practica general manufactura

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD AZCAPOTZALCO

Laboratorio de Ingeniería de Manufactura 2

Profesor: Luis Ángel Cifuentes Valdés

Practica General1.- Refrentado y taladrado de centros

2.- Cilindrado3.- Maquinado de Dodecaedro

4.- Ranurado5.- Maquinado de rosca (roscado)

6.- Maquinado de cubo 7.- Taladrado para rosca interna

8.- Barrenado de cubo9.- Machueleado

10.- Pulido

Alumno:Méndez Huerta Noé

Grupo: 7MM3

Fecha de realización: 19/11/13

Fecha de entrega: 25/11/13

1.- Refrentado y taladrado de centros

OBJETIVO

Conocer el proceso para realizar el refrentado y taladrado de centros de la pieza, el método paso a paso que se debe de seguir para realizarlo, y ciertos detalles para evitar accidentes.

JUSTIFICACION

Es la operación realizada en el torno mediante la cual se mecaniza el extremo de la pieza, en el plano perpendicular al eje de giro.

ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS

Tiempo(s) duración (min)

muertos obtención de herramienta 10 Desayuno 0 Descanso 0 Espera para desocupe de maquinaria 30parcial de trabajo 15real de trabajo 5

PROCESO DE FABRICACIÓN

El proceso que se siguió fue:

1.- inicialmente se colocó el buril de acero alta velocidad con ángulo de 60° en la torreta con la ayuda de una llave alen. Para que el buril quedara a la altura deseada se utilizó una calza y algunas láminas como soporte.

2.- Se montó el redondo en el chuck y se fijó. También se fijo la velocidad a 425 RPM.

3.- Una vez fijada la pieza se montaron los fusibles y se energizó la maquina.

4.- Se verificó que no hubieran herramientas arriba de la maquina que pudiesen caer en el chuck y causaran un accidente.

5.- Se encendió la maquina y se verifico que la pieza girara de manera normal, y no de una manera excéntrica.

6.- Corregido el giro, se procedió a carear la pieza. Esto se logro acercando el buril a la periferia de la pieza con el carro longitudinal y el transversal hasta apenas lograr la interferencia pieza herramienta.

7.- Una vez colocada la herramienta en su posición se movió el carro longitudinal para que el buril desbastara una cantidad de material para que la pieza quedara perpendicular al eje neutro de la pieza.

8.- Únicamente utilizando el carro transversal, se atacaba la pieza hasta llegar al centro de la misma (eje neutro), logrando así la planicidad de la cara transversal al eje neutro.

9.- Se repitió el mismo procedimiento con la otra cara. Y una vez terminada de carear se detuvo la maquina.

10.- Ahora se procedió a montar en el cañón el broquero con la broca de centros.

11.- Una vez montado la herramienta se acercó el cabezal móvil hacia la pieza de manera que la broca no tocara la pieza, dejando entre ambas un espacio de aproximadamente 4 mm.

12.- Se encendió la máquina y con la manivela del cabezal móvil se hacía salir el cañón. Se debía de hacer movimientos de entrar y salir consecutivamente para que no se pudiera llegar a romper la broca.

13.-Una vez que la broca penetró a ¾ de su conicidad, se metía el cañón y se apagaba la maquina.

14.- Nuevamente se realizo la misma operación en la otra cara. Terminada la operación en las piezas restantes del equipo, se desmontaba la pieza y las herramientas en el cabezal móvil y en la torreta junto con los fusibles.

NOTA: Para el uso de la maquinaria se debe de utilizar bata y no llevar en la ropa accesorios que pudiesen atorarse en la maquina y causar un accidente al operador.

ANÁLISIS DE FABRICACIÓN

Es común ver que una vez colocada la pieza en el chuck, y en este tipo de operación en donde no se utiliza el contrapunto, para corregir el giro de la pieza se golpea poco con un mazo de hule que no dañe la pieza. Esto se debe a que las mordazas no aprietan uniformemente a la pieza, por el tiempo que llevan en servicio, y muy probablemente por el poco mantenimiento que se le da a la máquina en general.

De igual manera al momento del taladrado de centros, si la broca es delgada se corre el riesgo de que la punta de la broca se fracture y quede dentro de la pieza, dificultando la extracción de la misma debido al material de esta. Es por eso que se recomienda utilizar brocas de centros no tan holgadas.

CÁLCULOS

- Revoluciones por minuto

de tablasvc=61mmin

n=V c×1000π ×∅

=(61 m

min )( 160 minseg )(1000 mmm )π (38.1mm )

n=8.493 revseg ( 601 seg

min )=509.63 RPMTiempo de maquinado

de tablasva=4mmrev

tm=D

2va×n=¿¿

tm=0.011min(60 segmin )=0.66 seg- Potencia consumida

P=√3VI cos∝=√3 (220V ) (19 A ) (0.8 )=5.79KW

IMÁGENES

Imagen Descripción

Avance de la herramienta en forma transversal. Penetración de la broca en la pieza.

2.- Cilindrado

OBJETIVOConocer el proceso para realizar el cilindrado de la pieza, el método paso a paso que se debe de seguir para realizarlo, y ciertos detalles para evitar accidentes.JUSTIFICACIONEl cilindrado es una operación realizada en el torno mediante la cual se reduce el diámetro de la barra de material que se está trabajando.






1.- inicialmente se colocó el buril de acero alta velocidad con ángulo de 60°en la torreta con la ayuda de una llave alen. Para que el buril quedara a la altura deseada se utilizó una calza y algunas láminas como soporte.

