informe de practica profecional. walter adolfo lopez peña

Universidad Nacional Autónoma de Honduras

UNAH

Centro Universitario Regional de Occidente

CUROC

Informe de Práctica Profesional Supervisada 800 Horas

Presentado Por:

Walter Adolfo López Peña

Carrera:

Ingeniería Agroindustrial

Nombre del Supervisor:

Ing. Erwin Lenin Reyes Orellana

Lugar y Fecha:

Santa Rosa de Copán, Mayo de 2016.

PRACTICA PROFESIONAL SUPERVISADA 2016

INGENIERIA AGROINDUSTRIAL Página 1

AUTORIDADES UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE

HONDURAS

Dra. Julieta Castellanos

Rectora

Dra. Rutilia Calderón

Vice-Rectora Académica

Abogada Emma Virginia Rivera Mejía

Secretaria General

AUTORIDADES DEL CUROC

Dr. Pedro Antonio Quiel Arauz

Director CUROC

Dra. Dolores Pineda

Secretaria Académica CUROC

MSc. Juan Alexander Torres Mejía

Coordinador Ingeniería Agroindustrial

COMITÉ DE PRÁCTICA PROFESIONAL SUPERVISADA:

MSc. Karen Yamely Escobar (Coordinadora del Comité)

Dra. Elyn Antonieta Romero (Secretaria del Comité)

Ing. Marcio José Castellanos

Ing. Maribel Medina Barahona



AGRADECIMIENTO

En primer lugar dar gracias a Dios, señor y creador de nuestras vidas, quien nos

proporciona la sabiduría para lograr cada uno de nuestros éxitos permitiéndome

llegar hasta aquí, él es el único que nos provee la fuerzas quien a su vez dispone

de cada cosa que debe suceder ya que para todos nosotros, ningún sueño del

hombre podría ser materializado sin él.

Agradezco así mismo a mi madre quien con su apoyo, entusiasmo, dedicación y

consejos me ha llevado de la mano en cada etapa de mi vida.

A mis catedráticos quienes con tanta generosidad han compartido sus

conocimientos y que con su sabiduría han sido los escultores de mis

conocimientos.

A mis compañeros quienes han sido testigos presenciales de cada experiencia,

obstáculos y triunfos compartidos.

De igual manera agradecer muy cordialmente a la fábrica La Flor de Copan SAS

por abrirme las puertas de su institución para desarrollar mi práctica profesional, a

mis jefes inmediatos, a todos y cada uno de los miembros y compañeros de

equipo OEP quienes han contribuido en mi formación profesional durante todo

este tiempo compartido.

Sin olvidar a todas y cada una de las personas que han estado conmigo y que han

contribuido de una manera u otra para el logro de esta meta.



TABLA DE CONTENIDO

Contenido

AGRADECIMIENTO .............................................................................................................................. 2

INTRODUCCION ................................................................................................................................... 5

RESUMEN ............................................................................................................................................ 6

OBJETIVOS ........................................................................................................................................... 8

Objetivo General ................................................................................................................................. 8

Objetivos Específicos ........................................................................................................................... 8

GENERALIDADES DE LA EMPRESA ....................................................................................................... 9

Historia ................................................................................................................................................ 9

ACTIVIDAD DE LA EMPRESA. ............................................................................................................. 10

DIRECCION DE LA FÁBRICA ................................................................................................................ 11

Misión ................................................................................................................................................ 12

Visión ................................................................................................................................................. 12

Política De Calidad ............................................................................................................................. 12

Objetivos estratégicos de la empresa ............................................................................................... 13

NUESTROS VALORES ......................................................................................................................... 15

DESCRIPCION DE LAS DIFERENTES AREAS DE LA FÁBRICA ................................................................ 17

DEPARTAMENTO DE TABACO ........................................................................................................... 17

AREA DE FERMENTACION ................................................................................................................. 17

AREA DE DESPALILLO......................................................................................................................... 18

ENTREGA DE MATERIALES ................................................................................................................. 19

DEPARTAMENTO DE PRODUCCION .................................................................................................. 20

BONCHADO ....................................................................................................................................... 20

ROLADO ............................................................................................................................................. 20

DEPARTAMENTO DE EMPAQUE ........................................................................................................ 22

DEPARTAMENTO DE CARPINTERIA ................................................................................................... 24

Taller de corte ................................................................................................................................... 24

Taller de lijado ................................................................................................................................... 24



CARGO DESEMPEÑADO .................................................................................................................... 25

MEJORAMIENTO CONTINUO ............................................................................................................ 26

Mejora continua dentro de la empresa. ........................................................................................... 27

ACTIVIDADES REALIZADAS ................................................................................................................ 28

APORTES ............................................................................................................................................ 33

RESULTADOS OBTENIDOS ................................................................................................................. 35

CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 37

COMENTARIOS .................................................................................................................................. 38

SUGERENCIAS .................................................................................................................................... 38

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICA ........................................................................................................... 40

Bibliografía ........................................................................................................................................ 40

ANEXOS ............................................................................................................................................. 41

FOTOS DE ACTIVIDADES REALIZADAS ............................................................................................... 41

FORMATOS UTILIZADOS .................................................................................................................... 42

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ...................................................................................................... 43



INTRODUCCION

El programa OEP su principal objetivo es la innovación a los procesos productivos,

proponiendo una metodología para implantar el Sistema de Manufactura Esbelta

adaptado a las condiciones y formas de trabajo así como a establecer una cultura

de cambio de su gente. Lo anterior esta soportado a partir de los resultados

obtenidos en otras fábricas miembros del grupo IMPERIAL TOBACCO quienes

han basado el desarrollo de sus procesos en los elementos y modelos de este

sistema de producción, la metodología es una innovación aplicada a procesos y

sistemas de producción; así como a sus elementos evaluados bajo un punto de

vista integral.

Como requisito previo a la obtención del título de ingeniero agroindustrial presento

en el siguiente informe de manera detallada mi experiencia adquirida en el

desarrollo de la práctica profesional la cual realice en la fábrica La Flor de Copán

SAS.

Así mismo mencionar el puesto y las diferentes actividades realizadas como parte

del Programa de Excelencia Operacional OEP el cual está basado en la mejora

continua y la manufactura esbelta en todas las áreas productivas de la fábrica,

estableciendo mejoras a los procesos, reduciendo costos y lo más importante

desarrollando una cultura de cambio de su gente. Programa que ha sido el modelo

del éxito de la cadena de industrias de imperial tobacco.

Se muestran también parte de los formatos utilizados en el desempeño de algunas

actividades como también los conocimientos adquiridos de forma personal y

profesional al haber formado parte del programa OEP en una empresa tan

prestigiosa a nivel nacional como internacional.



