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Embotelladora Don Jorge SACManual HACCP

PAGINA:REVISION: 10APROBADO TitularFECHA

CONTENIDO

PresentaciónPolítica CorporativaCompromiso de la Gerencia GeneralCompromiso de la Gerencia de PlantaAlcance del Sistema

1.- Introducción

2.- Descripción de la Planta

2.1.- Estructura Orgánica2.2.- Instalaciones2.3.- Equipos básicos de la Línea de envasado2.4.- Facilidades y Servicios

3.- Conformación del Equipo HACCP 3.1.- Integrantes del Equipo HACCP3.2.- Responsabilidades de los integrantes del equipo HACCP

4.- Descripción del Producto

5.- Proceso Productivo5.1.- Descripción de la línea de proceso5.2.- Diagramas de Flujo

6.- Evaluación de Riesgos

7.- Control de Puntos Críticos7.1.- Determinación de los Puntos Críticos de Control PCC7.2.- Procedimientos para el control de Puntos Críticos7.3.- Registros empleados en el control de Puntos Críticos

8.- Procedimientos Generales del Sistema8.1.- Procedimientos para la Preservación de Registros8.2.- Procedimientos para la verificación del Plan HACCP8.3.- Procedimientos para la realización de las Auditorias al Sistema

SE PROHIBE LA REPRODUCCION DEL DOCUMENTO, SIN AUTORIZACION DEL TITULAR DE LA EMPRESA

La Calidad esta siempre con nosotros……………Grupo Perú Cola 1



Anexo 1: Especificaciones de Insumos Principales

Anexo 2: Formatos del Sistema

Apéndice 1: Manual de Buenas Prácticas de Manufactura.

Apéndice 2: Programa de Saneamiento

Apéndice 3: Programa de Capacitación

Apéndice 4: Programa de Control de Plagas

Apéndice 5: Programas de Aseguramiento de la Calidad





PRESENTACION

El presente Plan HACCP muestra de manera organizada y sistemática las medidas

que deben ser tomadas por Embotelladora Don Jorge S.A.C. con la finalidad de

asegurar la calidad de nuestros Bebidas y su proceso productivo para obtener

productos inocuos a satisfacción de los consumidores.

Las disposiciones de este Plan están basadas en el Sistema de Calidad:

Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (“HACCP” Hazard Análisis Critical

Control Point), en el cual se analiza los peligros asociados desde la adquisición de la

materia Prima, el proceso de elaboración, hasta el almacenamiento de la bebidas en

la planta. En cada unas de estas etapas se han identificado las operaciones críticas

y se han desarrollado procedimientos para su control mediante monitoreo,

establecimiento de registros, acciones correctivas y procedimientos de verificación.

Este sistema de Calidad está diseñado para eliminar o minimizar la presencia de

elementos perjudiciales o dañinos al consumidor en el procesamiento de las

bebidas, teniendo como objetivo principal garantizar la Inocuidad de producto.

Este Manual también contempla los aspectos de Salubridad e Integridad.

La ejecución y mantenimiento de las disposiciones de este documento de trabajo, es

responsabilidad de todos los miembros directivos y operarios de la planta bajo la

coordinación del Equipo HACCP.

El presente documento contiene las versiones oficiales de la Norma Sanitaria para la

Aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de Alimentos y Bebidas, aprobada

mediante resolución ministerial N° 449-2006/MINSA del 17 de mayo del 2006.





POLITICA CORPORATIVA

“Asegurar la satisfacción plena de las necesidades de nuestros clientes y

consumidores, entregándoles productos inocuos, sanos y nutritivos, procesados con

tecnología apropiada y con personal competente y comprometido con la mejora

continua”.





COMPROMISO DE LA GERENCIA GENERAL

La Gerencia General de Embotelladora Don Jorge S.A.C. A cargo de

Srta. Mirtha Aurora Medina Barrientos se compromete a:

• Promover permanentemente todas las actividades descritas en el presente

Manual HACCP y apoyar a todo el personal involucrado con el solo objetivo

de lograr que las Bebidas que procesamos sean inocuas alcanzando así la

completa satisfacción de nuestros clientes.

• Considerar a mis empleados como el recurso más importante del que

dispongo.

• Sentir la pasión por la excelencia en todos los procesos de la empresa.

• Adaptar y anticipar los cambios, cualidad imprescindible para la existencia de

las empresas, para cubrir las exigencias del desarrollo y expectativas de sus

empleados, clientes, accionistas y la sociedad con vista al futuro e innovación.





COMPROMISO DE LA GERENCIA DE PLANTA

La Gerencia de Planta de Embotelladora Don Jorge S.A.C. A cargo del

Sr. Emilio Hernando Soldi Vargas se compromete a:

Participar y respetar de Manera activa en el cumplimiento de las normas de

calidad y del sistema HACCP.

Dar las facilidades y herramientas necesarias para el desarrollo y

cumplimiento de Sistema HACCP.

Velar por la capacitación continua del personal.





ALCANCE DEL SISTEMA

El presente Manual de Calidad ha sido elaborado para Embotelladora Don Jorge

S.A.C. en sus diferentes productos.

Su alcance va desde el control y selección de proveedores, recepción de Materia

Primas e Insumos, Proceso Productivo, Saneamiento, hasta el almacenamiento del

producto terminado en planta.





I. INTRODUCCION

El sistema HACCP fue desarrollado en los años 1960 por la Administración

Nacional Espacial de Aeronáutica (NASA) y los Laboratorios NATICK y fue

aplicado en la Industria Alimentaria 1971 cuando la Compañía Pillsbury fue

requerida para el diseño y producción de los primeros alimentos para el espacio.

El plan HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control), es un sistema

científico, con base sistemática, que permite identificar peligros específicos y

diseñar medidas para su control con el fin principal de asegura la inocuidad del

alimento. El HACCP se fundamenta en siete principios que constituyen la base

conceptual del sistema sobre los cuales se construye el modelo para establecer

un sistema que permita asegurar la calidad sanitaria de los productos. En su

desarrollo intervienen todos los elementos conocidos y necesarios de cualquier

sistema de aseguramiento de calidad, tales como: definición de políticas de

calidad, participación multidisciplinaria, desarrollo del sistema de registros y

documentos y el establecimiento del sistema de comprobación (auditorias de

Calidad).

Sin embargo debe su carácter científico al Análisis de Peligros, etapa de mucha

importancia para el HACCP donde se identificaran los peligros que pudieran

afectar al alimento teniendo en cuenta, toda la experiencia desarrollada por la

empresa y la información científica disponible al momento del trabajo.

Los principios en los que se ha basado el sistema HACCP son los siguientes:

1.- Medidas Preventivas y Evaluación de Riegos.

2.- Identificación de Puntos de Control Críticos (PCCs).

3.- Establecimientos de Límites Críticos.

4.- Procedimientos de Monitoreo.

5.- Procedimientos de Acciones Correctivas.

6.- Sistema de Preservación de Riesgos.

7.- Procedimientos de Verificación.





El presente Plan HACCP ha sido diseñado específicamente para Embotelladora

Don Jorge S.A.C.

Actualmente, los organismos reguladores internacionales vienen exigiendo la

aplicación de Sistemas de Calidad, así la FDA de los Estados U nidos de

Norteamérica empezó a exigir el Sistema HACCP a partir de diciembre 1997, del

mismo modo la Comisión de la UE a través de su Directivas exigen la aplicación

de un sistema de auto control en procesos cuyos principios estén basados

claramente en el Sistema HACCP.

En el Perú el 25 de setiembre de 1998 se promulgó el nuevo reglamento sobre

Vigilancia y control Sanitario de Alimentos y Bebidas DIGESA 007-98SA, el cual

entre otros aspectos contempla, en su capítulo VI, artículo 58, la necesidad de

que las plantas productoras y manipuladoras de alimentos desarrollen el

Autocontrol en sus procesos a través del Análisis de Riesgos y Control de Puntos

Críticos.

Actualmente está en vigencia la Norma Sanitaria para a aplicación del Sistema

HACCP en la fabricación de Alimentos y Bebidas con resolución Ministerial N°

449-2006/MINSA, publicada el 13 de Mayo del 2006, que tiene como objetivo

uniformizar los criterios técnicos para la formulación y aplicación de los planes

HACCP.





II. DESCRIPCION DE LA PLANTA

2.- Descripción de la Planta.

2.1.- Estructura Orgánica:

La estructura orgánica del equipo HACCP de Embotelladora Don Jorge S.A.C. se encuentra distribuido de la siguiente manera:




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ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP DEEmbotelladora Don Jorge S.A.C.



Gerente de Planta

Emilio Soldi V.

Aseguramiento de la Calidad Ada Rivas

Seguridad Industrial, medio ambiente y Salud Ocupacional

Milagros Diego

Mantenimiento Josue Amaro

Francisco Mestas

Jefes de LíneaJavier Martínez y César Yanqui

Almacén de Insumos- Producto Terminado

Ernesto HernándezFrancisco Escobar

Coordinador de HACCPLiliana Guzman

Supervisor de Calidad – Control de MicrobiológicoDeyanida Alarcón, Ligia

Cavero

OperadoresJulio Espinoza

Freddy MíoFelipe Rivera

OperadoresJulio Espinoza

Freddy MíoFelipe Rivera


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2.2.- INSTALACIONES

La planta Embotelladora Don Jorge S.A.C. se encuentra ubicada en la

Av. Argentina N° 2458 Lima.

En Noviembre del 2002, Embotelladora Don Jorge S.A.C. inicio la

elaboración de Bebidas, en su nueva planta, contando para ello con ambientes

físicos definidos: área de servicios, tratamiento de Agua, sala de tratamiento de

Jarabe, área de envasado y área de Almacenamiento.

La planta cuenta con equipos adecuados y personal capacitado para las

operaciones de fabricación. Es una planta Integral.





2.3.- EQUIPOS BASICOS PARA LA ELABORACIÓN DE BEBIDASo Balanzao Agitadoro Calentador de placaso Filtro de placaso Enfriador de Placaso Filtro Pulidoro Bombas Sanitariaso Proporcionadoro Carbo Coolero Llenadorao Coronadora – Capsuladorao Codificadoro Horno Termocontraíbleo Torquímetro de Mesa y estático

2.4.- FACILIDADES Y SERVICIOS

Agua: La planta Don Jorge cuenta con un pozo de 140 metros de

profundidad aproximadamente, del cual se extrae agua, con

abastecimiento constante de 16 litros por segundo, y envía a una

cisterna de Agua Cruda (donde es clorada hasta 2 ppm de 40 metros

cúbicos, de esta cisterna se distribuyen para los diferentes tratamientos

de Agua.

Combustible: La planta requiere como combustible Petróleo Diesel D2, para el trabajo del caldero y calentador. Los Montacargas que se desplazan por la Planta de producción utilizan Gas Propano GLP.

Energía Eléctrica: La planta cuenta con tres transformadores que

suministran energía de la siguiente manera:

01 transformador de 1000 KVA de potencia y proporciona un voltaje de

220 V

01 transformador de 1000 KVA de potencia y proporciona un voltaje de

440 V

01 Transformador de 230 KVA de potencia y proporciona un voltaje de

220 V





La Planta cuenta con luces de Emergencia para evacuación.

III. CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP





3.- CONFORMACION DEL EQUIPO HACCP

La base del sistema HACCP radica en su organización, ello implica la

formación del Equipo HACCP.

3.1.- Integrantes del Equipo HACCP

Los integrantes del equipo HACCP son los siguientes:

- Gerente de Planta.

- Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

- Coordinador del equipo HACCP

- Seguridad Industrial, medio ambiente y salud ocupacional

- Jefe de Línea

- Mantenimiento

- Supervisor de Aseguramiento de Calidad-Control

Microbiológico.

- Operario de producción responsable de Monitoreo de Puntos

Críticos

- Otro personal convocado: Jefe de Almacén de Insumos y

Producto Terminado.

- Personal Invitado: Jefe o Supervisor de Planta de Soplado SMI

3.2.- Responsabilidades de los integrantes del Equipo HACCP

GERENTE DE PLANTA

El sistema HACCP exige que la responsabilidad del funcionamiento del

plan recaiga sobre la alta dirección de la empresa.

Responsabilidad: Promover coordinar y dirigir las actividades del plan

HACCP relacionadas a la línea de Bebidas.





Funciones:

- Promueve la continuidad del Sistema HACCP en la planta a través de

las reuniones del equipo HACCP.

- Fomenta las actividades tomadas por el equipo HACCP y comité de

Seguridad Alimentaria e Higiene Industrial.

- Revisa los resultados de las auditorías Internas para verificar el

levantamiento de las no conformidades.

JEFE DE LINEA

Responsabilidad: Coordinar y supervisar el plan HACCP en el área de

producción.

Funciones:

- Vela por el empleo y preservación de Registros asignados al control de

Puntos Críticos en el área de Producción.

- Verifica semanalmente el Plan HACCP de la planta, mediante la

revisión de registros de Control de Puntos Críticos,

- Mantiene actualizados los procedimientos operacionales del área de

producción.

- En ausencia del Gerente de Planta decide las acciones correctivas de

hechos inusitados en el área de producción.

OPERADOR DE PROCESO ASIGNADO AL CONTROL DE UN PUNTO CRÍTICO

Responsabilidad: Cumplir con el control de los Riesgos para aquellas

operaciones de Producción que son PCC.

Funciones:

- Monitorear los límites críticos de producción empleando para ello

registros.





- Cumplimiento de los procedimientos operacionales establecidos para la

operación.

- Informa al jefe de línea de cualquier hecho inusitado acontecido

durante las labores diarias.

JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

Responsabilidad:

• Supervisar y verificar las actividades del Plan HACCP.

• Coordina y supervisa el desarrollo de los aspectos analíticos (Físicos -

Químico y microbiológicos) en el control de Calidad de Materia Prima,

insumos, producto en proceso y producto terminado.

Funciones:

- Programa las auditorías internas para la verificación del Plan HACCP. en

forma integral del plan, mediante la supervisión de las áreas involucradas y

revisión de registros.

- Vela por el cumplimiento y respeto del Plan HACCP en la línea de bebidas.

- Decide las acciones correctivas de hechos inusitados ocurridos en el área

de Producción.

- Coordina con el Gerente de Planta y el coordinador HACCP, la

comparación de los métodos analíticos empleados en le laboratorio de la

planta con Laboratorios acreditados externos según la frecuencia

establecida.

- Verifica diariamente el plan HACCP, mediante una Hoja de Ruta (Registro

de Control de la Planta).

- Vela por el mantenimiento y disponibilidad de las Actas de Reunión del

Equipo HACCP. Así como, contribuir al sistema de preservación de

Registros.





- Controla la Calidad Físico – química y microbiológica de Materias Primas,

Insumos, productos en proceso y producto terminado.

- Vela por el Mantenimiento de los procedimientos operacionales de

Aseguramiento de la Calidad.

- Coordina con el área de Producción los análisis físicos químicos de

productos en proceso para la verificación y efectividad de los PCC.

- Participa del control y selección de los proveedores en coordinación con el

área de Administración – Compras.

- Coordina con el área Administrativa – Compras el control de lotes de

materia prima e insumos que ingresan a Planta en base a las

especificaciones de Calidad contenidas en las fichas técnicas.

- Verifica diaria y semanalmente los Registros de Aseguramiento de Calidad

asignados al Control de Puntos Críticos.

- Mantiene y elabora las fichas técnicas consignado en ellas las

especificaciones para el proveedor y/o Cliente.

- Coordina el Mantenimiento y Calibración de los equipos del Laboratorio.

- Coordina con el área de Producción y Gerencia de Planta el destino de

lotes observados y rechazados ya sean estos de productos en proceso o

terminados.

- Responsable de la verificación analítica de los procedimientos de Limpieza

y desinfección aplicados en Planta.

COORDINADOR DEL PLAN HACCP

Responsabilidades:

Supervisar el diseño y aplicación del Plan HACCP, convocar a las reuniones

del equipo HACCP y coordinar con la autoridad sanitaria.

Funciones:

- Mantener los procedimientos actualizados.





- Documentar los acuerdos de todas las reuniones del equipo HACCP.

- Establecer el sistema de Vigilancia del control de los PCC.

- Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la

vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.

- Establecer un sistema de registro y documentación sobre todos los

procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su

aplicación.

- Verificar el cumplimiento de la BPM, Procedimiento estándares de

operación, Programa de limpieza y saneamiento.

- Capacitación y entrenamiento al personal de acuerdo al programa

SUPERVISOR DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD- CONTROL

MICROBIOLÓGICO

Responsabilidad: Garantizar el Control de los Puntos Críticos mediante la

inspección de los parámetros de producción en línea y análisis Físicos

químicos de insumos, materias primas, productos en proceso y producto

terminado.

Funciones:

- Coordina con el jefe de Aseguramiento de la Calidad, el control físico

químico y microbiológico de la materia prima, insumos, producto en

proceso y producto terminado.

- Coordina con el área de producción los análisis físicos químicos, de

producto en proceso para la verificación y efectividad de los PCC.

- Participa del control y selección de los proveedores, en coordinación con

Aseguramiento de la Calidad.

- Coordina con Aseguramiento de la Calidad el control de lotes de materias

primas e insumos que ingresan a la planta en base a las especificaciones

de Calidad contenidas en las fichas técnicas.





- Alimenta los Registros de Aseguramiento de Calidad

asignados al control de Puntos Críticos.

- Cumple con el cronograma de Calibración y mantenimientos de Equipos de

acuerdo al programa.

- Verifica el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura en

Producción.

- Realiza el monitoreo microbiológico establecido de acuerdo a la normativa

vigente.

- Informa y registra sobre los resultados del control Microbiológico de las

materias primas, ambiente, equipos, manipuladores y producto terminado.

SEGURIDAD INDUSTRIAL MEDIO AMBIENTE Y SALUD OCUPACIONAL

Responsabilidad: Coordinar y supervisar el cumplimiento del control de

plagas, manejo de residuos sólidos y mecanismos de disposición de efluentes,

así como garantizar la salud del personal y proporcionar la indumentaria

necesaria para el desenvolvimiento del puesto, en coordinación con el Sistema

de Aseguramiento de la calidad y coordinador HACCP, ejecutando las medidas

necesarias, procedimiento y capacitación en toda la organización.

Funciones:

- Mantener los procedimientos actualizados.

- Validar el proveedor a cargo del Control de Plagas.

- Supervisar la eficacia del programa de control de Plagas y manejo de

Residuos sólidos.

- Establece el programa de limpieza y desinfección de los ductos de

efluentes, así como el control de los rangos de pH a la descarga.

- Establece la necesidad, frecuencia y define el tipo de indumentaria del

personal de acuerdo a las necesidades del puesto y seguridad alimentaria.





- Mantiene actualizado la vigencia de los carnets sanitarios, así como el

control de la salud de toda la organización.

- Tiene a cargo el entrenamiento del personal en:

- Epidemiología de las enfermedades transmitidas por los alimentos.

- Hábitos de higiene y presentación personal.

- Control de Plagas.

- Manejo de residuos sólidos.

- Participa de todas las reuniones del equipo HACCP.

- Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la

vigilancia indica que un programa de plagas, no es eficaz.

- Establecer un sistema de registro y documentación sobre todos los

procedimientos y los registros apropiados.

- Verificar las sustancias químicas, concentración, uso, frecuencia, utilizadas

en el control de plagas, las mismas que deberán estar autorizadas por la

DIGESA.

ALMACEN DE INSUMOS Y PRODUCTO TERMINADO

Responsabilidad: coordinar y supervisar el cumplimiento de las disposiciones

del plan HACCP en los almacenes de la organización.

Funciones:

- Aplicar, registrar y cumplir la frecuencia del programa de Mantenimiento y

limpieza de ambientes.

- Respetar el procedimiento de limpieza de ambientes en los almacenes, así

como la concentración y el uso de desinfectantes aprobados por equipo

HACCP.

- Aplicación del procedimiento: las buenas prácticas de almacenamiento.

- Supervisar el cumplimiento del control de Plagas, salvaguardar la

integridad de los puntos de cebaderos ubicados en los ambientes de los

almacenes.





- Control y manejo de Residuos sólidos en los almacenes de acuerdo al

programa establecido.

- Verificar el uso de la indumentaria del personal a su cargo.

- Define zona, mantiene y registra productos No conformes y/o Observados.

- El almacenamiento se da de acuerdo a lo establecido en el DS 007-98

Artículos: 30, 31, 32, 33, 34, 35, 39, 42, 43, 65 al 69, 71, 72, 73 y 74.

- Sólo entregara producto destinado a la elaboración aprobado.

- Los carteles de Producto no conformes y/o rechazados deben ser los

suficientemente visibles.

GERENTE GENERAL

Responsabilidad: coordinar y supervisar el cumplimiento de las disposiciones

del plan HACCP en toda la organización.

Funciones:

- Dirige el control y selección de los proveedores en coordinación con el Jefe

de Aseguramiento de la Calidad.

- Dispone de la contratación de Personal temporal/eventual en estricto

cumplimiento de los requerimientos de higiene y salud que no ponga en

riesgo el producto.

- Verificación anual del registro de Control y Selección de Proveedores.

- Vela por el cumplimiento de las Normas de higiene y los procedimientos

operacionales en el área administrativa.

- Coordina con Aseguramiento de la Calidad la compra de sanitizantes,

artículos de limpieza. Además la adquisición de uniformes para el personal

de proceso productivo.

MANTENIMIENTO





Responsabilidad: Programar y hacer cumplir el Mantenimiento Preventivo y

realizar el Mantenimiento Correctivo de Equipos, así como la calibración de

equipos e instrumentos de control.

Funciones:

Si bien es cierto que el personal de Mantenimiento no cumple una función de

supervisión de los PCC, tienen la responsabilidad de:

- Elaborar cálculos y diseño para las diferentes ampliaciones y/o

modificaciones en Planta teniendo en consideración los aspectos HACCP.

- Revisar los registros de Mantenimiento y Acciones Correctivas en forma

semanal.

- Establecer métodos y procedimientos que aseguren la realización eficiente

de los trabajos.

- Tomar decisiones de carácter mecánico y /o eléctrico en lo relacionado a

ampliaciones y/o modificaciones a efectuarse en la Planta.

- Coordina con el Gerente Planta y/o Jefe de línea y/o reparación de

equipos.

- Cumplir estrictamente con los procedimientos operacionales establecidos

para el área de Mantenimiento y Reparaciones.

PERSONAL INVITADO

Participa en calidad de invitados SMI proveedor in house proveedor de envases

soplados.

Todo proveedor que sea convocado por el equipo HACCP por algún

requerimiento técnico





IV.- DESCRIPCION DEL PRODUCTO





FICHA TÉCNICAI. NOMBRE DEL PRODUCTO BEBIDA ESPECIAL CON FIBRA SOLUBLE

Sabor: Cola Amarilla.Marca: Isaac Kola.

II. DESCRIPCION FISICA Producto obtenido a partir de agua tratada, con fibra soluble, azucarada, con aceites esenciales cítricos, y CO2.El proceso implica; la selección estricta de la materia prima e insumos y control de calidad del proceso de envasado.

III. COMPOSICIÓN

INGREDIENTES: Azúcar, Agua tratada, Anhidro Carbónico SIN 290, Acido Cítrico SIN 330, Esencia Cola Amarilla, Aspartame SIN 951, Acesulfame K SIN 950, Benzoato de Sodio SIN 211, Color Amarillo # 5 SIN 102, Fibra Soluble (FOS), Nutraflora, Cafeína Anhidra, Contiene Fenilalanina y TARTRAZINA

IV. TRATAMIENTOS DE CONSERVACIÓN

Envasado a temperatura de refrigeración.

V. CARACTERÍSTICAS 1. FISICOQUÍMICAS

Color : Amarillo No 5.Aspecto: Líquido Amarillo.Acidez : 0.146 gr/100ml.°Brix : 7.3Volumen de Gas: 3.62. ORGANOLEPTIC

ASSabor : Cola Amarilla.Olor: Característico.3. MICROBIOLOGICASHongos < 10 ufc/100 ml.Levaduras < 30 ufc/100 ml.Coliformes 0 ufc/ 100 ml.

VI. PRESENTACION Y CARACTERISTICAS DE ENVASES Y EMBALAJES

Producto herméticamente sellado, con atmosfera de CO2, en envases de Vidrio retornable y PET no retornable. Envases de Vidrio: 300 ml,500 ml,

Envases de PET: 500, 1000, 1700 y 3000 ml.





VII USO PREVISTO, FORMA DE CONSUMO

Consumir preferentemente helado. A una temperatura de 5 °C. Producto listo para consumo, público en general.

VIII. VIDA UTIL DEL PRODUCTO 6 meses en condiciones adecuadas de almacenamiento. Consumir preferentemente antes de la fecha indicada en el envase.

IX. CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO, CONSERVACION Y DISTRIBUCIÓN

Almacenar a una temperatura ambiente, en lugar ventilado, lejos de olores extraños. Sobre parihuelas o tarimas ubicadas a 20 cm del piso, a 50 cm de la pared y 60 cm del techo como mínimo, transportar y distribuir protegidos del sol.

* Aún no se encuentra reglamentado la dosis para bebidas funcionales, en el CODEX ALIMENTARIUS

CONTENIDO DE ROTULADO



CORPORACION JPM autoriza a:

PL1: Embotelladora Don Jorge SAC RUC 20501973522 Av. Argentina 2458 Cercado de Lima C.R.S.P1500411N/NAEBDN Atencion al Consumidor (01)336-5200PL2: Embotelladora Oriental SAC RUC 2039327331 Carr. Federico Basadre Km.3.6 Yarinacocha Coronel Portillo-Ucayali C.R.S.P1500911N/XAEBOI Atención al consumidor:061-574201

ISAAC KOLA CON FIBRA SOLUBLE

CONSUMIR PREFERENTEMENTE ANTES DE LA FECHA

INDICADA EN EL ENVASE

INGREDIENTES: Azúcar, Agua tratada, Anhidro Carbonico SIN 290, Acido Citrico SIN 330, Esencia Cola Amarilla, Aspartame SIN 951, Acesulfame K SIN 950, Benzoato de Sodio SIN 211, Color Amarillo # 5 SIN 102, Fibra Soluble (FOS), Nutraflora, Cafeina Anhidra, Contiene Fenilalanina y TARTRAZINA

ISACC KOLA CON FIBRA SOLUBLE. La Fibra Soluble Nutra Flora es una fibra prebiótica y

está probado científicamente que su consumo contribuye a generar beneficios en el

organismo humano. www.nutraflora.comCONTENIDO NETO: 500 ml

Conservación: A temperatura ambiente, no exponga al Sol. NO RETORNABLE.

CODIGO DE BARRAS

http://www.nutraflora.com/




Sabor: Cola Negra.Marca: Perú Cola.

II. DESCRIPCION FISICA Producto obtenido a partir de agua tratada, con fibra soluble, azucarada, con aceites esenciales cítricos, y CO2.El proceso implica; la selección estricta de la materia prima e insumos y control de calidad del proceso de envasado.

III. COMPOSICIÓN

INGREDIENTES: Azúcar, Agua tratada, Anhidro Carbónico SIN 290, Acido Cítrico SIN 330, Esencia Cola Negra, Aspartame SIN 951, Acesulfame K SIN 950, Benzoato de Sodio SIN 211, Cafeína, Color caramelo (SIN 150d) Fibra Soluble (FOS), Nutraflora, Contiene Fenilalanina.


Envasado a temperatura de refrigeración

V. CARACTERÍSTICAS 1. FISICOQUÍMICASColor : Color Caramelo.Aspecto: Líquido Oscuro.Acidez : 0.176 gr/100ml.°Brix : 5.5Volumen de Gas: 4.22. ORGANOLEPTICASSabor : Cola Negra.Olor : Característico3. MICROBIOLOGICASHongos < 10 ufc/100 ml.Levaduras < 30 ufc/100 mlColiformes 0 ufc/ 100 ml.













*Aún no se encuentra reglamentado la dosis para bebidas funcionales, en el CODEX ALIMENTARIUS





PL1: Embotelladora Don Jorge SAC RUC 20501973522 Av. Argentina 2458 Cercado de Lima C.R.S.P1500111/NAEBDN Atencion al Consumidor (01)336-5200PL2: Embotelladora Oriental SAC RUC 2039327331 Carr. Federico Basadre Km.3.6 Yarinacocha Coronel Portillo-Ucayali C.R.S.P1500511N/XAEBOI Atención al consumidor:061-574201

PERU COLA CON FIBRA SOLUBLE



INGREDIENTES: Azúcar, Agua tratada, Anhidro Carbonico SIN 290, Acido Citrico SIN 330, Esencia Cola Negra, Aspartame SIN 951, Acesulfame K SIN 950, Benzoato de Sodio SIN 211, Cafeina, Color caramelo (SIN 150d) Fibra Soluble (FOS), Nutraflora, Contiene Fenilalanina.

PERU COLA CON FIBRA SOLUBLE. La Fibra Soluble Nutra Flora es una fibra prebiótica y




CODIGO DE BARRAS




FICHA TÉCNICAI. NOMBRE DEL PRODUCTO BEBIDA ESPECIAL CON FIBRA

SOLUBLE Sabor: Lima Limón.Marca: Perú Cola.

II. DESCRIPCION FISICA Producto obtenido a partir de agua tratada, con fibra soluble, azucarada, con aceites esenciales de limón, y CO2.El proceso implica; la selección estricta de la materia prima e insumos y control de calidad del proceso de envasado.

III. COMPOSICIÓN

INGREDIENTES: Azúcar, Agua tratada, Anhidro Carbónico SIN 290, Acido Cítrico SIN 330, Esencia de limón, Aspartame SIN 951, Acesulfame K SIN 950, Benzoato de Sodio SIN 211, Fibra Soluble (FOS), Nutraflora, Acido Ascorbico SIN300, Citrato de Sodio SIN331. Contiene Fenilalanina.



V. CARACTERÍSTICAS 1. FISICOQUÍMICASColor : Ninguno.Aspecto: Líquido transparente.Acidez : 0.146 gr/100ml.°Brix : 5.4Volumen de Gas: 3.72. ORGANOLEPTICASSabor : Limón.Olor : Característico.3. MICROBIOLOGICASHongos < 10 ufc/100 ml.Levaduras < 30 ufc/100 mlColiformes 0 ufc/ 100 ml.



















PERU COLA LIMON CON FIBRA SOLUBLE



INGREDIENTES: Azúcar, Agua tratada, Anhidro Carbonico SIN 290, Acido Citrico SIN 330, Esencia de limón, Aspartame SIN 951, Acesulfame K SIN 950, Benzoato de Sodio SIN 211, Fibra Soluble (FOS), Nutraflora, Acido Ascorbico SIN300, Citrato de Sodio SIN331. Contiene Fenilalanina.





CODIGO DE BARRAS






FICHA TÉCNICAI. NOMBRE DEL PRODUCTO BEBIDA ESPECIAL CON FIBRA

SOLUBLE Sabor: Naranja Mandarina.Marca: Perú Cola.

II. DESCRIPCION FISICA Producto obtenido a partir de agua tratada, con fibra soluble, azucarada, con aceites esenciales naranja-mandarina, y CO2.El proceso implica; la selección estricta de la materia prima e insumos y control de calidad del proceso de envasado.

III. COMPOSICIÓN

INGREDIENTES: Azúcar, Agua tratada, Anhidro Carbónico SIN 290, Acido Cítrico SIN 330, Acido Ascórbico SIN-300 Esencia Cola Naranja, Aspartame SIN 951, Acesulfame K SIN 950, Benzoato de Sodio SIN 211, Color amarillo #6 (SIN110) Fibra Soluble (FOS), Nutraflora, Rojo#40 SIN129. Contiene Fenilalanina.



V. CARACTERÍSTICAS 1. FISICOQUÍMICASColor : Amarillo No 6.Aspecto: Turbio Naranja.Acidez : 0.156 gr/100ml.°Brix : 5.8Volumen de Gas: 3.22. ORGANOLEPTICASSabor : Naranja-Mandarina.Olor : Naranja3. MICROBIOLOGICASHongos y Levaduras < 10 ufc/100 ml.Levaduras < 30 ufc/100 mlColiformes 0 ufc/ 100 ml.


Producto herméticamente sellado, con atmosfera de CO2, en envases de Vidrio retornable y PET no retornable. Envases de Vidrio: 300 ml,500 ml, Envases de PET: 500, 1000, 1700 y 3000 ml.





Almacenar a una temperatura ambiente, en lugar




CONTENIDO DE ROTULO





PERU COLA NARANJA CON

FIBRA SOLUBLE



INGREDIENTES: Azúcar, Agua tratada, Anhidro Carbónico SIN 290, Acido Cítrico SIN 330, Acido Ascórbico SIN-300 Esencia Cola Naranja, Aspartame SIN 951, Acesulfame K SIN 950, Benzoato de Sodio SIN 211, Color amarillo #6 (SIN110) Fibra Soluble (FOS), Nutraflora, Rojo#40 SIN129. Contiene Fenilalanina.





CODIGO DE BARRAS





Sabor: Fresa.Marca: Perú Cola.

II. DESCRIPCION FISICA Producto obtenido a partir de agua tratada, con fibra soluble, azucarada, con sabor a Fresa y CO2.El proceso implica; la selección estricta de la materia prima e insumos y control de calidad del proceso de envasado.

III. COMPOSICIÓN

INGREDIENTES: Azúcar, Agua tratada, Anhidro Carbónico SIN 290, Acido Critico SIN 330, Esencia Cola Fresa, Aspartame SIN 951, Acesulfame K SIN 950, Benzoato de Sodio SIN 211, Rojo #40 (SIN129) Fibra Soluble (FOS), Nutraflora, Contiene Fenilalanina.



V. CARACTERÍSTICAS 1. FISICOQUÍMICASColor : Rojo No 40.Aspecto: Líquido Rojo.Acidez : 0.147 gr/100ml.°Brix : 5.3Volumen de Gas: 3.72. ORGANOLEPTICASSabor : Fresa.Olor : Característico. 3. MICROBIOLOGICASHongos < 10 ufc/100 ml.Levaduras < 30 ufc/100 ml.Coliformes 0 ufc/ 100 ml.













CONTENIDO DE ROTULO





PERU COLA FRESA CON FIBRA SOLUBLE



INGREDIENTES: Azúcar, Agua tratada, Anhidro Carbonico SIN 290, Acido Citrico SIN 330, Esencia Cola Fresa, Aspartame SIN 951, Acesulfame K SIN 950, Benzoato de Sodio SIN 211, Rojo #40 (SIN129) Fibra Soluble (FOS), Nutraflora, Contiene Fenilalanina.





CODIGO DE BARRAS





Sabor: Guaraná.Marca: Perú Cola.

II. DESCRIPCION FISICA Producto obtenido a partir de agua tratada, con fibra soluble, azucarada, con sabor a frutas y CO2.El proceso implica; la selección estricta de la materia prima e insumos y control de calidad del proceso de envasado.

III. COMPOSICIÓN

INGREDIENTES: Azúcar, Agua tratada, Anhidro Carbónico (SIN 290), Acido Critico (SIN 330), Sabor guaraná, Benzoato de Sodio (SIN 211), Ciclamato de Sodio (SIN 952iv) amarillo #6 (SIN110) Aspartame (SIN951) Cafeína Anhidra, Asesulfame K (SIN950) Sacarina sódica (SIN954iv),Nutraflora (Fibra soluble). Contiene Fenilalanina.



V. CARACTERÍSTICAS 1. FISICOQUÍMICASColor : Amarillo No 06Aspecto: Líquido Rojo.Acidez : 0.147 gr/100ml.°Brix : 5.3Volumen de Gas: 3.72. ORGANOLEPTICASSabor : De fantasíaOlor : Característico. 3. MICROBIOLOGICASHongos < 10 ufc/100 ml.Levaduras < 30 ufc/100 ml.Coliformes 0 ufc/ 100 ml.













CONTENIDO DE ROTULO





PERU COLA SABOR GUARANA CON FIBRA

SOLUBLE



INGREDIENTES: Azúcar, Agua tratada, Anhidro Carbónico (SIN 290), Acido Critico (SIN 330), Sabor guaraná, Benzoato de Sodio (SIN 211), Ciclamato de Sodio (SIN 952iv) amarillo #6 (SIN110) Aspartame (SIN951) Cafeína Anhidra, Asesulfame K (SIN950) Sacarina sódica (SIN954iv),Nutraflora (Fibra soluble). Contiene Fenilalanina.





CODIGO DE BARRAS




FICHA TÉCNICAI. NOMBRE DEL PRODUCTO AGUA DE MESA sin gas / con gas

Sabor: Ninguno.Marca: Agua Vida.

II. DESCRIPCION FISICA Producto obtenido a partir de agua tratada, con o sin CO2.El proceso implica: el riguroso tratamiento de Agua y control de calidad del proceso de envasado.

III. COMPOSICIÓN

Agua Sin Gas: Agua tratada.Agua Con Gas: Agua tratada y CO2.