2.- Se montó en el cabezal móvil el contrapunto giratorio y se fijo el cabezal con su palanca de fijación.

3.- Se montó el redondo en el chuck y se fijó haciendo coincidir el barreno hecho con la broca de centros con el contrapunto giratorio haciéndolo salir del cabezal móvil con la manivela. También se fijo la velocidad a 425 RPM.



6.- Se encendió la maquina y se procedió a cilindrar la pieza. Esto se logro acercando el buril a la periferia de la pieza con el carro longitudinal y el transversal hasta apenas lograr la interferencia pieza herramienta.

7.- Una vez colocada la herramienta en su posición se movió el carro transversal para que el buril desbastara ¾ de pulgadas de material por pasada. Esta profundidad se dio debido a que el número de piezas a cilindrar era alto para el tiempo que se tenía, y si se hubiera dado una profundidad óptima para cilindrar el número de pasadas aumentaba, aumentando el tiempo, que no se tenía disponible.

8.- La parte de la pieza que se debía cilindrar media 1 ¼ pulgadas.

9.- Una vez que maquinado dicha sección de la pieza llegó al diámetro final que debía tener, el cual era de 1 pulgada, se detenía la maquina y de desmontaba la pieza.

10.- Para desmontar la pieza, primero se accionaba la manivela para meter el cañón con el contrapunto, de manera que no se fuera a salir el mismo. Se soltaba la palanca de sujeción y se retiraba el cabezal móvil. Posteriormente se liberaba la pieza del chuck cuidando de que esta no cayera pues podría dañar la parte maquinada.

11.- Terminado el cilindrado en las piezas restantes del equipo, se desmontaba las herramientas en el cabezal móvil y en la torreta junto con los fusibles.



Es evidente que el acabado que tenga la pieza al terminar el maquinado depende de la profundidad, velocidad de corte y de avance. En mi pieza como ya mencioné debido a la falta de tiempo, se le dio una profundidad muy grande, la cual repercutió en el acabado de la superficie.

Por la parte de las propiedades mecánicas del material, se ven modificadas debido a que la temperatura se eleva en la zona de corte, y si a todo esto le sumamos que no es constante el riego con refrigerante, pues es notable que tales propiedades como dureza se ven modificadas.

CÁLCULOS


de tablasvc=61mmin

n=V c×1000π ×∅

=(61 m



min )=509.63 RPM

- Tiempo de maquinado

de tablas s=4 mmrev

; Las n son reales (de la maquina)

tm=l

s×n=¿¿

tm=0.018min(60 segmin )=1.08 seg- Potencia consumida

P=√3VI cos∝=√3 (220V ) (19 A ) (0.8 )=5.79KW

IMÁGENES

Imagen Descripción

Ataque del buril a la pieza. Generación de la viruta durante el avance del buril.

3.- Maquinado de dodecaedro (Fresado)

OBJETIVOConocer el proceso para realizar el fresado de un dodecaedro en nuestra pieza, el método paso a paso que se debe de seguir para realizarlo, y ciertos detalles para evitar accidentes.

JUSTIFICACIONEl fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.



muertos obtención de herramienta 10 Desayuno 0 Descanso 5 Espera desocupe de maquinaria 45parcial de trabajo Pintado de la pieza y secado 5 Marcado de las secciones de la pieza 10real de trabajo 13



1.- Se pintaba con azul de metilo la pieza para posteriormente con un calibrador vernier, marcar las dimensiones de cada sección de la pieza.

2.- Mientras algunos terminaban de marcar su pieza, otros compañeros montaron la herramienta. El cabezal divisor y el contrapunto en la mesa de la máquina. Posteriormente para fijar la fresa al husillo se utilizó un adaptador con prisionero, y para montar ambos al cabezal del usillo nos ayudamos con una llave inglesa.

3.- Se montó el redondo en el chuck del cabezal divisor y se fijó haciendo coincidir el barreno hecho con la broca de centros con el contrapunto haciéndolo salir con la manivela. También se fijo la velocidad colocando las manijas en la secuencia LOS la cual generaba 630 RPM para esta operación.


5.- Se verificó que no hubieran herramientas en la mesa de trabajo que pudiesen causaran un accidente.

6.- Se continuó ahora posicionando la pieza haciendo coincidir al diámetro del cortador con la sección en la que se debía maquinar el dodecaedro la cual, se había marcado con anterioridad. Una vez posicionada la pieza en correspondencia con el cortador, se acercaran lo más posible pero sin hacer contacto.

7.- Se modificaba el plato del cabezal divisor para que este comenzara en posición totalmente vertical. Esto para que una vez se maquinara la primera cara del dodecaedro, fuese más sencillo visualizar las el numero de vueltas y barrenos que se debían de dar para que se generaran las 12 caras.

8.- Ahora se encendió la máquina y moviendo poco a poco la manivela que modificaba la profundidad, se hacía bajar el cabezal de tal modo que a penas y hubiera interferencia entre pieza y herramienta.

9.- Marcada la pieza se separaba del cortador. Esto se lograba con la manivela que movía la mesa en el sentido transversal, esto para no modificar la correspondencia del diámetro del cortador con la sección que correspondía al dodecaedro.

10.- Una vez separados, se colocaba en ceros el tambor de la manivela que modificaba la profundidad respecto a la escala de la máquina.