RESUMEN

La Flor de Copán es una fábrica dedicada a la manufactura, elaboración,

distribución y exportación de puros hechos a mano, a nivel internacional y nacional

(en pequeña escala).Esta trabaja en base, únicamente de pedidos, coordinados

por la Casa Matriz en Tampa Florida. De igual manera se hacen las importaciones

de materia prima y materiales.

En el proceso de elaboración de los puros hechos a mano lo más importante es

garantizar una excelente calidad del producto por medio de un riguroso control, la

utilización de una buena materia prima y la utilización de un óptimo proceso de

fabricación.

En la actualidad la mayor y más importante inversión que una organización puede

hacer es en capital intelectual, ya no basta con tener la mejor maquinaria y la

mejor tecnología si no se cuenta con personal capacitado e idóneo para realizar

correctamente sus funciones. Además de esto, se debe de tener una mente

abierta, capaz de adaptarse a nuevos cambios y enfrentarse a todos los nuevos

retos que la sociedad impone día a día.

Es por ello que nace el programa OEP que busca la mejora continua de la calidad

orienta los esfuerzos de todo el personal hacia una mejora constante de todas sus

actividades a ofrecer un valor agregado al cliente final. Con la estrategia del

mejoramiento continuo se logran detectar fallas en los procesos de las compañías,

se proponen soluciones a largo o corto plazo y se busca progresar día a día. Con

esta estrategia se involucra a todo el personal y es por ello que se obtienen tan

buenos resultados, ya que se analizan los problemas desde su causa raíz y se

solucionan con la ayuda de todos.



Como miembro del equipo OEP hemos sido participes de las mejoras que se han

implementado en toda la fábrica, apoyando una serie de actividades, estudios,

evaluaciones, talleres, capacitaciones, las cuales han sido encaminadas en el

mejoramiento físico y visual en toda la planta, así como los cambios que han sido

asimilados poco a poco por todo el personal y que es el principal enfoque de un

programa como OEP donde como ya hemos mencionado lo que se busca es la

mejora continua en los procesos y diseñar una cultura de cambio en toda su

gente.



OBJETIVOS

Objetivo General

Dar a conocer el cumplimiento de las actividades planificadas como parte del

requisito de la práctica profesional supervisada, participando como miembro del

equipo OEP de la fábrica La Flor de Copán SAS, realizando estudios que ayuden

a la implementación de la mejora continua y mejores prácticas en todos los

procesos productivos de la fábrica, que ayuden a adoptar una cultura de cambio

por parte de sus empleados.

Objetivos Específicos

Desarrollar estudios de línea y DILO a algunos operarios en diferentes

áreas productivas.

Realizar tomas de tiempos en el área de empaque para la actualización de

la mejor práctica desarrollada y el cambio de tareas.

Participar en estudios multi-momento en el área de empaque.

Colaborar con algunos estudios de eliminación de residuos en las áreas de

producción y carpintería.

Elaborar un balance de masa como parte de un diagnóstico en el área de

rezago de capa que contribuya a la eliminación de residuos.

Actualizar todos los instructivos y el diseño de nuevos, en las diferentes

áreas de la planta como parte de los aportes hechos.

Diseñar paneles visuales y establecerlos en las áreas productivas con el fin

de medir los indicadores y tener un mejor control a la vista del rendimiento.

Colaborar en la impartición de talleres de impactabilidad y análisis causa

raíz haciendo uso de herramientas y técnicas en resolución básica de

problemas.

Dar resultados diarios de las actividades realizadas al final de la jornada.



GENERALIDADES DE LA EMPRESA

Historia

La Flor de Copán es el patrimonio de Santa Rosa, y de una manera general el

cultivo de tabaco y la fabricación de puros lo ha sido en la historia para todo el

departamento de Copán.

La Fábrica de puros fue fundada el 3 de Diciembre de 1975 a iniciativa del

Lic. Jorge Bueso Arias y de un grupo de personas dedicadas a la agricultura,

especialmente al cultivo del tabaco. Se comenzó a producir en el mes de febrero

en el año de 1976, con diez parejas de boncheros y roleros, en ese entonces la

producción era de mil puros diarios. Con el propósito de tener en el mercado un

buen puro hondureño, decidieron establecer la Fábrica de Tabacos como “La Flor

de Copán S.A. DE C.V.”

Debido a su prestigio, a las excelentes marcas producidas y a la calidad

impresionante de la fábrica, la Compañía norteamericana Consolidated Cigar

Corporation (CCC), decidió comprar La Flor de Copán en 1997, más adelante esta

compañía fue comprada por la compañía Francesa SEITA y posteriormente esta

se fusionó con Tabacalera Española en 1999, lo que dio como resultado la

compañía “ALTADIS” a la cual ahora pertenece La Flor de Copán.

En el pasado se elaboraban puros de marca Zino, Fellipe, Gregorio y Don Melo,

ahora, la fábrica produce la línea de la Flor de Copán, nacida en 1999. Y muchas

otras más.

Actualmente está ubicada en la ciudad de Santa Rosa de Copán y cuenta con

alrededor de 650 empleados (69% mujeres y 31% hombres) con una producción

estimada en doce millones de puros hechos a mano anualmente.



ACTIVIDAD DE LA EMPRESA.

Somos una empresa dedicada a la elaboración de Puros de la más alta Calidad,

teniendo en nuestro portafolio marcas reconocidas a nivel mundial con un

mercado en expansión que se extiende a Latinoamérica, Estados Unidos, Europa

y Asia.

Flor de Copán cuenta con estrictos controles de calidad en cada uno de los pasos

del proceso de fabricación de acuerdo al Sistema de Gestión de Calidad

establecido. Este control es muy importante, ya que todos los puros hechos por la

fábrica son 100% hechos a mano. Nuestros estándares son verificados

constantemente con el fin de dar cumplimiento a las especificaciones técnicas de

producción establecidas.

La línea de producción de la Flor de Copán se encuentra claramente identificada,

a medida que la hoja de tabaco es recibida comienza su proceso productivo hasta

convertirse en un puro finamente acabado. En la elaboración de puros contamos

con los siguientes procesos: fermentación, despalillo, almacén de pacas, área de

pesado y mezclas, rezago, producción, empaque, carpintería etc.

Estamos certificados con las Normas ISO 9000-2008 actualmente como parte de

nuestro enfoque en la Mejora Continua la Flor de Copan se encuentra

implementando el proceso de certificación ISO 14001.

Estamos en la implementación de un programa denominado OEP (programa de

excelencia operación) con el cual se busca optimizar los procesos.



