas que aparecen en el diagrama, los encargados serán los participantes en la elaboración de dicho diagrama y por ello se asignaran las acciones con fecha establecida


ANÁLISIS DE CAUSA - RAIZ

MANO DE OBRA


13.7 MANTENIMIENTO

Mantenimiento Preventivo

El departamento de mantenimiento, cuenta con un plan de mantenimiento preventivo anual de las maquinas y equipos que se actualiza mensualmente en función de la situación, como por ejemplo en el caso de la incorporación de algún nuevo equipo o maquinaria, este plan de mantenimiento esta hecho en base a las especificaciones técnicas que tienen las maquinas y o equipos, y por experiencia en aquella maquinaria obsoleta que no cuenta con manual debido a su antigüedad, este mantenimiento tiene un costo relativamente alto, pero la empresa considera aceptable el mismo para prevenir daños más serios en las maquinas y por ende gastos mayores.Actualmente la fabrica realiza el manteniendo preventivo a un 60 %, las maquinas y equipos de la línea PET son nuevas, adquiridas recientemente, por lo que ya cuenta con su plan de mantenimiento preventivo, mientras que la línea vidrio tiene gran parte de maquinaria obsoleta.

Mantenimiento Correctivo

Este mantenimiento se lo realiza una vez reportada la falla, se la realiza mediante un registro “REPORTE DE FALLAS” el cual es llenado adecuadamente por el área correspondiente en que se encuentra la maquinaria o equipo dañado, comúnmente por el departamento de producción, este reporte se entrega directamente al jefe de mantenimiento para que oportunamente ejecute la acción correctiva, el instruye la orden de trabajo a sus mecánicos, los cuales proceden a la reparación en la mayoría de los casos bajo inspección del jefe de producción y coordinador de producción para dar mayor celeridad en la reparación y en caso de que se necesite reprogramar el trabajo de mantenimiento para dar solución final al problema, el jefe de mantenimiento en coordinación con el departamento de producción fijan fecha para la reparación completa del



Equipo o maquinaria, tomando en cuenta que no perjudique la producción.En la línea vidrio mayormente se realizan las acciones correctivas, puesto que la maquina es su gran mayoría es obsoleta, es así que cuando se presenta alguna falla recién se procede a su reparación.

14- MEDIO AMBIENTE:

Manifiesto ambiental : Industrias del Norte S.R.L NO tiene manifiesto ambiental, debido a que no tiene una certificación que indique lo que hace con sus desechos, residuos ni donde llegan a parar, si recicla, si reutiliza o que procedimientos cumplen para el cuidado del medio ambiente.

Pero este punto ya está siendo estudiado y apunto de la finalizar la elaboración del proyecto

Vapor CO2 : Las operaciones o procesos de la planta se requieren de vapor, el cual será suministrado por dos calderas estas contaminan en pequeña proporción debido que se realizan mantenimiento constantes en la limpieza de las calderas siendo que el vapor que sale de las durante el proceso no sean negras, con alta contaminación y con alta proporción toxica.

Ubicación de la Planta es estratégica debido a que se encuentran lejos de la población, donde los ruidos y los desechos no afectan en la salud y bienestar de la población

Ruido En la etapa de operación, las emisiones acústicas provienen del movimiento de vehículos y la carga y descarga de productos. De acuerdo al estudio acústico realizado.



Efluentes líquidos

Durante los procesos de envasado, lavado de envases y limpieza general de la Planta se generarán residuos industriales líquidos.

Dadas las características de estos efluentes, será necesario tratarlos las aguas residuales van a parar a un pozo en donde “Industrias del Norte” con “Cosmol” tienen un tratado en la que esta coopertiva de agua tendrá que realizar el debido tratamiento, que consiste en neutralizar el efluente a través de la adición de un ácido en forma automática y obtener como producto final agua potable.

Residuos Sólidos : Los residuos sólidos a generar en la etapa de operación corresponde a:

- Aceites de descarte. Durante las mantenciones de equipos e instalaciones se generará aceite de descarte, cuyo volumen alcanzaría a 600 kg/mes.

- Desechos de empaques o embalajes (cartón, plásticos, vidrios, restos de pallets, envases plásticos, etc.). Se ha estimado la generación de estos desechos en 400 toneladas /mes. Estos residuos recolectados son almacenados para venderlos a Industrias de reciclaje para su reutilización

- Debido al gran aporte de contaminación por el incremento de botellas de plásticos en el ambiente, Industrias del Norte recolecta todas las botellas ya utilizadas con la finalidad utilizarlos como materia prima para la construcción de casas, para quienes no tengan un hogar específicamente orientada a la gente más humilde y de escasos recursos dando un gran beneficio social a la humanidad.



El amoniaco se utiliza como refrigerante en las operaciones de

embotellado. Normalmente, los grandes sistemas de amoniacopueden entrañar un riesgo para la salud en caso de fuga oderrame. En las instalaciones de embotellado deben desarrollarse procedimientos de respuesta en caso de emergencia en losque se indiquen claramente las responsabilidades del personal.Los encargados de responder a esas situaciones de urgenciaserán formados sobre cómo atajar un derrame y sobre el empleode respiradores. En caso de fuga o derrame, se debe disponerinmediatamente de los respiradores y evacuar a todo el personalque no sea esencial a zonas seguras hasta que la situación estécontrolada.



13. CONCLUSION

En el periodo de tiempo que realice las practicas en la fábrica de bebidas gaseosas INDUSTRIAS DEL NORTE, pude levantar toda la información anteriormente descrita, analizando la misma nos podremos dar cuenta que es una industria con bastantes

perspectivas de crecimiento, que actualmente presenta varias deficiencias en las diferentes aéreas sobre las que ya se ha empezado a trabajar, por ello espero que la información recopilada en la práctica pueda ser de utilidad para la empresa, esta información ha sido levantada y procesada mediante métodos y herramientas de



control de calidad que nos ayudan a orientar la empresa al crecimiento y estandarización de la misma, a contar con herramientas que nos provean de información adecuada y oportuna para poder hacer el respectivo análisis y por ende tomar decisiones interpretando la realidad de la situación.



Foto 1.-tomada en un día normal de trabajo (LÍNEA PET)


procesos hugo cornejo

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