presentaciÓn haccp

RESEÑA HISTÓRICA

•Control la seguridad microbiológica de los alimentos para los astronautas.•Aseguramiento de la calidad .•Riesgos que surgen por las bacterias.•Intercambio de materias primas y productos terminados.

ENFOQUE

•Sistema que permite prevenir.

•Sistema validado que gestiona la seguridad de los alimentos.

“PLANIFICAR EL QUE HACER ,PARA EVITAR LOS PROBLEMAS Y NO ESPERAR A QUE OCURRAN

PARA CONTROLARLOS”

IMPORTANCIA

•Labor eficaz en las actividades de control .

•Racionalizar los procesos.

•Aplicada en cualquier fabrica de alimentos.

APLICACIÓN

ETAPA I

FORMULACION DEL PROYECTO

1. Decisión gerencial

2. Definición de las políticas de calidad

3. Conformación del equipo HACCP

4. Capacitación en HACCP

5. Elaboración del diagnostico de situación

ETAPA II ELABORACIÓN DEL PLAN 1. Elaboración del plan HACCP

ETAPA III

PUESTA EN MARCHA DEL PLAN HACCP

1. Difusión del plan HACCP

2. Desarrollo del plan HACCP

3. Oficialización del plan HACCP

4. Actualización y seguimiento del plan HACCP

ETAPA IV AUDITORIA Y CERTIFICACION DEL PLAN

1. Control oficial del plan

FORMULACIÓN DEL PROYECTO

•DECISIÓN GERENCIALCompromiso de orientar todos los esfuerzos a garantizar la seguridad de los alimentos, sin perder el objetivo básico de la rentabilidad de la organización.


•DEFINICIÓN DE LAS POLITICAS DE CALIDAD

Intenciones globales de la organización relativas a la calidad.

1.Garantizar productos nutritivos, confiables, seguros e inocuos.2. Documentar todos los procesos.3. No reprocesar devoluciones.


•CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

GERENTE1.Proveer recursos2.Dirigir la política de la empresa3.Asegurarse del avance del proyecto4.Nombrar al director y responsable de la ejecución5.Aprobar modificaciones al proyecto.


•CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

DIRECTOR1. Dirigir el proyecto.2. Elaborar el plan HACCP con su equipo.3. Verificar el cumplimiento del plan.4. Informar al gerente sobre los avances.5. Coordinar con todos los procesos.


•CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP“Todos los procesos deben tener representación en el

equipo HACCP”1. Gerente general2. Director del proyecto3. Jefe administrativo4. Jefe de producción5. Jefe de mantenimiento6. Jefe de personal7. Jefe de ventas8. Represente de los operarios9. Asesor externo

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES PARA IMPLEMENTAR EL SISTEMA HACCP

ETAPA ACTIVIDAD MESES

1 2 3 4 5 6 7

I •Tomar decisión gerencial.•Difundir y ejecutar el plan.•Difundir políticas de calidad.•Nombrar director del proyecto.•Formación del equipo.

II •Seleccionar los productos objetos del plan.•Elaborar cuadro de análisis de riesgos.•Programar y ejecutar adecuaciones en planta.

III •Difundir y ejecutar el plan.•Verificar el funcionamiento del plan.•Ajustar el plan.


•CAPACITACIÓN

“Capacitación a fondo sobre el sistema que garantice la comprensión de cada uno de los elementos que lo componen”


•CAPACITACIÓNServicio de un asesor especializado.

La capacitación es un inversión.

1. Qué es HACCP2. Por qué se necesita3. Quién debe estar incluido4. Qué cambios deben hacerse en la forma actual5. Que los planes y programas complementarios son requisito

obligatorio


•ELABORACIÓN DEL DIAGNOSTICO

HACCP no se puede aplicar en tanto no se conozca a fondo la situación de

la empresa.


•ELABORACIÓN DEL DIAGNOSTICO

Reconocer cuáles son los factores que se pueden convertir en riesgos para los productos que se elaboren.

