industria siderúrgica

Industria Siderúrgica

Índice

Introdución...........................................................................................................3

Extracción del Mineral de Hierro..................................................................4

Proceso de Producción de Acero...............................................................10

Propiedades del Acero...............................................................................17

Utilidad del Acero........................................................................................18

Producción Mundial....................................................................................27

Conclusión..................................................................................................27


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INTRODUCIÓN

Es muy difícil concebir la vida humana donde no haya al menos un objeto

creado a partir del acero. Hay piezas de acero en nuestra ropa, en nuestras

casas, en nuestras empresas, en las ciudades y pueblos y también lo

encontramos en el campo.

Los objetos de hierro y acero son parte de nuestra vida cotidiana y es de

particular interés conocer los procesos mediante los cuales se obtienen, así

como los volúmenes de producción y la importancia de la industria siderúrgica

para el desarrollo de un país ya que su valor económico es determinante para

el desarrollo y crecimiento de las economías de todos los países del mundo

El sector emplea directamente cerca de más de dos millones de personas en

todo el mundo, dos millones más en contratistas y cuatro millones en las

industrias de apoyo. También es importante conocer el efecto ambiental que

provoca la reducción del metal por el carbón.

La producción mundial de acero crudo ronda los 2.000 millones de toneladas

métricas al año y por cada tonelada de metal se liberan a la atmósfera 20 – 2,2

toneladas de CO2, lo que hace que la industria siderúrgica sea una de las

mayores emisoras de ese gas.

El hierro constituye cerca del 1,51% en peso de la corteza terrestre. Es uno de

los siete metales conocidos desde la antigüedad. Aunque muy raramente se

encuentra libre en la naturaleza, la facilidad con que sus óxidos son reducidos

por el carbón y la abundancia de los mismos en la superficie terrestre, hicieron

posible su descubrimiento y aplicación a la fabricación de utensilios y armas.


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EXTRACCIÓN DEL MINERAL DE HIERRO

El hierro se encuentra en numerosos minerales y mineraloides, los más

utilizados son la magnetita (Fe3O4), hematíta (Fe2O3), limonita

(Fe2O3 .nH2O), siderita (FeCO3), y pirita (FeS2). Si bien hay una diversidad de

minerales de hierro distribuidos sobre la corteza terrestre (óxidos, carbonatos,

sulfuros, sulfatos, silicatos, etc.) son pocos los minerales usados

comercialmente como fuente de hierro.

La razón estriba en la cantidad de metal, o ley, que el mineral contenga. Para

ser utilizados en la industria siderúrgica estos materiales deben contener un

mínimo de 40% de hierro. Las impurezas también llamada ganga, y que

siempre acompañan a los minerales, disminuyen el porcentaje de hierro en los

mismos. La magnetita contiene, teóricamente 72,3 % de hierro, la hematíta

69,9 %. En cambio, el contenido teórico de hierro en la pirita es de apenas

46,6 %. Los porcentajes reales disminuyen debido a la ganga.

Otro factor que puede condicionar el uso de un mineral de hierro como materia

prima para la obtención de acero, es la presencia de ciertos elementos que

puedan dificultar el proceso o que le comuniquen al producto características

indeseadas.

Para extraer y procesar el mineral de hierro se realizan los siguientes pasos:

Exploración

Perforación

Voladura

Excavación

Acarreo

Trituración

Molienda

Concentración


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Exploración: La extracción del mineral de hierro comienza con desde el

rastreo satelital, a través de este método se puede localizar a gran velocidad

los recursos minerales de países enteros. También existen equipos de análisis

que detectan los elementos en las rocas con precisión y velocidad

sorprendentes.

Perforación: Esta operación se realiza con taladros eléctricos rotativos que

perforan los huecos con brocas entre 0.11 y 031m de diámetro, a

profundidades de 17.5m lo que permite bancos efectivos de explotación de

15m de altura.

Voladura: Se aplican explosivos en cada perforación para realizar el

desprendimiento del mineral.

Excavación: Una vez fracturado el mineral por efecto de la voladura es

removido a través de palas hidráulicas y eléctricas.

