lectura 3

SIMA LEAN MANUFACTURING

DS-MP14.98A Seminario de instruccin SIMA 1

SERVICIOS DE INGENIERA Y MANTENIMIENTO AUTNOMO

J. GUADALUPE GONZLEZ GUAJARDO

Av. Vasco de Quiroga # 68

Col. Industrial Aviacin.

TEL 52 (444) 817 71 64

e-mail [email protected]

78140 San Luis Potos, S. L. P. Mx.

MEDICION Y EVALUACION DE LA SISTEMATIZACION DEL MANTENIMIENTO La identificacin de indicadores ha sido un problema en muchas empresas, tanto por la captura de datos, como en su aplicacin y comprensin, sin embargo, varios ndices proporcionan a la administracin un efectivo mtodo para medir el progreso de la sistematizacin del mantenimiento. INDICADORES DE EVALUACION PARA LA EFECTIVIDAD DE LA ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO Identificamos los siguientes ndices que proporcionan a la administracin un mtodo para medir el progreso del mantenimiento. Estos ndices pueden ser divididos en cuatro reas: a) Control de medicin del trabajo. b) Soporte de logstica. c) Efectividad de la organizacin. d) Efectividad del sistema. El programa debe incluir la coleccin y anlisis de los indicadores de desempeo. A) CONTROL DE LA MEDICION DEL TRABAJO. Los indicadores de control de la medicin del trabajo evalan el desempeo de la organizacin con respecto a su capacidad para administrar las cargas de trabajo de los departamentos en general, la capacidad para estimar, planear y programar el trabajo exitosamente. Existen tres caminos para examinar los indicadores: * Ordenes de trabajos procesados * Horas de mano de obra gastadas * Inventario de mantenimiento. Se utilizan para rastrear los indicadores de carga de trabajo en la cantidad y el tipo de trabajo que llegan al departamento: * Emergencias o Reactivo. * Correctivo. * Mantenimientos preventivos. * Rutinas. * Otras prioridades de trabajo y rezagos. Las siguientes ecuaciones producen fracciones adimensionalas a menos de que otra cosa sea indicada. Es apropiado multiplicar las fracciones por 100 para convertirlas a porcentajes.



Todos los indicadores pueden ser cruzados, para as obtener mayor informacin que permita la

correcta toma de decisin.

Un ejemplo:

NDICE DE PREVENCIN DE FALLAS

Horas de mantenimiento correctivo/Horas de mantenimiento preventivo

(Si el mantenimiento correctivo disminuye se esta en el camino correcto).

NDICE DE TIEMPOS PERDIDOS

Horas de tiempo perdido no planeado/Horas de mantenimiento programado

(Si el tiempo perdido no planeado disminuye se esta en lo correcto).

Por lo tanto;

ITP/IPF

= ndice de tiempos perdidos/ndice de prevencin de fallas La tendencia mostrar la valides de los datos capturados. Lo que buscamos es disminuir los tiempos que afectan la disponibilidad de maquinaria y equipo. En este caso, disminucin de correctivos y tiempo perdido por fallas. * CARGA DE TRABAJO DE EMERGENCIA: CTE CTE = Horas trabajadas en emergencias/Total de horas trabajadas * CARGA DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO: CTP CTP = Horas trabajadas en preventivo/Total de horas trabajadas * CARGA DE TRABAJO DE CORRECTIVO: CTC CTC = Horas trabajadas en correctivo/Total de horas trabajadas * PENDIENTES (Hombre/semana): R R = Horas planeadas aun sin trabajar/40 X Nmero de operarios de mantenimiento. Los indicadores de estimacin, planeacin y programacin rastrean el alcance de los trabajos. Algunos de ellos se cruzan para obtener mayor informacin que sea de utilidad a la administracin. * ALCANCE O COBERTURA DE LA PLANEACIN: ACP ACP = Horas estimadas en ordenes de trabajo/Total de horas trabajadas * EFECTIVIDAD DE LA PLANEACIN: EPL EPL = Horas actuales en ordenes de trabajo/Horas estimadas en ordenes de trabajo * EFECTIVIDAD DE LA PROGRAMACION: EPG EPG = Total de OT's programadas/OT's Programadas cerradas * REZAGOS. (Hombre/Semana) REZ REZ = Horas de retraso de las OT's/40 x nmero de operarios de mantenimiento.