11.- Colocado en ceros el tambor con la escala se procedía a bajar el cabezal hasta que la escala de la maquina coincidiera con un numero de divisiones de 35.

12.- Hecho esto, se colocaban las palancas de la mesa para que se embragaran los automáticos y no se pudieran modificar los movimientos de la mesa durante el maquinado.

13.- La parte de la pieza en la que se haría el dodecaedro tenía una longitud de 1 pulgada (diámetro del cortador).

14.- Con la profundidad colocada y la pieza en posición únicamente se pulsaban los botones de avance de la mesa en sentido transversal, sin olvidar que al paso del contacto pieza herramienta, se debía agregar el refrigerante. Hasta que el cortador terminara el recorrido por la pieza se detenía con el botón de paro.

15.-Ahora una vez terminado de pasar el cortador por la pieza y verificando que no haya contacto entre cortador y pieza, se procedía a modificar la posición del plato del cabezal divisor. Se debían de dar 3 vueltas completas al tambor, y 8 barrenos.

16.- Modificada la posición del plato del cabezal divisor, se pulsaba el botón para el avance en sentido transversal inverso al efectuado anteriormente. Terminado el contacto pieza cortador, se pulsaba el botón de paro y nuevamente se modificaba el plato del cabezal divisor.

17.- Este proceso se realizaba hasta que se llegaba a la posición inicial, en donde ya no se le hacía pasar el cortador de nuevo.

18.- Se quitaba la pieza primeramente subiendo el cabezal, después aflojando el chuck se soltaba la pieza y finalmente retrayendo el contrapunto se quitaba.

19.- Terminado el maquinado en las piezas restantes del equipo, se desmontaba las herramientas, el cabezal divisor, el contrapunto y los fusibles.



Analizando el número de vueltas que se le dio al plato del cabezal divisor, llegue a lo siguiente:

Vueltas Ángulo Numero de caras

3 vueltas 8 barrenos ó3 1/3 de vuelta

30° 1

10 vueltas 90° 3

13 vueltas 8 barrenos ó13 1/3 de vuelta

120° 4

40 vueltas 360° 12

Durante el maquinado de piezas de mis compañeros, noté que al más mínimo error en la modificación del tambor que giraba la pieza se alteraba de una manera muy evidente el número de caras o el tamaño de la misma.

CÁLCULOS

- Velocidad de avance

de tablasvc=200ftmin

; d=0.005 dientespulgada

va=d ×z×n=(0.005 pulagasdientes ) (4dientes )(630 revmin )va=12.6

¿minuto

=320.04 mmmin

- Profundidad de corteP=N ° dediviciones×valor decadadivisión

P=35× 150

=0.7mm


tm=ls=

(10mm )

(320.04 mmmin )=0.031min=1.87 seg

- Potencia consumida

P=√3VI cos∝=√3 (220V ) (7.1 A ) (0.8 )=2.16KW

IMÁGENES

Imagen Descripción

Colocación de la pieza en el cabezal divisor y el contrapunto.

Posición de las palancas para dar el numero de revoluciones igual a 630 RPM

Creación de la primera cara.

4.- Ranurado

OBJETIVO

Conocer el proceso para realizar el ranurado de una pieza, el método paso a paso que se debe de seguir para realizarlo, y ciertos detalles para evitar accidentes.

JUSTIFICACION

El ranurado con un solo corte es el método más económico y productivo de mecanizar ranuras. Sin embargo, si la profundidad de la ranura es superior a su anchura, el ranurado múltiple es el mejor método para ranurado en desbaste.






1.- inicialmente se colocó el buril de acero alta velocidad para ranurado en la torreta con la ayuda de una llave alen. Para que el buril quedara a la altura deseada se utilizó una calza y algunas láminas como soporte.





6.- Se encendió la maquina y se procedió a ranurar la pieza. Esto se logro acercando el buril a la periferia de la pieza con el carro longitudinal y colocándolo bajo la marca que se realizo con el vernier sobre la pieza aun pintada con azul de metilo. Después con el carro transversal se acercó la herramienta hasta estar a contacto mínimo.

7.- Una vez colocada la herramienta en su posición se movió el carro transversal para que el buril desbastara 1 pulgada de material. Esta profundidad se lograba únicamente dándole una profundidad de ½ pulgada.

8.- La parte de la pieza que se debía cilindrar media ¼ de pulgada.

9.- Una vez que maquinado dicha sección de la pieza llegó al diámetro final que debía tener, el cual era de ½ pulgadas, se detenía la maquina y de desmontaba la pieza.


11.- Terminado el ranurado en las piezas restantes del equipo, se desmontaba las herramientas en el cabezal móvil y en la torreta junto con los fusibles.



En esta operación los factores que debemos de cuidar son los siguientes:

1.- se debe de cuidar el hacer coincidir la sección a ranurar con el buril.

2.- Bañado constante con el refrigerante, para que la temperatura de la pieza modifique propiedades mecánicas del material

3.- Velocidad de avance no tan alta para evitar quemar el filo e incluso la fractura de la pieza.

CÁLCULOS

- Profundidad de corte

P=D−d2

=1.5∈− .5∈¿2=0.5∈¿12.7mm¿


de tablasvc=61mmin

n=V c×1000π ×∅

=(61 m



min )=509.63 RPM- Tiempo de maquinado

de tablas s=4 mmrev

; Las n son reales (de la maquina)

tm=D−d2va×n

=¿¿

tm=0.07min(60 segmin )=0.44 seg

IMÁGENES

Imagen Descripción

Ranurado de la pieza

5.- Maquinado de rosca (roscado)

OBJETIVO

Conocer el proceso para realizar el roscado de una pieza, el método paso a paso que se debe de seguir para realizarlo, y ciertos detalles para evitar accidentes.