Envasado a temperatura ambiente, para producto con gas a temperatura de refrigeración

V. CARACTERÍSTICAS 1. FISICOQUÍMICASColor : IncoloroAspecto : Líquido Alcalinidad :< 85 ppm.pH : < 8.4Turbidez: < 0.5 NTU

2. ORGANOLEPTICASSabor : Ninguno.Olor : Ninguno.

3. MICROBIOLOGICASBacterias Heterotróficas < 100 ufc / ml.Coliformes < 1,1 / 100 mlPseudomonas Aeruginosa Ausencia/100 ml


Producto herméticamente sellado, con o sin atmosfera de CO2, en envases PET no retornable. Envases de PET: 400 ml, 625 ml, 1.0L, 2.5L y 7 L. Paquetes de 15 Unidades en 400 ml.Paquetes de 15 Unidades en 625 ml.Paquetes de 6 Unidades en 1000 ml.Paquetes de 6 Unidades en 2500 ml.Bidón no retornable de 7 Litros















AGUA VIDA SIN GAS



AGUA DE MESA SIN GASCONTENIDO NETO: 625 ml

Conservación: A temperatura ambiente, no exponga al Sol. Ingredientes: Agua Tratada

CODIGO DE BARRAS


PL1: Embotelladora Don Jorge SAC RUC 20501973522 Av. Argentina 2458 Cercado de Lima C.R.S.PO200807N/NAEBDN Atencion al Consumidor (01)336-5200PL2: Embotelladora Oriental SAC RUC 2039327331 Carr. Federico Basadre Km.3.6 Yarinacocha Coronel Portillo-Ucayali C.R.S.P0201107N/XAEBOI Atención al consumidor:061-574201

AGUA VIDA CON GAS



AGUA DE MESA CON GASCONTENIDO NETO: 625 ml

Conservación: A temperatura ambiente, no exponga al Sol. Ingredientes: Agua Tratada, CO2 (anhidro carbonico).

CODIGO DE BARRAS



FICHA TÉCNICAI. NOMBRE DEL PRODUCTO Agua Vida sin Gas-CAJAS

Sabor: Ninguno.Marca: Agua Vida.

II. DESCRIPCION FISICA Producto obtenido a partir de agua tratada.El proceso implica: el riguroso tratamiento de Agua y control de calidad del proceso de envasado.Envase no retornable bolsas aluminizadas de polietileno en cajas de cartón corrugado de 22 litros

III. INGREDIENTES

Agua tratada.

IV. CARACTERÍSTICAS 1. FISICOQUÍMICASColor : TransparenteAspecto : Líquido Alcalinidad :< 85 ppm.pH : < 8.4Turbidez: < 0.5 NTU

2. ORGANOLEPTICASSabor : Ninguno.Olor : Ninguno.

3. MICROBIOLOGICASBacterias Heterotróficas < 100 ufc / ml.Coliformes < 1,1 / 100 mlPseudomonas Aeruginosa Ausencia en 100 ml


Producto herméticamente sellado, en Bolsas aluminizadas y envasadas en cajas de cartón corrugado. Caja de cartón de 22 Litros









Almacenar a una temperatura ambiente, en lugar ventilado, lejos de olores extraños. Sobre parihuelas o tarimas ubicadas a 20 cm del piso, a 50 cm de la pared y 60 cm del techo como mínimo, transportar y distribuir protegidos del sol.No apilar más de 4 niveles

FICHA TÉCNICA





I. NOMBRE DEL PRODUCTO

REFRESCO LIQUIDOSSabor: Fruit Punch.Marca: Click.

II. DESCRIPCION FISICA Producto obtenido a partir de agua tratada, con adición de azúcar, aceites esenciales de granadilla, piña y maracuyá, con Vitamina C , Vitamina A, Vitamina B3, B6, B12 El proceso implica; la selección estricta de la materia prima e insumos y control de calidad del proceso de envasado.

III. COMPOSICIÓN

INGREDIENTES: Agua tratada, azúcar, acido cítrico (SIN330), sorbato de Potasio (SIN202), goma xanthan (SIN 415), sabor aceites esenciales de granadilla, piña y maracuyá. Benzoato de Sodio (SIN211), sucralosa (SIN955), amarillo #6 (SIN110), amarillo #5 (SIN102), Acesulfame K (SIN950) premezcla de vitaminas C,A,B3,B6 y B12. Contiene TARTRAZINA.

IV. TRATAMIENTO DE CONSERVACION

Bebida pasteurizada, envasada con atmosfera modificada de nitrógeno a temperatura ambiente.

V. CARACTERÍSTICAS 1. FISICOQUÍMICASColor : Amarillo Aspecto: Líquido Amarillo.pH : 2.96°Brix : 7.9

2. ORGANOLEPTICASSabor: Citrus Punch.Olor: Característico.

3. MICROBIOLOGICASAerobios Mesófilos 100 ufc/mlHongos < 10 ufc/mlLevaduras < 10 ufc mlColiformes 0 ufc/ 100 ml


Producto herméticamente sellado, con atmosfera de Nitrógeno Líquido, en envases PET no retornable. Envases de PET: 400 ml, Paquetes de 12 Unidades en 400 ml.



VIII. VIDA UTIL DEL PRODUCTO

6 meses en condiciones adecuadas de almacenamiento. Consumir preferentemente antes de la fecha indicada en el envase.







CONTENIDO DE ROTULO



Embotelladora Don Jorge SAC RUC 20501973522 Av. Argentina 2458 Cercado de Lima C.R.S.P2615412N/NAEBDN Atencion al Consumidor (01)336-5200 CLICK FRUIT PUNCH

INGREDIENTES: Agua tratada, azúcar, acido cítrico (SIN330), sorbato de Potasio (SIN202), goma xanthan (SIN 415), sabor aceites esenciales de granadilla, piña y maracuyá. Benzoato de Sodio (SIN211), sucralosa (SIN955), amarillo #6 (SIN110), amarillo #5 (SIN102), Acesulfame K (SIN950) premezcla de vitaminas C,A,B3,B6 y B12. Contiene TARTRAZINA.

BEBIDA SABOR GRANADILLA, PIÑA Y MARACUYA

CONTENIDO NETO: 400 ml

Consumir antes de la fecha indicada en el envase. Conservación: Bajo sombra a temperatura ambiente. Refrigerar una vez abierto.

CODIGO DE BARRAS

INFORMACION NUTRICIONAL



FICHA TÉCNICA





I. NOMBRE DEL PRODUCTO

REFRESCO LIQUIDOSSabor: Citrus Punch.Marca: Click.

II. DESCRIPCION FISICA Producto obtenido a partir de agua tratada, con adición de azúcar, aceites esenciales de naranja, manadarina y limón, con Vitamina C , Vitamina A, Vitamina B3, B6, B12 El proceso implica; la selección estricta de la materia prima e insumos y control de calidad del proceso de envasado.

III. COMPOSICIÓN

INGREDIENTES: Agua tratada, azúcar, acido cítrico (SIN330), goma xanthan (SIN 415), aceites esenciales de naranja, mandarina y limón. Benzoato de Sodio (SIN211), colorante amarillo #5 TARTRAZINA (SIN102) y #6 (SIN110), sucralosa (SIN955), Acesulfame K (SIN950) y calcio. Contiene TARTRAZINA.

IV. TRATAMIENTO DE CONSERVACION



2. ORGANOLEPTICASSabor: Citrus Punch.Olor: Característico.

3. MICROBIOLOGICASAerobios Mesófilos 100 ufc/mlHongos < 10 ufc/mlLevaduras < 10 ufc mlColiformes 0 ufc/ 100 ml
















Embotelladora Don Jorge SAC RUC 20501973522 Av. Argentina 2458 Cercado de Lima C.R.S.P2662911N/NAEBDN Atencion al Consumidor (01)336-5200 CLICK CITRUS

PUNCH

INGREDIENTES: Agua tratada, azúcar, acido cítrico (SIN330), goma xanthan (SIN 415), aceites esenciales de naranja, mandarina y limón. Benzoato de Sodio (SIN211), colorante amarillo #5 TARTRAZINA (SIN102) y #6 (SIN110), sucralosa (SIN955), Acesulfame K (SIN950) y calcio. Contiene TARTRAZINA.

BEBIDA SABOR NARANJA, MANDARINA Y LIMON CON ALTO

CONTENIDO DE CALCIOCONTENIDO NETO: 400 ml

Consumir antes de la fecha indicada en el envase. Conservación: Bajo sombra a temperatura ambiente. Refrigerar una vez abierto.

CODIGO DE BARRAS




FICHA TÉCNICA VERSION REGULARI. NOMBRE DEL PRODUCTO BEBIDA DE TE

Sabor: Té con LimónMarca: Vida Ice Tea

II. DESCRIPCION FISICA Producto pasteurizado obtenido a partir de agua tratada, con adición de azúcar, extracto de té negro, vitamina C, D3 y Zinc. El proceso implica; la selección estricta de la materia prima e insumos y control de calidad del proceso de envasado.

III. COMPOSICION

INGREDIENTES: Agua tratada, azúcar, acido cítrico (SIN330), sorbato de potasio (SIN202) Benzoato de Sodio (SIN211), extracto de té negro, vitamina C, vitamina D3, zinc, polifenoles y saborizantes aprobados.

IV. TRATAMIENTOS DE CONSERVACION


V. CARACTERÍSTICAS 1. FISICOQUÍMICASColor : Amarillo Aspecto: Líquido Amarillo.pH : 2.60°Brix : 10

2. ORGANOLEPTICASSabor: Té con limón.Olor: Característico.

3. MICROBIOLOGICASAerobios Mesófilos 100 ufc/mlMohos < 10 ufc/mlLevaduras < 10 ufc mlColiformes <3 ufc/ ml



VII. USO PREVISTO, FORMA DE CONSUMO










Contenido de Rótulo



Embotelladora Don Jorge SAC RUC 20501973522 Av. Argentina 2458 Cercado de Lima C.R.S.P1501011N/NAEBDN Atencion al Consumidor (01)336-5200

VIDA ICE TEA SABOR A LIMON CON EXTRACTO

NATURAL DE TE

INGREDIENTES: Agua tratada, azúcar, acido cítrico (SIN330), sorbato de potasio (SIN202) Benzoato de Sodio (SIN211), extracto de te negro, vitamina C, vitamina D3, zinc, polifenoles y saborizantes aprobados.


Conservar a temperatura ambiente, no exponga al Sol. Consumir una vez abierto. Este producto podría sedimentar, agítese antes de abrir. CONSUMIR ANTES DE LA FECHA INDICADA EN EL ENVASE.

CODIGO DE BARRAS


BEBIDA PASTEURIZADA



FICHA TÉCNICA VERSION LIGHT





I. NOMBRE DEL PRODUCTO BEBIDA DE TESabor: Té con LimónMarca: Vida Ice Tea

II. DESCRIPCION FISICA Producto pasteurizado obtenido a partir de agua tratada, extracto de te negro, vitamina C, D3 y Zinc. El proceso implica; la selección estricta de la materia prima e insumos y control de calidad del proceso de envasado.

III. COMPOSICION

INGREDIENTES: Agua tratada, acido cítrico (SIN330), sorbato de potasio (SIN202) Sucralosa (SIN 955) Acesulfame K (SIN 950) Benzoato de Sodio (SIN211), extracto de té negro, vitamina C, vitamina D3, zinc, polifenoles y saborizantes aprobados.




2. ORGANOLEPTICASSabor: Té con limón.Olor: Característico.














Contenido de Rótulo




VIDA ICE TEA LIGHTSABOR A LIMON CON EXTRACTO

NATURAL DE TE

INGREDIENTES: Agua tratada, acido cítrico (SIN330), sorbato de potasio (SIN202) Sucralosa (SIN 955) Acesulfame K (SIN 950) Benzoato de Sodio (SIN211), extracto de te negro, vitamina C, vitamina D3, zinc, polifenoles y saborizantes aprobados.


Conservar a temperatura ambiente, no exponga al Sol. Consumir una vez abierto. Este producto podría sedimentar, agítese antes de abrir. NO RETORNABLE CONSUMIR ANTES DE LA FECHA INDICADA EN EL ENVASE.

CODIGO DE BARRAS


BEBIDA PASTEURIZADA



FICHA TÉCNICA VERSION REGULARI. NOMBRE DEL PRODUCTO BEBIDA DE TE

Sabor: Té con duraznoMarca: Vida Ice Tea

II. DESCRIPCION FISICA Producto pasteurizado obtenido a partir de agua tratada, con adición de azúcar, extracto de té negro, vitamina C, D3 y Zinc. El proceso implica; la selección estricta de la materia prima e insumos y control de calidad del proceso de envasado.

III. COMPOSICION

INGREDIENTES: Agua tratada, azúcar, acido cítrico (SIN330), sorbato de potasio (SIN202) Benzoato de Sodio (SIN211), extracto de té negro, vitamina C, vitamina D3, zinc, polifenoles y saborizantes aprobados



V. CARACTERÍSTICAS 1. FISICOQUÍMICASColor : Amarillo Aspecto: Líquido Amarillo.pH : 2.60°Brix : 10

2. ORGANOLEPTICASSabor: Té con durazno.Olor: Característico.














Contenido de rotulado




VIDA ICE TEA SABOR A DURAZNO CON

EXTRACTO NATURAL DE TE

INGREDIENTES: Agua tratada, azúcar, acido cítrico (SIN330), sorbato de potasio (SIN202) Benzoato de Sodio (SIN211), extracto de te negro, vitamina C, vitamina D3, zinc, polifenoles y saborizantes aprobado.s


Conservar a temperatura ambiente, no exponga al Sol. Consumir una vez abierto. Este producto podría sedimentar, agítese antes de abrir. CONSUMIR ANTES DE LA FECHA INDICADA EN EL ENVASE.

CODIGO DE BARRAS


BEBIDA PASTEURIZADA



FICHA TÉCNICA VERSION LIGHT





I. NOMBRE DEL PRODUCTO BEBIDA DE TESabor: Té con DuraznoMarca: Vida Ice Tea

II. DESCRIPCION FISICA Producto pasteurizado obtenido a partir de agua tratada, extracto de te negro, vitamina C, D3 y Zinc. El proceso implica; la selección estricta de la materia prima e insumos y control de calidad del proceso de envasado.

III. COMPOSICION

INGREDIENTES: Agua tratada, acido cítrico (SIN330), sorbato de potasio (SIN202) Sucralosa (SIN 955) Acesulfame K (SIN 950) Benzoato de Sodio (SIN211), extracto de té negro, vitamina C, vitamina D3, zinc, polifenoles y saborizantes aprobado.




2. ORGANOLEPTICASSabor: Té con durazno.Olor: Característico.














Contenido de rotulado




VIDA ICE TEA LIGHTSABOR A DURAZNO CON

EXTRACTO NATURAL DE TE

INGREDIENTES: Agua tratada, acido cítrico (SIN330), sorbato de potasio (SIN202) Sucralosa (SIN 955) Acesulfame K (SIN 950) Benzoato de Sodio (SIN211), extracto de te negro, vitamina C, vitamina D3, zinc, polifenoles y saborizantes aprobado.


Conservar a temperatura ambiente, no exponga al Sol. Consumir una vez abierto. Este producto podría sedimentar, agítese antes de abrir. NO RETORNABLE CONSUMIR ANTES DE LA FECHA INDICADA EN EL ENVASE.

CODIGO DE BARRAS


BEBIDA PASTEURIZADA



FICHA TÉCNICAI. NOMBRE DEL PRODUCTO Alcopops Licores de Fantasia-Bebida

Alcoholica GasificadaSabor: de fantasia tipo vodka Maracuya Marca: Clímax

II. DESCRIPCION FISICA Producto obtenido a partir de agua tratada con adición de: azúcar, aceites esenciales, ácidos y preservantes aprobados, los cuales son mezclados con concentrado de sabor tipo Vodka y alcohol etílico extra neutro.El proceso implica; la selección estricta de la materia prima e insumos y control de calidad del proceso de envasado.Presentación: Envases PET de 1500 ml.

III. COMPOSICION

Agua tratada, azúcar, saborizante, colorante amarillo No 5, preservantes, edulcorantes, alcohol etílico extra neutro, concentrado tipo Vodka y CO2.


Envasado a Temperatura de refrigeración

V. CARACTERÍSTICAS 1. FISICO-QUIMICASVolumen de Alcohol: 7% v/vColor : Amarillo No 5 y 6.Aspecto : Líquido Amarillo.°Brix : 13.1

2. ORGANOLEPTICASSabor : Maracuyá.Olor: Característico.

3. MICROBIOLOGICASHongos < 10 ufc/100 ml.Levaduras < 30 ufc/100 ml.Coliformes 0 ufc/ 100 ml.


Producto herméticamente sellado, con atmosfera de CO2, en envases PET no retornable. Envases de PET: 1500 ml. Paquetes de 6 Unidades de 1500 ml.


Consumir preferentemente helado. A una temperatura de 5 °C. Producto listo para consumo, público mayor de 18 años.






IX. CONDICIONES DE MANEJO, CONSERVACION Y DISTRIBUCION


Contenido de Rotulado



Embotelladora Don Jorge SAC RUC 20501973522 Av. Argentina 2458 Cercado de Lima C.R.S.P9605709/NAEBDN Atencion al Consumidor (01)336-5200

CLIMAX SABOR VODKA CON MARACUYA

INGREDIENTES: Azúcar, Agua tratada carbonatada, Acido cítrico, alcohol etílico neutro, color amarillo #5, color sunset yellow #6, sabor maracuyá, sabor vodka y sorbato de potasio.

BEBIDA ALCOHOLICA GASIFICADA. LISTA PARA BEBER 7% DE ALCOHOL


Consumir preferentemente antes de la fecha indicada en el envase. NO RETORNABLE.

CODIGO DE BARRAS

TOMAR BEBIDAS ALCOHOLICAS EN EXCESO ES EXCESO ES DAÑIÑO PARA LA SALUD



FICHA TÉCNICAI. NOMBRE DEL PRODUCTO Alcopops Licores de Fantasia-Bebida

Alcoholica GasificadaSabor: de fantasia tipo vodka Limón Marca: Clímax

II. DESCRIPCION FISICA Producto obtenido a partir de agua tratada con adición de: azúcar, aceites esenciales, ácidos y preservantes aprobados, los cuales son mezclados con concentrado de sabor tipo Vodka y alcohol etílico extra neutro.El proceso implica; la selección estricta de la materia prima e insumos y control de calidad del proceso de envasado.Presentación: Envases PET de 1500 ml.

III. COMPOSICION

Agua tratada, azúcar, saborizante, preservantes, edulcorantes, alcohol etílico extra neutro, concentrado tipo Vodka y CO2.


Envasado a temperatura de refrigeración.

V. CARACTERÍSTICAS 1. FISICO-QUIMICASVolumen de Alcohol: 7% v/vColor : NingunoAspecto: Líquido transparente.°Brix : 11.0

2. ORGANOLEPTICASSabor : LimónOlor: Característico.

3. MICROBIOLOGICASHongos < 10 ufc/100 ml.Levaduras < 30 ufc/100 ml.Coliformes 0 ufc/ 100 ml.


Producto herméticamente sellado, con atmosfera de CO2, en envases PET no retornable. Envases de PET: 1500 ml. Paquetes de 6 Unidades de 1500 ml.


Consumir preferentemente helado. A una temperatura de 5 °C. Producto listo para consumo, público mayor de 18 años.






IX. CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO, CONSERVACION Y DISTRIBUCION


Contenido de Rotulado



Embotelladora Don Jorge SAC RUC 20501973522 Av. Argentina 2458 Cercado de Lima C.R.S.P965509/NAEBDN Atencion al Consumidor (01)336-5200

CLIMAX SABOR VODKA CON LIMÓN

INGREDIENTES: Azúcar, Agua tratada carbonatada, Acido cítrico, alcohol etílico neutro, sabor limón, sabor vodka y sorbato de potasio.

BEBIDA ALCOHOLICA GASIFICADA. LISTA PARA BEBER 7% DE ALCOHOL


Consumir preferentemente antes de la fecha indicada en el envase. NO RETORNABLE.

CODIGO DE BARRAS

TOMAR BEBIDAS ALCOHOLICAS EN EXCESO ES EXCESO ES DAÑIÑO PARA LA SALUD



V.- DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE BEBIDAS CARBNOTADAS, NO CARBONATADAS Y AGUAS





5.- DESCRIPCION DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE BEBIDAS

5.1.- COMPRAS Y RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

GERENCIA GENERAL

COMPRAS ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

ALMACEN DE INSUMOS

CONTABILIDAD

PROVEEDOR



Inicio

Verificación de Stock

Requerimiento de Insumo

Lista de Proveedores Aprobados

Genera

la orden

de compra

Vo. Bo. A la orden de compra

Recepciona la orden

de compra

Recepción e

Inspección externa

del Pedido

Atiende O.C.

Inmovilización de Lote

yentrega de

Registro de Lote

Inspección y

Control del Lote

Vo.Bo.

Informar a Compras

Aprobación del Lote

Programación de Pago y

Archivo

Cancelar

la Orden

Sí

Cotizaciones

No

Informar al Proveedor de la no

Conformidad

No

SiNo No



5.2 DESCRIPCION DEL DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL TRATAMIENTO

DE AGUA POR BARRES MULTIPLES

5.2.1 Agua Pozo:

El agua fuente es proveniente de un manantial subterráneo, se extrae

mediante una bomba hidroneumática a una profundidad de 140 m.

5.2.2 Cisterna

• Prender la bomba de agua cruda que produce 22 litros por segundo, la

que llena la cisterna de agua cruda, donde se le adiciona una solución

de Hipoclorito de Calcio (1.5 Kg. de hipoclorito de calcio al 65% en 60

Litros de agua) la cual es dosificada por una bomba de químicos en un

volumen de 85 ml por minuto, para lograr una concentración de 1-3 ppm

de cloro libre.



Guías, Factura,

Certificado de Calidad

Verificación de

Cantidades y

Documentos

Liberación del Lote

Almacenamiento hasta su uso



• De la Cisterna de Agua cruda se distribuye el agua para diferentes usos

(Tratamiento de Agua, Ablandadores y Servicios)

5.2.3 Tanque Reactor

• El agua cruda del tanque cisterna es bombeada al tanque reactor, donde

se le adicionan químicos en la siguientes concentraciones y

dosificaciones:

- Cal Hidratada 60 kilos en 1200 litros de Agua, dosificada en 930

ml por minuto.

- Sulfato de aluminio 1.5 kilos en 60 litros de Agua, dosificada en

85 ml por minuto.

Hipoclorito de Calcio 760 gr. en 60 litros de Agua, dosificada en 85 ml

por minuto.

5.2.4 Cisterna de reposo

• El agua ya tratada cae por gravedad a las dos cisternas de 50 m3 cada

una para terminar de sedimentar, luego es bombeada a los filtros de

Arena y Carbón.

5.2.5 Filtro de Arena

• Filtro de Arena retiene todas las partículas finas que no lograron

sedimentar en la Cisterna.

5.2.6 Filtro de Carbón

• Luego del filtro de Arena el agua simplemente pasa al filtro de carbón,

para retener el residual de cloro, decolorar y deodorizar el agua tratada.

5.2.7 Filtro Pulidor

• Luego el agua pasa por el filtro pulidor donde queda retenida todas las

partículas pequeñas.

5.2.8 Agua Tratada

• El agua ya tratada es enviada para la preparación de jarabes,

embotellado y para el uso en el laboratorio y para saneamiento.





5.3Tratamiento de Jarabe en Caliente

5.3.1 Mezclador.

En una olla de capacidad de 1600 galones se adiciona Azúcar (3750 kg),

agua tratada (1400 l.), tierra de Diatomea (6 kg a 8 Kg dependiendo del tipo

de azúcar) y carbón activado (3 Kg a 6 Kg). Esta olla tiene un agitador en la

parte inferior con una motor que sirve para que todo el azúcar esté disuelto

totalmente y se Pasteuriza a una temperatura de 80°C.

5.3.2 Filtración I.

Este proceso consta de un tanque Chaqueta y una marmita donde el jarabe

recircula entre estos dos tanques hasta que el jarabe esté claro con una

turbidez menor a 6 NTU y no haya presencia de carbón.

La marmita consta de 9 placas, en las cuales hay una formación de Pre-capa

homogénea de Tierra de Diatomea que es formada a partir de una solución

de agua tratada y 11 Kg de tierra. Esto actúa como un filtro para que el

carbón y la tierra adicionada en la olla se compacten con la pre-capa.

5.3.3 Enfriador.

El jarabe claro y exento de sabores y olores extraños gracias al carbón y la

tierra es enfriado por este equipo.

5.3.4 Filtración II.

El jarabe ya enfriado es enviado mediante un filtro manga de 1µm hacia la

línea de jarabe terminado; este filtro retiene cualquier impureza que haya

quedado como carbón.

5.3.5 Jarabe Simple.

Es aquella solución de agua y Azúcar pasteurizado y exenta de color y

sabores extraños listo para preparar

5.4 Elaboración de Jarabe Terminado

5.4.1 Mezclador.





En un tanque de capacidad de 1056 galones se adiciona el Jarabe Simple y

Agua tratada en la proporción adecuada y luego se adiciona el concentrado

de acuerdo al producto que se quiera preparar, a un determinado °Brix

cumpliendo con la especificación del producto. Esto es disuelto con un

agitador hasta una dilución total, para productos alcohólicos gasificados se

adiciona el alcohol etílico extra neutro.

5.4.2 Filtración.

Es mediante 2 filtros manga de 1µm cada uno para retener cualquier tipo de

impureza que tenga.

5.4.3 Reposo.

El jarabe anterior es pasado por un circuito cerrado enviado hacia un tanque

de Reposo de una capacidad de 5500 galones, en la parte superior de este

tanque tiene una malla para retener impurezas y es almacenado para que

repose.

5.4.4 Jarabe Terminado.

Es aquel jarabe con las especificaciones correspondientes listo para ser

enviado al proporcionador y preparar la bebida

5.5 PROCESO DE LAVADO DE ENVASES

5.5.1 PROCESO DE LAVADO DE BOTELLAS DE PLASTICO PET INCLUYE

BOTELLONES

1. Mesa de Carga.

Este proceso consiste en colocar las botellas en una mesa de carga y luego

empujarlo hacia un transportador en forma lineal.

2. Rinser.

El Rinser es un equipo que tiene unas fajas transportadoras y unos

inyectores. La botella pasa por este equipo girando y en este transcurso se

enjuaga por inyección con agua blanda clorada con una concentración de

1ppm a 3ppm.





3. Botellas limpias.

Es aquella botella exenta de toda suciedad y lista para ser envasada.

5.5.2 PROCESO DE LAVADO DE BOTELLAS DE VIDRIO

1. Mesa de Carga.

Este proceso consiste en colocar las botellas en una mesa de carga, la cual

es transportada hacia la lavadora que tiene 280 capachos y cada capacho

tiene 32 bolsillos.

2. Pre-Enjuague I (TK 1).

Este proceso se realiza por Inyección interna y externa a las botellas que

están colocados en los bolsillos; esto se realiza en la parte superior del

tanque N° 1 de la lavadora por 2 tubos de ½” y con agua blanda clorada de 3

ppm.

3. Pre-Enjuague II (TK 1).

Se realiza por Inmersión; los capachos son sumergidos el en tanque N° 1

que tiene agua blanda clorada de 3 ppm que se obtiene del proceso anterior.

En este proceso se obtiene la mayor cantidad de residuos que pueda tener

cada botella como cañitas, cáscaras, papel, etc. y el residuo obtenido de

agua es por rebose.

4. Lavado (TK 2).

Este proceso se realiza en el tanque N° 2 de la lavadora que tiene una

solución de Soda Caústica a una concentración de 3.5%, también se le

adiciona un abrillantador de botellas. Esto se realiza a una temperatura de

55°C a 65°C para que el poder de limpieza sea mayor. El residual de agua

es por rebose.

5. Enjuague I (TK 3).

Se realiza en el tanque N° 3 y es por Inmersión con agua blanda clorada a

3ppm.

6. Enjuague II (TK 3).





Se realiza por Inyección en la parte superior del tanque N° 3, el enjuague es

interno y externo con agua blanda clorada a 3ppm por 8 tubos y con 2

bombas que trabajan a una presión de 35 lb.

7. Enjuague Final.

Se realiza por Inyección con agua Tratada; este enjuague es interno y

externo.

8. Botellas Limpias.

Es aquella botella exenta de toda suciedad y lista para ser envasada.

5.6PROCESO DE ENVASADO

5.6.1 PROCESO DE ENVASADO PRODUCTOS CARBONATADOS

ANALCOHOLICOS Y ALCOHOLICOS

1. Proporcionador.

Se realiza el mix de la bebida a un determinado °Brix, de acuerdo al

producto que se va a envasar.

2. Carbo-Cooler. En este proceso se inyecta el CO2 al mix realizado en el

proceso anterior; la cantidad inyectada también es de acuerdo al producto y

al sabor que se va a envasar, cumpliendo con la especificación del producto.

3. Llenadora.

En el proceso de llenado ingresa la botella limpia y es llenado por la bebida

que ya la tenemos preparada en el proceso anterior. El llenado se realiza a

una temperatura de hasta 5°C (+/- 5)

4. Coronadora / Capsuladora.

Consiste en tapar el envase de la bebida que se está envasando. Para el

caso de botellas de vidrio se utiliza la tapa Corona (Chapas) y para botellas

PET (polietileno tereftalato) se utiliza las tapas Roscas genéricas.





5. Codificador.

Con un equipo de marca Video-Yet se codifica en la tapa con un código

para poder identificar nuestros lotes de producción. Este código tiene la

fecha de vencimiento del producto y la hora de producción del mismo.

6. Pantalla de Inspección

En este proceso el operador ubicado en dicha pantalla tiene que separar la

botella que esté mal llenada, mal tapada o que tenga algún cuerpo extraño;

esto se da gracias a la iluminación que tiene la pantalla.

7. Encajonadora / Empacadora.

En el caso de botellas de vidrio el proceso se llama Encajonado, se agrupan

24 botellas y se ponen en una caja de plástico que tienen 24 bolsillos.

Para el caso de botellas PET el proceso se llama Empacado, se agrupan

botellas según sea su presentación (ejemplo: en 500 ml se agrupan 15

botellas, en 1700ml, 3000 ml en se agrupan en 6 botellas) , luego este grupo

de botella es recubierto por una lámina termo contraíble que es cortado con

una cuchilla a una temperatura de 154°C +/- 10°C, luego entra al horno a

una temperatura de 180°C +/- 10°C y esta lámina se contrae armando bien

el paquete.

8. Paletizado.

El paquete bien armado del proceso anterior se distribuye en una paleta y

cada fila es separada por unos liners.

9. Apilado

La paleta llena es llevada al almacén de producto terminado poniéndolo uno

sobre otro de acuerdo a la altura del almacén y previniendo que no se

caigan. Esto es almacenado a temperatura ambiente y con suficiente

ventilación.





5.6.2 PROCESO DE ENVASADO PRODUCTOS NO CARBONATADOS

PASTEURIZADOS

1. Pasteurización / Humataki.

En este proceso se pasteuriza la bebida final a 75-80 °C con periodos de

retención de 30 segundos, a una velocidad de 250 litros por hora. El equipo

es automatizado y cuenta con alarmas y sensores de bloqueo en caso no

llegara a la temperatura.

2. Filtración

El proceso de filtración se da a través de elementos filtrantes termosellados,

dependiendo del tipo de producto

1 micra para bebidas de Té

1 micra para Click

3. Tanque de reposo

Reposo en tanque saneado y de acero inoxidable para garantizar el llenado

continuo del proceso.

4. Llenadora.

En el proceso de llenado ingresa la botella limpia y es llenada con la bebida

que ya la tenemos preparada en el proceso anterior. El llenado se realiza a

una temperatura ambiente y con adición de Nitrógeno Líquido.

5. Dosificador de Nitrógeno

El dosificador de nitrógeno inyecta por cada botella la cantidad que permita

obtener una presión de envase 16 a 20 lb

5. Capsuladora

Consiste en tapar el envase de la bebida que se está envasando. Para

botellas PET (polietileno tereftalato) se utiliza las tapas Roscas genéricas.





4. Codificador.








6. Empacadora.



botellas, en 625ml, en se agrupan en 6 botellas) , luego este grupo de

botella es recubierto por una lámina termo contraíble que es cortado con una

cuchilla a una temperatura de 154°C +/- 10°C, luego entra al horno a una

temperatura de 180°C +/- 10°C y esta lámina se contrae armando bien el

paquete.

7. Paletizado.



8. Apilado




ventilación.





5.6.3 PROCESO DE ENVASADO AGUAS DE MESA CON Y SIN CO2 EN

BOTELLAS PET

1. Proporcionador.

Sirve de paso al carbo – Cooler en caso sea Agua con gas (CO2) de lo

contrario se va directo a la llenadora.

2. Carbo-Cooler. En este proceso se inyecta el CO2 al agua tratada; la

cantidad inyectada será de acuerdo a la especificación del producto.

3. Llenadora.

En el proceso de llenado ingresa la botella limpia y es llenado con el agua

tratada a temperatura ambiente para el agua sin gas y para el agua con gas

el llenado se realiza a una temperatura de hasta 5°C (+/- 5)

4. Capsuladora.

Consiste en tapar el envase de la bebida que se está envasando. Para

botellas PET (polietileno tereftalato) se utiliza las tapas Roscas genéricas.

5. Codificador.








7. Empacadora.







botellas, en 2500ml, se agrupan en 6 botellas) , luego este grupo de botella

es recubierto por una lámina termo contraíble que es cortado con una

cuchilla a una temperatura de 154°C +/- 10°C, luego entra al horno a una

temperatura de 180°C +/- 10°C y esta lámina se contrae armando bien el

paquete.

8. Paletizado.



9. Apilado




ventilación.

5.6.4 PROCESO DE ENVASADO AGUAS DE MESA SIN CO2 EN CAJAS

1. Recepción

Se solicitan las cajas del almacén de Insumos, para la producción y armado

2. Pegado

Consiste en pegar el fondo de las cajas

3. Ensamblado 1

Colocación de la faja y bolsa externa

4. Llenado

El proceso de llenado en la máquina de cajas es automatizado para las

válvulas Baguin y Scholle y semi automatizado para las válvulas Vitop

5. Capsulado

Lo realiza la máquina para las válvulas Baguin y Scholle

6. Pesado

Con esta operación se controla el volumen de llenado, con balanza dentro

del programa de calibración





7. Ensamblado 2

Se introduce la bolsa aluminizada llena y sellada dentro de las cajas

provenientes del ensamblado 1

8. Codificado

Se codifica de acuerdo al día y fecha de vencimiento, la clave es según lo

establecido en el procedimiento de trazabilidad

9. Pegado 2

Se pega la última tapa

10. Sellado

Se sella la bolsa externa

11. Empacado

La bolsa externa se termo contrae a 180° C

12. Apilado

El producto es apilado en parihuelas, en estiba no mayor a 4 filas.

5.7 ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE

- Deberán cuidar y controlar que las condiciones de almacenamiento se

efectué de acuerdo a lo establecido en el artículo 72; Estiba de

productos no perecibles: Los alimentos y bebidas así como la materia

prima deberán depositarse en tarimas (parihuelas) o estantes cuyo

nivel inferior estará a no menos de 0.20 m del piso y el nivel superior a

0.60 m o más del techo. Para permitir la circulación del aire y un mejor

control de Insectos y roedores, el espacio libre entre filas de rumas y

entre estas y la pared serán de 0.50 m cuando menos.

- Para transporte del producto terminado esté en condiciones tales que

proteja al alimento de la contaminación física, química y microbiana,

deterioro del alimento y verificar el estado higiénico sanitario de los

intercaladores y camiones.

- REQUISITOS PARA TRANSPORTAR BEBIDAS GASIFICADAS





1.- Las unidades deberán estar totalmente cerradas, con una altura

suficiente que permitan tener 40 cm. después de apilado el producto

para permitir la circulación de aire.

2.- Los camiones deberán estar limpios, el lugar donde se coloca el

producto no deben tener ningún tipo de residuos combustible,

fertilizantes, restos de comida u otra sustancia contaminante.

3.- El producto debe apilarse de acuerdo al formato para evitar que un

formato pequeño soporte mayor carga vertical.

4.- Durante el transporte evitar caminar sobre los paquetes.

5.- El transportista deben tener intercaladores, para apilar entre cama y

cama de producto.

6.- Los productos no deben de maltratarse durante el proceso de entrega

es decir no deben tirarse contra el piso, porque esto daña el paquete

deteriora la botella y acelera la perdida de carbonatación.

7.- Los camiones deben evitar estacionarse expuestos al sol por largos

periodos de tiempo.

8.- Evitar romper los packs, y controlar producto de re empaque.

9.- El transportista debe saber que:

- La luz directa daña el sabor.

- El efecto horno perjudica el sabor y acelera la perdida de

carbonatación.

- Los productos que se deterioran más son los cítricos, PC Limón,

PC Naranja, Isaac.

- Existen criterios para el cambio de producto, y cuando son aplicables.

10.- El transportistas y sus ayudantes deben estar correctamente

uniformados y portar sus credenciales en un lugar visible, el aspecto es

importante, por lo que deberán presentarse siempre aseados y con el

cabello y uñas cortas.

11.- Las carretillas u otros objetos no deberán dañar los paquetes,

botellas, ni paneles de los camiones.





12.- El transportista es responsable de conservar su unidad, en buen

estado.