La cifra de 40 se refiere a horas semana por trabajador, en algunos casos cambia a 48



B).- SOPORTE DE LOGSTICA Los indicadores de soporte de logstica evalan el desempeo de la organizacin en la administracin de las inversiones de la Compaa en refacciones y materiales y el impacto resultante en la organizacin. Proporcionan un recurso para el seguimiento de la inversin monetaria en refacciones y mano de obra en la administracin del inventario, a travs del monitoreo y medicin de: el valor del inventario total, inventario excesivo, "stock" de seguridad, "stock" comprado y en trnsito, refacciones sin movimiento en 6, 12 o 24 meses. * GIROS DEL INVENTARIO GIN GIN = Inventario consumido durante el ao/Promedio anual del valor del inventario * INVENTARIO EXCESIVO INE INE = Mximo inventario excedido/Promedio anual del valor del inventario * STOCK DE SEGURIDAD EN INVENTARIO SSI SSI = Valor del inventario sobre el punto de reorden/Promedio anual del valor del

inventario * INVENTARIO INACTIVO IIN IIN = Valor del inventario sin movimiento en el ao/Promedio anual del valor del

inventario * INVENTARIO BAJO DEL PUNTO DE REORDEN IPO IPO = Artculos de lnea debajo del punto de reorden/Total de artculos de lnea C).- EFECTIVIDAD DE LA ORGANIZACION Los indicadores organizacionales evalan el tipo, nmero y costo de las diferentes personas que representan la organizacin. * SOPORTE DE SUPERVISION SSU SSU = N de trabajadores en mantenimiento/N de supervisores de lnea * SOPORTE EN ALMACENES SAL SAL = N de trabajadores en mantenimiento/N de personal en almacenes * SOPORTE EN PLANEACION Y PROGRAMACION SPP SPP = N de trabajadores en mantenimiento/N de programadores y planeadores * RELACION DE SOPORTE DE INGENIERIA SSP SSP = N de trabajadores en mantenimiento/N de ingenieros de ingeniera de planta D).- EFECTIVIDAD DEL SISTEMA Los indicadores de la efectividad del sistema evalan la capacidad de la organizacin de mantenimiento para el soporte a maquinaria y equipo con el menor impacto desfavorable causando por fallas. En general las fallas son tiempos perdidos del equipo sin planear, el impacto del servicio limitado del equipo e incluye el impacto de la baja capacidad y pobre calidad causada por mantenimiento.



* NDICE DE FALLAS INF INF = Nmero de paros no planeados/Total de paros * NDICE DE TIEMPOS PERDIDOS ITP ITP = Horas de tiempo perdido no planeado/Horas de mantenimiento programado * NDICE DE PREVENCION DE FALLAS IPF IPF = Horas de mantenimiento correctivo/Horas de mantenimiento preventivo * SOPORTE EN LA DISPONIBILIDAD DEL EQUIPO SDP SDP = Horas de mantenimiento de equipo/Total de horas trabajadas en mantenimiento * TOTAL DE COSTO POR EMPLEADO TCE TCE = Total de costo de materiales/Total de empleados de mantenimiento * INVERSION EN MANTENIMIENTO PREVENTIVO IMP IPM = Costo de rdenes de trabajo de M P/Total del costo del mantenimiento * INVERSION EN EMERGENCIAS IEM IEM = Costo de OT's de emergencia/Total de costo del mantenimiento * INVERSION EN MANTENIMIENTO CORRECTIVO IMC IMC = Costo de reparaciones correctivas/Total del costo del mantenimiento * INVERSION EN MATERIALES IMA IMA = Costo promedio de materiales utilizados/Total del costo en mantenimiento * INVERSION EN MANO DE OBRA IMO IMO = Costo de la nomina de mantenimiento/Total del costo en mantenimiento * INVERSION TOTAL DEL MANTENIMIENTO ITM ITM = Costo total del mantenimiento/Valor de reemplazo de facilidades y equipo. Reportes: Programa de mantenimiento preventivo, sabana completa de la programacin anual. Programa de mantenimiento preventivo vs. inventario de mantenimiento. Reporte que debe obtenerse con variabilidad de fechas. Proyeccin del inventario a utilizar los prximos 1, 2, 3 meses. Historial de equipo por fallas Reporte de 80/20 de fallas en el total de intervenciones del mantenimiento. Reporte 80/20 de. Frecuencia de fallas. Reporte 80/20 del valor de materiales utilizados en mantenimiento de mayor a menor. Reporte del mantenimiento preventivo, costo y nmero de intervenciones