JUSTIFICACION

Un roscado o rosca es una superficie cuyo eje está contenido en el plano y en torno a él describe una trayectoria helicoidal cilíndrica.1

El roscado puede ser realizado con herramientas manuales o máquinas herramientas como taladradoras, fresadoras y tornos. Para el roscado manual se utilizan machos y terrajas, que son herramientas de corte usadas para crear las roscas de tornillos y tuercas en metales, madera y plástico. El macho se utiliza para roscar la parte hembra mientras que la terraja se utiliza para roscar la porción macho del par de acoplamiento. El macho también puede utilizarse para roscado a máquina.






1.- inicialmente se colocó el buril de acero alta velocidad con ángulo 60° en la torreta con la ayuda de una llave alen. Para que el buril quedara a la altura deseada se utilizó una calza y algunas láminas como soporte.





6.- Se encendió la maquina y utilizando el carro longitudinal y transversal se posicionó el buril en la sección en la que se haría la rosca. Se acercó el buril hasta que existiera contacto mínimo entre el inicio de la sección de la pieza a la cual correspondía la rosca, y la herramienta.

7.- En cuanto hubo interferencia, sin mover la herramienta de esta posición, se marcó el tambor del carro transversal. Dicha marca nos indicaba el cero con el cual nos ayudaríamos a dar profundidad al corte.

8.- Ahora marcado el cero sin mover el carro transversal, movíamos el carro longitudinal para que se posicionara la herramienta justo al lado derecho de le sección a roscar (sección ranurada).

9.- Con el carro transversal marcado en cero, se le dio una profundidad de corte de 3 divisiones. Cada división equivalía a 0.02 mm, dando entonces la profundidad de 0.06. Se darían 10 pasadas con esta profundidad.

10.- Se posicionaron las perillas para ajustar el paso de la cuerda, el cual en este caso era de 3 mm. La posición de las perillas era de CG.

11.- Nuevamente se encendió la maquina, ahora para roscar la pieza. Esto se logro únicamente accionando las palancas para avance automático del carro longitudinal con dirección hacia el chuck posteriormente al encendido del torno.

12.- Una vez accionado el automático, inmediatamente se comenzaba a maquinar la cuerda. Durante la operación NO se debía olvidar verter el refrigerante. Justo antes de terminar se accionaba el freno sin dejar de pulsarlo hasta que se detuviera totalmente el avance del carro longitudinal. Esto para que se evitara maquinar otras secciones de la pieza.

13.- Ya apagado el torno, con el carro transversal se alejaba el buril de la pieza, de manera que estuviera seguro que no existiera contacto cuidando de no borrar la línea cero del tambor.

14.- Verificado lo anterior desactivó el avance automático.

15.- Nuevamente se encendía el torno, y ahora accionábamos en sentido contrario la palanca del avance automático del carro longitudinal.

16.- Este cambio provocó que el sentido del avance tuviera dirección hacia el contrapunto.

17.- De igual manera, antes de que el recorrido del carro longitudinal terminara la sección donde se maquinaba la cuerda, se detenía el torno con el freno, Procurando que el buril quedara en la sección en la que se posicionó desde el inicio (área ranurada).

18.- Ahora posicionábamos el tambor del carro transversal en la línea cero (posición inicial de la herramienta). Y dábamos tres divisiones más a las 3 que ya se habían dado.

19.- Se quitaba el automático de la maquina, y se encendía la máquina. Ahora con la nueva profundidad y con la máquina encendida nuevamente se cambiaba el sentido de avance automático del carro longitudinal.

20.- Se repetía el procedimiento para las 5 pasadas que se dieron a la pieza.

21.- Terminadas las 5 pasadas, se desmontaba la pieza.


23.- Terminado el roscado en las piezas restantes del equipo, se desmontaba las herramientas en el cabezal móvil y en la torreta junto con los fusibles.



En todas las otras operaciones se debe de tener cuidado, sin embargo en esta en específico, se debe de estar al pendiente totalmente de no alterar factores como el de mover manualmente el carro longitudinal una vez iniciado el proceso.

Esto debido a que si se mueve la posición del carro longitudinal, la cuerda no se generaría de manera correcta pues, la modificación en la posición del mismo, respecto a las revoluciones con las que se está haciendo la operación, causaría que las entradas y salidas de la cuerda en la sección cambiaran.

CÁLCULOS

- Altura y profundidad de la cuerda

H=paso×0.6495 ; Paso=3mm

H=3mm×0.6495=1.9481mm

- Profundidad

P=30 divisiones(0.02 mmdivision )

P=0.6mm

IMÁGENES

Imagen Descripción1ª pasada del ranurado

2ª pasada del ranurado

6.- Maquinado de cubo (Fresado)

OBJETIVO

Conocer el proceso para realizar el fresado de un cubo en nuestra pieza, el método paso a paso que se debe de seguir para realizarlo, y ciertos detalles para evitar accidentes.

JUSTIFICACION

El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.






1.- Se montó la herramienta. El cabezal divisor y el contrapunto en la mesa de la máquina. Posteriormente para fijar la fresa al husillo se utilizó un adaptador con prisionero, y para montar ambos al cabezal del usillo nos ayudamos con una llave inglesa.

