norma pemex iii.pdf

PEMEX-REFINACIÓN SUBDIRECCIÓN DE

AUDITORÍA EN SEGURIDAD INDUSTRIAL Y PROTECCIÓN

AMBIENTAL

DOCUMENTO NORMATIVO

ESPECIFICACIONES DE RECUBRIMIENTOS

ANTICORROSIVOS PARA SUPERFICIES METÁLICAS

No. de documento: DG-SASIPA-SI-08301

Rev. 1

Hoja 1 de 91



AMBIENTAL

DOCUMENTO NORMATIVO FECHA: MAYO DEL 2003



No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301

Rev. 1 Hoja 2 de 91

Í n d i c e

Tema Página

1. Objetivo ........................................................................................3

2. Alcance.........................................................................................3

3. Ámbito de aplicación ....................................................................3

4. Definiciones ..................................................................................4

5. Desarrollo .....................................................................................9

5.1 Selección del Sistema ....................................................9

5.2 Limpieza ....................................................................... 18

5.3 Tipos genéricos de recubrimientos...................................

y características............................................................ 41

5.4 Aplicación del recubrimiento......................................... 55

5.5 Inspección .................................................................... 69

6. Referencias ................................................................................ 90



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301

Rev. 1 Hoja 3 de 91

Confidencial Página 3 27/05/03

1. Objetivo. Establecer las especificaciones técnicas para la selección, aplicación, inspección y

pruebas de los recubrimientos anticorrosivos a base de pinturas, destinadas a la

protección de superficies metálicas.

2. Alcance. 2.1. En el presente documento se establecen las especificaciones técnicas que

deben cumplir los recubrimientos anticorrosivos a base de pinturas, destinados

a la protección de superficies metálicas, así como los criterios de selección y

las técnicas de aplicación, inspección y pruebas que deben ser consideradas

con tales propósitos.

2.2. Esta especificación no aplica para la protección con recubrimientos

anticorrosivos a instalaciones superficiales de ductos y la protección con

recubrimientos anticorrosivos para tuberías enterradas y/o sumergidas, así

como los recubrimientos para mantenimiento de embarcaciones.

2.3. Para el Organismo Pemex Refinación, esta especificación cancela y sustituye a

los siguientes documentos normativos de la Subdirección de Proyectos y

Construcción de Obras:

2.411.01 Rev. 6, 1983, “Sistema de protección anticorrosiva a base de

recubrimientos”.

3.411.01 Rev. 5, 1985, “Aplicación e inspección de recubrimientos para

protección anticorrosiva”.

4.411.01 Rev. 1, 1985, “Recubrimientos para protección anticorrosiva”.

3. Ámbito de Aplicación. Esta especificación es de observancia general y obligatoria para todos los centros de

trabajo de Pemex Refinación.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301

Rev. 1 Hoja 4 de 91


4. Definiciones. Para los propósitos de esta especificación, se consideran las siguientes definiciones:

4.1. ANSI. – American National Standards Institute.

4.2. Abrasivo.- Substancia generalmente sólida utilizada para efectuar la limpieza

de una superficie metálica o no metálica, además de producir un perfil de

anclaje cuando por medio de un dispositivo se impacta a presión sobre una

superficie.

4.3. Acabado.- Capa exterior de un sistema de recubrimiento. Proporciona

resistencia adicional y ayuda a proteger al recubrimiento primario e intermedio

del medio ambiente y de la acción de substancias químicas.

4.4. Agente calificador.- Persona con experiencia suficiente en la aplicación

práctica y evaluación de pinturas aplicadas sobre superficies de acero o

concreto.

4.5. Ambiente.- Es el medio físico que nos rodea.

4.6. Ambiente húmedo.- Es el que predomina en zonas cuya humedad relativa

promedio anual es mayor del 60%.

4.7. Ambiente húmedo con o sin salinidad y gases derivados del azufre y otros.- Es aquel en el que predomina una humedad relativa promedio anual

mayor del 60%, con presencia de gases derivados del azufre y otros.

4.8. Ambiente húmedo y salino.- Es el que predomina en zonas cuya humedad

relativa promedio anual es mayor del 60% y con brisa marina.

4.9. Ambiente marino.- Es el que predomina en instalaciones que se encuentran

sobre la superficie del mar, tales como la parte flotante de las embarcaciones y

las estructuras, equipos y tanques de almacenamiento de las plataformas

marinas.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301

Rev. 1 Hoja 5 de 91


4.10. Ambiente seco.- Es el que predomina en zonas cuya humedad relativa

promedio anual es menor del 60%.

4.11. Autoimprimante.- Recubrimiento con propiedades anticorrosivas que funciona

como primario y como acabado, el cual resulta tolerante para superficies con

baja preparación.

4.12. CJW-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran

con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión, en superficies de acero

con condición de corrosión grado C.

4.13. Condición de alta temperatura.- Condiciones existentes en la superficie de

equipos o materiales que operan a temperaturas desde 80 a 560º C.

4.14. Condición de exposición.- Ambiente donde se localiza la instalación a

proteger.

4.15. Condición de operación.- Condiciones que prevalecen en la parte externa de

las superficies a proteger.

4.16. Condiciones de baja temperatura.- Condiciones existentes en la superficie de

equipos o materiales que operan a temperaturas desde + 5º C e inferiores.

4.17. Contaminación visible.- Contaminantes que se pueden ver a simple vista,

encontrados en la superficie que se va a tratar, tales como óxido, cascarilla

de laminación, pintura vieja, grasa, aceite o cualquier otro material extraño.

4.18. Contaminación no visible.- Contaminantes que no se pueden ver a simple

vista, tales como sales de cloro, sulfato en agua, sales solubles de hierro y

sulfatos.

4.19. Contratista.- Persona física o moral encargada de ejecutar los trabajos.

4.20. Contrato.- Convenio escrito entre dos o más personas físicas o morales, en el

cual se establecen las obligaciones recíprocas o correlativas entre las partes



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301

Rev. 1 Hoja 6 de 91


firmantes, con relación a la realización y/o entrega de un bien o servicio

específico, por un monto y una duración determinada.

4.21. CWAB6-10, 10 L, 10 M y 10 H.- Grados de limpieza de contaminantes visibles

que se logran con el uso de chorro abrasivo húmedo, en superficies con

condición de corrosión grado C.

4.22. Decapar.- Eliminar el óxido de la superficie de un metal.

4.23. Destello de corrosión.- Ligera oxidación del acero, la cual ocurre cuando se

prepara la superficie con chorro abrasivo húmedo o agua a presión.

4.24. DWAB6-10, 6 L, 6 M y 6 H.- Grado de limpieza de contaminantes visibles que

se logran con el uso de chorro abrasivo húmedo.

4.25. DWJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran

en el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión, en superficies de acero

con condición de corrosión grado D.

4.26. Enlace o intermedio.- Película de recubrimiento que se aplica entre el primario

y el acabado, cuando entre éstos existe incompatibilidad.

4.27. Especificación.- Presentación detallada y precisa de un plan que describe qué

se va a hacer y cómo se va a hacer. Es un documento legal.

4.28. Especificación abierta.- Permite a cualquier ofertador usar cualquier pintura o

cualquier sistema de pintura, por lo que los productos a veces resultan ser de

baja calidad. Generalmente es adoptada en licitaciones públicas.

4.29. Especificación cerrada.- No permite equivalencias; con frecuencia se usa

para aplicaciones especiales o cuando personal con experiencia indique el

mejor material que debe ser utilizado.

4.30. Especificación restringida.- Permite escoger al proveedor o contratista

generalmente entre 3 o 4 ofertadores, lo que permite la competencia entre

proveedores.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301

Rev. 1 Hoja 7 de 91


4.31. EWJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran

con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión, sobre superficies de

acero previamente pintadas con condición de superficie E.

4.32. Exfoliar.- Dividir en láminas o escamas.

4.33. Fabricante de recubrimientos.- Persona física o moral que fabrica las

pinturas.

4.34. FWJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran

con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión en superficies de acero

previamente pintadas con condición de superficie F.

4.35. Grados de limpieza.- Condición de limpieza que se alcanza en una superficie

tratada con cualquiera de los métodos de limpieza conocidos y que se puede

determinar objetiva y visualmente con los estándares establecidos.

4.36. GWJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran


acero previamente pintadas con condición de superficie G.

4.37. HWJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran


acero previamente pintadas con condición de superficie H.

4.38. Inhibidor de corrosión.- Substancia líquida o sólida que retarda la acción de

la reacción de oxidación sobre una superficie de acero.

4.39. Inspector.- Persona física calificada o certificada contratada por Pemex

Refinación, para certificar y hacer cumplir los requisitos de la obra y

requerimientos específicos de operación.

4.40. ISO.- International Organization for Standards



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301

Rev. 1 Hoja 8 de 91


4.41. Mordentado.- Perfil de anclaje generado a partir de un ataque químico con

productos comerciales.

4.42. Película.- Capa de recubrimiento o pintura.

4.43. Perfil de anclaje.- Es la profundidad y la forma de la rugosidad máxima, que se

obtiene cuando la superficie de un material es impactado con un abrasivo a

presión o cuando se le aplica un mordentado con solución química.

4.44. Pintor.- Persona con experiencia en la aplicación de recubrimientos, así como

del manejo del equipo y materiales asociados.

4.45. Pintura.- Dispersión de un pigmento finamente dividido en una solución de

resina, aditivos y diluyentes.

4.46. Polysiloxano.- Recubrimiento anticorrosivo de nueva tecnología, resultado de

la combinación de ligaduras inorgánicas de silicio con polímeros orgánicos

como epóxicos o acrílicos.

4.47. Preparación de superficie.- Acción de eliminar los contaminantes visibles y no

visibles de la superficie del equipo o material a proteger, mediante la aplicación

de los métodos de limpieza conocidos.

4.48. Punto de rocío.- Temperatura a la cual el rocío se puede condensar sobre una

superficie del acero.

4.49. Recubrimiento anticorrosivo.- Pintura que se aplica sobre la superficie de un

metal, con la finalidad de protegerla del medio ambiente y evitar su corrosión.

4.50. Sistema de recubrimiento anticorrosivo.- Unión integral de dos o más

recubrimientos anticorrosivos para formar una barrera protectora de un

substrato metálico.

4.51. Supervisor.- Persona física con experiencia y pleno conocimiento de la obra,

encargada de verificar y vigilar que el desarrollo de los trabajos se efectúen

conforme a los términos pactados.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301

Rev. 1 Hoja 9 de 91


4.52. Substrato.- Superficie metálica sobre la que se aplica una capa de

recubrimiento con el fin de protegerla de los efectos del ambiente en

exposición, ya sea en forma permanente o intermitente.

4.53. Tolerancia de superficie.- Es la propiedad de un material de poder adherirse

firmemente a una superficie con baja preparación.

4.54. Waterjetting.- Denominación en el idioma inglés que se le da a la limpieza de

superficies con agua a alta y ultra alta presión.

4.55. Wet abrasive blast cleaning.- Denominación en el idioma inglés que se le da

a la limpieza de superficies con chorro abrasivo húmedo.

4.56. WJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran

con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión.

5.0 Desarrollo.

5.1. Selección del sistema.

Las consideraciones y criterios establecidos en esta sección, deben utilizarse

como guía para el personal de Pemex Refinación encargado de la selección del

sistema de protección anticorrosiva a utilizar.

Esta información debe ser utilizada para establecer bases de concurso o los

requisitos contractuales que requieran la especificación de un sistema de

protección anticorrosiva con recubrimientos, de acuerdo a los alcances

definidos en el presente documento.

5.1.1. Clasificación de ambientes.

Para los efectos de esta norma, se ha determinado que los ambientes

más comunes predominantes en las instalaciones de Petróleos

Mexicanos, son los que a continuación se describen:



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301

Rev. 1 Hoja 10 de 91


5.1.1.1. Ambiente seco. Es el que predomina en zonas geográficas

cuya humedad relativa promedio anual es menor a 60 %.

5.1.1.2. Ambiente húmedo. Es el que predomina en zonas geográficas

cuya humedad relativa promedio anual es de 60% o mayor.

5.1.1.3. Ambiente húmedo y salino. Es el que predomina en zonas

geográficas cuya humedad relativa promedio anual es mayor

del 60% con brisa marina, así como los que se localizan a una

distancia de 30 kilómetros costa adentro.

5.1.1.4. Ambiente húmedo, con o sin salinidad y gases derivados del azufre, entre otros contaminantes. Es aquel en el que

predomina una humedad relativa promedio anual mayor del

60%, con presencia de gases derivados del azufre y otros.

5.1.1.5. Ambiente marino. Es el que predomina en instalaciones que

se encuentran sobre la superficie del mar, tales como la parte

flotante de las embarcaciones y las estructuras, equipos y

tanques de almacenamiento de las plataformas marinas.

5.1.1.6. Interior de tanques de almacenamiento. Es el que predomina

en el Interior de tanques y recipientes para diferentes fluidos,

como: agua salada, agua potable, turbosina, destilados, crudos,

etcétera.

5.1.1.7. Condición de operación. Son las condiciones bajo las cuales

opera un equipo, como son: alta o baja temperatura e interior

de equipos.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



5.1.2. Guía de Selección del Sistema de Protección.

5.1.2.1. Componentes de un Sistema y su función.

Un sistema de recubrimientos es una unidad funcional que

proporciona protección al substrato y puede consistir de una,

dos, tres o más capas de recubrimiento (pintura). Un sistema

típico es el que integra hasta de tres capas de recubrimiento,

denominados: primario, intermedio y acabado, cada una de las

cuales tiene diferente función:

5.1.2.1.1. Función del recubrimiento primario.

El recubrimiento primario proporciona la más

importante función en la prevención de la corrosión,

debido a que se encuentra en contacto directo con

la superficie a proteger y previene la corrosión en

cualquiera de las formas siguientes: como una

barrera que contiene pigmentos inhibidores de la

corrosión y electroquímicamente al abrir el circuito,

siendo esta última su acción más efectiva. También

proporciona la base sobre la cual las subsecuentes

capas del sistema deben adherirse: si el primario no

tiene buena adherencia, el resto del sistema

tampoco la tendrá.

5.1.2.1.2. Función del recubrimiento intermedio.

El recubrimiento intermedio sirve para sellar algunas

picaduras (“pinholes”), huecos o porosidades,

proporcionando una capa adicional de protección

anticorrosiva al primario. Proporciona también la



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



superficie sobre la cual se va a adherir el

recubrimiento de acabado; es decir, sirve de enlace

entre el primario y el acabado.

5.1.2.1.3. Función del recubrimiento de acabado.

El acabado es el recubrimiento final y exterior del

sistema y proporciona resistencia adicional contra el

medio ambiente. Ayuda a proteger a los

recubrimientos intermedio y primario de: ácidos,

álcalis, rayos ultravioleta y en algunos casos

proporciona resistencia a la abrasión. El acabado es

comúnmente seleccionado por estas propiedades y

por su retención de color y brillo, lo que le da un

aspecto estético confortable.

5.1.2.2. Selección del sistema.

5.1.2.2.1. Condiciones de exposición.

El primer paso consiste en determinar el tipo de

condiciones de exposición o el medio ambiente que

debe resistir el recubrimiento y otras condiciones

de servicio, por ejemplo: ambiente seco, húmedo o

salino, éstos en condiciones de alta o baja

temperatura, salpicaduras, derrames o vapores

químicos, inmersión total o intermitente en diversos

fluidos, etc.

Las condiciones de exposición para esta norma se

especifican en la Tabla No. 5.1.1.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



Tabla No. 5.1.1.- Clasificación de ambientes.

No. CONDICIÓN DE EXPOSICIÓN

1 Ambiente seco 2 Ambiente húmedo 3 Ambientes húmedo con salinidad y gases derivados del azufre y otros. 4 Ambiente marino

5.1.2.2.2. Condiciones de superficie.

El segundo paso consiste en identificar las

condiciones de la superficie a proteger; si el

recubrimiento va a ser aplicado sobre un acero

nuevo y recién preparado con chorro abrasivo, la

selección del sistema es más simple, pero si la

superficie tiene un recubrimiento viejo y maltratado

por el medio ambiente, entonces la selección es

crítica ya que se tendrá que determinar si se

encuentra en condiciones de mantenimiento o no.