DIAGRAMA DE FLUJO DEL TRATAMIENTO DE AGUA

AGUA DE POZO



CISTERNA1

FILTRO DE CARBON3.31

FILTRO DE ARENA3.2

TANQUE PULMON3.1

TANQUE REACTOR TRATADA

3.0HIDRONEUMATICO2.0 AGUA CRUDA4.0

ABLANDADORES2.1

AGUA BLANDA2.2

Rinser Caldero Compresor

Servicios Higienicos

I1 I3

I2

R1

R2

LEYENDAI1: Cloro de 1-3 PPM R1: Lodos, Carbonatos, bicarbonates.

I2: Cloro de 1-3 PPM R2: Cloro.I3: Sulft. De Al, Cl, Cal. R3: Carbonatos, bicarbonatos

FILTRO PULIDOR3.4

R3

AGUA TRATADA3.5

LlenadoraSala de Jarabe

Laboratorio.



JARABE SIMPLE O TRATAMIENTO EN CALIENTE

I1 I2 I3 I4 1 Mezclador Tº = 80ªC

2 Filtración I

R1 R2 3 Enfriador

4 Filtración II

5 Jarabe Simple

I1 = Azúcar 3750 Kg R1 = Tierra de DiatomeaI2 = Agua Tratada 3600 lt I4 = Carbón ActivadoI3 = Tierra de Diatomea 6 kg a 8 KgI4 = Carbón Activado 3 kg a 6 Kg





JARABE TERMINADO

I1 I2 I3 1 Mezclador

2 Filtración

3 Reposo

4 Jarabe Terminado

I1 = Agua TratadaI2 = Jarabe SimpleI3 = Concentrado





Lavado de Botellas de VidrioFormatos: 400 ml, 500 mlLínea 1

I1

1 Mesa de Carga

I2

2 Pre enjuagüe I (TK 1)

3 Pre - Enjuagüe II (TK 1)

I3

R1 R2

4 Lavado (TK 2) T° = 55°C - 65°C

I5 R3

5 Enjuagüe I (TK 3)

I6 R4

6 Enjuagüe II (TK 3) R5

7 Enjuagüe Final

8 Botellas Limpias

I1 = Botellas de Vidrio Sucias R1 = Cañas, cascara, papel, etcI2 = Agua Blanda Clorada 0 - 3 ppm R2 = Agua Blanda Clorada 0 - 3 ppmI3 = Soda Caústica [ ] = 3,5% R3 = Solución de Soda con AbrillantadorI4 = Aditivo Abrillantador DIVO 4L/recarga DIVO por reboseI5 = Agua Blanda Clorada 0 - 3 ppm R4 = Agua Blanda Clorada 0 - 3 ppmI6 = Agua Blanda Clorada 0 - 3 ppm R5 = Agua Blanda Clorada 0 - 3 ppm





Lavado de Botellones Formatos: 7 Lts,

I1

I2

1 Lavado

I3 R1

2 Enjuagüe I

I4 R2

3 Enjuagüe II

I5 R3

4 Enjuagüe III R4

5 Botellón Limpio

I1 = Botellón Sucio

I2 = Solución de Divosan [ ]= 0.2%I3 = Agua Blanda Clorada 0 - 3 ppmI4 = Agua Blanda Clorada 0 - 3 ppmI5 = Agua Blanda Clorada 0 - 3 ppm





R1 =Solucion de Divosan [ ] 0.2% R2 = Agua Blanda Clorada 0 - 3 ppmR3 = Agua Blanda Clorada 0 - 3 ppmR4 = Agua Blanda Clorada 0 - 3 ppm

Lavado de Botellas PET (Polietileno Tereftalato)Línea 45

I1

1 Mesa de Carga

I2

2 Rinser

I3 R1

3 Desinfección UV

R2

4 Botellas Limpias

I1 = Botellas PET SopladasI2 = Agua Clorada 1-3 ppm R1 = Desecho de etiquetasI3 = Radiación UV R2 = Agua Blanda Clorada 0 - 3 ppm






I1

1 Mesa de Carga

I2

2 Rinser

I3 R1

3 Desinfección UV R2

4 Botellas Limpias

I1 = Botellas PET Sopladas R1 = Desecho de etiquetasI2 = Agua Clorada 1-3 ppm

R2 = Agua Blanda Clorada 0 - 3 ppm

I3 = Radiación UV






I1

1 Mesa de Carga

I2

2 Rinser

I3 R1

3 Desinfección UV R2

4 Botellas Limpias

I1 = Botellas PET Sopladas R1 = Desecho de etiquetasI2 = Agua Clorada 1-3 ppm R2 = Agua Blanda Clorada 0 - 3 ppmI3 = Radiación UV





Proceso de Envasado Bebida ISAAC KOLA Formatos: Botellas de Vidrio 300 ml, 500 ml.

Línea 1 (72)

I1

I2

1 Proporcionador

I3

2 Carbo - Cooler T° = 0°C - 4°C

I4

3 Llenadora T° = 0°C - 4°C

I5

4 Coronadora

5 Codificador

6 Pantalla de Inspección

I6 R1



PCC 1



7 Encajonadora

I7

I8

8 Paletizado

9 Apilado T° = ambiente

I1 = Jarabe Terminado Isaac KolaI2 = Agua Tratada R1 = Botellas mal envasadas, malI3 = CO2 llenada o con cuerpos extrañosI4 = Botellas limpias (Vidrio) I7 = PaletasI5 = Tapas Corona en vidrioI6 = Cajas plásticas en Vidrio I8 = Liners

Proceso de Envasado Bebida PERU COLA NegraFormatos: Botellas de Vidrio 300 ml, 500 ml.

Línea 1 (72)

I1

I2

1 Proporcionador

I3


I4


I5

4 Coronadora

5 Codificador



PCC 1




I6 R1

7 Encajonadora

I7

I8 8 Paletizado


I1 = Jarabe Terminado Perú Cola Negra R1 = Botellas mal envasadas, malI2 = Agua Tratada llenada o con cuerpos extrañosI3 = CO2 I7 = PaletasI4 = Botellas Limpias (Vidrio) I8 = LinersI5 = Tapas Corona en vidrioI6 = Cajas plásticas en Vidrio

Proceso de Envasado Bebida PERU COLA NaranjaFormatos: Botellas de Vidrio 300 ml, 500 ml.

Línea 1 (72 Válvulas)

I1

I2

1 Proporcionador

I3


I4


I5

4 Coronadora



PCC 1



5 Codificador


I6 R1

7 Encajonadora

I7

I8 8 Paletizado


I1 = Jarabe Terminado Perú Cola Naranja R1 = Botellas mal envasadas, malI2 = Agua Tratada llenada o con cuerpos extrañosI3 = CO2

I4 = Botellas Limpias (Vidrio) I8 = LinersI5 = Tapas Corona en vidrioI6 = Cajas plásticas en VidrioI7 = Paletas

Proceso de Envasado Bebida PERU COLA FresaFormatos: Botellas de Vidrio 300 ml, 500 ml.


I1

I2

1 Proporcionador

I3


I4






I5

4 Coronadora

5 Codificador


I6 R1

7 Encajonadora

I7

I8 8 Paletizado


I1 = Jarabe Terminado Perú Cola Fresa R1 = Botellas mal envasadas, malI2 = Agua Tratada llenada o con cuerpos extrañosI3 = CO2

I4 = Botellas Limpias (Vidrio) I8 = LinersI5 = Tapas Corona en vidrioI6 = Cajas plásticas en VidrioI7 = Paletas

Proceso de Envasado Bebida ISAAC KOLA Formatos: Botellas PET 500 ml. 1000 ml.


I1

I2

1 Proporcionador

I3



PCC 1




I4


I5

4 Capsuladora

5 Codificador


I6 R1

7 Empacadora T°C = 180 +/- 10°C

I7

I8 8 Paletizado


I1 = Jarabe Terminado Isaac Kola R1 = Botellas mal envasadas, malI2 = Agua Tratada llenada o con cuerpos extrañosI3 = CO2 I8 = LinersI4 = Botellas Limpias (PET)I5 = Tapas Rosca en PETI6 = Lámina termocontraíbleI7 = Paletas

Proceso de Envasado Bebida PERU COLA NegraFormatos: Botellas PET 500 ml. 1000 ml.


I1 I2

1 Proporcionador



PCC 1



I3


I4


I5

4 Capsuladora

5 Codificador


I6 R1


I7 I8

8 Paletizado

9 Apilado T° = ambienteI1 = Jarabe Terminado Perú Cola R1 = Botellas mal envasadas, malI2 = Agua Tratada llenada o con cuerpos extrañosI3 = CO2

I4 = Botellas Limpias (PET)I5 = Tapas Rosca en PETI6 = Lámina termocontraíbleI7 = PaletasI8 = Liners

Proceso de Envasado Bebida PERU COLA LimónFormatos: Botellas PET 500 ml. 1000 ml.


1 Proporcionador



I1

I2

I3

PCC 1





4 Capsuladora

5 Codificador


R1


8 Paletizado


I1 = Jarabe Terminado Perú Cola Limón R1 = Botellas mal envasadas, mal

I2 = Agua Tratada llenada o con cuerpos extraños

I3 = CO2

I4 = Botellas Limpias (PET)

I5 = Tapas Rosca en PET

Proceso de Envasado Bebida PERU COLA NaranjaFormatos: Botellas PET 500 ml. 1000 ml.

Línea 1 (72)



I4

I5

I6

I7

I8

I1I2

PCC 1



1 Proporcionador



4 Capsuladora

5 Codificador


R1


8 Paletizado


I1 = Jarabe Terminado Perú Cola Naranja R1 = Botellas mal envasadas, malI2 = Agua Tratada llenada o con cuerpos extrañosI3 = CO2 I7 = PaletasI4 = Botellas Limpias (PET) I8 = LinersI5 = Tapas Rosca en PET

I6 = Lámina termocontraíble

Proceso de Envasado Bebida PERU COLA FresaFormatos: Botellas PET 500 ml. 1000 ml.




I3

I4

I5

I6

I7

I8

I1

PCC 1



1 Proporcionador



4 Capsuladora

5 Codificador


R1


8 Paletizado

9 Apilado T° = ambienteI1 = Jarabe Terminado Perú Cola Fresa R1 = Botellas mal envasadas, malI2 = Agua Tratada llenada o con cuerpos extrañosI3 = CO2

I4 = Botellas Limpias (PET) I8 = LinersI5 = Tapas Rosca en PETI6 = Lámina termocontraíbleI7 = Paletas

Proceso de Envasado Agua de Mesa con gasFormatos: 625 ml, 1000 ml



I2

I3

I4

I5

I6

I8I7

PCC 1



Línea 1, (72 válvulas)

I1

1 Proporcionador

I2

2 Carbo - Cooler

I3

3 Llenadora

I4

4 Capsuladora

5 Codificador


I5 R1


I6

I7 8 Paletizado


I1 = Agua Tratada R1 = Botellas mal envasadas, malI2 = CO2 llenada o con cuerpos extrañosI3 = Botellas Limpias ( PET) o mal tapadasI4 = Tapa Rosca genéricas en PET I7 = Liners



PCC 1



I5 = Lámina Termocontraíble en PETI6 = Paletas

Proceso de Envasado Agua de Mesa con gas Formatos 400ml, 625 ml, 2500mlLínea 3, (90 Válvulas)

1 Proporcionador

2 Carbo - Cooler

3 Llenadora

4 Capsuladora

5 Codificador

6Pantalla de Inspección

R1


8 Paletizado


I1 = Agua Tratada R1 = Botellas mal envasadas, malI2 = CO2 llenada o con cuerpos extrañosI3 = Botellas Limpias ( PET) o mal tapadas



I1

I2

I3

I4

I5

I6

I7

PCC 1



I4 = Tapa Rosca genéricas en PET I7 = LinersI5 = Lámina Termocontraíble en PETI6 = Paletas

Proceso de Envasado Agua de Mesa con gasFormatos: 2500 ml

Línea 2, (45 Válvulas)

1 Proporcionador

2 Carbo - Cooler

3 Llenadora

4 Capsuladora

5 Codificador


R1


8 Paletizado



I1

I2

I3

I4

I6

I5

I7

PCC 1




I1 = Agua Tratada R1 = Botellas mal envasadas, malI2 = CO2 llenada o con cuerpos extrañosI3 = Botellas Limpias ( PET) o mal tapadasI4 = Tapa Rosca genéricas en PET I6 = PaletasI5 = Lámina Termocontraíble en PET I7 = Liners

Proceso de Envasado Agua de Mesa sin gasFormatos: 400 ml, 625 ml, 2500 ml


1 Proporcionador

2 Llenadora

3 Capsuladora

4 Codificador

5

R1


7 Paletizado


I1 = Agua Tratada R1 = Botellas mal envasadas, malI2 = Botellas Limpias ( PET) llenada o con cuerpos extraños



I1

I2

I4

I3

Pantalla de Inspección

PCC 1



I3 = Tapa Rosca genéricas en PET o mal tapadasI4 = Lámina Termocontraíble en PET

Proceso de Envasado Agua de Mesa sin gasFormatos: 625 ml, 1000 ml


1 Proporcionador

2 Llenadora

3 Capsuladora

4 Codificador

5

R1


7 Paletizado




I1

I2

I3


I4

PCC 1



I1 = Agua Tratada R1 = Botellas mal envasadas, malI2 = Botellas Limpias ( PET) llenada o con cuerpos extrañosI3 = Tapa Rosca genéricas en PET o mal tapadasI4 = Lámina Termocontraíble en PET

Proceso de Envasado Agua de Mesa sin gasFormatos:2500 ml


1 Proporcionador

2 Llenadora

3 Capsuladora

4 Codificador

5

R1


7 Paletizado




I1

I2

I3


I4

PCC 1



I1 = Agua Tratada R1 = Botellas mal envasadas, malI2 = Botellas Limpias ( PET) llenada o con cuerpos extrañosI3 = Tapa Rosca genéricas en PET o mal tapadasI4 = Lámina Termocontraíble en PET







Proceso de Envasado de Bebidas No Carbonatadas PasteurizadasFormatos: 400 ml, 625 ml Línea 3 (90 Válvulas)

1 Tanque Mezclador

2 Pasteurizador T° = 80°C - 35°C

3 Llenadora

4 Capsuladora

5 Codificador


R1

7 EmpacadoraT°C = 180 +/- 10°C

8 Paletizado

9 Apilado T° = ambienteI1 = Jarabe Simple, concentrado (según el sabor) R1 = Botellas mal envasadas, malI2 = Agua Tratada llenada o con cuerpos extrañosI3 = Botellas Limpias (PET) o mal tapadasI4 = Nitrógeno LíquidoI4 A= Tapa Rosca genéricas en PETI5 = Lámina Termocontraíble en PETI6 = Paletas; I7-Liners



DIGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ENVASADO EN CAJAS

I1

1 Recepción

I2

2 Pegado 1 (base)

I3 I4

3 Ensamblado 1

I5 I6

4 Llenado

I7

5 Capsulado

6 Pesado

7 Ensamblado 2

8 Codificado

I8

9 Pegado 2 (cierre)

10 Sellado

11 Empacado T°= 180°C



LEYENDA:I1: CajaI2 y I8: GomaI3: FajaI4: Bolsa TermocontraíbleI5: Bolsa 22 LI6: Agua Tratada I7: TapaI9: Parihuelas



I9

12 Apilado

13 Almacenado T°<25°C

CAJAS 22 L



A



Proceso de Envasado Bebida Alcohólica GasificadaCLIMAX Formatos: 1500 ml

Línea 1 (72 válvulas) y Línea 2 (45 válvulas)

I1

I2

1 Proporcionador

I3


I4


I5

4 Capsuladora

5 Codificador


I6 R1


I7

I8

8 Paletizado



PCC 1




I1 = Jarabe Terminado Alcohol (según el sabor) R1 = Botellas mal envasadas, malI2 = Agua Tratada llenada o con cuerpos extrañosI3 = CO2

I4 = Botellas Limpias ( PET) I7 PaletasI5 = Tapa Rosca genéricas en PET I8 LinersI6 = Lámina Termocontraíble en PET

VI.- EVALUACION DE RIESGOS





6.0ANÁLISIS DE PELIGROS

a. GENERALIDADES

Se han evaluado los peligros asociados a las materias primas e insumos y los peligros asociados a cada una de las etapas del proceso de elaboración de Aguas de Mesa, Bebidas Especiales con fibra Soluble, Refrescos y bebidas alcohólicas gasificadas, considerando para cada uno de ellos medidas preventivas.

En la etapa de recepción de materias primas e insumos se ha tomado en cuenta los peligros físicos, químicos y biológicos.

Se muestran además, los peligros evaluados en cada una de las etapas del flujo de procesamiento .Se consideraron tres tipos de peligros: Biológicos, Químicos y Físicos; las cuales involucran lo siguiente:

- Peligros Biológico: Presencia microorganismos y proliferación de microorganismos banales.

- Peligros Químico: Lubricantes, productos de limpieza, metales pesados, aditivos químicos.

- Peligros Físico: Vidrios, trozos de plástico, tubos de metal, etc.

GRAVEDADEstá referido a los efectos sobre la salud del consumidor, grado de lesión o enfermedad que puede ocasionar el peligro al ser ingerido el alimento; puede ir desde baja (enfermedad leve con efectos agudos).

RIESGOPara el plan HACCP, es la probabilidad de ocurrencia del peligro en términos de probabilidad que se presente en el producto final. La probabilidad puede ser





insignificante (cuando por las condiciones no existe probabilidad de que se presente), baja, mediana y alta.

MEDIDAS PREVENTIVAS

Son un conjunto de procedimientos, acciones, pautas y principios orientados a evitar, inhibir o reducir la ocurrencia de un peligro o peligros identificados en la materia prima, insumos y etapas del proceso productivo. Están basados en los Programas Pre requisito (BPM y PHS), que constituyen los pilares para la aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de alimentos.





Fuente: Manual de Capacitación sobre Sistemas de Calidad e Inocuidad de los Alimentos (FAO, 2002)

7.0DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)

Representa el Principio 2 y Paso 7 para la aplicación del Sistema HACCP, luego de la identificación y evaluación de los peligros correspondientes a cada materia prima / insumo o etapa del proceso productivo, con sus respectivas medidas preventivas, se determina si son fases esenciales para





el control del peligro. El criterio para la determinación sigue una secuencia lógica basado en el Árbol de Decisiones simplificado (Tompkin 1994).

7.1 PARA LA MATERIA PRIMA E INSUMOS

NO

NO

SI

NO ES PCC:PARE

¿UNA ETAPA POSTERIOR ELIMINA EL PELIGRO O LO REDUCE A LIMITES ACEPTABLES?

LA ETAPA ES UN PUNTO CRITICO DE CONTROL

NO ES PCC:PARE

NO ES PCC:PARE

¿LA MATERIA PRIMA O INSUMO CONTAMINARÁ A OTROS PRODUCTOS, AMBIENTES O EQUIPOS EN EL PROCESO?

¿EXISTE PELIGRO EN ESTA MATERIA PRIMA O INSUMO?

SI

SI

NO





7. 2 Evaluación de Peligros

ANÁLISIS DE MATERIAS PRIMAS Y MATERIAL DE EMPAQUE

Material -Insumo

Peligros ¿Es un peligro significativo?

Evaluación de la exposición

Medidas Preventivas

Insumo Crítico1 2 3 PCC

Azúcar a) Biológico

- Presencia de Mohos y levaduras

b) Químico- Presencia

de Metales Pesados.

C) Físico- Presencia de Materia Extraña

Si

No

No

El exceso de humedad en el azúcar puede traer problemas como crecimiento de mohos los cuales si están en altas concentraciones pueden producir toxinas originando toxiinfección en el consumidor.

La presencia de Metales pesados es peligrosa por la acumulación de estos en el organismo y la relación de estos con la falta de regeneración de las células sanguíneas.

Existe la posibilidad de la presencia de pitas, insectos, restos de plástico, astillas de madera, y presencia de floc´s, esto se controla en el Proceso de tratamiento en caliente.

- Certificado de análisis del proveedor por cada lote.- Control de parámetros físico químicos y microbiológicos.- Certificado de análisis del proveedor.- Cumplir con las especificaciones técnicas del insumo.

- Cumplir con las especificaciones técnicas del insumo.

Si

BPM

Si

Si

Si

Si

Si

No

No

Unidad de Concentrado

- Esencia- Color - Preservante- Ácido- Fibra Soluble

a) Biológico

b) Químico

c) Físico

No

No

No

-El solvente es alcohol-Se usan esencias artificiales exentas de sustancias cancerígenas como cumarina.Colorantes aprobados por FDA y CODEX Alimentario.-Se colocan filtros en el proceso.

- Certificado de análisis del proveedor.

- Control del Proveedor.

- Cumplir con las especificaciones técnicas de los insumo

No - - No





Material -Insumo

Peligros ¿Es un peligro

significativo?


Medidas Preventivas

Insumo Crítico1 2 3 PCC

CO2 a) Biológicob) Químico

- Presencia de Metales Pesados.

c) Físico

NoNo

No

Se usa CO2 del proveedor Praxair del Perú S.A., quien envía por cada lote un certificado controlando todos los residuales químicos..Se realiza prueba organoléptica por cada Lote.El gas Líquido.

- Certificado de análisis del proveedor por cada lote.Cumplir con las especificaciones técnicas del insumo.

No - - No

Agua a) Biológico- Presencia de microorganismos aerobios mesófilos, coniformes y/o E. Coli.

b)Químicoc) Físico

Si

SíNo

El agua usada en la preparación de Bebidas debe ser exenta de microorganismos patógenos con el fin de asegurar que los tratamientos químicos y térmicos sean efectivos y no haya peligro de alguna enfermedad trasmitidas por estos.Residual de Aluminio, presencia excesiva de Cloro

-Aplicar procedimiento de Limpieza y desinfección de tanques cisternas.

- -Control microbiológico del agua.

-Control de Aluminio y Cloro

Si Si No No

Material de Empaque

- Botellas plásticas.- Tapas- Etiquetas- Termocontraíble

a) Biológicob) Químicoc) Físico

- No hay peligro significativo.

NoNoNo

El material de empaque utilizado, es polietileno tereftalato, aprobado por FDA, así como las tintas y adhesivos utilizados en las etiquetas son aprobados por FDA.

-Cumplir con las especificaciones Técnicas.

-Certificado emitido por el proveedor.

No

Basándose en el árbol sobre P.C.C. Simplificado por Tompkin (Tompkin 1994)P1: ¿Esta etapa involucra un peligro de consideración suficiente para requerir que se garantice su control?P2: ¿Existen medidas preventivas para los peligros identificados en esta etapa?P3: ¿Es necesario ejercer control en esta etapa para reducir el peligro o para reducirlo a un nivel aceptable?





7.3 ARBOL DE DECISIONES PARA LAS ETAPAS DEL PROCESO

El Punto Crítico de Control establecido en la línea de producción es el siguiente:

Coronado ó Capsulado de las bebidas o aguas de mesa PCC 1

P1: ¿Existe Peligro en esta etapa?

No es PCC

P2: ¿Hay Medidas Preventivas para el peligro identificado?

Es necesario el control

Modificar Proceso, equipo o producto

P3: ¿Esta etapa está diseñada exclusivamente para eliminar y/o reducir el peligro a límites aceptables?

P4: ¿Hay riesgo que el Peligro aparezca y/o se incremente hasta límites inaceptables?

P5: ¿Una Etapa posterior elimina el peligro o lo reduce a límites aceptables?



SI NO

NO No es PCC

SI NO

SI

SI

NO

SI NO No es PCC

SI ES PCC

NOSI

NO ES PCC



7.4 ANÁLISIS DEL PROCESO

ETAPAS DEL PROCESOPeligro/ Causa

¿Es un peligro significativo?


Medidas Preventivas

Proceso Crítico

P1 P2 P3 P4 P5 PPC

Agua CrudaB = No F = NoQ = SiSi hay peligro significativo

No porque se extrae de 140m.

No presenta turbidezSi los minerales

aumentan fuera de las especificaciones.

En el caso de que cambie la composición del agua

Hacer una evolución completa del agua en un laboratorio acreditado

por lo menos 1 vez por año

Evaluar el agua anualmente

No Si Si - - No

Tanque Reactor B = No F = NoQ = Si

-No, protegido con cloro de 1-3 ppm

- No el sistema es de Floculación.

- Si, sobredosificación

En caso de que varíe la dosificación de las bombas ya sea por exceso o por defecto, pero se anula el peligro controlando las dosificaciones cada 2 horas

Controlar el trabajo de las bombas dosificadoras, Mantenimiento

Preventivo

Si Si Si - - Si

Cisternas B = No F = NoQ = Si

No, protección con cloro.

No, cisternas de reposo, con tapas.

Si, exceso de cloro

En caso de que varíe la dosificación de las bombas ya sea por exceso o por defecto, pero se anula el peligro controlando las dosificaciones cada 2 horas

Controlar el trabajo de las bombas dosificadoras, Mantenimiento

PreventivoSe elimina en el filtro de Carbón.

No Si Si - - No

Filtros B = Si F = NoQ = No

- No, si se cumple el

control- No retención

de 1 micra.- No ya que

paso el filtro Carbón

No hay peligro si se cumple con el monitoreo Microbiológico y programa de limpieza y saneamiento.

- Paso la barre múltiple de Filtración.

- No si se cumple con el proceso de reactivación.

Cumplir con el programa de

saneamiento y limpieza

No Si Si - - No

Jarabe Simple B = Si F = NoQ = No

No, porque se aplica proceso de

refinamiento a 80°CNo, porque pasa por

filtro de Placas.No, pasa el proceso

de refinamiento.

No hay peligro si se cumple con las especificaciones de azúcar y calentamiento de azúcar a 80°C por 30 minutos.

Cumplir con las instrucciones de

elaboración

No Si Si - - No





ETAPAS DEL PROCESO Peligro/ Causa

¿Es un peligro significativo?


Medidas Preventivas

Insumo Crítico

P1 P2 P3 P4 P5 PPCFiltro de Placas B = No

F = NoQ = No

La filtración es caliente, con el proceso cerrado.

No hay peligro, porque en un proceso cerrado y en caliente.



No Si Si - - No

Jarabe Terminado B = Si F = NoQ = No

No, jarabe concentrado con pH

menor de 3.No, proceso de

FiltraciónNo, se contralada todos los lotes de concentrado a la

recepción en peso.

No hay peligro si se cumplen con las instrucciones de elaboraciónSistema de Filtración de una micra.Los insumos usados cuentan con certificado de calidad.

Cumplir con los preliminares de

limpieza y saneamiento.


elaboración.Controlar todos los

Batch de Jarabe

No Si Si - - No

Filtración de Jarabe Terminado

B = Si F = NoQ = No

No, grados brix elevado y pH bajo.

Sistema de Filtración de una micra.

No, es un proceso cerrado

No hay peligro, si cumple con las instrucciones de elaboración, es un proceso cerrado sin ninguna adición.


elaboración

No Si Si - - No





8.1 ÁRBOL DE DECISIONES SOBRE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL Simplificado por Tompkin (Tompkin, 1994)

P1

NO SI

SI



Llenadora B = Si F = NoQ = No

Sí porque podría salir de la

especificación microbiológica.

No, paso todo el sistema de Filtrado.No, no hay adición

de químicos sin control.

No hay peligro si se cumple con el monitoreo Microbiológico y programa de limpieza y saneamiento.Cuenta con el sistema de Filtración,No adición de químicos.


saneamiento y limpieza.

Mantenimiento preventivo de

válvulas

No Si Si - - No

Coronadora/ Capsuladora

B = Si F = SiQ = No

Si, el envase no está cerrado correctamente, pierde hermeticidad y es vulnerable a la contaminación.Limaduras de envases con las guías.No hay adición de químicos

Si el producto no este bien capsulado pierde carbonatación y se contamina microbiológicamente, se controla con la medición de Torque, aunque el mal ingreso del envase puede estar presente en el proceso por oscilación en los transportadores y podría no capsular bien.Regular la guías de los envases, para evitar limaduras, mantenimiento preventivo de las mismas.No hay adición de químicos.

Mantenimiento Preventivo.

Control de Torque de remosión.

Control de torque estático.

Ajuste de guía y entrega en los

transportadores.

Si Si Si Si - Si

Enjuague de Botellas B = Si F = SiQ = Si

- Si, si el agua de enjuague no está desinfectada.

- Por falta de

presión.- Exceso

de Cloro

- Si no hay cloro en el agua existe peligro de contaminación.

- Residuos de cuerpos por falta de presión.

- Si existe cloro en exceso, perjudica el sabor.

Aplicar programa de limpieza y saneamiento. Mantenimiento

preventivo para la bomba

dosificadora, inspección de

envases vacíosControl de la

adición de Cloro.

Si Si Si - - No

Almacenamiento y Distribución

B = No F = SiQ = Si

Los envases están cerrados y cubiertos con láminas.La exposición al sol directo afecta al sabor y color de los productos.Las característica químicas podrían afectarse si el almacenamiento no es apropiado

- Si el almacenamiento no es a 22°C y bajo sombra, el producto sufre deterioro del sabor y color.

- Las instrucciones de almacenamiento y conservación se declaran en la etiquetas.

- El almacén cumple la BPA

No exponer el producto a altas temperaturas.Supervisar la rotación del producto (FIFO)Capacitación al personal.

Si Si Si - - No

¿Existe medidas preventivas de control?

¿Es necesario el control en esta etapa por razones de inocuidad?

Modificar la etapa, proceso o producto

y regresar a P1



NO No es un PCC FIN (*)

P2 SI

NO

P3

SI NO No es un PCC FIN (*)

P4

SI NO NO

No es un PCC FIN (*)(*) Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito.(**) Los niveles aceptables u inaceptables necesitan ser definidos teniendo en cuenta los objetivos globales cuando se identifiquen los PCC del Plan HACCP.Fuente: Sara Mortimore y Carol Wallace, HACCP “Enfoque práctico".



¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro? **

GERENCIA

¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados superior a los niveles aceptables, podrían estos aumentar a niveles inaceptables? **

¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un nivel aceptable en una etapa posterior?**

PUNTO CRITICO DE CONTROL



8.2 ANÁLISIS DE PELIGROS DE LAS MATERIAS PRIMAS E INSUMOS PARA LA ELABORACIÓN DE BEBIDAS Y AGUAS DE MESAMaterial -Insumo Peligros GRAVEDAD RIESG

O

¿PELIGRO SIGNIFICATIVO?

MEDIDAS PREVENTIVAS

Azúcar A. Biológico

- Presencia de Mohos y levaduras

B. Químico- Presencia de

Metales Pesados.

C. Físico- Presencia de Materia Extraña

Baja

Alta

Baja

Bajo

Bajo

Bajo

No

No

No

- Tratamiento en caliente proceso de refinado.

- Comprar los lotes de azúcar con certificado de calidad que haga, referencia al control de metales pesados.

- Proceso de Filtración

Unidad de Concentrado- Esencia- Color - Preservante- Ácido- Fibra Soluble

A. Biológico

B. Químico

C. Físico

Bajo

Alto

Bajo

Bajo

Alto

Bajo

No

Si

No

- - Certificado de análisis del proveedor.- - Control del Proveedor.

- Cumplir con las especificaciones técnicas del insumo

CO2 A. BiológicoB. Químico

- Presencia de Metales Pesados.

C. Físico

Bajo Medio

Bajo

BajoMedio

Bajo

NoNo

No

- Certificado de análisis del proveedor por cada lote.Cumplir con las especificaciones técnicas del insumo.





Material -Insumo Peligros GRAVEDAD RIESG

O

¿PELIGRO SIGNIFICATIVO?

MEDIDAS PREVENTIVAS

Agua A. Biológico- Presencia de microorganismos aerobios mesófilos, coniformes y/o E. Coli.

B. QuímicoC. Físico

AltoMedioBajo

AltoMedioBajo

SÍNoNo

- Aplicar procedimiento de Limpieza y desinfección de tanques cisternas.

- Control microbiológico del agua.

- Control de Aluminio y Cloro

Material de Empaque

- Botellas plásticas.

- Tapas- Etiquetas- Termocontraíble

A. BiológicoB. QuímicoC. Físico- No hay

peligro significativo.

AltoBajoBajo

MedioBajoBajo

NoNoNo

- Cumplir con las especificaciones Técnicas.

- Certificado emitido por el proveedor.





8.3 ANÁLISIS DE PELIGROS DE LAS ETAPAS DEL PROCESO EN LA ELABORACIÓN DE BEBIDAS Y AGUAS DE MESA

ETAPA DEL PROCESO PELIGROS(S) IDENTIFICADOS SEVERIDAD RIESGO¿PELIGRO

SIGNIFICATIVO?MEDIDAS PREVENTIVAS

Agua CrudaB = NingunoF = NingunoQ = SiSi hay peligro significativo, exceso de Cloro y presencia de metales.

Alta Mediano No

Evaluar como mínimo una vez al año en metales pesado, en un laboratorio acreditado.Mantenimiento de la bomba dosificadora de Cloro.Control de la dosificación del reactivo durante el proceso.

Tanque Reactor B = NingunoF = NingunoQ = Si, hay peligro, exceso de Cloro y /o aluminio

Alta Medio No

Controlar el trabajo de las bombas dosificadoras, Mantenimiento Preventivo.Control de los flujos de dosificación.

Cisternas B = NingunoF = NingunoQ = Si

Bajo Bajo No

Controlar el trabajo de las bombas dosificadoras, Mantenimiento PreventivoSe elimina en el filtro de Carbón.

Filtros B = Si F = NingunoQ = Ninguno

Alta Medio No

Cumplir con el programa de saneamiento y limpieza

Jarabe Simple B = Si F = NingunoQ = Ninguno

Media Bajo No

Cumplir con las instrucciones de elaboración

Filtro de Placas B = NingunoF = NingunoQ = Ninguno

Baja Bajo NoCumplir con el programa de


Jarabe Terminado B = Si F = NingunoQ = Ninguno

Media Bajo No

Cumplir con los preliminares de limpieza y saneamiento.

Cumplir con las instrucciones de elaboración.

Controlar todos los Batch de Jarabe





Filtración de Jarabe Terminado

B = Si F = NingunoQ = Ninguno

Media Bajo NoCumplir con las instrucciones de

elaboración

Llenadora B = Si F = NingunoQ = Ninguno

Media Bajo No

Cumplir con el programa de saneamiento y limpieza.

Mantenimiento preventivo de válvulas

Coronadora/ Capsuladora B = Si F = SiQ = Ninguno Alta Alto Si

Mantenimiento Preventivo.Control de Torque de remosión.

Control de torque estático.Ajuste de guía y entrega en los

transportadores.

Enjuague de Botellas B = Si F = SiQ = Si

Alta Medio No

Aplicar programa de limpieza y saneamiento. Mantenimiento

preventivo para la bomba dosificadora, inspección de

envases vacíosControl de la adición de Cloro.

Almacenamiento y Distribución

B = NingunoF = SiQ = Si

Media Bajo No

No exponer el producto a altas temperaturas.Supervisar la rotación del producto (FIFO)Capacitación al personal.





9. Control de Puntos Críticos9.1. Determinación de los PCC9.2. Procedimientos para el control y vigilancia de Los Puntos Críticos de Control9.3. Registros empleados para el control de los PCC





9. DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC)

En este capítulo se indican las etapas dentro del flujo de procesamiento de

BEBIDAS y AGUAS DE MESA consideradas Puntos Críticos de Control

(PCC) indicándose para cada PCC los peligros relacionados, las medidas

preventivas, limites críticos, procedimientos de monitoreo, acciones

correctivas y los registros que deberán llevarse para documentar el control

de estos puntos.

Para la determinación de los PCC por etapa del proceso se utilizó como

herramienta el árbol de decisiones adjunto, el cual permite el análisis de

cada etapa, concluyendo cuales de ellas constituyen un punto de control

crítico en el proceso. Los resultados del análisis se presentan en el

siguiente cuadro

• HERRAMIENTA PARA LA DETERMINACIÒN DE LOS PUNTOS

CRITICOS

La determinación de los puntos críticos en el sistema HACCP aplicado

como Aseguramiento de calidad en la Empresa para la producción de

alimentos y bebidas, han sido realizados en base a la utilización de Árbol de

Decisiones, con una orientación preferencial, lógica y flexible, considerando

el proceso productivo desde la recepción de la materia prima hasta la

distribución.





b. DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

9.2 SISTEMA DE VIGILANCIA O MONITOREO DEL CONTROL DE LOS PCC

Punto Crítico de Control

PeligroSignificativo

Limites críticos

Monitoreo Acciones Correctivas

Registros VerificaciónQue Donde Como Cuando Quien

CapsuladoraPlástica

Tapas sin Liners

Feijo –L-72

Botellas mal tapadas

Torque 7lb/pulg18 lb/pulg

La producción

La capsuladora

Midiendo con el torquímetro

Cada 4 horas todos los cabezales

Operario de Control de Procesos

Parar la producción

Registro de Aplicación de tapas Control de Torque

Cada 4 horas o por cambio de Formato

Capsuladora

PlásticaTapas con

LinersCrown – L-45


Torque 7 lb/pulg18 lb/pulg

La producción

La capsuladora






Coronadora

MetalCorona

Coronadora Meyer L-72


Pasa/No Pasa

La producción

La Coronadora

Gauge de coronado





Cada 4 horas o por cambio de Formato


Tapas sin Liners

Simonazzi –L-90



La producción

La capsuladora







Tapas con Liners

Simonazzi –L-90



La producción

La capsuladora






Actualización de Parámetros Septiembre 2012 tapas Short Finish





9.2.1 VIGILANCIA DEL PUNTO CRÍTICO DE CONTROL

9.2.1.2 CAPSULADORA - PCC1

RESPONSABLES• Jefes de línea y Coordinadora de Calidad -

Monitorea• Personal responsable, Operario de Control de Procesos y

Supervisores de calidad - Ejecuta

PELIGRO A CONTROLAR

• Productos mal tapados que pudieran contaminarse durante la Vida en Anaquel, supervivencia de hongos y levaduras para el caso de bebidas.