2.- Colocábamos nuestra pieza en el chuck del cabezal divisor y se fijó haciendo coincidir el barreno hecho con la broca de centros con el contrapunto haciéndolo salir con la manivela. También se fijo la velocidad colocando las manijas en la secuencia LOS la cual generaba 630 RPM para esta operación.


4.- Se verificó que no hubieran herramientas en la mesa de trabajo que pudiesen causaran un accidente.

5.- Se continuó ahora posicionando la pieza haciendo coincidir al diámetro del cortador con la sección en la que se debía maquinar el cubo la cual, se había marcado con anterioridad. Una vez posicionada la pieza en correspondencia con el cortador, se acercaran lo más posible pero sin hacer contacto.

6.- Se colocaba el plato del cabezal divisor en posición vertical para de ahí partir con el número de vueltas que generaran las 4 caras.

7.- Ahora se encendió la máquina y moviendo poco a poco la manivela que modificaba la profundidad, se hacía bajar el cabezal de tal modo que a penas y hubiera interferencia entre pieza y herramienta.

8.- Marcada la pieza se separaba del cortador. Esto se lograba con la manivela que movía la mesa en el sentido transversal, esto para no modificar la correspondencia del diámetro del cortador con la sección que correspondía al dodecaedro.

9.- Una vez separados, se colocaba en ceros el tambor de la manivela que modificaba la profundidad respecto a la escala de la máquina.

10.- Colocado en ceros el tambor con la escala se procedía a bajar el cabezal hasta que se diera una vuelta completa. Esta vuelta entera equivale a 25 divisiones numeradas o 50 divisiones totales, que es igual a 2.5 mm.

11.- Hecho esto, se colocaban las palancas de la mesa para que se embragaran los automáticos y no se pudieran modificar los movimientos de la mesa durante el maquinado.

12.- La parte de la pieza en la que se haría el dodecaedro tenía una longitud de 1 pulgada (diámetro del cortador).

13.- Con la profundidad colocada y la pieza en posición únicamente se pulsaban los botones de avance de la mesa en sentido transversal, sin olvidar que al paso del contacto pieza herramienta, se debía agregar el refrigerante. Hasta que el cortador terminara el recorrido por la pieza se detenía con el botón de paro.

14.-Ahora una vez terminado de pasar el cortador por la pieza y verificando que no haya contacto entre cortador y pieza, se procedía a modificar la posición del plato del cabezal divisor. Se debían de dar 10 vueltas completas al plato.

15.- Modificada la posición del plato del cabezal divisor, se pulsaba el botón para el avance en sentido transversal inverso al efectuado anteriormente. Terminado el contacto pieza cortador, se pulsaba el botón de paro y nuevamente se modificaba el plato del cabezal divisor.

16.- Este proceso se realizaba hasta que se llegaba a la posición inicial, en donde se repetía el proceso para la segunda profundidad que nuevamente era de, 25 divisiones numeradas o 50 divisiones totales, que es igual a 2.5 mm.

17.- Nuevamente se realizaba el proceso anterior. Cuando se llegaba a la cara inicial ya no se le hacía pasar el cortador.

18.- Posteriormente se quitaba la pieza primeramente subiendo el cabezal, después aflojando el chuck se soltaba la pieza y finalmente retrayendo el contrapunto se quitaba.

19.- Terminado el maquinado en las piezas restantes del equipo, se desmontaba las herramientas, el cabezal divisor, el contrapunto y los fusibles.



Nuevamente como en la manufactura del dodecaedro analicé el número de vueltas que se le dio al plato del cabezal divisor y llegue a lo siguiente:

Vueltas Ángulo Numero de caras

10 vueltas 90° 1

20 vueltas 180° 2

40 vueltas 360° 4

CÁLCULOS

- Velocidad de avance


; d=0.005 dientespulgada

va=d ×z×n=(0.005 pulagasdientes ) (4dientes )(630 revmin )va=12.6

¿minuto

=320.04 mmmin

- Profundidad de corteP=N ° dediviciones totales×valor de cadadivisión

P=50× 120

=2.5mm


tm=ls=

(10mm )

(320.04 mmmin )=0.031min=1.87 seg

IMÁGENES

Imagen DescripciónAccionamiento del

avance automático de la mesa y proceso de

manufactura.

7.- Taladrado para cuerda interna

OBJETIVO

Conocer el proceso para realizar el taladrado de la pieza, el método paso a paso que se debe de seguir para realizarlo, y ciertos detalles para evitar accidentes.

JUSTIFICACION

Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus ejes de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el contrapunto en un portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el diámetro es grande.


tiempo(s) duración (min)

muertos obtención de herramienta 10 Desayuno 0 Descanso 0 Espera desocupe de maquinaria 40parcial de trabajo Cortado del material excedente 8 colocación de la herramienta para careado 2 careado de la superficie a taladrar 2real de trabajo 15



1.- Para aprovechar el uso del torno, opté por quitar el excedente de material de la pieza, esto marcándola con un calibrador vernier. Coloque la pieza en un tornillo de banco para con una segueta cortar el material.

2.- Ya cortado, procedí a colocar el buril de acero alta velocidad con ángulo de 60° en la torreta con la ayuda de una llave alen. Para que el buril quedara a la altura deseada se utilizó una calza y algunas láminas como soporte.