De no eliminarse el recubrimiento existente, se

tendrá que efectuar una prueba de compatibilidad y

determinar el tipo de recubrimiento a aplicar.

En caso de que deba retirarse el recubrimiento

deteriorado, se tendrá que determinar el método de

limpieza más adecuado para no afectar

instalaciones cercanas.

Las condiciones de superficie se encuentran

descritas en la Sección 5.2.1.2 de esta norma.

5.1.2.2.3. Limitaciones en la preparación.

El tercer paso consiste en determinar si existen



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



limitaciones para la preparación de la superficie.

Aunque la limpieza con chorro de arena es el medio

preferido, se advierte que éste puede no ser

permitido en áreas residenciales, municipales,

plantas químicas o cerca de otras instalaciones.

Si la preparación de la superficie se efectúa con

herramienta de mano o con chorro de agua a

presión, se deberá seleccionar un recubrimiento afín

a ese tipo de preparación.

5.1.2.2.4. Condiciones de operación.

El cuarto paso consiste en definir si existen

restricciones por condiciones de operación, tales

como alta o baja temperatura e interior de tanques.

Los sistemas recomendados para estas condiciones

se encuentran descritos en la Tabla 5.1.2.

5.1.2.2.5. Consideraciones diversas.

Por último, las regulaciones concernientes a la

emisión de volátiles a la atmósfera (VOC) es otro

factor determinante, pues dependiendo del Estado

de la República, zona o área en que se encuentre la

superficie a proteger, se determinará el máximo

VOC permitido por litro de recubrimiento.

Cabe advertir que para la aplicación de los

recubrimientos, el tiempo imperante y la temperatura

ambiente influyen fuertemente, debido a que estas

condiciones pueden afectar el desempeño final del



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



producto. Sin embargo, se debe asumir que esto no

debe ser motivo para cambiar el sistema

seleccionado y que en cambio, el aplicador debe

alcanzar las condiciones mínimas necesarias

durante la aplicación, para obtener los resultados

esperados del sistema.

5.1.2.3. Selección de sistema.

En la Tabla No. 5.1.2 se describen todas las condiciones para

seleccionar un sistema de acuerdo con lo especificado

anteriormente, así como los sistemas propuestos.

5.1.2.3.1. Sistemas.

En la Tabla No. 5.1.3 se describen cada uno de los

sistemas propuestos para cada condición.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



Tabla No. 5.1.2. Sistemas de protección anticorrosiva recomendadas para superficies

metálicas exteriores.

Preparación de superficie

Ambiente Condición de superficie (Ver tablas 5.2.1 y 5.2.2)

Sistemas de recubrimientos (Ver tabla 5.1.3) Método

(Ver tabla 5.2.7) Grado de limpieza

(Ver tabla 5.2.4)

Observaciones (Ver tabla 5.2.4)

Grado A, B, C y D Aceros nuevos y con corrosión sin pintar

1, 2 2 o 1

CWAB-10 DWAB-10 SP 10/NACE 2 ISO Sa 2/1/2

Limpieza a metal cercano a blanco

CWJ-2 DWJ-2

Limpieza a pintura vieja para repintada

1.- Seco Grado E, F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosión grados C y D

1, 2 u 8 3 o 2 manual o mecánica CWAB-10 M

DWAB-10 M

Limpieza a metal comercial o ráfaga si se elimina toda la pintura suelta

Grados A, B, C y D Aceros nuevos y con corrosión sin pintar

1, 3 o 5 2 o 1

CWAB-6 DWAB-6 SP 5/NACE 1 ISO Sa 3

Limpieza a metal blanco

CWJ-2 DWJ-2

Limpieza de pintura vieja para repintado

2.- Húmedo Grados E, F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosión grados C y D.

2, 1 u 8 3 o 2 manual o mecánica CWAB-10

DWAB-10

Limpieza a metal comercial si se elimina toda la pintura

Grados A, B, C y D Aceros nuevos o con corrosión sin pintar

3, 4 o 2 2 o 1



3.- Húmedo con salinidad y gases derivados del azufre

Grados E. F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosión grados C y D.

2 o 1 3 o 2 manual o mecánica

CWAB-10 L DWAB-10 L

Limpieza a metal comercial si se elimina toda la pintura

Grado A, B, C y D Aceros nuevos o con corrosión sin pintar.

3, 4 o 2 2 o 1



4.- Marino Grado E, F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosión grados C y D.

3 o 2 3 o 2manual o mecánica

CWAB-10 L DWAB-10 L

Limpieza a metal comercial

Grados A, B, C y D Aceros nuevos o con corrosión sin pintar

5 o 6 2 o 1 5.- Interior de tanques Grados E, F, G y H

Aceros previamente pintados o con corrosión grados C y D.

5 o 6 2 o 1


Limpieza a metal blanco.

Grados A, B, C y D Aceros nuevos o con corrosión sin pintar.

7 260ºC 2 o 3 CWAB-10 L

DWAB-10 L Limpieza a metal comercial

6.- Alta Temperatura. Grados E, F, G y H

Aceros previamente pintados o con corrosión grados C y D.

7 560ºC 2 o 1

CWAB-6 DWAB-6 SP 5/NACE 1 ISO Sa3

Limpieza a metal blanco.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



Tabla No. 5.1.3.- Descripción de sistemas de protección anticorrosiva.

Sistema No. Descripción

% Sólidos en peso

Capas Espesor por capa

seca

Espesor total Aplicación Observaciones

1

Primario epóxico catalizado poliamida Acabado epóxico catalizado poliamida Acabado poliuretano alifático de dos componentes

70

70

65

1 1 1

100 micras

100 micras

75 micras

275 micras

Aspersión convencional o airless

Proporciona muy buena resistencia a ambientes húmedos salinos, químicos ácidos y alcalinos; el primario contiene inhibidores de corrosión, el intermedio proporciona mayor resistencia y el acabado le da excelente apariencia.

2

Auto Imprimantes epóxico catalizado poliamida. Acabado poliuretano alifático de dos componentes

70

65

2 1

100 micras

75 micras

275 micras


Proporciona la misma protección que el sistema No. 1, con la ventaja de que disminuye costos de operación en aplicación y en preparación de superficies, ya que sólo requiere de limpieza a metal comercial.

3

Primario de zinc 100% autocurante base solvente. Acabado epóxico catalizado poliamida. Acabado poliuretano alifático de dos componentes.

70

70

65

1 1 1

75 micras

150 micras

75 micras

300 micras


Proporciona excelente protección anticorrosiva a los ambientes más severos; el primario actúa como ánodo de sacrificio y el intermedio y acabado proporcionan mayor resistencia adecuada para ambientes húmedos, con o sin salinidad y gases derivados del azufre y ambiente marino

4 Primario de zinc 100% autocurante base solvente Acabado polisiloxano

70

90

1 1

75 micras

175 micras

250 micras


Es un sistema de muy buena resistencia a los ambientes severos; el primario de zinc se adhiere electrolíticamente y actúa como ánodo de sacrificio, en tanto que el acabado es producto de nueva tecnología de gran resistencia a los químicos ácidos y bases.

5

Primario epóxico catalizado aductoamina. Acabado epóxico catalizado aductoamina

60

60

1 1

125 micras

150 micras

275 micras


Presenta excelente resistencia al crudo, gasolina amarga, agua cruda, salada y tratada, destilados sin tratar, metanol. Se usa en interiores de tanques y en ambientes húmedos, con o sin salinidad y gases derivados del azufre.

6

Primario epóxico catalizado poliamídico. Acabado epóxico catalizado poliamídico

60

70

1 2

50 micras

125 micras

300 micras


Muy buena resistencia a los ambientes húmedos con o sin salinidad, gases derivados del azufre y a los destilados sin tratar, gasolina amarga, combustóleo; interior de tanques de embarcaciones y tuberías que operan a bajas temperaturas, pero su resistencia a los aromáticos es pobre. Recomendable para exterior de tuberías que operan a bajas temperaturas.

Recubrimiento de resina cumarona, aluminio, sílica y aceite de linaza.

50 2 37.5 micras

75 micras


Recomendable para temperaturas de hasta 260ºC

7 Recubrimiento de resina silicón y pigmento de aluminio. 45 2 37.5

micras 75 micras


Recomendable para temperaturas de 260ºC hasta 560ºC.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



Sistema

No. Descripción %

Sólidos en peso

Capas Espesor por capa

seca

Espesor total Aplicación Observaciones

8

Autoimprimante epóxi amina cicloalifático con pigmento de aluminio. Acabado poliuretano de dos componentes

90

65

2 1

100 micras

75 micras

275 micras


Sistema recomendable para reparación de superficies previamente pintadas, sobre pinturas intemperizadas y superficies oxidadas, para ambientes húmedos con o sin salinidad y gases derivados del azufre y ambiente marino.

5.2. Limpieza.

5.2.1. Generalidades.

En el ámbito internacional existen distintos métodos de preparación de

superficie para los recubrimientos anticorrosivos: limpieza química,

manual, manual con herramientas mecánicas, con abrasivos secos, con

abrasivos húmedos y con chorro de agua a presión. El método

seleccionado depende del grado de oxidación de la superficie, de su

contaminación con grasa, aceite u otros productos, aunque también se

prepara acero nuevo o previamente pintado.

El supervisor, el ejecutante y el personal involucrado, deben por

obligación efectuar una visita de obra para determinar las condiciones de

la superficie, la ubicación de la misma, si se localiza dentro de algún

complejo petroquímico, refinería, planta química o terminal de

almacenamiento y distribución; si existe equipo rotatorio en las

cercanías, si se ubica en zona urbana, semi-urbana o rural, etc.

La preparación de la superficie debe garantizar dos parámetros: el

primero es la ausencia de contaminantes visibles y no visibles en la

superficie que recibirá la protección, y el segundo, es el perfil de anclaje

necesario para el sistema.

La preparación de las superficies de acero u otros materiales, debe dar

cumplimiento a los siguientes objetivos



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



Remover todos los contaminantes visibles como son: cascarilla de

laminación, óxido, grasa y aceite, y otros no visibles, tales como:

sales solubles de cloro, hierro, sulfatos y silicatos.

Eliminar las imperfecciones que producen aristas y vértices agudos,

como: gotas de soldadura, bordes de maquinado, esquinas

geométricas, filos, cantos, picos y curvas en general, dado que ahí

el recubrimiento adopta bajos espesores y por abrasión se pierde la

continuidad de la película dando inicio a la corrosión.

Obtener en los aceros nuevos un perfil de anclaje que asegure la

buena adherencia mecánica del recubrimiento sobre la superficie

protegida.

Al seleccionar el método de limpieza y el recubrimiento que se aplicará a

la superficie, se debe dar cumplimiento a la legislación ambiental, sea

municipal, estatal y/o federal, en cuanto a la emisión de polvos y

solventes orgánicos volátiles a la atmósfera, y en su ausencia, las

especificaciones que adopte al respecto Petróleos Mexicanos.

Por último, es obligación del aplicador el contar con un sistema de

control de calidad confiable, así como de procedimientos específicos

realizados por un especialista, en los cuales se indiquen a detalle las

etapas de trabajo de limpieza e inspección.

5.2.1.1. Tiempo máximo para aplicar el recubrimiento

Una vez alcanzada la limpieza de la superficie, en cuanto a

grado y perfil de anclaje, no debe excederse de más de 4 horas

para aplicar el recubrimiento cuando la superficie se encuentre

en ambiente seco; si el ambiente es húmedo, el recubrimiento

se debe aplicar en el tiempo más corto posible, dado que a



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



mayor humedad más rápido se oxida la superficie sin que sea

visible esta oxidación; ante una humedad relativa mayor a 80%,

no debe continuarse con los trabajos de limpieza.

No se debe efectuar ningún trabajo de limpieza de superficie, si

la temperatura de la misma no se encuentra por lo menos 3º C

arriba del punto de rocío.

En la limpieza con chorro abrasivo húmedo, la temperatura de

la superficie deberá estar también como mínimo a 3ºC arriba

del punto de rocío.

5.2.1.2. Condiciones de la superficie.

La eficacia de los recubrimientos anticorrosivos a base de

pinturas y productos similares, se ve seriamente afectada por el

estado que guarda la superficie del acero previo al momento de

ser aplicado el recubrimiento, es por eso que se debe tener

especial cuidado en eliminar los factores siguientes:

a) La presencia de óxido y cascarilla de laminación.

b) La presencia de humedad condensada.

c) La presencia de contaminantes de la superficie, tales como: sales, aceites y grasas.

d) La presencia de contaminante viejo, como: cascarilla y

pintura.

e) El contorno de la superficie como: aristas, curvas,

salpicaduras y contornos agudos.

Para este efecto, la norma internacional ISO-8501-1, 1988,

identifica cuatro niveles denominados “grados de oxidación”, que

suele presentarse sobre la superficie de acero “sin recubrir”, en



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



estructuras y en almacenamiento. Esta norma caracteriza, así

mismo, ciertos grados de limpieza de contaminantes visibles

denominados “grados de preparación”, que se consiguen tras la

preparación de las superficies de acero no recubiertas y de

superficies de acero en donde se han eliminado en su totalidad

anteriores recubrimientos.

Los grados de limpieza de la norma mencionada, están

relacionados con los métodos actuales de limpieza a base de

“chorro de abrasivo en seco”, que suelen emplearse antes de

“pintar” y contiene 28 ejemplos fotográficos típicos, como un

apoyo para la evaluación visual de los grados de oxidación y

preparación de superficies.

En el caso de la limpieza con agua, en la Tabla No. 5.2.10 se

describen los diferentes grados de limpieza en diversas

condiciones de superficie.

5.2.1.3 Grado de corrosión.

Todos los materiales de acero, antes de la preparación de la

superficie, pueden encontrarse en cualquiera de las

condiciones de oxidación listadas en la Tabla No. 5.2.1 y

descritas con detalle para su consulta adicional en las normas ISO-8501 y SSPC-VIS1.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



Tabla No. 5.2.1.- Diferentes grados de corrosión.

Condición Según ISO 8501-1 Según SSPC-VIS 1

Grado A Superficie de acero recubierta en gran medida por cascarilla de laminación adherida, pero con poco o nada de óxido.

Superficie de acero recubierta completamente con escama de laminación con corrosión no visible.

Grado B Superficie de acero con óxido incipiente, en la que ha empezado a exfoliarse la cascarilla de laminación.

Superficie de acero cubierta con escama de laminación con óxido.

Grado C

Superficie de acero cuya cascarilla de laminación ha desaparecido por la acción del óxido, o que puede eliminarse raspando, pero con algunas picaduras visibles a simple vista.

Superficie de acero cubierta con óxido y picaduras no visibles.

Grado D Superficie de acero cuya cascarilla de laminación ha desaparecido por la acción del óxido y en la que se ven a simple vista numerosas picaduras.

Superficie de acero cubierta con óxido y picaduras visibles.

En el caso de superficies previamente recubiertas, deben considerarse 4 grados de

condiciones de superficie establecidas, las cuales se describen en la Tabla No. 5.2.2

Tabla No. 5.2.2.- Diferentes condiciones de superficies pintadas.

Condición Según SSPC-VIS 4/NACE VIS 7

Grado E Superficie de acero previamente pintada, pintura ligeramente coloreada aplicada sobre una superficie limpiada con abrasivo a presión; pintura casi intacta.

Grado F Superficie de acero previamente pintada, con aplicación de primario a base de zinc (zinc rich primer) sobre una superficie limpiada con abrasivo a presión; pintura la mayor parte intacta.

Grado G Sistema de pintura aplicado sobre una superficie de acero con pequeñas escamas pero limpio; sistema fuertemente intemperizado, ampollado y decolorado.

Grado H Sistema de pintura degradado, aplicado sobre acero; totalmente intemperizado, ampollado, decolorado y con desprendimiento de capas.

Para información complementaria se puede recurrir a la norma ISO 12944-2, última

revisión, que describe y clasifica las diferentes atmósferas a las que pueden estar

expuestas las superficies.