• Productos mal tapados que pudieran contaminarse durante la vida en Anaquel, supervivencia de Bacterias heterotróficos para el caso de Agua de mesa.

MEDIDAS PREVENTIVAS

• Control del torque de remoción y torque estático• Control de rotura de banda de seguridad• Calibración de los cabezales de aplicación• Mantenimiento de chups de aplicación• Mantenimiento preventivo a la guías de la capsuladora• Mantenimiento a los manejos y formatos de la capsuladora.

LIMITES CRITICOS

Bebidas tapadas con Tapa corona Short Finish 28 mm

• Torque de 7 a 18 lb/pulg

Aguas de mesa tapas con tapa corona short Finish 28 mm sin liner• Torque de 7 a 18 lb/pulg.

Bebidas tapadas con tapas de hojalata tipo corona• Gauge de coronado PASA/NOPASA

PROCEDIMIENTO





• Al inicio de la producción el Operario retira una botella de la línea por cada cabezal de la máquina y controla el torque de remoción y el torque de incremento, con el torquímetro de mesa.

• Anota la hora, tipo de producto en el formato de aplicación de tapas.

• Si los resultados están dentro de lo límites se continua con el proceso de envasado.

ACCIONES CORRECTIVAS

• Si los resultados no se encuentran dentro de las especificaciones, procede a medir el torque estático de la máquina, para de ser necesario regular los cabezales a la especificación establecida.

• Nuevamente deberá sacar una botella para verificar si se logro o no estar dentro de los parámetros establecidos.

• De persistir la falla comunicará al área de Mantenimiento para que proceda a regular el equipo hasta la conformidad del controlador de procesos y el supervisor de calidad.

FORMATOS

• HA – 02 / REGISTRO DE PCC• HA – 03 / REGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVAS• HA – 04 / REGISTRO DE NO CONFORMIDADES

9. PUNTOS DE CONTROL

a. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

RESPONSABLES

• Gerencia de la Producción / Aseguramiento de la Calidad - Ejecuta

PELIGROS A CONTROLAR

• Producto fuera de especificaciones.• Presencia de metales pesados.

MEDIDAS DE CONTROL

• Productos con Registro Sanitario• Envases herméticos e íntegros





• Fechas de vencimiento vigente (posterior a la fecha de consumo del lote)

• Evaluación física y/o sensorial de producto • Producto con certificado de calidad o informe de ensayo del lote

ingresado• Evaluación y selección de proveedores

PROCEDIMIENTOS PARA LA RECEPCIÓN

• Cada vez que se llega una materia prima se solicita el certificado de calidad referido al lote, seguidamente se procede a inspeccionar la limpieza e integridad del envase, y que los datos del envase coincidan con la del certificado de calidad.

• En caso que una materia prima no haya ingresado con su certificado de calidad o ensayo microbiológico, se evalúan físico organolépticamente. De ser adecuada se procede a hacer una anotación en la ficha de calificación del producto, en la que se consigna que no ingresa con certificado de calidad.

• El certificado de calidad debe de reportar los resultados Microbiológico y de metales pesados según sea el caso dentro de los parámetros establecidos.

• Si el resultado es satisfactorio se ordena su ingreso y si no lo fuera se rechaza el lote, este estará almacenado en la Zona de Producto No Conforme hasta su recojo, debidamente rotulado.

• Cada vez que se ingresa un lote se registra en el kardex correspondiente, en el cual se identifica cantidad, Nº de lote y fecha de vencimiento.

ACCIONES CORRECTIVAS

• Si el JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DE LA PLANTA comprueba que los resultados de la evaluación del producto no son satisfactorias (no conformes), se rechaza y ordena la devolución del lote. Este hecho se registra.

• En caso que este hecho se repita en un lote siguiente, se comunicará a la Gerencia de producción, quien tomará las acciones necesarias para cambiar de proveedor con otro que figure en la relación de validados.

FORMATOS:

• HA – 05 : FICHA DE EVALUACIÓN DEL PROVEEDOR• HA – 06 : FICHA DEL PROVEEDOR





• HA – 07 : LISTA DE PROVEEDORES VALIDADOS• HA – 08 : EVALUACION EN LA RECEPCION DE MATERIAS• HA – 03 : REGISTRO DE ACCIONES CORRECTORAS• HA – 10 : DESTINO DE PRODUCTO NO CONFORME

ASPECTOS A EVALUAR EN LA RECEPCION DE LA MATERIA PRIMA

Azúcar

• Presencia de Floc´s• Análisis microbiológicos• Turbidez• Tiempo de filtración• Envases no herméticos o rotos• Envases sucios o que no corresponda al producto• Certificado de calidad no concuerda con el lote del producto

Unidades de Concentrado.Es el kit, que compone las partes de sabor, ácidos, preservante, colorante y fibra soluble

• Peso de los componentes según receta.• Integridad del envase.• Presencia de impurezas: grumos, color no característico • Presencia de grumos sólidos• Envases no herméticos o rotos• Envases sucios o que no corresponda al producto• Rotulado sin Nº lote y/o fecha de vencimiento• Certificado de calidad no concuerda con el lote del producto

CO2

• Olor a ácido, característico.• Presencia de impurezas: apelmazamiento, materias extrañas• Certificado de calidad no concuerda con el lote del producto

Agua

• Controlar periódicamente las características del agua de pozo, para controlar variaciones físico químicas y microbiológicas.





Material de Empaque• Integridad de los envases.• Limpieza y inocuidad.

PRODUCTOS QUIMICOS DE LIMPIEZA Y DESINFECCION

• Etiqueta con la información del producto y de seguridad• Autorización de DIGESA





10. PLAN DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDADPlan de Aseguramiento de la Calidad para Puntos control

Nombre del Proceso o Material Fecha de Emisión Fecha de Revisión 01/09/2011

Flujo del Proceso

Máquina o dispositivo

Características Métodos Métodos de Análisis

Reacción a Condiciones fuera de ControlN° Nombre del Proceso Parámetros de Proceso Características del

ProductoEspecificación del producto/proceso

Método de Evaluación

Frecuencia, Tamaño de Muestra

1 Pasteurización de Azúcar

Filtro Placas Turbidez Libre de Carbón y tierra <5 NTU Turbidimetro Por vach 100 ml Nefelometría RECHAZO DEL JARABE

2 Enjuague de Botellas Rinser Control de Cloro Agua blanda clorada 3- 5 ppm Colorimetrico Cada 2 horas100 ml DPD Exceso de Cloro3 Envasado Capsuladora/Coronadora Torquimetro y Gauge

P/NPBien tapado 6-16 lbf.pulg

Gauge P/NPTorquimetro Cada 4 horasTodos

los cabezalesTorquimetro Producto mal tapado

4 Almacenamiento Dentro y fuera de la planta Condiciones Bajo sombra < 35°C Termómetro Medición de temperatura

Daña el sabor y las etiquetas

Plan de Aseguramiento de la Calidad para Puntos controlNombre del Proceso o Material : TRATAMIENTO DE AGUA Fecha de Emisión Fecha de Revisión

01/09/2011Flujo del Proceso Máquina o dispositivo Características Métodos Métodos de

AnálisisReacción a Condiciones

fuera de ControlN° Nombre del ProcesoAgua Cruda y Blanda

Parámetros de Proceso Características del Producto

Especificación del producto/proceso



1 Ingreso de agua Cruda Bomba de Cloro 1-3 pp Agua <3 NTU Turbidimetro 1 vez al día 100 ml Nefelometría Evaluar el pozo

2 Ablandamiento Ablandador Control de Dureza Agua blanda clorada 0 – 30 ppm Co3Ca Volumetría Cada 2 horas100 ml Volumetría Encalichamiento

Nombre del Proceso o Material : TRATAMIENTO DE AGUA Fecha de Emisión Fecha de Revisión 01/09/2011

Flujo del Proceso Máquina o dispositivo Características Métodos Métodos de Análisis

Reacción a Condiciones fuera de ControlN° Nombre del Proceso

Agua TratadaParámetros de Proceso Características del




1 Ingreso de agua Cruda Bomba de Cloro 1-3 pp Agua <3 NTU Turbidimetro 1 vez al día 100 ml Nefelometría Evaluar el pozo

2 Floculación Tanque Reactor Adición de Cal, Sulfato de Aluminio y Cloro.

Agua tratada Alcalinidad < 85 ppm

Cloro 3-5 ppm

Volumetría Cada 2 horas 100 ml10 ml

003004

Rechazo

3 Filtración Filtro de ArenaFiltro de Carbón

Filtro Pulidor< 1 NTU Agua Tratada

< 0.55 NtuMicrobilogía

RMMAV <25 UFC/ML

Coniformes 0 ufc/100ml

Turbidimetro 1 vez al día 001 Rechazo

Nombre del Proceso o Material : ELABORACIÓN DE JARABE SIMPLE Fecha de Emisión Fecha de Revisión 01/09/2011

Flujo del Proceso Máquina o dispositivo Características Métodos Métodos de Reacción a Condiciones





Análisis fuera de ControlN° Nombre del ProcesoJarabe Simple

Parámetros de Proceso Características del Producto

Especificación del producto/proceso



1 Azúcar Por loteAzúcar Blanco Especial

Libre de FlocsPolaridad 99.6 ° min

Humedad 0.065% máxCenizas 0.05% maxIcumsa 150 und max

Jarabe de 55 brixLibre de tierra y carbón

<5 NTU Turbidimetro Por Lote 100 ml Nefelometría005

Flocs Acido006

Rechazo

2 Calentamiento Mezclador / Calentador 80° C 55 80° C Termómetro Indicador Temometro Caramelizar3 Filtración Filtro de Placas Libre de Carbón

Libre de Tierra Jarabe sin sabor

Sin olor<5 NTU Turbidimetro Por bacth Nefelometrico

005Mayor tiempo de

recirculación4 Enfriamiento Enfriador 22 ° C Jarabe Simple 22° C Termómetro Indicador Termómetro Disminuir el caudal

Nombre del Proceso o Material : ELABORACIÓN DE JARABE TERMINADO Fecha de Emisión Fecha de Revisión 01/09/2011



Jarabe TerminadaParámetros de Proceso Características del




1 Adición de Concentrados por sabor

Según Programa de envasado

Volumen FinalBrix, pH, acidez

Sabor, olor. Según Receta Refractómetro, potenciometro,

volumetría

Por Lote 100 ml007008009

Rechazo

Nombre del Proceso o Material : LAVADO DE BOTELLAS DE VIDRIO Fecha de Emisión Fecha de Revisión 01/09/2011



Lavado de BotellasParámetros de Proceso Características del




1 Condiciones de Botellas Las Botellas deben ser preinspeccionadas y

seleccionadas

Botellas Aptas Botellas limpias sin residuos de soda o

cuerpo extraño

Inspección VisualInspección

Rechazo

2 Lavado Lavadora 50 – 60° C Lavado con soda y abrillantador de botellas 50 – 60°C

2.8 % - 3.5%

Termómetro 100 ml. Medición de T° Esperar tiempo para llegar a la temperatura

adecuada3 Enjuague Lavadora Libre de Cloro

Botellas Limpias0 Cloro

0 Arrastre de SodaDPD

FenoftaleínaAgua de IngresoTodos los bolsillo

004010

Paraliza la operación

Nombre del Proceso o Material : LAVADO DE BOTELLAS DE PLASTICO Fecha de Emisión Fecha de Revisión 01/09/2007







1Enjuague de botellas Rinser Cloro 1 – 3 ppm Botellas limpias 1 – 3 ppm DPD Cada 2 horas 004 Paraliza la operación

Nombre del Proceso o Material : ENVASADO DE BEBIDAS

Fecha de Emisión Fecha de Revisión 01/09/2011











1Proporcionador Flo - mix Calibrar el equipo de

acuerdo a la recetaBrix De acuerdo a la

recetaRefractometría Cada 20 Minutos 011 Paraliza la operación

2 Carbonatador Carbo . Cooler Calibrar el equipo de acuerdo a la receta

Volumen de CO2De acuerdo a la

receta

Gauge de Carbonatación

Cada 20 Minutos 012Paraliza la operación

3 Llenado Llenadora Contenido Neto De acuerdo al formato De acuerdo al formato

Volumetría Por Cambio de tubos de Venteo

Volumetría Paraliza la operación

4 Coronado/Capsulado Capsuladora P/NP6 – 16 lbf.pulg

Bien sellado para evitar perdida de CO2

6 – 16LBF.PULGP/NP

TorquimetroGauge

Cada 4 Horas 013 Paraliza la operación

5 Codificación Video Jet Fecha de Vencimiento Los producto duran 6 meses con gas

Refrescos 3 meses

6 meses de Vida3 meses de Vida

Inspección Por Producción Inspección Paraliza la operación

6 Empacado Packer Vitz Empaque termoformadoDe acuerdo al formato

De acuerdo al formato

Inspección Cada 4 horas Inspección Paraliza la operación

7 Apilamiento ManualDe acuerdo al formato De acuerdo al formato De acuerdo al

formato

Inspección Cada 4 horas Inspección Paraliza la operación1

1





11.ATENCIÓN DE QUEJAS Y DEVOLUCIONES

OBJETIVO.- Establecer un sistema que permita atender cualquier reclamo de los Clientes, ya sea (punto de venta) y/o consumidor final.

RESPONSABLES:- Atención al Cliente

- Personal de Ventas Lima- Personal de Distribución

- Control de Calidad

I.- PROCEDIMENTO:Al conocimiento del reclamo del cliente (punto de venta) y/o consumidor final, mediante la recepción de llamada telefónica (central: 336-5200) y/o manifestación verbal al vendedor y/o transportista de la zona en el punto de venta; se tomaran las siguientes acciones:

1. CENTRAL TELEFONICA - Recepción de la llamada.

- Solicitud de datos personales- Contenido de Reclamo – Llenado de formulario (Modelo Control Calidad)

- Comunicación al jefe de Ventas de la Zona- Visita al cliente, recabar información, recojo del producto (entrega de

talón al cliente y/o consumidor final)- Entrega a control de calidad- Informe al cliente

2. RECLAMO EN EL PUNTO DE VENTA - Recepción del reclamo en el punto de venta por parte del cliente - Contenido de Reclamo – Llenado de formulario (Modelo Control Calidad)

- Comunicación al jefe de Ventas de la Zona- Visita al cliente, recabar información, recojo del producto (entrega de

talón al cliente y/o consumidor final)- Entrega a control de calidad- Informe al cliente



EDJ

FECHA:SETIEMBRE/07

Abril 22,2007

PROCEDIMIENTOS: Calidad, Almacén, Ventas y Distribución

PRODUCTO NO CONFORME EN EL MERCADO EMISION:1 de 2



- Si el reclamo, es recibido por el transportista, comunicara al Jefe de Ventas, procediendo con los pasos que continúan conforme se indica líneas arriba

II .- DISPOSICIONES COMPLEMENTARIAS- Reclamos diferentes a los especificados, serán tratados por la Gerencia de

Ventas y/o por Control de Calidad y/o en forma conjunta.

- Las diferentes áreas involucradas en este procedimiento - a diferencia de las nombradas en el párrafo anterior – limitaran su labor a la recepción de información y/o recojo.

Frecuencia

Cada vez que se presenta

Formato:Atención al Cliente

Atención al Cliente Autoservicios No.Teléfono: 3368282 Anexo: 590

Cliente : Fecha: ……/……/…… Producto :Domicilio :Email :

Motivo del Reclamo:

……………………………………………………………………………………………………..

……………………………………………………………………………………………………..

……………………………………………………………………………………………………..

……………………………………………………………………………………………………..

……………………………………………………………………………………………………..

RECEPCIÓN DE RECLAMOS

Indique la Tienda de Autoservicios donde se hubiera producido los hechos anteriormente descritos:

……………………………………………….……………………………………………….……………………………………………….……………………………………………….



EDJ

FECHA:SETIEMBRE/07

JNIO 30

Abril 22,2007


PRODUCTO FUERA DE ESPECIFICACIONES EN EL MERCADO

EMISION:2 de 2



Servicio Post – Venta Información GeneralLima 14 de febrero de 2005

OBJETIVO:Este documento es un modelo del monitoreo, del servicio Post-Venta, manejo y control de reclamos de mercado. Establecer los procedimientos adecuados, las áreas responsables para la mejor atención al Cliente.

REQUISITOS, PROCEDIMIENTOS Y RESPONSABILIDADES 1. Empresa

Es responsabilidad de la gerencia general y ventas, establecer el responsable de servicio de atención al cliente.

2. De los trabajadores

El responsable de Servicio de atención al Cliente, será una persona, cuyo perfil sea: Solícito para atender cualquier consulta o necesidad de nuestros clientes, experiencia y conocimiento en Técnicas de Atención al cliente, call center. Su principal responsabilidad será brindar la mejor atención posible a nuestros clientes, hacer el seguimiento oportuno a cada reclamo, canalizar la información hacia el área de Producción y Calidad.

Nuestros representantes de Ventas, serán constantemente los encargados de la alimentación de la información de manera objetiva y veraz en principio a su jefe inmediato, quien a su vez se encargara de visitar al cliente, tomar la mayor cantidad de información y trasmitirla al área de atención al cliente y de realizar el servicio post venta sirviendo de puente entre la Empresa y el Cliente.

El área de aseguramiento de la calidad (AAC) es responsable de proporcionar la asistencia técnica, análisis de las muestras requeridas, además de proporcionar el formato para recepción de muestras. Tomar acciones correctivas de ser necesarias para evitar la recurrencia de no conformidades. Elaborar un file archivador con los reclamos correspondientes control estadístico si las cantidades son elevadas. Considerar una persona adicional en Aseguramiento de la Calidad que se encargue de visitar los puntos de ventas previamente CLASIFICADOS de acuerdo a los siguientes criterios:





a. Puntos de Alta rotaciónb. Puntos de baja rotaciónc. Distribuidores Grandesd. Distribuidores Pequeñose. Ambulantes, cruceristasf. Bodegasg. Restaurantes.h. Hoteles.

Atención al ClienteImplementar los indicadores de Calidad, con la información registrada de manera mensual, e informara a todas las gerencias de la estadísticas de reclamos por mes de acuerdo a su naturaleza. Los reclamos referidos a calidad deberán contar con un informe del área de Calidad.







CLIENTE

ATENCIÓN DE QUEJAS DE CLIENTES: AUTOSERVICIOS

Satisfacción al Cliente del ProductoAUTOSERVIC

IOS

Objetivo.- Resolver los Conflictos con los clientes y saber manejar los distintos comportamientos de estos, recogiendo sus opiniones y sugerencias con el fin de fidelizar al cliente a través de un sistema eficaz de

recogida de información.

CLIENTE Satisfacción al Cliente del ProductoAUTOSERVIC

IOS

CLIENTECompensar las molestias

Atención de Cliente Wong/

Metro / SP

Control de C

alidad

AUTOSERVICIOS


Metro / SP

Control de C

alidad

AUTOSERVICIOS


Metro / SP

Control de C

alidad

AUTOSERVICIOS CLIENTE

AUTOSERVICIOS


AUTOSERVICIOS


* Recepciona el reclamo o queja del Producto.

* Comunica del problema de algunos de nuestros productos en tienda al

JV - Autoservicios* Proporciona los Datos del Cliente.

* Recoge el producto en Tienda.

* Llama al Cliente y lo Visita.

* Obtiene Información(llenado de formulario)

* Le comunica que resolverá el

problema eficaz y rápidamente

* Lleva el producto, para su debido control y

analisis.

* Da solución al problema.

* Realiza un Informe sobre

el Producto.

* Da un reclamo o queja del Producto



EVALUACION DE CAMBIOS

FECHA: / / DEPOSITO:

PRODUCTO Bajo Gas Despicada Rotura Bajo Nivel C. Extraño Sedimentada P. Añejo Quiñada T. Oxidada Mal Coron. Decolorada Mal sabor

Isaac Kola BG DE RT BN CE SD PA QÑ TOXI MC DC MS

VID 300 ml

VID 500 ml

PET 500 ml

PET 1700 ml

PET 3000 ml

Perú Cola

VID 300 ml

VID 500 ml

PET 500 ml

PET 1700 ml

PET 3000 ml

Perú Cola LIMÓN

PET 500 ml

PET 1700 ml

PET 3000 ml

Perú Cola NARANJA

VID 300 ml

VID 500 ml

PET 500 ml

PET 1700 ml

PET 3000 ml




REGISTRO DE INSPECCIONES DE POST-VENTA A DISTRIBUIDORESDEPOSITOVERIFICACION DE LA FECHA DE PRODUCCION

PRODUCTO

ENVASE DE PLASTICO NO RETORNABLE ENVASE DE VIDRIO RETORNABLEIsaac Kola Perú Cola Agua Vida Isaac Kola Perú Cola

500 ml

1700 ml

3000 ml

500 ml

1700 ml

3000 ml 625 ml

2500 ml 300 ml 500 ml 300 ml 500 ml

FECHA DE VENCIMIENTO

FECHA DE PRODUCCION EFICIENCIA APARIENCIA EMBALAJE CODIFICACION

OBSERVACIONES:

Realizado por Revisado por




EVALUACION DE CAMBIOS

FECHA: / / DEPOSITO:

PRODUCTO Bajo Gas Despicada Rotura Bajo Nivel C. Extraño Sedimentada P. Añejo Quiñada T. Oxidada Mal Coron. Decolorada Mal sabor

Perú Cola FRESA BG DE RT BN CE SD PA QÑ TOXI MC DC MS

VID 300 ml

VID 500 ml

PET 500 ml

PET 1700 ml

PET 3000 ml

Agua Vida

PET 625 ml

PET 2500 ml

TOTAL

OBSERVACIONES:






OBJETIVO.- Establecer un sistema que permita recuperar del mercado cualquier producto fuera de especificaciones.Una vez establecido, se realizara solo a manera de simulacro, y con la trazabilidad del producto.

RESPONSABLES:

- Jefe de Control de Calidad-- Jefe de Almacén de Producto Terminado.- Jefe de Distribución.- Jefe de Ventas Lima y Provincia.

1.- Procedimiento:

1.1 Control de Calidad , comunica al Jefe de Almacén de Producto Terminado la necesidad de recolectar producto defectuoso del mercado, indicando marca, tamaño, tipo de defecto, cantidad, Nº de lote, fecha de producción y trazabilidad

1.2 El jefe de Almacén enterado de la solicitud, revisa el registro de ingresos o transferencias de Producción, determinando si el producto está en el Almacén , fue embarcado o en ambos casos:

a.- Si está en el Almacén: Procede inmediatamente a inmovilizar el producto en la zona de Producto no Conforme.

b.- Si fue embarcado: Se procederá a identificar su ubicación, revisando los tickets de despacho, para ello se solicitará el apoyo de los Asistentes del Almacén y/o a los Distribuidores de Provincia, y se comunicara la inmediata devolución del lote indicado:

- Tipo de producto.- Numero de lote de producción o vencimiento.- Fecha de embarque y destino.

1.3 El Jefe de Almacén verifica las Guías de Remisión y ticket de carga de los lotes observados procediendo a: - Comunicara al Jefe de Ventas y Jefe de Distribución, las características del producto que será inmovilizado y recogido de inmediato.- La reposición del producto será mediante la modalidad de CANJE. En caso que no hubiera producto bueno disponible, la Gerencia Comercial se comprometerá a una regularización a la brevedad posible.



EDJ

FECHA:SETIEMBRE/07

Abril 22,2007


SIMULACRO DE RECOJO DE PRODUCTO NO CONFORME EN EL MERCADO

EMISION:1 de 2



-Los Distribuidores de Provincia reciben aviso del Asistente del Almacén de Producto Terminado con conocimiento del Jefe de Ventas de Provincia, proceden a recoger del mercado, de acuerdo al procedimiento establecido.

2.- Transportistas:

2.1 El transportista, recibe instrucciones del Área de Distribución en coordinación con el Área de Almacén, referente al producto que será canjeado o recogido.

2.2 El Transportista presenta una liquidación de los lugares visitados, cantidad de producto canjeado o recogido debidamente identificado con el número de Guía de Remisión o nombre del Cliente.

3.- Almacén:

3.1 Recibe de los Transportistas el producto canjeado o recogido.

3.2 Concilia con el registro de embarques, emitiendo un reporte final de recuperación.

3.3 Los Distribuidores de Provincia informan y remiten al Almacén Central de Lima el producto recogido del mercado.

3.4 El jefe de Almacén devolverá a Producción todo el producto recuperado anotando el número de lote y cantidad.

4.- Disposición final del producto:

a. Producción (Control de Calidad) sugerirá la disposición / del producto defectuoso recuperado. La decisión y responsabilidad es de Producción.

12.Frecuencia del SimulacroUna vez por año, con la trazabilidad, participaran todas las áreas involucradas.



EDJ

FECHA:SETIEMBRE/07

JNIO 30

Abril 22,2007


SIMULACRO DE RECOJO DE PRODUCTO NO CONFORME EN EL MERCADO

EMISION:2 de 2



SIMULACRO DE RETIRO DE MERCADERÍA



Trastienda

Supermercados2

* Ordena recoger el lote para el simulacro

1

* Entrega el lote

3

* Coordina para el recojo de la

mercadería

Verificar el lote.

Separar la mercadería

para el recojo

* Recoge la mercadería



CODIGO DE TRAZABILIDAD

I. Objetivo: Establecer, monitorear y mantener procedimientos para asegurar una correcta codificación y trazabilidad de los productos.

II. Responsable: El jefe de aseguramiento de la calidad.

III. Aplicación: El jefe de aseguramiento de la calidad, Jefe de Producción y Supervisores.

IV. Alcance: Todo el Sistema de Calidad (Planta Lima y Planta Pucallpa)

V. Definición:Trazabilidad.- Capacidad para seguir la historia, la aplicación o la localización de todo aquello que está bajo consideración.Al considerar un producto, la trazabilidad puede estar relacionado con:Origen de los materiales y las partes.La historia del procesamiento.La distribución y localización del producto después de su entrega.

VI. Procedimiento:1. El código de Trazabilidad es un conjunto de caracteres que va

en el producto terminado; está referido a la historia del procesamiento, materiales y partes, consta de números y letras que sirven para identificar al producto y su procedencia.

Ejemplo: Código de trazabilidad para Embotelladora don Jorge SAC14 12 09DJ1 18:55

PL1 PLANTA LIMA Clave 14 12 09 Año de Vencimiento Mes de Vencimiento

Día de Vencimiento

DJ1 18:55 Hora de 0-24 hr y min de 00-60m

Línea de llenado Nombre de la

Embotelladora PL1 PLANTA LIMA Procedencia del Producto



Embotelladora Don Jorge S.A.C.Manual De Calidad

Documento no controlado

Procedimiento de Trazabilidad y codificación29 de Mayo 2012



Ejemplo: Código de trazabilidad para Embotelladora Oriental SAC

14 12 09EO1 18:55

PL2 PLANTA PUCALLPAClave

14 12 09 Año de Vencimiento Mes de Vencimiento

Día de Vencimiento

DJ1 18:55 Hora de 0-24 hr y min de 00-60m

Línea de llenado Nombre de la

Embotelladora PL2 PLANTA PUCALLPA Procedencia del Producto

2. Los códigos deben ser aplicado de acuerdo a la línea de producción y planta de procesamiento.

3. Debe ser verificado y registrado por el supervisor de calidad y jefe de Línea, antes del inicio de la producción.

4. Los códigos de trazabilidad deben de consignarse en las guías de despacho.



Embotelladora Don Jorge S.A.C.Manual De Calidad

Documento no controlado

Procedimiento de Trazabilidad y codificación29 de Mayo 2012



13. PROCEDIMIENTOS GENERALES DEL SISTEMA.Procedimiento para la preservación de registrosProcedimiento para la verificación del Plan HACCPProcedimientos para la realización de Auditorías al Sistema.





Embotelladora don Jorge S.A.C.Manual Haccp

Información General

Procedimiento Para la Preservación de RegistrosLima 14 de febrero de 2005 Página 1 de 1

I.- Objetivo: Mantener y permitir un fácil acceso a la documentación relacionada con el control de los Puntos de Críticos.

II.- Responsable: Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

III.- Aplicación: Jefe de Aseguramiento de la Calidad / Coordinadora de Calidad/Jefes de Línea/ Gerente de Planta.

IV.- Alcance: Toda la documentación generada por el sistema HACCP.

V.- Procedimientos:

El jefe de Aseguramiento de la Calidad y Gerente de Producción emitirán los registros responsabilizándose de distribuirlos a los encargados del monitoreo.

Los Registros son los siguientes:1. Registros de Control de Puntos Críticos.2. Registros Generales del Sistema de Aseguramiento de la Calidad

o Registro de Atención de Reclamos.o Registros de Auditorias.o Registro de Saneamiento.

La preservación de registros y la disponibilidad de ellos a los auditores es responsabilidad del Jefe de Aseguramiento de la Calidad e implica que se encuentre en un archivo adecuado según el siguiente orden:

o Un archivo para cada registro de uso diario de la planta según el tipo de monitoreo.

o Un archivo para cada registro general del Sistema en uso, el mismo que una vez lleno será remitido al coordinador de Calidad para su archivamiento.

o Los registros que se encuentren en el área que no sea de Aseguramiento de la Calidad deberán ser entregadas a ésta cada tres meses para guardarlos en el archivo general del Sistema HACCP.





o Los archivos del Sistema HACCP, permanecerán en custodia por un tiempo máximo de 1 año calendario, el archivo del área de Calidad.

VII.- Frecuencia de revisión y/o actualización Los registros y documentos relacionados al sistema se revisaran y/o actualizaran de acuerdo a los cambios normativos de legislación local y modificaciones de procesos tecnológicos, para mantener vigente y actualizado el sistema.Embotelladora don Jorge S.A.C.Manual Haccp


Procedimiento Para la verificación del Plan HACCPLima 14 de febrero de 2005 Página 1 de

Objetivos:•Establecer procedimientos para comprobar que el sistema HACCP

funciona correctamente. Asegurar que las actividades contempladas en el plan HACCP están aplicándose correctamente.

•Evaluar el comportamiento de los PCC en el tiempo y verificar que están siendo monitoreados correctamente.

•Evaluar si las acciones correctivas están siendo aplicadas y registradas correctamente.

II.- Responsable: Producción, Control de Calidad.

III.- Aplicación: Miembros del Equipo HACCP

IV.- Alcance: Sistema HACCP correspondiente a las líneas de envasado de bebidas y aguas de mesa

V.- Procedimientos:

La verificación como factor de control de puntos críticos, implica establecer procedimientos para comprobar que el sistema HACCP funciona correctamente.

La frecuencia de revisión del sistema deberá ser suficiente para demostrar que los Puntos Críticos están bajo control.

El mecanismo de verificación del Plan HACCP consiste en:1. Verificación permanente: Mediante la supervisión diaria del control de

puntos críticos.2. Verificación semanal de los puntos críticos de control que conlleva la

revisión y V°B° por los jefes de Producción de los registros empleados.





3. Verificación integral del Plan HACCP: En donde la participan el Gerente de Planta y Jefes de Línea. Consiste en la evaluación del cumplimiento de los límites críticos, del programa de Saneamiento, de los procedimientos operacionales, de los procedimientos generales, revisión de todos los registros; es decir se inspeccionan métodos y procedimientos en todas las actividades relacionadas a la elaboración de las bebidas y aguas. Se utiliza el Acta de Reunión.

VI.- FrecuenciaEn la etapa de implementación las verificaciones internas serán mensuales.



Procedimiento Para la realización de Auditorías al Sistema HACCPLima 14 de febrero de 2005 Página 1 de

I.- Objetivo: Revisar y verificar el funcionamiento de los componentes del Sistema HACCP.

II.- Responsable: Coordinador del sistema HACCP.

III.- Alcance: Plan HACCP correspondiente a las líneas de envasado de bebidas y aguas.

IV.- Procedimientos:

Es un requisito del Sistema HACCP someterse a un sistema de auditoría para asegurar confiabilidad para el productor y cliente.

Una vez realizada la validación de los procedimientos del Plan HACCP asignadas a cada Punto Crítico de Control, se procede a realizar las auditorías internas.

El encargado de realizar las auditorías internas es el coordinador del equipo HACCP.

Se llevará a cabo con una frecuencia trimestral dependiendo del grado de adopción de la planta al sistema HACCP.

Se da comienzo a una Auditoria, notificando a la planta del inicio de la misma para lo cual se utiliza el formato de Aviso de Auditoria.





Las Auditorías Internas se realizan sin previo aviso, pero asegurando que el personal del equipo tenga el conocimiento necesario para realizar dicha auditoria.

Es necesario tener disponibles los siguientes materiales para empezar una auditoria:

o Organigrama y cantidad de Personal.o Planos de la planta y Flujo grama de la Producción con los PCCs.o Programa de Saneamiento y Registros.o Programa de Mantenimiento Preventivo y Registros.o Informes de Auditorias anteriores.o Procedimientos Operacionales de las áreas Involucradas.

Manual HACCP.

Las Auditorias evalúan tres aspectos:

o Adhesión de la planta al Plan HACCP.

o Integridad de los registros

o Insuficiencia de Saneamiento.

Las Auditorías Internas deberán ser llenadas y mantenidas confidencialmente

en los siguientes formatos:

o Aviso de Auditoria

o Listado de Auditoria

o Actualización de Documentación

o Reporte de Auditoria.

El Auditor informará los resultados de la Auditoria al Equipo HACCP.





Antes de someterse el sistema a una auditoría externa es necesario que la

planta halla resultado con no conformidades en por lo menos tres auditorías

internas consecutivas.

PROCEDIMIENTO PARA APROBACIÓN DE PROVEEDORES

OBJETIVO:• Contar con las pautas, necesarias para ser aplicadas, durante la

evaluación de un nuevo proveedor o la verificación del sistema de Aseguramiento de la Calidad de un proveedor existente.

• Asegurar mediante procedimientos documentados de la materia prima e insumo a ser adquiridos cumplan con las especificaciones técnicas de la empresa.

• Garantizar que las materias primas e insumos se obtenga de proveedores de confianza.

ALCANCEEste documento tiene la finalidad de contribuir a establecer y mantener

procedimientos para la revisión de los contratos y adquisiciones, así como para la coordinación de estas actividades.

Se aplica a todos los insumos y materias primas adquiridas a los proveedores.

RESPONSABLEEl responsable de la evaluación y selección de proveedores es el J.P/.A.C.

PROCEDIMIENTO

1. Se realiza una entrevista con el proveedor de materia prima e insumo.





2. Se solicitara las especificaciones técnicas de la materia prima e insumo, las cuales serán acordadas por ambas partes de acuerdo a los requerimientos de la empresa.

3. Se le pedirá una muestra del producto que oferta.

Para la evaluación del producto se tomara en cuenta los siguientes aspectos:

a. Calidad del producto: Esta evaluación se basara en las características organolépticas de cada materia prima e insumo, la cual se verificará antes de realizarse la compra y en el momento de recepción del producto de acuerdo a las especificaciones de la empresa.

b. Inspección a la planta del proveedor: Los proveedores serán

visitados por lo menos una vez al año; los nuevos serán evaluados

trimestralmente. Los registros respectivos de todos los hallazgos de

cada visita y requerimientos hechos al proveedor deberán ser

Archivados con los detalles observados, para demostrar que las

mejoras necesarias han sido completadas, las fábricas que no

cumplan con los estándares de buenas prácticas de manufactura no

serán incluidas en la lista de proveedores válidos.

c. Si el proveedor cumple con la entrega oportuna de las

especificaciones técnicas (informe de ensayo, protocolo de análisis,

ficha técnica, certificado de calidad) de cada lote de materia prima e

insumo al momento de la recepción.

d. Los resultados de análisis cumplen con los requerimientos de la

empresa.

4. Si el proveedor cumple con todos los requerimientos que exige la

empresa, se solicitara el producto, para ello deberá entregar la siguiente

información

- Información General del Proveedor.

- Certificado de Calidad Producto / Especificaciones Técnicas

- Muestra física del Producto.





- Aplicación y uso del producto.

- Servicio Post- Venta.

5. Los proveedores que aprueban las evaluaciones se registraran en la lista

de proveedores validos

6. Los proveedores estarán sujetos a una evaluación anual, que implica

una auditoria en BPM, según check List:

FORMATOS

• HA – 05: FICHA DE EVALUACION DEL PROVEEDOR

• HA – 07: LISTA DE PROVEEDORES VALIDADOS

• HA – 04: REGISTRO DE NO CONFORMIDADES

• HA – 10: DESTINO DE PRODUCTO NO CONFORME







Definiciones de Aceptación o Rechazo

DEFINICIONES DE ACEPTACIÓN O RECHAZO:

Producto no conforme: Producto no conforme es aquella materia prima o producto que no se encuentra dentro de las especificaciones técnicas físico – químico ó microbiológicas del producto, especificadas en las ficha técnicas.

Producto Observado:Es todo aquel producto que por alguna razón el área de Aseguramiento de la Calidad, está verificando las especificaciones del mismo y determinará la conformidad o no conformidad del mismo.

