PLAN HACCP

ANLISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE PUNTOS CRTICOS

Copia N.

Asignado a: .

Aprobado por Gerencia General Fecha

LISTA DE CONTROL DE LA DISTRIBUCIN

N de CopiaCargo

01Gerente General

02Jefe de produccin y Aseguramiento de la calidad

03Jefe de Planta

04Tcnicos de Aseguramiento de Calidad

05Jefe de Comercializacin y logstica

Pg.

Lista de control de distribucin 02

Tabla de contenido03

1INTRODUCCIN 04

2ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP05

3OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIN 05

4DATOS GENERALES DE LA EMPRESA05

5POLITICAS DE CALIDAD MISION Y VISION 06

6ASPECTOS TEORICOS 06

6.1Definiciones 06

6.2Principios del Sistema HACCP07

7EQUIPO HACCP08

7.1Integrantes

7.2

7.3

1. INTRODUCCIN La industria de los alimentos se ocupa de asegurar la inocuidad y el alto valor nutritivo de los productos que suministra al consumidor; as como de satisfacer plenamente sus expectativas.En el ambiente competitivo de hoy las empresas requieren resolver el problema de la inocuidad y mejorar la calidad de sus productos y la eficiencia de sus procesos productivos. Con el fin de satisfacer esta necesidad empresarial, en los ltimos aos se han venido diseando diversos tipos de sistemas, a los cuales es posible acogerse en forma voluntaria u obligada por ciertas condiciones legislativas o contractuales.

En el sector de productos alimenticios, el mtodo de garanta de calidad oye mayor desarrollo ha tenido en los ltimos aos, es el llamado Sistema de Anlisis de Peligros y Control en Puntos Crticos, conocido en el! mbito internacional como Sistema HACCP. La adopcin y aplicacin del Sistema HACCP, por muchos pases esta orientada a satisfacer plenamente las exigencias sanitarias que impone el mercado y sobre todo que requiere el consumidor para una eficaz proteccin de la salud.

La gerencia general de Industrias ARCERO S.A.C. ha asumido la responsabilidad en el manejo de la calidad de sus productos, iniciando la implantacin del Sistema de Anlisis de Peligros y Control de Puntos Crticos (HACCP) para las lneas de galletas Enriquecidas, Fortificadas, infantiles y comerciales, Sustituto Lcteo y Enriquecido lcteo, con el fin de garantizar la elaboracin de un producto inocuo en total concordancia con la legislacin vigente. 2. ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP El Sistema HACCP no es nuevo, fue desarrollado en los aos 60 para la Administracin Nacional Espacial y Aeronutica (NASA) y los Laboratorios Natick en los Estados Unidos de Norte Amrica; pero no fue aplicado en la industria alimentaria sino hasta 1971 cuando se le asign a la compaa Pillsbury el diseo y la produccin de alimentos para el programa espacial los cuales deberan ser 100% seguros.

En el transcurso de estos aos, el sistema ha mostrado su adaptabilidad a las ms diversas condiciones socioeconmicas, de produccin y a distintas mentalidades e ideologas. Ha sido usado, tanto por la industria ms moderna para garantizar la calidad de sus productos, como por organismos corno la FAO, La Organizacin Mundial de la Salud (CMS) y las autoridades nacionales de salud de mltiples pases, en los planes de mejoramiento sanitario de las ventas callejeras de aumentos y de la produccin artesanal de alimentos en los pases en vas de desarrollo. En 1995 con la ratificacin de los tratados de la Organizacin Mundial de comercio, el sistema HACCP se vuelve la herramienta universal de control de inocuidad de productos alimenticios.

En el Per desde el ao 1993 hasta 1995, por iniciativa de los propios empresarios del sector pesquero, se inici la implantacin del Sistema HACCP, luego desde los meses de enero a marzo de 1996 la implantacin se hace obligatoria con la intervencin de Autoridad Sanitaria del Ministerio de Salud (DIGESA) para este sector.

El 25 de setiembre de 1998 se publica en el diario El peruano El Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, aprobado por Decreto Supremo N 007-98-SA el cual constituye un dispositivo legal para la industria de alimentos, contndose desde este momento con una eficaz gua para alcanzar el objetivo de fabricar alimentos de la ms alta calidad, observando las regas bsicas de higiene.

3. OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIN:

3.1 OBJETIVOS

Definir un plan de desarrollo para la implantacin del Sistema de Anlisis de Peligros y Control de Puntos Crticos (Plan HACCP), en la produccin de Galleta Enriquecida, Fortificada, Infantil, Sustituto lcteo, Enriquecido Lcteo y mezcla fortificada de cereales y leguminosas. Establecer un sistema eficiente (Sistema HACCP) que garantice la inocuidad en la produccin de galleta Enriquecida, Fortificada, Infantil, Sustituto lcteoEnriquecido Lcteo y mezcla fortificada de cereales y leguminosas, identificando en forma sistemtica los peligros biolgicos, qumicos y fsicos, estableciendo controles preventivos y criterios para garantizar el control, monitorear puntos crticos y registrar datos.

3.2 CAMPO DE APLICACIN

El presente plan HACCP se ha elaborado para la Empresa Industrias ARCERO S.A.C para los productos: Galleta Enriquecida, Fortificada, Infantil, Sustituto Lcteo y Enriquecido lcteo y mezcla fortificada de cereales y leguminosas; cubre los aspectos de inocuidad, calidad, salubridad e integridad econmica; desde la recepcin de insumes hasta el almacenamiento del producto final en planta.

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6. ASPECTOS TEORICOS

6.1 DEFINICIONES:

ANLISIS DE PELIGROS Y CONTROL EN PUNTOS CRTICOS (HACCP) "Hazard Analysis Critical Control Points " Un sistema lgico y con base cientfica, que identifica peligros especficos y medidas preventivas para su control. El HACCP debe considerarse como una prctica razonada, organizada y sistemtica, dirigida a proporcionar la confianza necesaria para que un producto alimentario satisfaga las exigencias de Seguridad.

ANLISIS DE PELIGROS Proceso Sistemtico, cientfico, mediante el cual se identifican los peligros potenciales (Fsicos, Qumicos, Biolgicos o de Integridad Econmica).

CALIDAD SANITARIA Concepto de Calidad relacionado con la inocuidad de los productos alimenticios. Es la traduccin ms aceptada hoy para el termino Ingles: "Food Safety."

CONTROL Estado en el cual se siguen los procedimientos y se cumplen los criterios.

