haccp en queso ranchero
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INGENIERÍA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
Diseño e Implementación de un sistema APPCC en la producción de queso fresco
tipo ranchero o de aro, en
CONTROL DE CALIDAD EN LOS PRODUCTOS LÁCTEOS
Diseño e implementación de un sistema APPCC en la producción de queso fresco tipo ranchero o de aro, en el ITSH
Manuel Jesús Marín Reyes
Responsable técnico del diseño del sistema APPCC
Ma. Leonor Vivas Pineda
Responsable técnico del análisis de proceso productivo
Juan Jairo Pérez Santamaría
Responsable técnico del análisis correctivo del sistema APPCC
MVZ Erika Gómez Arellano
Responsable legal del diseño del sistema APPCC y responsable técnica de la implementación del mismo.
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Autores
Diseño e implementación de un sistema APPCC en la producción de queso fresco tipo ranchero o de aro, en el ITSH
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ÍNDICE
Diseño e implementación de un sistema APPCC en la producción de queso fresco tipo ranchero o de aro, en el ITSH
La aplicación de prácticas adecuadas de higiene y sanidad, en el procesado de alimentos, bebidas,
aditivos y materias primas, reduce significativamente el riesgo de intoxicaciones a la población
consumidora, lo mismo que las pérdidas del producto, al protegerlo contra contaminaciones
contribuyendo a formarle una imagen de calidad y, adicionalmente, a evitar al empresario
sanciones legales por parte de la autoridad sanitaria.
La imperante necesidad de contar con sistemas cada vez más efectivos que reduzcan los
problemas de inocuidad alimentaria y determinar la observancia obligatoria de prácticas correctas
de sanidad y de fabricación, como medio para prevenir enfermedades transmitidas por los
alimentos, se manifestó a través de la elaboración consensuada de las normas oficiales mexicanas
sobre buenas practicas sanitarias y sistemas de calidad en inocuidad de alimentos.
En el presente documento, se analiza un sistema de análisis de peligros y puntos de control crítico
(APPCC) que garantice la inocuidad en la elaboración del queso fresco tipo ranchero o de aro,
elaborado en el Instituto Tecnológico Superior de Huetamo, con la finalidad de reducir la
transmisión de enfermedades vía alimentos y a su vez generar un valor agregado al producto
regional.
Los obstáculos encontrados es la falta de tecnología, es decir el método de elaboración es
artesanal, por consecuencia el volumen de producción es pequeño, sin embargo se hace hincapié
en la manufactura de calidad, ya que se hará de cuenta que el programa de prerrequisito para la
implementación del sistema APPCC ya se encuentra establecido en los talleres de elaboración de
productos, en el Instituto Tecnológico Superior de Huetamo.
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INTRODUCCIÓN
Diseño e implementación de un sistema APPCC en la producción de queso fresco tipo ranchero o de aro, en el ITSH
El sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico se comenzó a aplicar por la NASA en
los años 60, en los primeros tiempos del programa espacial tripulado de los EEUU, para garantizar
la salubridad de los alimentos consumidos por los astronautas. El sistema fue originalmente
diseñado por la Compañía Pillsbury conjuntamente con la NASA y los laboratorios del ejército de
los EEUU en Natick.
Esta metodología fue presentada por primera vez, y de forma concisa, en la National Conference
on Food Protection en 1971.
El sistema APPCC ofrece un enfoque sistemático, racional y con base científica para identificar,
valorar y evitar los peligros que pueden afectar a la inocuidad de los alimentos, a fin de poder
aplicar las medidas apropiadas para poder reducir o eliminar éstos hasta niveles sanitariamente
aceptables.
Se puede, por tanto, definir el sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC)
como un método preventivo que controla de forma lógica, objetiva y sistemática la producción de
una industria alimentaria, con el objetivo de producir alimentos sanos e inocuos para el
consumidor.
El sistema es aplicable a todos los eslabones de la cadena alimentaria, desde la producción,
procesado, transporte y comercialización hasta la utilización final en los propios hogares.
Actualmente esta metodología es de aplicación obligatoria en todas las empresas con o sin fines
lucrativos, ya sean públicas o privadas, que lleven a cabo cualquiera de las actividades siguientes:
preparación, fabricación, transformación, envasado, almacenamiento, transporte, distribución,
manipulación y venta o suministro de productos alimenticios.
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Consideraciones generales del sistema
Diseño e implementación de un sistema APPCC en la producción de queso fresco tipo ranchero o de aro, en el ITSH
Beneficios que aporta el sistema APPCC
Entendiendo este sistema no sólo como un requisito legislativo sino como una herramienta a
disposición de las industrias, su aplicación genera una serie de beneficios, entre los que cabe
destacar:
- Objetividad en la consecución de la calidad.
- Previene problemas sanitarios.
- Incrementa la confianza en la seguridad de los productos.
- Constituye un enfoque común en los aspectos de seguridad: la metodología de este
sistema está diseñada para no dejar posibles peligros sin control, lo que le hace ser tan
eficaz.
- Proporciona una evidencia documentada del control de los procesos en lo referente a la
seguridad alimentaria.
- Constituye una ayuda para demostrar el cumplimiento de las especificaciones, códigos de
prácticas y/o la legislación, al tiempo que facilita el seguimiento, rastreabilidad y retirada de
productos afectados o sospechosos en caso de aparición de un brote de intoxicación
alimentaria.