5.2.2. Métodos de limpieza. Una vez considerado el sistema de protección anticorrosiva, la



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



condición de superficie requerida y las restricciones operacionales del

lugar, se procede a seleccionar el método de limpieza. A continuación se

describen los diferentes métodos:

5.2.2.1. Limpieza Química.

Este método es utilizado para la remoción preliminar de

contaminantes, como aceite y grasa que se encuentren

depositados sobre la superficie a proteger. Este método no crea

perfil de anclaje y se utiliza antes del tratamiento mecánico o

del decapado.

Consiste en la aplicación del producto químico por brocha o

aspersión, dejándolo sobre la superficie el tiempo necesario

para disolver los residuos adheridos. Las soluciones deben

prepararse de acuerdo con las indicaciones del fabricante.

5.2.2.2. Limpieza con herramienta manual.

Este método se utiliza para limpiar pequeñas áreas donde se

tengan que eliminar el óxido, las escamas y los restos de

soldadura y pintura en mal estado.

Es ideal para atender reparaciones o retoques en servicios

menos críticos de recubrimientos. Preferentemente se deben

usar lijas de esmeril, rasquetas o cepillos de alambre para

producir un anclaje mínimo.

Se debe garantizar que los materiales de las herramientas no

contaminen con residuos las superficies a limpiar.

5.2.2.3. Limpieza con herramienta mecánica.

Este método se utiliza en áreas de tamaño regular donde se

tengan que eliminar el óxido, las escamas y los restos de



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



soldadura y pintura en mal estado; es más eficiente que el de

herramienta manual.

Para esta limpieza se deben usar cardas, cepillos, esmeriles o

cualquier otra herramienta neumática, eléctrica o de transmisión

mecánica. Se debe tener cuidado al utilizar estas herramientas,

ya que su uso excesivo puede pulir la superficie y eliminar o

disminuir su perfil de anclaje.

5.2.2.4. Limpieza con chorro abrasivo seco.

Es el método más utilizado por su eficacia para eliminar de la

superficie restos de laminación, como cascarilla de alta

temperatura, óxido y pintura vieja, utilizando como abrasivos:

arena, grava, granalla y ocasionalmente hielo seco, escoria de

cobre o rebaba y granalla de acero para producir el perfil de

anclaje necesario y lograr el medio de adherencia mecánica del

recubrimiento. Sin embargo, este método tiende a caer en

desuso, ya que existe una clara tendencia a establecer

regulaciones ecológicas a escala mundial, que lo señalan por el

daño que el polvo expulsado produce al operador y por el

efecto abrasivo sobre máquinas y otros equipos próximos a la

operación de limpieza.

En sí, el método consiste en proyectar un abrasivo granulado

mediante aire a presión sobre la superficie que se pretende

limpiar; del tamaño de partícula y del tipo de abrasivo, así como

de la presión con la que se impulsa, dependen el nivel de

anclaje y el grado de limpieza requeridos.

La aplicación del chorro abrasivo seco sólo se debe efectuar



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



en aceros nuevos u oxidados, sin pintar. Para ellos se requiere

un perfil de anclaje nuevo y esto conduce a que se lleve a cabo

en zonas no urbanas, pero cuando se requiera en zonas

urbanizadas, tendrá que efectuarse con el correspondiente

permiso de las autoridades municipales o estatales, aislando la

superficie o el objeto a limpiar utilizando colectores de polvo

para evitar que éstos se incorporen al ambiente.

Se debe garantizar que los materiales abrasivos utilizados

tampoco contaminen con residuos las superficies.

5.2.2.5. Limpieza con chorro abrasivo húmedo.

Este método es una alternativa de la limpieza con chorro

abrasivo seco y se puede aplicar en aceros sin pintar con

cualquier grado de corrosión (A, B, C o D), pero

preferentemente en aceros con corrosión A y B, donde la

superficie aún no tiene picaduras y se requiere un perfil de

anclaje. No está restringido para limpieza de superficies

previamente pintadas con condición de grados E F, G y H.

Puede ser aplicado en zonas urbanizadas y aún dentro de

Complejos Petroquímicos y Refinerías sin afectar equipos

rotativos y de proceso.

La diferencia entre este método y el abrasivo seco, estriba en

que se utiliza agua como medio de transporte, lo que en su

momento impide la emisión de polvos a la atmósfera. La

limpieza con chorro abrasivo húmedo es otro método tan

efectivo como el de abrasivo seco, pero con ventajas debido

a que se reduce substancialmente la dispersión de las

partículas finas (polvo) producidas durante la operación, que



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



también son contaminantes. Se obtienen grados de limpieza y

perfiles de anclaje similares a los que proporciona el chorro

abrasivo seco (el agua es el agente que captura el polvo),

remueve los contaminantes del substrato y el abrasivo es

inyectado para producir el perfil de anclaje.

Los grados de limpieza de contaminantes visibles y no visibles

con chorro abrasivo húmedo, se describen en las Tablas Nos.

5.2.3 y 5.2.4.

Tabla No. 5.2.3.- Referencia pictórica SSPC VIS 5/NACE VIS 9, Grados de

limpieza de contaminantes visibles con chorro abrasivo húmedo.

Condición grado “A” y “B” Equivalente o comparable con Condición de

la superficie

Condición grado “C” 100% corrosión con

picaduras visibles y no visibles

Condición grado “D”

100% corrosión con picaduras muy visibles ISO 8501-1-1988 SSPC/NACE

CWAB-6 DWAB-6 Sa 3 SP5/NACE 1 METAL BLANCO

CWAB-10 DWAB-10 Sa 21/2 SP10/NACE 2 METAL CERCANO AL BLANCO

CWAB-10L DWAB-6L Sa 2 SP6/NACE 3 METAL COMERCIAL

CWAB-10M DWAB-6M Sa 1 SP7/NACE 4 METAL O RÁFAGA

GRADOS DE LIMPIEZA

CWAB-10H DWAB-6H ---- SP14/NACE 8

Tabla No. 5.2.4.- Referencia. SSPC-SP 12/NACE No. 5 Grados de limpieza de

contaminantes no visibles con chorro abrasivo húmedo.

Condición Descripción de la limpieza de la superficie

SC-1 La superficie deberá estar libre de niveles detectables de contaminantes, utilizando un equipo de prueba de campo con la sensibilidad aproximada de un equipo de pruebas de laboratorio. Para propósitos de este estándar, contaminantes son: cloruros solubles al agua, sales solubles de hierro y sulfatos.

SC-2 La superficie debe tener máximo 5 microgramos/cm2 de contaminantes cloruros, máximo 10 microgramos/cm2 de iones solubles férreos y máximo 17 microgramos de contaminantes sulfatos.

SC-3 La superficie debe tener máximo 50 microgramos de sulfatos por metro cuadrado.

5.2.2.6. Limpieza con chorro de agua a alta y ultra alta presión.

En este tipo de limpieza no se utilizan abrasivos para llevarla a



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



cabo; el agua a presiones desde 34 a 280 Mpa realiza la

limpieza de la superficie. En el Tabla No. 5.2.5 se describen los

tipos y rangos de operación de la limpieza con agua.

Tabla No. 5.2.5.- Diferentes designaciones y rangos de operación de limpieza

con agua a presión.

Tipo Designación Rangos

Limpieza con agua a baja presión. (Low-Pressure Water Cleaning) LPWC Menores a 34 MPa

Limpieza con agua a alta presión (High Pressure Water Cleaning) HPWC Desde 34 a 70 MPa.

Limpieza con agua a chorro de alta presión (High Pressure Water Jetting) HP WJ Desde 70 a 170 MPa

Limpieza con agua a chorro a ultra alta presión (Ultrahigh Pressure Water Jetting) UHP WJ Arriba de 170 MPa

Este método tiene las ventajas de capturar el polvo de óxido o

de pintura vieja que se esté retirando del substrato. Puede ser

utilizado dentro de instalaciones industriales, tales como:

Complejos Petroquímicos y Refinerías, cerca de equipos

rotatorios y aún dentro de zonas urbanas; además, se pueden

producir grados de limpieza muy similares a los que se

consiguen utilizando abrasivos.

Este método tiene la desventaja de no producir perfil de anclaje,

por lo que su aplicación se limita a superficies previamente

pintadas con condiciones de grados E, F, G y H, donde ya

existe un anclaje previo.

En aceros sin pintar, la corrosión grado C y D que incluye

picaduras visibles y superficie irregular del metal sirve como

anclaje al recubrimiento; sin embargo, se recomienda efectuar

una prueba de limpieza para determinar si existe el perfil



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



requerido, o utilizar un método complementario que lo

produzca.

El grado de limpieza de contaminantes visibles que se logran

con chorro de agua a presión, se especifica en la Tabla No.

5.2.6

La apariencia visual final de esta limpieza no es la misma que

las realizadas con chorro abrasivo seco y húmedo, por lo que el

personal involucrado en la calificación de la superficie deberá

apoyarse en los estándares visuales ya emitidos para el método

SSPC-VIS 4/NACE VIS 7 y el SSPC-SP 12/NACE No. 5 para

contaminantes no visibles. Para el caso de los 2 anteriores

métodos de limpieza, los inspectores contratistas y el personal

involucrado en el mantenimiento se debe familiarizar con los

estándares visuales. Antes de dar inicio a los trabajos, se debe

preparar una muestra patrón del grado de limpieza que requiere

el recubrimiento y ponerse de acuerdo el contratante, el

contratista, el supervisor y el fabricante del recubrimiento.

Tabla No. 5.2.6.- Referencia pictórica NACE No. 5 SSPC-SP 12, Grados de

limpieza con chorro de agua. Equivalente o comparable

Condición Descripción de la limpieza de la superficie SSPC/NACE ISO 8501:1

WJ-1 Toda la superficie deberá estar libre de corrosión, pintura, escama de laminación y cualquier otro material extraño y tener un acabado gris acero mate.

SP5/NACE 1 Sa 3

WJ-2 Toda la superficie deberá ser tratada hasta un acabado mate y el 95% de la superficie conteniendo solamente manchas dispersas de óxido, pintura y material extraño.

SP10/NACE 2 Sa 2 1/2

WJ-3 Toda la superficie deberá ser tratada hasta un acabado mate y 2 tercios de la superficie libre de residuos visibles, excepto escamas de laminación; el tercio restante podrá tener pequeñas manchas de óxido, pintura y material extraño.

SP6/NACE 3 Sa 2

WJ-4 En toda la superficie se deberá para remover el óxido, la pintura y la cáscara de laminación suelta.

SP7/NACE 4 Sa 1



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



5.2.2.7. Aplicaciones. Todos los métodos de limpieza, con o sin el uso de abrasivo,

tienen restricciones, las cuales se describen en la Tabla No. 5.2.7. Tabla No. 5.2.7.- Aplicación de los métodos de preparación de superficies.

No. Método Usos Áreas de restricción

1

Chorro de arena o abrasivo a presión, seco ISO 8504

Superficies de acero nuevas con corrosión grado A y B, donde se requiere formar perfil de anclaje; no está restringido para grados de corrosión C y D, donde ya existe perfil de anclaje provocado por la corrosión, previo estudio de la condición de superficie.

Refinerías, Complejos Petroquímicos, Terminales de Almacenamiento y Distribución, centros de trabajo y Zonas urbanizadas como el Distrito Federal, Monterrey, Guadalajara, Puebla, Aguascalientes.

2

Chorro de arena o abrasivo a presión, húmedo SSPC-TR 2/NACE 6 G198

Superficies de acero nuevas con corrosión grados A y B, donde se requiere formar perfil de anclaje; no esta restringido para grados de corrosión C y D y superficies previamente pintadas, donde ya existe perfil de anclaje.

Ninguna Evitar proyectar directamente el chorro de agua sobre instalaciones de madera, aislamientos, instrumentos o instalaciones eléctricas; pueden ser dañadas.

3

Chorro de agua a alta y ultra alta presión NACE No. 5 SSPC/SP 12

Superficies de acero previamente pintadas, cuando se requiere eliminar toda la pintura, o en superficies de acero con grados de corrosión C y D, donde en ambos casos ya existe perfil de anclaje. En superficies de acero previamente pintadas, cuando solo se requiere preparar la superficie para repintado.

Ninguna Evitar proyectar directamente el chorro de agua sobre instalaciones de madera, aislamientos, instrumentos o instalaciones eléctricas; pueden ser dañadas.

5.2.3. Materiales. 5.2.3.1. Abrasivos.

El tamaño, la dureza y la forma del abrasivo son importantes, por

lo que al respecto, deben tomarse en consideración las

recomendaciones del fabricante de la pintura.

Sin embargo, el fabricante es responsable de señalar el perfil de

anclaje requerido por sus recubrimientos, por lo que debe

considerarse que un perfil menor de 0.0254 mm, puede ser



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



insuficiente para un primario de altos sólidos y uno de más de

0.1016 mm es demasiado profundo para un primario de bajos

sólidos; también dependerá del espesor de primario y total del

sistema, por lo que se deben considerar estos dos factores para

definir la profundidad del anclaje requerido.

En la Tabla No. 5.2.8 se describen los perfiles de anclaje que

se obtienen de acuerdo con el tamaño del abrasivo.

Tabla No. 5.2.8.- Guía de abrasivos para obtener perfiles de anclaje específicos. Profundidad (milésimas de pulgada)

Material 1.5 2 2.5 3-4

Malla arena silica 16/35 16/35 8/35 8/20 Cascajo de acero G-80 G-40 G-40 G-25 Perdigón de acero S-110 S-230 S-280 S-330 Malla granate 80 36 16 16 Cascajo de aluminio 100 36 24 16

Las profundidades que se relacionan para cada tamaño de

malla, se consiguen siempre y cuando la presión de salida del

abrasivo en la boquilla sea de 90 a 100 lb/pulg².

5.2.3.2. Agua.

En virtud de que la pureza del agua utilizada para la limpieza

(chorro abrasivo húmedo o agua a alta presión) puede afectar

la calidad de la limpieza del substrato, es necesario emplear

agua desmineralizada. La nula contaminación del substrato

debe ser probada, por lo que no es recomendable reciclar el

agua sin previo tratamiento, puesto que se incrementaría la

cantidad de contaminantes.

Al seleccionar este método de limpieza, es muy importante

asegurarse que en el área o zona de trabajo exista el



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



abastecimiento suficiente y seguro del agua con la calidad

requerida.

5.2.3.3. Inhibidores de corrosión.

Las superficies metálicas tratadas con agua tienden a formar

destellos de corrosión y la intensidad de éstos depende del

tiempo que haya permanecido húmedo el substrato o superficie

metálica, de las condiciones ambientales tales como

temperatura y humedad relativa, pero también de la pureza del

agua y de los contaminantes en el abrasivo. Para evitar esta

oxidación, se pueden agregar al agua inhibidores que retardan

la formación de los destellos; estos inhibidores deben cumplir

con las regulaciones ecológicas actuales y ser compatibles

con los recubrimientos que se apliquen. Para información

más detallada sobre la compatibilidad de inhibidores con los

recubrimientos, debe consultarse el método ASTM D-5367 o al

fabricante del recubrimiento.

5.2.4. Grados de limpieza

Los grados de limpieza a los que se refiere la preparación de superficies,

son aquellos que garantizan la eliminación suficiente de contaminantes y

que en un momento dado, afectan el desempeño del sistema de

protección.

Los grados de limpieza son los siguientes:

• Limpieza a metal blanco.

• Limpieza cercana a metal blanco.

• Limpieza grado comercial.

• Limpieza grado ráfaga.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



Estos grados de limpieza se obtienen con el método de chorro abrasivo

seco con aire a presión y se podrán referir como similares para otros

métodos de limpieza.

5.2.4.1. Limpieza a metal blanco.

Es el tipo de limpieza que requiere e implica una preparación de

superficie total, libre de cualquier tipo de contaminante.

Es considerada como la limpieza ideal para las superficies

metálicas; al especificar este tipo de limpieza, se garantiza la

remoción completa de toda la herrumbre y la cascarilla de

laminación, dejando la superficie de color gris claro, uniforme y

sin manchas.

Los métodos de limpieza de superficie que pueden alcanzar

este grado son los siguientes:

• Limpieza con chorro abrasivo seco. • Limpieza con chorro abrasivo húmedo. • Limpieza con agua a presión.