DESVIACIN Falla en la satisfaccin de Limites Crticos en puntos Crticos de Control

SEVERIDAD Magnitud del peligro o grado de las consecuencias que se pueden tener cuando existe dicho peligro.

LIMITES CRTICOS (LC) Conjunto de variables y rangos de tolerancia que deben mantenerse, para asegurar que un punto crtico de control efectivamente controla un peligro.

MEDIDA DE CONTROL Cualquier accin o actividad que puede ser usada para prevenir o eliminar un peligro o reducirlo a un nivel aceptable.

MEDIDAS CORRECTIVAS Acciones contempladas en el plan HACCP para ser tomadas en forma inmediata, en los momentos en que el dispositivo de control detecte que el proceso se encuentra fuera de control en un punto crtico.

MEDIDAS PREVENTIVAS Acciones que, en conjunto, constituyen el sistema de manejo del riesgo de un proceso.

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MONITORIZACION Secuencia planificada de observaciones, y mediciones de Limites Crticos diseada para asegurar el control total del proceso

PELIGRO Agente (Biolgico, Qumico o Fsico) o condicin capaz de alterar la calidad de un alimento y causar un efecto adverso a la salud. Los peligros pueden darse por contaminacin, crecimiento o metabolismo (en caso de microorganismos), supervivencia a tratamientos descontaminantes o recontaminacin.

PUNTO DE CONTROL (PC) Cualquier paso en el proceso por lo que factores Biolgicos, Qumicos o Fsicos pueden ser controlados.

PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC) Una etapa (punto, procedimiento, operacin o estado) dentro de la cadena productiva, incluyendo materia prima, en el cual se puede aplicar control y es esencial para prevenir o eliminar un peligro en cuanto a calidad sanitaria del alimento, o reducirlo a un nivel aceptable

RIESGO Probabilidad de que ocurra un peligro (Alto, medio o bajo).

SEGURIDAD La propiedad de un producto alimenticio resultado de: Su Inocuidad (ausencia de peligro para la salud) Su Integridad (ausencia de defectos o alteraciones) Su legalidad (ausencia de fraude o falsificacin).

VALIDACIN Obtener evidencia de que los elementos del Plan HACCP son efectivos.

VERIFICACIN Aplicacin de mtodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, adems del Monitoreo para determinar si el Sistema HACCP funciona dnde y cmo estaba planificado, es decir si est conforme con el Plan HACCP.

6.2 PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

El Sistema HACCP est basado en los siguientes siete principios bsicos:

PRINCIPIO 1 Conducir un Anlisis de Peligros; identificar los posibles peligros asociados con la produccin de alimentos en todas las fases.

PRINCIPIO 2 Determinar los Puntos Crticos de Control (PCC); determinar los puntos, procedimientos o fases de operacin que pueden controlarse para eliminar los Peligros o reducir al mnimo la pasible ocurrencia de estos.

PRINCIPIO 3 Establecer Lmites Crticos (LC), para asegurar que el PCC se encuentra bajo control.

PRINCIPIO 4 Establecer un Sistema de Monitoreo para asegurar el Control del PCC.

PRINCIPIO 5 Establecer la medida Correctiva que deber tomarse cuando la vigilancia indique que un determinado PCC no se encuentra bajo Control.

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PRINCIPIO 6 Establecer procedimientos para la verificacin, para confirmar que el Sistema est funcionando eficazmente.

PRINCIPIO 7 Establecer la documentacin pertinente para todos los procedimientos, as como los registros apropiados para estos principios y su aplicacin.

7. EQUIPO HACCP

7.1 INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP

Gerente General Jefe de Produccin y Aseguramiento de Calidad. Jefe de Logstica Jefes de Planta - Tcnicos de aseguramiento de calidad Jefe de Mantenimiento Jefes de rea.

7.2 ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP DE LA EMPRESA ARCERO S.A.C

GERENTE GENERAL

JEFE DE LOGISTICA JEFE DE PRODUCCION

JEFE DE MANTENIMIENTO

JEFES DE PLANTA - TCNICOS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

JEFE DE AREA

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7.3 DESCRIPCIN DE RESPONSABILIDADES

Las responsabilidades del personal que forma parte del equipo HACCP son descritas a continuacin:

GERENTE GENERAL

Ejerce la representacin de Industrias ARCERO S.A.C. dirige y controla las actividades de la Empresa, aprueba proyectos de inversin, controla y evala el cumplimiento de la gestin de todas las reas de la empresa. Aprueba y elabora el plan operativo anual.

Como miembro del equipo HACCP:

Aprueba la provisin de los recursos necesarios para la aplicacin del Sistema. Asegura que el proyecto marche y mantenga su validez. Preside las reuniones peridicas del equipo HACCP para la revisin del plan y aprueba cualquier modificacin sobre el original. Verifica el Sistema HACCP, mensualmente reportando al Directorio con copia. Gerencia de Aseguramiento de Calidad, sobre el grado de cumplimiento del Sistema.

JEFE DE PRODUCCIN Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Dirige, organiza, planifica, controla y revisa todos los procedimientos involucrados en laProduccin y control de calidad del producto.Es responsable de la poltica de aseguramiento de calidad aplicada en el proceso deProduccin.Supervisa a los Jefes de Planta y/o Tcnicos de Aseguramiento de Calidad (TAC).

Como miembro del equipo HACCP: Centraliza ejecutivamente las actividades del equipo HACCP Elabora y revisa el plan junto con el equipo HACCP Verifica la implantacin del Sistema e informa peridicamente al Gerente General Sobre su marcha Coordina as reuniones peridicas del equipo HACCP para la revisin de! plan. Es responsable de mantener actualizado el Plan HACCP y llevar al da toda su Documentacin. Evala los certificados de calidad de los insumos adquiridos. Es responsable por el cumplimiento de cualquier verificacin de rutina.

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JEFE DE LOGSTICA Y COMERCIALIZACINEs el responsable de la adquisicin de materia prima, insumos, envases y embalajes, repuestos de maquinarias, as como de la distribucin de los productos terminados. Como miembro del equipo HACCP Participa en la elaboracin y revisin peridica del Plan HACCP. Supervisa peridicamente las condiciones higinicas sanitarias de los almacenes de los proveedores de materias primas e insumos. Organiza el Registro de proveedores. Exige la Certificacin de Calidad de materias primas e insumos adquiridos. Organiza la captacin y capacitacin de los transportistas

JEFES DE PLANTA - TCNICOS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD.