Acarreo: Se cargan los camiones con el mineral para ser transportados a la

planta de procesamiento.

Trituración: Inicia el proceso de beneficio del mineral, este debe ser

fragmentado mediante un proceso de trituración, además en esta etapa se

busca obtener una mezcla en donde el porcentaje mayor sea de mineral, ya

que el mineral acarreado desde la voladura incluye material estéril.

Molienda: La molienda primaria es la etapa del proceso mediante el cual el

mineral de hierro se reduce de tamaño por medio de la acción de impacto y

fricción de los cuerpos moledores, posteriormente se realiza la molienda

secundaria para eliminar algunas impurezas por lo que se vuelve a moler para

aumentar la liberación de partículas de hierro magnético y así alcanzar la

calidad requerida del concentrado.


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Concentración: En la concentración primaria el mineral se pasa a través de

tambores magnéticos en húmedo y aprovechando las propiedades magnéticas

del mineral, este se adhiere al magneto del tambor y así las partículas de hierro

sean separadas del materia estéril. En la concentración secundaria y terciaria

el concentrado se envía a otros tambores magnéticos en húmedo en donde se

obtiene la calidad química requerida. En esta etapa el mineral fino es

depositado en capas superpuestas hasta conformar pilas de mineral

homogeneizado física y químicamente.

Peletización

La peletización es un proceso que consiste en la aglomeración del mineral

finamente molido o un concentrado por la adición de aglomerantes como el

caso de la bentonita y determinada cantidad de agua para darle forma de

partículas esféricas (Pellas verdes) las cuales son endurecidas por cocción en

hornos rotatorios.

Estas esferas que se obtienen en el proceso de peletización se conocen como

PELLAS, y se podría decir que son partículas producidas por aglomerados

finos de mineral de hierro concentrado, con características químicas y físicas

bien definidas, que después de la cocción se le denomina pella.

Etapas del proceso de peletización:

Área de manejo y preparación de material ó Dosificación

Fabricación de pelas verdes o Boleo

Selección o cribado

Endurecimiento o secado

Área de manejo y preparación de material ó Dosificación

Recepción del material: en esta etapa del proceso el mineral fino llega a la

zona de recepción de material.


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Almacenamiento: Aquí el mineral a ser procesado se almacena para luego ser

llevados a los secadores.

Secado: El proceso de secado del mineral de hierro se logra gracias a la

aplicación de aire caliente hasta lograr un valor de humedad inferior al 1%,

requerido para la molienda. El aire es calentado haciéndolo fluir a través de la

llama del quemador de combustión, por medio de un ventilador. El calor

transferido al aire se controla manteniendo constante la temperatura de los

gases (esta temperatura representa el nivel de secado deseado). El mineral

que sale del secador rotatorio cae a una cinta transportadora que lo lleva a un

elevador de cangilones y lo sube hasta los silos de alimentación de molino.

Separadores: La mezcla molida es llevada a los separadores donde se

clasifican al material. El grueso es aquel mayor a 45 micrones es retornado

nuevamente a los molinos, y el material fino es depositado en sitios para

posteriormente ser mezclado con otros aditivos.

Mezclado: Esta etapa consiste en mezclar el mineral hierro con sus respectivos

aglomerantes (cal hidratada o Bentonita) en una composición preestablecida y

prehumidificados con un contenido de humedad de aproximadamente el 8% en

relación a su peso. Este material base, el cual es a su vez una mezcla del

mineral de hierro, aditivos (sílice, dolomita, piedra caliza, o carbón) y material

sub-dimensionado del proceso de fabricación de pellas se extrae del silo de

almacenamiento para ser distribuido a las líneas de mezclado y

rehumedecidos.

Fabricación de pellas verdes o Boleo:

Discos peletizadores: La mezcla preparada anteriormente se lleva a los discos

peletizadores que constan de un disco rotatorio que está formado en el fondo

por una mezcla especial de agua, aditivo y mineral que cumple la función de


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impedir el amontonamiento del material y distribuir el flujo de este en todo el

disco.