ZONIFICACIÓN Y ROTULADO:

Todo producto no conforme ó observado deberá:Estar Rotulado, De ser factible se deberá de ubicar en la zona de producto no conforme:1. Si es materia prima en el almacén insumos destinado para No

Conformes.2. Si es producto terminado en la zona de almacén de Producto terminado,

para productos No Conformes.3. Si los productos están en proceso o en la planta, deberá ubicarse en la

zona de Producto Observado.4. El tiempo máximo para definir la situación de la materia prima o producto

es 30 días

OBJETIVO:

Contar con las pautas necesarias para ser aplicadas, durante el almacenamiento del producto.Respetar y cumplir los rótulos de calificación del Sistema de Aseguramiento de la Calidad.Identificar de manera rápida y fácil los lotes no conformes u observados.Tener ordenado el área de almacén.

ALCANCE





Este documento tiene la finalidad de establecer y mantener procedimientos para de productos no conformes u observados, para materia prima o producto terminado.

RESPONSABILIDADES:

Laboratorio

Es el responsable de determinar la no conformidad u observación en materia

prima o producto terminado.

Logística

Es responsable de comunicar al proveedor la no conformidad u observación de

los productos.

Almacén de Producto terminado o Almacén de Insumos

Es el responsable de la custodia del producto o materia prima observada, de

vigilar que este se encuentre perfectamente rotulado y almacenado, hasta su

devolución o descarte.

Aseguramiento de la Calidad

Es responsable de emitir el informe final y los procedimientos para el manejo

de los productos no conformes u observados.

Gerencia de Producción

Comunica al área contable sobre la situación de descarte del producto.

Contabilidad

Comunica a SUNAT la necesidad de dar de baja al producto.





ANEXOS





ESPECIFICACIONES DE INSUMOS PRINCIPALES



INGREDIENTES ESPECIFICACIONES TECNICASAgua Tratada

Físico QuímicaAlcalinidad < 50 ppmSolidos Totales < 500 ppmDureza Total < 300 ppmCloruros < 150 ppmCloro 0 ppmResidual de Aluminio < 0.10 ppmMicrobiologíaBacterias heterotróficas<100 ufc/ml Pseudomonas Aeruginosas Ausencia /100 ml. Coliformes Totales/100 ml. AUSENCIAE. Coli/ 100 ml. AUSENCIA

AzúcarFísico QuímicaPolaridad 99.8 MinHumedad % 0.06 MaxCenizas % 0.04Floc´s acido tolerableTurbidez NTU 6Color Icumsa 180

MicrobiologíaRMMAV/ gr. < 200 UFCHongos / gr. < 10 UFCLevaduras/ gr. <50 UFC

Acido Citrico Físico QuímicaDensidad a Granel 0.9 gr./cc.Peso específico a 28 °C 1.67gr./cc.PH en Sol 0.1 N 2.2Humedad % 0.5Pureza % 99.5Olor NingunoApariencia polvo cristalino blanco granular

Concentrado Parte No 1Físico QuímicaContenido Neto

Concentrado Parte No 2Físico QuímicaContenido Neto



INGREDIENTES ESPECIFICACIONES TECNICASConcentrado Parte No 3

Físico QuímicaContenido Neto

CO2

Físico QuimicoHumedad <20 ppm v/vAzufre total < 0.1 ppm v/vPureza % > 99.9Olor InodoroSabor y olor Libre de sabores y olores extraños en el aguaApariencia en el agua sin color o turbidez





ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE TAPAS PLÁSTICAS SIN LINERS

Proveedor : Iberoamericana de Plásticos S.A.C.Producto : Tapas Pláticas A1881 CAF1 - 28 mm.Fecha : 12 Septiembre del 2012

PARAMETROS DE CONTROLPRUEBAS LIMITES

Torque de Estático 15 – 19 lbf.pulg

Tereque de Remosión 13 – 17 lbf.pulg

Rotura de la Banda de Seguridad 5 -8 lbf.pulg

Corte de Banda 360°

Material de la carcasa Polietileno

Prueba de SST A 100 Y 150 PSI POR 1 MINUTO

Adherencia a la Impresión Muy buena, pasar la prueba

Condiciones de Almacenamiento A temperatura ambiente, no apilar a más de 5 cajas

Tiempo de Vida del Producto 12 Meses





ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE TAPAS PLÁSTICAS CON LINERS

Proveedor : Iberoamericana de Plásticos S.A.C.Producto : Tapas Pláticas AB1881 - 28 mm.Fecha : 12 Septiembre del 2012


Torque de Estático 12 – 18 lbf.pulg

Tereque de Remosión 07 – 18 lbf.pulg

Rotura de la Banda de Seguridad 5 -8 lbf.pulg

Corte de Banda 360°

Material de la carcasa Polipropileno

Prueba de SST A 100 Y 150 PSI POR 1 MINUTO

Material Liners Polímero Blando libre de PVC

Adherencia a la Impresión Muy buena, pasar la prueba

Condiciones de Almacenamiento A temperatura ambiente, no apilar a más de 5 cajas






ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE BOTELLAS PLÁSTICAS

Proveedor : San Miguel Industrial S.A.Producto : Botellas Personalizada 2.5 litros S/G Agua Vida.Fecha : 13 Mayo del 2005

PARAMETROS DE CONTROLCaracterísticas Especificación

Tipo de Material Tereftalato de Polietileno biorentado

Tipo de Boca PCO - 28

Altura 366 mm. +/- 1.5

EspesoresCurva de HombroHombroCuerpoTalónRadio de PétaloBase de PétaloCentro de Fondo

0.25 min0.20 min0.20 min0.20 min0.20 min0.20 min2.4 – 2.8 mmm

Peso 52 gr.

Apariencia Forma libre de imperfecciones de acuerdo al diseño de plano vigente.No presentar cuerpos extraños.No presentar perlescensia, opalescensia

Empaque Los envases deben de estar debidamente empacados y protegidos con stretch film, para evitar contaminación.





Rotulado Indicando Fecha de producción y datos para la trazabilidad.

Almacenamiento 10 – 35 °C Bajo sombraESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE BOTELLAS PLÁSTICAS

Proveedor : San Miguel Industrial S.A.Producto : Botellas Personalizada 2.5 litros C/G Agua Vida.Fecha : 13 Mayo del 2005

PARAMETROS DE CONTROLCaracterísticas Especificación

Tipo de Material Tereftalato de Polietileno biorentado

Tipo de Boca PCO - 28

Altura 366 mm. +/- 1.5

EspesoresCurva de HombroHombroCuerpoTalónRadio de PétaloBase de PétaloCentro de Fondo

0.30 min0.20 min0.20 min0.20 min0.20 min0.20 min2.4 – 2.8 mmm

Peso 56 gr.

Apariencia Forma libre de imperfecciones de acuerdo al diseño de plano vigente.No presentar cuerpos extraños.No presentar perlescensia, opalescensia

Empaque Los envases deben de estar debidamente empacados y protegidos con stretch film, para evitar contaminación.





Rotulado Indicando Fecha de producción y datos para la trazabilidad.

Almacenamiento 10 – 35 °C Bajo sombra

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LAMINAS TERMOCONTRAIBLE

Proveedor : Plásticos Rey S.A.C./ Plastiprint SAC/ UniónplastProducto : Lámina PE/BD Cristal TH.Fecha : 13 Mayo del 2005


Material Polietileno BD

Densidad 0.921

Color Cristal

Olor Inodoro

Ancho 52 +/- 0.5 cm.

Espesor 2.8 +/- 0.2 mpulg

Gramaje 65.74 +/- 4 gr/m2

Peso por bobina 30 +/- 4.00 kg.

Permeabilidad al Vapor de H2O 6.8 g/m2 día

Rotulado Externo

Condiciones de Almacenamiento A temperatura ambiente.






ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LAMINAS TERMOCONTRAIBLE

Proveedor : Plásticos Rey S.A.C./ Plastiprint SAC/ UniónplastProducto : Lámina PE/BD Cristal TH.Fecha : 13 Mayo del 2005


Material Polietileno BD

Densidad 0.921

Color Cristal

Olor Inodoro

Ancho 45 +/- 0.5 cm.

Espesor 2.8 +/- 0.2 mpulg

Gramaje 65.74 +/- 4 gr/m2

Peso por bobina 30 +/- 4.00 kg.

Permeabilidad al Vapor de H2O 6.8 g/m2 día

Rotulado Externo





Condiciones de Almacenamiento A temperatura ambiente.


ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE ANHIDRIDO CARBÓNICO

Proveedor : PRAXAIR PERU S.R.LProducto : CO 2 Estandar.Fecha : 13 Mayo del 2005

PARAMETROS DE CONTROLCARACTERISTICAS LIMITES

Pureza 0.000 – 20.000 ppm

Humedad 0.000 – 0.100 ppm

Azufre Total 0.000 – 20.000 ppm

Olor Ninguno / Característico

Sabor Ninguno

INFORMACION POR LOTE

Certificado de Calidad ObligatorioMuestreo a la recepción

Obligatorio





Mantenimiento de la Cisterna A cargo de Praxair

FORMATOS





FORMATO DE DATOS DE PROVEEDOR

DATOS DEL PROVEEDOR

Razón Social Dirección Teléfono Fax

Gerente General Nombre y Apellidos Teléfono E-mail

Gerente Administrativo Nombre y Apellidos Teléfono Fijo y Celular E-mail

Personal de Contacto Nombre y Apellidos Teléfono Fijo y Celular E-mail

ORGANIGRAMA





Principales Productos y Servicios

Porcentaje de Utilización de Planta Actual

Número de Turnos de Producción semanal

Porcentaje de tiempo perdido por incidentes

Principales Clientes Razón Social Contacto Teléfono

Seguro sobre responsabilidad de Producto

Tamaño de Muestra para aplicación en Planta

Aplicación y Uso - Recomendaciones





Servicio Post- Venta Responsable y Alcances

REGISTROS DE CALIBRACION DE INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

FECHA CALIBRACIÓN REALIZADA OBSERVACIONESHORA EJECUTOR RESULTADO

COMENTARIOS:

………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………





Jefe de Aseguramiento Jefe de Planta de la Calidad

FECHA: ___/___/___REGISTRO DE MANTENIMIENTO TÉCNICO DE EQUIPOS Y

MAQUINARIAS

FECHA NOMBRE DEL EQUIPO O

MAQUINARIA

EVALUACIÓN TECNICA RESULTADO OBSERVACIONESHORA EJECUTOR EMPRESA

COMENTARIOS:

………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………






FECHA: ___/___/___

REGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVAS

FECHA PROCESO

PROBLEMA OBSERVACIONESOPERACIÓN PRODUCTO/EQUIPO

INSTALACIÓN

COMENTARIOS:

………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………






FECHA: ___/___/___

REGISTRO DE PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIONES

HORA

FECHA ETAPA TIEMPO CONTROL OBSERVACIÓN RESPONSABLE

COMENTARIOS:

………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………





………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………


FECHA: ___/___/___

CONTROL DE CONCENTRADOS

Fecha No. Guía Cant. No. Lote Producto AparienciaExterna Interna Integridad de EnvaseParte 1 Parte 2 Parte 3 Parte 4 Control de PesoPeso Parte 1 Peso Parte 2 Peso Parte 3 Peso Parte 4 Análisis Físico-químicoSabor Olor Color

Observaciones





CALCULO DE CONTENIDO NETOFecha: / / Brix: Velocidad:Producto: CO2: Tara:

No. Valv. CO2 Brix P. Bot. P. Tapa P. CO2 P. Tara Densidad P. Bruto Cont. neto +/-

1.5%1 2 3 4 5 6 7 8 9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56





Laboratorio

CONTROL FISICO-QUIMICO DEL PRODUCTO TERMINADOTurno:FECHA HORA No. DE Tk. PRODUCTO BRIX OBSERVACIONES:

CONTROL DE PPM DE CLORO EN EL RINSERFECHA: HORA: PPM DE CL.

OBSERVACIONES:

REALIZADO POR REVISADO POR


FLUJO DE REACTIVOS AL TANQUE REACTOR





FECHA:HORA FLUJO DE CAL HIDRATADA (ml/min)

FLUJO DE SULFATO DE ALUMINIO (ml/min)

FLUJO DE HIPOCLORITO DE CALCIO (ml/min)

RECARGA DE REACTIVOSHORA CAL (Kg) ALT. AGUA (cm) SULFATO DE AL (Kg) HIPOCLORITO DE Ca (Kg.) SAL INDUSTRIAL






Embotelladora Don Jorge S.A.C.Aseguramiento de la Calidad

REGISTRO DE INSPECCION: PROCESO DE AGUA TRATADAFECHA:HORA

T ALCALINIDAD P A ALCALINIDAD M N 2P - M Q CLORO RESIDUAL U

E R E A C T O % DE LODOS R TURBIDEZ (NTU) F ALCALINIDAD P I ALCALINIDAD M L 2P - M T Ph R CLORO RESIDUAL O

A R E N A

FILTRO ABRILLAN- TADOR

CLORO RESID. ALC. P. ALC. M. Ph TUBIDEZ (NTU)

ABLANDADOR DUREZA PPM

No. 1 No. 2 No. 3 No. 4

OBSERVACIONES:

Realizado por

Registro de Control de Láminas Termocontraíbles





Fecha:Medida de Lámina: N° de Guía:

Proveedor:N° de Lote:

N°

PESO NETO

Evaluación

N°

PESO NETO

Evaluación

N°

PESO NETO

Evaluación

GramajeEspesor

Espesor

Espesor Gramaje

Espesor

Espesor

Espesor Gramaje

Espesor

Espesor

Espesor

1 20 41

2 21 42

3 22 43

4 23 44

5 24 45

6 25 46

7 26 47

8 27 48

9 28 49

10 29 50

11 30 51

12 31 52

13 32 53

14 33 54

15 34 55

16 35 56

17 36 57

18 37 58

19 38 59

20 40 60

RESUMEN

TOTAL PESO NETO Kg.

TOTAL N° DE ROLLOS

TOTAL APROBADOS

TOTAL OBSERVADOS

PESO PROMEDIO

PESO EN EXCESO EN %

Comentarios y observaciones:

Realizado por:

RECEPCION DE MUESTRAS





FECHA CANT. PROVEEDOR INSUMO COD. DE MUESTRA RESULTADO

REGISTRO DE ANALISIS DE AZUCAR





FECHA: TIPO DE AZUCARPROVEEDOR RESULTADOS

PARAMETROS FISICO-QUIMICOSESPECIFICACION

HUMEDAD NO MAS 0.04APARIENCIA CRISTALES BLANCOSSABOR TIPICO DULCEOLOR LIBRE DE OLORESPUREZA 99.9 % W/W POLARIZA.CENIZAS 0.015 % W/WFLOC'S PASAR EL TEST

PRUEBAS DE APTITUDESPECIFICACION

DISOLUCION 2 MIN.FILTRACION 30 SEG.TURBIDEZ < 4 NTU

PARAMETROS MICROBIOLOGICOSESPECIFICACION

RMMAV < 200 POR 1 GR.HONGOS < 10 POR 1 GR.LEVADURAS < 50 POR 1 GR.

Conclusion:


RECEPCION DE INSUMOS

Fecha No. Guía No. De Muestra Cant. Proveedor Insumo Cod. De lote Resultado





REGISTRO DE ETIQUETAS

Fecha: Lote:Producto: Cantidad:Proveedor:

% De Defectuosas





Tipo de Material:

Dimensiones: Ancho efectivo. Altura. Altura de descalze. Ancho de descalze. Gramaje.

De la Impresión Textos Legales Logotipo Tipo de Impresión

Colores Blanco Amarillo Azul Rojo Negro

Observaciones:

Realizado por: Revisado por





SANEAMIENTO DE LA LINEA DE EMBOTELLADO

FECHA Hora Inicio Hora FinalTiempo

EmpleadoTipo de

SaneamientoMotivo Responsable

Observaciones:

SANEAMIENTO DEL AREA DEL TRATAMIENTO AGUA





FECHAHORA INICIO

HORA FINAL

TIEMPO EMPLEADO

EQUIPO/ CISTERNA

DESCRIPCION OPERADOR

CONTROL DE ARRASTRE DE SODA CAUSTICAFecha: Turno:





No. De Bolsillos

Hora Cc. De Soda

Temp. C 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

I E I E I E I E I E I E I E I E I E I E I E I E I E I E I E I E I E I E I E I E

HoraTest de Azul de

metileno

CC DIVO 660

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20


Hora Cc. De Soda Temp. C

21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40I E I E I E I E I E I E I E I E I E I E I E I E I E I E I E I E I E I E I E I E

HoraTest de Azul de

metileno

CC DIVO 660

21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40


Realizado Por Revisado Por

CONTROL DE EMBOTELLADOFECHA :





PRODUCTO:

HORA

BEBIDA EMBOTELLADA

VOLUMEN DE GAS

APARIENCIA

SABOR

BRIX. BEB.

EMBOT.

BRIX.JARABE

CALIBRE AGUA

FECHA DE

PREP. JARAB

E

PRESION-CO2TEMP. CARBO

PRES. CARBO

VELOCIDA

D

SAB. TAM P T VOL PRE. Tk.

OBSERVACIONES:

Realizados por Revisado por





CONTROL DE CONSUMO DE JARABE

FECHA FORMATOUND/GAL

PREPARADASSTOCK INICIAL

UND/GAL CONSUMIDAS

STOCK FINAL

PRODUCCION CAJAS

% DE MERMA





Recarga de Reactivos al Tanque Reactor

Fecha Hora Cal Hidratada Cloro 5 lt. Sulfato 3 kg. Operador

Observaciones:





CONTROL MICROBIOLÓGICO

FECHA MUESTRACODIGO DE MUESTRA

RESULTADOS

OBSERVACIONES

RMMAV HL

COLIFORMES

BHTOTALES FECALES





RECEPCION DE MUESTRAS PARA CONTROL MICROBIOLÓGICO

FECHA HORA MUESTRACODIGO DE PRODUCTO

RESULTADOS





Recarga al Tanque Salmuera

Fecha Hora Sal (Saco-50Kg) Ablandador 1 Ablandador 2 Operador

Observaciones:





Registro de Contra Muestras

FECHA PRODUCTO FORMATO CANT. LOTETURNO DE

PRODUCCIÓNFECHA DE

VENCIMIENTO

Observaciones:





HOJA DE CONTROL DE PREPARACION DEL JARABE

Responsable: Ayudante: Turno:

FechaHora Incio

Hora Final

Producto Stock InicialStock Final

Unidades Preparadas

Cantid/azúcar empleados

(sacos)

Observaciones:





CONTROL FISICO-QUIMICO DE JARABE TERMINADOTurno:Fecha:

Hora de Preparacion No. de Tk. Producto Parte No. 01 Parte No. 02 Parte No. 03 Brix Acidez Cítrica (g/100ml)

Ph Marca de Azúcar Volumen Final Hora de Uso Volumen Consumido Volumen Saldo

OBSERVACIONES:

Realizad

o porRevisado

por




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REVISION: 10APROBADO TitularFECHA Diciembre 2012

VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP

Fecha : _______________________



Nº ASPECTO C NC P1 Las características del producto, la etiqueta, el empaque, el envase y el embalaje no

corresponden a lo enunciado en el plan HACCP2 El diagrama de flujo del proceso no corresponde a lo observado en el terreno3 Los peligros y factores de riesgo propios de la planta no han sido bien reportados o

identificados en el análisis de peligros del Plan4 No se aplican los prerrequisitos del HACCP5 Los puntos críticos de control observados en planta no corresponden con los

identificados en el Plan HACCP6 Se han modificado los límites críticos sin la debida autorización de los responsables

del proceso7 Las técnicas de medición y muestreo no están homologadas, documentadas o

actualizadas debidamente8 No se han definido, o se incumplen las frecuencias de monitoreo9 No existen o no se encuentran al día los registros de control de uno o más puntos

críticos10 Los muestreos realizados a productos terminados arrojan resultados no conformes

con las especificaciones11 El personal a cargo de las operaciones no tiene capacidad técnica o administrativa

para decidir si el proceso se encuentra bajo control o no12 Las medidas correctivas no se aplican o registran de acuerdo con el Plan13 Los productos no conformes no son fácilmente identificables y rastreables14 No se toman medidas efectivas para evitar la ocurrencia reiterada de desviaciones de

los límites críticos15 Los registros no son revisados y firmados por el personal responsable16 El monitoreo microbiológico se cumple de acuerdo al programa y Normas

establecidas vigentes17 Se cumple con programa de monitoreo microbiológico establecido para el control con

Laboratorios acreditados por INDECOPI, para la fuente y para producto terminado18 No se desarrollan las acciones de validación y verificación contenidas en el plan

HACCP19 Los registros de control en puntos críticos no se encuentran debidamente

identificados, firmados, archivados y al día20 No se encuentran registros de las actividades de validación y verificación del plan21 El personal responsable del Sistema HACCP no comprende suficientemente los

principios técnicos y procedimientos ni las consecuencias de fallas en el funcionamiento del Sistema

22 No existe evidencia de la capacitación y el trabajo continuado del Equipo HACCPDEFECTO: C: CUMPLE, NC: NO CUMPLE, P: PARCIALMENTE


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VALIDACION DEL PLAN HACCP

Fecha : _______________________

Nº ASPECTO C NC NA COMENTARIOS1 El equipo HACCP ha sido conformado y capacitado de acuerdo con los

requerimientos técnicos del producto y el proceso2 La descripción del producto cobija todos los aspectos claves para la

inocuidad3 Identificación del tipo de consumidor y la forma de consumo4 Diagrama de flujo coherente con la naturaleza del producto5 Identificación completa y sistemática de todos los peligros biológicos,

físicos y químicos potencialmente capaces de afectar la inocuidad del producto

6 Criterios claros de evaluación de la probabilidad de presentación de los peligros potenciales

7 Identificación clara y precisa de las medidas requeridas para controlar los peligros

8 Se detecta una clara conexión del plan HACCP y los programas de limpieza y desinfección, mantenimiento y calibración y control de aguas y materias primas

9 Los puntos críticos de control y límites críticos se han establecidos sobre bases científicas

10 Los límites críticos establecidos garantizan el control de los peligros de inocuidad y no contradicen ninguna descripción legal

11 El monitoreo de los controles Físico, químicos y microbiológicos son capaces de detectar posibles salidas de control

12 Las técnicas, frecuencias y responsabilidades de monitoreo se encuentran claramente establecidas y/o referenciadas en el plan

13 Las medidas correctivas tomadas efectivamente controlan los peligros derivados de la ocurrencia de las desviaciones respectivas

14 Se han previsto acciones correctivas para todas las posibles desviaciones de límites críticos

15 Están claramente establecidas en el plan, las acciones correctivas en términos de criterios, acciones, responsabilidades, identificación, manejo y destino de los productos desviados

16 Se han establecido procedimientos, variables, rangos, técnicas, instrumentos, frecuencias y responsabilidades de validación y verificación del plan HACCP

17 Se han diseñado todos los formatos necesarios para hacer verificación del plan HACCP

18 Se han diseñado correctamente formatos para el registro de control de todos los puntos críticos de control

19 Se han diseñado formatos para el control de desviaciones, quejas y reclamos asociados con desviaciones de puntos críticos de control

20 Hay evidencia de la capacitación de todo el personal involucrado en el HACCP

C: CONFORME, NC: NO CONFORME , NA: No aplicable

____________________VERIFICADOR HACCP

______________________________________RESPONSABLE DEL ESTABLECIMIENTO




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CONTROL DE APLICACIÓN DE TAPAS PLÁSTICAS

LIMITES: TCL Mínimo 7 LB/PLG Máximo 18 LB/PLG (TCL: Tapas con Liners) TSL Mínimo 13 LB/PLG. Máximo 17 LB/PLG. (TSL: Tapa sin Liners)Hora Fecha: Linea: Hora Fecha: Linea: Hora Fecha: Linea:

Tipo Tapa: Tipo Tapa: Tipo Tapa:

Producto: Producto: Producto:

Codificación: Codificación: Codificación:

No. Cabezal

Torque Torque OBSNo.

Cabezal

Torque Torque Observación No. Cabezal Torque Torque OBS.Remoción Incremental Remoción Incremental Remoción Incremental

1 1 1

2 2 2

3 3 3

4 4 4

5 5 5

6 6 6

7 7 7

8 8 8

9 9 9

10 10 10

11 11 11

12 12 12

13 13 13

14 14 14

15 15 15

16 16 16

17 17 17

18 18 18

Realizado por:____________________ Realizado por:____________________ Realizado por:____________________




PAGINA: 202 de 303


APENDICE 1

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA




PAGINA: 203 de 303


(BPM)

POLÍTICAS DE CALIDAD

Brindar al consumidor un producto inocuo de acuerdo a parámetros de

calidad establecidos.

COMPROMISO

Nosotros como empresa nos comprometemos a trabajar en base a

principios y valores basados en la honestidad, respeto y responsabilidad

en nuestro trabajo para brindarles a nuestros clientes productos de

buena calidad.

Mantenernos siempre a la vanguardia de los gustos de nuestros clientes

para darles siempre lo mejor.

METAS

• El trabajador se identifica con la empresa ayudando a mantener

los sistemas de calidad que se están implementando y teniendo

participación activa en el control del producto.

• Ser líderes en el mercado nacional, por la alta calidad de nuestros

servicios y productos.

• Expandir nuestro mercado internacional, asegurando así nuestro

futuro.

¿QUÉ SON LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA?




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Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son una serie de normas

referidas a:

• Higiene Personal

• Características del edificio

• Operaciones sanitarias

• Facilidades sanitarias y controles

• Características de los equipos y utensilios

• Controles de proceso

• Almacenamiento y distribución

• Niveles de acción de defectos

HIGIENE PERSONAL

Presentación personal

- Deberás bañarte todos los días así mantendrás una buena salud

y no presentarás olores desagradables que incomoden a tus

compañeros.

- Mantén tu uniforme limpio eso hará que te sientas bien en el

trabajo y que todos te respeten.

- Recuerda siempre que tu presentación es muy importante deber

venir al trabajo bien rasurado y con el cabello corto y con el

uniforme completo (chaqueta y/o polo, pantalón, mandil mascarilla

gorro y zapatos) según lo que la empresa te da.




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- No puedes usar maquillaje porque este puede contaminar el

producto.

Higiene de manos

- Las manos las deberás mantener siempre limpiar.

- Deberás lavarte bien las manos:

- Antes de ingresar al área de trabajo.

- Después de usar los servicios higiénicos.

- Después de barrer, recoger la basura, limpiar parihuelas, etc.

- Después de arreglar algún equipo, coger herramientas.

- Después de cogerte la cara, el cabello, etc.

- Antes de manipular el producto ya sea para tomar muestras o

para algún otro tipo de trabajo donde halla manipulación del

producto.

- Lávate las manos después de comer o fumar.




PAGINA: 206 de 303


- Mantén siempre las uñas cortas eso impedirá que se acumule el

sucio.

- Si tienes heridas, hongos o forúnculos o estás usando cremas en

la piel avísales a tu supervisor para que te proporcione guantes y

si es necesario te cambie de puesto de trabajo.

- No debes usar esmalte de uñas, de ningún color y tipo.

- No podrás usar anillos, relojes, ni brazaletes, estos impedirán que

te laves correctamente las manos y serán un punto de

acumulación de la suciedad.

Uso de mascarillas

- La mascarilla tiene por finalidad proteger al producto de los

aerosoles que nosotros emitimos cuando hablamos y respiramos, es

por ello que se debe usar cuando:

- Estemos cerca del producto en proceso y producto terminado.

- Cuando se recupere producto.

- Cuando muestres producto.

- Cuando estés resfriado.

- No debes olvidar que para que cumpla la función de protección al

producto debe estar bien colocada: debe cubrir la nariz y la boca.

- Recuerda que la mascarilla la debes usar limpia de lo contrario, te

puedes enfermar.




PAGINA: 207 de 303


- La mascarilla es personal y no se presta, podría enfermar tu

compañero con alguna bacteria patógena que pudieras tener.

Uso de joyas

- Las joyas en un operador de alimentos es un arma de doble filo

primero porque se puede enganchar en cualquier lado y poner en

riesgo tu vida y por otro lado porque no te permite una buena

higienización y por el contrario es un punto de acumulación de la

contaminación.

- Es por lo anterior expuesto que bajo ninguna circunstancia debes

usar joyas mientras estés laborando.

- Están consideradas como joyas:

- Relojes

- Cadenas

- Pulseras

- Brazaletes

- Sortijas yo aros

- Prendedores

- Aretes, etc.

No escupir

El esputo está cargado de microorganismos los cuales se

expanden cuando los eliminamos en cualquier sitio, recuerda:




PAGINA: 208 de 303


- No escupas en el piso, con las pisadas estás llevando la

contaminación hasta el lugar de proceso.

- Si deseas escupir hazlo en el baño y no en el piso, sino en el

inodoro.

- Si deseas escupir y no estás cerca de un baño hazlo en el tacho

de basura.

No fumar, no comer, no mascar chicle

La boca contiene gran cantidad de microorganismos, los cuales

se transmiten al producto mediante los aerosoles que se producen al

comer o mascar chicle, y a través de las manos cuando fumamos.

Además en el caso del cigarrillo, se corre el riesgo de que caigan las

cenizas en el producto. Por ello debes tomar las siguientes medidas de

protección:

- No debes comer mientras estás en tu puesto de trabajo, es decir,

ni en el área de preparación, en la de proceso, ni en la zona de

lavado; hazlo en el comedor o en las zonas asignadas para ello.

- En la zona de producción, proceso y lavado no podrás tomar otro

líquido que no sea agua, ya que este puede derramarse y afectar

la calidad del producto.

Recuerda:

- No comer

- No beber




PAGINA: 209 de 303


- No fumar

- No mascar chicle

CARACTERÍSTICAS DEL EDIFICIO

Alrededores:

- Deberán mantenerse en condiciones que protejan la

contaminación del alimento.

- De colocarse en los sitios que se necesiten, tachos con tapa para

la eliminación de material reciclable, basura doméstica, basura de

jardines (maleza, grass), etc.

- Las vías de acceso, jardines y parqueos deberán estar

adecuadamente conservados y limpios.

- En caso existiera se debe eliminar cualquier contaminación por

filtración, mugre de zapatos o lugares que propicien la presencia

de plagas.

- Realizar las recomendaciones adecuadas al personal para la

eliminación de la basura:

. Eliminar la basura en bolsas bien cerradas.

. Mantener los tachos en bolsas bien cerradas.

. Una vez eliminada la basura del contenedor o tacho se deberá

cumplir el procedimiento de limpieza y fumigación según lo

requiera.




PAGINA: 210 de 303


Construcción y diseño de la Planta

- Deberá estar provista de espacio suficiente para la ubicación de

equipos y almacenamiento de materiales como es necesario para

mantener las operaciones sanitarias y la producción de alimentos

seguros.

- Se deben tomar las precauciones necesarias para reducir el

potencial de contaminación del alimento superficies de contacto

con el alimento o material de empaque de alimentos con

microorganismos, químicos, suciedad u otra materia extraña.

- Los pisos, las paredes y techos deberán ser limpiados

adecuadamente y mantenerlos en buenas condiciones de

limpieza y reparación eso te garantizará un adecuado ambiente

de trabajo y eliminará un riesgo de contaminación del producto.

- Una adecuada iluminación ayuda al trabajador a identificar la

presencia de materia extraña en el producto; luminarias deben

estar protegidas de una posible ruptura, de esa forma evitamos el

riesgo de que el producto se contamine con restos de vidrio.

- La adecuada ventilación o equipos para minimizar vapores y

olores en áreas donde el producto se pueda contaminar y la

localización y operación de ventiladores o equipos de aire

acondicionado en una manera que minimice el potencial de




PAGINA: 211 de 303


contaminación del alimento, material de empaque y otras

superficies en contacto con el alimento.

- Se debe proteger las zonas donde sea necesaria, contra las

plagas hacer un adecuado control.

OPERACIONES SANITARIAS

- Mantén limpio y arreglado el edificio, así como otras instalaciones

físicas de la planta de tal modo que garantice las condiciones

sanitarias y deberán ser mantenidas en suficiente reparación para

prevenir que el alimento sea adulterado. Así mismo, deberás

realizar la limpieza y desinfección de utensilios y equipos de una

manera que proteja al alimento de contaminación, así como la

superficie en contacto con el alimento o material de empaque del

alimento.

- Ten cuidado con las sustancias que usas para limpiar y sanitizar,

estas pueden ser tóxicas, almacénalas en un lugar seguro lejos

de los alimentos, y cuando las vas a usar, toma los cuidados

adecuados (lávate las manos después de usarlas, no te toques la

piel, los ojos o la boca), asegúrate que no haya producto cerca,

porque puedes causar una intoxicación alimentaria, si las

sustancias de limpieza cae al alimento.

- Toma las medidas adecuadas para evitar la presencia de plagas

en la planta:




PAGINA: 212 de 303


. Manteniendo los tachos de basura limpios y bien cerrados.

. Eliminando la basura diariamente.

. Manteniendo tu área de trabajo limpia y ordenada.

. Fumigando.

- Sanitiza la superficies en contacto con el alimento incluyendo

utensilios con la periodicidad que indica tus procedimientos de

limpieza y recuerda:

. Primero debes eliminar todo residuo de alimento.

. Enjuaga.

. Aplica el detergente y si es necesario usa una espátula y luego

enjuaga bien.

. Aplica el desinfectante por el tiempo y concentración indicado y

luego si así lo requiere enjuaga.

- Usa trapos y baldes diferentes para la limpieza de la superficie en

contacto con los alimentos y la superficie que no tiene contacto

con el alimento.

- Cuando apliques el desinfectante asegúrate que esté en la

concentración adecuada, si está muy concentrado puede dañar el

equipo y si está muy diluido no va a desinfectar.

FACILIDADES SANITARIAS Y CONTROLES

- El suministro de agua deberá ser suficiente para las operaciones

realizadas y deberá proceder de una fuente adecuada.




PAGINA: 213 de 303


- La plomería deberá ser de tamaño y diseño adecuado, así mismo

deberá estar adecuadamente instalada y mantenida para:

. Llevar suficiente cantidad de agua para sitios fuera de la planta.

. Adecuado drenaje de desechos líquidos de la planta.

. Constituye un escape de contaminación de alimentos,

suministros de agua, equipos o utensilios o creando una condición

no sanitaria.

. Proveer un adecuado drenaje del piso en las áreas donde el piso

esté sujeto a limpieza por inundación o donde las operaciones

normales o descargas de agua u otros líquidos se desechen en el

piso.

- Los servicios higiénicos deben ser los adecuados y en las

cantidades requeridas de acuerdo al número de trabajadores

como lo indica la norma, además deben cumplir con lo siguiente:

. Dar mantenimiento de las condiciones sanitarias a los servicios.

. Mantener los servicios en buen estado de reparación en todo

momento.

. Deben estar provistos de puertas individuales.

. Las puertas no se deben abrir en áreas donde el alimento está

expuesto a contaminación del aire.




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- Servicios de lavado de manos son exclusivamente para el lavado

de manos como prácticas sanitaria y cuenta con jabón,

desinfectante y toallas sanitarias o secador de manos.

- La basura y algún otro desperdicio deberá ser eliminado de tal

manera que sea mínimo el desarrollo de olores y la posibilidad de

que atraiga plagas (colócala en bolsas bien cerradas) y debe

estar separado de los alimentos o de las áreas de fabricación.

EQUIPOS Y UTENSILIOS

- Los equipos y utensilios deben tener un diseño apropiado y deben ser

de un material tal que te permita realizar una adecuada sanitización y

un apropiado mantenimiento, y protección sobre la posible adulteración

de los alimentos con lubricantes, fragmentos de metal u otros

contaminantes.

- La superficie de contacto con los alimentos deberán estar libres de

corrosión y deberán ser hechas de material no tóxico.

- La superficie en contacto con el alimento deberá ser lisa y mantener

una mínima acumulación de partículas de alimento, suciedad y

compuestos orgánicos, y así minimizar la oportunidad de desarrollo de

microorganismos.

- Los equipos que no tienen contacto con el producto deberán ser

construidos de tal forma que se mantengan en condiciones limpias.




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- Las refrigeradoras y congeladoras que almacenan alimentos

pueden soportar el desarrollo de microorganismos si la temperatura no

es la adecuada, por lo que se debe contar con un termómetro indicador

de temperatura.

PROCESO Y CONTROL

- Deberás aplicar los principios de saneamiento en todas las operaciones

de recepción, inspección, transporte, segregación, preparación,

manufactura, empaque y almacenamiento de los alimentos.

- Deberás aplicar adecuadas operaciones de control de calidad

para asegurar que el alimento este adecuado para consumo humano y

que los materiales de empaque sean seguros y adecuados.

- Deberás aplicar procedimientos para detectar químicos, microbios o

materia extraña donde sea necesario para identificar la falta de

sanitización o posible contaminación del alimento.

Materias primas y otros ingredientes

- Deberás inspeccionar las materias primas y otros ingredientes y

segregar o de otro modo manipular como sea necesario para verificar

que ellos estén limpios y aptos para el proceso en alimentos y deberás

almacenarlos en condiciones que los protejan de la contaminación y

minimicen el deterioro.