Son los responsables de organizar, planificar, dirigir y controlar las operaciones de produccin en cada una de las reas en coordinacin con Gerencia de Produccin y Aseguramiento de la Calidad; evala los requerimientos de materia prima e insumos, equipos y personal, as como control de existencia de los mismos.

Como miembro del equipo HACCP:

Participa en la elaboracin y revisin peridica del Plan HACCP. Supervisa a los Tcnicos de Aseguramiento de Calidad Coordina con Gerencia de Aseguramiento de Calidad las reuniones peridicas del Equipo HACCP para la revisin del plan. Verifica los reportes de produccin comprobando la calidad de los productos. Revisa diariamente los registros del pian tomando las acciones correctivas y Avala el monitoreo de los PCC. Se responsabiliza por demostrar en la prctica, la verificacin del Sistema HACCP de manera rutinaria y contingente

JEFE DE MANTENIMIENTO

Es el encargado de programar y ejecutar el mantenimiento preventivo y correctivo, peridico y anual de la maquinaria existente. Capacita a los responsables de mquinas en el uso correcto de las mismas.Como miembro del equipo HACCP. Participa de las reuniones peridicas del equipo HACCP Elabora clculos y diseos en coordinacin con Gerencia de Produccin y Aseguramiento de calidad y Jefatura de Planta, para reparacin y/o modificacin de mquinas y equipos de proceso productivo. Informa a la gerencia de produccin, en los registros correspondientes a cada mquina, los resultados del mantenimiento, tomando las acciones correctivas.

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JEFES DE AREA

Son encargados de:

Apoyar ampliamente en sus labores a los Jefes de Planta, hacer cumplir los procedimientos del programa de higiene y saneamiento, tomando las acciones correctivas. En ausencia de los jefes de planta, asume la responsabilidad de la produccin.Como miembro del equipo HACCP: Asiste a las reuniones de elaboracin y revisin del plan HACCP. Monitorea los Puntos de Control

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GALLETAS DESANDIA

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8.1 DESCRIPCION DEL PRODUCTO: GALLETA NOMBREGALLETAS FORTIFICADAS Y/O ENRIQUECIDAS

DESCRIPCION FISICAEs un producto solido de consistencia crocante, elaborado en base a mezcla de harinas leguminosas, edulcorado con azcar granulada, enriquecida con minerales, sometido a un tratamiento trmico para lograr una coccin uniforme y presentado en el sabor de Sandia.

INGREDIENTES PRINCIPALESHarinas, azcar, grasa vegetal, agua, minerales. Esencias y colorantes permitidos.

CARACTERISTICAS FISICOQUIMICAS Humedad 5.0%grasa6.3-8.8Protena node 8%Indice de Paroxido ( miliequiv / Kg.de grasa extraida) 5Acidez titulable (g/100g de muestra original)0.4(Exp. En H2SO4)Fibra Ceniza Carbohidrato 73.1 70.0Contenido de energa (kcal/rac) de 90g Min 380% kcal prov. De protena Min 8%% kcal prov. De grasa Min 20%% kcal prov. De carbohidratos La diferenciaAnlisis de aflatoxinas No detectable en 5ppbHierro (mg x 90g de muestra original) Min 4

CARACTERISTICAS MICROBIOLOGICASnMM o1. Aerbicos mesofilos (UFC/g) 5 12.N coliformes totales (NMP/g)510 13.N hongos (mohos y levaduras)(UFC/g) 5 1 Hongos=Mohos y Levaduras

FORMA DE CONSUMO Y CONSUMIDORES POTENCIALESConsumo en forma directa. Consumidores potenciales; nios de cuatro a trece aos de edad, poblacin rural de extrema pobreza (Programas sociales de alimentacin escolar). Adems, puede ser consumido por la poblacin en general.

EMPAQUE Y PRESENTACIONEnvase de cartn adecuado con diseo de Sanda, dicho empaque est recubierto internamente con lminas de aluminio, para alargar la vida del producto.

VIDA UTIL ESPERADA INSTRUCCIONES Y ROTULO EN EL ENVASE Y EMPAQUE90 das a temperatura ambiente a partir de la fecha de produccin.Se indica: fecha de produccin, fecha de vencimiento, nmero de lote, sabor, almacenar en un lugar fresco, limpio y seco, nombre y direccin del producto, nmero de registro sanitario, ingredientes e informacin nutricional.

CONTROLES ESPECIALES DURANTE DISTRIBUCION Y COMERCIALIZACIONLos productos deben ser almacenados sobre parihuelas en ambientes ventilados y limpios, sin exposicin al sol.

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9.1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESAMIENTO DE GALLETAS FORTIFICADAS, ENRIQUECIDASPCC4EnvasadoMolienda FinaPCC1RecepcinHarinaPCC1PCC2PCC3Seleccin EmpacadoALMACEN EnfriadoHorneadoMoldeadoCremadoaMezclado RecepcinRecepcinAZUCARMantequilla

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0. RECEPCIN DE INSUMOSLos insumos que se utilizan en la produccin de galletas, harina y leguminosas tales como; harina de trigo, azcar, micro nutrientes, y esencias los mismos que son recepcionados en la planta previa verificacin de la condiciones en que estos llegan y colocados sobre parihuelas en los respectivos almacenes.0. Almacenamiento de insumosLas harinas recepcionadas son almacenadas en el ambiente destinado a mezclado de crudos y almacn de materias primas, apiladas adecuadamente sobre parihuelas en rumas separadas por producto, los insumos como manteca vegetal y azcar son almacenados en otro ambiente destinado para este fin y los insumos menores o qumicos son almacenados en la sala de dosimetra.0. Pesado y Mezclado de HarinasEn esta etapa se realiza el pesado de las harinas y cereales y leguminosas que intervienen en el proceso, en una balanza de plataforma de acuerdo a la formulacin. Una vez realizado el pesado, las harinas son mezcladas utilizando una mezcladora vertical, por un tiempo de 20 30 min. Obtenindose una mezcla homognea la cual es recepcionada en sacos de uso exclusivo que son almacenadas para el respectivo procesamiento.0. Dosificado de insumosLos insumos tales como: Azcar y Manteca, son pesados en el almacn de los mismos; los leudantes, colorantes y minerales, son pesados, segn la formulacin, en el rea de dosimetra para luego ser trasladado al rea de cremado y amasado para el respectivo procesamiento.0. Cremado AmasadoEn esta etapa se obtiene la masa para la elaboracin de galletas, consiste en obtener una crema a partir de los insumos; los cuales son adicionados siguiendo un determinado orden, en la maquina amasadora. En primer lugar se adiciona la manteca y algunos micro nutrientes, caramelina y saborizantes, luego se adiciona las harinas y finalmente una solucin de azcar, colorantes. Esta operacin toma un tiempo aproximado de ocho (08) minutos. La masa se vierte en tinas para luego pasar a la siguiente etapa de procesamiento.