DIRECCION DE LA FÁBRICA

La práctica profesional la he realizado en la fábrica de puros “Flor de Copan SAS”

ubicada en la colonia Mejía García de la ciudad de Santa Rosa de Copán.



Misión

Somos una empresa dedicada a producir puros de calidad mundial, hechos a

mano, para los mercados nacionales e internacionales, utilizando tabacos con los

mejores sabores y aromas naturales, elaborados con procesos y estándares de

calidad, con la tecnología adecuada y con la participación activa, responsable y

comprometida con todos y cada uno de nuestros empleados. Nuestro esfuerzo

está enfocado a la satisfacción de nuestros clientes y la rentabilidad de la

empresa.

Visión

Ser una fábrica con excelencia operacional, midiendo la calidad de nuestros

productos e innovando continuamente.

Política De Calidad

Flor de Copan está comprometida a producir puros que satisfacen las exigencias

de nuestros clientes a nivel mundial, usando las mejores materias primas,

procesos adecuados y la voluntad de nuestras empleados de hacer el mejor uso

de sus habilidades.

Con la mejora continua seremos una empresa altamente reconocida por el sabor,

aroma, construcción y presentación final de nuestros puros, asegurando su

sostenibilidad y rentabilidad.



Política de Ambiente Y Seguridad

La Flor de Copan SAS, está comprometida a realizar todas sus actividades para la

fabricación de puros hechos a mano, enfocada en la protección del medio

ambiente, prevención de la contaminación, de enfermedades y lesiones en el

trabajo, cumpliendo con cualquier acuerdo suscrito, así como la legislación

nacional y local vigente aplicable al sistema de Gestión Ambiental y Seguridad

Salud Ocupacional, a través de la mejora continua, el establecimiento de objetivos,

uso de la tecnología, prácticas operativas seguras y amigables con el ambiente,

contando con el compromiso de todos los empleados, proveedores y contratistas.

Objetivos estratégicos de la empresa

1. Implantado en un 100% el programa de excelencia operacional

1.1. Optimizar la estructura organizacional

1.2. Lograr la aplicación de los manuales del programa de excelencia operacional

1.3. Recursos humanos de la organización conocen y están comprometidos con el

programa de excelencia operacional

2. Ponderada la calidad del producto final en función de parámetros de PQRS

2.1. Contribuir en la adaptación del sistema PQRS para puros Premium

2.2. Aplicación de sistema de medición de calidad PQRS

3. Seis nuevos productos introducidos al mercado

3.1. Creación y organización del equipo de innovación

3.2. Implantación de escuela de mezclas y catación

3.3. Desarrollo de productos



NUESTROS VALORES

Resumen la esencia de Imperial, definen quiénes somos, qué hacemos y cómo lo

hacemos. Son el vínculo común que nos guía en nuestra forma de hacer negocios

y que influye en nuestro comportamiento. Demostramos nuestros valores

llevándolos a la práctica a nuestra manera todos los días y en todo lo que

hacemos. Nuestros valores denotan colaboración y mejora continua, asumiendo

siempre responsabilidades y aprovechando al máximo cada oportunidad. Son los

pilares de nuestro éxito.

Nosotros Podemos

Nuestra mentalidad positiva impulsa nuestro éxito. Trabajamos juntos para

encontrar las mejores soluciones y asegurar que estamos alineados para

lograrlas. Siempre hay razones por las que todo es posible, y no hay razones para

lo imposible. No se trata de alcanzar la perfección, se trata de encontrar un

enfoque pragmático y correr con él, adaptándose a medida que avanzamos.

Soy dueño de

Descubro lo que necesitamos para lograr nuevas metas. Si es necesario, lidero el

proyecto y hago que las cosas sucedan. Demuestro iniciativa y fomento el espíritu

de equipo. Puedes contar conmigo si lo que quieres es obtener los mejores

resultados.

Yo soy

Lo que yo hago realmente suma a nuestro éxito y mi contribución es valorada.

Me siento confiado en decir lo que pienso. Pueden confiar en que hago lo correcto.

Inspiro a otros a hacer lo mismo para hacer una contribución que cuente, hablar

libremente y actuar con integridad.



Nosotros sorprendemos

Desafiamos la forma tradicional de hacer las cosas y aportamos nuevas y mejores

soluciones. Nos esforzamos por superar las expectativas viendo las cosas de otra

forma y haciéndolas de manera diferente

Me Comprometo

Me gusta escuchar aprender y compartir ideas. Fomento la retroalimentación y

el intercambio de opiniones y lo utilizo para el desarrollo mutuo. Utilizo la

comunicación para influir y motivar a los demás. Comprendo a las personas y

establezco relaciones sólidas con ellas. Animo a los demás a hacer lo mismo.

Nosotros Disfrutamos

Vemos soluciones, no problemas. Los desafíos nos motivan y trabajamos para

transformarlos en oportunidades. Disfrutamos con lo que hacemos y celebramos

juntos nuestros éxitos. Nuestro sentido del humor refleja nuestro espíritu

ganador. (RRHH La Flor De Copan SAS, 2015)



DESCRIPCION DE LAS DIFERENTES AREAS DE LA FÁBRICA

DEPARTAMENTO DE TABACO

AREA DE FERMENTACION

1. Recibimiento de Tabaco: Se recibe el tabaco de los cosecheros.

2. Empilonado Inicial e Identificación: Todos los pilones se empilonaran en

gavillas y en algunos casos se soltaran de acuerdo a criterios técnicos, luego se

sacudirán y colocaran en filas se le asignaran viñeta de identificación y N° de

pilón.

3. Control de Temperaturas: Se coloca el termómetro dentro de una manguera

previamente colocada a la mitad del pilón. Se toma la temperatura.

4. Virado de Pilón: Se sacude el tabaco y se traslada de una tarima a otra, esta

acción se realiza cuando el tabaco alcanza la temperatura establecida.

5. Remojado de Tabaco para Curación: Se humecta el tabaco para promover

una fermentación más fuerte.

6. Inspección Semana: Revisión del historial en la Hoja de Control de Pilones, e

inspección visual y olfativa del tabaco para determinar si el tabaco está listo para

despalillo o escogida. Si el tabaco está listo se llena el registro de verificación y

aprobación de tabaco fermentado.

7. Remojado de Tabaco para Despalillo o escogida: Se humecta el tabaco

para darle condiciones con las que se pueda manejar.

8. Transporte a Despalillo: El tabaco remojado se coloca en cajas y bolsas y se

transporta al área de Despalillo.



AREA DE DESPALILLO

1. Recepción Material. Se recibe el material que llega luego de haber finalizado el

proceso de fermentación.

2. Control de Humedad. Se mide utilizando un medidor de humedad y se hace

diariamente al recibir el primer lote de tabaco.