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- Deberán verificar que la materia prima y otros ingredientes no tengan

microorganismos en niveles que puedan producir envenenamiento

alimentario u otras enfermedades en humanos.

- Deberás verificar que la materia prima y otros ingredientes que

sean susceptibles de contaminación con micotoxinas u otras toxinas

naturales cumplan con las regulaciones de la FDA y los niveles de

acción para envenenamiento o deterioro de sustancias antes que este

material o ingredientes sean incorporados.

Operaciones de manufactura:

- Deberás mantener los equipos, utensilios y recipientes de producto

terminado en condiciones aceptables mediante una apropiada limpieza

y sanitización.

- Todos los alimentos preparados, incluyendo el material de empaque y

el almacenamiento deberás mantenerlos controlados según sea

necesario para minimizar el desarrollo potencial de microorganismo u

otro tipo de contaminación del alimento.

- En el caso de alimentos perecibles (que se deterioren muy fácil y

rápidamente) que se pueden contaminar con microorganismos que

vayan en perjuicio de la salud se les deberá agregar preservantes para

evitar la adulteración según lo indicado en la norma.




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- Las medidas de control que se toman para destruir o prevenir el

desarrollo microbiano como: esterilización, irradiación, pasteurización,

congelamiento, refrigeración, controles de pH o actividad del agua

deberás asegurarte que sean las adecuadas y que cumplan con los

procedimientos de producción.

- Los trabajos realizados durante el proceso deberás realizarlos en

condiciones tales que garanticen la protección de la contaminación.

- Las operaciones de envoltura y empacado deberás realizarlas

garantizando la inocuidad del producto, es decir, debes tener en cuenta

la higiene personal y la limpieza y desinfección de equipos, utensilios y

ambientes, así como también realizar los controles respectivos para

verificar la correcta envoltura y empacado del producto.

Almacenamiento y distribución:

- Deberás cuidar y controlar que las condiciones de almacenamiento y

transporte del producto terminado esté en condiciones tales que proteja

al alimento de la contaminación física, química y microbiana, deterioro

del alimento y verificar el estado higiénico sanitario de los

intercaladores y camiones.

- Ver Buenas Prácticas de Almacenamiento.




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REQUISITOS PARA TRANSPORTAR BEBIDAS GASIFICADAS

1.- Las unidades deberán estar totalmente cerradas, con una altura suficiente que

permitan tener 40 cm. después de apilado el producto para permitir la circulación

de aire.

2.- Los camiones deberán estar limpios, el lugar donde se coloca el producto no deben

tener ningún tipo de residuos combustible, fertilizantes, restos de comida u otra

sustancia contaminante.

3.- El producto debe apilarse de acuerdo al formato para evitar que un formato

pequeño soporte mayor carga vertical.

4.- Durante el transporte evitar caminar sobre los paquetes.

5.- El transportista deben tener intercaladores, para apilar entre cama y cama de

producto.

6.- Los productos no deben de maltratarse durante el proceso de entrega es decir no

deben tirarse contra el piso, porque esto daña el paquete deteriora la botella y

acelera la perdida de carbonatación.

7.- Los camiones deben evitar estacionarse expuestos al sol por largos periodos de

tiempo.

8.- Evitar romper los packs, y controlar producto de reempaque.

9.- El transportista debe saber que:

- La luz directa daña el sabor.

- El efecto horno perjudica el sabor y acelera la perdida de carbonatación.

- Los productos que se deterioran más son los cítricos, PC Limón, PC Naranja,

Isaac.

- Existen criterios para el cambio de producto, y cuando son aplicables.

10.- El transportistas y sus ayudantes deben estar correctamente uniformados y portar

sus credenciales en un lugar visible, el aspecto es importante, por lo que deberán

presentarse siempre aseados y con el cabello y uñas cortas.

11.- Las carretillas u otros objetos no deberán dañar los paquetes, botellas, ni paneles

de los camiones.

12.- El transportista es responsable de conservar su unidad, en buen estado.




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Procedimiento APLICACIÓN DE BUENAS PRACTICAS DE ALMACENAMIENTO Código: COMVEL- 001

Área / Gerencia CONTROL DE CALIDAD / PRODUCCIÓN

Responsable Jefe de Control de Calidad Versión: 0 12/08/08

Políticas

• Establecer las procedimientos que nos garanticen la aplicación de las

normas generales sobre prácticas de higiene y de operación durante el

almacenamiento de los productos elaborados por Embotelladora Don

Jorge S.A.C, a fin de garantizar alimentos inocuos y de Calidad.

• Estos procedimientos de verificación y monitoreo serán aplicadas a

todos los almacenes, depósitos y distribuidores que operen y

distribuyan nuestros productos.

Objetivos

• Establecer los procedimientos y pautas para la verificación y monitoreo

de la aplicación de las Buenas Prácticas de Almacenamiento como

reglamento para todos los almacenes, depósitos, distribuidores que

comercialicen y distribuyan los productos de EDJ.

Alcance

Control de Calidad, Gerencia de Producción, todos los almacenes, depósitos y

distribuidores de EDJ.

Definiciones:

Almacén.- recinto ubicado dentro de la fábrica, lugar donde se almacena el

producto por un tiempo no mayor a 15 días.




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Depósito.- recinto de almacenamiento fuera de la fábrica que puede pertenecer

a la compañía o un tercero, donde los productos son almacenados hasta la

venta a detallista.

Distribuidores o Mayoristas.- Personas que comercializan grandes volúmenes

de venta, motivo por cual tiene que tener un espacio y condiciones adecuadas

para garantizar la inocuidad y calidad de los productos.

Responsabilidades

1. El responsable de hacer que se cumpla y/o apliquen los requisitos de las

Buenas Prácticas de Almacenamiento es el Jefe de Almacenes,

supervisor de almacén, las personas que dirigen los depósitos o

distribuidoras que trabajan con EDJ. procedimiento.

1. Es responsabilidad del área de Aseguramiento de la Calidad programar

auditorías internas o externas para verificar el cumplimiento de la

normas de Buenas Prácticas de Almacenamiento.

2. Es responsabilidad del área de Aseguramiento de la Calidad emitir un

reporte de cada auditoría realizada, dar a conocer las oportunidades de

mejora por cada inspección efectuada, así como hacer el seguimiento

respectivo de ser necesario o ante una no conformidad mayor.

3. Es responsabilidad del área auditada emitir un plan de acciones, para el

levantamiento de no conformidades, así como la subsanación de las

mismas.

1. Entradas / Responsables

Documento / Formato / Información Área proveedora

Formato de Inspección con requisitos de

BPACalidad

Programa de Auditorias Calidad




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2. Salidas / Responsables

Documento / Formato / Información Área cliente

Reporte de Inspección de BPA Calidad

Cumplimiento de Plan de Auditorias Calidad

3. Descripción Del Procedimiento

Consiste en verificar el cumplimiento de los requisitos de las Buenas Prácticas

de Almacenamiento.

Para lo cual en responsable de realizar la verificación deberá seguir los

siguientes pasos:

VERIFICACION DE BUENAS PRÁCTICAS DE ALMACENAMIENTO PARA

ALMACENES DE ALIMENTOS Y BEBIDAS PROCESADOS.

Para verificar que los almacenes de alimentos y bebidas procesadas

cumplan con lo establecido en las normas generales de BPA, el área de

Aseguramiento de la calidad, aplicara una inspección utilizando la ficha de

inspección de Buenas Prácticas de Almacenamiento para Almacenes de

alimentos y Bebidas Procesados. Esta ficha deberá ser llenada de

conformidad con la Guía para el Llenado de la Ficha de Inspección de

Buenas Prácticas de almacenamiento para Bodegas de Alimentos y

Bebidas Procesados, y las inspecciones podrán aplicarse dos veces al año.

a) Revisar las normas de Buenas Prácticas de Almacenamiento.

b) Comunicar y programar la auditoria, y enviar el formato de requisitos

de BPA.




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c) Enviar el reporte de la Inspección de las BPA.

d) Y cumplir con realizar dos auditorías al año.

e) Realizar el seguimiento a las Inspecciones realizadas.

Los almacenes deberán realizar el levantamiento de observaciones en un

plazo no mayor a 30 días.

a) Indicadores

Puntajes obtenidos en las auditorias

b) Bitácora Del Procedimiento

c) Anexos

Normas generales de Buenas Prácticas de Almacenamiento.




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Normas generales de Buenas Prácticas de Almacenamiento

1.3 Planta y Terrenos SI NO

1. ¿Se encuentran los terrenos libres de basura? ¿Está elCésped cortado adecuadamente? ................................... � �

2. ¿Es adecuado el drenaje? ............................................... � �

3. ¿Se encuentran las áreas de producción libres de polvo? � �

4. ¿Hay espacio suficiente para permitir una limpieza y Saneamiento adecuados? ................................................. � �

5. ¿Permite la construcción de pisos, techos y paredes unaLimpieza y reparación adecuadas? ................................... � �

6. ¿Se encuentran los accesorios, conductos y tuberíasFlotantes instalados de tal manera que se evite el goteo En el producto y en las materias primas? ......................... � �

7. ¿Se encuentran sin obstrucciones los pasillos entre el Equipo y las paredes? ....................................................... � �

8. ¿Es el diseño de las áreas de procesamiento adecuadoPara evitar la contaminación? ........................................... � �

9. ¿Es adecuada la iluminación, y se usan accesorios deSeguridad sobre las lámparas en las áreas deManufactura? ................................................................... � �

10. ¿Hay una protección adecuada (mallas o tela metálica)Para evitar la entrada de pájaros, animales e insectos? . � �

11. ¿Es apropiada la ventilación? ......................................... � �

1.4 Equipos y Utensilios

12. ¿Están el equipo y utensilios hechos con materiales




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Adecuados, y asimismo tienen un diseño sanitario que Facilite su limpieza y saneamiento? ................................ � �

13. ¿Reciben el equipo y los utensilios mantenimientoMecánico? ...................................................................... � �

1.5 Facilidades Sanitarias y Medidas de Control SI NO

14. ¿Es el abastecimiento de agua adecuado respecto a Calidad, cantidad y temperatura para aquellas áreas Donde así se requiera? .................................................. � �

15. ¿Es adecuado el sistema de eliminación de aguas Negras? ......................................................................... � �

16. ¿Tienen las tuberías un tamaño adecuado para Transportar suficiente agua a todos los sitios requeridos? � �

17. ¿Tienen las tuberías un tamaño adecuado paraTransportar las aguas negras fuera de la planta? ......... � �

18. ¿Tienen las tuberías un tamaño y diseño adecuadoPara evitar la creación de condiciones no sanitarias? .. � �

19. ¿Hay drenaje adecuado en los sitios requeridos? ....... � �

20. ¿Se encuentran los sanitarios propiamente diseñadosy localizados, en condiciones sanitarias y amuebladosAdecuadamente? .......................................................... � �

21. ¿Se cierran las puertas de los sanitarios por sí solas,y no abren (no se abren) a las áreas de procesamiento?.... � �

22. ¿Hay letreros en los baños aludiendo acerca del Lavado de las manos? .................................................. � �

23. ¿Hay facilidades disponibles para lavarse las manosEn lugares apropiados, y se encuentran éstos Debidamente amueblados? .......................................... � �




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24. ¿Es adecuado el método de eliminación de la basura? � �1.6 Operaciones Sanitarias SI NO

25. Mantenimiento general. ¿Se mantienen las instalacionesFísicas en buen estado y en condiciones sanitarias? .... � �

26. ¿Son las operaciones de limpieza efectivas y los Productos químicos para tal limpieza usados Adecuadamente? .......................................................... � �

27. ¿Se toman medidas apropiadas para el control de Pájaros, insectos y animales? ..................................... � �

28. ¿Se usan los insecticidas y roedenticidas en formaAdecuada, y son éstos apropiados para su uso en laIndustria alimenticia? .................................................... � �

29. ¿Se almacenan los insecticidas y roedenticidas lejosDe los jarabes, concentrados, y reactivos químicosUsados para el tratamiento del agua? ........................... � �

30. ¿Se limpian y sanean con la frecuencia requeridaLas superficies del equipo que entran en contacto conEl producto, y se emplean para ello métodos adecuados? � �

31. ¿Se limpian y sanean las superficies del equipo que Entran en contacto con el producto cuando llega a ser Necesario antes de iniciar las operaciones debido a un Paro? ............................................................................. � �

32. ¿Se limpian y sanean con la frecuencia requerida lasSuperficies del equipo que no entran en contacto con El producto, y se emplean para ello métodos adecuados? � �

33. ¿Se almacena adecuadamente el equipo que ha sidoLimpiado y saneado? ..................................................... � �

1.7 Procesos y Medidas de Control




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34. ¿Existe una persona encargada de supervisar el Saneamiento? .............................................................. � �

35. ¿Son satisfactorias las condiciones de almacenaje y Bodegaje? ................................................................... � �

36. ¿Se almacenan e inspeccionan las materias primasy los ingredientes de tal manera que se minimiza suDeteriorización y se evita su contaminación? ............. � �

37. ¿Proviene el hielo que se usa en productos Alimenticios de agua potable, y se usan métodos Sanitarios para su manufactura y manipulación? ....... � �

SI NO

38. ¿Se mantienen el equipo de procesamiento enCondiciones sanitarias? ............................................... � �

39. ¿Se realizan pruebas adecuadas de inspección ySaneamiento cuando es necesario? ............................ � �

40. ¿Se elimina de una manera adecuada el producto queHa sido rechazado o que se ha contaminado? ........... ��

41. ¿Se evita la contaminación del producto con los Métodos y materiales usados para el empaque? ....... � �

42. ¿Es adecuada la clave de fecha practicada? ............ � �

43. ¿Se mantienen registros de producción? .................. � �

1.8 Personal

44. ¿Tiene certificados de salud el personal de producción? � �

45. ¿Se toman medidas adecuadas cuando aparecen




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Condiciones indeseables de salud? ............................. � �

46. ¿Promueve la gerencia la regla de que el personal seLave las manos? ........................................................... � �

47. ¿Usa el personal de la planta uniformes adecuados yLimpios? ........................................................................ � �

48. ¿Remueven sus joyas y objetos sueltos los Trabajadores que manipulan los ingredientes? ............ � �

49. ¿Está prohibido el uso de tabaco, alimentos y elAlmacenamiento de objetos personales, en el área de Procesamiento? ........................................................... � �

50. ¿Usan los empleados protección adecuada para el Pelo? ............................................................................ � �

SI NO

51. ¿Toma el personal de producción todas las medidas Necesarias para evitar la contaminación del producto? � �

52. ¿Posee el personal entrenamiento en las técnicas deSaneamiento y en los principios de protección de losAlimentos? ................................................................... � �

53. ¿Hay supervisores eficientes para asegurar que todoel personal se adhiere a las normas dadas por BPM? � �

Comentarios:

__________________________________________________________________________________________________________



http://www.monografias.com/trabajos13/mercado/mercado.shtml

http://www.monografias.com/trabajos5/psicoso/psicoso.shtml#acti


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APENDICE 2

PROGRAMA DE HIGIENE Y SANEAMIENTO




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INTRODUCCION

Actualmente las expectativas y actitudes de los consumidores están dirigidos a exigir que los productos alimenticios que el mercado pone a su alcance sean inocuos y para que esta necesidad sea satisfecha la mayoría de las industrias de alimentos y bebidas mantienen una constante preocupación por la limpieza, higiene y sanidad en sus procesos, instalaciones, materia prima es decir toda la cadena alimenticia.

Si no se presta la necesaria atención en el cumplimiento de las reglas de higiene en el procesamiento de los alimentos, el producto final se verá deteriorada, mermada su vida útil o peor aun podrían convertirse en transmisores de enfermedades. Esto debe evitarse, principalmente por razones de responsabilidad y compromiso con la salud pública, también para cuidar los aspectos económicos y comerciales de la empresa y sus productos.

El presente plan de higiene y saneamiento ha sido elaborado para la empresa Embotelladora Don Jorge S.A.C. cuya actividad es la elaboración de bebidas y envasado de agua de mesa.

La política corporativa de esta empresa es “Asegurar la satisfacción plena de las necesidades de nuestros clientes y consumidores, entregándoles productos inocuos, sanos y nutritivos, procesados con tecnología apropiada y con personal competente y comprometido con la mejora continua”.

Este Plan o programa es producto del análisis realizado a toda la cadena productiva, considerando los resultados del monitoreo microbiológico, el manual de Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex Alimentario y el Análisis de Peligros de los puntos críticos de Control. Contiene los procedimientos de aplicación y el resumen aplicado a todos los procesos, el cual destaca: responsabilidad, que aplicar, concentración y frecuencia.

Índice

Introducción…………………………………………………….Objetivos……………………………………………………….




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Definiciones…………………………………………………….Procedimientos………………………………………………...Programa ………………………………………………………Criterios Adicionales……………………………………………Conclusión………………………………………………………Recomendaciones…………………………………………….

OBJETIVOS:

• Establecer una base para asegurar la higiene o inocuidad de las Bebidas Suplementos Nutricionales Carbonatada, no carbonatadas y las Aguas de Mesa.

• Sentar sólidos cimientos para el desarrollo eficaz del sistema HACCP.

• Revisar el código Internacional recomendado de prácticas – Principios Generales de higiene de los alimentos del Codex Alimentarius.

• Elaborar los procedimientos para la aplicación del programa de Higiene y Saneamiento de la Planta.

• Capacitar al personal en la aplicación de los procedimientos.

• Establecer la Vigilancia y Monitoreo del Programa.

Marco Legal:Comisión del Codex Alimentarius:




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La comisión del Codex Alimentarius (CCA) fue establecida por la FAO en 1961, y ya desde 1962 ha tenido a su cargo la aplicación del Programa Conjunto FAO/OMS sobre Normas Alimentarias, cuyos objetivos son proteger la salud de los consumidores y asegurar prácticas equivalentes en el comercio de alimentos. La CCA es una entidad intergubernamental, formada por 165 estados Miembros, 1° de Enero del 2000. El Codex Alimentarius (que significa “Código sobre alimentos” o Legislación Alimentaria”, en latín) Es una recopilación de normas Alimentarias, códigos de prácticas y otras recomendaciones presentada en forma uniforme. Las normas, directrices y otras recomendaciones del Codex aseguraran que los productos Alimentarios sean inocuos para los consumidores y que puedan comercializarse en forma segura entre los países.Los principios Generales del Codex de Higiene de los AlimentosSientan sólidas bases para garantizar la higiene de los Alimentos, siguiendo la cadena Alimentaria desde la producción Primaria hasta el consumidor final y resaltando los controles claros de higiene necesarios en cada etapa. También recomiendan aplicar en lo posible, una metodología basada en el APPCC, como la que se describe en el sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de control (APPCC) y directrices para su aplicación. Se reconoce Internacionalmente que tales controles son esenciales para asegurar la inocuidad y aptitud de los Alimentos para el consumo, y los principios generales se recomiendan tanto a los gobiernos como a la industria y los consumidores se considera que los requisitos de los principios generales de higiene de los Alimentos constituyen los fundamentos para el desarrollo de un sistema basado en el APPCC, para asegurar la inocuidad de los Alimentos. La aplicación de estos principios y de las Buenas prácticas de fabricación (BPF), permite al producto operar dentro de condiciones ambientales favorables para la producción de alimentos inocuos.

Al implantar un sistema APPCC en un establecimiento, el primer paso consiste en examinar los programas existentes para verificar si cumplen con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos y las BPF, si se realizan los controles necesarios y si existe la documentación requerida.

Es necesario destacar la importancia de estos programas, ya que forman las bases para formular buenos planes de APPCC. Los programas inadecuados pueden dar lugar a punto críticos de control




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adicionales, que tendrían que ser identificados, vigilados y mantenidos bajo el plan de APPCC. Consecuentemente, la adopción de los Principios Generales de Higiene de los Alimentos y de las BFP, simplificarán la aplicación de los planes de APPCC, lo que permitirá mantener la integridad de los planes de APPCC y la inocuidad del producto manufacturado.

Antes de aplicar el sistema de APPCC, es preciso que se cumplan con los Principios Generales De Higiene de los Alimentos y con los códigos de prácticas del Codex sobre productos básicos. Internacionalmente se ha reconocido que tales controles son necesarios para garantizar la inocuidad y aptitud de los alimentos para el consumo.

AMBITO DE APLICACIÓN, Y DEFINICIONES Ámbito de AplicaciónLa cadena alimentaria:Según el Código Internacional Recomendado de Practicas – Principios Generales de Higiene de los Alimentos se sigue la cadena alimentaria desde la producción primaria hasta el consumidor final, estableciendo las condiciones de higiene necesarias para la producción de alimentos inocuos y aptos para el consumo.

Funciones de la Industria y de los consumidoresLa industria deberá aplicar las prácticas de higiene establecidas a fin de:

o Proporcionar alimentos que sean inocuos y aptos para el consumo.

o Asegurar que los consumidores dispongan de una información clara y fácil de comprender mediante el etiquetado y otros medios apropiados , de manera que puedan proteger sus alimentos de la contaminación y del desarrollo o supervivencia de patógenos, almacenándolos, manipulándolos y preparándolos correctamente ; y

o Mantener la confianza en los alimentos que se comercializan a nivel internacional

Los consumidores deben de reconocer su función siguiendo las instrucciones pertinentes y aplicando medidas apropiadas de higiene de los alimentos

Definiciones:




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Las siguientes expresiones tienen el significado que se indican a continuación:Contaminación: La introducción o presencia de un contaminante, en los alimentos o en el medio ambiente alimentario.

Contaminante:Cualquier agente biológico o químico materia extraña u otras sustancias no añadidas intencionalmente a los alimentos y que puedan comprometer la inocuidad o aptitud de los alimentos.

Desinfección:La reducción del número de microorganismos presentes en el medio ambiente, por medio de agentes químicos y/o métodos físicos, aún nivel que no comprometa, la inocuidad o la aptitud del alimento.

Higiene de los Alimentos:Son todas las condiciones y medidas necesarias para asegurar la inocuidad y la aptitud de los alimentos en todas las fases de la cadena Alimentaria.

Idoneidad de los Alimentos:La garantía de que los alimentos son aceptables para el consumo humano de acuerdo con el uso a que se destina.

Inocuidad de los Alimentos:La garantía de que los Alimentos no causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo al uso al que se destinan.Instalación:Cualquier edificio o zona en que se manipulan alimentos, y sus inmediaciones, que se encuentren bajo el control de una misma dirección.Limpieza:La eliminación de tierra, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otras materias extrañas.Manipulador de Alimentos:Toda persona que manipule directamente alimentos envasados o no envasados, equipos y utensilios utilizados para los alimentos o superficies que entren en contacto con los alimentos y que se espera, por tanto, cumplan con los requerimientos de higiene de los alimentos.




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Peligro:Un agente biológico, químico o físico, presente en el alimento o bien la condición en que este se halla que puede causar un efecto adverso para la salud.Producción Primaria:Esta referido a la primera esta del proceso de producción e implica desde la cosecha, sacrifico, ordeño, pesca etc., en cual también deberá también aplicarse el APPCC.Sistema APPCC.Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.



Procedimientos de Limpieza y Saneamiento

PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN

I.1.1. PRELIMINARES

1. Higienizar convenientemente la zona de procesamiento.2. Limpiar, lavar y desinfectar adecuadamente, los equipos de procesamiento:

tanque de preparación, bombas sanitarias, filtro prensa, tanque de almacenamiento, tuberías, utensilios y en general, todo aquello que entre en contacto con el jarabe.

3. Verificar la buena performance de los equipos de medición y dispositivos de control y seguridad.

4. Efectuar control en los insumos y cantidades a ser utilizados en la preparación de la solución a utilizarse en el proceso de limpieza y saneamiento.

I.1.2 LIMPIEZA DE TANQUES:

Jarabe Simple, Terminado, sistema de trasegado, líneas de conducción.

1. Prepara una solución de Super Dilac 1.5 % cuando la limpieza es de rutina y de acuerdo al programa de limpieza, si se desea remover o utilizar




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un equipo nuevo realizar la limpieza a una concentración máxima del 2%. Por ejemplo:Solución 1.5%En un volumen de 200 litros agregar 3 litro de solución y recircular por 20 minutosEn un Volumen de 400 litros agregar 6 litros mezclar y recircular por 20 minutos.Si la limpieza es en caliente llevar la solución a 80° C y proceder a la limpieza.Nota.- Se aplica saneamiento en caliente para tanques cuando se elabora productos no carbonatados pasteurizados.

2. Finalmente proceder a verificar si el enjuague es correcto, llevando una muestra de control al laboratorio para su verificación con el potenciómetro, el pH del agua de enjuague deberá ser igual al registrado en el filtro pulidor.

3. Recomienda hacer la limpieza Diaria, por cada cambio de sabor, después de la limpieza.

I.2.1 SANEAMIENTO DE TANQUES

1. Prepara una solución de Super Dilac al 1.5 % cuando la limpieza es de rutina y de acuerdo al programa de limpieza, si se desea remover o utilizar un equipo nuevo realizar la limpieza a una concentración máxima del 2%. Por ejemplo:Solución 1.5%En un volumen de 200 litros agregar 3 litro de solución y recircular por 20 minutosEn un Volumen de 400 litros agregar 6 litros mezclar y recircular por 20 minutos.


3. Recomienda hacer el saneamiento semanal y quincenal.

I.3.1 LIMPIEZA DE LAS LINEAS DE EMBOTELLADO

1. Prepara una solución de Super Dilac al 1.5 % cuando la limpieza es de rutina y de acuerdo al programa de limpieza, si se desea remover o utilizar un equipo nuevo realizar la limpieza a una concentración máxima del 2%. Por ejemplo:Solución 1.5%




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En un volumen de 200 litros agregar 3 litro de solución y recircular por 20 minutosEn un Volumen de 400 litros agregar 6 litros y recircular por 20 minutos.Si la limpieza es en caliente llevar la solución a 80° C y proceder a la limpieza.Nota.- Se aplica saneamiento en caliente para tanques cuando se elabora productos no carbonatados pasteurizados.


Recomienda hacer la limpieza por cada cambio de sabor, después de la limpieza el siguiente paso es el saneamiento.

I.3.2 SANEAMIENTO DE LAS LINEAS DE EMBOTELLADO

1. Prepara una solución de Super Dilac al 1.5 % cuando la limpieza es de rutina y de acuerdo al programa de limpieza, si se desea remover o utilizar un equipo nuevo realizar la limpieza a una concentración máxima del 2%. Por ejemplo:Solución 1.5%En un volumen de 200 litros agregar 3 litro de solución y recircular por 20 minutosEn un Volumen de 400 litros agregar 6 litros y recircular por 20 minutos.


3. Frecuencia semanal

I.3.3 LIMPIEZA DE LAS LINEAS DE EMBOTELLADO INTEGRAL

1. Enjuagar la línea con agua tratada.2. Desmontar todos los accesorios posibles, bajo la supervisión de

Mantenimiento, para su evaluación y restregado con aditivo detergente y enjuagar.

3. Montar los equipos en línea y someter a inmersión la línea de acuerdo al procedimiento de limpieza.

4. Luego someter a inmersión de acuerdo al procedimiento de saneamiento.5. Frecuencia Mensual.




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I.3.4 LIMPIEZA DE CORONADORAS – TOLVAS

1. Limpiar el polvo con franela seca y limpia, como tantas veces sea necesario. Frecuencia Diaria

2. Inspeccionar si hay materia acumulada lavar con solución de detergente, enjuagar bien con agua tratada Frecuencia semanal o cada vez que se evidencie acumulación de materia.

3. Las tolvas deberán ser limpiadas diariamente con franela seca y luego con franela con alcohol, semanalmente se inspeccionará en su totalidad (tubos, abrazaderas) y de ser necesario se aplicará solución con detergente para remover materia acumulada.

I.3.5 LIMPIEZA DE EQUIPOS, PISOS Y USO DE LA MÁQUINA DE HIDROLAVADOLa máquina de Hidrolavado se usará para la limpieza externa de equipos, transportadores, protegiendo siempre las unidades eléctricas y usando los aditivos indicados (2180 PLUS) en el programa de Limpieza con la concentración respectiva.

Para la limpieza de pisos, paredes y ventanas, se podrá usar también la máquina de hidrolavado con los aditivos correspondientes para cada caso y en la concentración recomendada.

I.4.1 LIMPIEZA DE LAS CISTERNAS DE AGUA

1. Verificar el estado de las cisternas de manera trimestral, de ser necesaria la limpieza proceder a realizarla, restregando las paredes con escobillas de nylon y una solución clorada de 10 ppm, finalmente rociar las paredes con solución de 50 ppm y proceder al enjuague.

I.5.1 RETROLAVADO DE FILTROS

FILTRO DE ARENA

1. El retrolavado se deberá realizar de manera semanal y cuando el diferencial de presión de los manómetros sea mayor a 5 lb. de presión.

2. Invertir el ingreso de agua cerrando la válvula de ingreso superior y se abre la válvula de salida inferior, previamente cerrar la válvula que comunica al filtro contiguo, por un espacio de 20 minutos o hasta que el agua salga clara.




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3. Regresar las llaves a su posición normal y seguir enjuagando por 20 minutos más o hasta que la turbidez indique menor a 1 NTU.

FILTRO DE CARBON

1. El retrolavado se deberá realizar de manera semanal y cuando el diferencial de presión de los manómetros sea mayor a 5 lb. de presión.

2. Invertir el ingreso de agua cerrando la válvula de ingreso superior y se abre la válvula de salida inferior, previamente cerrar la válvula que comunica al filtro contiguo, por un espacio de 20 minutos o hasta que el agua salga clara.

3. Regresar las llaves a su posición normal y seguir enjuagando por 40 minutos más o hasta que el residual indique 0 ppm y la turbidez indique menor a 1 NTU.

4. Una vez al año el saneamiento del Filtro de Carbón deberá ser en caliente.

FILTRO DE PULIDOR

1. Verificar las lecturas de turbidez con el turbidímetro de manera diaria.

2. Cuando las lecturas sean mayor 1.0 NTU proceder al cambio.

3. Remojar los filtros bolsas en una solución de cloro a 3 ppm por 30 minutos antes del cambio.

4. Rociar la carcaza del filtro con solución clorada del filtro de arena y restregar si es necesario.

5. Enjuagar y colocar el filtro bolsa.Asegurar bien filtro y verificar que las lecturas del manómetro no guarden una diferencia de presión mayor de 10 PSI.

LIMPIEZA DE LAS LINEAS DE EMBOTELLADO DE AGUA DE MESA

1. Prepara una solución de Super Dilac al 1.5 % cuando la limpieza es de rutina y de acuerdo al programa de limpieza, si se desea remover o utilizar un equipo nuevo realizar la limpieza a una concentración máxima del 2%. Por ejemplo:En un volumen de 923 litros agregar 14 litro de solución y recircular por 20 minutos




PAGINA: 239 de 303


En un Volumen de 274.89 litros agregar 4.5 litros y recircular por 20 minutos.


3. Recomienda hacer la limpieza por cada cambio de lote, después de la limpieza el siguiente paso es el saneamiento.

SANEAMIENTO DE LAS LINEAS DE EMBOTELLADO DE AGUA DE MESA

a. Prepara una solución de Divosan al 0.2 % cuando el saneamiento es de rutina y de acuerdo al programa, si se desea remover o utilizar un equipo nuevo realizar el saneamiento a una concentración máxima del 1%. Por ejemplo:

En un volumen de 923 litros agregar 1.8 litro de solución y recircular por 20 minutosEn un Volumen de 274.89 litros agregar 0.55 litros y recircular por 20 minutos.

b. Finalmente proceder a verificar si el enjuague es correcto, llevando una muestra de control al laboratorio para su verificación con el potenciómetro, el pH del agua de enjuague deberá ser igual al registrado en el filtro pulidor.

NOTA.- Cuando la producción es diaria la limpieza es sólo de máquina.Cuando se deja de producir dos días la limpieza debe ser desde el tanque hidroneumático.

PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA DE AMBIENTES Y SERVICIOS HIGIÉNICOS DE LA PLANTA

OBJETIVO:

1. Uniformizar el trabajo del personal de limpieza.2. Establecer la frecuencia que garantice la limpieza de manera constante en

todas las instalaciones de las planta.3. Establecer el material o insumos a utilizar en la limpieza.




PAGINA: 240 de 303


REQUISITOS:

1. Todas las áreas de las instalaciones deben de permanecer limpias, se debe visualizar carteles que indiquen la importancia de la limpieza.

2. Contar con el número adecuado de recipientes de basura correctamente señalizados, y provistos de tapas.

3. Señalizar la zona de recolección de los desechos o basura, el recojo de los mismos deberá ser diario.

4. Los insumos a utilizar deberán ser productos garantizados que aseguren su eficiencia y calidad deberán contar con hoja de información, seguridad y manejo para evitar accidentes con el personal que manipula.

5. Capacitar al personal en el uso del material.

RESPONSABILIDADES:

La responsabilidad de la limpieza de la Planta es de todo el personal que labora en ella, el encargado o Jefe del área velara por el cumplimiento de la conservación y limpieza de la zona a su cargo, revisará de manera frecuente los registros de limpieza, será responsabilidad directa si ante una Auditoría Interna o Externa se encontrara observaciones o no conformidades, por el no cumplimiento de este procedimiento. ÁREA ALMACÉN DE INSUMOS

PROCEDIMIENTOS:

1. Limpieza de pisoso La limpieza de los pisos es diaria se procederá a retirar con una escoba

el polvo o sólidos se existieran.o Luego de procederá a pasar el trapo limpio y humedecido con Forward,

para garantizar la limpieza, desinfección y deodorización de la zona.o Frecuencia Diaria.

2. Movimiento de Parihuelaso Cada vez que se desocupe una parihuela esta debe ser revisada,

movida y limpiada, para proceder al apilamiento del nuevo lote.o Se debe dejar un espacio libre de 30 cm entre el apilamiento del

producto y la pared, para facilitar la limpieza y aireación.o Las parihuelas que no se encuentren en buen estado deben ser

cambiadas.3. Limpieza de Paredes.




PAGINA: 241 de 303


o Las paredes deben ser limpiadas cada vez que se observe que

presentan suciedad y deberán ser pintadas una vez al año si son pinturas lavables, si es pintura epóxica cada dos años.

4. Limpieza de Ventas y techos.o Las ventanas y techos deberán limpiados cada 6 meses, y el

mantenimiento por deterioro de vidrios cada vez que se requiera.o Los vidrios se limpiaran de manera interna con el aditivo View, cada dos

meses.

ÁREA ALMACÉN DE PRODUCTO TERMINADO Y PLANTA

PROCEDIMIENTOS:1. Limpieza de pisos

o La limpieza de los pisos es diaria se procederá a retirar con una escoba

el polvo o sólidos se existieran.o Luego de procederá a pasar el trapo limpio y humedecido con Forward,

para garantizar la limpieza, desinfección y deodorización de la zona.o Si existiera acumulación de agua producto de la condensación deberá

ser retirado con jaladores.o Frecuencia Semanal: con 2180 PLUS aplicado con la máquina de

hidrolavado a una concentración del 0.2% 2. Limpieza y Mantenimiento de Canaletas.

o Las canaletas de desagüe, deberán contar con rejillas y trampas y

deberán ser limpiadas una vez a la semana y de manera detallada y minuciosa 1 vez al mes.

3. Movimiento de Parihuelaso Asignar la zona de depósito de parihuelas, estas deben de estar en

perfecto estado para un buen almacenamiento, deberán ser revisadas o chequeadas, antes de ser devueltas a Producción, establecer un programa de reposición y reparación de parihuelas.

o Se debe dejar un espacio libre de 30 cm entre el apilamiento del

producto y la pared, para facilitar la limpieza y aireación.4. Limpieza de Paredes y Techos.

o Las paredes deben ser limpiadas cada vez que se observe que

presentan suciedad y deberán ser pintadas una vez al año si son pinturas lavables, si es pintura epóxica cada dos años.




PAGINA: 242 de 303


o Los deberán ser limpiados cada 6 meses y cuando presenten suciedad

o formación de Hongos5. Limpieza de Ventas.

o Las ventanas deberán limpiados cada 3 meses, y el mantenimiento por

deterioro de vidrios cada vez que se requiera.o Los vidrios se limpiaran de manera interna.

LIMPIEZA DE SERVICIOS HIGIÉNICOS

PROCEDIMIENTOS:

1. Limpieza de pisoso La limpieza de los pisos es diaria se procederá a retirar con una escoba

el polvo o sólidos se existieran.o Luego de procederá a pasar el trapo limpio y humedecido con 2180

PLUS, para garantizar la limpieza, desinfección y deodorización de la zona.

o Si existiera acumulación de agua, deberá ser retirado con jaladores.

o Frecuencia Diaria y cada vez que sea necesario.

2. Limpieza del Inodoro / Urinarios.

o Los inodoros serán limpiados con detergente y desinfectados con Cloro,

todos los días, el personal que realice este trabajo debe de trabajar con guantes y protectores buco nasales.

o Se limpiara con ácido muriático industrial, cada vez que se observe los

baños con sarro.o Agregar ambientador a los servicios.

o Los depósitos de desechos deben permanecer en buen estado y

limpios.

3. Limpieza de lavadero – Ducha.

Limpiar una vez a la semana las mayólicas del lavadero y ducha con escobillas y detergente, desinfectar con Cloro.

4. Materiales de uso frecuente.a. En los servicios higiénicos nunca debe de faltar:

PapelJabón Bactericida.