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0. MoldeadoEsta etapa consiste en obtener las galletas formadas o troqueladas. La masa obtenida en la etapa anterior es vertida en la tolva de alimentacin de la maquina moldeadora de galletas, pasando por los rodillos y el molde estampador para luego salir las unidades de galletas a travs de la faja transportadora y ser recepcionadas en bandejas. Las galletas que no se han formado adecuadamente son eliminadas. En esta etapa se realiza un control de peso al azar.0. HorneadoEsta etapa consiste en someter el producto a un tratamiento trmico, logrndose una coccin homognea. Los carros porta galletas son colocados en el interior de los hornos (dos unidades) y sometidos a una temperatura de 160 175C por un tiempo de 20 a 23 minutos y 220 255C por un tiempo de 16 17 min. Transcurrido el tiempo los carros son retirados del horno y trasladados a la zona de enfriamiento.0. EnfriadoEsta etapa consiste en lograr que las galletas pierdan calor. Para lo cual son enfriadas en un ambiente ventilado y limpio, contado con ventiladores (aire forzado) por un espacio de 15 minutos aproximadamente. Al finalizar esta etapa las bandejas conteniendo las galletas fras son retiradas de los carros para ser trasladadas a la zona de seleccin.0. Seleccin y acomodadoEsta etapa consiste en retirar las galletas defectuosas, (quemadas, crudas, rotas, deformes), se realiza manualmente sobre mesas de acero inoxidable, los productos conformes son colocados en bandejas ordenadamente, para pasar a la siguiente etapa.0. EnvasadoEsta etapa consiste en lograr un envasado adecuado y hermtico, para lo cual las galletas introducidas en la cacerina de la maquina empacadora y transportadas para el sellado automtico (horizontal y vertical) al final de esta etapa se obtienen paquetes de 4 o 6 unidades, dependiendo del destino del producto.

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0. EmpacadoEn esta etapa las unidades de producto son colocadas en cajas de cartn corrugado y selladas con cinta adhesiva. 0. Almacenamiento del producto finalEn esta etapa las cajas son almacenadas sobre parihuelas, apiladas hasta una altura mxima de 11 cajas, y ordenadas adecuadamente en un ambiente limpio y ventilado, destinado para tal fin, por un periodo mximo de dos semanas para luego ser distribuidas.0. DistribucinLa distribucin de los productos almacenados se realiza de acuerdo al plan de liberacin de productos y su conformidad por la empresa certificada acreditado por INDECOPI. Para la liberacin de los productos conformes se verifica los medios de transporte y los almacenes a donde va a ser destinadas.1. ANALISIS DE PELIGROS

En este captulo se han evaluado los peligros asociados a las materias primas e insumos y los peligros asociados a cada una de las etapas del flujo de procesamiento de galletas enriquecidas, fortificadas, infantiles, considerando para cada una de ellas medidas preventivas.

Se consideraron tres categoras de peligros: biolgicos, qumicos y fsico, los cuales involucran lo siguiente:

Peligros biolgicos: presencia de insectos, roedores y plagas, crecimiento de microorganismos patgenos (bacterias, virus, mohos, levaduras y toxinas). Peligros qumicos: productos de limpieza, pesticidas, metales txicos, aditivos qumicos Peligros fsicos: piedras, pitas, vidrios, trozos de metal, pelos, madera, papel. Peligros de calidad: involucra fallas en la calidad sensorial del producto final y falta de cumplimiento de sus especificaciones.

Adems para cada uno de los peligros analizados se consider un abarque, el cual puede ser de inocuidad, de salubridad o de integridad econmica.El riesgo o probabilidad que el peligro se presente en tres niveles: alto, medio y bajo.Los peligros evaluados en cada una de las etapas de flujo de procesamiento de galletas enriquecida, infantiles, comerciales se muestran en el cuadro 01: Anlisis de Peligros en la lnea de produccin.

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CUADRO 01: ANALISIS DE PELIGRO EN LA LINEA DE PRODUCCION DE GALLETAS

ETAPA(recepcin de insumos)PELIGROCAUSAABARQUERIESGOMEDIDAPREVENTIVA

HARINASBIOLOGICO: Presencia de micotoxinas (aflatoxinas). Presencia de bacillus cereus y otras bacterias patgenas.

Productos con porcentajes de humedad elevados. Mal estado de los envases o sacos de las harinas.INOCUIDADMEDIO Seleccin y evaluacin de proveedores. Control de humedad yEvaluacin sensorial.

AZUCARBIOLOGICO: Presencia de mohos y levaduras.

FISICO: Apelzamiernto y presencia de impurezas. Elevada humedad en zona de almacenamiento y transporte. Rotura de sacos durante la recepcin.INOCUIDADMEDIO Seleccin y evaluacin de proveedores. Control de humedad y evaluacin sensorial.

MANTECABIOLOGICO: Contaminacin con microorganismos.QUIMICO: rancidez Rotura de envases. Fecha de expiracin vencida.INOCUIDADMEDIO Seleccin y evaluacin de proveedores. Control de fechas de expiracin. Capacitacin al personal en BPM (PEPS)

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INSUMOS QUIMICOS

Ningun peligro --------------------

----------------

-----------------------------

ALMACENAMIENTO DE INSUMOS

BIOLOGICO : Contaminacion con microorganismo patgenos Proliferecion de mohos y levaduras Ataque por roedores Inadecuada limpieza y rotacin de stoks

FISICO: Presencia de insectos Inadecuada limeza y fumigacin

Inocuidad

Inocuidad

Salubridad

Medio

Bajo

Bajo Aplicacin eficaz del PHS ,control de roedores

Capacitacion al persona en BPM

Aplicacin eficaz del PHS,control de plagas.