1. Focos de contaminación2. Debilidades en la edificación3. Equipos construidos en materiales alterables4. Operarios sin capacitación5. Carencia de programas de saneamiento

ELABORACIÓN DEL DIAGNOSTICO

ELABORACIÓN DEL DIAGNOSTICO

•Caracterización de los productos.

1.Conocer los productos (fichas técnicas)2.Los procesos a los que son sometidos (trazabilidad)3.La influencia que ejercen las condiciones encontradas

ELABORACIÓN DEL PLAN

PRINCIPIOS DEL SISTEMA

1. Elaborar el análisis de riesgos y el diagrama de flujo de proceso del alimento que se va a producir; identificar los riesgos potenciales asociados con el cultivo, procesamiento, almacenamiento, distribución, preparación y consumo, y las medidas que pueden prevenir esos riesgos.

2. Identificación de los puntos críticos de control y las medidas a aplicar.

PRINCIPIO 1

¿QUÉ ES EL ANÁLISIS DE RIESGOS?

“Identificar todas las posibilidades de que un producto se pueda ver afectado por la presencia de contaminantes de origen físico, químico o biológico, capaces de causar daño o enfermedades”

PRINCIPIO 1

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA ENTRADA DE UN RIESGO

• Materias primas alteradas, infestadas o de procedencia desconocida.

• Almacenamiento inadecuado.• Higiene en el manipulador.

• Inadecuadas condiciones locativas.• Inadecuados sistemas de limpieza y desinfección.• Inadecuado manejo de residuos sólidos.

• Inadecuado control de plagas.• Falta de capacitación técnica y sanitaria.

PRINCIPIO 1

¿CÓMO SE CONDUCE UN ANÁLISIS DE RIESGOS?

Codex Alimentarius adopto un sistema de categorización de riesgos en los que se definen seis clases de riesgos.•Consumidor o a quien va dirigido•Ingredientes de su formulación•Operaciones involucradas en su proceso, transporte, distribución y consumo

PRINCIPIO 1

CLASE A: Productos para ser consumidos por poblaciones de alto riesgo.CLASE B: El producto contiene ingredientes que lo hacen sensible a ser afectados por riesgos.CLASE C: El proceso del producto no tiene una etapa controlada que garantice la destrucción o eliminación de agentes contaminantes.

PRINCIPIO 1

CLASE D: El producto puede estar sujeto a contaminación durante etapas posteriores a los PCC y previos al empaque.CLASE E: Posibilidades de que el producto sufra un manejo inadecuado durante el almacenamiento, transporte, distribución y consumo.CLASE F: No hay proceso final previo al consumo que garantice la eliminación o detección de riesgos aparecidos por recontaminación o manejo inadecuado.

TABLA DE RIESGOS

CLASE DESCRIPICIÓN DEL RIESGO FISICO QUIMICO MOA Producto diseñado para poblaciones

de alto riesgo.- - -

B Presencia de ingredientes sensibles en términos de contaminación .

+ + +

C Ausencia de un proceso controlado. + + +D Posibilidad de contaminación. + - +E Posibilidad de daño por mal manejo. + + +F Poca o ninguna posibilidad que el

consumidor detecte el riesgo.- + +

CATEGORIA DE RIESGO IV IV V

PRINCIPIO 1

¿CÓMO SE IDENTIFICAN LOS RIESGOS SIGNIFICANTES?

Es posible que ocurra y cuando ocurre es inaceptable para el consumidor.

•Diagnostico.•Listado de productos.•Diagrama de flujo del proceso.

PRINCIPIO 1

ETAPA DEL PROCESO

RIESGOS POTENCIALES

SIGNIFICANCIA SI/NO

JUSTIFICACIÓN MEDIDASPREVENTIVAS

ESTA ETAPA ES UN PCC

BiológicoQuímico FísicoBiológicoQuímico FísicoBiológicoQuímico Físico

PRINCIPIO 2

IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL Y LAS MEDIDAS A

APLICAR.

PCC Etapa o procedimiento en el que puede ser aplicada una medida de seguridad que previene, elimina o reduce niveles inaceptables de riesgos.