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Las prácticas correctas y las condiciones necesarias previas a la implantación y desarrollo de un
plan APPCC, se denominan requisitos previos y se encuentran descritos dentro de los Principios
Generales de Higiene Alimentaria del Codex Alimentarius y otros códigos de prácticas, así como en
la norma NOM-251- SSA1-2009. Que contiene las directrices sobre las prácticas de higiene para el
proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.
Dicha normativa hace expresa la importancia de la elaboración, por parte del sector alimentario,
de guías de prácticas correctas de higiene y la aplicación de los principios del sistema APPCC para
superar las dificultades en la aplicación de los sistemas de autocontrol.
Los requisitos previos son comunes para la mayoría de las industrias alimentarias, estando
centrados en el control de los peligros generales, encargándose el plan APPCC de los peligros
específicos del proceso productivo.
La gestión de estos requisitos previos que ha de plantear cada industria en función de sus
características, se puede realizar a través de planes que especifiquen los procedimientos para el
cumplimiento de los distintos requisitos.
Estos planes son los siguientes:
-Plan de control del agua
-Plan de limpieza y desinfección
-Plan de formación y control de manipuladores
-Plan de mantenimiento
-Plan de desinsectación y desratización
-Plan de control de proveedores
-Plan de control de trazabilidad
-Plan de control de desperdicios
-Plan de transporte
Todos ellos creados siguiendo los criterios establecidos en las siguientes normativas:
- NOM-251-SSA1-2009. Prácticas de higiene para el procesado de alimentos, bebidas y
suplementos alimenticios.
- Código federal de regulaciones CFR. USA. Titulo 21. Subparte 110.
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Requisitos previos al plan
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- ISO 15161:2001. DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DE LA NORMA ISO 9001:2000 en la
industria de alimentos y bebidas.
- NMX-CC-F-22000-NORMEX-IMNC-2007. Sistema de gestión de inocuidad alimentaria.
Directrices para la aplicación de la norma ISO 22000:2005.
- Código internacional recomendado de prácticas. Principios generales de higiene de los
alimentos. CAC/RCP-1 (1969), Rev. (2003).
- PAS 220. Programas prerrequisito sobre la inocuidad alimentaria para la manufactura de
alimentos.
- Textos básicos sobre higiene de los alimentos del Codex Alimentarius, FAO, OMS, roma,
2001.
En los apéndices se anexan parte de los prerrequisitos establecidos por las normativas y adaptados
al sistema de producción del taller de lácteos del Instituto Tecnológico Superior de Huetamo
(ITSH).
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El plan APPCC se basa en 7 principios fundamentales los cuales son:
Principio 1
Realización de un análisis de peligros: identificar los peligros y evaluar los riesgos asociados que los
acompañan en cada fase de elaboración del producto. Describir las posibles medidas preventivas o
de control.
Principio 2
Determinar los puntos críticos de control (PCC): un punto crítico de control (PCC) es una fase en la
que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro para la
inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. La utilización de herramientas,
como el árbol de decisiones, puede ser útil para la determinación de un PCC.
Principio 3
Establecer límites críticos: cada medida de control que acompaña a un PCC debe llevar asociado
un límite crítico que separa lo aceptable de lo que no lo es en los parámetros de control.
Principio 4
Establecer un sistema de vigilancia: la vigilancia es la medición u observación programada de un
PCC con el fin de evaluar si la fase está bajo control, es decir, dentro del límite o límites críticos
especificados en el Principio 3.
Principio 5
Establecer las medidas correctoras que habrán de adoptarse cuando la vigilancia en un PCC
indique una desviación respecto a un límite crítico establecido.
Principio 6
Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el sistema de APPCC funciona
eficazmente: estos procedimientos comprenden auditorías del sistema APPCC con el fin de
examinar las desviaciones y el destino de los productos, así como muestreos y comprobaciones
aleatorios para validar la totalidad del plan.
Principio 7
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros
apropiados para estos principios y su aplicación.
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Desarrollo del plan
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Para lograr la correcta aplicación de los siete principios básicos del sistema APPCC, es necesario
guiarse por la siguiente metodología:
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Tarea 1. formación de un equipo de APPCC
Tarea 2. descripción del producto.
Tarea 3. Definición de las características esenciales del producto y determinación del uso al que se destina.
Tarea 4. elaboración de un diagrama de flujo del producto.
Tarea 5. confirmación in situ del diagrama de flujo
Tarea 6.Análisis de peligros y determinación de las medidas preventivas [Principio 1]
Tarea 7. Determinación de los puntos de control crítico (PCC) [Principio 2]
Tarea 8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC [Principio 3]
Tarea 9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC [Principio 4]
Tarea 10.Adopción de medidas correctoras [Principio 5]
Tarea 11. Comprobación del sistema [Principio 6]
Tarea 12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro [Principio 7]
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En el Instituto Tecnológico Superior de Huetamo la producción de productos lácteos está en
función del plan de estudios de la carrera ingeniería en industrias alimentarias y de los programas
de cada una de las materias de la misma, teniendo distintos proveedores de materia prima, sin
embargo se ha trabajado para mejorar e implementar los prerrequisitos para la aplicación de un
plan APPCC en la producción de dichos productos; en la materia de control de calidad en los
productos lácteos se crea un grupo de trabajo para implementar este sistema en la producción de
productos específicos, designando tareas por ejecutar a personas especializadas en ellas; en la
manufactura de queso fresco tipo ranchero o de aro, se designó un grupo de tres personas para
diseñar e implementar el plan APPCC para con ello mejorar la calidad de su producción e
incorporar inocuidad al mismo, en comunión con un valor agregado que permita destacar el
producto regional de los demás productos similares a este.