Reporte del mantenimiento correctivo, costo y nmero de intervenciones. Reporte del mantenimiento de emergencias, costo y nmero de intervenciones. Reporte de rezagos en el mantenimiento. Incluye MPs y correctivos Reporte de intervenciones de mantenimiento correctivo programado. Reporte de costo de mano de obra vs. intervenciones de mantenimiento Reporte de la efectividad en MO del cumplimiento de los tiempos del MP Reporte de tiempos utilizados en el mantenimiento. Reporte de prdidas de tiempo de la MO en el mantenimiento, viajes, esperas, autorizaciones validaciones etc. Reporte de refacciones por equipo. Reporte de refaccin utilizada en nmero de equipos. Reporte del inventario inactivo en 1, 2, 3 meses Costo total del inventario Costo total del inventario utilizado Inventario sin movimiento en los 3, 6, 9 meses Reporte del inventario comprometido en el programa de MP en los 1, 2, 3 meses. Reporte del inventario en transito vs programa de MP por 1, 2, 3, meses Otros base de datos accesible para la elaboracin de reportes. (reporteador) A dnde queremos ir? Los siguientes indicadores corresponden a la metodologa del TPM. La aplicacin de estos indicadores tienen un verdadero valor, cuando una planta tiene un buen sistema de Mantenimiento Productivo Total, aplicarlo en otro ambiente los resultados pueden ser engaosos. Sin embargo, es muy bueno tener el conocimiento de ellos MTBF / MTTR El MTBF significa Tiempo medio entre fallos, dicho en otras palabras. Se refiere a: Tiempo productivo, y es el tiempo promedio (horas) del equipo realizando su funcin fuera de fallos. Por lo tanto es: Tiempo productivo dividido por el nmero de fallos durante el tiempo. Esto significa entonces que el usuario debe tener la capacidad de capturar la informacin de los fallos, rastrear y categorizar exactamente el tiempo total de los mismos.



MTBF = Tiempo Productivo / El Nmero de fallos. Al aumentar el MTBF, significa que ha aumentado la disponibilidad de la maquinaria o equipo. Lo que para el producto significa incrementa la confiabilidad del cliente en cuanto a: Entregas y calidad. MTTR Tiempo medio de reparacin. Se refiere al tiempo utilizado para resolver un fallo y que el equipo regrese a la condicin de funcionalidad. Es la suma del tiempo total incurrido en la reparacin. (Incluyendo el tiempo de prueba del equipo, puesta a punto, rgimen de operacin. Etc.). Puede utilizar tambin la sumatoria del tiempo del nmero de fallos durante un periodo. Sin embargo puede perder la finalidad y el punto de vista de equipo de alta confiabilidad. Al disminuir el MTTR, aumenta la confiabilidad del equipo. Para el producto, aumenta la satisfaccin del cliente. La reparacin Gira alrededor de: tiempo, y reposicin de partes de frecuentes fallos. En adicin a lo expresado, en cuanto a la disponibilidad del equipo, tambin se debe tomar en cuenta que s utilizan valores promedios, el resultado ser entonces un porcentaje promedio, esto puede resultar bastante terico. Para equipos productivos el tiempo de funcionalidad apropiada MTBF antes de que ocurra un fallo se encuentra entre rangos de 4000 a 8000 horas, a un tiempo de utilizacin de 24 horas. (166.67 a 333.33 das). Para equipos de Alta confiabilidad RCM estas tazas son demasiado bajas. El MTTR para estos equipos depende de varios factores, desde el grado de servicio que se proporcione, Servicio de mantenimiento, 1 Excelente, 2 Muy bueno o 3 Bueno. As entonces. La disponibilidad de una parte debe ser calculado proporcionando: MTBF / MTTR y en valores correctos. Disponibilidad = MTBF / (MTBF / MTTR). Donde un MTBF de 4000 horas y un MTTR de 4 horas, el equipo tendr una disponibilidad de 99.9% USAR EL MTBF PARA DETERMINAR LA FRECUENCIA DE INTERVENCIN DEL MANTENIMIENTO ES INCORRECTO Recolectar los datos de la falla para calcular el tiempo medio de buen funcionamiento (MTBF) y determinar intervalo exacto de la intervencin del mantenimiento est mal y no debe ser hecha. El MTBF es una medida de disponibilidad del equipo. Por lo tanto es una medida del tiempo entre dos acontecimientos sucesivos de la falla. Las fallas se predominan en dos categoras relacionada a la edad del componente y paros imprevistos. Tpicamente, las fallas relacionadas por el envejecimiento son al menos 20 por ciento de todas las fallas, mientras que las imprevistas corresponden al 80 por ciento restante e interviene el ambiente de uso al cual se somete el funcionamiento de la mquina, equipo, componente o parte. Por lo tanto, el ambiente de uso es el que debe ser corregido.