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Secador de Aire Caliente operativoDepósitos de papeles

Nota.- Si algo no hubiera se debe comunicar inmediatamente.

Programa de Limpieza y Saneamiento de PlantaPUJNTO DE CONTROL QUIEN COMO CUANDO CUANTO FRECUENCIA

AREA DE ELABORACION DE JARABES

1 TANQUES DE PREPARACION

OPERADOR Super Dilac TURNO 1.5% 8 HORASDivosan SEMANAL 0.20% 7 DIAS

2 TANQUES DE REPOSO OPERADOR Super Dilac TURNO 1.5% 8 HORAS

Divosan SEMANAL 0.20% 7 DIAS3 FILTRO DE 5 MICRAS OPERADOR Super Dilac TURNO 1.5% 8 HORAS

Divosan SEMANAL 0.20% 7 DIAS

4 FILTRO DE 5 MICRAS OPERADOR Super Dilac TURNO 1.5% 8 HORAS


5 LINEAS DE CONDUCCION OPERADOR Super Dilac TURNO 1.5% 8 HORAS


6 UTENSILIOS OPERADOR Super Dilac TURNO 1.5% 8 HORAS

TRATAMIENTO DE AGUA




PAGINA: 244 de 303


1 CISTERNAS DE AGUA CRUDA

OPERADOR CLORO TRIMESTRAL 50 PPM 3 MESES

2 CISTERNAS DE AGUA CRUDA

OPERADOR CLORO DIARIO 1-2 PPM 2 HORAS

3 CISTERNAS DE AGUA TRATADA

OPERADOR CLORO TRIMESTRAL 50 PPM 3 MESES

4 TANQUE REACTOR OPERADOR LIMPIEZA MENSUAL 6 MESES

5 FILTRO DE ARENA OPERADOR RETROLAVADO DIARIO 24 HORAS

SANEAMIENTO SEMANAL 50 PPM 15 DIAS

6 FILTRO DE CARBON OPERADOR RETROLAVADO DIARIO 24 HORAS

SEMANAL 50 PPM 15 DIASLINEA DE EMBOTELADO

1 RINSER – CADENAS OPERADOR Sol. 2180 SEMANAL 6.6 % 7 DIAS

2 LINEAS DE CONDUCCION DE JARABE

OPERADOR Super Dilac TURNO 1.5% Por cambio de sabor

Divosan SEMANAL 0.20% 7 DIAS3 LINEAS DE CONDUCCION

DE AGUAOPERADOR CLORO QUINCENAL 50 PPM 15 DIAS

4 PROPORCIONADOR OPERADOR Super Dilac TURNO 1.5% Por cambio de sabor


5 TANQUE DE SATURACION OPERADOR Super Dilac TURNO 1.5% Por cambio de sabor


6 MAQUINA DE LLENADOLimpieza Interna

OPERADOR Super Dilac TURNO 1.5% Por cambio de sabor


7 MAQUINA DE LLENADOLimpieza Externa

OPERADOR HIPOFOAM SEMANAL 6.6 % 7 DIAS

8 LINEA COMPLETA POR CAMBIO DE SABOR

OPERADOR Super Dilac TURNO 1.5% POR CADA CAMBIO DE SABOR

9 CORONADOR-CAPSULADOR

Limpieza ExternaOPERADOR HIPOFOAM SEMANAL 6.6 % 7 DIAS

10 TOLVA DE TAPAS OPERADOR ALCOHOL TURNO 96% 8 HORAS

11 EMPACADORA OPERADOR TRAPO HUMEDOTURNO 6.6 % 8 HORAS

12 TRANSPORTADORES-BANDEJAS OPERADOR HIPOFOAM SEMANAL 6.6 % 7 DIAS

Programa de Limpieza y Saneamiento de Planta

PUJNTO DE CONTROL QUIEN COMO CUANDO CUANTO FRECUENCIA

13 CANALETAS DE DESAGUE ENCARGADO LIMPIEZA SEMANALMENSUAL

CLORO 10 PPM

7 DIAS




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14VENTANAS DE TODA LA

PLANTAOPERADOR View

TRIMESTRAL0.50% TRIMESTRAL

15 PAREDES Y TECHOSJEFE DE

PRODUCCIÓNPintura al agua

EpóxicaSea Necesario

6 meses2 años

FUMIGACIONES DESINFECCION, DESINSECTACION Y DESRATIZACION

16 TODOS LOS AMBIENTES DE LA PLANTA

TERCERO COCTEL SEMESTRAL 180 DÍAS

17PISOS Y VENTANAS

ENCARGADO

2180 PLUSTURNO

0.2 % PERMANENTEQUINCENAL

18 AMBIENTES, PAREDES OPERADOR 2180 PLUSSEMANAL 0.2% 7 DIAS



PROGRAMA DE SANEAMIENTO INTEGRAL A EQUIPOS DE LLENADO

EQUIPOS, PTOS DE PROCESO

MESES ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO

FREC

ÚLTIMO SANEAMIEN

TO

SEMANA

LÍNEA 72

TAZA M VÁLVULAS M TQ.CARBOCOOLER M TQS. COLECTOR M TQS. RESERVA M TQS. VACIO M BOMBA DOSIF./VASO Q LINEAS DE CONDUCCION DE JARABE

D

LINEAS DE CONDUCCION DE AGUA

Q

TUBERIAS T

LÍNEA 45

TAZA M VÁLVULAS M TQ.CARBOCOOLER M FILTRO DE JARABE S VASOS QUIMICOS Q BOMBA DOSIF./VASO Q LINEAS DE CONDUCCION DE JARABE

D


Q

TUBERIAS T





DESAEREADOR M

PROGRAMA DE SANEAMIENTO INTEGRAL A EQUIPOS DE LLENADO

EQUIPOS, PTOS DE PROCESO

MESESJULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE

FREC

ÚLTIMO SANEAMIENT

O

SEMANA

LÍNEA 72

TAZA M

VÁLVULAS M

TQ.CARBOCOOLER M TQS. COLECTOR M TQS. RESERVA M TQS. VACIO M BOMBA DOSIF./VASO Q LINEAS DE CONDUCCION DE JARABE

D


Q

TUBERIAS T LÍNEA 45

TAZA M VÁLVULAS M TQ.CARBOCOOLER M FILTRO DE JARABE S VASOS QUIMICOS Q BOMBA DOSIF./VASO Q LINEAS DE CONDUCCION DE JARABE

D


Q





TUBERIAS T DESAEREADOR M



EQUIPOS, PTOS. DE

PROCESOS

Frecuencia

Meses AGOSTO SEPTIEMBRE

OCTUBRE

NOVIEMBRE

DICIEMBRE

Último saneamiento

SEMANA

LINEA 90

TAZA MVALVULAS MCARBOCOOLER 1 MCARBOCOOLER 2 MLINEAS DE CONDUCCION DE AGUA

D

LINEAS DE CONDUCCION DE JARABE

Q

TUBERÍAS MDESAREADOR M

SALA DE JARABE

TUBERÍAS DE CONDUCCION

S

TANQUE DE REPOSO Q

FILTROS PULIDORES DE JARABE

D

CAMBIO DE FILTROS MANGAS

D

TANQUE DE PREPARACION D

TRAT H

CISTERNA AGUA CRUDA TCISTERNA AGUA TRATADA TTANQUE REACTOR TFILTRO DE ARENA SFILTRO DE CARBÓN S

EQUIPOS, PTOS. DE PROCESOS

Frencia

Meses ENERO FREBERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIOÚltimo saneamiento

SEMANA

LINEA 90

TAZA MVALVULAS MCARBOCOOLER 1 MCARBOCOOLER 2 MLINEAS DE CONDUCCION DE AGUA

D

LINEAS DE CONDUCCION DE JARABE

Q

TUBERÍAS MDESAREADOR M

SALA DE JARABE

TUBERÍAS DE CONDUCCION

S

TANQUE DE REPOSO Q

FILTROS PULIDORES DE JARABE

D

CAMBIO DE FILTROS MANGAS

D

TANQUE DE PREPARACION DTRAT H

CISTERNA AGUA CRUDA TCISTERNA AGUA TRATADA TTANQUE REACTOR TFILTRO DE ARENA SFILTRO DE CARBÓN SFILTRO PULIDOR S

ZONA FRECCIA

ENERO

FEBRERO

MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO OCTUBRE NOVIEMBRE

DICIEMBRE

SEMANA

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

ALMACEN PT

PISOS D

CANALETAS

PARIHUELAS T LINERS D PAREDES A VENTANAS T*

TECHOS S*

*Cuando sea necesario

ZONA FRECUENCIA

ENERO

FEBRERO

MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO OCTUBRE NOVIEMBRE

DICIEMBRE

SEMANA

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

ALMACEN PT

PISOS D

CANALETAS

PARIHUELAS T LINERS D PAREDES A VENTANAS T*

TECHOS S*

PROGRAMA DE LIMPIEZA DE AMBIENTES - ALMACEN DE PRODUCTO TERMINADO



REGISTRO DE LIMPIEZA - PRODUCCIÓN

DIAS DE EJECUCIÓN

MES:…………………………………………………….PAREDES PISOS CANALETAS PUERTAS Y

VENTANASREALIZADO

POR

Verificado por:………………………………………



Check List - Cambio de turno-BAÑOS PRODUCCIONFecha:

Baño 1er pisoResp: Resp: Resp:Limp

Comp

Limp

Comp

Limp

Comp

Papel Higiénico Papel Toalla Jabón líquido Water Urinario Duchas Llaves de paso de Duchas Difusor de Duchas Pisos Paredes Techos Puertas Florescentes Interruptores Tapas Registros Otros

Observación



Embotelladora Don Jorge SAC

FORMATO DE INSPECCIÓN DE AMBIENTES

Fecha

Zona Responsable

Verificó

Observaciones





Puntos adicionales a considerar

o Los servicios deberán estar construidos con materiales resistentes a la corrosión, fáciles de limpiar y dotados de agua potable a las temperaturas apropiadas para la limpieza con los productos químicos utilizados.

o Las instalaciones para la limpieza y saneamiento del equipo estarán convenientemente separadas de las áreas de almacenamiento, elaboración y envasado, para prevenir la contaminación.

o Servicio de higiene y Aseo personalDeberá haber servicios de higiene adecuados para el personal, a fin de asegurar el mantenimiento de un grado apropiado de higiene personal y evitar el riesgo de contaminación de los alimentos.

o Cuando proceda las instalaciones deberán disponer:Medios adecuados para lavarse y secarse las higiénicamente con lavatorios y conexión de agua caliente y fría (o con la temperatura debidamente controlada) inodoros de diseño higiénico apropiado.Vestuario, adecuados para el personal dichas instalaciones deberán estar debidamente situadas y señaladas.

o Control de la temperatura:En función de la naturaleza de las operaciones que hayan de llevarse a cabo con los alimentos deberá haber instalaciones adecuadas para su calentamiento, enfriamiento, cocción, refrigeración y congelación, para el almacenamiento de alimentos refrigerados o congelados, la vigilancia de la temperatura de los alimentos y, en caso necesario, para el control de la temperatura ambiente con el objeto de asegurar la inocuidad y la aptitud de los alimentos.

o Calidad del aire y ventilación:Se deberá disponer de medios adecuados de ventilación natural o mecánica, en particular para: reducir al mínimo la contaminación de los alimentos transmitido por el aire, controlar la temperatura ambiente, controlar los olores que puedan afectar a la aptitud de los alimentos y controlar la





humedad cuando sea necesario para asegurar la inocuidad y la aptitud de los alimentos.

Los sistemas de ventilación deberán proyectarse y construirse de manera que el aire no fluya nunca de zonas contaminadas a zonas limpias y de forma que se puedan mantener limpiar adecuadamente.

o Iluminación:Deberá disponerse de iluminación natural o artificial adecuada para permitir la realización de las operaciones de manera higiénica. En caso necesario la iluminación no deberá dar lugar a colores falseados, las lámparas deberán estar protegidas, cuando proceda, a fin de asegurar que los alimentos no se contaminen en caso de rotura.

o AlmacenamientoDeberá disponerse de instalaciones adecuadas para el almacenamiento de los alimentos, sus ingredientes y los productos químico no alimentarios, como productos de limpieza, lubricantes y combustibles.

Cuando proceda las instalaciones de almacenamiento de alimentos deberá estar construidas de manera que:- Permitan un mantenimiento y limpiezas adecuadas.- Eviten el acceso y anidamiento de plagas.- Permitan proteger con eficacia los alimentos de la

contaminación durante el almacenamiento.- Y que proporcionen condiciones que reduzcan al mínimo el

deterioro de los alimentos.- El tipo de instalaciones de almacenamiento dependerá de la clase de producto alimenticio. Deberá disponerse de instalaciones de almacenamiento separadas y seguras para los productos de limpieza y sustancias peligrosas.





CHECK LIST DE HIGIENE Y UNIFORME A PERSONAL DE PRODUCCION

FECHA Y HORA:

LINEA DE PRODUCCION:

NOMBRES Y APELLIDOS

UNIFORME IMPLEMENTOS BPM ASEO PERSONAL

ESTADO DE

SALUDTOTAL

OBSERVACIONESPOLO/CAMIS

A/ CHOM

PA

PANTALON

ZAPATOS/

BOTAS

GUANTES

MASCARILL

A

GORRA/ COFIA

MANOS UÑASCABELL

OACCION CORRECTIVA

0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1

0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1

0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1

0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1

LEYENDA:

Realizado por

Jefe de Línea0 = Sucio/No Utiliza/Largas/Mal 1 = Limpio/Utiliza/Cortas/BienINTERPRETACION DE PUNTAJE:0-5 = No Conforme-Acción Correctiva inmediata

6-7= Oportunidad de Mejora

9-10 = Excelente





CHECK LIST DE LIMPIEZA GENERAL PARA ALMACEN DE PRODUCTO TERMINADO POR TURNOFECHA:…………………TURNO LIMPIEZA DE

PISOSORDENAMIEN

TOPRODUCTO EXTERNO

Almacén Sector AAlmacén Sector BAlmacén Sector CÁrea Saldos (Zona Reempaque)Área de Rampa 1Área de Rampa 2Patio de ManiobrasZona de desechosOficina y SS.HH. de Almacén

………………………………Supervisor:

CHECK LIST DE LIMPIEZA GENERAL PARA ALMACEN DE MATERIA PRIMA E INSUMOS POR DIATAREAS EFECTUADAS EN EL ALMACEN DE INSUMOS





DIA

ZONAS VARIOS MATERIAL Operario

Superv.

OBSERVACIONES

A1

A2

A3

A4

V1

V2

V3

V4

V5

V6

V7

M1

M2

M3

M4

M5

M6

M7

O1

02

S1

S2

Glosario:1. A1: Almacén principal2. A2: Almacén de soda caústica/otros3. A3: Almacén de Carbón Activado/otros4. A4: Almacén Sal industrial/otros5. V1: Movimiento limpieza de parihuelas almacén Principal6. V2: Movimiento de limpieza debajo de parihuelas almacén secundarios7. V3: Limpieza de Zona superior paredes8. V4: Limpieza- pintado almacén principal9. V5: Limpieza Ventiladores almacén principal10. M1: Jalador11. M2: Escoba, recogedor, escobillón12. M3: Trapeador Agua- desinfectante13. M4: Trapo industrial





14. M5: Ácido Muriático15. M6: Limpia vidrio16. M7: Cepillo de manos / otros17. O1: Ciro Hurtado / 18. O2: Juan Cocha19. S1: Ernesto Hernández- coordinador20. S2: Juan Ramos- supervisor

SANEAMIENTO DE LA LINEA DE EMBOTELLADO

FECHAHora Inicio

Hora Final

Tiempo Empleado

Tipo de Saneamiento

Motivo Responsable





Observaciones:

Realizado por:…………………… Revisado por:………………………

SANEAMIENTO DEL AREA DEL TRATAMIENTO AGUA

FECHAHORA INICIO

HORA FINAL

TIEMPO EMPLEADO

EQUIPO/ CISTERNA

DESCRIPCION OPERADOR








CONTROL MICROBIOLÓGICO

FECHA MUESTRACODIGO DE MUESTRA

RESULTADOSOBSERVACIONES

RMMAV HL CT



PROGRAMA DE MONITOREO MICROBIOLOGICO INTERNO

TIPO DE MUESTRA

PRUEBA TAMANO DE MUESTRA

ESPECIFICACIONES

UNIDADES PUNTO DE MUESTREO

FRECUENCIA METODO

Agua de Pozo

RMMAV y C.T.; E.C.

B.H.250ml.

RMAV <25C.T.; C.F.=0B.H. < 500

u.f.c./ml.u.f.c./100ml

u.f.c./ml.

Válvula de Muestreo Trimestral Filtración

por membrana

Agua de

Proceso

RMMAV y C.T.; E.C.

B.H.P.A

250ml del Filtro

Arena, Carbón y pulidor

RMAV <25C.T.; C.F.=0B.H. < 100

P.A.= 0



.

Válvula de Muestreo

Semanal en día diferente Filtración

por membrana

RMMAV y C.T.; E.C.

B.H.P.A

250 ml.Flow Mix /

Línea

RMAV <25C.T.; C.F.=0B.H. <100

P.A.= 0



Vaso Proporciona-dor de Agua

Semanal en día diferente

Filtración por

membrana

RMAV y C.T.; E.C.

B.H.P.A

250ml de Tanque de Preparació

nSala de Jarabe

RMAV.< 25E.C.= 0

B.H. < 100P.A.= 0





Filtración por

membrana

Agua de Enjuague

Final (Lavadora)

RMMAVC.T.; E.C.

B.H.P.A.

250ml por Lavadora

RMAV.< 25C.T.; C.F.=0

B.H. < 50P.A.= 0


u.f.c./mlu.f.c./100ml



Filtración por

membrana

Botellas Lavadas

RMMAV C.T.; E.C.

B.H.

3 Botellas por

Lavadora

RMAV <25C.T.; C.F.=0

B.H. < 50

u.f.c./botellu.f.c./100ml

u.f.c./ml

Salida de Lavadoras /

Rinser

Semanal Filtración por

membrana

Jarabe Simple H-L

100ml de jarabe

pasteurizado

Hongos<10Levaduras<30

u.f.c./10ml.Válvula de muestreo


membrana

H-L100ml en el tanque de

preparaciónHongos<10Levaduras<30

u.f.c./10ml.Válvula de muestreo


membrana

Jarabe Terminado H-L

50ml en el Proporcionador / Flow

Mix


u.f.c./5 ml. Válvula de muestreo


membrana

RMMAV y H-L

50ml en el Tanque de

Jarabe Terminado en Reposo


u.f.c./5ml. Válvula de Descarga


membrana

Bebidas Jarabeadas

Pasteurizados/No

pasteurizados

RMMAV y H-L C.T.

3 Muestras por Línea

RMAV <50Hongos<10

Levaduras<30C.T. <1

u.f.c./50ml.u.f.c./50mlu.f.c./50mlu.f.c./100ml

Salida del Coronador


membrana





Bebida Agua de Mesa

B.H.,E.C. y P.A.


B.H. <100E.C.=0P.A. =0

u.f.c./ml.u.f.c./100mlu.f.c./100ml


Cada lote de producción

Filtración por

membrana

Agua de Sala de Bidones

-Cajas

B.H.,E.C. y P.A.


B.H. <100E.C.=0P.A. =0

u.f.c./ml.u.f.c./100mlu.f.c./100ml

Salida Llenadora


Filtración por

membrana

Enjuague final Llenadora

B.H.,E.C. y P.A.


B.H. <100E.C. = 0P.A. = 0

u.f.c./ml.u.f.c./mlu.f.c./ml

Tubo de Venteo /Válvula


Filtración por

membrana

Bidones Lavados

B.H.,E.C. y P.A.


B.H. <100E.C. = 0P.A. = 0


Salida de la Lavadora


Filtración por

membrana

Bidones – Cajas

Producto

B.H.,E.C. y

P.A


B.H. <100E.C. = 0P.A. = 0




Filtración por

membrana

Azúcar RMMAVHL

Por lote RMMAV< 2x102

10/gr50 /gr

u.f.c./gr.Ufc / gr.Ufc / gr.

Recepción Cada loteFiltración

por membrana

ManipuladoresC.TS.A

Manos <100 Ufc/mano Manos QuincenalAleatorio

Método del enjuague

3M

Ambientes HL

Salas de envasado

<100 ufc/zona Zonas de Procesos

Semanal Sedimentación por placa

SuperficiesTubos de Venteo

C.T 4 válvulas en las

llenadoras

Ausencia ufc/ Valvula

LlenadoraQuincenalAleatorio Método del

hisopo

SuperficiesTanques C.T 10x10 cm

por tanqueAusencia Ufc

/ TanqueTanques

QuincenalAleatorio Método del

hisopo

RMAV o RMMAV: Recuento de Microorganismos Mesófilos Aerobios ViablesB.H. : Bacterias Heterotróficas.P.A.: Pseudomonas AeuriginosasC.T.: Coliformes TotalesE.C.: Coliformes FecalesH.: HongosL.: Levaduras





PROGRAMA DE MONITOREO MICROBIOLOGICO EXTERNO

TIPO DE MUESTRA PRUEBA PUNTO DE MUESTREO

FRECUENCIA

Agua de Pozo

*Según reglamento de la Calidad de H20 para consumo Humano DS 031-2010 SA

Válvula de

MuestreoAnual

Bebidas Jarabeadas

*Según Norma de Indicadores

MicrobiológicosRM N° 591-2008/MINSA

Salida del Coronado

rSemestral

Bebida Agua de Mesa



Salida del Coronado

rTrimestral

Producto Pasteurizado



Salida del Coronado

rSemestral

Las muestras se realizaran con un Laboratorio acreditado por INDECOPI





APENDICE 3

PROGRAMA DE CAPACITACIÓN





ENTRENAMIENTO PARA PERSONAL NUEVO

I.- Objetivo: Contar con todo el personal que ingrese a elaborar en las líneas de envasado, con conocimientos básicos de la Empresa, Nuestros Productos, operaciones a realizar, manual de BPM, para ello deberá recibir las siguientes Charlas:

• BPM

II.- Responsable: Jefe de Personal, Aseguramiento de la Calidad, Jefes de Línea.

III.- Aplicación: Jefe de Aseguramiento de la Calidad / Jefes de Línea/ Gerente de Planta.

IV.- Alcance: Todo trabajador que ingrese debe ser capacitado y evaluado, antes de realiza sus labores en Producción.

V.- Procedimientos:

I. Charla de entrenamiento:Esta Charla estará apoyada con videos y diapositivas, la charla tratará de:o Descripción de la Empresa.o Descripción del trabajo en la planta, en cada puesto y su

importancia.o Motivación.

II. Entrenamiento en Planta:Este consta de 2 días en planta.

III. Evaluación: Prueba con preguntas y respuestas, para marcar una correcta o varias correctas.Preguntas para marcar /SI o No / Verdadero o FalsoNota mínima aprobatoria: 11 (once) si se obtuviera nota >10, se procederá a nueva capacitación más exhaustiva en el mismo tema y se volverá a evaluar hasta obtener una nota aprobatoria mínima de 11 (once).





Modelo de Evaluaciones

Evaluación en BPM

NOMBRE:________________________________________ FECHA:__________________

4. Buenas prácticas de Manufactura son:Marcar VERDADERO (V) o FALSO (F)a) Están relacionados con los procesos de fabricación y almacenaje de los productos. ( )b) Las BPM no son importantes y debemos trabajar de acuerdo a nuestro criterio. ( )c) Conjunto de normas que necesariamente debemos cumplir en nuestro trabajo diario ( )

5. Como debe ser un trabajador de Embotelladora Don Jorge S.A.C.:Marque las correctas

a) Limpio, la higiene personal reduce las probabilidades de los productos. ( )b) Como parte de esta higiene debes mantener el rostro debidamente rasurado y tu cabello siempre limpio y recortado. ( )c) Solo debo lavarme las manos una vez al día, y uñas deben estar bien cortadas ( )d) Debo evitar los malos hábitos, no bebo cogerme la boca, la nariz, ni el pelo cuando estoy trabajando ( )

6. Está permitido: Marcar verdadero o falso.a) Fumar en Planta y el almacén. ( )b) Traer accesorios y joyas. ( )c) El uso de guantes es obligatorio, y debo cuidarlo,

mantenerlo limpio. ( )d) Guardar herramientas y accesorios en mi bolsillo. ( )e) Llevar alimentos a mi área de trabajo, casilleros o

guárdalo en el bolsillo de mi uniforme. ( )7. Si observo a alguien que no cumple las normas debo de: Marcar

Verdadero o falsoa) Quedarme callado porque soy buen amigo. ( )





b) Avisarle a mi compañero que eso no está permitido y nos perjudica a todos. ( )

c) Comunicarle a mi supervisor, para que encuentre la forma apropiada de corregirlo. ( )

d) Si escucho un ruido extraño o veo que una máquina o equipo no está trabajando bien debo de avisarle a mi supervisor. ( )

8. Si estoy enfermo y tengo un mal que contagia, debo de avisar e ir a

médico, para curarme pronto y regresar en optimas condiciones a mi trabajo.

a) SI ( ) B) NO ( )

10. Almacenaje y rotación de los productos: Marque V O F

a) Toda la materia prima de producto debe estar codificado. ( ) b) Los productos deben estar sobre parihuelas. ( )c) Las parihuelas pueden estar en mal estado. ( )d) Apilar en forma excesiva. ( )e) Si observas plagas, insectos o roedores no comunicas. ( )f) Cualquier observación o sugerencia sobre el almacenamiento lo

comunicas a tu supervisor. ( )

11. Distribución y comercialización: Marca la correctaa) Los vehículos que transportan bebidas debe estar limpio y

carecer de olores extraños. ( )b) La mercadería colocada dentro de los vehículos deben estar

en las mejores condiciones de higiene e integridad. ( )c) Debemos cargar los vehículos en exceso, para llevar mayor

cantidad.d) Al llegar a los depósitos debemos de tirar los productos y

golpearlos.12. Puedes cumplir con todas las BPM, te comprometes a ayudarnos y ser

nuestros ojos en tu puesto de trabajo y donde alguien atente en contra de la Calidad de nuestros productos.

a) Si ( ) b) No ( )





Examen escrito – Capacitación sobre BPM y HACCP

NOMBRE: ____________________________________________________________

Hay 10 preguntas para responderse en 25 minutos. Encierre en un círculo la respuesta correcta claramente. En el caso de una equivocación, trace una línea sobre la respuesta incorrecta y encierre en un círculo la correcta.

1. El principio de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son:

2. Mencione qué peligros afectan a los alimentos:

3. Por qué se aplica el BPM en la empresa que laboras?

4. Consideraciones Generales de la Higiene Personal.

5. Qué acciones no se deben de realizar dentro del área de proceso?

6. Qué entiendes por Inocuidad en los Alimentos?

7. Cómo se aplica HACCP en la empresa que laboras?

8. Cómo identificas un punto crítico de control del proceso?

9. Consideras importante las Capacitaciones que se desarrollan en tu centro laboral?

10. Te gustaría se parte del Equipo HACCP. ¿Por qué?





Capacitación Externa Personal Operativo

I.- Objetivo: Buscar la mejora continua en nuestros procesos, para ello debemos de contar con personal capacitado, mantener buena comunicación entre las áreas de Producción-Mantenimiento-Calidad, trabajar con la retroalimentación de los operadores de cada proceso y obtener como resultado productos de Calidad, personal realizado, seguro y satisfecho.Charlas continúas, según línea de Producción, los temas a tratar podrán ser:

1. Mantenimiento de equipos Críticos.2. Inspección Visual3. Indicadores de Calidad4. Haccp5. BPM6. 5 Ss7. Control de Procesos8. Procedimientos de Operación Estándar



IV.- Alcance: Todos los trabajadores de la Producción.

V.- Procedimientos: La capacitación será anual, la primera etapa siempre deberá ser teórica y la segunda etapa deberá ser práctica, en talleres dinámicos, y se dictara por un profesional habilitado.

V.I. Charla de entrenamiento Esta Charla estará apoyada con videos y diapositivas.

V.II Módulos de entrenamiento prácticos in situ operador – máquina y Técnico.

V.III. Después de cada curso el personal deberá ser evaluado y graduado si su evaluación es satisfactoria.

V.IV. Evaluación y Resultado Se registrara la nota obtenida.





Preguntas para marcar /SI o No / Verdadero o FalsoNota mínima aprobatoria: 11 (once) si se obtuviera nota >10, se procederá a nueva capacitación más exhaustiva en el mismo tema y se volverá a evaluar hasta obtener una nota aprobatoria mínima de 11 (once).

VI.- Frecuencia:Todos los años de acuerdo a lo programado





Modelo de Evaluaciones

Inspección de Pantallas

NOMBRE:________________________________________ FECHA:__________________

1. Para inspectores de Pantalla. En la Pantalla de Pre- inspección se separan las botellas:

Marcar la correctaa) Sucias. ( )b) Con cuerpos extraños. ( )c) Botellas extranjeras. ( )

2. La posición en la pantalla de revisión es:a) Piernas Cruzadas. ( )b) Piernas levantadas. ( )c) Sentado correctamente. ( )

3. En la pantalla de botellas vacías (después de lavadora) se separan: Marcar verdadero o falso.

d) Botellas limpiase) Botellas rajadasf) Botellas tapadasg) Botellas con cuerpos extraños, tapa, papel, sorbete, etc (

)4. La rotación del personal en la línea en envasado es cada:

a) 10 minutos ( ) b) 50 minutos ( ) c) 20 minutos ( )

5. Durante la jornada de trabajo está permitido tomar o ingerir algún alimento en la planta: Marcar la respuesta correcta.

a) SI ( ) b) NO ( )

6. En la pantalla de botellas llenas se separan las botellas: marca las respuestas correctas

g) Botella burbujeando. ( )





h) Nivel de líquido bajo. ( )i) Botellas normales. ( )j) Botellas Vacías. ( )k) Botellas sobre llenadas. ( )l) Botellas rajadas. ( )

7. Cuando la iluminación disminuye en la pantalla de revisión: Marca la correcta

a) Se continúa revisando.b) Se coloca el tope y se da aviso al supervisor.c) Volteo para ver a quien aviso.

8. Cuando en la pantalla de revisión separo alguna botella lo realizo de la siguiente manera:a) Separo la botella y volteo la mirada para ver la caja donde la

coloco.b) Separo la botella y sin quitar la mirada de la pantalla, coloco la

botella en la caja.

9. Al momento de la rotación, si me encuentro en alguna pantalla de revisión: Marcar la correcta.

d) Salgo de la pantalla para ir al puesto que me toca.e) Espero que venga la persona (el relevo) que le toca en la pantalla para recién poder ir al puesto que me corresponde.

10. La tolerancia para el ingreso a la empresa es:a) 10 minutos y se puede utilizar todos los días ( )b) 10 minutos y se puede utilizar solo excepcionalmente ( )

11. El refrigerio es de 30 minutosa) Desde que salgo de mi puesto de trabajo y regreso a él ( )b) Desde que ingreso al comedor y salgo de él ( )

12. Esta permitido el consumo de bebida en las líneas de producción.

a) SI ( ) b) NO ( )

13. En las pantallas de botellas llenas, cuando se separa una botella con cuerpo extraño o sucia.

a) Se destapa la botella ( )b) Se perfora la tapa ( )

14. Las botellas vacías limpias, en los transportadores deben de ser tomadas por:





a) El pico de la botella ( )b) Por el centro de la Botella ( )

Capacitación Externa-Supervisores

I.- Objetivo: Contar con personal entrenado que a su vez puede entrenar a sus demás compañeros, la capacitación externa será considerada un premio para los trabajadores destacados y lideres, los cursos serán referidos a operaciones que realicen, actualizaciones e innovaciones tecnológicas con la finalidad de trabajar constantemente con tecnología de punta y personal altamente capacitado.

II.- Responsable: Jefe de Personal, Gerencia de Planta, Gerencia GeneralIII.- Aplicación: En todas las áreas y a todo nivel.IV.- Alcance: Todos los trabajadores.

V.- Procedimientos: V.I. Comunicación constante con centros académicos de entrenamiento.

Como por ejemplo:1. Tecsup2. Senati.4. Centrum de la Católica5. Colegio de Ingenieros6. Sociedad Nacional de Industria.Elaborar un programa anual y actualizarlo constantemente.

Capacitación Externa – con Proveedores

I.- Objetivo: No desperdiciar la oportunidad que nos ofrecen nuestros proveedores en capacitación a nuestro personal, ya que esta es oportuna, económica e innovadora.



IV.- Alcance: Todo trabajador de Producción.





V.- Procedimientos:

1. En el mes más bajo de producción, o cuando algún proveedor programe un curso se programara un entrenamiento.3. Cursar una carta, solicitando formalmente el entrenamiento y/o alguna invitación del mismo.4. Coordinar con área de sistemas, el acondicionamiento de la sala de capacitación y la unidad de proyección.5. Dar todas las facilidades y coordinación con las áreas, para el desarrollo de la capacitación.

CRONOGRAMA CAPACITACION 2013

Personal Operativo - Capacitación Externa

Tema Línea Fecha Ejecutado

HACCP y BPM 1ER Grupo Producción-Almacenes

Enero-2013 EjecutadoIng. Nilda Quispe

HACCP y BPM 2do Grupo Producción-Almacenes



Enero-2013EjecutadoIng. Nilda Quispe





CRONOGRAMA 2012

Capacitación Externa-Supervisores/Coordinadores

Curso Participante Fecha Resultado

Verificación y Validación del Sistema HACCP

− Ada Rivas− Liliana Guzmán− Deyanida Alarcón

Febrero 2012 Ejecutado

Nuevas Normas en Seguridad y Calidad alimentaria-3M

− Jennifer Tapia− Deyanida Alarcón− Harol Chuquista

06/06/2012 Ejecutado

Trabajo en Equipo-3M

− Mariela Moreno− Deyanida Alarcón− Cesar Yanqui


Aprender para Crecer-Supermercados Peruanos

- Liliana Guzmán 24/07/2012 Ejecutado

Gestión de la Inocuidad: Una decisión Gerencial-3M

− Jennifer Tapia− Mariela Moreno− Ligia Cavero


PROGRAMA SENATI(ver ficha de inscripción)

Supervisores-coordinadores

Agosto/Setiembre/Octubre

Ejecutado





CRONOGRAMA 2013


Tema Línea Fecha Ejecutado

HACCP y BPM 1ER y 2do Grupo Supervisores-Coordinadores


Capacitación Interna- Supervisores/Coordinadores (2012)

Tema Ponente Fecha Resultado

Motivando para tener un alto desempeño

Área Recursos Humanos 06/06/2012 Ejecutado

Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo

Ministerio de Trabajo 06/06/2012 Ejecutado

Como sobrevivir y funcionar bajo stress

Area Recursos Humanos 11/07/2012 Ejecutado

Ocho Claves para desarrollar el liderazgo

Area Recursos Humanos 11/08/2012 Ejecutado





CRONOGRAMA CAPACITACION 2013

Personal Operativo - Capacitación Interna/Externa

Tema Línea Fecha Estado



HACCP y BPM 2do Grupo Producción-Almacenes



Enero-2013EjecutadoIng. Nilda Quispe

Epidemiologia de las enfermedades transmitidas por los alimentos

1ER Grupo Producción-Almacenes

Julio-2013ProgramadoDra. Milagros

Diego


2do Grupo Producción-Almacenes


Diego


3ER Grupo Producción-Almacenes


Diego





Buenas Practicas Almacenamiento

1er Grupo Distribución

Octubre 2013

ProgramadoIng. Nilda Quispe


2do Grupo Distribución

Octubre 2013



3er Grupo Distribución

Octubre 2013


CRONOGRAMA 2013


Curso Participante Fecha Resultado

HACCP y BPM1ER y 2do Grupo Supervisores-Coordinadores


Herramientas externas de la gestión de la inocuidad de los alimentos- 3M

− Luisa Rojas− Deyanida Alarcón

Marzo 2013 Programado

Maestria Gestion de Calidad e Inocuidad de la Industria Alimentaria

− Ada Rivas− Liliana Guzmán

Año 2013 Programado

Cursos Senati-Según Boletin que sale en Abril

− Mariela Moreno− Deyanida Alarcón− Cesar Yanqui− Luisa Rojas− Jennifer Tapia

Mayo 2013 Programado





APENDICE 4

PROGRAMA DE CONTROL DE PLAGAS





PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL DE

PLAGAS

Fecha: 28/08/2011

Código: P-SST-006

Versión: 03

PROCESO: Control de plagas





Responsables de la presente Versión:

PROCESO REPRESENTANTE FIRMA FECHAElaborado por SST Silvana Scavino 28/08/2011

Revisado por

Aprobado por Producción Emilio Soldi Vargas

PROCEDIMIENTOS PARA EL CONTROL DE PLAGAS

I. INTRODUCCIÓN

El presente Manual de Procedimientos de Control de Plagas y Saneamiento Ambiental contiene procedimientos de trabajo, programa y formatos diseñados de acuerdo a la realidad de los ambientes que cuenta la empresa EMBOTELLADORA DON JORGE S.A.C.

El almacenamiento de los productos o materia prima exige un ambiente limpio, ordenado y libre de plagas. Todas las áreas de la planta deben mantenerse libres de vectores (insectos, roedores, aves u otros animales nocivos).