El grupo está conformado por:
- Manuel Jesús Marín Reyes, quien se encargará del diseño, estructuración y de analizar la
teoría del sistema APPCC orientado a la producción del queso fresco tipo ranchero o de
aro, así mismo fungirá como el jefe del grupo de trabajo del plan APPCC.
- Ma. Leonor Vivas Pineda, quien será la responsable del análisis del proceso productivo, la
creación del diagrama de flujo, así mismo como de su comprobación in situ, recayendo en
ella la responsabilidad preliminar de encontrar y determinar los peligros y puntos críticos a
controlar, para su posterior análisis definitivo por los demás integrantes del grupo de
trabajo. Y,
- Juan Jairo Pérez Santamaría, quien se designa como evaluador del sistema y responsable
de las correcciones del mismo, así como el monitoreo para establecer su eficiencia y poder
dar paso a la implementación del plan APPCC.
Cabe señalar que el grupo de trabajo anterior está sujeto a las revisiones pertinentes de la MVZ
Erika Gómez Arellano, titular de la materia y persona responsable de dar el visto bueno del plan
APPCC para la elaboración del queso fresco tipo ranchero o de aro, en el ITSH.
Es importante destacar, que las tareas a desempeñar por cada uno de los integrantes del grupo,
fueron asignadas por votación por parte del grupo en sí, ya que solo se nos asignó la tarea de
diseñar e implementar un sistema o plan APPCC para la elaboración del queso fresco tipo ranchero
o de aro: cumpliendo con la secuencia de pasos o tareas para cumplir con los principios del plan
APPCC se decidió hacer la votación para designar tareas por parte de los integrantes, finalizando
como se describe en el segmento anterior.
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2 Y
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La segunda tarea consiste en describir el producto y el uso previsto del producto, fusionando las
tareas 2 y 3 en una sola, teniendo como resultado la siguiente tabla descriptiva:
Descripción del queso fresco
1.Denominación de venta - Queso ranchero fresco
2. Ingredientes
- Cuajada de leche de vaca
(caseínas y caseinatos de calcio;
grasa propia de la leche 1.5% en
peso)
- Cloruro de sodio (NaCl)
3.
Características fisicoquímicas
- pH: 6.8-7.5
- Aw: 95% -98%
- Cantidad de NaCl: 10gr/1 kg de
producto
Características microbiológicas
- Ausencia de salmonella en 25 gr
de producto.
- Número de UFC/g de hongos y
levaduras: 500.
- Número más probable (NMP)/g
de coliformes fecales: 100.
- Número de UFC/g de
staphilococcus areus: 1000.
- Prueba reactiva a listeria
monocygetes: negativa.
4. Formato y presentación
- Envases de PET, forma cuadrada
de 1 y 2 kg.
- Embalaje en cajas de cartón con
10 envases de PET.
5. Tratamientos tecnológicos
- Pasteurización a 63-65°C
durante 30 minutos
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- Homogeneización de grano
(amasado)
- Salado a razón de 1gr de NaCl
por cada litro de leche
empleada.
6. Condiciones de conservación- Conservar envasado en refrigeración
entre 2° y 4°C
7. Sistema para identificar el producto
- Número de lote, que incluye: fecha de
fabricación, hora de pasteurización,
volumen de leche empleada y persona
que intervino en su producción.
8. Vida útil del producto
- 12 días después de su
fabricación, bajo condiciones de
refrigeración.
- Una vez abierto debe
consumirse antes de 72 hrs.
9. Destino - Población en general.
10. Uso esperado por el consumidor- Preparaciones culinarias (solo o
acompañando otros platillos.)
Bibliografía utilizada
1. ICMSF (International Comisión on Microbiological Specifications for Foods).
Ecología microbiana de los alimentos. Volumen II:
Productos alimenticios. Zaragoza: Acribia, SA, 1985.
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La tarea 4, establece elaborar un diagrama de flujo, para los productos que la empresa elabora, en
este caso específico se obtuvo un diagrama generalizado de la elaboración del queso fresco tipo
ranchero o de aro, que se muestra a continuación:
13Distribución y venta Almacenamiento del producto terminado
Envasado y etiquetado
Preparación comercial
Moldeado/prensado
Salado
Amasado
Lactosuero
Pasteurización
Recepción y almacén de
aditivos
Trabajo en cuba:- -Llenado de
cuba- -Adición de
aditivos- -Cuajado- -Corte y
calentamiento
Almacén de leche en tanque
Enfriado Higienización- filtrado
Recepción de la leche en el taller del
Transporte de la leche
Recogida de la leche en la
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La tarea 5, consiste en comprobar in situ el diagrama de flujo, es decir, verificar que lo establecido
en el diagrama corresponde a la realidad del proceso, de no serlo se tiene que modificar, para
ajustarlo a las tareas reales y así evitar una posible fuga en cuanto al diseño de peligros y puntos
de control crítico, en el diagrama que se realizó de la elaboración del queso fresco tipo ranchero o
de aro no se encontraron procesos alejados a la realidad, por tanto se dejó establecido el
diagrama, sin embargo, el grupo de trabajo consideró que es necesario especificar algunas
consideraciones higiosanitarias de cada punto específico del proceso; a continuación se muestran
dichas medidas:
1. Recogida de la leche en la granja- el ITSH tiene proveedores que se encargan de abastecer
de leche, mediante pedido, y ellos son los encargados de entregar en puerta del taller del
ITSH, el volumen requerido, la especificación que se le hace a los mismos sobre el
producto es que venga integra y sin dilución; debido a la cercanía no es necesario su
refrigeración inmediata en la granja, sin embargo se especifica que cuando provenga de
una granja ubicada a 3-4 km de distancia del ITSH se refrigere a una temperatura no
superior a 8°C, para con ello evitar la multiplicación de los microorganismos presentes en
la misma y alteren su calidad.