PRINCIPIO 2

MEDIDAS PREVENTIVAS DE CONTROL

“Mecanismos de control para cada riesgo, factores que son necesarios para eliminar o reducir la aparición de estos a un nivel

aceptable”

LECHE CRUDA

FORMATO 1. Identificación de la planta.

NOMBRE COOPERATIVA MI VAQUITA

DIRECCION CALLE 8 No. 14- 36

RESPONSABLE DEL PLAN HACCP

ALEXANDRA MILENA GUEVARA

TELEFONO Y FAX 8233729

CIUDAD Y DEPARTAMENTO

POPAYÁN – CAUCA

FECHA DE INICIACIÓN AGOSTO 18 DE 2009

FORMATO 2: Ficha técnica del producto.

NOMBRE Leche cruda

DESCRIPCIÓN Líquido blanco, espumoso, extraído de la glándula mamaria de vacas sanas.

COMPOSICIÓN Agua, grasa, proteína, carbohidratos, cenizas, vitaminas y minerales.

CARACTERISTICAS SENSORIALES

Líquido blanco, suave, aromático, ligeramente dulce.

CARACTERISTICAS FISICO QUIMICAS Y MICROBIOLOGICAS

pH 6.3 a 6.5 Aw 0.98. Negativo a bacterias entéricas.

FORMA DE CONSUMO Producto para consumo general previa pasteurización.

VIDA UTIL 2 días

CONDICIONES DE MANEJO

Refrigeración de 3 a 50C

FORMATO 3: Diagrama de flujo

PRODUCCIÓN

ORDEÑO

ENFRIAMIENTO

TRANSPORTE

FORMATO 4. ANALISIS DE RIESGOSETAPA DEL PROCESO

RIESGOS POTENCIALES

SIG SI/NO

JUSTIFICACIÓN MEDIDASPREVENTIVAS

ESTA ETAPA ES UN PCC

Producción BiológicoQuímico Físico

SISINO

Leche de vacas enfermas puede contener bacterias patógenas, antibióticos .

Las vacas enferman se separan y se desecha su leche

SI

Ordeño BiológicoQuímico Físico

SISISI

Deficiencias técnicas en el ordeño. Equipos sucios.

Lavar y desinfectar equipos, establos y ubres.

SI

Enfriamiento BiológicoQuímico Físico

SINONO

Posible multiplicación de bacterias.

Enfriar la leche después del ordeño.

SI

PRINCIPIO 3

“ESPECIFICACIONES DE LOS LÍMITES CRÍTICOS QUE INDICAN SI UNA OPERACIÓN ESTA BAJO

CONTROL EN UN DETERMINADO PCC”

LÍMITE CRÍTICO

•Rango que debe ser aplicado para cada medida preventiva asociada a un PCC.

•Rangos máximos y mínimos aplicados a un PCC que garantizan la seguridad de los productos.

•Rangos que establecen la frontera entre un producto seguro y uno peligroso.

LÍMITE CRÍTICO

QUIÉN ESTABLECE LOS LÍMITES CRÍTICOS: EL EQUIPO HACCP.

•Conocimiento detallado de los riesgos potenciales.

•Conocimiento relacionado a la prevención y control de los riesgos.

ESTABLECIMIENTO DE LOS LC

Requiere: •Estudiar los procesos• Hacer pruebas•Diseño experimental•Modelos matemáticos


“Cuando establezca un límite crítico asegúrese de que lo pueda

monitorear y que el límite este soportado en un sistema

metrológico y de calibración”


El sistema de metrología y calibración debe considerar:•Objetivo de la medición.•Capacitación de los responsables.•Instrumentos a utilizar (precisión, velocidad).

CARACTERISTICAS LC

•Deben posibilitar la lectura rápida de resultados para tomar decisiones.

•Las variables pueden ser de origen microbiológico, químico, físico y organoléptico.

•Las variables microbiológicas son difíciles de monitorear, los resultados de las pruebas en ocasiones requieren de varios días.

LÍMITES CRÍTICOS

CONCLUYENDO:•Conocer las características intrínsecas del producto.•Elaborar un listado de los riesgos que pueden afectar el producto.•Conocer a profundidad cada etapa del proceso.•Identificar factores extrínsecos que lo afecten.