En consideración a lo manifestado, el área de Seguridad e Higiene Industrial, asume la responsabilidad de poner en práctica las medidas necesarias que contribuyen a mantener y mejorar los niveles de control de plagas asegurando la calidad y sanidad de sus productos; ya que la falta de sanidad es un factor que interfiere en el desarrollo normal del sistema de producción, incidiendo negativamente en la calidad de los productos terminados.

II. OBJETIVOS

II.1 Objetivos Generales





• Controlar y reducir a niveles aceptables la presencia de plagas en toda la planta.

• Prevenir los riesgos de enfermedades transmitidas por plagas de importancia en la

salud pública.

• Prevenir la contaminación y/o deterioro de la mercadería por agentes externos.

II.2 Objetivos Específicos

• Implementar manejos culturales, hábitos y costumbres a fin de minimizar posibles

causales de desarrollo de plagas.

• Identificar e informar sobre las áreas vulnerables a la presencia de insectos y roedores

con la finalidad de plantear medidas correctivas inmediatas.

• Concientizar al personal mediante charlas de capacitación sobre los indicadores de la

presencia de plagas y los daños que causan a las personas, mercadería e infraestructura.

• Mejorar la imagen y desempeño de la Empresa, contribuir con la conservación del

medio ambiente, salud y seguridad.

III. ALCANCE

Es aplicable a todo el perímetro interno de las instalaciones de Embotelladora Don Jorge S.A.C. desde el ingreso de la puerta de la Av. Maquinarias hasta el ingreso de la puerta de la Av. Argentina y hasta el ingreso por la puerta del Psje. Argentina.

IV. DEFINICIONES

IV.1PLAGA

Insectos, roedores y otras especies menores capaces de contaminar los productos directa o indirectamente.

IV.2SANEAMIENTO AMBIENTAL

Son las acciones a realizar para evitar o eliminar las condiciones favorables a la persistencia o reproducción de microorganismos, insectos u otra fauna (plagas) transmisora de enfermedades para el hombre.

El Saneamiento Ambiental comprende las siguientes actividades:





IV.2.1 Desinsectación (no sujeta a periodicidad)

Es el conjunto de medidas dirigidas al control y eliminación de insectos y otros artrópodos que pueden ser vectores de transmisión de enfermedades para el hombre.

Los métodos de control de insectos rastreros son:

a) Termo nebulización:

• Consiste en la producción por parte de una máquina, denominada cañón, de

un humo con un tamaño de partícula de entre 50 y 0,5µ (micras), lo que nos permite introducir un insecticida en los lugares más recónditos y lejanos, llegando de esta manera a todas los sitios donde pueden permanecer las plagas y que de otra forma no lograríamos acceder.

• Proporciona una forma eficaz y fácil para acceder a zonas de difícil o

imposible accesibilidad, tales como alcantarillados, tuberías de arquetas, etc.

b) Pulverizado: Este es el método de aplicación más comúnmente utilizado, sus ventajas son considerables. La mayoría de los productos existentes en el mercado, se aplican con este método, desde los concentrados emulsionadlos, lacas, micro encapsulados, suspensiones concentradas, polvos solubles, etc.

c) Geles:

• Son insecticidas de uso profesional destinado a luchar contra las cucarachas.

• Es un concepto innovador que permite reemplazar el uso convencional de los

insecticidas por pulverización.

• Nula toxicidad para el hombre por lo que se puede aplicar en presencia de

personas.

d) Luz Ultravioleta:

• Son equipos llamados “Atrapa insectos” e “Insectocutores”, se utiliza en los interiores para poder mantener un sistema continuo de control de Insectos voladores; es la mejor solución y más limpia.

• Las modernas lámparas de luz ultravioleta ofrecen una capacidad inigualada de matar moscas, mosquitos, etc. a un precio económico. Silencioso, limpio y atractivo emplean una tenue luz ultravioleta para atraer a los insectos





voladores, inclusive esos pequeños que no capturan otros aparatos. Una vez atraídos los insectos son atrapados por tablas colocadas estratégicamente que van cubiertas de un adhesivo especial. Estas tablas sujetan firmemente a los insectos, lo que hace que estos aparatos sean ideales para ser empleados en lugares donde se preparan alimentos y otros sitios donde la higiene es primordial, así como en aquellos lugares donde deseemos discreción

IV.2.2 Desinfección (no sujeta a periodicidad)

Conjunto de medidas destinadas a eliminar los gérmenes patógenos causantes de enfermedades transmisibles, como microorganismos en el medio ambiente, que puedan existir sobre un objeto o ser vivo.

IV.2.3 Desratización (no sujeta a periodicidad)

Es la medida que permite mantener el control sobre la población de roedores, colocando productos de última generación en zonas estratégicas: perímetros, azotea, zonas de acopio; así mismo permite monitorear el comportamiento de roedores según los cambios estacionales o cambios en el entorno geográfico.

Las ratas rehúyen la luz debido a ciertas características biológicas y gracias a sus marcadas facultades sensoriales específicas, los roedores se desenvuelven extraordinariamente en la oscuridad; aunque sus ojos son muy sensibles a la luz, las ratas no distinguen los colores por tanto el color del cebo no presenta ninguna importancia para estos. La sensibilidad olfativa en las ratas es excelente y les permite orientarse en la oscuridad, marcan con orina y segregaciones genitales sus trayectos, poseen pelos táctiles en la cabeza y pelos guías repartidos en todo el cuerpo que le ayuda a sortear los obstáculos, tienen una conducta marcadamente tigmotáctica; se orientan por los estímulos del tacto, manteniéndose siempre en contacto con superficies verticales. Como todo animal nocturno las ratas tienen un oído muy fino, incluso en regiones de ultrasonido.

Medidas de Control de Roedores:

a) Métodos Mecánicos: Mediante el empleo de trampas de diversas formas y tamaños como trampas plegables, jaulas mecánicas y guillotina. Las jaulas son útiles para individuos aislados.

b) Métodos Biológicos: Se basa en la contaminación artificial de los roedores con microorganismos como la Salmonella enteritis productores de enfermedades infecciosas para ratas y ratones.





c) Métodos Químicos: Consiste en la utilización de sustancias químicas capaces de producir la muerte de los roedores (rodenticidas).

Entre los rodenticidas más comunes tenemos:

• Rodenticidas Agudos: Actúan rápidamente (a unos minutos o a más

tardar unas horas) después de haberse ingerido la dosis efectiva. La muerte suele ser causada por paro respiratorio o parálisis generalizada. La necesidad de administrar una dosis letal con la ingestión de una pequeña cantidad de cebo requiere que los cebos tengan altas concentraciones del ingrediente activo. Representa un grave inconveniente cuando hay accidentes con otros animales que no constituyen el blanco de la intervención o con el hombre mismo. Por otro lado, sólo pocos de ellos tienen antídotos específicos.

• Anticoagulante de Dosis Única: Son aquellos que durante su aplicación

necesitan ser ingeridos una sola vez por el roedor para alcanzar la dosis letal. Su elevada eficacia hace que actúe inhibiendo el mecanismo que controla la coagulación de la sangre causando una serie de hemorragias internas fatales, provocando la muerte a partir del 4to día, sin despertar el sistema de advertencia altamente desarrollado por los roedores. Su presentación es en pellets y bloques, no requiere de preparación de cebos ya que su aplicación es directa.

IV.2.4 Limpieza de Ambientes (diaria)

Tiene como finalidad presentar un ambiente seguro, libre de polvo y de desperdicios, así como reducir la cantidad de microorganismos por medio de detergentes químicos.

a) Limpieza: Es la eliminación de microorganismos y sustancias químicas presentes en las superficies, mediante el fregado y lavado con agua, jabón o detergente adecuado. Tiene como objetivo eliminar los residuos o impurezas, es decir la suciedad visible, incluye pisos, paredes, mesas, etc.

b) Detergente: Para combatir la suciedad visible, pueden ser líquidas o sólidas.

Factores que contribuyen a una mejor limpieza:





- Concentración: Cada compuesto limpiador tiene una concentración mínima para realizar una buena limpieza y una concentración máxima que no debe excederse por razones de seguridad, corrosión y costos.

- Tiempo: La efectividad de la limpieza se puede aumentar utilizando mayor tiempo.

- Temperatura: Hace que disminuya el enlace entre la mugre y la superficie a limpiar; disminuye la viscosidad y turbulencia y aumenta la velocidad de reacciones químicas.

IV.2.5 Limpieza y Desinfección de Reservorios de Agua (cada 6 meses)

Consiste en la limpieza de todas las cisternas de embotelladora Don Jorge, aplicando el procedimiento de Limpieza y saneamiento.

IV.2.6 Control de Aves (semanalmente)

La importancia de las palomas radica en su capacidad para transmitir enfermedades, degradar el patrimonio arquitectónico así como desfavorecer la inocuidad de los productos en las instalaciones de Embotelladora Don Jorge.

Algunas especies hacen sus nidos encima de nidos anteriores de otras especies. La construcción del nido les toma tan sólo de 2 a 4 días. Generalmente el macho trae los materiales y la hembra construye el nido.

Por lo tanto se han adoptado 2 Medidas: Ahuyentamiento y Trampas

A fin de desarrollar actividades de control de la reproducción se destruirán nidos y huevos los mismos que serán identificados a través de la revisión sistemática de las instalaciones

- Ahuyentamiento: Consiste en la creación de un condicionamiento de peligro en la plaga, mediante vuelos disuasivos del gavilán buscando ahuyentar a los especímenes de la paloma llamada Cuculí y paloma madrugadora (palomas salvajes), ubicados en mayor proporción en las zonas altas de los almacenes, con la finalidad de reforzar el efecto disuasivo del área en mención

- Trampas: Colocación de trampas metálicas para capturar a la paloma y luego soltarla fuera de Lima.





V. RESPONSABILIDAD

Jefe de Seguridad Industrial: Es el responsable de que se cumpla este procedimiento según el programa anual. Es quien coordina con la empresa encargada de realizar el servicio.

Jefe de Área: Es el responsable de adoptar las medidas establecidas en este procedimiento brindando las facilidades para la realización del trabajo.

VI. PROCEDIMIENTO

VI.1Descripción de Actividades



DESINFECCIÓN DESINSECTACIÓN DESRATIZACIÓN CONTROL DE AVES

ÁREAS A TRATAR

Local: Av. Argentina

Periodo: Cada 6 meses


Periodo:- Cada 7 días (monitoreo)- Cada 6 meses

Local: Av. Argentina (Perímetro, jardines, almacén y desagüe)

Periodo: Cada 7 días


Periodo: Cada 7 días

Camiones: propios y de tercerosPeriodo: Cada 6 meses

Camiones: propios y de tercerosPeriodo: Cada 6 meses

PRODUCTOS A UTILIZAR

DESINFECTANTES :Dimanin 50, Exquat 50, Dodigen.

INSECTICIDA PIRETROIDE : Matanox EC, Estoque EC, Fumitrin EC, Kithax EC, Alfar PM, Precision PM, etc.

OTROS INSECTICIDAS: Depegal, Devapox, Actellic, etc.

CEBOS Y GELES CUCARACHICIDAS : Cucaxan, Platinum, etc

RODENTICIDAS EN POLVO : Racumín polvo.

RODENTICIDAS EN PELLETS : Detia raticida, ratisan, klerat pellets, etc.

RODENTICIDAS EN BLOQUES : Klerat, Ratkill, detia raticida, etc

BIOLÓGICO :AHUYENTAMIENTO (GAVILÁN)

QUÍMICO :TRAMPAS

MÉTODOS DE CONTROL

- Pulverizado- Atomizado

- Pulverizado- Atomizado- Termonebulizado

- ULV (Atrapainsectos) Periodo: Cada 07 días

- Encebado Presencia o Ausencia



VI.2Procedimientos Generales para actividades de Desinsectación – Desinfección

A) Actividades Pre-Tratamiento

- Dejar todas las áreas completamente limpias, la suciedad disminuye el potencial del desinfectante.

- Evacuar y dejar abiertos todos los casilleros del personal (vestuarios).

- Despejar áreas de alimentos frescos, guardándolos en lugares herméticos.

- Proteger mediante cubiertas, aquellas máquinas sensibles al contacto de la humedad (vapor, líquido o gas).

- Retirar o cubrir el menaje de cocina y alimentos.

- Retirar o cubrir todos los envases que se utilizaran para el llenado de bebidas.

- Cubrir con bolsas las tapas de los tanques que tengan jarabe.

- Despejar las áreas donde se detecten focos críticos.

- Cerrar puertas y ventanas antes de realizar el trabajo de desinsectación.

B) Actividades Durante el Tratamiento

- En presencia del encargado responsable del establecimiento se preparará la solución del producto químico, en el grado de concentración adecuado.

- Se coordina y establece la ruta a seguir con el representante del local, estableciéndose el punto de inicio y recorrido respectivo

- Se inicia la sesión con la técnica de pulverizado avanzando en forma integral, donde el producto insecticida; se asperja, dando énfasis en aquellas áreas donde se detecten refugio ó presencia de cualquier plaga (insectos).

- Se aplica el producto en lugares claves y precisos, sin ocasionar daños materiales de ningún tipo, avanzando de área en área, desde el lugar más alejado al acceso del piso respectivo, aplicándose también en los techos que se puedan disponer.

- Al finalizar la técnica del pulverizado; se procede a aplicar la técnica del sistema U.L.V., ATOMIZADO O TERMONEBULIZADO, siguiendo la misma ruta iniciada con la técnica anterior, donde las áreas cerradas y techadas quedarán saturadas de la aplicación con una ligera sensación de niebla o humo (de acuerdo al método utilizado), sin ocasionar daños materiales de ningún tipo.

- Se deberán dejar todas las puertas y ventanas cerradas, conforme se vaya avanzando de área en área. Estas áreas deberán permanecer cerradas por un lapso mínimo de cuatro horas después de culminado el servicio.





C) Actividades Post-Tratamiento (Evacuación de Residuos)

- Reingresar y ventilar el local durante 5 a 15 minutos después del período de cuarentena (4 horas después de finalizado el servicio). El tiempo de oreo dependerá del tamaño del área y del grado de hermeticidad de la misma.

- Efectuar la limpieza general del local.

- Lavar los utensilios, menaje y vajilla que hubieran quedado expuestos, con agua y detergente.

- Limpiar los estantes y muebles que no se hayan retirado.

- Devolver a su lugar los muebles, equipos y accesorios removidos.

- Permitir el ingreso de las personas.

VI.3Procedimientos Generales para actividades de Desratización- Se hace un reconocimiento general de las áreas a tratar, incluidas las redes de

desagüe ubicando las zonas críticas.- Para el tratamiento de áreas externas, falsos techos y zonas de posible presencia de

roedores se deberá tener en cuenta el perímetro en general de todas las instalaciones. Con esta información se forma un cordón de seguridad con cebaderos, poniendo mayor cantidad de ellos en los lugares de mayor movimiento.

- Para el tratamiento de la red de desagües; se revisarán todos los buzones y se colocarán en su interior bloques rodenticidas parafinados, los que serán sujetados a las paredes con alambres.

- Durante el monitoreo de desratización se revisarán las áreas, en busca de posibles madrigueras que podrían detectarse en los techos u otras zonas. De encontrarse agujeros que pudieran ser utilizados como madrigueras por roedores estos serán tratados y sellados provisoriamente (utilización de pastillas de fosfuro de aluminio).

- Para mayor seguridad de las personas los cebos en las áreas visibles serán ubicados de preferencia pegados a las paredes, dentro de tubos plásticos y sujetos con alambres, además estos cebaderos contarán con un sticker señalizador para su mejor identificación.

- Se ubicarán en forma estratégica Jaulas mecánicas en calidad de préstamo en lugares donde represente algún tipo de riesgo el uso de cebos.

- Se elaborará un plano de ubicación de los puntos de cebos.

VI.4Aspectos informativos de Control de calidad

FICHAS DE OPERACIONES

Documento que detalla los acontecimientos de cada visita del personal de la empresa controladora de plagas. Se llena al final del servicio debiendo ser firmado por el representante de la empresa contratante al que se dejará una copia.





FICHAS DE MONITOREO

Documentos utilizados para clientes con programas continuos que detallan la presencia de insectos y/o roedores en puntos determinados dentro de las instalaciones. Se llenan al final de cada visita dejando una de las copias al representante de la empresa contratante.

MONITOREO DE INSECTOS

Actividad realizada durante visitas semanales o quincenales en la que se realiza el conteo de insectos en puntos determinados de cada área. Estos insectos se pueden encontrar en equipos (insectocutores atrapa-insectos, etc.) o en planchas engomadas ubicadas estratégicamente en las diferentes áreas. La finalidad de esta actividad es evaluar la población de insectos en cada área para determinar planes específicos de control, durante un período determinado.

INFORME TÉCNICO DE SERVICIO FINAL

Al finalizar los servicios de control de plagas se emitirá un informe técnico en donde se detallarán todos los pormenores de las visitas efectuadas, los productos y técnicas utilizadas; así como también las observaciones y recomendaciones necesarias para el mantenimiento del local. En este informe también se recomendará la frecuencia de los servicios de saneamiento, la que varía de acuerdo al giro de la empresa y al estado sanitario de la misma.

INSPECCIÓN TÉCNICA POST SERVICIO

Si persistiera algún tipo de vector por factores endógenos (propios del local), se programaría una sesión adicional de aplicación de cebos, gel o sesiones líquidas (dependiendo del grado de persistencia del vector). Esto forma parte de la garantía del servicio ofrecido.Si la presencia de vectores fuera por factores exógenos (externos), se coordinará con el representante una sesión adicional a un costo menor a tratar o la aplicación de programas por un tiempo determinado.

VII. FORMATOS

Seguridad Industrial





FICHA DE MONITOREO DE INSECTOS

ÁREA VECTORESLECTURAS REALIZADAS

Fecha 1 Fecha 2 Fecha 3 Fecha 4 Fecha 5

FECHA

ATRAPAINSECTO 1 Ingreso a Producción

Moscas

Mosquitos

Polilla

Otros

ATRAPAINSECTO 2 Área de Jarabes

Moscas

Mosquitos

Polilla

Otros

ATRAPAINSECTO 3 Área de Bidones

Moscas

Mosquitos

Polilla

Otros

ATRAPAINSECTO 4 Lavadora L72

Moscas

Mosquitos

Polilla

Otros

ATRAPAINSECTO 5 Puerta Almacén PT

Moscas

Mosquitos

Polilla

Otros

ATRAPAINSECTO 6 Cocina

Moscas

Mosquitos

Polilla

Otros ATRAPAINSECTO 7 Moscas





Nuevo Depósito

Mosquitos

Polilla

Otros

Firma del técnico responsable por visita

OBSERVACIONES

Pag.1/2VIII. PROGRAMA

IX. Seguridad Industrial

MONITOREO DE ROEDORES

Nº Cebadero

Semana 1:

Rep.

Semana 1:

Rep.

Semana 1:

Rep.

Semana 1:

Rep.

Semana 1:

Rep.1 I D C N R I D C N R I D C N R I D C N R I D C N R

2 I D C N R I D C N R I D C N R I D C N R I D C N R


















20 I D C N R I D C N R I D C N R I D C N R I D C N R Producto Utilizada Firma Responsable Observacion

esSemana 1

Semana 2





Semana 3

Semana 4

(I) Cebo No ubicado

(C) Cebo Consumido

(D) Cebo Deteriorado (N) Cebo No Consumido(R) Roedor ubicado

Cebadero Jaula Trapper

Seguridad Industrial

FICHA DE MONITOREO DE AVES

LECTURAS REALIZADASFecha 1 Fecha 2 Fecha 3 Fecha 4 Fecha 5

Cant Área Cant Área Cant Área Cant Área Cant Área

Aves sobrevuelos

Nidos

Excremento

Cantidad Cantidad Cantidad Cantidad Cantidad

Trampa

TR 1 TR 2 TR 3

Se usó (Sí/No)

Cant CapturaSe usó (Sí/No)




Cant Captura

Gavilán





Firma del técnico responsable por visita

OBSERVACIONES

X. ANEXO

Plano de Control de Roedores Av. Argentina

APENDICE 5 PROGRAMAS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD





Calibración de Equipos

I.- Objetivo: Llevar una frecuencia de calibración de los principales Equipos de la Planta para garantizar los parámetros de calidad de nuestros productos.

II.- Responsable: Aseguramiento de la Calidad

III.- Aplicación: Jefe de Aseguramiento de la Calidad / Mantenimiento / Gerente de Planta.

IV.- Alcance: los Equipos que intervienen directamente en controles de proceso (programa)

V.- Procedimientos y Frecuencia: Se procederá con una Empresa externa la Calibración de los EquiposLa calibración de Equipos será anual.





- Para el caso de los manómetros basta si se cuentan con un Certificado de Fabrica.

- Para los termómetros ubicados en las zonas de Envasado, Almacén de Insumos y Almacén de Producto Terminado, se trabajaran con Certificados de Calibración de Fabrica, y se verificara con un Termómetro patrón Calibrado por una Empresa externa de Calibración de equipos, cada 3 meses.

El registro de temperatura en las zonas de Envasado y Almacenes se realizara una lectura diaria (lunes a viernes).

PROGRAMA DE CALIBRACIÓN DE EQUIPOS DE PLANTA Y LABORATORIO

EQUIPO FRECUENCIA COMPAÑÍA CERTIFICADORA

N° DE CERTIFICADO


Balanza Analítica

Modelo APX – 200

Denver

1 vez AñoConsulting and

Services Metrology S.A.

LM-201-2012 07/09/2013

Balanza Electronica

Boeco BBA51 400



LM-202-2012 07/09/2013

pHmetroThermo Scientific

Orion 3star



LV-045-2012 07/09/2013

Termómetro Analógico

Terriss-3 a 51°C

(Carbotester)



LT-138-2012 07/09/2013






Terriss-3 a 51°C

(Carbotester)



LT-139-2012 07/09/2013


Terriss-3 a 51°C

(Carbotester)



LT-140-2012 07/09/2013


Terriss-3 a 51°C

(Carbotester)



LT-141-2012 07/09/2013

EQUIPO FRECUENCIA COMPAÑÍA CERTIFICADORA

N° DE CERTIFICADO


Termometro analógico0-150°C

(Lavadora de Vidrio)



LT-142-2012 07/09/2013

Termómetro 0-400°C(Olla de

preparación Jarabe Simple)



LT-143-2012 07/09/2013

Termómetro 0-400°C

(Pasteurizador)



LT-144-2012 07/09/2013

Termometro 0-160°C

(Autoclave)1 vez Año

Consulting and Services Metrology

S.A.LT-137-2012 07/09/2013





Balanza electrónica

Rosseti 150 kg.1 vez Año


S.A.LM-338-2012 24/12/2013

Gauge Pasa-No Pasa No.01 y

No.021 vez Año


S.A.CSA-3832-12 10/12/2013

Termometro Interno Camara Refrigeración



LT-012-2013 07/02/2014

Termometro Externo Camara

Refrigeración1 vez Año


S.A.LT-015-2013 07/02/2014

Termohidrometro



LT-014-2013 07/02/2014

Camara Refrigeración 1 vez Año


S.A.LT-013-2013 07/02/2014

Torquímetro de Mesa

Modelo Bench 6 meses Enerquímica Q10I2A-0315-0 22/04/13





Torquímetro estático

PrecisiónInstruments



En proceso En proceso

TERMOMETROS UBICADOS EN LA ZONAS DE ENVASADO Y ALMACENES

ZONA UBICACION N° SERIEAlmacén Insumos 1 111616313Almacén Insumos 2 111616319Almacén PT 1 111616301Almacén PT 2 111616215Sala Envasado Cajas 111616193Sala producción entre L-72 y L-45 111616198Sala Jarabe Terminado 111616197Sala Jarabe Simple 111614482Sala línea 90 111616337Zona Empaque L-45 111616207PATRON 111616328Repuesto 111616465

PROCEDIMIENTO PARA DESARROLLO Y EVALUACIÓN DE VIDA UTIL DE BEBIDAS CARBONTADAS Y NO CARBONATADAS

OBJETIVO:

Contar con las pautas, necesarias para ser aplicadas, durante el desarrollo de nuevos productos, la evaluación de la vida útil de un nuevo producto, establecer las variables y atributos a ser consideradas durante el proceso de evaluación, uniformizar criterios, método en la evaluación.Finalmente se deberán lanzar al mercado productos que hayan aprobado el estudio de vida útil.





Fijar la fecha de vencimiento del producto en función de los resultados del estudio.

ALCANCE

Este documento tiene la finalidad de establecer y mantener procedimientos para la evaluación de un producto antes del lanzamiento al mercado.

RESPONSABILIDADES:

Laboratorio

Coordinará con producción para realizar una pequeña corrida en planta, para realizar la evaluación lo más real posible.

Producción

Es responsable de realizar la prueba y realizar la entrega al Laboratorio para la evaluación.

Aseguramiento de la Calidad

Entregar el informe final y establecer el periodo de Vida útil de los Productos.

PROCEDIMIENTO

Una vez aprobado el sabor y producto final, se iniciara el proceso de evaluación de vida útil del producto, aplicando la siguiente metodología:

Prueba acelerada efecto horno o Prueba de Estufa:

MaterialesMínimo 6 botellas de 500ml1 Incubadora BINDER

Procedimiento1. Colocar los productos en evaluación en la incubadora a 40°C, evaluar un

envase cada semana.2. En la evaluación de se consideran las siguientes variables:

Contenido de CO2 y perdida en el tiempo.(Método ZAHM)





Independientemente del método de medición que se emplee, la cantidad de CO2 resultante se medirá siempre en volúmenes. Para facilitar la determinación se dispone de la tabla de Volúmenes de CO2 disuelto en Agua, en las que se obtiene los volúmenes de carbonatación, en función de la presión interna del envase y la Temperatura del producto.

Equipos:Medidor tipo Zahma, con transductor de presión y sonda de temperatura TerrisTabla de carbonataciónSoporte de botella

Procedimiento:a. Tomar la botella cerrada, sin agitarla mucho colocarla una vez

fría, en el equipo y ajusta.b. Verificar que la válvula este cerrada, bajar el soporte del medidor

hasta que la junta del caucho este en contacto con el tapón.c. Presionar el soporte y perforar el tapón o tapa, introducir la sonda

de temperatura en el líquido.d. Agitar hasta que la presión se estabilice. Anotar la presión y

temperatura.e. Con los datos de presión y temperatura obtenidos, ubicar los

datos en la columna de temperatura y presión de la tabla carbonatación y determinar los volúmenes de CO2

Deterioro de Sabor o Oxidación de Sabor:Para verificar el deterioro de sabor por exposición al calor con efecto horno, se usa el producto que se midió a perdida de carbonatación es necesario tomar un botella después de 7 días de almacenamiento a 40°C en la incubadora.La prueba a usar para la evaluación sensorial es la técnica de diferenciación Triangular con un envase recientemente producido, donde el tiempo de vida es cero, este último producto será considerado como Patrón.

Materiales:Plumón indelebleVasos descartablesCartilla de anotación de resultados.

Procedimiento:a. Codificar tres vasos, con numeración de tres dígitos diferentes.b. Colocar la muestra patrón en un vaso.c. La muestra en evaluación en los otros dos vasos.





d. Identificar cual es la muestra diferente.e. Anotar los aciertos y consultar en la tabla, para prueba triangular.





Incremento del Brix o Brix Invertido

Con la finalidad de verificar la inversión de los Brix en el tiempo por efecto de la acidez y calor, se medirá a cada 7 días a cada envase el Brix para verificar el nivel de aumento.

Materiales:Patilla magnéticaVaso descartableAgitador magnéticoRefractómetro Digital

Procedimiento:a. Colar el producto en el vaso, adicionar la pastilla magnética.b. Colocar el vaso en el agitador.c. Descarbonatar por 5 minutos.d. Colocar la muestra descarbonatada en el refractómetro.e. Realizar la lectura y registrar

Estabilidad Microbiológica.Realizar el control microbiológico de acuerdo a la normativa vigente de DIGESA para control de Indicadores Microbiológicos de acuerdo al tipo de producto y registrar los resultados el control deberá aplicarse cada dos semanas.

Apariencia.La prueba de apariencia consiste en verificar en la pantalla de inspección de producto si la apariencia se ve modificada por las condiciones a las que se somete el producto, se anotan observaciones de modificación de color, precipitaciones, turbidez.

2. Cada lanzamiento de nuevo producto deberá ser evaluado de acuerdo a los criterios establecidos en la siguiente tabla.





PRODUCTOS CARBONATADOSVARIABLE ATRIBUTO

TIEMPO DE VIDA UTIL EN SEMANAS0 1 2 3 4 5 6

Contenido de CO2

Deterioro de SaborLuz DirectaDeterioro de SaborLuz DifusaIncremento de BrixOxidación de SaborEstabilidad MicrobiológicaApariencia a temperatura ambienteApariencia en la estufaApariencia en al exposición Luz directa o difusaApariencia con exposición UV

PRODUCTOS NO CARBONATADOSVARIABLE ATRIBUTO

TIEMPO DE VIDA UTIL EN SEMANAS0 1 2 3 4 5 6

Deterioro de SaborLuz DirectaDeterioro de SaborLuz DifusaIncremento de BrixOxidación de SaborEstabilidad MicrobiológicaApariencia a temperatura ambienteApariencia en la estufa





Apariencia en al exposición Luz directa o difusaApariencia con exposición UV

3. Cada semana se procederá a realizar la evaluación respectiva, y se anotara en la tabla de registro los resultados.

4. Cuando el resultado de una evaluación salga de la especificación del producto, se deberá comunicar y dar por terminada la evaluación.

5. La evaluación de vida útil se aplica en el desarrollo de Producto y cuando se realiza algún cambio en la formulación.

6. También aplica la prueba de estabilidad en almacenamiento cuando se cambia de molde o gramaje de envase.

7. Los resultados de cada prueba se anotan en las tablas de registro, si es necesario se emitirá un informe por producto.





Procedimiento de Rotación en las Pantallas de Inspección Visual

Objetivo: Lograr una rotación perfecta que permita realizar un trabajo descansado y dedicado en la pantalla, a su vez podremos identificar quienes son buenos pantalleros y que personas no pueden realizar el trabajo.

Alcance:El jefe de línea asignará un número por trabajador o inspector de Pantallas.La rotación se realizará cada 20 minutos.

Procedimiento:

Los inspectores de pantalla rotaran por cada puesto cada 20 minutos.Los inspectores deberán ser personas de vista aguda, comprometidas con su trabajo, deberán conocerlo y aceptar el compromiso que implica la inspección visual.Se deberá respetar el rol de rotación para cada línea, de acuerdo al programa establecido.Los inspectores tienen la potestad de parar el transportador y comunicar a su Jefe de Línea y Calidad si observan:

1. Los envases secos.2. Envases calientes.3. Envases opacos.4. Envases sucios.

Los inspectores tienen la obligación de retirar el producto que presente una o todas las características seguidamente descritas:

1. Productos con código no legible o con ausencia de este.2. Productos con excesivo burbujeo.3. Producto que no esté tapado correctamente.

4. Producto con cuerpos extraños.5. Producto con nivel de envasado alto.6. Producto con bajo nivel de envasado.





Sanciones:El incumplimiento reiterativo de la tarea encomendada descalificara al trabajador para esta Labor.Si el trabajador no se encuentra en perfecto estado de salud o tiene limitaciones que le impidan el cumplimiento de la tarea encomendada deberá comunicar inmediatamente a su Coordinador o Jefe, para ser cambiado de puesto o sustituido inmediatamente.

Cronograma de Rotación:

Para Línea 72 en Producción de Vidrio



Hora 7:00 – 7:20

7:20 –7:40

7:40 –8:00

8:00 – 8:20

8:20 – 8:40Puesto

Pantalla de Botellas Vacías

(1) (2)1 y 2 8 y 7 4 y 3 6 y 5 1 y 2

Pantalla después de la lavadora (3) 3 6 2 7 3

Pantalla de Botellas llenas (4) 4 5 1 8 4

Curva (5) 5 4 8 1 5Cajas Vacías (6) 6 3 7 2 6

Paletizado (7) (8) 7 y 8 2 y 1 6 y 5 4 y 3 7 y 8



Para Línea 72 en Producción de PET



Hora 7:00 – 7:20

7:20 –7:40

7:40 –8:00

8:00 – 8:20Puesto

Mesa de Carga (1) (2) 1 y 2 5 y 6 3 y 4 1 y 2

Pantalla de botellas llenas

(3) (4)3 y 4 1 y 2 5 y 6 3 y 4

Paletizado(5) (6)

5 y 6 3 y 4 1 y 2 5 y 6



Para Línea 45 y Linea 90 en Producción de PET

HoraPuesto

7:00 – 7:20

7:20 –7:40

7:40 –8:00

8:00 – 8:20

8:20 – 8:40

Paletizado (1) (2) 1 y 2 7 y 8 5 y 6 3 y 4 1 y 2

Abastecedores de Pallets (3)

(4)3 y 4 1 y 2 7 y 8 5 y 6 3 y 4

Mesa de Carga(5) (6)

5 y 6 3 y 4 1 y 2 7 y 8 5 y 6

Pantalla de botellas llenas

(7) 7 5 3 1 7

Enjuague (8) 8 6 4 2 8

Control o monitoreo del procedimiento de rotación de pantallas:





El control se realizará con el formato adjunto y servirá para la trazabilidad del trabajo efectuado por turno.

Embotelladora Don Jorge S.A.C.

CONTROL DE INSPECCIÓN DE PANTALLAS

FECHA Pantallas

Hora Inspector B. suciasB.

LimpiasB.

Llenas

JEFE DE LÍNEA:





Procedimiento en caso de rotura o explosión de envases de Vidrio

ObjetivoContar con las pautas a seguir ante la eventualidad de la explosión de una botella durante el envasado de las bebidas.Entrenar al operario de máquina en los riesgos que implica la explosión de una botella.Definir los pasos a seguir.

Alcance:El operario de máquina será la persona encargada de efectuar el procedimiento, vigilado por el coordinador de producción.

Procedimiento:

Cada vez que explote un envase en la llenadora, el operador parará la máquina.Retirará 5 envases antes y 5 después de la ubicación de la botella explotada.Los envases retirados serán descartados en su totalidad.Se enjuagara la zona de la explosión con agua tratada a presión a fin de retirar posibles esquirlas.Se procederá a tapar todos los envases de la vuelta.Como última medida de seguridad enjuagará toda la vuelta con agua tratada a presión, girando dos vueltas a la máquina con presión de agua tratada.





Procedimiento de selección y lavado manual de envases de Vidrio retornable

ObjetivoTener pautas para la clasificación y selección de envases.Que la selección se empieza a realizar desde el punto de recojo.Identificar los envases que pueden entrar directamente a la máquina.Identificar los envases que serán lavados manualmente.

Alcance:El presente procedimiento debe ser aplicado desde el recojo de los envases hasta la entrega de envases aptos para la producción o lavado en máquina.

Procedimiento:En el recojo de envases

Se inspeccionaran todos los envases, clasificándolos de la siguiente manera:1. Envases que no contienen residuos pegados ni cuerpos extraños.2. Envases que tienen residuos pegados, cuerpos extraños, sorbetes.3. Envases con picos con óxido.4. Envases que contengan residuos contaminantes como combustible,

pintura, insecticidas, aceite o cera etc.

En la ruta el auxiliar retirara los sorbetes y cuerpos extraños, para entregar cajas con botellas clasificadas.

Recepción en lavado Manual

1. Se recibirán sólo cajas clasificadas.2. Se inspeccionará las paletas con cajas, de acuerdo a los siguientes

criterios:• Se lavarán sólo los envases que tengan residuos sólidos

pegados.• Los envases que tengan cuerpos extraños que sean difíciles de

retirar, se retirado de manera manual.• Envases con residuos de contaminantes como combustible,

pintura, insecticidas, aceite o cera etc.

Los criterios serán aplicados al 100% de los envases, lo que no implica que el 100% tenga que ser lavado manualmenteEl supervisor a cargo de la operación.





Condiciones para el lavado Manual

1. El envase manual se lavará en solución de soda, con detergente

industrial o aditivos químicos, que faciliten la remoción de la materia

orgánica pegada.

2. De ser necesario se acondicionará para el proceso agua caliente que

facilite el lavado y remoción de sólidos pegados.

3. El agua de la tina, deberá cambiarse continuamente de tal forma que no

sea un agua en extremo sucia.

4. Las escobillas que se usen para el lavado interno del envase deberán

estar en perfecto estado, con las puntas recubiertas para evitar que

golpeen el vidrio y provoquen fisuras que en producción generarán

rotura dentro de la máquina, perjudicando el tiempo de vida de la soda.

5. Los envases con residuos de contaminantes serán lavados de manera

independiente, y al final del proceso.

6. La tina deberá lavarse de manera continua.

Condiciones para que un envase entre a directamente al lavado de máquina.

1. Los envases que tengan solo residuos de bebida.

2. La verificación será constante tanto por el supervisor de lavado de

envase, como por producción y calidad al ingreso de la máquina.

3. Los envases no deben tener mucho tiempo almacenados con residuos

líquidos, ya que estos se pegan y toman mayor tiempo para el lavado en

máquina, obligando muchas veces a darle al envase varias vueltas en

máquina.

4. Llevar el control de la rotación de los envases vacíos para evitar

dejarlos un tiempo mayor expuestos a contaminarse.



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