2. Transporte de la leche- la leche se transporta en cubas de acero inoxidable, sin embargo
cuando la leche es refrigerada se transporta en cisternas isotermas por una ruta que
garantiza que la leche llega al ITSH a una temperatura igual o inferior a 10°C.
3. Recepción de la leche en el taller del ITSH- al llegar la leche al ITSH se comprueba la
temperatura de llegada, se realizan pruebas visuales y físicas de comprobación de
densidad, así como el registro del volumen y proveedor.
4. Higienización-filtrado- para evitar peligros físicos y microbiológicos es necesario el proceso
de higienización mediante una centrifuga bactofugadora, en el ITSH no se cuenta con una
de ella, sin embargo el proceso se lleva a cabo mediante el filtrado sencillo con manta de
cielo, para eliminar partículas de polvo, pelos de la vaca y otros contaminantes físicos que
pudiese tener la leche.
5. Enfriado- una vez higienizada y/o filtrada la leche, es necesario enfriarla inmediatamente a
una temperatura no superior a 6°C y mantenerla a esa temperatura hasta su
trasformación.
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6. Recepción y almacén de aditivos- corresponde a las mediadas y análisis hechos al recibir
los distintos productos a emplear en la creación del queso fresco, y además a las
condiciones específicas de almacenamiento de los mismos para evitar su inactivación.
7. Pasteurización- corresponde al punto más importante en la conservación de la leche y los
productos que se derivan de ella, puesto que al no haber una higienizadora es en este
proceso que recae la mayor responsabilidad de eliminar los microorganismos presentes en
la leche de manera natural, el ITSH cuenta con un equipo pasteurizador- homogeneizador
automático y un equipo de pasteurizador discontinuo tipo Bach, para volúmenes inferiores
a 100 litros; la pasteurización se lleva a cabo por el método lento a 63°-65°C durante 30 ±
2 minutos.
8. Trabajo en cuba- esta etapa corresponde en si a la separación de las proteínas caseínicas
del agua presente en la leche, consiste en la adición de CaCl2 y renina (cuajo),reposo para
que se lleve a cabo la coagulación de las caseínas, el corte de la cuajada para separar el
Lactosuero los granos de proteínas cuajadas, llevándose a cabo en un lapso de 40 minutos
todo el trabajo en cuba.
9. Amasado- consiste en homogeneizar el tamaño del grano de la cuajada, para que tenga
una mejor textura y además en eliminar la mayor cantidad de Lactosuero que le haya
quedado.
10. Preparación comercial- etapa primordial en el procesado del queso fresco, ya que en esta
se realizan los cálculos para determinar qué cantidad de sal (NaCl) se le incorporara,
atendiendo siempre a las exigencias de los consumidores, cabe señalar que nunca debe
rebasar la relación de 1 gr por cada litro de leche empleada.
11. Salado- consiste en incorporar la sal determinada en la etapa anterior, mediante un ligero
amasado.
12. Moldeado/prensado- en esta etapa se lleva a cabo el moldeado, utilizando moldes
cuadrados de madera de cirian (cresentia alata), y de ser necesario se prensa con una
prensa automática.
13. Envasado y etiquetado- etapa donde se coloca la pieza del producto en los envases
cuadrados y se coloca a estos la etiqueta con las características y especificaciones del
producto, además de realizar el embalaje, en cajas de cartón, donde también se coloca
una etiqueta de referencia.
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14. Almacenamiento del producto terminado- ya embalado el producto se lleva a una cámara
fría, a una temperatura entre 2° y 4°C, para su almacenamiento, es importante que dicho
almacenamiento no supere las 48 hrs.
15. Distribución y venta- el producto ya embalado se distribuye en los distintos puntos de
venta donde se expone al consumidor, es de recalcar que cada punto de venta tiene un
sistema de almacenamiento y exposición con temperaturas frías específicas para nuestro
producto.
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6Diseño e implementación de un sistema APPCC en la producción de queso fresco tipo ranchero o de aro, en
el ITSH
Análisis de peligros y determinación de
las medidas preventivas [principio 1 del Codex Alimentarius]
Identificación de los peligros
En esta tarea, se siguió la siguiente serie de preguntas, establecida por la guía para el diseño e implementación del sistema APPCC en industrias dedicadas al procesado de alimentos, creada por el códex Alimentarius; que a continuación se muestra:
Ingredientes del alimento
¿Las materias primas son una fuente de peligros biológicos (Salmonela, Staphilococcus aureus), químicos (pesticidas, antibióticos) o físicos (cristales, metales)?
¿El agua, el hielo o el vapor utilizados como ingredientes o en la manipulación del alimento son potables?
¿Cuáles son los orígenes (por ejemplo, región geográfica o proveedor específico)?
Factores intrínsecos y características físicas y de composición de los alimentos (pH, ácidos orgánicos, actividad del agua, porcentaje de sal, conservantes) durante el procesamiento y después del procesamiento
¿Qué peligros pueden originarse si no se controla la composición del alimento?
¿El alimento permite la multiplicación o la persistencia de patógenos y/o la formación de toxinas durante el proceso?
¿Y en las etapas posteriores?
¿Ha habido problemas sanitarios en productos similares?
¿Qué peligros se han asociado a estos productos?