3. Pesado en Húmedo. Se pesa en húmedo para comparar este peso con el

número de bolsas entregadas.

4. Pesado de bolsas. Se pesan 5.5 Libras, esto incluye tabaco y la tara de la

bolsa.

5. Entrega de bolsas al personal. Se entregan las bolsas anotando en el control

diario de bolsas según número del operario.

6. Planchado de Hojas. Se estiran para poder proceder a retirar la vena de la

hoja (despalillo).

7. Despalillado: A la tripa se le retira un 40 a 60% de la vena aproximadamente y

a la banda se le retira el 100%.

8. Clasificación de hojas: Las Tripas Se clasifican por tamaños 15, 16 y 17 y por

texturas secas, viso y ligero y las Bandas se clasifican únicamente por tamaño,

Larga y Mediana.

9. Supervisión del material: Se verifica la textura y se inspecciona que la

clasificación se haya realizado adecuadamente, según tamaño: 17Grande,

15Mediano, 16Pequeño y roto, la Banda Larga y Mediana Secos, Hoja delgada

Visos, Hoja intermedia Ligeros, Hoja más gruesa secos.

10. Pesado: Se pesa el Tabaco, la picadura y la vena para asegurarse de que

todo el tabaco entregado fue despalillado.

11. Recolección: Se recoge el material de las mesas, se deposita en cajas o

parihuela y se identifica.



12. Pesado. Se pesa el tabaco despalillado previo a ser trasladado al horno.

13. Traslado al Horno.

ENTREGA DE MATERIALES

1. Solicitud de Pacas: Se solicita al almacén de pacas mediante la requisición.

2. Recepción de Pacas: Se revisa la materia prima recibida y se pesa.

Tamaño, textura y tipo de tabaco 15, 16, 17, seco, viso, ligero, corte, variedad,

finca y cosecha.

3. Clasificación de Tabaco: Se despegan las hojas y se clasifican según la

humedad.

4. Secado: El tabaco húmedo se coloca en el cuarto de secado.

5. Humectación: El tabaco seco se humecta ya sea al ambiente o en el cuarto

húmedo.

6. Pesado y Distribución de Mezclas: Se pesa el tabaco para tripa y se

distribuye en cajones según la mezcla. El tabaco para banda solamente se

almacena en cajas para su entrega.

7. Acondicionamiento: Se ingresan los cajones con el tabaco para tripa al cuarto

de acondicionamiento.

Humedad relativa de Ambiente: Max: 65% HRMin: 55% HR

Humedad del tabaco: 12%, 14%

8. Entrega de Materia Prima Acondicionada: Se entrega la cantidad de tabaco

para producir 100 unidades (un cajón más la banda).



DEPARTAMENTO DE PRODUCCION

BONCHADO

1. Preparación de Equipo e implementos. Se ajusta la máquina de bonchado y

la cortadora.

2. Solicitud de Materia Prima Acondicionada. Con la tarjeta de Control de

Entrega de Materia Prima se solicita la materia prima acondicionada a la

despachadora de materia prima según vitola a fabricar.

3. Colocación y Distribución. Se colocan los diferentes tipos de tabaco en su

mesa de trabajo para fabricar el bonche.

4. Armado Bonche. Se mezclan los diferentes tipos de tabaco según la vitola y la

marca.

5. Bonchado. Se le da forma al bonche con la máquina de bonchado

6. Cortado del bonche. Con la maquina cortadora se da medida al bonche y se

colocan en el molde.

7. Prensado y Virado. Se colocan los moldes en la prensa. Se viran los bonches

para dar forma al bonche y evitar marcas.

8. Control de Succión. Se verifica la forma del bonche, se confirma el diámetro y

se realiza test de succión realizado por Control de Calidad

9. Entrega a Rolado. Una vez inspeccionados los bonches se entregan a rolado.

10. Entrega a picadura y sobrante. El bonchero entrega la picadura en la

ventana una vez terminado el cajón para 100 puros.

ROLADO

1. Preparación de Equipo e implementos. Se ajusta la cortadora. Se limpia

chaveta, tabla y tapones.



2. Solicitud de Capa y Recepción de Bonches. Se solicita la capa y la goma al

despachador de Materia Prima. El rolero recoge los bonches en la máquina de

succión.

3. Colocación y Preparación de Materiales. Se coloca la capa al lado izquierdo,

chaveta al lado derecho y tabla al centro. Si la capa no tiene la humedad requerida

se humedece con un paño húmedo.

4. Trazado de Capa. Se corta la capa según el tamaño del puro a rolar.

5. Revisión del Bonche. Se revisa que el bonche no tenga baches y este bien

formada la cabeza del puro.

6. Rolado. Se coloca la capa al bonche para darle la apariencia al puro. El rolero

coloca un Control de Rolero cada 50 puros.

7. Revisión de Puro Maduro. Se revisa la apariencia del puro maduro que se ha

rolado. Los puros revisados se colocan en cajones al cual se coloca una viñeta de

identificación.

8. Secado. Los puros maduros se trasladan al Horno de secado de puros

maduros. Los puros se viran para lograr un secado uniforme. Se mide la humedad

antes de retirar los puros usando un medidor de humedad.

9. Corte de Puro Maduro. Se cortan los puros maduros para darle la medida de la

especificación según las marcas y tamaños. Una vez cortados se devuelven al

cuarto de secado.

10. Corte de Puro Natural. Los puros que no son maduros son cortados por el

Rolero.

11. Revisión de Puros Rolados. Se revisa la apariencia del puro natural que se

ha rolado. Los puros revisados se colocan en cajones al cual se agrega una viñeta

de identificación.



12. Solicitud de Puros para Escoger. Se solicita la cantidad y clase de puro para

escoger según la programación.

13. Revisión de Puros. Se revisan las cantidades recibidas y se determina el

cumplimiento de requisitos del producto. Los puros que no cumplen con los

requerimientos son regresados al Rolero para reparación.

14. Escogida de Puros. Se clasifican los puros de acuerdo a su color y tamaño,

colocándolos en cajones. Los puros que no cumplen con el parámetro de color son

regresados al supervisor y rolero.

15. Revisión de Puro Terminado, se toma una muestra de puros, y son

revisados a los supervisores por Control de Calidad

16. Entrega a Empaque. Los puros son enviados al departamento de Empaque.

DEPARTAMENTO DE EMPAQUE

1. Solicitud de Puros para Escoger. Se solicita la cantidad y clase de puro para

escoger según la programación.

2. Revisión de Puros. Se revisan las cantidades recibidas y se determina el

cumplimiento de requisitos del producto. Los puros que no cumplen con los

requerimientos son enviados a revisión de puros rechazados.