Las fallas relacionadas con el envejecimiento del equipo no son el MTBF, sino su VIDA TIL y son significativas para determinar los intervalos de las tareas del mantenimiento para evitar que fallen. Hay un punto en las piezas y del equipo en su curso de vida en el cual hay un incremento rpido en su probabilidad condicional de falla. La medida entre el punto cuando el equipo est instalado y el punto donde la probabilidad condicional de la falla comienza a aumentar es la Vida til del equipo. La vida til es diferente que el MTBF. El MTBF se define como la vida media de utilizacin de toda la poblacin de esa parte o equipo en servicio entre fallos. Si deseamos evitar que ocurra una falla, usando mantenimiento preventivo tradicional, intervendramos apenas antes del final de la Vida til de la pieza o equipo y no antes de MTBF. Usando incorrectamente el MTBF para determinar el intervalo de mantenimiento preventivo daremos lugar a aproximadamente 50 por ciento de todas las fallas que ocurren antes de la intervencin del mantenimiento. Adems, aproximadamente 50 por ciento restante de componentes que tienen vida adicional recibirn la atencin innecesaria del mantenimiento, en ambos casos, sera un programa de mantenimiento no muy eficaz Por lo tanto necesitamos utilizar Vida til y no MTBF para determinar la frecuencia de las tareas del mantenimiento preventivo. Las fallas imprevistas hacen al equipo complejo, pues se ha demostrado. Por ejemplo, considerando la falla de un componente. Se asume que el componente fall a lo largo del tiempo en 4 posteriormente en 6, y en una tercera en 3 aos, (28,800 + 43,200 + 21,600 = 93,600/3 = 31,200 horas) tenemos entonces un MTBF de 31,200 horas. Sin embargo, no sabemos cundo el siguiente componente fallar. Por lo tanto no podemos manejar con xito la frecuencia de intervencin en el mantenimiento tradicional basado en MTBF. Es importante saber la condicin del componente antes de la falla; es decir saber ciertamente si es NO ACEPTABLE antes de la intervencin. Esto se refiere a veces como perodo del desarrollo de la falla o falla potencial, al intervalo funcional de la falla (P-F). Si el tiempo de cuando el componente se convierte inicialmente en P-F en relacin al tiempo, cundo la falla es a 4 meses, la inspeccin del mantenimiento se debe realizar en los intervalos de 4 meses (frecuencia) para conocer la degradacin y la condicin componente. As entonces, tenemos ahora la necesidad de informacin verdadera de la condicin del componente utilizamos y usar el monitoreo para adquirir datos del comportamiento y VIDA UTIL, (Mantenimiento Pedictivo). La inspeccin tambin se debe realizar a la frecuencia sacada anteriormente, as proporcionar suficiente tiempo de programacin de lnea en disposicin al mantenimiento para corregir el equipo antes de que falle funcionalmente. En estos casos, puede ser que deseemos programar la inspeccin cada 2 meses. Esto nos asegurara coge la falla en el proceso de ocurrir y nos da aproximadamente 2 meses de planeacin de su reparacin. (Historiales de Tendencia).