Es aquí donde se forman las pellas verdes, debido al efecto de rodamiento

provocado por el movimiento circular sobre una superficie inclinada. Luego de

formada la pella, se pueden definir de acuerdo a sus características físicas

como la granulometría, resistencia a la compresión de 2 a 2.1 kg/pella y la

humedad.

Selección o cribado:

Sistema de doble criba: La función de la doble criba de rodillos es clasificar las

pellas, aún verdes, según su tamaño. La criba superior restringe el paso de

aquellas pellas de gran tamaño, y permite que aquellas de tamaño aceptable y

las muy pequeñas lleguen a la criba inferior. Esta última, se encarga de filtrar

las pellas de tamaño ideal y de desechar aquellas que son muy pequeñas. El

material rechazado en el cribado es recirculado por las cintas hasta finalmente

ser reprocesado.

Finalmente, las pellas que han sido seleccionadas son transferidas a la

parrilla móvil en una camada uniformemente distribuida.

Endurecimiento o secado:

Horno de quemado: Las pellas verdes cribadas son distribuidas sobre carros

móviles para su piro-consolidación en el horno de quemado, donde se

consolidan las pellas en un horno de parrilla móvil mediante la inyección de gas

natural más aire. Esta requiere de cuidado especial en cuanto a la velocidad

con la que se realiza el proceso, ya que al aumentar la velocidad aumenta la

presión de vapor en el interior de las pellas provocando agrietamiento en las

mismas hasta partirse.


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Las pellas verdes son quemadas para mejorar sus características mecánicas,

es decir, la resistencia a la compresión y el índice de abrasión (resistencia a las

condiciones de transporte).

Horno de enfriamiento: Proceso que ocurre en el enfriador anular luego de que

las pellas caen desde el horno. Se realiza un enfriado recuperativo y uno final.

El enfriador anular tiene la función de transportar una camada de pellas

calcinadas por tres zonas de enfriamiento y es básicamente una parrilla que

tiene forma de anillo. Las pellas provenientes del horno caen en la zona de

carga del enfriador y son apiladas en una tolva, para luego ser nivelada la

camada de pellas formando un lecho de grosor constante. El enfriador tiene un

accionamiento automático ajustado para mantener la nivelación adecuada.

Después, el producto entra en la zona de enfriamiento donde hay un flujo de

aspiración de calor hacia arriba, recuperándose de un 80% a un 90% del calor

aplicado a las pellas. El aire caliente que deja el lecho es el elemento principal

de intercambio de calor utilizado en el proceso de precalentado y secado y

también es usado en el horno rotatorio. El enfriador anular posee tres

ventiladores para el enfriamiento de las pellas, cada uno suministra aire a

zonas determinadas.

Después de enfriadas las pellas son descargadas a través de una tolva a un

transportador de bandejas.

Tamices: Después de enfriadas las pellas son descargadas en tamices que las

separan, según su tamaño. Las pellas muy pequeñas son llevadas al sistema

de recuperación de desechos.

Almacenamiento del producto: El transportador de bandejas lleva las pellas

hasta una criba vibratoria donde los materiales demasiado grandes son

separados, luego, se criba el material fino, y las pellas con dimensiones

adecuadas son transportadas por medio de un sistema de correas al patio de


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almacenaje. Los desechos obtenidos en esta etapa, son transferidos por una

bomba al sistema de recuperación de desechos.

El acero

Se denomina acero a las aleaciones del hierro con el carbono y otros

elementos, que al calentarlas hasta altas temperaturas, pueden ser sometidas

a la deformación plástica por laminado, estirado, forjado, estampado.

El acero contiene hasta 2% de carbono y ciertas cantidades de silicio y

manganeso y también impurezas nocivas: fósforo y azufre, las cuales no se

pueden eliminar por completo del metal por los métodos metalúrgicos. Aparte

de estas impurezas los aceros pueden contener algunos elementos de

aleación: cromo, níquel, vanadio, titanio y otros

Como se produce el acero.