5.2.4.2. Limpieza cercana a metal blanco.

Para obtener este grado de limpieza se requiere remover

completamente la herrumbre y la escoria, quedando una

superficie color gris claro con algunas manchas causadas por

restos de contaminantes que se encontraban en la superficie.






AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



5.2.4.3. Limpieza grado comercial.

Este grado de limpieza se logra al remover óxido, escoria,

aceite y pintura, así como todas aquellas substancias extrañas

al substrato, dejando un color gris oscuro no uniforme y con

manchas.




5.2.4.4. Limpieza grado ráfaga.

Para obtener este grado de limpieza se tienen que remover:

escamas, óxido y residuos de pintura sueltos; la superficie

deberá quedar libre de grasa o polvo.




5.2.5 Inspección y Pruebas.

La superficie que fue sujeta a limpieza, antes de ser aceptada deberá

ser inspeccionada visualmente debiéndose medir el nivel de anclaje,

para garantizar que se cumple con las recomendaciones del fabricante

del recubrimiento.

5.2.5.1. Inspección visual.

5.2.5.1.1. Generalidades.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



Esta técnica consiste en la observación detallada de

la superficie tratada, con o sin corrección visual, con

el fin de detectar toda aquella heterogeneidad en la

superficie que desempeño del sistema de protección

anticorrosiva.

Los tipos de defectos y los criterios de aceptación se

encuentran especificados en la Sección 5.2.6.

5.2.5.1.2. Alcance.

Esta inspección debe realizarse al 100 % de la

superficie preparada.

5.2.5.1.3. Procedimiento

La inspección y registro de indicaciones será de

acuerdo con un procedimiento presentado por el

aplicador o quien éste designe.

5.2.5.1.4. Resultados

Los resultados obtenidos deben ser evaluados con

los criterios de aceptación especificados en la Tabla

No. 5.2.9.

5.2.5.1.5. Informe.

El aplicador o quien éste designe, deberá entregar

un informe conteniendo los resultados de la

inspección, el cual debe contener como mínimo los

siguientes datos:

• Identificación completa del elemento inspeccionado.

• Área inspeccionada.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



• Condición de la superficie previa a la operación. • Grado de limpieza requerido y método de

limpieza seleccionado. • Grado de limpieza alcanzado. • Elementos visuales de apoyo. • Identificación, descripción y localización de los

defectos encontrados. • Fecha de la inspección. • Nombre y firma del inspector.

5.2.5.2. Determinación del perfil de anclaje

El perfil de anclaje se debe determinar de acuerdo a los

métodos señalados en ISO 12944-4 (Similar ASTM D–4417),

los cuales se resumen a continuación:

5.2.5.2.1. Método A.

Comparador óptico.

Consiste en la comparación directa de la superficie

limpia, con patrones normalizados de diferentes

niveles de anclaje con apoyo de una lupa con luz

integrada; el equipo completo del comparador

consiste en una lupa con aumento de 5 X hasta 10X,

con una base magnética y un disco con diferentes

áreas preparadas con distintos perfiles de anclaje.

La comparación se debe realizar tantas veces como

sea necesario, por lo menos en cada área donde se

identifique un cambio de tono en la superficie

preparada.

5.2.5.2.2. Método B.

Cinta réplica.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



Es un método rápido y sencillo que consiste en

obtener una réplica del perfil de la superficie, para lo

cual se coloca la cinta réplica sobre la superficie a

inspeccionar; se le aplica presión suficiente para

obtener una impresión del perfil, la que finalmente

se mide directamente por medio de directo con un

micrómetro especial para determinar la altura del

perfil obtenido.

5.2.5.2.3. Método C.

Medidor de perfil de superficies.

Este equipo consta de un micrómetro de

profundidad, con carátula y aguja indicadora; mide la

rugosidad, se ajusta a cero en una base plana y

después se coloca sobra la superficie de prueba,

obteniendo así una lectura de la profundidad del

perfil.

5.2.5.2.4. Informe.

Es obligación del aplicador, el control de calidad de

los trabajos realizados y emitir los registros

necesarios para cada caso en particular, los cuales

deben de contar por lo menos con los siguientes

datos:

• Identificación completa del elemento a inspeccionar.

• Área inspeccionada . • Condición de la superficie a tratar. • Perfil de anclaje requerido .



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



• Perfil de anclaje obtenido. • Método de prueba aplicado. • Identificación, descripción y localización de

áreas no aceptadas. • Fecha de la prueba. • Nombre y firma del inspector. • Método de limpieza utilizado.

5.2.6. Criterios de aceptación.

5.2.6.1. Métodos convencionales.

Tabla No. 5.2.9.- Criterios de aceptación para inspección visual.

Grado de limpieza Especificación de referencias SSPC Es motivo de rechazo:

Química SP - 1

Herramientas manuales SP - 2

Herramientas mecánicas SP - 3

La mínima área en la cual se halle: polvo, aceite, grasa, manchas de pintura u otros contaminantes, así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura mal adherida que no hayan sido removidos al mismo grado indicado en la referencia.

Metal Blanco Sa-3 Patrón fotográfico

El detectar la mínima área en la cual se observe polvo, aceite, grasa, manchas de pintura y otros contaminantes, así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura, Toda el área debe de presentar un color gris claro uniforme como se indica en la referencia.

Cercano al blanco Sa-2 1/2 Patrón fotográfico

El detectar más del 5% del área en la cual se observe polvo, aceite, grasa, manchas de pintura y otros contaminantes, así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura; el área debe de presentar un color gris claro uniforme como se indica en la referencia.

Grado comercial Sa-2 Patrón fotográfico

El detectar más del 33% del área en la cual se observe polvo, aceite, grasa, manchas de pintura y otros contaminantes, así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura mal adherida; debe de presentar una coloración uniforme.

Grado ráfaga Sa-1 Patrón fotográfico

El detectar más mínima área en la cual se detecte polvo, aceite, grasa, manchas de pintura y otros contaminantes, así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura mal adherida como se indica en la referencia.

5.2.6.2. Método de limpieza con chorro abrasivo seco y agua.

Tabla No. 5.2.10.- Grado de limpieza de contaminantes visibles para varias condiciones

de superficie. SSPC-VIS 4/NACE VIS 7 Referencia Pictórica

Condición inicial Grado de limpieza C D E F G H

WJ-1 CWJ-1 DWJ-1 EWJ-1 FWJ-1 GWJ-1 HWJ-1 WJ-2 CWJ-2 DWJ-2 EWJ-2 FWJ-2 GWJ-2 HWJ-2 WJ-3 CWJ-3 DWJ-3 EWJ-3 FWJ-3 GWJ-3 HWJ-3 WJ-4 CWJ-4 DWJ-4 EWJ-4 FWJ-4 GWJ-4 HWJ-4



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



Los grados de limpieza que no aparecen en esta tabla, que corresponden a varios

grados de “destellos” de corrosión y que en algún momento pudieran ser requeridos,

deben consultarse en la guía de referencias fotográficas SSPC- VIS4/NACE VIS7, la

cual contiene también la descripción de cada uno de ellos y que se adoptan en este

documento.

5.2.7. Personal.

El personal encargado de la ejecución física del trabajo de limpieza, así

como el inspector que realiza el seguimiento y aceptación final de los

trabajos, deben conocer y mostrar las evidencias de su dominio sobre

cada una de las etapas de trabajo.

Estas evidencias deben ser una calificación de conocimientos sobre las

técnicas y principios del trabajo establecidos en esta norma.

El contratista debe demostrar que cuenta con la asesoría de personal

calificado en la limpieza y preparación de superficies; este personal

podrá ser externo o un servicio técnico del proveedor de los

recubrimientos.

5.2.8. Seguridad.

Todo contratista o personal relacionado con las actividades de esta

norma, está obligado a cumplir con lo señalado en el manual de

seguridad del centro de trabajo de Petróleos Mexicanos donde realiza

sus actividades.

Todo el personal involucrado en los trabajos de limpieza, debe de portar

el equipo de protección personal recomendado por el fabricante del

equipo de limpieza y especificado en los manuales de operación y

mantenimiento.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



5.2.8.1 Equipos.

Los equipos utilizados para la limpieza por abrasión en seco,

constan por lo general de una olla o tanque de presión donde

se deposita el abrasivo, el cual, mediante mecanismos

especiales, es introducido a la corriente de aire y llevado por

una manguera hasta una boquilla donde es expulsado a una

presión determinada.

Las mangueras son construidas para soportar alta presión y las

boquillas, por lo general, son de carburo de tungsteno para

resistir el desgaste producido por el abrasivo, el cual debe ser

impulsado por lo menos entre 90 y 100 lb/pulg². Existen en el

mercado aproximadamente 10 configuraciones distintas de

equipos, pero todas tienen la misma finalidad, dentro de las

cuales existen de arranque de operación a control remoto y por

manipuleo de válvulas. Se debe poner especial cuidado con el

equipo de compresión, sus filtros y válvulas, así como que tanto

el aire como el abrasivo se encuentren limpios y secos.

El manejo, operación y mantenimiento de los equipos, deberán

estar de acuerdo a las instrucciones del fabricante; las normas

de seguridad de cada centro de trabajo deberán ser acatadas.

Los equipos utilizados para la limpieza con abrasivo húmedo,

generalmente consisten del equipo convencional de abrasivo

seco con algunos módulos agregados para inyectar el agua

dentro del flujo del abrasivo.

La disponibilidad de estos sistemas permite al operador

seleccionar y ajustar rangos de aire, agua o abrasivos como

sea necesario, para la obtención de óptimos resultados.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



Algunos sistemas permiten ajustar de manera independiente

cada uno de los parámetros, mientras el sistema está en

operación. Otros permiten ajustes en cada boquilla para un

arreglo de boquillas múltiples.

Con estos sistemas, los volúmenes de aire comprimido y

presiones son los mismos que para el sistema convencional de

limpieza con abrasivo seco. Cada uno de los sistemas que se

describen en la Tabla No. 5.2.11 proporcionan limpiezas hasta

un grado SSPC-SP5/NACE No. 1 “Limpieza a metal blanco” y

crean un apropiado perfil de anclaje para alcanzar la

adherencia de la pintura.

Tabla No. 5.2.11.- Parámetros requeridos para lograr “Limpieza a metal

blanco” con equipos de inyección de agua a presión.

Tipo de inyectores Consumo Presión

Radiales 5 a 31 l/min. 0.2 a 21 Mpa. Coaxiales 2 a 4 l/min. 0.7 a 21 MPa.

2 a 4 l/min. 0.7 Mpa. Ligados a combinados

0.02 a 1.6 l/min. 0.2 Mpa.

a) Inyectores de agua con rafagueo de abrasivo.

Estos equipos difieren de los anteriores en que la fuerza propulsora

es el agua y no el aire. Este método es comúnmente conocido como

abrasivo húmedo a chorro o AWJ (abrasive wet jet).

El dispositivo típico consiste en una bomba de fluido con una

boquilla venturi, en el cual el flujo de agua introduce al abrasivo a la

corriente y es inyectado bajo presión.

Consumo 10 – 38 l/ min.

Presión 34 a 280 Mpa.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



b) Equipos automáticos integrales.

Estos equipos se distinguen de los anteriores debido a que efectúan

la limpieza con chorro abrasivo húmedo, mediante un colector;

capturan al mismo tiempo que van eliminando los contaminantes

visibles de la superficie y la envían a un deposito de lixiviado en

donde se separa el agua.

Como todos los equipos de limpieza, su principal desventaja es el

alto grado de dificultad para operarlo, por lo que se requiere de

personal capacitado.

5.2.9. Requerimientos ambientales.

Cuando el método de limpieza por abrasivo seco se utilice para la

remoción de pintura en mal estado u otro material que contenga

compuestos de plomo, cromo u otros que causan algún daño ecológico,

debe tenerse cuidado de colectar los residuos y confinarlos a un lugar

destinado para este fin.

Todos los residuos deben de ser recolectados para su correcta

disposición.

La aplicación del chorro abrasivo seco, solo se efectuará en aceros

nuevos u oxidados sin pintar, así como cuando sea necesario un perfil

de anclaje y la obra se ubique en zonas no urbanizadas. Cuando su uso

sea requerido en zonas urbanizadas, la operación tendrá que efectuarse

con el correspondiente permiso de las autoridades municipales o

estatales, aislando la superficie o el objeto a limpiar utilizando para ello

colectores de polvo para evitar que éstos se incorporen al ambiente.

No se permite el uso de chorro abrasivo seco en zonas urbanas.

5.3. Tipos genéricos de recubrimientos y características.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



5.3.1. Generalidades.

Las pinturas o recubrimientos usualmente son clasificados por el tipo de

resina empleada en su fabricación y por las especificaciones del

recubrimiento; en general, las características físicas y su resistencia

química son determinadas por el tipo de resina y agente curante; sus

otros ingredientes o componentes le llevan a desarrollar la capacidad en

otras funciones específicas, así como el catalizador usado (en caso de

requerirse) y la preparación de la mezcla para aplicación.

Los recubrimientos se dividen en dos grupos.

Los termoplásticos: Son aquellos que pueden ser disueltos y aplicados

en estado líquido y diluidos en su disolvente original u otro “especial”;

ejemplo de ellos son los alquidálicos y vinílicos.

Los termofijos: Son aquellos que no pueden ser retornados a su estado

original líquido, por disolución con su disolvente natural o algún otro

especial.

En los últimos años, debido a las legislaciones sobre medio ambiente y

seguridad, se ha hecho mucho énfasis en la elaboración de

recubrimientos con bajo contenido de orgánicos volátiles (VOC o Volatile

Organic Content), lo cual se refiere al contenido de solventes que se

evaporan de un recubrimiento y se incorporan al medio ambiente que

nos rodea cuando éstos se aplican.

En la Tabla No. 5.3.1, se presentan los recubrimientos considerados

específicamente para cubrir las necesidades de Petróleos Mexicanos en

el ámbito nacional.

A continuación se describen los tipos genéricos de recubrimientos, con

sus ventajas y desventajas, para que el especialista pueda seleccionar



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



de manera más sencilla el sistema más apropiado y maximice la

protección contra el fenómeno de corrosión en términos de eficiencia y

economía.

5.3.1.1. Inorgánicos de zinc.

En general, estos productos ofrecen un nivel de protección

semejante al de un galvanizado por inmersión en caliente. El

inorgánico de zinc más comúnmente usado es de base

solvente, autocurado; el zinc funciona como ánodo de sacrificio

formando con la humedad del ambiente un carbonato de zinc

insoluble, por lo que se requiere de una alta humedad relativa

para un buen curado. Estos recubrimientos se formulan

comúnmente con un alkil silicato en combinación con un metal

alkil alcóxido, o con un poliol silicato o un silicato poliol éter

hidrocarburo, o también con una amina hidrolizada en

suspensión coloidal en solvente.

Estos productos ofrecen excepcional resistencia a la abrasión y

fácil manejo debido a que secan muy rápido.

5.3.1.2. Epóxico.

Los recubrimientos epóxicos se caracterizan por ser preparados

por separado en dos componentes: base y catalizador,

pudiendo ser de cadena lineal o cadena cruzada que se deben

mezclar para iniciar la reacción química. Son los recubrimientos

más ampliamente usados en áreas de exposición a condiciones

severas. En la actualidad, tres tipos de epóxicos ocupan el

primer lugar en el mercado y estos son: Epóxi Aminas, Epóxi

Poliamidas y Epóxi Aluminio.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



5.3.1.3. Epóxi Aminas.

Las epóxi aminas son los miembros de esta familia que

presentan mayor resistencia química y física; se caracterizan

por su durabilidad y su gran capacidad de conformación, ya que

se puede aplicar desde 100 hasta 400 micrones de espesor.

Son utilizados en la protección de interior de tanques de

almacenamiento, bajo severas condiciones de servicio.

El agente curante es extremadamente sensible al medio

ambiente y esta sensibilidad se traslada a la gran necesidad de

una buena limpieza de superficie y cuidados en su aplicación.

No se debe preparar más recubrimiento del que pueda ser

utilizado en el momento, dado que al mezclarse la base con el

catalizador se inicia la reacción, teniendo una vida útil limitada.