3. Escogida de Puros. Se clasifican los puros de acuerdo a su color y tamaño,

colocándolos en cajones. Los puros que no cumplen con el parámetro de color son

enviados a revisión de puros rechazados y luego devueltos al Cedar Room.

4. Revisión de Puros Rechazados. Los puros rechazados por las escogedoras

son revisados para determinar si son reparados, usados para otras marcas o

desechos.

5. Ordenar en trocos. Los puros ya escogidos se colocan en trocos para

transportarlos a anillado aquellos que se empacan en el mismo día y los que no se

empacan en el día se devuelven a Cedar Room.



6. Solicitud de Cajas y Material de Empaque. Se solicitan la cantidad de cajas y

materiales a utilizar a diario para el empaque de puros.

7. Colocación de Anillos y Celofán. Se colocan los anillos y el celofán en base a

las especificaciones de empaque de cada marca. Luego se trasladan a Empaque

de mazos o al envasado en cajas.

8. Colocación de UPC. A cada puro envasado en caja se le coloca previamente

un código de UPC. (Enviado por el cliente).

9. Empaque de Mazos. Los puros de segunda estándar se empacan en paquetes.

10. Envasado de Puros en Caja. Una vez colocado el UPC se envasan los puros

en su respectiva caja.

11. Colocación de Warning. Se coloca la etiqueta de salud requerida por el

cliente.

12. Revisión de Cajas. Se revisan todas cajas de las marcas seleccionadas. Las

cajas que no cumplen con los requerimientos retornan al paso 10, envasado de

caja.

13. Planchado de Cajas. Se coloca el UPC para cada caja y se plancha la caja

con celofán.

14. Empacado Final. Se empacan las cajas de puros y mazos en cajas de cartón.

15. Envío a Almacén de PT. Y Despacho: Se coloca etiqueta de código de

barras a cada bulto y se envían al almacén de producto terminado y Despacho.



DEPARTAMENTO DE CARPINTERIA

Taller de corte

1. Armado de Aros. Se unen los frentes y los costados para formar el aro de la

caja.

2. Lijado de Aros. Se lijan los aros en una banda de lija horizontal.

3. Repasar Aros. Se ajusta el aro de la caja a la altura requerida en la sierra

repasadora de aros.

4. Pegar Fondo y Tapadera. Se colocan en el aro el fondo y la tapa de la caja.

5. Colocación de Tapadera Corrediza: se inserta la tapadera a la caja a través

del canal.

6. Traslado a Lijado. Una vez pegados los fondos y las tapaderas las cajas se

trasladan al área de lijado.

Taller de lijado

1. Lijado de cajas. Se lijan los lados de la caja usando una maquina lijadora.

2. Formado de bisel. Se le da forma de bisel a la tapadera de la caja con una

maquina lijadora, se da en un ángulo de 45°

3. Rajar tapadera. Se separa la tapadera usando una sierra circular.

4. Banda vertical. Se ajusta el aro y la tapadera para eliminar imperfecciones de

corte.

5. Colocar boîte: se coloca dentro de la caja y se ajusta a la misma.

6. Lijado fino. Se aplica lijado fino a las cajas usando una maquina lijadora.

7. Lijado a mano: se lijan las cajas a mano para acabado final.



8. Sellado a mano: se define el punto de sellado se coloca el cliché.

9. Traslado a pintura: las cajas lijadas son llevadas a esta área.

CARGO DESEMPEÑADO

Asistente de mejora continúa

Funciones y Responsabilidades:

• Toma de tiempos de tareas para posterior análisis de las operaciones para:

establecimiento de tareas, diseño de programas de incentivos.

• DILO (“Day In Life Of”: Día en la vida de): enfocado al análisis de la cuota de

valor añadido que se ofrece a la operación desde una posición de trabajo crítica.

• Estudio de Línea: Enfocado al análisis de disponibilidad y eficacia de equipos

para establecer medidas de mejora de procesos.

• Estudios de Multi-Momentos: Al igual que los estudios de línea está enfocado en

el análisis de disponibilidad y eficacia de equipos modulares cuando se analiza

más de un elemento de entrada, proceso y salida a la vez.

• Estudios de sistemas modular de Empaque: enfocado al análisis de la factibilidad

de trabajo en equipo y de las oportunidades de sinergias que los módulos ofrecen,

siendo capaces de plantear una previsión de mejora.

• Asegurarse de cumplir los resultados de las planificaciones realizadas para los

Hitos del proyecto, con sus planificaciones semanales y diarias tratando de

presentar los resultados de los entregables en la reunión de dirección diaria.

• Participación activa en talleres de impactabilidad para explorar el potencial de

mejora de los procesos.

• Participación activa en sesiones de análisis de causa raíz u otras sesiones en

que se apliquen técnicas de resolución básica de problemas: Lluvia de ideas, 5 por

qué, etc.



• Asistir a todas las capacitaciones planificadas para el equipo de trabajo del

proyecto en el marco de la mejora de conocimiento de técnicas de Lean

Manufacturing (Manufactura Esbelta)

• Desarrollo de diferentes actividades utilizando técnicas de Mejora Continua, por

ejemplo “Caminata Esbelta: Lean Waste Walk”, Seguimiento de línea de cajas en

Box Plant, Diagramas de Spaguettis.

• Asistencia a todas las presentaciones de la definición de Proyecto y los

diferentes Hitos.

• Colaboración en la formulación de presentaciones ejecutivas de resultados de

Hitos del proyecto.

• Colaboración en la definición e instalación de paneles visuales y controles

frecuentes en diferentes áreas de la fábrica.

• Actualización de Procedimientos Operativos Normalizados (SOP) en formato

mejorado (con más contenido visual, definiciones de responsabilidades y

metodologías claras, etc.)

• Análisis de humedades de materiales (pérdidas y ganancias) en la interfaz entre

entrega de materiales y el área de producción (humedades de materiales

entregados y humedades de desperdicios o subproductos que regresan de

producción al área de entrega.

MEJORAMIENTO CONTINUO

En la actualidad la mayor y más importante inversión que una organización puede

hacer es en capital intelectual, ya no basta con tener la mejor maquinaria y la

mejor tecnología si no se cuenta con personal capacitado e idóneo para realizar

correctamente sus funciones. Además de esto, se debe de tener una mente

abierta, capaz de adaptarse a nuevos cambios y enfrentarse a todos los nuevos

retos que la sociedad impone día a día.



El nuevo pensamiento empresarial se basa en el desarrollo, la estructuración y la

sistematización del capital intelectual como la base de la organización del futuro.