La prevencin de falla requiere el uso de algn medio de conocer la condicin. Mantenimiento basado en los intervalos apropiados de la inspeccin visual, e inspecciones profticas con tecnologa. (Mantenimiento predictivo). La inspeccin de la condicin, debe ser a travs de datos para identificar la falla inminente para los activos y son prcticamente imposibles sin el uso del software de prediccin y de la confiabilidad. El software de prediccin y de la confiabilidad (Mantenimiento Predictivo) que usted elige debe poder:

- Recolectar los datos de la condicin del equipo en: Controles, censores, historiales de los datos, de tecnologas profticas del mantenimiento, y de inspecciones visuales.

- Utilice los puntos de referencias de analizadores de datos simples o mltiples, aplicando reglas y clculos definidos para conseguir un cuadro verdadero de la condiciones del equipo.

- Realice los clculos y conduzca el anlisis automticamente. (Prediseo de alarmas sobre tendencia).

- Las tendencias del deterioro del componente resultan visualmente a travs de alarma y de grfico, identificando as las acciones correctivas potenciales de las fallas y de la intervencin - antes de que el equipo falle. Y as lograr una excelente planeacin de intervencin del mantenimiento.

De esta manera podemos obtener un MTBF tal vez de equipo de alta confiabilidad. Esto seria tan solo el primer paso. Dijimos lneas arriba que la disponibilidad de una parte debe ser calculado proporcionando: MTBF / MTTR y en valores correctos. Efectividad de planta. OEE

Este indicador es quiz el ms incomprendido, el menos aplicado y ms desaprovechado.

Maximizar la efectividad se refiere, a la disciplina de medicin del comportamiento de la efectividad de la planta, (o de una mquina o equipo) el resultado deber ser el 85%. Si nosotros decimos que la efectividad de la planta es mayor del 85%, podemos suponer razonablemente que la planta esta siendo operada en todos los equipos de manera efectiva y eficientemente.

La efectividad se refiere a: Efectividad (Disponibilidad. Eficiencia. % de Calidad.) = ? Donde E = (90% . 95% . 99%) = 85%

DISPONIBILIDAD =

Tiempo de operacin. - Tiempos perdidos y tiempos bajos = 90%

Tiempo de operacin.

DONDE: Tiempo de operacin = 8 horas por turno = 480 min. Tiempos perdidos = fallas en el equipo. Tiempos bajos = Tiempos de ajustes y puesta en marcha ms tiempos autorizados.

EFICIENCIA = Velocidad de operacin.



= Tiempo ciclo. = 95% Velocidad de diseo.

DONDE:

Velocidad de operacin = Velocidad real de la lnea. (Incluye la operacin deficiente del equipo provocada por censores, foto celdas, sub-ensambles, etc. As como, baja moral, condiciones contractuales, programacin de produccin, etc.) Velocidad del diseo = Velocidad mxima del equipo.

PORCENTAJE DE CALIDAD = Produccin aprobada.

= 99% Produccin total.

DONDE:

Produccin aprobada = Total de produccin aprobada, no incluye defectos en el proceso, rechazo, defectos de calidad a reparacin, etc. Produccin total. Produccin total programada.

EJEMPLO: DISPONIBILIDAD. 480 - 40

= 91.6% 480

EFICIENCIA. 87

= 66% 130

PORCENTAJE DE CALIDAD.

571 = 92.6%

616

EFECTIVIDAD = OEE 91.6 x 66 x 92.6 = 55.98% vs. (85%). Para lograr la efectividad total del equipo, el TPM trabaja para eliminar las "seis grandes prdidas" que son los obstculos para la efectividad del equipo. Tiempo perdido. (Disponibilidad) 1. - Fallas de equipos. (Confiabilidad). 2. - Puesta a punto y ajustes. (Mantenibilidad). Prdida de velocidad. (Eficiencia) 3. - Tiempo ociosos y paros menores. (Conservacin, confiabilidad). 4. - Reduccin de velocidad. (Conservacin, confiabilidad). Defectos. (Calidad) 5. - Defectos en el proceso. (Conservacin, confiabilidad). 6. - Reduccin de rendimiento. (Conservacin, confiabilidad y mantenibilidad).

Aqu interviene la estructura del nuevo mantenimiento. Para obtener el dominio de las seis grandes prdidas y se requiere de la aplicacin de tcnicas y disciplinas organizacionales, las que se debern fundamentar en: Conservacin, confiabilidad, mantenibilidad y diseo de los equipos. Conservacin.

Se refiere al conjunto de polticas y actividades que tratan de evitar la degradacin de un



sistema.