5.3.1.4. Epóxi Poliamidas.

Son resultantes de la subsecuente reacción básica de las

aminas en el curado cuya consecuencia es un producto con

menor resistencia química y física, pero debido a que la

poliamida es menos sensible al medio, por lo general ofrece

mayor facilidad de aplicación y propiedades más versátiles en

la película ya curada.

Otro grupo de estos recubrimientos, de relativamente nueva

tecnología, son las Aminas Cicloalifáticas: este grupo ha tenido

un rápido crecimiento y se caracteriza porque son híbridos que

caen entre las aminas y las poliamidas. La resistencia química y

a la corrosión son mejores que la de las aminas en la mayoría.

Estos productos han sido desarrollados para cubrir los

requerimientos de altos sólidos y bajo contenido de volátiles;



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



son también fáciles de manejar y tolerantes a los medios

húmedos.

5.3.1.5. Epóxi Aluminio.

Este producto es de reciente introducción en el mercado y está

siendo utilizado con mucho éxito en mantenimiento, ya que

tiene la habilidad de adherirse y tener buen desempeño sobre

acero corroído y sobre superficies con recubrimientos aplicados

ya intemperizados, sin necesidad de una buena preparación de

superficie; es decir, similar a la limpieza manual o con

herramienta mecánica. Estos productos son de alto contenido

de sólidos y pueden ser utilizados como acabados. Una de sus

desventajas es su lento curado.

5.3.1.6. Silicones.

Los silicones son una excepción a la regla de los termofijos;

éstos son convertidos en recubrimientos efectivos curados por

calor, por lo que han sido incorporados junto con otros tipos

genéricos de recubrimientos resistentes al calor; tienen además

de la propiedad anticorrosiva, la resistencia al calor y a los

rayos ultravioleta.

Su principal desventaja es su costo y el curado a alta

temperatura, el cual, de no curarse en forma adecuada, nunca

se desarrolla la película y por ende se escurre.

5.3.1.7. Poliuretanos.

Estos materiales ofrecen amplia versatilidad en su

formulación y desempeño, por ejemplo: alto brillo, bajos

espesores para acabados 37.5 - 50 micrones, altos espesores

como membranas a prueba de agua 1000 – 1500 micrones y



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



son extremadamente flexibles.

Su mayor desventaja es la sensibilidad a la humedad antes de

su mezcla y curado, lo cual puede causar problemas durante la

aplicación, tal como el espumado en la película sin curar,

resultando burbujas y cráteres.

5.3.1.8. Polisyloxanos.

Son un grupo de materiales anticorrosivos relativamente

nuevos, que está teniendo aplicación debido a su buena

resistencia química y a rayos ultravioleta, flexibilidad, excelente

adherencia, así como buena apariencia.

Los polisyloxanos son el resultado de la combinación de

moléculas de silicio con pequeñas cantidades de polímeros

orgánicos, tales como epóxicos y acrílicos, dando como

resultado los llamados polisyloxanos inorgánicos poliméricos.

Tabla No. 5.3.1.- Clasificación de los recubrimientos anticorrosivos nuevos y

modificados para cumplir regulaciones ambientales. RP-4B MODIFICADO Inorgánico de zinc, 100% autocurante, base solvente, altos sólidos.

RP-6 MODIFICADO Epóxico catalizado poliamida de dos componentes, altos sólidos para estructuras exteriores e interior de tanques.

RP-8 MODIFICADO Epóxico catalizado poliamida de dos componentes, altos sólidos para interior de tanques con turbosina. PR

IMAR

IOS

RP-10 MODIFICADO Epóxico catalizado aducto amina de dos componentes, altos sólidos para interior de tanques.

RE-6B MODIFICADO Epóxico catalizado poliamida de dos componentes, altos sólidos autoimprimante.

RE-10B MODIFICADO Epóxico catalizado amina de dos componentes, altos sólidos autoimprimante.

RE-35 NUEVO Epóxico catalizado cicloalifático con pigmento aluminio, autoimprimante.

ENLA

CES

Y

AUTO

IMPR

IMAN

TES

RA-26 MODIFICADO Epóxico catalizado poliamida de dos componentes, altos sólidos para estructuras e interior de tanques con combustóleo.

RA-28 MODIFICADO Poliuretano alifático poliester de dos componentes, altos sólidos para estructuras exteriores.

RA-29 MODIFICADO Epóxico catalizado aducto amina de dos componentes, altos sólidos para interior de tanques con turbosina.

RA-35 NUEVO Polixiloxano de dos componentes, altos sólidos para estructuras exteriores.

RA-30A MODIFICADO Resina cumarona con pigmento de aluminio, sílica y aceite de linaza, altos sólidos, temperaturas de 80 °C hasta 260 °C. AC

ABAD

OS

RA-30B MODIFICADO Resina de silicón con pigmento de aluminio, altos sólidos para temperaturas de 250°C a 560 °C.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



Se ha utilizado el calificativo de MODIFICADO en la lista de la Tabla No. 5.3.1,

debido a que estos materiales genéricamente siguen siendo de la misma naturaleza

que los especificados por Petróleos Mexicanos en varios años, pero han sido

tratados química y físicamente con mecanismos apropiados para no afectar el medio

entorno ecológico, lo que conlleva a un aumento en su contenido de sólidos y una

disminución de volátiles orgánicos; por ejemplo:

En los primarios INORGANICOS DE ZINC, aumentando no más del 10% de polvo de

zinc, un porcentaje calculado de carga (micas) y vehículo silicatos y/o aminas,

reduciendo el volumen de sólidos para que el recubrimiento mantenga sus

propiedades físicas.

En los EPÓXICOS Y URETANOS, las resinas bases han sido tratadas con

modificadores reológicos, lo que permite a las resinas adoptar morfológicamente

mayor fluidez, razón por la cual se pueden lograr recubrimientos de hasta 100% de

sólidos en forma líquida, los que se pueden aplicar con equipos de aspersión

convencional.

SOLVENTE.- Los modificadores reológicos pueden ser influenciados por ciertos tipos

de solventes, por lo que es muy importante efectuar un cuidadoso balance de

solventes en el recubrimiento.

% SÓLIDOS EN PESO / % SÓLIDOS EN VOLUMEN.- La determinación del % de

sólidos en peso de un recubrimiento nos proporciona el peso de solventes en la

fórmula, con lo cual se determina la cantidad de VOC, en tanto que la determinación

del % de sólidos en volumen, nos permite calcular el rendimiento teórico de

cubrimiento en m2/l.

5.3.2. Pruebas de Laboratorio.

5.3.2.1. Generalidades.

Los recubrimientos y sistemas de recubrimientos suministrados



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



bajo esta norma deben de corresponder a un informe o

certificado de pruebas, el cual debe contener invariablemente

los resultados de las pruebas descritas a continuación y los

resultados deben estar dentro de los límites de aceptación.

Todo recubrimiento debe estar acompañado de la ficha técnica

correspondiente.

5.3.2.2. Pruebas de adhesión:

5.3.2.2.1. Método de adhesión por tensión.

Objetivo: Determinar el nivel de adherencia entre un

recubrimiento y la superficie sobre la cual se aplica.

Procedimiento: Las pruebas, por triplicado, deben

efectuarse siguiendo las instrucciones del método

ASTM D-4541, última revisión.

Reporte: Debe indicarse el nivel de adherencia en

MPa.

5.3.2.2.2. Método estándar para la medición de la adhesión

por cinta adhesiva.

Este método cubre dos procedimientos para

comprobar la adhesión de películas de

recubrimientos sobre substratos metálicos:

Procedimiento “A”:

Consiste en realizar un corte en “X” (con ángulo

de 30-45°) en la película hasta alcanzar con el filo

de una navaja el substrato, aplicar una cinta

adhesiva sobre el corte y después remover la cinta



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



jalándola para que forme un ángulo de 180°: la

adhesión es evaluada cualitativamente sobre una

escala de 0-5, especificada en el ASTM D-3359,

última revisión.

Procedimiento “B”:

Consiste en realizar de seis a once cortes en

paralelo con el fin de formar una malla en la película

hasta el substrato; se aplica una cinta adhesiva

sobre el rayado, después remover y la adhesión es

evaluada por comparación con una descripción e

ilustraciones especificadas en el método ASTM D

3359 vigente.

Niebla Salina.

Objetivo: Determinar la resistencia de los

recubrimientos al efecto del medio ambiente marino,

por exposición en un aparato de Niebla Salina.

Procedimiento: La prueba debe efectuarse

siguiendo el procedimiento indicado en el método


Resultados: Al término del tiempo de exposición, el

espécimen debe ser inspeccionado considerando

las siguientes fallas:

FALLA MÉTODO ASTM

Corrosión bajo película D - 610

Ampollamiento D - 714

Descascaramiento D - 772



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



5.3.2.3. Humedad relativa del 100%:

Objetivo: Determinar la resistencia de los recubrimientos al

efecto del medio ambiente, con una humedad relativa del

100%.

Procedimiento: La prueba debe efectuarse siguiendo el método


Resultados: Al término del tiempo de exposición, el espécimen

debe ser inspeccionado considerando las siguientes fallas:

FALLA MÉTODO ASTM Corrosión bajo película D - 610 Ampollamiento D - 714 Descascaramiento D - 772

5.3.2.4. Resistencia al Intemperismo.


efecto de intemperismo, por exposición en un equipo de

Intemperismo Acelerado.

Procedimiento: La prueba debe efectuarse siguiendo en el

método ASTM D-0154, última revisión.


de prueba debe inspeccionarse considerándose las siguientes

fallas.

FALLA MÉTODO ASTM Corrosión bajo película D 610 Ampollamiento D 714 Agrietamiento D 661 Caleo D 659 Descascaramiento D 772 Cambio en color Cualitativo



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



5.3.2.5. Flexibilidad.

Objetivo: Determinar el % de alargamiento en recubrimientos

orgánicos.

Procedimiento: La prueba debe hacerse por triplicado,

siguiendo las indicaciones del método ASTM D-522, última

revisión.

Condiciones de prueba: 25 ± 2°C y 50 ± 4 % de humedad

relativa.

Resultados: Debe indicarse el porcentaje de alargamiento

determinado y si pasa o no la prueba.

5.3.2.6. Identificación de la resina base.

Objetivo: Determinar la naturaleza de la resina base

Procedimiento: Método ASTM E 1252, vigente.

Resultados: Confirmar el tipo de resina base en el espectro.

5.3.2.7. Resistencia química.


efecto de inmersión en diferentes medios.

Método MP-16: Preparación de especimenes de prueba:

Los recubrimientos deben de aplicarse sobre láminas de acero

negro calibre No. 20, cuyas dimensiones sean apropiadas para

el equipo disponible, pero en cualquier caso, el área no debe

ser inferior a 50 cm2. Deben seguirse los métodos de

preparación de superficie, aplicación, espesor de película,

primario, enlace y número de capas que indique la

especificación correspondiente. Los especimenes de prueba

deben ser acondicionados por 7 días a 25 ± 2 °C y 50 ± 4 %



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



de humedad relativa, antes de la prueba.

Procedimiento: Los especimenes deben someterse a los tipos

de inmersión que indique la especificación correspondiente.


debe inspeccionarse considerando las siguientes fallas:

FALLA MÉTODO ASTM Corrosión bajo película D 610 Ampollamiento D 714 Agrietamiento D 661 Caleo D 659 Descascaramiento D 772 Cambio en color Cualitativo


Tabla No. 5.3.3.- Requisitos de comportamiento que deben cumplir los recubrimientos.

Sistema

Adherencia ASTM D-4541-

B lb/pulg² mínimo

Adherencia ASTM D-

3359 método “A” Cruz Evans

Cámara niebla salina ASTM D-117

Mínimo horas

Cámara de humedad ASTM D-

2247 horas mínimo

Resistencia a rayos

ultravioleta ASTM G-53

horas mínimo

Flexibilidad ASTM D-522

RP – 6 Modificado 1000 5 “A” 2000 2000 1500 Sin fracturas RA – 26 Modificado 1000 5 “A” 1500 1500 1500 Sin fracturas 1 RA –28 Modificado como Sistema 1000 5 “A” 2000 2000 2000 Sin fracturas RE – 6B Modificado 1000 5 “A” 1500 1500 1500 Sin fracturas

2 RA – 28 Modificado como Sistema 1000 5 “A” 2000 2000 2000 Sin fracturas RP – 4B Modificado No aplica 5 “A” 2500 2500 2500 Sin fracturas RA – 26 Modificado 1000 5 “A” 1500 1500 1500 Sin fracturas 3 RA – 28 Modificado como Sistema 1000 5 “A” 2500 2500 2500 Sin fracturas RP – 4B Modificado No aplica 5 “A” 2500 2500 2500 No aplica

4 RA – 35 Como Sistema 1000 5 “A” 2500 2500 2500 Sin fracturas

RP – 10 Modificado 1000 5 “A” 1500 1500 1500 Sin fracturas 5

RA – 29 Modificado como Sistema 1000 5 “A” 2000 2000 1500 Sin fracturas

RP – 8 Modificado 1000 5 “A” 2000 2000 1500 Sin fracturas 6


RA – 30A Modificado 1000 5 “A” No aplica No aplica No aplica Sin fracturas 7

RA – 30B Modificado 1000 5 “A” No aplica No aplica No aplica Sin fracturas

RE – 35 1000 5 “A” 2000 2000 1500 No aplica 8




AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



Tabla No. 5.3.4.- Pruebas de resistencia química para los diferentes

recubrimientos.

Recubrimiento Reactivo Temperatura (oC) Tiempo (días)

RP –4B Modificado primario inorgánico de zinc 100 autocurante base solvente.

Agua dulce. Agua de mar. Metil isobutil cetona. Tolueno. Acetato de etilo. Gasolina magna. Metanol.

20 26 20 20 20 20 20

30 30 30 30 30 30 30

RP – 6, RE – 6B y RP- 9 Modificado primario epóxico catalizado poliamida de dos componentes.

Agua dulce. Gasolina magna. Cloruro de sodio al 20%. Combustóleo.

25 25 25

14 14 14

RP – 8 Modificado primario epóxico catalizado para turbosina.

Turbosina. Agua destilada. Turbosina + 5% de xileno.

25 60 25

30 7

30

RP – 10 y RE- 10B Modificado primario epóxico catalizado aductoamina para interior de tanques de buques y crudos.

Crudo. Gasolina “sin tratar.” Kerosina “sin tratar. Gasolina magna. Agua dulce.

60 25 25 25 25

4 14 14 14 14

RE – 35 Autoimprimante epóxico aluminio cicloalifático.

Agua potable. Agua destilada. Gasolina magna. Gasolina sin tratar. Ácido clorhídrico al 5%. Hipoclorito de sodio al 5%. Sosa cáustica al 5%.

25 25 25 25 25 25 60

14 14 14 14 7 7 7

RA – 26 Modificado acabado epóxico catalizado poliamida de dos componentes.

Ácido clorhídrico al 5%. Hipoclorito de sodio al 5%. Sosa cáustica al 5%. Agua destilada.

25 25 60 60

7 7 7 7

RA – 28 Modificado acabado poliuretano alifático poliéster de dos componentes.

Ácido nítrico al 5%. Cloruro de sodio al 20%. Gasolina premium. Agua destilada. Agua de mar. Vapores y concentrado de ácido sulfhídrico.

25 25 25 60 25

25

7 7 7 7 7

7



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



Para el RA – 29 “Modificado, acabado epóxico catalizado aductoamina”

Reactivo Temperatura (oC)

Tiempo total (horas)

Crudo 60 25

98 336

Gasolina sin tratar. 25 336

Kerosina sin tratar. 25 336

Gasolina dulce. 25 336

Agua potable. 25 336

Agua de mar. 25 168

Agua destilada. 25 168

Agua hirviendo. 93 24

Vapor de agua. 25 252

Crudo – agua potable(2 ciclos). Crudo. Agua potable.

60 60

120 120

Crudo – agua de mar(2 ciclos). Crudo. Agua de mar.

60 60

120 120

Gasolina Magna– agua potable (2 ciclos). Gasolina Premium. Agua dulce.