Cerrar vas de acceso

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PESADO Y DOSIFICACION DE INSUMOSQUIMICO: Dosificacin incorrecta de aditivos qumicos Descuido del personal Balanza descalibrada Salubridad Bajo Capacitacion al personal Calibracin anual de equipo

MEZCLA DE HARINAS CRUDAS Y ENSACADO DE BASE PARA EL AMASADOFISICO: Presencia de objetos extraos y granos de cereales y/o leguminosas Las harinas llegan ya contaminadas Inadecuada limpieza del area Salubridad Medio Evaluacin y seleccin de proveedores Instalar un dispositivos magntico en la mezcladora

AMASADOBIOLOGICO : Contaminacin con microorganismo patgenos

FISICO: Presencia de objetos extraos(pelos.plasticos,etc) Inocuidad

Salubridad Medio

Medio Aplicar correctamente el PHS Capacitacin al personal en BPM Aplicar correctamente el PHS CAPACITACION AL PERSONAL EN BPM

TROQUELADOBIOLOGICO: Contaminacion con microorganismo patgenosFISICO: Contaminacion con objetos extraos,pilas Deficiente limpieza de equipos e higiene de personal Descuido del personal , falta de higiene cabello ,etc.

Inocuidad

Salubridad

Bajo

Bajo Cumplimiento del PHS Aplicacin correcta del PHS

OTROS : Galletas con peso incorrecto Galletas deformadas o partidas Cuchilla de troqueladora descalibrada exceso de humedad de la masaFaja mal ajustada

Econmico

Calidad

Bajo

Bajo Mantenimiento preventivo de troqueladora Control de peso al azar Mantenimiento preventivo de la troqueladora

HORNEADOBIOLOGICO : Supervivencia de microorganismos patgenosQUIIMICO: Galletas con olor a petrleo Cocinado no parejo,galletas crudas quemadas Mal funcionamiento del quemadorInocuidad

Salubridad

Calidad

Medio

Bajo

Bajo Mantenimiento de los homos Aplicacin correcta de las BPM Mantenimiento de quipos(quemador) Mantenimiento de los hornos

ENFRIADOBIOLOGICO : Recontaminacion con microorganismo patgenos Inadecuada ventilacionInocuidad

Medio Contar con un equipo de ventilacin mas eficiente

SELECCIONBIOLOGICO: Recontaminacion con microorganismo patgenos Inadecuado ,manipuleo incumplimiento de las BPMInocuidad Medio Aplicacin correcta de las BPM cumplimiento del PHS

ENVASADOBIOLOGICO: Recontaminacion con microorganismos patgenos Descuido del personal,deficiente higiene del personall

FISICO : Presencia de partculas extraas(pelos,pedazos de empaque,etc)Inocuidad

SalubridadMedio

Bajo Aplicacin correcta de las BPM,cumplimiento del PHS

Capacitacin al personal en BPM,cumplimiento del PHS

EMPACADO Numero incorrecto de paquetes por caja Descuido del personalEconmico Bajo Control de conteo de unidades por caja

ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO FINALFISICO : Rotura de cajas Descuido del personalConmico Bajo Cumplir con las condiciones y normas de almacenamiento Capacitacin al personal

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11. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PPC)

En este captulo se indican las etapas consideradas puntos crticos de control (PPC) dentro del flujo de procesamiento de galletas enriquecidas, fortificadas e infantiles, indicndose para cada PPC los peligros relacionados, las medidas preventivas, limites crticos, procedimientos de monitoreo, acciones correctivas y los registros que debern llevarse para documentar el control de estos puntos.

Como resultado del anlisis (rbol de decisiones anexo 01), se determinaron cuatro (04) etapas dentro del flujo de procesamiento considerandos puntos crticos de control (PPC), estos se muestran en el cuadro 02: determinacin de puntos crticos de control.Los puntos crticos de control para la lnea de produccin de galletas son los siguientes. PCC1 Recepcin de insumos PCC2 Horneado PCC3 Seleccionado y Acomodado PCC4 Envasado

CUADRO 02: DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

Basndose en las preguntas del rbol de decisiones sobre PPC, simplificado por Tompkin (1994), se determin los siguientes puntos crticos de control.ETAPAPELIGROP1P2P3ES PCC?

Recepcin de insumosPresencia de mico toxinas(aflatoxinas)SiSiSiSi

Presencia de bacillos Creus y bacterias patgenasSiSiNoNo

HorneadoSupervivencia de microorganismos patgenosSiSiNoNo

Galletas con olor a combustibleSiSiNoNo

Cocinado no parejo de las galletas(inadecuada transferencia de calor)SiSiSiSi

seleccinRe contaminacin con microorganismos patgenos.SiSiSiSi

Presencia de partculas extraasSiSiNoNo

envasadoRe contaminacin con microorganismos patgenosSiSiNoNo

Mal selladoSiSiSiSi

Presencia de partculas extraasSiSiNoNo

11.1 PUNTO CRTICO DE CONTROL 1 (PCC 1)

RECEPCION DE INSUMOS

RESPONSABLES: Jefe de planta (supervisa)Tcnico de aseguramiento de la calidad (ejecuta)

11.1.1 Peligros a controlar: Humedad Presencia de mico toxinas en harinas: trigo, maz, habas, arroz, cebada y soya.

11.1.2 Medidas preventivas: Determinacin de humedad Determinacin de la evaluacin sensorial

11.1.3 Limites crticos:Determinacin de Humedad

Insumos localesLC % HumedadInsumos NacionalesLC % HumedadInsumosQumicosLC % Humedad

Harina de ArrozMax. 13.0AzcarMax. 6.0Bicarbonato de amonioMax 1.00

MantecaMax. ----Max 1.00

SalMax. 2.0

Fuente: fichas tcnica y anlisis de materias primas (laboratorio de la UNSAAC)

Determinacin de la Evaluacin SensorialInsumoCaracterstica

Materia

Aspecto

Olor

saborcolor

HarinaPolvo finoCaractersticoCaractersticoBlanco

AzcarGranulado 0.5- 1 mmCaractersticoDulceBlanco

MantecaViscosoCaractersticoCaractersticoBlanco /Cremoso

Sal de cocinaGranulado 0.5- 1 mmCaractersticoSaladoBlanco humo

ColorantesLiquidoCaractersticoCaractersticoRojo / verde

B. SodioPolvo finoCaractersticoCaractersticoBlanco

E. NaturalSolucin incoloraCaractersticoCaractersticoIncolora/ oscuro

ASPECTOS GENERALES Libres de toda sustancia o cuerpo extrao a su naturaleza. Consistencia de polvo fluido en toda su masa Ausencia de grumos. Ausencia de olor a rancio o en general olor diferente al caracterstico

Fuente: fichas tcnicas, certificados de calidad

11.1.4 Procedimientos de monitoreo

1. Cada vez que se recepcione la Harina, insumos (azcar, manteca), el TAC tomara una muestra representativa del lote (segn tabla de muestreo- anexo 02) y realizara una evaluacin sensorial y se determinara el porcentaje de humedad en el laboratorio de control de calidad. El resultado de las evaluaciones se registran en el formato HA-GA-A-PCC1 EVALUACION SENSORIAL Y PORCENTAJE DE HUMEDAD.