Administrar el conocimiento conlleva a un cambio radical y profundo en la

administración tradicional de las empresas y en el concepto de trabajo en su

esencia.

Mejora continua dentro de la empresa.

La mejora continua de la calidad orienta los esfuerzos de todo el personal hacia

una mejora constante de todas sus actividades a ofrecer un valor agregado al

cliente final. Con la estrategia del mejoramiento continuo se logran detectar fallas

en los procesos de las compañías, se proponen soluciones a largo o corto plazo y

se busca progresar día a día. Con esta estrategia se involucra a todo el personal y

es por ello que se obtienen tan buenos resultados, ya que se analizan los

problemas desde diferentes puntos de vista y se solucionan con la ayuda de

todos.

A través del mejoramiento continuo se logra ser más productivos y competitivos en

el mercado al cual pertenece la organización, por otra parte las organizaciones

deben analizar los procesos utilizados, de manera tal que si existe algún

inconveniente pueda mejorarse o corregirse; como resultado de la aplicación de

esta técnica puede ser que las organizaciones crezcan dentro del mercado y hasta

llegar a ser líderes.

Algunas de las ventajas del mejoramiento continuo es que se concentra el

esfuerzo en ámbitos organizativos y de procedimientos puntuales, se consiguen

mejoras en un corto plazo y resultados visibles. Si existe reducción de productos

defectuosos, trae como consecuencia una reducción en los costos, como

resultado de un consumo menor de materias primas. Incrementa la productividad y

dirige a la organización hacia la competitividad. Permite eliminar procesos

repetitivos.



Así como se tienen ventajas, existen desventajas cuando el mejoramiento se

concentra en un área específica de la organización, ya que se pierde la

perspectiva de la interdependencia que existe entre todos los miembros de la

empresa. Además, requiere de un cambio en toda la organización, ya que para

obtener el éxito es necesaria la participación de todos los integrantes de la

organización y a todo nivel. Y por último hay que hacer inversiones importantes.

El desarrollo de una técnica como ésta, requiere de un cambio de todo el personal

y tener un espíritu de mejora continua. Además de una inversión económica es

necesaria la inversión intelectual, con el fin de eliminar todo aquello que genere

desperdicios y reproceso en la compañía.

Al plantearse un plan de mejora como medio de solución de problemas se deben

de tener estrategias claras para corregir dichos errores, contar con el personal

adecuado para llevar a cabo el plan, definir objetivos precisos que se pretenden

alcanzar, realizar seguimiento continuo a las acciones tomadas y evaluar los

cambios ocasionados.

Dentro de este tema de mejoramiento continuo, cabe mencionar la filosofía

Kaizen, la cual implica mejoramiento que involucra a todas las personas tanto

gerentes como trabajadores y ocasiona un gasto relativamente pequeño.

ACTIVIDADES REALIZADAS

Estudios de tiempo

El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor exactitud

posible, partiendo de un número limitado de observaciones, el tiempo necesario

para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento

preestablecido.

El estudio de tiempos se llevó a cabo en el área de empaque con la finalidad de

establecer nuevas tareas y la actualización de las BDP.



Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a cabo cuando:

Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.

Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el

tiempo de una operación.

Se encuentran demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona

retrasos en las demás operaciones.

Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos.

Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna

máquina o grupo de máquinas. (Monografias, 2010)

Estudios de Línea y DILO (Día En La De…)

Son herramientas muy útiles que nos ayudan a determinar qué actividades

agregan valor al proceso y que actividades no, observando las posibles causas del

porque algunas actividades no agregan valor y tomar medidas que nos lleven a

atacar ese problema.

Estos estudios también nos ayudan a determinar en qué tiempo se desarrolla una

labor, y contribuir al establecimiento de tareas.

Las mejoras que se obtienen a través de estos estudios se reflejan en la

disminución de esfuerzos y movimientos innecesarios que no generan valor sobre

los procesos, los cuales se convierten en factores determinantes en el momento

de evaluar la eficiencia en una planta productiva. Los movimientos y método

innecesario y/o mal ejecutado generan retrasos, disminución de la calidad y de los

volúmenes de producción, incremento de accidentes laborales, incremento de los

costos de producción, mayores desperdicios e incrementos de fatiga.



Participar en un estudio multi-momentos en el área de empaque

Este estudio se enfocó básicamente en el establecimiento de módulos de trabajo

en el área de empaque, tomando tiempo de las labores y tomando la productividad

por hora en los módulos piloto, con el fin de eliminar todas aquellas operaciones

que no agregan valor al proceso tal como: Eliminación de traslados entre operarios

de una mesa a otra, reducción de fatiga por movimiento excesivos, pérdidas de

tiempo, inventarios en las mesas de trabajo, reproceso, tempos de espera y otros.

Así mismo buscar el aumento de la productividad en los operarios, aumento de

volúmenes, fomentar el trabajo en equipo, establecimiento de nuevas tareas, la

implementación de un nuevo sistema de incentivos y a reducción de costos para la

fábrica.

Desarrollar un análisis FODA y balance de masa en el área de rezago de capa

Estas actividades fueron el punto de partida para un estudio basado en la

eliminación de residuos y la búsqueda de oportunidades en el área con la

intención de hacer el proceso más eficiente, cuidando la materia prima y reducción

costos.

Tipos de waste o residuos:

Cualquier actividad que añade costo o tiempo pero no agrega valor.

Consumo de más recursos (tiempo, dinero, espacio etc.) que son

necesarios para producir el producto al cliente.

Se realizaron caminatas (Lean Waste Walk) que nos proporcionaran la

información necesaria haciendo uso de formatos basados en la técnica de los

ocho desperdicios los cuales son: Transporte, inventarios, movimiento, espera,

sobreproducción, re-procesos, defectos, MO subutilizada.

Se realizó un balance de masa tomando como referencia un tipo de capa de las

que aquí se procesan, haciendo tomas de peso, conteos por capas, mediciones de

humedad, medición de los desperdicios después de ser utilizada en el proceso.



Colaborar con el diseño de paneles visuales para las diferentes áreas

Objetivos de una fábrica visual

Hacer visibles a todos los trabajadores los objetivos clave del negocio.

Facilitar autonomía al trabajador.

Sirven para eliminar desperdicios (waste).

Promueven la prevención (como evitar errores en producción y en áreas de

salud y seguridad).

Minimiza variaciones (Variaciones en producción).

Fomenta la mejora continua.

Permite el intercambio de información.

Expone anormalidades (cualquier sistema de señal que indica que algo va

mal).

Una fábrica visual nos proporciona:

Directamente la información crítica a los trabajadores, de una manera

simple y visual para permitirles tomar decisiones actuar rápida y

efectivamente.

Hace que los estándares esperados estén visibles a los trabajadores.