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Operaciones realizadas durante el procesamiento del alimento
¿Hay una etapa controlable del proceso que destruye los patógenos o sus toxinas?
¿Qué patógenos o toxinas destruye?
¿Pueden formarse o sobrevivir esporas?
¿El producto se puede re contaminar por peligros biológicos, químicos o físicos durante el procesamiento del alimento (cocinado, pasteurización) y el envasado?
Composición microbiológica del alimento
¿Cuál es el contenido microbiológico característico del alimento?
¿La población microbiana puede cambiar durante el tiempo de vida útil del alimento?
¿Estos cambios microbiológicos pueden afectar a la seguridad del alimento?
Diseño de las instalaciones
¿Es adecuada la separación de los productos crudos de los productos listos para el consumo?
Si no es así, ¿qué peligros pueden originarse respecto al producto listo para el consumo?
¿La circulación del personal y de los equipamientos puede ser una fuente de contaminación?
Diseño y utilización del equipo ¿El equipo es capaz de conseguir la combinación de tiempo/temperatura necesaria para la seguridad del alimento?
¿La capacidad del equipo es suficiente para el volumen de productos que se deben procesar?
¿El equipo está preparado para controlar que las variaciones del proceso de elaboración estén dentro de las tolerancias requeridas para
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producir alimentos seguros?
¿El equipo es susceptible de presentar averías de manera frecuente?
¿El diseño del equipo permite una fácil limpieza y desinfección?
¿Se pueden producir contaminaciones accidentales a partir del equipo (tornillos, cristales, etc.)?
¿Se dispone de equipos específicos para garantizar la seguridad del producto (detectores de metales, filtros, termómetros, etc.)?
Envasado
¿El método de envasado puede favorecer la reproducción de patógenos y/o la formación de toxinas?
¿En el etiquetado del envase figuran claramente indicaciones sobre la conservación del producto (por ejemplo, la necesidad de mantener el producto en refrigeración)?
¿La etiqueta incluye información sobre la manipulación y la preparación del alimento por parte del consumidor?
¿Los productos están suficientemente identificados?
¿El material de envasado es suficientemente resistente para evitar la entrada de microorganismos?
Limpieza y desinfección ¿La falta de limpieza y desinfección puede afectar a la salubridad del alimento?
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¿Las instalaciones son fáciles de limpiar y desinfectar?
Salud de los manipuladores y educación higiénica
¿El estado de salud de los manipuladores o sus prácticas higiénicas pueden afectar a la salubridad del alimento?
¿Los trabajadores entienden los procesos y los factores que deben controlar para garantizar la preparación de alimentos seguros?
¿Tienen un plan de formación?
¿Los trabajadores informan a la dirección de los problemas de salud que pueden afectar a la seguridad del alimento?
Condiciones de almacenaje entre el envasado y el consumo final
¿Es probable que el alimento se almacene a temperaturas inadecuadas?
¿Un almacenaje incorrecto puede comportar un alimento microbiológicamente inseguro?
Uso previsto
¿El alimento debe ser calentado por el consumidor?
¿Cómo lo debe tratar antes del consumo?
Población destinataria
¿El alimento está destinado a la población en general?
¿Va destinado a una población de riesgo (niños, gente mayor, inmunodeprimidos)?
¿Va destinado a colectividades o al consumo en domicilios particulares?
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Mediante el uso de la anterior tabla de apoyo a identificar peligros, se llega a la conclusión de que existen en el procesado del queso fresco tipo ranchero los siguientes peligros:
Peligros biológicos
1.Presencia de salmonella
Recepción de la leche
Almacén de leche en tanque
2.Re contaminación de salmonella
Trabajo en cuba
Amasado
Envasado y etiquetado
Peligros químicos
Peligros físicos
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1.Exceso de sal (NaCl ) Salado
2.Residuos de sosa o de detergentes
Pasteurización
Trabajo en cuba
Moldeado/prensado
3.Exceso de calcioTrabajo en cuba:
-adición de CaCl2
1.Partes de uñas, vellos
Amasado
2.Partes de tela (hilos de algodón )
higienizado- filtrado
Trabajo en cuba:
- Filtrado
Moldeado/prensado
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Evaluación de los peligros Etapa en la cual se decide si los peligros encontrados son realmente significativos para la seguridad del alimento, para ello se hace un análisis mediante unas tablas de evaluaciones, donde se toma en cuenta la severidad del peligro y la probabilidad de que el peligro ocurra, dicha tabla es la siguiente:
La evaluación de los peligros encontrados en la elaboración del queso fresco tipo ranchero o de aro queda de la siguiente manera:
PeligroGravedad para la salud
frecuencia
Probabilidad de no detección
Puntuación
Conclusión o resultado
Presencia de salmonella
5 3 5 5X3X5=75
Hay que considerar este Peligro
Re contaminación de salmonella
5 5 55X5X5=125
Hay que considerar este Peligro
Exceso de sal
3 1 1 3X1X1=3Sin riesgo mayor
Residuos de sosa o detergentes
1 1 1 1X1X1=1Sin riesgo mayor
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Gravedad para la salud
frecuencia Probabilidad de no
detección
Puntuación
Peligro critico Alta Alta 5
Peligro mayor Media Media 3
Peligro menor baja Baja 1
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Exceso de calcio
3 3 3 3X3X3=27Sin riesgo mayor
Partes de uñas y vellos
1 1 1 1X1X1=1Sin riesgo mayor
Partes de tela
1 1 1 1X1X1=1Sin riesgo mayor
Determinación de las medidas preventivas Una vez identificados los peligros significativos, se procede a establecer cuáles son las medidas aplicables al proceso para que dichos peligros no se ejecuten, para ello es importante señalar que pueden existir más de una medida preventiva para cada peligro y además se pueden presentar en una etapa distinta a la etapa donde se ubica el peligro; en el presente diseño, se encontraron las siguientes medidas preventivas para solucionar o evitar los peligros que merecen atención prioritaria, en el siguiente cuadro se muestran dichas medidas:
etapa peligro causaMedida
preventiva
Recepción de la leche
Biológico 1. Presencia de salmonella
No refrigeración de la leche, mala higiene en los recipientes
Refrigeración a temperaturas entre 2° y 6°C, limpieza con detergentes alcalinos y enjuague con agua destilada durante 15 minutos a 40°C, pasteurizar la leche a 65°C durante 30 minutos.