11.1.5 Acciones correctivas 1. Si el TAC comprueba que los resultados de la evaluacin sensorial y porcentajes de humedad de las harinas e insumos no son satisfactorias inmediatamente procede a un segundo muestreo riguroso, a pesar del muestreo riguroso se detecta insatisfaccin se procede a poner en cuarentena y se comunica este hecho al jefe de planta, quien ordena la retencin del lote, para su posterior devolucin. En caso de que este hecho se repita en un lote siguiente, se comunicara esto al asistente de logstica para cambiar de proveedor. La accin correctiva se registra en el formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS

11.1.6 Registros:

Formato HA-GA-A-PCC1 EVALUACION SENSORIAL Y PORCENTAJE DE HUMEDAD. Formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS11.2 PUNTO CRTICO DE CONTROL 2 (PCC2)

HORNEADO

RESPONSABLES:Jefe de planta (supervisa) Tcnico de Aseguramiento de la Calidad (ejecuta)

11.2.1 Peligros a controlar: Inadecuada Transferencia de calor (cocinado no parejo: galletas crudas o quemadas) 11.2.2 Medidas preventivas: Control de parmetros de proceso: Temperatura, Tiempo. Evaluacin sensorial

11.2.3 Limites crticos:

Horno Anlin 001.

Galletas sabor: SandiaForma 1T de EntradaT deProceso( )Tiempo de procesoSabor Color Olor Apariencia

S NSSNSSNSSNS

160-170173-17520-23 minXXXX

Horno Anlin 002.

Galletas sabor: Sandia Forma 2T de EntradaT deProceso( )Tiempo de procesoSabor Color Olor Apariencia

S NSSNSSNSSNS

220-228245-25515-17 minXXXX

Dnde :S: satisfaccin, NS: no satisfactorio

11.2.4. Procedimiento del monitoreo

Cada media hora el TAC monitorizara y controlara la temperatura de ingreso y de proceso de las galletas, y realizara una evaluacin sensorial. El cual se registrara estos parmetros y dicha evaluacin sensorial en el formato HA-GA-A-PCC2. CONTROL DE HORNEADO.

11.2.5. Acciones correctivas

Temperatura de entrada: Si el TAC comprueba que la temperatura de entrada de las galletas al horno est por debajo del rango establecido, detiene el ingreso de las galletas hasta alcanzar la temperatura adecuada.Si el TAC comprueba si la temperatura de entrada de las galletas al horno esta por encima del rango establecido, detiene el ingreso de las galletas abre la puerta del horno y/o apaga el quemador hasta llegar a la temperatura adecuada.

Temperatura de proceso: si el TAC comprueba que las galletas han sido procesadas a temperatura inferior a los lmites crticos de control. Inmediatamente las galletas pasan a otro uso y son evacuados a la plantaSi el TAC comprueba que la temperatura est por encima del rango establecido, inmediatamente abre la puerta dl horno, separa las galletas y apaga el quemador hasta alcanzar la temperatura deseada. Las galletas quemadas son destinadas a otro uso.Tiempo de coccin: si el TAC comprueba que el temporizador no fue activada, es decir si la alarma no se activa en el tiempo establecido, abre el horno y retira las galletas las quemadas a otro uso. Las acciones correctivas se registran en el formato de HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS.

11.2.6 Registros

Formato HA-GA-A-PCC2 CONTROL DE HORNEADO Formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS

PUNTO CRITICO DE CONTROL 3 (PCC3)SELECCIONADAO Y ACOTADORESPONSABLES: jefe de planta (supervisa)Tcnico de aseguramiento de calidad (ejecuta)11.3.1. Peligros a controlar Re contaminacin con microorganismos patgenos 11.3.2. Medidas preventivas Controles de higiene del personal11.3.3. Limite crtico Adecuada higiene del personal 11.3.4. Procedimientos de monitoreoDiariamente al inicio del turno, el TAC comprueba que todos los operarios vistan el uniforme completo y en condiciones higinicas optimas Cada media hora durante el turno de trabajo, el TAC verificara que los operarios permanezcan completamente uniformados y mantengan las manos limpias.El resultado de su verificacin es registrado en el formato HA GA-A PCC3 CONTROL DE HIGENE EN SELECCIONADO Y ACOMODADO11.3.5. Acciones correctivasSi al inicio el TAC estar Comprueba que algn o varios operarios no visten uniforme limpio o completo yo que no presentan la higiene adecuada ordena inmediatamente que ste se cambie o complete su uniforme y/o cumpla con la higiene personal adecuada. La primera vez que es que se detecte ests irregularidades cometidas por parte del operario se deber Hacer una llamada de atencin por escrito , la segunda vez se le har una llamada de atencin por escrito ms una amonestacin econmica si el operario persiste esta irregularidad se le deber separar de la empresa. Si durante el turno de trabajo el TAC detecta que el operario no mantiene el uniforme completo y/o las manos limpias este deber ser sancionado econmicamente s la fala persiste por tres veces consecutiva deber ser separado de la empresa definitivamente Las acciones correctivas se registran en formato HA-GA-A AC ACCIONES CORRECTIVAS 11.3.6. Registros Formato HA-GA A PCC3 CONTROL DE HIGENE EN SELECCIN Y ACOMODADO Formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS

PUNTO CRITICO DE CONTROL 4(PCCA)ENVASADORESPONSABLES: Jefe de planta (supervisa) Tcnico de aseguramiento de la calidad (ejecuta)11.4.1. Peligros a controlar: Mal sellado 11.4.2. Medidas preventivas Control de sellado 11.4.3. Limite Crtico: Sellado hermtico satisfactorio (s)Parmetro de procesoLC