Polticas que se adoptan para la operacin y que garantiza la permanencia del sistema y el mantenerlo, que se contemplan en la documentacin tcnica.

Actividades tendientes al mantenimiento y operacin, que en conjunto evitarn la degradacin del sistema, el que en caso de falla deber ser restablecido dentro de un intervalo especfico. Esto an cuando se este siguiendo una falla, por lo tanto conservacin es la inversa de los tiempos muertos (prdida por falla) provocados por paros en la mantenibilidad y tiempos bajos (perdidos por falta de sistematizacin) provocados por falta de conservacin. Confiabilidad.

Se refiere a la probabilidad de que un sistema o componente, pueda funcionar correctamente fuera de falla, por un tiempo especfico. Dentro de la confiabilidad se encuentran las funciones de: Diseo, operacin y mantenibilidad del propio sistema. La operacin y la mantenibilidad pueden llegar a transformarse en factores de falla siendo dadas por: Documentacin tcnica y los recursos humanos llamados comnmente convivencia de falla. Mantenibilidad.

Se refiere al conjunto de recursos, polticas y actitudes que en un momento dado se ponen a disposicin para la prctica del mantenimiento, para asegurar que un sistema, componente o plan pueda ser operado cuando se necesita. Esta es una funcin de mantenibilidad para obtener la disponibilidad. Un sistema puede ser altamente confiable y fallar con baja frecuencia, pero este no es posible restablecer rpidamente, se dice entonces que su disponibilidad es baja y la mantenibilidad carece de procedimientos e instrucciones que puedan minimizar el tiempo de restablecimiento, a la inversa si un sistema tiene confiabilidad promedio y puede ser restaurado rpidamente, esta mantenibilidad se amortiguar y su disponibilidad ser alta.

Una variedad de factores afectan la mantenibilidad, medir entonces estos factores en; conservacin, confiabilidad, diseo del sistema, planeacin de mantenimiento, operacin, logstica, recursos humanos, seguridad, programas, etc.

Cada uno de estos factores afectan la mantenibilidad, pero una gil administracin podr

detectarlos como causa-efecto-cambio. Diseo.

El xito de la metodologa del TPM se establecerse en el diseo de los equipos, basndose en el uso de datos histricos y tcnicas de medicin, para identificar la necesidad de correcciones a nivel de ingeniera de diseo, la informacin debe analizarse, resumirse y ponerse al da con el fin de eliminar los factores que originan la no-disponibilidad y la baja confiabilidad de los equipos.

La organizacin deber establecer y mantener procedimientos para el control y

verificacin del diseo de los sistemas, subsistemas, sub-subsistemas, equipos o componentes para asegurar el cumplimiento a los requerimientos del TPM especificados. Generalmente no consideramos esta fase por no tener el conocimiento del diseo, ya que generalmente heredamos la tcnica de diseo. Estructura para el uso del OEE. Ahora bien, para el proceso de obtencin de los datos del OEE es necesario contar con una estructura tal que sea posible capturar los datos en el momento real en que se ocurren, esto a creado gran confusin en la aplicacin del mtodo de medicin a continuacin presentamos una manera de hacerlo.



Considero importante indicar que son tres los departamentos involucrados en este proceso: Produccin; puesto que en la lnea de valor se generan los datos y es all donde se deben capturar por el operador, por lo tanto se hace necesario codificar las prdidas. Mantenimiento; que es quien repara tcnicamente y realiza las mejoras a la maquinaria y equipo, adems de ser el directamente responsable del alta-disponibilidad de equipos, (recuerde la disponibilidad en MTBF/MTTR). Calidad; desafortunadamente ha formado una elite y por lo tanto ser difcil de involucrar, pero una direccin con visin no tendr dificultad para hacerlo. Ms adelante se comprender el por que lo menciono as, y no causar un mayor distanciamiento, en realidad todos los departamentos estn involucrados en el saneamiento de la efectividad OEE. Recuerde usted que es necesaria una estructura basada en el TPM. Efectividad prctica. OEE.

Qu es el OEE? Cul es el propsito del OEE? Cules son los elementos principales del OEE?

Qu es el OEE?

OEE es una medida que representa el porcentaje del tiempo en que una mquina produce realmente las piezas de la calidad, comparadas con el tiempo que fue planeado para hacerlo.