3.- Se montó el redondo en el chuck sobre la cuerda para no dañar el cubo. Sin embargo se le dio un apriete al chuck tenue para que de igual manera no lastimara la cuerda. También se fijo la velocidad a 425 RPM.



6.- Se encendió la maquina y se verifico que la pieza girara de manera normal, y no de una manera excéntrica.

7.- Corregido el giro, se procedió a carear la pieza. Esto se logro acercando el buril a la periferia de la pieza con el carro longitudinal y el transversal hasta apenas lograr la interferencia pieza herramienta. Y después comenzar a avanzar con el carro transversal hasta llegar al centro de la pieza.

8.- Se regresó el buril con el carro transversal y con el carro longitudinal se dio otro avance y se repitió el proceso hasta ver que la parte a ser taladrada estaba plana y libre de rayones.

9.- Terminado el careado, se procedió a montar en el cañón el broquero con la broca de 10 mm. Para saber a la profundidad a la que había llegado, se le hizo una marca en un gavilán que fuera visible para el operario.

10.- La medida a la que se marcó la broca era de ½ pulgada después de la conicidad del inicio de la broca. En total para saber donde marcar, se hizo una operación que aparece más adelante.

11.- Una vez montado la herramienta se acercó el cabezal móvil hacia la pieza de manera que la broca no tocara la pieza, dejando entre ambas un espacio de aproximadamente 8 mm.

12.- Se encendió la máquina y con la manivela del cabezal móvil se hacía salir el cañón. Se debía de hacer movimientos de entrar y salir consecutivamente para que no se pudiera llegar a romper la broca.

13.-Una vez que la broca penetró hasta la marca, se metía el cañón y se apagaba la maquina.

14.- Nuevamente se realizo la misma operación en la otra cara. Terminada la operación en las piezas restantes del equipo, se desmontaba la pieza y las herramientas en el cabezal móvil y en la torreta junto con los fusibles.



A partir de haber cortado el excedente de material, comencé a tener problemas. Por ejemplo que cuando tuve que refrentar nuevamente no tenía material de donde sujetarlo, por lo que tuve que sujetarlo por la cuerda.

Como resultado del corte de la segueta, la pieza quedo rayada a una profundidad considerable, y dichas ralladuras, no se eliminaron con el careado debido a que si retiraba más material afectaría de manera considerable a la medida de esa sección.

Otra de las observaciones que noté a la hora de taladrar, fue que si no estaba girando uniformemente la pieza en su totalidad al momento de ir avanzando con la broca, esta

seguía la trayectoria de giro de la pieza, generando en ella (broca) esfuerzo a la fatiga. Esto también se podía notar a simple vista debido a que:

1.- Evidentemente en la broca no debería presentar otra geometría contraria a la que posee la broca.

2.- También se notaba por en la cambio del sentido de la parábola que se hacía con la broca.

CÁLCULOS

- Revoluciones por minuto (calculadas)


n=V c×1000π ×∅

=(550 ft

min )(12 ¿ft )(25.4

mm¿ )

π (10mm )

n=5336.14 revmin


de tablas s=4 mmrev

;Dbroca=10mm ; Las n son reales (de la maquina):

tm=Ls×n

=l+(30%D broca)

s ×n=

(0.5∈×(25.4 mm¿ ))+( .3×10mm )

(4 mmrev )(425 revmin )=0.009min

tm=0.009min(60 segmin )=0.55 seg- Posición de la marca de la broca

Posición=l+e=l+(30%Dbroca)

Posición=(0.5∈×(25.4 mm¿ ))+ (.3×10mm )=15.7mm=0.618∈¿

IMÁGENES

Imagen DescripciónPenetrado de la broca en

la pieza, mientras la pieza gira.

8.- Barrenado de cubo

OBJETIVOConocer el proceso para realizar el barrenado, el método paso a paso que se debe de seguir para realizarlo, y ciertos detalles para evitar accidentes.

JUSTIFICACIONEl taladrado es un término que cubre todos los métodos para producir agujeros cilíndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta. Además del taladrado de agujeros cortos y largos, también cubre el trepanado y los mecanizados posteriores tales como escariado, mandrinado, roscado y brochado. La diferencia entre taladrado corto y taladrado profundo es que el taladrado profundo es una técnica específica diferente que se utiliza para mecanizar agujeros donde su longitud es varias veces más larga (8-9) que su diámetro.


tiempo(s) duración (min)

muertos obtención de herramienta 10 Desayuno 0 Descanso 0 Espera desocupe de maquinaria 45parcial de trabajo Marcado del punto del barrenado 2 Colocación de las diferentes herramientas para taladrar 6real de trabajo 10



1.- Inicialmente se marco el centro de una cara del cubo, con la ayuda de un punto de golpe y una tira de lámina de material cizallado. Para encontrar el centro se colocaba la tira entre vértices opuestos y con otra tira del mismo material se marcaba una línea de vértice a vértice.

2.- Ya marcado el centro se procedió a sujetar la pieza a la mordaza, con ayuda de los bloques en V y con el nivel se nivelo la pieza para que el barreno fuera totalmente vertical sin desviaciones.

2.- La pieza se sujeto de manera que el cubo al momento de ser pasado por la broca, no pudiera tocar la mordaza.

3.- Se montó la broca de 1/8 al broquero. Con las palancas de desplazamiento vertical y horizontal se posicionó en concordancia con el centro del cubo anteriormente marcado.