Temperatura horizontal (th)130-150

Temperatura vertical (tv)140-180

11.4.4. Procedimientos de monitoreoDiariamente y cada media hora durante el turno de trabajo, el TAC verificara los parmetros de proceso de la maquinaria envasado con que el operario est trabajando Para el control de sellado el TAC tomara una muestra al azar (10 paquetes aproximadamente) para verificar el sellado hermtico inmediatamente verificara los parmetros de proceso resultados de su verificacin el registrado en el formato HA-GA-A-PCC4 CONTROL DE SELLADO11.4.5. Acciones correctivas Si el TAC detecta un paquete mal sellado, detiene la produccin y verifica si el detecto se origin por falla de la mquina, esta se revisa inmediatamente y se ajustan os parmetros Si la Th y Tv est por debajo de los parmetros establecidos el TAC inmediatamente verificara la cantidad de cajas envasadas e inmediatamente proceder a seleccionar las galletas envasadas al selladas para su recuperacin .Si la falla se origin por descuido del personal, este es amonestado .Todo producto que paso por el sellado desde el ultimo control ser separado para verificar si es conforme y los productos no conformes sern reprocesados. Las acciones correctivas se registran en el formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS 11.4.6. Registros HA-GA-A-PCC4 CONTROL DE SELLADO Y PESO HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS

CUADRO 03: TABLAS DE CONTROL DEL HACCPCUADRO 3.1 PUNTO CRITICO DE CONTROL 1

PUNTO CRITICO DE CONTROL 1-PCC1RECEPCIN DE INSUMOS

PELIGROS A CONTROLAR: Humedad. Presencia de mico toxinas en harina: trigo, maz, habas, arroz, cebada, soya y quinua.

MedidasPreventivasLmite CrticoMonitoreoAccionesCorrectivas

Determinacin de Humedad% de humedad de harinas, azcar, manteca e insumos qumicos. Cada vez que se recepciones un lote de harinas, insumos, el TAC inmediatamente toma una muestra de acuerdo a la tabla del anexo 02 e inmediatamente lleva al laboratorio para su anlisis. El Jefe de Planta pone el lote recibido en observacin hasta asegurar que este sea apto para su uso y posibilidad de incluir al proveedor.

Determinacin de la Evaluacin Sensorial.Aspecto, olor, sabor, color.El Tcnico de Aseguramiento de Calidad, cada vez que recepcione un lote de harinas o insumo toma una muestra de muestreo y evala sensorialmente.El Jefe de Planta ordena la retencin del lote, para su posterior devolucin.

Responsables:Jefe de Planta ( Supervisa)Tcnico de aseguramiento de la calidad ( Ejecuta)

Registros asociados: Formato HA-GA-A-PCC1 EVALUACION SENSORIAL Y PORCENTAJE DE HUMEDAD Formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS

CUADRO 3.2 PUNTO CRITICO DE CONTROL 2PUNTO CRTICO DE CONTROL-PCC2HORNEADO

PELIGO A CONTROLAR: Inadecuada Transferencia de calor (cocinado no parejo: galletas crudas o quemadas).

MedidasPreventivasLmite CrticoMonitoreoAccionesCorrectivas

Control de parmetros de proceso:Temperatura.Tiempo.Evaluacin Sensorial.Temperatura de entrada, temperatura de proceso, tiempo de proceso, evaluacin sensorial.Cada media hora el TAC monitorizada y controlar la temperatura de ingreso y de proceso de las galletas, y realizara una evaluacin sensorial.Si el TAC comprueba que los parmetros de temperatura de entrada, proceso y el tiempo de coccin estn fuera de los limites crticos; ordena su correccin, regula los paneles de transferencia de calor del sistema y regula el temporizador.

Responsables:Jefe de Planta ( Supervisa)Tcnico de aseguramiento de la calidad ( Ejecuta)

Registros asociados: Formato HA-GA-A-PCC2 CONTROL DE HORNEADO Formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS

CUADRO 3.3 PUNTO CRITICO DE CONTROL 3PUNTO CRITICO DE CONTROL- PCC3

CONTROL DE HIGIENE EN SELECCIN Y ACOMODADO

PELIGRO A CONTROLAR:-Recontaminacion con microorganismos patgenos.

Medidas PreventivasLimite CriticoMonitoreoAcciones Correctivas

Control de higiene del personalAdecuada higiene del personal y uniforme completo.Al inicio del turno y cada media hora el TAC verifica que el operario vista con el uniforme completo y limpio y supervisa la limpieza de las manos.El TAC, ordena el cambio o completar el uniforme, lavado y desinfeccin de manos.Amonesta al operario por cada falta y/o separa al mismo si la falta ocurre tres veces consecutivas.

Responsables:-Jefe de Planta (Supervisa).-Tcnico de Aseguramiento de calidad(ejecuta)

Registros asociados:Formato HA-GA-A-PCC3 CONTROL DE HIGIENE EN SELECCIN Y ACOMODADO.Formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS

CUADRO 3.4 PUNTO CRITICO DE CONTROL PUNTO CRITICO DE CONTROL- PCC4

ENVASADO

PELIGRO A CONTROLAR:-Mal sellado

Medidas PreventivasLimite CriticoMonitoreoAcciones Correctivas

Control de sellado-Sellado hermtico.Temperatura vertical y temperatura horizontal de selladoEl Tcnico de aseguramiento de Calidad, cada media hora controla los parmetros de sellado y toma al azar una muestra y verifica el sellado hermtico.El Tcnico de Aseguramiento de Calidad, detiene produccin, verifica: falla de maquina o descuido del personal, amonesta al personal y/o revisa mquina, los paquetes defectuosos son reprocesados.

Responsables:-Jefe de Planta (Supervisa).-Tcnico de Aseguramiento de calidad(ejecuta)

Registros asociados:Formato HA-GA-A-PCC4 CONTROL DE SELLADO Y PESO.Formato HA-GA-A-AC ACCIONES CORRECTIVAS

17. PROCEDIMIENTO DE PRESERVACION DE REGISTROS DEL PLAN HACCP17.1 Objetivos- Establecer un procedimiento nico para la preservacin de todos los registros del Plan HACCP y del Programa de Higiene y Saneamiento.- Comprometer a los representantes de la empresa a mantener y administrar la seguridad y confiabilidad de la informacin y conservar los registros durante el periodo requerido por los Organismos Reguladores.17.2 AlcanceAplicable a los registros del Plan HACCP, Programa de Higiene y Saneamiento y programas de apoyo.17.3 Documentos de referenciaPlan HACCPPrograma de Higiene y SaneamientoProgramas de apoyo17.4 DefinicionesArchivo muertoLugar adecuado o depsito de documentos, registros, certificados, etc., pertenecientes al proceso productivo, al plan HACCP y al Programa de Higiene y Saneamiento, mantenidos secuencialmente y ordenadamente por fechas, aos, en archivadores adecuados y por tiempo indefinido.