Cul es el propsito del OEE?

El OEE proporciona una medida de productividad real de la maquinaria y equipos, comparada a la productividad ideal, durante un perodo del tiempo especifico. La diferencia entre el real e ideal, es intil, y debe ser eliminada. Capture y clasifique las prdidas (Desperdicios) de tiempo disponible de la maquinaria y equipos. Analice los datos de las prdidas para dar la prioridad a acciones correctivas.

- Compare las prdidas en la categora de las seis grandes prdidas. - Compare las prdidas con los cdigos Individuales de perdida, dentro de una

categora o a travs de todas las categoras. - D la prioridad al equipo para la puesta en prctica de TPM.

Capture las notas de Operadores para las acciones de seguimiento y para referencia futura.

Siga las tendencias de supervisar el impacto de acciones correctivas. Compare los funcionamientos de mquinas / de celdas / de departamentos. Cules son los elementos principales de OEE? Tres elementos interdependientes utilizados para obtener el OEE.

Tiempo Disponible: El tiempo durante el cual el equipo fue planeado para hacer partes de buena calidad.

Tiempo De la Produccin: El tiempo durante el cual la mquina hizo partes de buena calidad dentro del tiempo de la duracin de ciclo ideal.

Tiempo Perdido: El tiempo durante el cual el equipo no produce piezas de calidad aceptable debido a varias causas.

Tiempo perdido = tiempo disponible - tiempo de real de produccin.



OEE = Tiempo De la Produccin / Tiempo Disponible.

Favor de saltar a la siguiente pagina.



Efectividad del

equipo sobre el

85%.

Disponibilidad del equipo

Hrs. Disponibles Hrs. Trabajadas

Total de disponibilidad.

Eficiencia del equipo

Velocidad de operacin

Velocidad de diseo.

Calidad del equipo

Produccin aprobada

Produccin total.

Prdidas del tiempo de la disponibilidad.

Las prdidas del tiempo de la disposicin deben cubrir el tiempo

total durante el cual la mquina est en disposicin, y no produce.

- La disposicin comienza cuando la parte buena de la

hornada anterior es pasada y terminada, y termina

cuando sale la primera buena pieza de la produccin de

hoy.

Durante la disposicin, si una mquina est esperando

en varias ocasiones los tiles u otros artculos, es

indicativa de la carencia del planeamiento, y esto no se

puede identificar como prdida de disposicin. Esto

ayuda a una planeacin ms grande. Tales prdidas no

deben tomarse como una aplicacin normal del

proceso individual de la disposicin.

Si un operador tiene que ir y conseguir el papeleo de la

orden siguiente o esperarla, (o cualquier necesidad de

la disposicin) debe ser identificada como prdida de

la disponibilidad.

La puesta en marcha o rgimen de operacin son

faltas en la disposicin y se consideran prdidas.

Perdidas de tiempo ocioso.

El tiempo ocioso debe incluir el tiempo durante el cual el equipo

no est haciendo piezas, y no est en la disposicin, ni la causa es

que este en mantenimiento.

Las causas tpicas son:

En espera de materia prima o partes,

Accesorios o herramientas,

Espera de la orden u otra informacin,

Prdida por baja moral, condiciones contractuales, etc.

La prdida ociosa del tiempo debe capturar todas esas prdidas

que pueden ser eliminadas con una mejor planeacin y ejecucin.

La eliminacin de estas prdidas debe ser de prioridad ms

alta, Desde mejorar la planeacin. Y no deben costar ms.

Prdidas de Reduccin de Velocidad. Las prdidas de la velocidad explican dos tipos de prdidas:

Prdida debido al ndice reducido de la salida de pieza buena. - Debido a los problemas de reduccin del equipo, del proceso

o de la calidad.

- La prdida por mal funcionamiento de censores, foto celdas,

sub.-ensamble deficientes, viaje prolongado de pieza dentro del

proceso productivo, sobrecarga, sobrecorriente, etc. As como,

programacin de produccin.

Parte del tiempo disponible que se puede considerar como la habilidad de abastecimiento por otras mquinas o equipos o del

operador.

Puesto que este abastecimiento tiene un potencial para estimar las

prdidas del tiempo de la velocidad, un (VSM) mapeo puede dar la

luz suficiente para hacer modificaciones a la maquina o equipo.