El acero se elabora primordialmente por la transformación del hierro fundido en

forma de arrabio. La tarea de la transformación del arrabio en acero se reduce

a la extracción de las cantidades sobrantes de carbono, silicio, manganeso y

las impurezas nocivas que contiene. Esta tarea se puede llevar a cabo porque

el carbono y las otras impurezas, bajo la acción de altas temperaturas, se unen

con el oxígeno de un modo más enérgico que el hierro y pueden extraerse con

pérdidas insignificantes de hierro. El carbono del arrabio al reaccionar con el

oxígeno se transforma en gas monóxido de carbono (CO) que se volatiliza.

Otras impurezas se transforman en óxidos (SiO2, MnO, y P2O5) que tienen

una densidad menor que la del metal fundido y por tanto flotan formando la

escoria.


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Para la transformación del arrabio a acero se utilizan dos métodos generales:

El método de los convertidores

El uso de hornos especiales

Los convertidores

La esencia del método de los convertidores para la obtención del acero

consiste en que a través del hierro fundido líquido cargado al convertidor, se

inyecta aire, que burbujea dentro de la masa fundida y cuyo oxígeno oxida el

carbono y otras impurezas.

El convertidor representa un recipiente en forma de pera , soldado con chapas

gruesas de acero y revestido interiormente con material refractario. En la parte

central del convertidor, exteriormente se hallan dos tetones cilíndricos llamados

muñones que sirven de soporte y permiten girar el convertidor. Uno de los

muñones es hueco y se une con el tubo conductor de aire. Del muñón el aire es

conducido por un tubo y por la caja de aire al fondo. En el fondo del convertidor

están las toberas a través de las cuales el aire se suministra al convertidor a

presión. También se utiliza la insuflación de oxígeno con lo que el proceso se

hace más rápido y eficiente

Para cargar el convertidor este se hace girar de la posición vertical a la

horizontal, se agrega el arrabio fundido y se regresa el convertidor a su

posición vertical, en ese momento se pone en marcha el soplado. El volumen

de metal incorporado constituye de 1/5 a 1/3 del volumen de la altura de la

parte casi cilíndrica.

El calor necesario para calentar el acero hasta las altas temperaturas

necesarias se produce a expensas de la oxidación de las impurezas del

arrabio, ya que todas las reacciones de oxidación generan calor.


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En dependencia del la composición del arrabio los convertidores se dividen en

dos tipos:

Convertidor con revestimiento ácido: (procedimiento Bessemer) utilizado para

los arrabios con una cantidad mínima de fósforo (0.07%) y azufre (0.06%).

Convertidor con recubrimiento básico: (procedimiento Thomas) utilizado para

los arrabios con mayor abundancia de fósforo (hasta 2.5%).

Procedimiento Bessemer.

Para el procedimiento Bessemer el convertidor se reviste interiormente de

ladrillos refractarios de sílice (no menos de 94.5% de SiO2) y arena cuarzosa,

los que suelen fundirse a 1710°C. Este revestimiento no se corroe por las

escorias de carácter ácido, por consiguiente en este convertidor solo pueden

tratarse arrabios al silicio.

El aire que entra en la masa fundida suministra el oxígeno que en primera

instancia interactúa con el hierro para formar óxido ferroso (FeO). Por

consiguiente las impurezas comienzan a oxidarse en dos direcciones: por el

oxígeno del aire que pasa a través del metal y por el óxido ferroso que se forma

y disuelve en el metal fundido. Durante la inyección de aire para hacerlo pasar

a través del metal se diferencias tres períodos característicos:

La oxidación del hierro, silicio, manganeso y la formación de la escoria.

La quema del carbono

La desoxidación o la desoxidación-carburación

Primer período:

En esta etapa se oxida el hierro, el silicio y el manganeso generando calor por

lo que el metal se calienta. Durante este tiempo se forma la escoria.

Si la cantidad de SiO2 por la oxidación del silicio contenido en el arrabio no es

suficiente, pasa a la escoria la sílice del revestimiento del convertidor.


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Todos estos procesos de oxidación han calentado el metal y se produce la

segunda etapa.