Es un lugar donde la mejora continua tiene lugar cada día dado que los

trabajadores pueden detectar condiciones anormales de un vistazo.

Mejora la conectividad entre objetivos estratégicos y objetivos de

fábrica/departamentales/individuales.

Muestra a cada trabajador como su esfuerzo contribuye al éxito

de la compañía.

Mejora el flujo de información a todos los niveles y fomenta la

comunicación en ambas direcciones (de abajo-arriba y de arriba-abajo.

(IMPERIAL TOBACCO, 2014)



Estudios para reducir desperdicios de materia prima.

Se han realizado una serie de actividades encaminadas a la reducción o

eliminación de desperdicios de M.P. en las áreas de producción y carpintería entre

las cuales tenemos:

Para Producción

Mediciones de peso de los puros antes y después del corte de boquillas.

Mediciones de humedad a los puros y boquillas.

Lean Waste Wolk en las aras de rezago y producción.

Auditorias de entregas de capa.

Conteos y tomas de humedades de los diferentes tipos de capa.

Un análisis FODA en el área de rezago de capa.

Para el área de carpintería

Se realizó un estudio siguiendo la línea de producción de cajas con cortes de

materiales que se podían reutilizar, comenzando desde el momento en que se

unían las piezas, el secado, luego el proceso de corte de las piezas a la medida de

la caja que se pretendía elaborar, luego la unión de las piezas, el lijado, hasta

culminar con el acabado de pintura. Se elaboró un diagrama de flujo del proceso y

un diagrama descriptivo con el fin de obtener toda la información necesaria para

revisar la factibilidad del estudio.

Participación en talleres RCA

Análisis de Causa Raíz (ACR o RCA en sus siglas en inglés) es un método para la

resolución de problemas que intenta evitar la recurrencia de un problema o defecto

a través de identificar sus causas.

Existen varias medidas efectivas (métodos) que abordan las causas raíz de un

problema, Por lo tanto ACR es un proceso reiterativo y una herramienta para la

mejora continua.



Esta metodología es usada normalmente en forma reactiva para identificar la

causa de un evento, para revelar problemas y resolverlos. El análisis se realiza

después de ocurrido el evento. Con un buen entendimiento de los ACR permite

que la metodología sea preventiva y pronosticar eventos probables antes de que

sucedan.

Reuniones Diarias

Participación en las reuniones diarias del proyecto, asegurándose de cumplir los

resultados de las planificaciones realizadas para los Hitos del proyecto, con sus

planificaciones semanales y diarias, tratando de presentar los resultados de los

entregables en la reunión de dirección diaria.

Cabe destacar que dichas reuniones se desarrollan en ingles tres días a la

semana lo que nos ha puesto un gran reto como miembros activos de dichas

reuniones al mejorar nuestra forma de expresarnos, a la vez esto nos ha permitido

desarrollar y tener más conocimiento de esta lengua.

Participación en las presentaciones de los avances del proyecto

Colaboración en la formulación de presentaciones ejecutivas de resultados de

Hitos del proyecto, asistencia y participación activa en las mismas, las cuales se

han llevado acabo por medio de video conferencia y desarrolladas en idioma

inglés, contando con la presencia de todos los ejecutivos a nivel internacional

quienes supervisan los avances del proyecto.

APORTES

Dentro de los aportes de los cuales fuimos participes están:

1- La actualización de los instructivos para máquinas y procesos, a la vez

diseñar nuevos para aquellos procesos con los que no se cuenta un

procedimiento establecido, elaborados en formatos SOP.



Un procedimiento estándar operativo (SOP) es un conjunto de instrucciones

escritas con un nivel de detalle suficiente para proporcionar a los operarios la

información para lleva a cabo un trabajo correctamente y eficientemente

asegurando que se hace de la misma manera siempre.

El propósito es describir como documentar e implementar (SOP s) para aquellos

procesos de trabajo repetidos regularmente en la organización.

Beneficios:

Asegura que se aplica el mismo método/pasos del proceso.

Ayuda a identificar cuando ocurre un problema.

Permite la mejora continua de los procesos.

Puede ser usado como un programa de formación.

2- Estudios de tiempo que nos ayudaron a demostrar la factibilidad del

establecimiento de nuevas tareas en el área de empaque.

3- El estudio multi-momentos nos sirvió como una herramienta básica para

demostrar que con el ahorro de traslados y el trabajo en equipo en los

módulos piloto en el área de empaque mejoro considerablemente los

aumentos en la productividad, volúmenes, mejorara a calidad en la fuente,

comunicación entre los miembros del módulo, reducción de accidentes y a

la vez al establecimiento de nuevas tareas y un nuevo sistema de

incentivos basado en la productividad por módulos.

4- Los Lean Waste Walk nos sirvieron para enlistar los desperdicios

encontrados categorizándolos en sus 8 categorías: Transporte, inventarios,

movimiento, espera, sobreproducción, re-procesos, defectos, MO

subutilizada. Después de efectuada la caminata se hizo un análisis

identificando todas aquellas residuos, acciones o personas que consumen

tiempo pero que no agregan valor al proceso, a la vez buscar las soluciones

y oportunidades de mejora.



5- Auditorias de 6 s:

Japonés Español

Seiri Clasificación

Seiton Organización

Seiso Limpieza

Seikets Estandarización

Shitsuke Disciplina

Security Seguridad

Los beneficios y logros de aplicar las 6 s en una fábrica donde los procesos la

mayoría son manuales son:

Mejora la seguridad

Ayuda a reducir el desperdicio

Incrementa nuestra eficiencia

Mejora nuestra imagen

Contribuye a desarrollar buenos hábitos

Desarrolla el auto-control

Mejora nuestra disposición ante el trabajo

Propicia un ambiente amigable

RESULTADOS OBTENIDOS

Continuar con la Implementación de mejoras en todas las áreas productivas

de la fábrica, participando en la reducción de desperdicios, costos y hacer

los procesos más eficientes.

Continuación y aprobación de dos fases del proyecto OEP.

Los estudios de tiempo sirvieron para actualización de las BDP en el área

de empaque, como parte del proceso del cálculo del OEE para esa área.



Sistema modular de Empaque: enfocado al análisis de la factibilidad de

trabajo en equipo y de las oportunidades de sinergias que los módulos

ofrecen, siendo capaces de plantear una previsión de mejora.

El aumento de volúmenes con el nuevo sistema modular conllevó al diseño

y establecimiento de nuevas tareas para el área de empaque y a la vez

diseñar un nuevo sistema de incentivos.

Diseño, desarrollo y seguimiento de los paneles visuales en las áreas

productivas.