Almacenamiento en tanque
Mala refrigeración y mala higiene del tanque
Trabajo en cuba: adición de CaCl2
Químico 3. Exceso de calcio.
Mal pesaje.
Mala relación reactivo/materia prima.
Calibración de los equipos de pesaje cada 15 días. Realización de cálculos correspondientes a la cantidad de leche procesada.
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Diseño e implementación de un sistema APPCC en la producción de queso fresco tipo ranchero o de aro, en el ITSH
Amasado
Biológico 2. re contaminación de salmonella
Mala higiene tanto del personal como de la zona de trabajo
Buenas prácticas de higiene (programa prerrequisitos)
Envasado y etiquetado
Buenas prácticas de manufactura. (programa prerrequisitos)
salado Químico 1.
Mala relación reactivo/materia prima
Mal pesaje
Calibración de los equipos de pesaje cada 15 días.
Realización de cálculos correspondientes para obtener una relación reactivo /materia prima de 1gr/litro de leche.
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7Diseño e implementación de un sistema APPCC en la producción de queso fresco tipo ranchero o de aro, en
el ITSH
Determinación de los puntos de control
crítico [principio 2 del Codex Alimentarius]
Una vez determinado las etapas donde ocurre o puede existir u peligro que afecte significativamente la calidad del producto y por ende la salud del consumidor, se establece cuál de esas etapas es considerada un punto crítico a controlar, para poder determinar los puntos de control critico resulta muy conveniente el empleo de un árbol de decisiones, creado por el Codex Alimentarius para la determinación de los puntos críticos a controlar en el procesado de alimentos, dicho diagrama se muestra en el diagrama 7.1 árbol de decisiones, mientras que la secuencia de respuestas que nos dirá si son o no puntos de control crítico es como se muestra en la tabla 7.0, los resultados de este se muestran a continuación:
1ª. pregunta 2ª. pregunta 3ª. pregunta 4ª. Pregunta PCC
si si si
si no si no Si
Etapa del proceso
1ª. pregunta
2ª. pregunta
3ª. pregunta
4ª. Pregunta
PCC
Recepción No No
Almacenamiento en tanque
si No Si Si No
Trabajo en cuba: adición de CaCl2
Si No No No
Amasado Si No Si No Si
Salado Si No No No
Envasado y etiquetado
si Si Si
25
Tabla 7.0 secuencia de respuestas que confirman PCC
Determinación de los puntos de control crítico
Diseño e implementación de un sistema APPCC en la producción de queso fresco tipo ranchero o de aro, en el ITSH
26Si es PCC
No es
No es PCC
No es PCC
Si es
Modificar la
NoSi
No Si
NoSiNo Si
4ª. Pregunta. ¿Existe una etapa posterior
que elimine el peligro o lo reduzca a niveles
3ª Pregunta: ¿Puede la contaminación por el peligro incrementarse hasta niveles
¿Es preciso el control de esta etapa para
garantizar la inocuidad del
2ª. Pregunta. ¿Está la etapa diseñada para prevenir, eliminar o reducir el peligro a un
No Si
1ª. Pregunta. ¿Existen medidas preventivas para el peligro
7.1 Árbol de decisiones
8Diseño e implementación de un sistema APPCC en la producción de queso fresco tipo ranchero o de aro, en
el ITSH
Establecimiento de límites críticos para
cada PCC [principio 3 del Codex Alimentarius]
Después de determinar dos puntos de control crítico para la elaboración de queso fresco tipo ranchero o de aro, los cuales son: amasado y envasado y etiquetado, se prosigue a establecer los límites críticos que deben mantenerse dichas etapas para asegurar la inocuidad de los alimentos.
A continuación se muestra los límites críticos a respetar para que los peligros no deriven en problemas de salud para los consumidores del producto.
Etapa del procesoPeligro o
causaMedida
preventivaPCC Limite critico
Amasado
Re- contaminació
n de salmonella
Buenas prácticas de
higiene (programa
prerrequisitos)
Si
Higiene de manos y brazos con jabón desinfectante y agua potable.
Durante el proceso jamás salir fuera a realizar necesidades fisiológicas (llevarlas a cabo antes o después de la etapa.)
Limite crítico: no permitir entrada de personal enfermo.
Envasado y etiquetado
Re contaminació
n con salmonella
Buenas prácticas de
higiene (programa
prerrequisitos)
Si Empleo de guantes de látex, para tomar las piezas y colocarlas en el envase.
27
Diseño e implementación de un sistema APPCC en la producción de queso fresco tipo ranchero o de aro, en el ITSH
Buenas prácticas higiénicas.
Limite crítico: no tocar sin protección las piezas de producto.