Segundo período

Dada la alta temperatura del metal comienza a quemarse el carbono:

C + FeO ----> COb + Fe

Este proceso se realiza con absorción de calor, pero el metal no se enfría

porque al mismo tiempo se está oxidando el hierro en el convertidor que suple

el calor necesario para mantener la temperatura.

El monóxido de carbono que se produce, produce una fuerte ebullición del

metal y al salir del convertidor se quema con el aire atmosférico, formando

dióxido de carbono, el convertidor genera una llamarada clara. A medida que

se consume el carbono, la llama comienza a extinguirse hasta desaparecer por

completo, esto indica que el carbono se ha quemado casi en su totalidad y

marca el fin de la segunda etapa.

Tercer período

En este momento se interrumpe la insuflación de aire, ya que con su suministro

ulterior y con muy poco carbono comenzará a oxidarse el propio hierro a óxido

férrico con las consiguientes pérdidas de metal.

Una vez interrumpido el suministro de aire el convertidor se lleva a la posición

horizontal para realizar la desoxidación y carburación del acero. El objetivo de

este paso es eliminar el oxígeno disuelto como FeO, como desoxidantes

generalmente se utilizan las ferroleaciones y el aluminio puro. Para elevar el

contenido de carbono en el acero a los valores deseados se utiliza una

fundición especial.

El material terminado se convierte a grandes lingotes para su uso en los

laminadores.


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El acero Bessemer se utiliza en piezas de uso general, varillas para hormigón

armado, vigas laminadas, hierro comercial para construcciones y similares.

Las deficiencias de este método son:

La imposibilidad de eliminar del metal el fósforo y el azufre

La elevada pérdida de hierro por oxidación (8-15%)

La saturación del hierro con nitrógeno y óxido de hierro que empeoran su

calidad.

Procedimiento Thomas

En este convertidor el interior se reviste de material refractario básico, ladrillos

de magnesita en las paredes y el fondo con una mezcla de brea de carbón

mineral y dolomita. Como fundente para la formación de la escoria se utiliza la

cal viva (CaO) con un contenido mínimo de los óxidos ácidos sílice (SiO2) y

alúmina (Al2O3).

Surge de la necesidad de tratar las fundiciones con alto contenido de fósforo,

obtenidas de menas ferrosas que se encuentran bastante propagadas en la

corteza terrestre. A su vez el contenido de sílice debe ser muy bajo (menos de

0.5%) para evitar el uso excesivo de fundente neutralizador.

El proceso de fundición en un convertidor Thomas se efectúa del modo

siguiente: primero se carga el convertidor con la cal, después se vierte el hierro

fundido, se inicia el viento y se gira el convertidor a la posición vertical.

Lo primero que pasa es a oxidación del hierro según al reacción:

Fe + ½O2 ------> FeO

el óxido ferroso formado se disuelve en el metal y oxida el resto de las

impurezas Si, Mn, C y el fósforo.

Se distinguen tres períodos:


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Oxidación del silicio y el manganeso

Combustión intensa del carbono

Oxidación del fósforo.

Primer período

La oxidación del silicio produce sílice, la sílice formada SiO2, se une a la cal

(óxido de calcio) según la reacción:

2CaO + SiO2 ------> (CaO)2.SiO2 y pasa a la escoria.

El óxido de manganeso (MnO) y una parte del óxido ferroso (FeO) también

pasan a la escoria, en este período el metal se calienta dado que las

reacciones producen calor y comienza el segundo período.

Segundo período

El metal se ha calentado suficiente y el carbono comienza a quemarse de

manera intensa según la reacción:

C + FeO ------> Fe + CO

El baño comienza a ebullir por la producción del monóxido de carbono y el

horno genera una llamarada clara por la boca debido a la combustión del CO

con el oxígeno del aire de la atmósfera. El contenido de carbono se reduce a

un valor mínimo y el metal se enfría con lo que comienza el tercer período.

Tercer período

En este momento comienza la oxidación del fósforo y comienza a elevarse de

nuevo la temperatura del metal.