Una base electrnica del OEE facilita la validacin del operador,

durante el ingreso de los datos. (No medir directamente al

operador).

Prdidas de tiempo de la Calidad. Las prdidas de la calidad deben capturar cualquier momento perdido sobre el cual est trabajando la calidad (corridas y pruebas) y sobre las actividades

relacionadas con la calidad rutinaria. (La elite de la calidad ha producido mltiples prdidas en la produccin diaria). Las que se pueden corregir con una

mejor planeacin. Ejemplo: La validacin de primer pieza buena.

Tiempo pasado en producir piezas de mala calidad. Clculo: nmero de rechazos x el Tiempo ciclo ideal.

El tiempo adicional pasado asegurando la calidad aceptable, que no est por el plan de la produccin.

Ejemplos: Medidas adicionales, viajes al laboratorio, espera de validacin.

El tiempo perdido en volver a trabajar las piezas de mala calidad. (Re-trabajos). Si se cuenta con un taller debe aplicarse la efectividad del mismo, si la

pieza ingresa a la lnea debe medirse similar a pieza nueva. Usted debe idear y localizar la calidad de un equipo que tan solo trasporta algo.

Prdidas de tiempo de Miscelneas. Tiempo perdido en cualquier momento en los acontecimientos inusuales (planeados o imprevistos) debe ser capturado bajo prdidas miscelneas del tiempo.

Ejemplos: Las reuniones No-regulares, los apagones, el fuego u otras evacuaciones de emergencia, o los simulacros, etc. Tambin se incluyen

imprevistos como lluvia.

Las prdidas miscelneas del tiempo no se deben utilizar como un incluya todos para las prdidas que son resultados de la carencia del planeamiento, o los

pobres hbitos de trabajo, u otras causas prevenibles.

Las prdidas miscelneas del tiempo se deben utilizar solamente para los acontecimientos verdaderamente inusuales que no son generalmente

prevenibles, por la gerencia, en clula, del piso, o de la lnea la produccin.



Cmo utilizar el OEE? Coleccin e ingreso de datos.

- Los Operadores de mquina deben registrar los datos de prdidas en un formato de papel. Es entonces necesario una codificacin de las seis grandes prdidas.

- El operador o el supervisor incorpora los datos despus del cambio de turno. Generacin de reportes y transferencia directa de los datos.

- Varios reportes pre-diseados se pueden generar por el sistema de criterios definidos por el usuario.

- Los reportes se pueden imprimir y copiar a otras aplicaciones. - Los varios datos pre-definidos, pueden ser descargados por el usuario.

Acciones de la gerencia. La base de datos electrnica del OEE es sobre todo una herramienta de gerencia. Supervise y compare OEE para las clulas, los departamentos y la planta.

D la prioridad al equipo para TPM. Escudrie y planee las inversiones del capital. Los supervisores pueden supervisar la productividad de clulas y de mquinas, y la Pro-actividad busca tendencias negativas. Los operadores pueden supervisar tendencias de varias prdidas y la toma/sugerencia de acciones correctivas y las justifica.

OEE se debe utilizar para medir el funcionamiento de maquinaria. NO medir al operador.

Notas:

Si su sistema de produccin es de alta velocidad, para el clculo de piezas buenas tome los datos desde el punto de vista lote/tiempo para el clculo del Tiempo del ciclo ideal.

Considerar o no para el clculo del OEE el tiempo previsto de la metodologa de las Cinco S y el mantenimiento autnomo que entre los dos suman 40 minutos. Por tanto 480 40 = Tiempo total disponible 440 minutos. Sin embargo, si su planta no ha considerado este tiempo por falta de implantacin de stas metodologas no existir este tiempo, o si estn implantadas superficialmente el tiempo a considerar para aplicacin de stos mtodos ser menor.

En el caso de procesos continuos, los tiempos de Cinco Ss y mantenimiento autnomo estn considerados dentro del tiempo productivo en el tiempo de ciclo ideal.

Todo se simplifica a: Tiempo total disponible para produccin

OEE = x100 = % Tiempo total de produccin basado en el TCI slo piezas buenas Si usted gusta hacerlo de otra forma, no estaremos en su contra, si encuentra mejor solucin por favor comunquenosla.



Gracias. J. Gpe.

lectura 3

Documents