4.- Con la palanca de desplazamiento vertical se bajo el cabezal de tal manera que quedara un espacio aproximado de 5mm entre pieza y broca. Se posicionaron las palancas de manera que se dieran 515 RPM. La configuración fue B2C

4.- Una vez fijada la pieza y las RPM se montaron los fusibles y se energizó la maquina.

6.- Se accionó la palanca para el sentido del giro de la broca, para que al tocar el material desbastara.

6.- Se encendió la maquina y se comenzó a bajar poco a poco el broquero con las manivelas. El avance de la broca debía de ser dado poco a poco, para no hacer que la broca se flexionara y se fracturara debido al diámetro tan pequeño respecto a la fuerza con la que penetraba en el material.

7.- Corregido el giro, se procedió a carear la pieza. Esto se logro acercando el buril a la periferia de la pieza con el carro longitudinal y el transversal hasta apenas lograr la interferencia pieza herramienta. Y después comenzar a avanzar con el carro transversal hasta llegar al centro de la pieza.

8.- Conforme avanzaba la broca, se debía hacer el movimiento de penetrar y salir para que no se quemara el filo de la broca al mismo tiempo que se vertía refrigerante en la pieza y broca.

9.- Pasada la broca, se regresaba el broquero a su posición inicial y se apagaba la maquina.

10.- Se accionaba la palanca para desplazamiento vertical de manera que subiera el cabezal para realizar el cambio de broca. Esta vez se cambió a la broca de 3/8.

11.- Con la palanca de desplazamiento vertical se bajo el cabezal de tal manera que quedara nuevamente un espacio aproximado de 5mm entre pieza y broca.

12.- Se encendió la maquina y se comenzó a bajar poco a poco el broquero con las manivelas. Hasta que se realizo el barrenado pasado.

13.- Y nuevamente se realizo el proceso anterior pero con la broca de ½.

11.- Terminado el último barrenado, se levantó el cabezal, se quitó la pieza y la herramienta para que otra pieza fuera barrenada.

14.- Terminada la operación en las piezas restantes del equipo, se desmontaba el broquero, brocas, bloques en V y los fusibles.



La parte critica de esta operación fue el taladrado con la primera broca, debido a que por ser de diámetro pequeño, se debía tener cuidado de no dar un avance muy rápido y fracturar la broca.

Otra cosa que observé durante el taladrado de la broca de ½ y 3/8, en piezas de mis compañeros, los cuales optaron por maquinarla con el automático, es que la viruta que salía del taladrado era continua, y no se dividía como en el caso del torneado. Esta viruta tan larga y girando a estas revoluciones era un peligro latente para el operario.

CÁLCULOS

- Revoluciones por minuto (calculadas)


n=V c×1000π ×∅

=(550 ft

min )(12 ¿ft )(25.4

mm¿ )

π (0.125∈×25mm¿ )n=16806.76 rev

min- Tiempo de maquinado

de tablas s=4 mmrev

;Dbroca1=0.125∈¿ ; Las n son reales (de la maquina):

Dbroca2=0.375∈;D broca3=0.5∈¿

tm1=l

s×n=

(1∈×(25.4 mm¿ ))(4 mmrev )(515 revmin )

=0.012min=0.73 seg

Como para el tiempo de maquinado no se utiliza el diámetro de la broca, el tiempo para los 3 taladrados es el mismo. Por lo tanto

tmT=3×tm1=3×0.73 seg=2.19 seg

IMÁGENES

Imagen

Colocación de las palancas para obtener las 515 RPM |

Remoción de la viruta que resultado del taladrado, cuando la maquina se

detenía.

Accionamiento de las palancas para dar el avance de la broca. En esta imagen se nota del lado derecho

justo al lado derecho del volante amarillo, la palanca para dar el sentido al giro de la broca.

9.-Roscado de cuerda interna con machuelo

OBJETIVO

Conocer el proceso para realizar el roscado de cuerda interior con machuelo, el método paso a paso que se debe de seguir para realizarlo, y ciertos detalles para evitar accidentes.

JUSTIFICACION

El machuelo es una herramienta de mano para el corte de roscas internas.

Esto se logra dado que ésta herramienta es de acero de alta calidad, que si es para hacer una rosca exterior o macho (como la de un tornillo) se llama terraja y cuando se requiere hacer una rosca interior o hembra (como la de una tuerca) se utilizan unas herramientas llamadas machuelos.






1.- Se colocó la pieza entre los bloques en V y sujetando los bloques a un banco de mesa, en posición vertical. Se nivelo la pieza con el nivel y se le colocó manteca en el barreno y en el machuelo. Este actuó como refrigerante durante la operación.

2.- El machuelo a utilizar fue el M10X1

2.- Inicialmente se posicionó el machuelo totalmente vertical para que la cuerda se generara de manera correcta en la sección del barreno.

3.- Manteniendo la herramienta totalmente vertical, se dio dos vueltas en sentido horario, y se regreso ½. Esto se realizo dos veces en lo que el machuelo penetraba generando la rosca.

4.- Posteriormente, se daba una vuelta en sentido horario y ¼ de vuelta de regreso.

5.- Este procedimiento se realizo hasta que se tocaba el fondo del barreno.

6.- Una vez llegado al tope, se sacó la herramienta, girándola en sentido anti-horario.

7.- Se liberaba la pieza cuidando de no dejarla caer puesto que sufriría abolladuras.