En la oxidación del fósforo y la subsiguiente reacción de su óxido con otros, se

desprende una considerable cantidad de calor y el metal se calienta

rápidamente. El fosfato cálcico formado pasa a la escoria.


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Cuando se ha terminado la oxidación del fósforo y su paso a la escoria, el

convertidor se gira a la posición horizontal, se interrumpe el aire y se descarga

la escoria para evitar que el fósforo y el óxido ferroso que contiene puedan

volver al metal.

Finalmente se desoxida el metal o se desoxida-cementa.

En el proceso Thomas se produce cierta extracción del azufre que pasa a la

escoria en forma de sulfuros de manganeso (MnS) y de calcio (CaS).

Después de la desoxidación el acero se sangra en la cuchara y se cuela en

lingoteras para la producción de lingotes.

El acero producido tiene aplicación en el laminado de hierro en chapas,

alambres e hierro comercial.

Producción en hornos.

El uso razonable del hierro fundido y la más completa utilización de la chatarra

ferrosa, se logra al producir aceros en horno.

A diferencia de los convertidores, los hornos de producción de acero son

cámaras revestidas con material refractario donde se vierte arrabio en lingotes

o líquido y chatarra ferrosa, junto con otros materiales que sirven de fundentes

y aportadores de elementos necesarios para los procesos de oxidación. Luego

el material se calienta por diversos métodos hasta su fundición con lo que

comienzan los procesos de oxidación de las impurezas y del propio hierro y se

va formando la escoria.

En estos hornos no se inyecta aire a la masa de metal fundido como en los

convertidores, por el contrario los procesos de oxidación de las impurezas se

realizan al interactuar los componentes de la escoria con el metal fundido de

abajo.


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Para lograr acero líquido dentro del horno se necesita una fuente intensa de

calor que interactúe con el contenido del horno y pueda fundir el metal. Se

distinguen dos tipos generales:

Los que usan combustible (hornos Martin).

Los que usan electricidad (de arco eléctrico y de inducción)

Hornos de combustible

Hornos Martin.

En los hornos Martin se elabora probablemente la mayor parte del acero

producido en el mundo. En estos hornos el combustible utilizado puede ser

gaseoso, líquido, sólido en polvo o sus combinaciones, las principales

características que debe tener el combustible son:

Que pueda producir una llama muy caliente, 2000°C o más; ya que el metal

fundido al final del proceso tiene una temperatura de cerca de 1650°C.

Que la llama sea lo más radiante posible para que transmita calor por radiación

al interior del horno, y así calentar el contenido de manera rápida y

homogénea, y producir gases de escape más fríos que afecten mínimamente

los dispositivos de evacuación de gases.

Hornos eléctricos.

Los hornos eléctricos para la producción de acero son de dos tipos principales:

Hornos de arco

Hornos de inducción

Hornos de arco.

LAS PROPIEDADES DEL ACERO


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Las propiedades mecánicas del acero pueden ser cuidadosamente controladas

a través de la selección de una composición de los productos químicos, el

procesamiento y el tratamiento térmico, que conducen a su micro estructura

final.

Las aleaciones y el tratamiento térmico utilizado en la producción de acero en

el resultado de diferentes valores de las propiedades y los puntos fuertes y las

pruebas deben ser realizadas para determinar las propiedades finales de un

acero y para garantizar el cumplimiento de las normas respectivas.

Hay muchos sistemas de medición utilizados para definir las propiedades de un

acero dado. Por ejemplo, el límite elástico, la ductilidad y la rigidez se

determinan mediante ensayos de tracción. La dureza se mide mediante

pruebas de impacto y la dureza se determina midiendo la resistencia a la

penetración de la superficie de un objeto duro.

La prueba de tensión es un método de evaluación de la respuesta estructural

de acero para las cargas aplicadas, con los resultados se expresaron como una

relación entre el estrés y la tensión. La relación entre el estrés y la tensión es

una medida de la elasticidad del material, y esta relación se conoce como

módulo de Young. Un alto valor del módulo de Young es uno de los

establecimientos más diferenciador del acero, está en el rango de 190 a 210

GPa, que es aproximadamente tres veces el valor del aluminio.