Temperatura limite 8°C
Temperatura objetivo 6°C
28
9Diseño e implementación de un sistema APPCC en la producción de queso fresco tipo ranchero o de aro, en
el ITSH
Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC [principio 4 del Codex Alimentarius]
Para el proceso de fabricación de queso fresco tipo ranchero o de aro, específicamente para los puntos críticos de amasado y envasado/etiquetado se estableció el sistema de vigilancia siguiente:
Peligro y
causa
Medida
preventiva
PCC
Limite critico
ProcedimientoFrecue
nciaResponsable
¿Qué? ¿Cómo?¿Dónde
?
Re- contaminación
de salmonella, por la mala higiene
del personal y de la zona de trabajo
Buenas práctica
s de higiene (progra
ma prerrequisitos)
Si Higiene de
manos y brazos
con jabón
desinfectante y agua
potable.
Durante el
proceso jamás salir
fuera a realizar
necesidades
fisiológicas
(llevarlas a cabo antes o
La cantidad existente de jabón desinfectante, que
los obreros
higienicen sus
manos y brazos como está
establecido en los prerrequi
sitos.
La salud de los
obreros.
Observación visual
del método de higiene empleado
por los obreros, así como
de la cantidad de jabón
desinfectante
presente en los
contenedores.
Observación visual de presencia
de síntomas
de enfermeda
En el área
designada para
la higiene.
Diaria Encargado de etapa
del proceso
.
29
Diseño e implementación de un sistema APPCC en la producción de queso fresco tipo ranchero o de aro, en el ITSH
después de la
etapa.)
Limite crítico:
no permitir entrada
de personal enfermo.
d en los obreros.
Re contaminación
con salmon
ella
Buenas práctica
s de higiene (progra
ma prerrequisitos)
Control de
temperatura
de envasa
do.
Si Empleo de
guantes de látex,
para tomar
las piezas y colocarlas en el envase.
Buenas prácticas higiénica
s.
Limite crítico:
no tocar sin
protección las piezas
de producto y llevar
acabo en un
ambiente frío
Presencia de
guantes de látex, u bolsas plásticas, cantidad suficiente de jabón desinfect
ante.
Uso continuo
de guantes o protector
es plásticos.
Temperatura del área de
envasado y
etiquetado.
Observación visual
del uso de guantes o protectores plásticos,
correcta higienizaci
ón de manos y brazos,
ropa limpia.
Registro gráfico de
la temperatur
a de la sala de
envasado y
etiquetado.
En área destinada al
higiene a la
entrada de la
sala de envasado y a
la salida de la
misma.
Diaria Responsable
de área de
envasado y
etiquetado.
30
Diseño e implementación de un sistema APPCC en la producción de queso fresco tipo ranchero o de aro, en el ITSH
(4°-8°C)
31
1
0
Diseño e implementación de un sistema APPCC en la producción de queso fresco tipo ranchero o de aro, en el ITSH
Adopción de medidas correctoras [Principio 5 del Codex Alimentarius]
Básicamente consiste en establecer por escrito las medidas que se deben aplicar para corregir las desviaciones en los límites críticos del proceso, en el caso específico que tenemos se encontraron las siguientes medidas:
Medidas preventivas
PCC
Limite critico
VigilanciaMedidas correctoras
procedimiento
frecuencia
responsable
Procedimiento
Responsable
Instrucciones de
higiene personal
y de conductas/
hábitos higiénicos:
lavado de manos
Procedimientos de
limpieza y desinfección
de las
superficies y/o las
Si
Cumplimiento
de las instrucciones
o los procedimientos
de
limpieza y desinfección
de las
manos de los
manipuladores
Comprobar
visualmente en
los lugares de
trabajo que la
limpieza de
manos se hace
de acuerdo con
lo que está
establecido
Diaria Encargado de sala
- Advertir al personal
- Evaluar la idoneidad del producto según
el grado de exposición a la suciedad y decidir
su destinación
Encargado de sala
Cumplimiento
de las instrucciones
Comprobar
visualmente en
Diaria Encargado de sala
Repetir la limpieza de las superficies y los
Encargado de sala.
32
Diseño e implementación de un sistema APPCC en la producción de queso fresco tipo ranchero o de aro, en el ITSH
utensilios de trabajo
o los procedimientos
de
limpieza y desinfección
de las
superficies y
utensilios de trabajo
los lugares de
trabajo que la
limpieza de las
superficies y
utensilios de trabajo
se hace de
acuerdo con lo
que está establecido
utensilios
Control de temperatura de envasado
Si
Temperatura limite 8°C
Temperatura objetivo 6°C
Registro gráfico de la temperatura de la sala de envasado y etiquetado.
Diaria Encargado de sala.
Comprobar la temperatura de la sala de envasado, calibrar el sistema de enfriamiento.
Responsable de sala y técnico de mantenimiento.
33
1
1
Diseño e implementación de un sistema APPCC en la producción de queso fresco tipo ranchero o de aro, en el ITSH
Comprobación del sistema [Principio 6 del Codex Alimentarius]
Esta etapa corresponde a verificar si el plan de control de los puntos críticos es efectivo y realmente nos va a garantizar la inocuidad del producto en cuestión, el grupo de trabajo realizó el siguiente método para comprobar si realmente el plan APPCC diseñado para asegurar la inocuidad del queso fresco tipo ranchero es efectivo:
Actividades de comprobación
Etapa: Amasado
Peligro y causa: Peligro biológico: re contaminación de salmonella, malos hábitos de higiene y limpieza del personal y la zona de trabajo.
Medida preventiva:
Buenas prácticas de higiene y limpieza.
PCC: Si
Límite crítico: Higiene de manos y brazos con jabón desinfectante y agua potable.
