MEGQ – Mestrado em Engenharia e Gestão da Qualidade Escola de Engenharia da Universidade do Minho, Implementação e Certificação de SGQ

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“TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE IN SUPPORT PROCESSES: AN

ENABLER FOR OPERATION EXCELLENCE”1

Daniel Faria, PG30502

Dulce Matos, PG30505

Sandra Carvalho, PG21286

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Guimarães, outubro de 2015

ANÁLISE CRITICA DO ARTIGO

Para o funcionamento de uma empresa existem vários departamentos/secções

importantes, um deles é o departamento de administração. Este departamento é definido

como o processo de trabalhar com pessoas e recursos, na procura de uma melhor

organização.

O artigo analisado foca-se na análise da Total Productive Maintenance (TPM),

numa perspetiva de redução dos resíduos, de forma a atingir zero falhas, zero produtos

defeituosos e criar mais envolvimento da organização, tendo por base o processo dos

5S. Admitindo que isto acontece numa empresa de telecomunicações que tem 10

localizações de produção diferentes a nível mundial.

Os problemas com maior relevância identificados na empresa foram, a falta de

comunicação interna ao nível da informação, documentação, apresentações

representações/páginas web, num escritório gerando-se perda de valor e

consequentemente não qualidade, tal como o autor refere no artigo perante o estudo em

caso.

Segundo Ahuja & Khamba, 2008 o processo 5S é um pré-requisito para qualquer

programa de melhoria, para isso os autores utilizaram dois métodos diferentes. O

primeiro foi no local com entrevistas semiestruturadas, e o segundo baseava-se num

questionário via email com três questões abertas. O motivo pelo qual houve esta

diferenciação foi a limitação de tempo por parte da empresa. Os entrevistados

pertenciam a quatro departamentos diferentes dentro da empresa, que por sua vez

1 ANDERSSON, Roy - Total Quality Management & Business Excellence: Total productive maintenance

in support processes: an enabler for operation excellence [Em linha] [Consult. 14 out. 2015.] disponível

em: URL< http://dx.doi.org/10.1080/14783363.2015.1068598 >

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tinham conhecimento da TPM: desenvolvimento operacional, desenvolvimento de

fornecedores, logística de produção e suporte técnico.

Quando um equipamento falha, (avaria inesperada) vai originar não qualidade,

pois perde-se tempo de produção e deixa-se de criar valor até estar novamente apto a

produzir. Ora, o TPM baseia-se na manutenção preventiva, eliminação de perdas e

diminuição de custos, ou seja, uma maior eficiência e disponibilidade dos

equipamentos, que se traduz num aumento de produtividade e da qualidade dos

produtos. Por outras palavras, a TPM incentiva a melhoria através da manutenção, de

forma a minimizar e eliminar as ações corretivas (zero acidentes) e as possíveis falhas

dos equipamentos (zero acidentes). Além disso, estas ações conduzem à melhoria

contínua e, por conseguinte, a uma diminuição do número de peças defeituosas (zero

defeitos). Quando se previnem as falhas dos equipamentos previne-se o aparecimento de

defeitos e, consequentemente leva-se à diminuição de defeitos e custos. Isto está na base

da manutenção preventiva, defendida pela TPM e que leva ao cumprimento dos prazos

de entrega estabelecidos pelo cliente, melhorando a gestão e o planeamento dos recursos

da organização. Após a implementação da TPM é necessário que haja trabalho em

equipa, compromisso a longo prazo, envolvimento dos trabalhadores, apoio à gestão e à

formação.

Assim, para realizar ou manter os altos padrões de eficiência e qualidade

devemos implementar o processo 5S. Este tem como objetivo facilitar as tarefas no local

de trabalho pela padronização e organização. Baseia-se em 5 atividades, que podem ser

descritas como se segue (Chapman, 2005; Srinivasan,2012): 1) Seiri – organização,

utilização, liberação da área (deitar fora o que não interessa); 2) Seiton – ordem,

arrumação (cada coisa no seu lugar); 3) Seiso – limpeza (limpar o ambiente de

trabalho); 4) Seiketsu – padronização, asseio, saúde e 5) Shitsuke – disciplina,

autodisciplina. É ainda pertinente que a TPM e o 5S sejam ligadas a outros programas,

como o Lean Manufacturing (Ahuja & Khamba, 2008).

Faz, por isso, todo o sentido dizer que havendo uma base na utilização,

exploração e aplicação da TPM em contexto de escritório, esta pode ser aplicada em três

etapas: i) definir, ii) estruturar e iii) sustentar. Conclusão a que o estudo realizado no

artigo chega.

Desta forma, a redução das perdas nos processos administrativos, eliminando

todas as operações que não agregam valor vai de encontro com a metodologia da TPM e

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um dos seus oito pilares (manutenção autónoma, manutenção planeada, melhoria do

equipamento, manutenção da qualidade, educação e formação, saúde, ambiente e

segurança, departamentos administrativos, gestão do desenvolvimento), o pilar dos

departamentos administrativos. Pilar esse, no qual o autor se foca no estudo.

Por fim, e segundo os resultados do estudo, podemos dizer que este vai de

encontro com o que Ahuja & Khamba (2008) defendiam. Pois, após a implementação

da TPM na empresa em caso, verificou-se que esta ferramenta também pode ser

aplicada em ambiente de escritório. Contra pondo a ideia de Kot & Grondys,2013 que

diziam que o TPM era só para ambientes de produção