A pesar de notarse un proceso sencillo, presenta una gran complejidad, debido a que se debe tener una habilidad para mantener la posición del machuelo a la hora de la primera penetración. Además de que si no se realiza correctamente el giro del machuelo, la cuerda se puede estropear, echando a perder la pieza y la inversión en tiempo y dinero que se haga.

CÁLCULOS

- Altura y profundidad de la cuerda

H=paso×0.6495 ; Paso=1mm

H=1mm×0.6495=0.6495mm

IMÁGENES

Imagen

Primera penetración del machuelo. Giro de la herramienta en sentido horario.

Giro de la herramienta en sentido anti- horario.

10.- Acabado

OBJETIVOConocer el proceso para dar el acabado a la pieza, el desarrollo paso a paso que se debe de seguir para realizarlo, y ciertos detalles para evitar accidentes.

JUSTIFICACIONEl acabado es un proceso de fabricación empleado en la manufactura cuya finalidad es obtener una superficie con características adecuadas para la aplicación particular del producto que se está manufacturando; esto incluye mas no es limitado a la cosmética de producto. En algunos casos el proceso de acabado puede tener la finalidad adicional de lograr que el producto entre en especificaciones dimensionales.Muchos de los procesos de acabado, por ser una etapa tan importante en manufactura, han sido estandarizados por muchos organismos, como la ASTM y la AMS que emplean el promedio de rugosidad y la micropulgada. Por lo general, el acabado puede ser medido.


Día 1- Uso del torno



Día 2- Lijado manual de cubo y superficies perpendiculares al eje neutro de la pieza.


muertos obtención de herramienta 5 Desayuno 0 Descanso 18parcial de trabajo 1real de trabajo 60



1.- Se colocó en el chuck un punto giratorio, y del otro lado, se colocó el contrapunto giratorio.

2.- Se montó la pieza entre los puntos, fijando el contrapunto para que no se desplazara.



5.- Se colocaron las palancas para ajustar las revoluciones a 710 RPM.

6.- Ya girando la pieza, se procedió a humedecer con diesel la lija con la que se le desbastaría material. El número de la lija era 600.

7.- Debido a que la pieza tenía las medidas exactas marcadas en el plano de la probeta únicamente se le dio un desbaste de aproximadamente 2 minutos por la parte que se cilindró, 1 minuto en cada sección ranurada.

8.- Posteriormente se cambió a la lija del 800 que igualmente se humedeció con diesel.

9.- Ahora el tiempo que se dio a la parte cilindrada fue de aproximadamente 4 minutos y en las secciones ranuradas nuevamente 1 minuto. A la cuerda se le dio aproximadamente un minuto con esta lija sobre la cuerda y se le dio 6 pasadas entre los hilos de la cuerda desde inicio hasta fin.

10.- Se continuó con la lija del 1200 que igualmente se humedeció con diesel.

11.- Ahora el tiempo que se dio a la parte cilindrada fue de aproximadamente 4 minutos para dar el acabado. En las secciones ranuradas se dio 2 minutos. A la cuerda se le lijó un tiempo de 40 segundos sobre la cuerda y 4 pasadas entre los hilos de la cuerda desde inicio hasta fin.

12.- Al dodecaedro solo se le lijo durante 20 segundos, debido a que se debían mantener las aristas, las cuales podrían desaparecer si se le lijaba durante más tiempo.

13.- Al cubo únicamente se le colocó la lija para que eliminara las aristas vivas que tenía. El tiempo que se le dio fue de 5 segundos.

14.- Posteriormente con una tira de tela, y con un poco de polish se pulió la parte cilindrada, las ranuras y un poco al dodecaedro. En estas secciones el uso del polish dio un acabado brillante.

15.- Una vez obtenido el acabado deseado, se detuvo la maquina y se quitó la pieza.

16.- Terminada la operación en las piezas restantes del equipo, se desmontaba la pieza y las herramientas en el cabezal móvil y en la torreta junto con los fusibles.


17.- Al siguiente día únicamente con lija nueva de las mismas medidas 600,800 y 1200 se lijo el cubo y caras perpendiculares al eje neutro de la pieza.

18.- Para realizar este lijado uniforme, se trabajó en una mesa plana de acero.

19.- Se procedió a humedecer con diesel la lija de número 600 con la que se le desbastaría material.

20.- Se iniciaba el movimiento únicamente en un sentido para no rayar la pieza de manera variable por la cara del cubo. Esto se realizo para las 4 caras del cubo y para las 2 caras perpendiculares al eje neutro de la pieza. El tiempo de lijado fue de aproximadamente 4 minutos por cada cara del cubo y para las caras perpendiculares. Se tomaron descansos de 1 minutos entre cada cambio de cara.

21.- lo mismo procedió con las otras dos lijas. Finalmente se montó rápidamente la pieza en el torno para con el trozo de tela limpiar la sección del cubo y caras perpendiculares cuidando de que no se atorará la tela con la pieza.


El proceso de dar acabado a una superficie, se rige bajó varios aspectos como, tolerancias, tipo de acabados, maquina en la que se realice el proceso, entre otras. En este caso debido a la falta de rectificadora, no se aprendió su uso, ni la manera en cómo opera, aunque se obtuvo en la sección que se debía rectificar, una superficie con mejor acabado que el que marcaba el plano de la pieza.

IMÁGENES

Imagen

Uso del trapo con polish en el dodecaedro, para dar brillo a la sección.

Uso del trozo de tela con polish para dar brillo a la sección.

practica general manufactura

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