Búsqueda de la causa raíz de problemas con la participación y desarrollo

en talleres RCA y 5 por qué.

Establecimiento de nuevos instructivos para todas las áreas y la

actualización de los ya existentes.

Adoptar conocimiento sobre todos los procesos que se llevan a cabo en

todas las áreas de la fábrica.

Desarrollar en lo personal la práctica del idioma inglés.

Poner en práctica algunos conocimientos obtenidos en el transcurso de

nuestra carrera, así como la adquisición de nuevos conocimientos sobre la

manufactura esbelta, el uso de herramientas muy útiles que llevan a la

mejora continua en una fábrica.



CONCLUSIONES

El poder combinar los elementos teóricos adquiridos en cada asignatura y

saber aplicarlos a la realidad es muy interesante y particular a la vez en un

campo determinado, ya que la obtención del conocimiento es muy

importante pero a la vez se vuelve una experiencia única el poder aplicarlo,

pues cada lugar es diferente y la experiencia también, debido a todos los

elementos que interactúan en las diferentes áreas productivas.

El desarrollo de la práctica profesional es la fase más importante en la

formación profesional de un individuo ya que la experiencia es

enriquecedora y es uno de los elementos que contribuyen al proceso de

aprendizaje en la vida laboral.

La oportunidad de ser parte de un programa de excelencia operacional en

una fábrica donde sus procesos son muy particulares a los de cualquier

otra, debido a que la mayor parte del proceso son operaciones manuales en

los que interviene mucha M.O. no calificada se vuelve un gran reto tanto

para la empresa como para cada miembro del equipo ya que el principal

objetivo de un programa como tal es el cambio en la cultura de las personas

y adoptar el nuevo pensamiento de una mejora continua, amarrado a la

calidad de los productos y la satisfacción de sus clientes.



COMENTARIOS

La metodología propuesta quizá no sea la más económica o la más rápida,

pero ha demostrado resultados exitosos en el proceso de validación

adaptándose a las situaciones particulares de cada área de la fábrica,

reflejado en los ahorros ya obtenidos.

Existe una falta de entendimiento para implementar el Sistema de

Manufactura Esbelta debido al nivel educativo de la mayoría del personal y

su resistencia al cambio. Esto debe ser tomado en cuenta especialmente

cuando se tienen diferentes tipos de niveles educativos en las personas que

laboran para la empresa y cuando se cuenta con líneas productos delicados

y que todos son elaborados a mano.

SUGERENCIAS

Evaluar la influencia de la metodología en la motivación de los empleados y

en el compromiso de la alta gerencia, dado que con ésta se tiene un camino

claro y paso a paso para desarrollar la implementación de un programa en

el que se implementan muchos cambios especialmente en el recurso

humano.

Analizar la influencia de los costos directos e indirectos en la

implementación del Sistema de Manufactura Esbelta para toda la empresa

requiere de una buena inversión ya que pueden haber cambios de

infraestructura, inversión en recurso humano, metodologías y materia

prima.

Medir la importancia del uso de la metodología para promover innovaciones

en procesos y sistemas productivos integrales, teniendo en cuenta que lo

que se pretenden son ahorros reduciendo desperdicios y eficientar los

procesos.



En la parte académica es muy importante fortalecer asignaturas como

psicología industrial, ingeniería de métodos, calidad total, inglés y

estadísticas, sobre todo en el uso y aplicación de metodologías

actualizadas en desarrollo de procesos, herramientas aplicables a la

resolución de problemas y toma de decisiones, fortalecer el idioma inglés,

fortalecer el uso de metodologías para medir la calidad total en todos sus

campos de aplicación y desarrollar el uso de técnicas estadísticas

avanzadas de análisis de datos.



REFERENCIAS BIBLIOGRAFICA

Bibliografía

IMPERIAL TOBACCO. (2014). BUENAS PRACTICAS. En Manual de Buenas Practicas. Santa

Rosa De Copan.

Monografias. (01 de 01 de 2010). MONOGRAFIAS. Recuperado el 15 de febrero de 2016,

de MONOGRAFIAS: http://www.monografias.com/trabajos27/estudio-tiempos/estudio-

tiempos.shtml#ixzz41HyoMAsl

RRHH La Flor De Copan SAS. (20 de febrero de 2015). Manual de induccion REM-I-01.

Santa Rosa , COPAN, HONDURAS.



ANEXOS

FOTOS DE ACTIVIDADES REALIZADAS



FORMATOS UTILIZADOS

Estudio de línea DILO

Presentación módulos de trabajo

Formato SOP

Formato LEAN WASTE WALK



CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE ENERO FEBRERO MARZO

129 12

230 1

17

32

4 5

5 8

6

Del 6 al 16

y del 26 al

30

7

Del 2 al 27

8Del 1 al 18

99 y 10

10

3 y 4

respectiva-

mente

11

Del 11 al

20

12

Del 21 al

29

13

30 29

141

15

10 y 11 26 y 27

169 10

17

Semana

del 8 al 12

18

Del 15 al

19

19

Del 22 al

26

20

21

Participacion en las presentaciones

del proyecto OEP etapas 1 y 2.

Participacion de las reuniones diarias

de OEP (3 dias a la semana son en

ingles).

MESESACTIVIDADES

Dilo a despachador de materiales en el

area de rezago

Estudios de linea (diferentes areas)

Estudio de waste en el area de

carpinteria.

Medicion de peso de los puros antes y

despues del recorte final. Parte del

estudio de desperdicios de M.P.

Estudio de multimomentos area de

empaque para implementacion de

modulos de trabajo.

Estudio de tiempos area de empaque

para actualizacion de las nuevas

tareas.

Estudio de multimomentos area de

empaque.

Realizar un inventario de existencia de

banda para los puros.

Desarrollo de nuevos instructivos en el

area de tabaco, elaboracion de

paneles visuales y toma de tareas de

despalillo.

Desarrollo de SIC de sics, verificando

si actualizan los indicadores, actualizar

instructivos, paneles visuales para

produccion.

Desarrollar lean waste wolk en

diferentes areas

No.

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES PRACTICA PROFECIONAL

Actualizar los intructivos para a

elaboracion de pacas y afilado de

maquinas.

Participar en talleres RCA y de

impactabilidad con los supervisores de

produccion.

Dilo a operario de pintura.

Actualizar los intructivos en el area de

carpinteria al nuevo formato SOP.

Estudio de tiempos en el area de

empaque para la implementacion de

modulos y actualizar tareas para la

elaboracon de mazos.

Toma de humedades y peso de los

recortes de los puros maduros.

Participacion en el diseño de pizarras

visuales en diferentes areas

productivas.

W

informe de practica profecional. walter adolfo lopez peña

Education