Durante el proceso jamás salir fuera a realizar necesidades fisiológicas (llevarlas a cabo antes o después de la etapa.)
Limite crítico: no permitir entrada de personal enfermo
Vigilancia: Observación visual del método de higiene empleado por los obreros, así como de la cantidad de jabón desinfectante presente en los contenedores.
Observación visual de presencia de síntomas de enfermedad en los obreros.
Medidas correctoras:
- Advertir al personal
- Evaluar la idoneidad del producto según el grado de exposición a la suciedad y decidir su destinación.
- Repetir la limpieza de las superficies y los utensilios.
Actividades de comprobación para la etapa de amasado
34
Diseño e implementación de un sistema APPCC en la producción de queso fresco tipo ranchero o de aro, en el ITSH
Procedimiento
Frecuencia responsable
¿Qué? ¿Cómo?
Validar inicialmenteConfirmar que todos los
elementos del plan en esta etapa son efectivos
Justificaciones científicas, pruebas y/o análisis que lo
confirmen (hacer determinacione3s de
salmonella, antes y después de la etapa de procesado,
tomando en cuenta pruebas con medidas preventivas y
pruebas sin estas)
Antes de la aplicación inicial del Plan de APPCC
Responsable de calidad.
Comprobar que funciona correctamente
Comprobar la buena realización de las prácticas de
higiene y de la salud de los trabajadores.
Control visual Diaria Responsable de calidad.
revisión de los registros de las incidencias y las acciones
correctoras aplicadas
observar si se dispone de todos los registros y si las
acciones correctoras son las adecuadas
Semanal Responsable de calidad
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Diseño e implementación de un sistema APPCC en la producción de queso fresco tipo ranchero o de aro, en el ITSH
Actividades de comprobación
Etapa: Envasado Y Etiquetado
Peligro y causa: Peligro biológico: re contaminación de salmonella, malos hábitos de higiene y limpieza del personal y la zona de trabajo y temperaturas altas.
Medida preventiva: Buenas prácticas de higiene y limpieza, control de temperatura.
PCC: Si
Límite crítico: Higiene de manos y brazos con jabón desinfectante y agua potable.
Durante el proceso jamás salir fuera a realizar necesidades fisiológicas (llevarlas a cabo antes o después de la etapa.)
Limite crítico: no permitir entrada de personal enfermo.
Temperatura límite: 8°C
Temperatura objetivo: 6°C
Vigilancia: Observación visual del método de higiene empleado por los obreros, así como de la cantidad de jabón desinfectante presente en los contenedores.
Observación visual de presencia de síntomas de enfermedad en los obreros.
Registro gráfico de la temperatura de sala de envasado y etiquetado.
Medidas correctoras:
- Advertir al personal
1. Evaluar la idoneidad del producto según el grado de exposición a la suciedad y decidir su destinación.
2. Repetir la limpieza de las superficies y los utensilios.
3. Comprobar la temperatura de la sala de envasado, calibrar el sistema de enfriamiento
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Diseño e implementación de un sistema APPCC en la producción de queso fresco tipo ranchero o de aro, en el ITSH
Actividades de comprobación para la etapa de envasado y etiquetado
Procedimiento
Frecuencia responsable
¿Qué? ¿Cómo?
Validar inicialmente Confirmar que todos los elementos del plan en esta etapa son efectivos
Justificaciones científicas, pruebas y/o análisis que lo confirmen (hacer determinaciones de salmonella, antes y después de la etapa de procesado, tomando en cuenta pruebas con medidas preventivas y pruebas sin estas)
Antes de la aplicación inicial del Plan de APPCC
Responsable de calidad.
Comprobar que funciona correctamente
Comprobar la buena realización de las prácticas de higiene y de la salud de los trabajadores.
Control visual Diaria Responsable de calidad.
revisión de los registros de las incidencias y las acciones correctoras aplicadas
observar si se dispone de todos los registros y si las acciones correctoras son las adecuadas
Semanal Responsable de calidad
Contrastar el termógrafo que mide y registra la temperatura de la cámara
Contrastar con un termómetro calibrado
Semanal Jefe de mantenimiento
Revisión de los registros de la vigilancia (registros gráficos de la temperatura)
Observar si los registros son continuos y si las temperaturas registradas son iguales o inferiores a 6°C
Diaria Responsable de calidad
Comprobar que no detectamos el peligro que queremos controlar en esta etapa
Realizar análisis de salmonella en los productos después del envasado, a temperatura ambiente y temperatura de envasado y almacenamiento
semanal Responsable de calidad
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1
2
Diseño e implementación de un sistema APPCC en la producción de queso fresco tipo ranchero o de aro, en el ITSH
Establecimiento de un sistema de documentación y registro [Principio 7 del Codex Alimentarius]
En este apartado se establece todo lo que es necesario para demostrar la implementación del plan APPCC, como son:
- Lista de los miembros del equipo de trabajo, con sus respectivas funciones.- Descripción de las actividades y los productos:
- Descripción de la actividad que se realiza en el establecimiento- Lista de productos y volumen de producción estimado.- Plano o croquis del establecimiento.
- Ficha técnica del producto- Diagrama de flujo del proceso- Documentos de comprobación in situ del diagrama de flujo.- Principio 1:
- Peligros identificados- Medidas preventivas
- Principio 2:- Puntos de control critico
- Principio 3:- Limites críticos
- Principio 4:- Actividades de vigilancia
- Principio 5:- Medidas correctoras
- Principio 6: - procedimientos de comprobación.
- Registros de vigilancia.
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