25 60

120 120

Gasolina Magna – agua de mar (2 ciclos). Gasolina Magna. Agua de mar.

25 60

120 120

Gasolina Premium – agua potable (2 ciclos). Gasolina Premium. Agua potable.

25 60

120 120

Gasolina Magna – agua de mar (2 ciclos). Gasolina Premium. Agua de mar.

25 60

120 120

Hidróxido de sodio al 5%.

25 60

238 98

Hidróxido de sodio al 15%. 25 336

Cloruro de sodio al 20%. 25 168

Hipoclorito de sodio al 5%. 25 336

Ácido clorhídrico al 5%. 25 168

Ácido clorhídrico al 18%. 25 336



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



5.4. Aplicación de los recubrimientos.

5.4.1. Generalidades:

Después de la preparación de la superficie, el factor más importante

para el buen funcionamiento de un sistema de protección anticorrosiva

basado en recubrimientos, es la aplicación. En términos generales, una

estructura metálica puede quedar protegida del medio ambiente si

cuenta con una película de entre 4 y 6 milésimas de espesor de película

seca. En la actualidad existen en el mercado diferentes tipos de

recubrimiento, que en una sola aplicación pueden proporcionar de 1-8

milésimas de pulgada de espesor de película seca; sin embargo, el

espesor óptimo de la película de recubrimiento está en función del

desempeño esperado y se encuentra especificado para cada

recubrimiento en la sección de sistemas.

La aplicación de un recubrimiento puede realizarse con diversas

herramientas: brocha, rodillo y aspersión con o sin aire. Al especificar un

sistema de recubrimientos, se necesita indicar con qué equipo se

realizará la aplicación y cuál es el espesor que se requiere. Un

porcentaje muy alto de las fallas de los recubrimientos en campo se

debe a la aplicación deficiente del recubrimiento.

Dada la importancia de la aplicación, en un sistema de recubrimientos es

importante mencionar que aún el más sofisticado recubrimiento

protector, tendrá un desempeño deficiente si no es aplicado en forma

correcta.

Se deben verificar las siguientes condiciones durante la aplicación de un

recubrimiento:



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



5.4.1.1. Temperatura:

Los recubrimientos no deben ser aplicados cuando la

temperatura del medio ambiente sea inferior a 4°C o superior a

43°C. Si el recubrimiento es aplicado arriba de 43°C, puede

ocasionar que la película seque demasiado pronto y traiga

consecuencias como la falta de uniformidad en el espesor y

mala adherencia. Si la temperatura es inferior a 4°C, puede

alargarse el tiempo de secado y curado del recubrimiento hasta

puntos inaceptables. No debe aplicarse el recubrimiento si

existe la posibilidad de que la temperatura baje hasta el punto

de congelación, antes de que éste haya secado.

5.4.1.2. Humedad:

La adherencia de la mayoría de los recubrimientos, excepto en

aquellos de base acuosa, resulta seriamente dañada si la

superficie por recubrir es contaminada con agua. Se debe evitar

pintar cuando la humedad relativa ambiente sea mayor de 85%.

La posibilidad de que se condense la humedad sobre una

superficie por recubrir, puede predecirse midiendo la

temperatura de la superficie y determinando el punto de rocío

de la atmósfera circundante. La medida del punto de rocío es

conveniente practicarla siempre que el ambiente se presente

húmedo, lo que requiere el uso de un termómetro de bulbo seco

y bulbo húmedo con su respectiva tabla psicométrica. La

temperatura de la superficie más fría debe medirse con un

termómetro de superficie. Si la temperatura de la superficie está

descendiendo y se encuentra por abajo de los 3 °C del punto de

rocío, se debe suspender la aplicación porque es probable que



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



se condense el agua sobre la superficie. De igual manera, la

humedad excesiva evita que el recubrimiento seque y cure en

forma regular, excepto en casos como es el Inorgánico de Zinc,

en el que la humedad favorece su curado.

5.4.1.3. Viento:

La aplicación de recubrimientos por medio de aspersión se

hace más difícil cuando aumenta la velocidad del viento, debido

a que el recubrimiento que se aplica no llega a proteger el área

designada, con el consecuente desperdicio de recubrimiento; la

apariencia de la superficie pintada generalmente no alcanza el

espesor de recubrimiento deseado, porque las partículas

atomizadas secan antes de tocar la superficie. Asimismo, las

partículas de recubrimiento en suspensión en el aire pueden

llegar a contaminar áreas adyacentes.

5.4.1.4. Precipitación:

Ninguna aplicación de recubrimientos debe ser hecha en

presencia de precipitación pluvial o cuando ésta es inminente o

reciente.

5.4.1.5. Instrucciones de aplicación.

Antes de aplicar los recubrimientos se deben leer con detalle

las instrucciones de aplicación, así como la información técnica

que se encuentra en las etiquetas de los recipientes de los

recubrimientos. Las esquinas y bordes de las piezas a

proteger, son lugares de difícil acceso a los recubrimientos y en

donde generalmente comienzan los problemas de corrosión,

por lo que se deberá hacer énfasis en estos lugares durante la



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



aplicación. Cuando se aplican sistemas con más de un

recubrimiento, resulta muy práctico utilizar recubrimientos de

diferente color entre capa y capa, dado que facilita la inspección

visual de los acabados. Cuando la exposición a la que estará

sometido un sistema de recubrimientos, es considerada como

severa, se recomienda verificar los espesores húmedos cada

vez que se aplique una capa de recubrimiento, asegurando de

este modo la funcionalidad del sistema protector.

5.4.2. Métodos de aplicación.

Debido a que por lo general los recubrimientos están compuestos de dos

partes; un vehículo (resinas y solventes) y pigmentos, es necesario

mezclarlos adecuadamente. Durante el almacenamiento, los

ingredientes tienden a separarse. Algunas veces, el pigmento se

sedimenta en el fondo del contenedor, o bien, pueden formarse grumos

o delgadas capas en la superficie del recubrimiento. El mezclado es

necesario para asegurar un color y textura uniformes, debiendo eliminar

los aglomerados que no se integraron a la mezcla.

5.4.2.1. Guías de mezclado:

Los recubrimientos puede mezclarse manualmente con un

agitador metálico o paleta de madera al transferir el

recubrimiento de un contenedor a otro. El mezclado mecánico

se realiza con mezcladores eléctricos o neumáticos. Se deben

remover completamente las capas que se puedan haber

formado en la superficie del recubrimiento. El mezclado

mecánico es el más común porque es más rápido y eficiente.

Los mezcladores mecánicos requieren contenedores grandes

de recubrimiento, de 19 litros o más.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



Se deben utilizar mezcladoras mecánicas a la velocidad mínima

para evitar la formación de remolinos. Las velocidades altas

pueden producir espuma e introducir aire en burbujas; en

cualquier caso, el material que no se incorpore después de una

operación de mezclado de 5 minutos, no debe ser utilizado.

5.4.2.2. Adelgazadores:

Los adelgazadores se emplean para reducir la viscosidad del

recubrimiento para su aplicación. Éstos afectan el “poder

cubriente”, consistencia, secado, adhesión y durabilidad. El

aplicador debe seguir las especificaciones de adelgazamiento

que se muestran en las hojas técnicas y en la etiqueta

específica para cada tipo de recubrimiento. Es necesario

recordar que no siempre se necesita agregar la cantidad

máxima de reductor. Si el recubrimiento se adelgaza

demasiado, puede presentarse un desprendimiento del

recubrimiento o incrementar la dificultad para obtener el

espesor adecuado.

5.4.2.3. Tiempo de inducción:

Los recubrimientos de dos componentes necesitan un tiempo

de inducción. Este tiempo es el que requieren los dos

componentes para reaccionar químicamente antes de que el

recubrimiento pueda ser aplicado. Se debe permitir que el

recubrimiento repose durante todo el tiempo de inducción

especificado. Asimismo, tomar en cuenta que un cambio en la

temperatura puede afectar el tiempo de inducción.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



5.4.2.4. Vida de mezcla (tiempo abierto de trabajo):

La vida de la mezcla es el tiempo de vida útil que transcurre

después del mezclado y que permite una correcta aplicación del

recubrimiento. Este tiempo debe de estar especificado en la

ficha técnica que otorga el fabricante del recubrimiento.

Una vez transcurrido el tiempo abierto de trabajo, el

recubrimiento sobrante no debe ser aplicado.

5.4.2.5. Método de aplicación de aspersión con aire (convencional).

Este método es el más usado para aplicación por su rapidez de

producción, maniobrabilidad, sencillez del equipo e intercambio

de piezas con equipos de otras marcas; sin embargo, el sobre

asperjado que se genera en el atomizado del recubrimiento a la

salida de la pistola, que a veces llega a ser de 25- 30% del total

del material, es su principal inconveniente.

Entre las principales consideraciones al efectuar aplicaciones

por este método, se encuentran que la distancia entre la pistola

y la superficie, la cual debe ser de entre 15 y 20 cm; el

recubrimiento debe ser aplicado a una presión mínima capaz de

atomizarla de una manera uniforme; la pistola debe mantenerse

siempre perpendicular a la superficie por pintar.

Los dos sistemas de aplicación de este método son: la

aplicación con pistola de aspersión por vacío y aspersión por

presión. En la aplicación por vacío no se requiere de una olla de

presión ni de una manguera de fluido, ya que se acopla

directamente a la pistola un vaso con el fluido; este tipo de

pistola no es apropiado para producciones regulares. Con el



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



tipo de pistola a presión, el fluido es forzado por el aire a

presión dentro del vaso contenedor; este sistema normalmente

es utilizado cuando se requieren pintar grandes superficies,

cuando el material es muy pesado o cuando se requiere mayor

rapidez de aplicación.

El equipo para este sistema de aplicación consiste

principalmente de una olla o contenedor cerrado que

proporciona flujo de material y presión constantes a la pistola

de aplicación. La olla o contenedor son presurizados usando

aire, lo cual fuerza el fluido a salir del tanque a través de la

manguera hacia la pistola. La olla de presión o el contenedor

deben estar equipados con válvulas de alivio de presión,

reguladores de presión y fluido, válvulas de entrada y salida de

aire y un agitador.

Otro aditamento importante son las mangueras para el fluido y

para el aire; existen diferentes tipos de mangueras, por lo que

es muy importante seleccionar la adecuada de acuerdo al tipo

de fluido y la presión que se va a manejar.

La pistola de aspersión convencional es una herramienta de

precisión y es tal vez la herramienta más importante del

sistema, ya que atomiza y deposita el material. El aire y el

recubrimiento entran por conductos separados y son mezclados

y expulsados a través de la boquilla, proporcionando un patrón

de aspersión controlado (abanico).

El compresor que abastece el aire también es otro elemento

importante del equipo; debe ser de la capacidad suficiente para

abastecer por lo menos 25 pies3/minuto de aire libre a 100



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



lb/pulg² y 5 pies3/minuto adicional por cada operador extra.

5.4.2.6. Método de aplicación de aspersión sin aire (airless).

Este método de aplicación de recubrimientos no utiliza aire

comprimido para atomizar el recubrimiento; solamente una

presión hidráulica es utilizada para comprimir el fluido dentro de

una manguera de alta presión y descargado por el orificio de

una pistola a presiones desde 3 hasta 31 Mpa. Debido a que el

fluido es expulsado a esas altas presiones, éste se rompe en

pequeñas partículas resultando una atomización muy fina.

La presión requerida para la adecuada atomización depende de

la viscosidad del material que va a ser aplicado y en algunos

casos de la naturaleza cohesiva del mismo, por ejemplo:

materiales como lacas y barnices son aplicados entre 3 y 6

MPa, y en recubrimiento anticorrosivo normalmente requiere de

10 a 14 Mpa; algunos recubrimientos pesados requieren hasta

17.5 MPa y cualquier mastique arriba de 21 MPa.

El equipo de aspersión sin aire, esencialmente consiste de una

bomba de alta presión, una fuente de abastecimiento de aire o

un dispositivo que opere la bomba y una pistola de aspersión

sin aire (airless).

La pistola de aplicación sin aire es el medio para sostener y

operar la presión y cantidad del fluido; el tamaño del orificio de

la boquilla determina el gasto y el ancho del abanico.

Para seleccionar la boquilla a usar, se tienen que considerar la

viscosidad del fluido y los rangos de aplicación deseados. Para

cada caso se debe de seleccionar la boquilla adecuada.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



La siguiente tabla debe de utilizarse como guía para la

selección de boquillas:

RANGO DE ORIFICIO

MICRAS VISCOSIDAD MATERIAL

175 – 275 Muy baja Solventes –agua

325 – 400 Baja Lacas – selladores

450 – 525 Media Primarios – barnices

650 – 900 Alta Recubrimientos de aceite – látex

1075 – 1800 Muy alta Mastiques – rellenadores

5.4.2.7. Método de aplicación con brocha.

Este método se utiliza cuando se requiere del retoque de áreas

de conformación difícil y de áreas pequeñas, sobre todo las

reparaciones. Presenta cierta dificultad para el control del

espesor de la película; tiene la ventaja de tener menor

desperdicio que cualquier otro sistema y el inconveniente de ser

excesivamente lento para recubrir superficies planas.

5.4.2.8. Método de aplicación con rodillo.

Es un método adecuado para recubrir grandes áreas, de

preferencia planas, en donde la aplicación por otros métodos

más eficientes como la aspersión, no es factible. La longitud y

tipo del mango de un rodillo, puede afectar considerablemente

la aplicación, así como reducir el andamiaje necesario y

aumentar la producción que con brocha no es posible.

Los rodillos a presión emplean un tanque presurizado

conectado al rodillo con una manguera. Esta manguera permite

que el recubrimiento fluya a través del armazón hasta el interior

del cilindro de la cubierta. La cubierta está perforada para



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



permitir el paso del recubrimiento hasta la superficie a proteger.

La dificultad de limpiado es una de las desventajas principales de

estos aplicadores; sin embargo, la aplicación es más rápida y

sencilla.

Los rodillos para tuberías se componen de varios rodillos

pequeños que se colocan en contacto con la superficie de la

tubería.

Los rodillos para esquinas tienen forma circular y plana en las

orillas para alcanzar lugares difíciles de aplicación.

5.4.3. INSPECCIÓN Y PRUEBAS.

5.4.3.1. Inspección.

El propósito de la inspección, durante y después de la

preparación de la superficie y aplicación de los recubrimientos,

es asegurar el cumplimiento de las especificaciones de trabajo

y de los requerimientos de aplicación de los recubrimientos.

Son cuatro los aspectos que se deben inspeccionar:

5.4.3.2. Andamiaje.

Éstos deben ser adecuados para el trabajo, evitando que sean

colocados sobre superficies frágiles, irregulares o en

movimiento. El equipo de seguridad utilizado durante la

maniobra debe ir encaminado a proteger a los operarios que

ejecutarán el trabajo de recubrimiento, así como a las personas

cercanas a éstos y a los equipos que son susceptibles de daño

causado por las actividades o productos que serán empleados

en el proceso de pintar. El área debe ser acordonada con el fin

de evitar que personas de áreas adyacentes sean lesionadas.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



5.4.3.3. Preparación de la superficie.

La inspección de la preparación de la superficie consiste en un

análisis visual, tanto del grado de limpieza como del perfil de

anclaje desarrollado en la superficie por el método utilizado. Al

hacer la inspección, generalmente son utilizadas placas

estandarizadas de las normas ISO – 8501 – 1 o SSPC – VIS -

1, las cuales sirven de testigos comparativos para cada grado

de limpieza de superficie. Cuando se trata de limpieza con

chorro abrasivo, se debe medir el perfil de anclaje mediante un

Micrómetro especialmente diseñado para este fin. El equipo de

seguridad empleado debe ser seleccionado de acuerdo al

método de preparación de superficie a realizar.