Las propiedades físicas del acero están relacionadas con la física de la

materia, tales como densidad, conductividad térmica, módulo de elasticidad,

relación Poison, etc. Algunos valores típicos de las propiedades físicas del

acero son:

densidad ρ = 7.7 ÷ 8.1 [kg/dm3]

módulo de elasticidad E=190÷210 [GPa]

Relación de Poisson ν = 0.27 ÷ 0.30

Conductividad térmica κ = 11.2 ÷ 48.3 [W/mK]

Expansión térmica α = 9 ÷27 [10-6 / K]


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UTILIDAD DEL ACERO

LINGOTES

Producto semielaborado, fabricado por el proceso de Vaciado por el Fondo, de

sección poligonal. Son la materia prima para la laminación de tubos sin costura

para la industria petrolera y para obtener bridas o elementos de tubería.

PLANCHONES

Producto semi-terminado de acero, de sección rectangular, obtenido por

procesos de Colada Continua para su aplicación en trenes de laminación.

PALANQUILLAS

Productos semi elaborados de sección transversal cuadrada maciza,

provenientes de procesos de solidificación vía Colada Continua. Se utilizan

como materia prima en procesos de Laminación en Caliente.

LAMINADO EN CALIENTE

Se obtienen de la reducción del espesor planchones, mediante la aplicación de

un proceso termo mecánico, a altas temperaturas.

Son utilizados por una variedad de consumidores industriales, en usos tales

como la fabricación de ruedas, piezas automotrices, tubos, cilindros de gas,

construcción de edificios, puentes, ferrocarriles y para chasis de automóviles o

camiones. Estos laminados en caliente también sirven como entrada para la

producción de laminados en frío.

Los productos laminados en caliente se pueden proveer como bandas,

bobinas, bobinas decapadas, bobinas con skin pass o láminas cortadas a una

longitud específica.


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Este producto está destinado a aplicarse en los sectores Industrial,

Construcción, Tubería, Envases, Automotriz y transporte, Recipientes a presión

y Distribuidores.

HOJA CROMADA

La Hoja Cromada es un acero de bajo carbono, laminado en frío, recubierto con

una capa de cromo, aplicada mediante un proceso electrolítico para su uso en

la industria de envases.

Este producto se puede proveer como bobinas y láminas, y está destinado a

los sectores Tapas Corona y Envases Embutidos

RECOCIDO

Son sometidas a un proceso de laminación en frío donde se obtiene la

reducción de su espesor y un mejor aspecto superficial. Posteriormente es

sometido a un proceso de tratamiento térmico (recocido) para recuperar la

ductilidad y una mayor aptitud al conformado. Son utilizados por una variedad

de consumidores industriales, en usos tales como techos climatizados,

tuberías, carpintería metálica, línea blanca y partes automotrices, entre otros.

Los productos laminados en frío recocidos se pueden proveer como bobinas y

láminas, y tienen una amplia gama de aplicaciones en los sectores Industrial,

Electrodomésticos, Construcción, Distribución, Automotriz y Transporte.

LAMINADO EN FRIO

Las chapas laminadas en caliente son sometidas a un proceso de laminación

en frío donde se obtiene la reducción de su espesor, mejor aspecto superficial y

mayor dureza debido a que no reciben tratamiento térmico. Son utilizadas

principalmente en la fabricación de techos


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ALAMBRON

Producto de sección transversal circular que se obtiene por laminación en

caliente.

Se produce en rollos y está destinado a trefilación en frío en distintos diámetros

para su uso en la fabricación de clavos y alambres

Industrial, Agrícola, Construcción, Soldadura, Trefilado, entre otros.

BARRAS/ CABILLAS

Producto de acero laminado en caliente con núcleo circular cuya superficie

presenta salientes regularmente espaciados con el fin de aumentar adherencia

Este producto se utiliza como refuerzo estructural en concreto destinado:

Construcción

HOJA ESTAÑADA (HOJALATA)

La Hojalata es un acero de bajo carbono, laminado en frío, recubierto con una

capa de estaño aplicada mediante un proceso electrolítico.