17.5 Procedimientoa. Los registros de los Puntos Crticos de Control (PCC) se llevaran en los formatos con cdigo HA-L-A-PCC, HA-GA-A- PCC y los del Programa de Higiene y Saneamiento se llevaran en los formatos con cdigo HSL y HSG descritos anteriormente.b. Al trmino de la jornada, todos los registros del Plan HACCP y del Programa de Higiene y Saneamiento sern reunidos y revisados por el responsable de Aseguramiento de la Calidad.c. Estos registros debern archivarse en orden cronolgica de acuerdo al tipo de formato.d. Estos registros se mantendrn en el rea correspondiente por un periodo de un (01) ao y estarn accesibles a los miembros del equipo HACCP, miembros del Comit de Saneamiento, personal de produccin, Aseguramiento de Calidad y Gerencia General.e. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad deber presentaron resumen mensual de cada registro con las observaciones pertinentes, el cual har llegar al Gerente General.f. Finalizado el ao debern conservarse en archivo muerto por un lapso no menor a tres aos.g. Los registros debern estar disponibles y accesibles a los representantes oficiales de los organismos reguladores y/o auditores externos, as como disponibles y accesibles para incidentes, como enfermedades y/o litigios derivados del procesamiento.

ANEXOS

ARBOL DE DECISIONES SOBRE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL simplificado por Tompkin (Tompkin, 1994)Esta etapa involucra un peligro de consideracin suficiente para requerir que se garantice su control?

NO: No es PPC: PARE

SIModificar la etapa o redisear el proceso o el productoExisten medidas preventivas para los peligros identificados en esta etapa?

NO

SISe requiere ejercer control en esta etapa para garantizar la calidad del producto

SI

La etapa es un punto crtico de controlEs necesario ejercer control en esta etapa para eliminar un peligro o para reducir un nivel aceptable?

SI

NO: No es PCC: PARE

FORMATO HA-GA-A- PCC2

CONTROL DE HORNEADO

FECHA: TURNO: DIA ( ) NOCHE ( )

SABOR: Responsable del Monitoreo:..

N bacht.Horno Anlin 001Horno Anlin 002N bacht.Evaluacion Sensorial

T EntradaT ProcesoTiempo de procesoT EntradaT ProcesoTiempo de procesoAspectoOlorSaborColor

snssnssnssns

T: Temperatura C

s: satisfaccionns: no satisfaccion

Jefe de PlantaGerente General

FORMATO HA- GA-A- PCC3CONTROL DE HIGIENE EN SELECCIN Y ACOMODADOFECHA.. Responsable del monitoreo.HoraUNIFORME COMPLETOMANOS LIMPIASObservaciones

SNSSNS

S: satisfactorioNS: no satisfactorioJEFE DE PLANTAGERENTE GENERAL

FORMATO HA- GA-A- PCC4CONTROL DK HIGIENE EN SELECCIN Y ACOMODADOFECHA.. Responsable del monitoreo.HoraTEMPERATURA DE SELLADOSELLADO HERMETICOPeso de galletas cocidas (g)Observaciones

T HT VSNS123

8.00

8.30

9.30

10.00

11.00

11.30

12.00

12.30

13.00

13.30

14.00

14.30

15.00

15.30

16.00

16.30

17.00

17.30

18.00

18.30

19.00

19.30

20.00

TH: Temperatura Horizontal S: satisfactorioTV: Temperatura Vertical NS: no satisfactorioJEFE DE PLANTAGERENTE GENERAL

FORMATO HA- GA-A- PCC4CONTROL DK HIGIENE EN SELECCIN Y ACOMODADOFECHA.. Responsable del monitoreo.HoraTEMPERATURA DE SELLADOSELLADO HERMETICOPeso de galletas cocidas (g)Observaciones

T HT VSNS123

20.00

20.30

21.00

21.30

22.00

22.30

23.00

23.30

24.00

24.30

1.00

1.30

2.00

2.30

3.00

3.30

4.00

4.30

5.00

5.30

6.00

6.30

7.00

7.30

8.00

TH: Temperatura Horizontal S: satisfactorioTV: Temperatura Vertical NS: no satisfactorioJEFE DE PLANTAGERENTE GENERAL

FORMATO HA CA - A ACACCIONES CORRECTIVAS EN PUNTOS CRITICOS DE CONTROLFechaHoraPunto criticoProblema identificadoAccin correctivaResponsableVS

Jefe de PlantaGerente General

FORMATO HA-L-A-PCCIEVALUACIN SENSORIAL Y PORCENTAJE DE HUMEDAD

Fecha

Hora

ProveedoresTipo de materia prima y/o insumoTamao de lote (kg)Tamao de muestraEvaluacin sensorial% de Humedad

Observaciones

Responsables

AspectoOlorSaborColor

ssnssnssnssn

S: satisfactorio ns: no satisfactorio

.. -------------------------------------- Jefe de Planta Gerente General

FORMATO HA-L-A-PCC2CONTROL DE EXTRUSINTurno: Da ( ) Noche ( ) Responsable del monitoreo: .Fecha: FechaHoraFormulacinExtrusora EV-30ObservacionesVB

123T CGPHHZ

T : Temperatura de proceso C, GPH: Galones por hora de alimentacin de agua HZ: Hertz f(alimentacin )

.. -------------------------------------- Jefe de Planta Gerente GeneralFORMATO HA-L-AA-PCC3MEZCLADO FINAL Fecha: . Turno: da ( ) noche ( )Responsable del monitoreo: HoraEFICACIA DE LA MALLAPRESENCIA DE IMPUREZASObservaciones

SSNSINO

S: satisfactorio ns: no satisfactorio

.. -------------------------------------- Jefe de Planta Gerente General

FORMATO HA-L-A-PCC4-ACONTROL DE HIGIENE EN ENVASADOFecha: . Turno: da ( ) noche ( )Responsable del monitoreo: FechaHoraUniformeEquipos y utensiliosLimpieza de manosObservaciones

snssNssns

S: satisfactorio ns: no satisfactorio

.. -------------------------------------- Jefe de Planta Gerente General

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