5.4.3.4. Aplicación.

Durante la aplicación de los recubrimientos, es importante

asegurarse que la preparación del producto se haga de acuerdo

a las recomendaciones del fabricante. El espesor de película

puede medirse inmediatamente después de su aplicación,

mediante el medidor de película húmeda. Para conocer el

espesor de la película seca, debe multiplicarse la lectura del

medidor de película húmeda por el % de sólidos en volumen y

por el porcentaje de dilución. Los rincones de poca

accesibilidad deben ser inspeccionados con más detalle, ya que

es en estos lugares donde usualmente ocurren fallas de los

sistemas de recubrimiento. Los operarios de recubrimientos

deben contar con mascarillas con cartuchos o filtros de carbón

activado, gafas y guantes, con el fin de protegerse de los

vapores que pueden irritar la piel y mucosas.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



5.4.3.5. Inspección del sistema total.

Además de las inspecciones efectuadas durante la ejecución de

la maniobra, preparación de superficie y aplicación, se debe

hacer una inspección final a todo el sistema aplicado. Esta

evaluación debe comprender observaciones tales como: que

el espesor de película seca del sistema total sea el

especificado; que el color del acabado sea el que se especificó

inicialmente; que franjas y marcas hayan sido colocadas

adecuadamente; que la obra falsa haya sido retirada en su

totalidad y que el orden y limpieza en el área sea satisfactoria

para el encargado de ésta.

También es conveniente practicar algunas pruebas destructivas

de adherencia en algunos puntos escogidos al azar, sobre todo

cuando se tienen sospechas de contaminación entre capas de

recubrimiento.

5.4.3.6. Pruebas:

5.4.3.6.1. Inspección visual.

Todos los recubrimientos pueden fallar al momento

de ser aplicados, ya sea por mala preparación y

aplicación o por mala calidad del producto.

Las fallas prematuras son frecuentes debido

principalmente a mala aplicación o preparación del

recubrimiento; cuando esto sucede es fácil

reconocer la falla, la cual puede ser corregida de

inmediato. Cuando la falla se detecta después de

que el recubrimiento ha curado o intemperizado, el



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



recubrimiento tendrá que ser removido.

En la Tabla No. 5.4.1. se indican los defectos

típicos, así como las causas y la forma de

reparación.

Tabla No. 5.4.1.- Defectos típicos durante la aplicación. D E S C R I P C I Ó N C A U S A R E P A R A C I Ó N

Escurrido. También llamado acortinado, flujo excesivo de recubrimiento

Pistola muy cerca del substrato, demasiado adelgazador, demasiado recubrimiento o superficie muy lisa o brillante.

Cáscara de naranja, picos y valles en la superficie, parecidos a una cáscara de naranja.

Recubrimiento demasiado viscoso, pistola muy cerca de la superficie, evaporación rápida de solvente, baja presión de aire, inapropiada atomización.

Antes del curado, eliminar el exceso de recubrimiento y modificar las condiciones de aplicación. Después del lijado se debe de aplicar otra capa.

Ojo de pescado. Separación o restirado de la película de recubrimiento húmeda, que deja descubierta la película inferior o el substrato.

Aplicación sobre aceite, polvo, silicón o recubrimiento incompatible.

Remover todo el recubrimiento del área afectada, limpiar perfectamente y aplicar otra capa de recubrimiento.

Poros (Pinholes). Agujeros pequeños y profundos exponiendo el substrato.

Insuficiente e inadecuada atomización del recubrimiento o pigmento mal incorporado.

Antes del curado, cepillar o lijar y aplicar nueva capa; ya curado, aplicar una capa adicional.

Sobreaspersión Partículas de recubrimiento medio secas depositadas en la superficie.

Antes de curar, remover con cepillo y solvente; después de curado, lijar y aplicar otra capa.

5.4.3.6.2. Espesores en película húmeda:

Objetivo: Evitar que el espesor de la película

seca sea menor al especificado.

Procedimiento: Las pruebas deben efectuarse

siguiendo las instrucciones de los métodos ASTM D-

4414-95, Método A para espesores de 3 a 2000

micrones; ASTM D-4414-95, Método B, para

espesores de 25 a 2500 micrones, y ASTM D-1212-

91, Método B, para espesores de hasta 360

micrones.

Resultados: Conocer el espesor que se obtendrá en

la película seca.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



5.4.4. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN. 5.4.4.1. Inspección visual.

Defecto Criterio Observaciones Colgado. Cáscara de naranja, picos y valles en la superficie Ojo de pescado. Pinholes. Sobreaspersión

No se acepta ningún porcentaje, por mínimo que este sea.

Se debe reparar.

5.4.4.2. Medición de espesores. Las tolerancias para espesores de película húmeda serán las

definidas para espesores de película seca y aplicarán los

criterios establecidos en la Sección 5.5.2.2. de esta

especificación.

Personal. Para asegurar los buenos resultados de la aplicación y

consecuentemente el buen desempeño del recubrimiento

anticorrosivo, los pintores deben ser calificados antes del inicio

de una obra, o contar con un documento que haga constar que

han sido sujetos de un examen; la vigencia de calificación no

deberá tener más de un año antes del inicio de la obra.

La calificación se hará conforme al método ASTM D-4228

“Calificación de pintores para superficies de acero en plantas”.

5.4.5. Seguridad.

Todo el personal involucrado en la preparación de superficies, aplicación

de recubrimientos e inspección, debe tener pleno conocimiento de los

procedimientos de seguridad personal, de la secuencia, operación y

mantenimiento de los equipos, así como del manejo de materiales

peligrosos y de todos los riesgos que implican estas operaciones, en



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



especial los prevalecientes en el centro de trabajo de PEMEX en donde

se realizan las operaciones.

5.5. Inspección.

5.5.1. Métodos. Al terminar la aplicación del sistema anticorrosivo y finalizado el período

de tiempo especificado para el secado y curado del sistema, se deben

efectuar las siguientes pruebas:

• Inspección visual.

• Medición de espesores.

• Adherencia.

• Conductividad eléctrica.

5.5.1.1. Inspección visual.


Esta técnica consiste en observar en forma

detallada la superficie protegida, con o sin elemento

de apoyo visual, a fin de detectar si existen

irregularidades en el recubrimiento que pudieran

indicar la presencia de defectos que afecten el

desempeño del sistema de protección anticorrosiva.

Los defectos y su descripción, así como sus causas

más probables se encuentran descritos en la Tabla

No. 5.5.1.: “Tipos de defectos”.

5.5.1.1.2. Alcance.

La inspección se debe realizar al 100 % de la



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



superficie protegida.

5.5.1.1.3. Procedimiento.

La inspección y el registro de indicaciones serán de

acuerdo a un procedimiento detallado propio de

cada contratista o área de mantenimiento

encargada.

En general, mediante la observación detallada de

toda la superficie, se busca cualquier tipo de

irregularidad sobre la superficie del recubrimiento

seco, la cual, al ser detectada, se procede a

caracterizarla de acuerdo a la Sección 5.5.1.1.5. El

siguiente paso es determinar la dimensión de las

indicaciones y calificarlas de acuerdo con los

criterios de aceptación establecidos en la Sección

5.5.2.1.

5.5.1.1.4. Informe.

El contratista debe elaborar un informe por

inspección, el cual debe contener como mínimo los

siguientes datos:

• Identificación completa del elemento a inspeccionar.

• Área inspeccionada. • Sistema aplicado. • Espesor del recubrimiento. • Elementos visuales de apoyo (cartas

comparativas, fotografías de referencia, etc.). • Identificación, descripción y localización de los

defectos encontrados.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



• Fecha de la inspección. • Nombre y firma del inspector.

5.5.1.1.5. Tipos de defectos.

Los defectos comunes que son detectados por

inspección visual, se encuentran listados en la Tabla

No. 5.5.1.

Tabla No. 5.5.1.- Defectos típicos en recubrimientos anticorrosivos.

Defecto Descripción Causas

Acocodrilamiento La pintura ya aplicada presenta cuarteaduras que asemejan a la piel de cocodrilo.

Agrietamiento imperceptible

Fracturas irregulares y angostas en la última capa, que por lo regular no llega al substrato.

Agrietamiento Fracturas irregulares profundas directas de la película de pintura hasta el substrato.

Es el efecto de un secado deficiente de la película previo a la aplicación de capas subsecuentes, curado a alta temperatura, espesor arriba de los límites permisibles, impacto físico o incompatibilidad entre capas.

Ampollas Pequeñas áreas deformadas semejantes a ampollas.

La presencia de herrumbre, aceite, grasa por debajo de la película aplicada; la existencia de humedad en la línea del rociador o el recubrimiento fue aplicado en una superficie caliente.

Decoloración El acabado presenta falta de color en la superficie.

Por la presencia de condensación de humedad del medio ambiente, solvente evaporado en un ambiente húmedo o condensación en una superficie fría (servicio a bajas temperaturas).

Caleo Pérdida de brillo y superficie con polvo.

La última capa expuesta fue preparada de forma inconveniente; fueron utilizados solventes y adelgazadores en proporción inadecuada; se presentan problemas en la resina.

Burbuja Pequeñas marcas uniformes en la película. Aire atrapado durante la aplicación de la pintura.

Delaminación Falta de adhesión entre capas de pintura o entre la pintura y el substrato.

Mala preparación de la superficie, aplicación fuera del tiempo especificado.

Atomización seca

Superficie de textura granulosa con una rugosidad parecida a la de la lija; se presenta principalmente con recubrimientos de inorgánicos de zinc.

La pistola se encuentra a una distancia mayor a la recomendada para la aplicación de pintura; las partículas del recubrimiento llegan parcialmente secas a la superficie.

Incrustaciones de contaminantes

Secciones con contaminantes incrustados en la película.

La aplicación fue llevada a cabo sobre estratos de polvo y contaminantes.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



Defecto Descripción Causas

Ojo de pescado

Se forman cavidades entre las películas que se asemejan a hoyos o depresiones profundas de pintura.

La aplicación fue realizada sobre una superficie contaminada con aceite, humedad, suciedad, silicones y otros contaminantes, así como recubrimientos incompatibles.

Grieta de desecación

Es un agrietamiento que ocurre durante el secado del recubrimiento semejante al lodo seco agrietado; por lo regular se presenta en inorgánicos de zinc.

Espesor de película por arriba del límite permisible o contaminación de la superficie por aceite o agua.

Cáscara de naranja Cavidades en la superficie, apariencia similar a la cáscara de naranja.

Aplicación incorrecta debido a que la atomización se realiza con poca presión; evaporación rápida del solvente.

Sobre atomización Se presentan depósitos de humedad o partículas del recubrimiento secas.

Las partículas del recubrimiento se aglomeran en la superficie

Poros Cavidades de tamaño suficiente para atravesar una o varias capas y se localizan en la superficie.

Sobre aplicación del recubrimiento, solvente atrapado o el recubrimiento es aplicado en superficies calientes

Puntos de herrumbre

Cavidades oxidadas en la superficie.

Discontinuidades debido a poros, bordes afilados y restos de soldadura, etc.

Manchas, desprendimientos y relleno

Demasiado fluido o material en la superficie vertical.

Exceso de adelgazador, adelgazador inadecuado, espesor de película por arriba de los límites permitidos, condiciones iniciales de aplicación no adecuadas.

Ablandamiento

Película aparentemente seca por la superficie, pero el recubrimiento bajo ella se encuentra blando; al presionar con el dedo pulgar; queda plasmada la huella.

Tiempo de secado insuficiente, baja temperatura, contaminación con agua y aceite, espesor del recubrimiento excesivo, mezcla deficiente.

Efecto adherente

Los recubrimientos tienen parcial penetración; la superficie se encuentra seca pero al tocarla se asemeja a una cinta adhesiva.

Demasiado adelgazador; tiempo de secado insuficiente, baja temperatura, ventilación insuficiente..

Corrugado Superficie rugosa y áspera. Recubrimiento aplicado sobre otro sin curar, demasiada viscosidad, clima extremoso, solvente concentrado aplicado con pintura incompatible.

5.5.1.2. Medición de espesores en película seca.

Método de Corrientes de EDDY ( ISO 2366)


El método describe un procedimiento no destructivo

para determinar el espesor de película seca de

recubrimientos anticorrosivos no magnéticos sobre



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



substratos metálicos.

5.5.1.2.2. Principio.

El instrumento de Corrientes de Eddy trabaja bajo el

principio de generar un campo electromagnético de

alta frecuencia; el sistema de sonda del instrumento

produce las Corrientes de Eddy, en donde la

amplitud y la fase de estas corrientes esta en

función del espesor no conductivo presente en el

revestimiento entre el substrato metálico y la sonda.

5.5.1.2.3. Calibración.

5.5.1.2.3.1. Generalidades.

Antes de ser usado, cada instrumento

debe calibrarse según las instrucciones

de su fabricante. Esta calibración debe

verificarse a intervalos frecuentes

durante el uso del instrumento.

5.5.1.2.3.2. Patrón de calibración.

Los patrones de calibración, de espesor

conocido y uniforme, deben estar

disponibles y certificados por un

laboratorio acreditado por la Entidad

Mexicana de Acreditación (EMA).

Las láminas de calibración son

generalmente de materiales plásticos

apropiados, los cuales están sujetos a

deterioro por uso y, por lo tanto, se

deben reemplazar frecuentemente.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



Los patrones de recubrimiento

consisten en substratos metálicos con

un recubrimiento no conductor de

espesor uniforme y conocido.


5.5.1.2.4.1. Generalidades.

Cada instrumento debe ser operado de

acuerdo a las instrucciones del

fabricante.

Se debe verificar la calibración del

instrumento (ver Sección 5.5.1.2.3) en

el sitio de prueba, cada vez que el

instrumento se pone en el servicio y a

intervalos frecuentes durante el uso (por

lo menos una vez por hora) para

asegurar su desempeño apropiado.

5.5.1.2.4.2. Número de lecturas.

A causa de la variabilidad normal de

instrumento, es necesario tomar

diversas lecturas en cada área de

referencia (tres lecturas) para obtener el

espesor local. El número y la

distribución de áreas de referencia

necesarias para conseguir el espesor

promedio de una superficie con

recubrimiento, se describen a

continuación:



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



Para determinar el espesor de película

seca aplicada, el tipo de muestreo y la

cantidad de lecturas será de la manera

siguiente:

5.5.1.2.4.3. Para superficies menores o iguales a 10

m², se toman 5 niveles de medición al

azar; cada nivel de medición debe de

ser desarrollado como se explica en la

Sección 5.5.1.2.4.8.

5.5.1.2.4.4. Para áreas que no excedan los 30 m²,

el área total se divide entre 3 y se

aplicará la distribución en cada área de

acuerdo a lo descrito en la Sección

5.5.1.2.4.3.

5.5.1.2.4.5 Para áreas que no excedan los 100 m²,

se toman al azar tres áreas de 10 m²

cada una y se miden de acuerdo a la

Sección 5.5.1.2.4.3

5.5.1.2.4.6. Para superficies que excedan los 100

m², los primeros 100 m² se miden de

acuerdo a la sección 5.5.1.2.4.5; por

cada 100 m² adicionales se toman 10

m² al azar, los cuales deben ser

medidos de acuerdo a la sección

5.5.1.2.4.3.

5.5.1.2.4.7. Si algunos de los espesores de alguna

área de 10 m² no cumplen con lo



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



especificado, se deben tomar lecturas

adicionales para delimitar el área que

presenta el problema.

5.5.1.2.4.8. Nivel de medición: Para formar un nivel

de medición se debe trazar un circulo

con un diámetro igual a 4.0 cm; dentro

del área del círculo trazado, se toman 3

lecturas al azar, siendo el promedio

simple de estas lecturas el espesor del

nivel.

5.5.1.2.4.9. Una vez obtenidos los resultados, éstos

deben ser calificados de acuerdo con

los criterios de aceptación establecidos

en la Sección 5.5.2.2.

5.5.1.2.5. Informe.

El informe de resultados debe de contar por lo menos con lo siguientes datos: • Identificación completa del elemento a

inspeccionar. • Área inspeccionada. • Recubrimiento aplicado. • Espesor especificado del recubrimiento por

sistema o por capa. • Patrones de referencia empleados. • Identificación, descripción y localización de las

áreas donde se detecten problemas. • Fecha de la inspección. • Equipo utilizado (marca, modelo, número de

serie y fecha de calibración). • Nombre y firma del inspector.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



5.5.1.3. Métodos de Prueba para la Detección Dieléctrica en

Recubrimientos (similar al ASTM G 62).