Se usa en la fabricación de envases, principalmente para la industria

alimenticia. Este producto se puede proveer como bobinas y láminas, y está

destinado a los sectores Envases, Industrial y Automotriz.

PRODUCCION MUNDIAL

Históricamente, el crecimiento de la industria siderúrgica mundial se ha

vinculado con los ciclos contractivos y expansivos del crecimiento económico,

debido a que los productos de acero son utilizados por sectores que se


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resienten cuando hay bajas en la actividad económica como la construcción y

la industria metalúrgica.

La producción de Acero desde el año 2000 viene experimentando un fuerte

aumento, que se refleja en una tasa de crecimiento promedio anual de 6,3%.

En promedio, anualmente se han incorporado al mercado, desde el año 2000 al

2006, 377 mil TMF adicionales de acero. Es así como en los últimos años la

producción de acero crudo ha alcanzado sus niveles históricos, llegando el

2006 a 1.227 millones de toneladas, lo que representa un crecimiento de 8,7%

con respecto al año 2005. Para el año 2007 la producción hasta noviembre

alcanza las 1.206 millones de toneladas, promediando alrededor de 110

millones de toneladas de producción.

Como se mencionó anteriormente, la producción de acero crudo el 2006 fue de

1.227 millones de toneladas. De acuerdo al gráfico 8, los principales países

productores fueron China (34%), Europa (18,8%), Japón (9,3%), otros países

de Asia (10,5%). Por otro lado, el consumo mundial aparente se concentró en

China (30,9%), Europa (20,1%), los países que componen el NAFTA (14,5%) y

otros países de Asia (14,0%).

Destaca la primera compañía Arcelor Mittal, dado que es la fusión entre Mittal

Steel y Arcelor que el año anterior representaban la primera y segunda

compañía más importante en la producción.

A nivel mundial las estimaciones informan que el 40% del consumo de acero

proviene del reciclaje de distintos tipos de chatarra. Esta alta tasa de reciclaje

18 de 21 debe a las excelentes propiedades que tiene el acero, que luego de

reiterados usos no pierde sus cualidades

La producción mundial de acero bruto de 2011 ha sido de 1491 millones de

toneladas (MTS) lo que supone un crecimiento del 68% con respecto al 2010.

La vía mas utilizada en el mundo para producir acero es el horno alto ya que el

72% de la producción mundial se ha realizado durante esta tecnología.


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El país que más aporta al crecimiento en términos absolutos es china, que

produjo 56 millones de toneladas más que el año 2010 de un 8.9% llegando a

683 MTS.

La india ha crecido un 5.7% mientras que Japón ha disminuido un 1.8% por

efecto del terremoto, en los países europeos ha crecido la producción 34.1%

5mts mas que el año anterior.

En Venezuela la producción de acero de la gran siderúrgica venezolana Sidor,

nacionalizada en 2008, fue en 2010 de 1,8 millones de toneladas, volumen que

representa la mitad de la producción registrada hace tres años, Para 2011, la

meta era llegar a 4 millones de toneladas de acero líquido y para ello se puso

en marcha un plan de inversiones, gracias a un fondo financiero creado con

China que permitiera realizar mejoras estructurales.

La siderúrgica estatal venezolana Sidor incrementó en 38,8 por ciento

interanual su producción de acero líquido en el 2011 al llegar a los 2.5 millones

de toneladas

Conclusión

El acero es una aleación que se obtiene a través de un proceso

metalúrgico que ha sido utilizado por muchas generaciones en todas

partes del mundo que a medida que se combinaban con diferentes

elementos se obtenían diferentes propiedades que permite ser utilizado

en muchos casos.

Hoy en día, este material es muy requerido para la construcción en carro,

aviones, utensilios de cocinas, equipos médicos que a diario utilizamos

sin darnos cuenta y que nos beneficiamos mucho del acero por sus

características que nos brinda cuando es procesado por un determinado

proceso para obtener ciertas propiedades desde el punto de vista ya sean

mecánicas o físicas dependiendo de los requerimientos del producto.

industria siderúrgica

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