5.5.1.3.1. Alcance.

Estos métodos de prueba cubren los equipos y

procedimientos para detectar fallas en

recubrimientos anticorrosivos.

El método “A” fue diseñado para detectar fallas

como poros y película delgada o insuficiente. Los

espesores de recubrimientos que se deben

inspeccionar con este método van desde 0.0254 a

0.254 mm, utilizando agua potable y aplicando una

diferencia de potencial de por lo menos de 100 V de

corriente directa, y es efectivo sobre películas de

hasta 0.508 mm de espesor (sólo se utiliza agua

como acoplante); sin embargo, este método no

detecta áreas delgadas en el recubrimiento. Este

método es considerado una prueba no destructiva,

debido a que la diferencia de potencial es

relativamente baja.

El método “B” fue diseñado para detectar fallas tales

como: poros, película delgada y por las altas

diferencias de potencial; se puede utilizar para

detectar áreas delgadas en el recubrimiento. Este

método puede usarse sobre cualquier espesor de

recubrimiento, utilizando voltajes entre 900 y

20,000 V de corriente continua. Este método se



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



considera destructivo debido a que por los voltajes

altos que involucra, generalmente se destruye el

recubrimiento delgado o defectuoso.

5.5.1.3.2 Resumen de los métodos de prueba.

Ambos métodos se basan en el contacto eléctrico de

la superficie metálica protegida con el detector del

equipo. Este contacto queda interrumpido por el

recubrimiento, y mediante una falla, el contacto

eléctrico se establece activando una alarma sonora.

5.5.1.3.3 Equipo.

Detector de baja diferencia de potencial: El detector

debe tener una fuente eléctrica de energía de

menos de 100 V de corriente directa, tal como una

pila, un electrodo explorador con esponja de

celulosa, un líquido acoplante limpio (agua potable)

eléctricamente conductivo y un indicador de audio

para señalar una falla del recubrimiento que cubre al

substrato metálico y un área del substrato metálico

libre de recubrimiento para poder conectar el cable

de tierra del equipo.

Detector de alta diferencia de potencial: El detector

debe tener una fuente eléctrica de energía de 900 a

20,000 V corriente directa; un electrodo explorador

que consiste de un cepillo de cable o un electrodo

de silicio capaz de ser desplazado a lo largo de la

superficie a inspeccionar y un indicador de audio

para señalar una falla en el recubrimiento.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



5.5.1.3.4. Reactivos y Materiales.

Agua Potable: Para este método “A”, bastará mojar

el electrodo de esponja cuando se inspeccionen

recubrimientos de hasta 0.254 mm de espesor,

sobre películas de entre 0.254 y 0.508 mm, sin

jabonadura.

5.5.1.3.5. Normalización de Instrumentos.

Los instrumentos se normalizarán con respecto al

voltaje según instrucciones del fabricante, usando

un pico o cresta que se lee en el voltímetro. Éste se

utiliza en forma común con el Método “B” donde el

voltaje puede variar de prueba a prueba, pero puede

ser usado para la comprobación del voltaje en el

método de prueba “A”.

5.5.1.3.6. Procedimiento para el Método “A”.

Se utiliza el detector de bajo voltaje descrito en la

Sección 5.5.1.3.3.

El ensamble del equipo con el electrodo deberá ser

de acuerdo con las instrucciones del fabricante, así

como la conexión del equipo con la superficie

metálica protegida.

El voltaje entre el electrodo (esponja) y la superficie

de metal protegido sobre los defectos del

revestimiento, no debe exceder de 100 V de

corriente directa medida entre el electrodo limpio

y el metal revestido, cuando el detector está en su



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



posición normal activa.

Antes de iniciar la inspección, se debe asegurar que

la superficie recubierta está seca. Si la superficie

está en un ambiente donde los electrolitos se

pueden formar en la superficie en forma de rocío

con sal, se debe lavar la superficie protegida con

agua potable y secarla antes de efectuar la prueba.

El detector de bajo voltaje no se debe utilizar para la

inspección de recubrimientos que se encuentren por

arriba de 0.508 mm de espesor.

5.5.1.3.7. Procedimiento para el Método B.

Se utiliza un detector de alto voltaje descrito en la

Sección 5.5.1.3.3.

El voltaje a utilizar para realizar la prueba se

determina utilizando las ecuaciones siguientes,

según el espesor del recubrimiento a inspeccionar:

Si el espesor del recubrimiento es menor a 1.016

mm:

donde: V = Voltaje de prueba. Te = Espesor de revestimiento. M = 3294 si Te está en milímetros. M = 525 si Te está en milésimas de

pulgada. Si el espesor del recubrimiento es mayor a 1.041

mm:

V = M √ Te

V = K √Te



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



donde: V = Voltaje de prueba. Te = Espesor de revestimiento. K = 7843 si Te está en milímetros. K = 1250 si Te está en milésimas de

pulgada. Estas ecuaciones calculan la cantidad de voltaje

necesaria para cerrar el circuito en un espacio de

aire del mismo espesor que el del recubrimiento.

Lo anterior es válido para la prueba, ya que la

resistencia del aire es mayor que la del

recubrimiento, por lo que se pueden detectar sin

problemas poros y las áreas delgadas en el

recubrimiento, pero no debe ser usado como una

herramienta de control de calidad de espesores de

recubrimiento.

Se conecta el espécimen de prueba al cable de

tierra y al equipo detector; se conecta el electrodo

con el accesorio para rastreo y se procede a

encender el equipo detector.

PRECAUCIONES: A causa de los altos voltajes que

se utilizan, no se debe tocar al mismo tiempo el

cable de tierra y la parte de metal del electrodo con

el que se inspecciona.

El detector se prepara ahora para operar, pasando

el electrodo sobre el espécimen de prueba. El

detector accionará la alarma sonora si detecta

cualquier poro, discontinuidad o área del



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



recubrimiento que cuente con un espesor con valor

abajo del permisible.

Cuando una falla es evidenciada por la alarma

sonora, el electrodo puede recalibrarse para

delimitar el área que presenta el problema.

5.5.1.3.8. Informe.

El informe debe de incluir, como mínimo:

- Nombres y código del sistema anticorrosivo.

- Nombre y tipo de instrumento usado, así como

el tipo de método utilizado.

Si fue utilizado el método “B”, indicar el voltaje

utilizado, el método usado para calcular el voltaje y

el espesor del recubrimiento.

5.5.1.4. Adherencia.


La prueba de adherencia consiste en determinar el

grado de unión entre la superficie metálica a

proteger y el recubrimiento. Esta técnica también

permite determinar la unión entre capas del mismo

sistema.

5.5.1.4.2. Alcance.

Se realiza por muestreo en aquellas áreas donde se

considere exista un cambio en el espesor del

recubrimiento.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



5.5.1.4.3. Características.

La prueba consiste en realizar una malla

(cuadricula) de 25 cuadros; esta malla se logra

mediante cortes en el recubrimiento con un

instrumento llamado peine de ranuras, el cual consta

de seis cuchillas con filo graduado localizadas a

determinadas distancias de acuerdo al espesor de

recubrimiento a probar. Esta malla también se

puede construir con una navaja sobre líneas

previamente trazadas.

Los cortes deben penetrar todas las capas hasta

llegar a la superficie metálica y una vez terminada la

malla, se coloca sobre ella una cinta adhesiva con

las características descritas en el ASTM D-3359;

cuando se garantice que la cinta esta bien adherida,

con un solo movimiento se aplicará una fuerza en

dirección paralela a la superficie, de tal manera que

con un solo movimiento se desprenda la cinta.

Una vez desprendida la cinta se evalúa la cuadrícula

para determinar el porcentaje de desprendimiento,

de acuerdo con la Tabla No. 5.5.2.


El contratista deberá de contar con un procedimiento

que cumpla los requisitos del método ASTM D-3359.

5.5.1.4.5. Informe.

El informe de resultados debe de contar por lo

menos con lo siguientes datos:



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



- Identificación completa del elemento a inspeccionar.

- El área inspeccionada. - Recubrimiento aplicado. - Espesor del recubrimiento. - Modelo, marca, tipo y número de serie del

equipo utilizado. - Identificación plena de las indicaciones

encontradas. - Nombre y firma del inspector.

TABLA No. 5.5.2.- Clasificación de resultados de la prueba de adherencia.

5 B

0 %

4 B

Menos del 5 %

3 B

Del 5 % al 15 %

2 B

Del 15 % al 35 %

1 B

Del 35 % al 65 %

0 B

Mayor del 65 %

Referencia: ASTM D-3359



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301




5.5.2.1. Inspección Visual.

Una vez identificados los defectos, éstos deben ser calificados

de acuerdo con lo señalado en la Tabla No. 5.5.3.

Tabla No. 5.5.3.- Criterios de aceptación para inspección visual.

Defecto Criterio Observaciones Acocodrilamiento Agrietamiento imperceptible Agrietamiento Ampollas Decoloración Caleo Burbuja Delaminación Atomización seca Incrustaciones de contaminantes Ojo de pescado Grieta de desecación Cáscara de naranja Sobre - atomización Poros Puntos de herrumbre Manchas, desprendimientos y relleno Ablandamiento Efecto adherente Corrugado

No se acepta ningún porcentaje, por mínimo

que sea.

Toda aquella indicación encontrada, se tendrá que

reparar.

5.5.2.2. Espesores.

Para cualquier tipo de recubrimiento o de sistema, se debe

especificar un valor máximo y otro mínimo del espesor de la

película seca; en el caso de que solamente se especifique un

valor, éste se debe considerar como el espesor mínimo.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



Espesor mínimo: El promedio de las medidas de cada nivel

para cada 10 m2 de área, no será menor al valor mínimo

especificado. Ninguna lectura de algún punto de cualquier nivel

en el área de 10 m2, debe ser menor al 80 % del espesor

mínimo especificado; en el caso de detectar no conformidades,

se deben realizar mediciones adicionales para delimitar el área

que presenta el problema.

Espesor máximo: El promedio de las medidas de cada nivel

para cada 10 m2 de área, no será mayor al valor máximo

especificado. Ninguna lectura de algún punto de cualquier nivel

en el área de 10 m2, debe ser mayor al 120 % del espesor

máximo especificado; en el caso de detectar no conformidades,

se deben realizar mediciones adicionales para delimitar el área

que presenta el problema y solicitar mas información acerca del

comportamiento del recubrimiento con el fabricante del mismo.

En la Tabla No. 5.5.4 se especifican los espesores máximos y

mínimos para cada tipo de recubrimiento:



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



Tabla No. 5.5.4.- Espesores máximos y mínimos.

Recubrimiento modificado Espesor Mínimo (micras) Espesor Máximo (micras)

RP – 4B 50 75 RP – 6 60 100 RP – 8 50 75 RP - 9 125 150 RP – 10 100 150 RE – 6B 100 200 RE – 10B 50 75 RE – 35 150 200 RA – 26 100 200 RA – 28 50 75 RA – 29 125 175 RA – 35 150 200 RA – 30A 75 125 RA – 30B 75 125

5.5.2.3. Adherencia.

Ya clasificado el resultado de la prueba de adherencia, éste debe

oscilar entre los grados 4B al 5B sin importar el tipo de

recubrimiento. No deben de ser aceptados resultados que se

encuentren entre los grados 0B y 3B (Referencia: ASTM D-3359).

5.5.2.4. Conductividad eléctrica.

No será admisible ningún tipo de indicación.

5.5.3. Reparaciones.

Todas las indicaciones que fueron caracterizadas como defectos y que

de acuerdo con las especificaciones requieren ser reparadas, deben de

cumplir con los siguientes requisitos:

• Se debe identificar en forma exacta el área que presenta el problema.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



• Se debe aplicar el mismo sistema con el cual está protegida la

superficie.

• Se debe retirar el recubrimiento del área no conforme.

• Se deben tener en cuenta todas las consideraciones técnicas

especificadas para el sistema durante la reparación.

El método de preparación de superficie y de aplicación, podrá ser

cualquiera que cumpla con todos los parámetros que se especifican en

los Capítulos 5.2 y 5.4.

Una vez efectuada la reparación, se deben de aplicar todas las pruebas

especificadas en este capítulo.

5.5.4. Registros de inspección.

Durante todas y cada una de las etapas de inspección y como evidencia

del trabajo realizado, el contratista debe realizar los registros propios de

cada prueba.

Se podrán utilizar los formatos tipo sugeridos a continuación:

Formato para inspección visual

Datos generales del contratista o responsable de la inspección Datos generales de la superficie a inspeccionar

Condiciones de la inspección Área

Inspeccionada Tipo de defecto Dimensiones Observaciones

Datos generales del inspector y de quien autoriza



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



Formato de medición de espesores


Condiciones de la inspección Características del equipo de medición

Nivel Localización Punto No 1 Punto No 2 Punto No 3 Promedio

Criterios de aceptación, resultado de la inspección y observaciones


Formato de prueba de adherencia


Condiciones de la inspección Características del equipo

Punto Localización Grado de desprendimiento Observaciones

Criterios de aceptación, resultado de la inspección y observaciones




AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



6.0. Referencias

ANSI Z87.1 (1968).- Industrial eye protection. ANSI Z88.2 (1969).- Respiratory protection exhaust systems. ANSI Z9.3 (1964).- Design, construction and ventilation of spray finishing operations. ASTM D-5367-00.- Evaluation coatings applied over surfaces treated with inhibitors used to prevent flash rusting of steel when water or water / abrasive blasted. ASTM D-4417-93.- Field measurement of surface profile of blast cleaned steel. ASTM D-1193.- Reagent water. ASTM D-4414-95.- Measurement of wet film thickness by notch gages. ASTM D-121-91.- Measurement of wet film thickness of organic coatings. ASTM D-3359-97.- Measuring adhesion by tape test. ASTM G-154-00.- Standard practice for operating flourescent light apparatus for UV exposure of non metallic materials. ASTM D-522-1993.- Standard test methods for mandrel bend. Test of aftached organic coatings. ASTM D-4541-02.- Standard test method for pull – off strength of coatings using portable adhesion testers. ASTM B-117-97.- Standard practice for operating salt spray (fog) apparatus. ASTM D-2247-99.- Standard practice for testing water resistance of coatings in 100% relative humidity. ISO-8501-1-4:1988.- Preparation of steel structures before application of paint and related products. ISO-12944-1-8:1998.- Corrosión protection of steel structures by protective coatings. ISO-4624-2002.- Pull Off test for adhesion ISO-2409-1992.- Cross cut test. ISO-4628-1982.- Evaluation of degradation of paints parts. ISO-6270-1:1998.- Determination of resistence to humidyty of paints. ISO-11507-1997.- Exposure of coatings to artificial radiation – UV water. ISO-6860-1982.- Bend fest (conical mandrel). ISO/DIS.8502-5.- Measurement of chloride on steel surface prepared for painting.

JOINT TECHNICAL REPORT.- SSPC-TR 2/NACE 6G198.- Wet abrasive blast cleaning.



AMBIENTAL




No. de documento:

DG-SASIPA-SI-08301



JOINT SURFACE PREPARATION STANDARD NACE No. 5/SSPC-SP 12.- Surface preparation and cleaning of steel and other hard materials by high - and ultrahigh – pressure water jetting prior to recoating. OSHA Occupational Safety and Health Administration, Standards for general industry 29CFR-1910. NACE National Association Corrosion Engineering, STANDARD NO5/SSPC/SP12 NACE STANDARD 6G/98 SSPC-TR2. NACE No. 7/SSPC-VIS 4.- Interim guide and visual reference photographs for steel cleaned by water jetting. NOM-052-ECOL-1993.- Establece las características de los residuos peligrosos. NOM-2-3-13.- Guía para la reducción, estructuración y presentación de las normas oficiales mexicanas. NOM-008-SCF 1-1993.- Sistema general de unidades de medida. NOM-123-ECOL-98.- Establece contenido máximo permisible de volátiles (VOC) en la fabricación de pinturas. STRUCTURE STEEL PAINTING COUNCIL SSPC-VIS 1,- Guide and visual reference for steel cleaned steel by blast cleaning. SSPC-VI 5/NACE VIS 9.- Visual reference photographs for steel surface prepared by wet abrasive blast cleaning.

norma pemex iii.pdf

Documents