LÍMITES CRÍTICOS

Se establecen por:

•Calidad. Características requeridas por presentación en el producto.

•Seguridad. Contaminación.

LÍMITES DE OPERACIÓN

“Criterios más estrictos que los límites críticos, usados para reducir los riesgos de desviación.”

“Son establecidos a un nivel que puede ser alcanzado antes de que el límite crítico sea violado.”

“El operario toma una acción para controlar el proceso antes de que los límites críticos sean excedidos.”

PRINCIPIO 4

“ ESTABLECIMIENTO Y APLICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE

MONITOREO PARA COMPROBAR QUE CADA PCC FUNCIONE

CORRECTAMENTE”

MONITOREO

“ Observaciones o mediciones para evaluar cuando un PCC

está bajo control que se consignan en un registro para

su verificación. ”

MONITOREO

El sistema de monitoreo depende de:•Límites críticos.•Método aplicado.•Dispositivos utilizados.

TIPOS DE MONITOREO

•EN LÍNEA (ON LINE)Los factores críticos se miden durante el proceso.Continuo: Los datos se registran de manera constante.Discontinuo: Se toman los datos a intervalos determinados.

TIPOS DE MONITOREO

•FUERA DE LÍNEA ( OFF LINE)Se toman muestras para medir los factores críticos en otro lugar.

“EL MAS RECOMENDADO EN LINEA ,PORQUE SE PUEDEN DETECTAR DESVIACIONES EN EL

PROCESO.”

¿PARA QUÉ MONITOREO?

•Seguir los procesos.•Identificar las tendencias.•Identificar cuando se ha perdido el control.•Determinar si los límites críticos son respetados.

PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO

¿QUÉ SE MONITOREA?

•Características del proceso y se determina si está conforme con los LC.

•Si las medidas de prevención están siendo ejecutadas.

PROCEDIMENTOS DE MONITOREO

¿CÓMO SE MONITOREA?

•Debe dar resultados rápidos.

•Selección de equipos de monitoreo debidamente calibrados.


¿CUÁNDO SE MONITOREA?

•La frecuencia depende de la naturaleza del PCC.


¿QUIÉN MONITOREA?•Personal capacitado en la técnica del monitoreo.•Que entienda la importancia del monitoreo.•Que tenga fácil acceso a las actividadesResponsabilidades:•Reportar las desviaciones.•Ordenar las acciones correctivas.

PRINCIPIO 5

“APLICACIÓN DE LA ACCIÓN CORRECTIVA A TOMAR CUANDO SE IDENTIFICA UNA DESVIACIÓN

AL MONITOREAR UN PCC”

ACCIÓN CORRECTIVA

“Procedimiento que debe ser seguido cuando ocurre una desviación o falla en

los límites críticos”

•Previstas con antelación•Documentadas como procedimientos para controlar el proceso.

ACCIÓN CORRECTIVA

• ACCIONES QUE AJUSTAN EL PROCESO Y PREVIENEN DESVIACIONES.

“Cuando se ajusta el proceso para mantener el control se debe hacer sin producir y aumentar el peligro”

Entre los factores que habitualmente se realizan ajustes están: pH, Aw, tiempo, temperatura, concentración de aditivos.

ACCIÓN CORRECTIVA

•ACCIONES A REALIZAR DESPUES DE LA DESVIACIÓN.

Después de que ocurra se debe actuar rápido:1. Ajustar el proceso para volver a ponerlo bajo

control.2. Tomar medidas con el producto.

ACCIÓN CORRECTIVA

¿QUÉ HACE LA ACCIÓN CORRECTIVA?

•Regresa el PCC bajo control.•Resuelve el problema.• Corrige y elimina la causa de la desviación.

PASOS A SEGUIR CUANDO OCURRE LA DESVIACIÓN

•Determinar si el producto presenta riesgos.•Si no existe riesgo, liberar el producto.•Si el riesgo potencial existe reprocesarlo o destinarlo a otro uso.•Si el riesgo es mayor o real destruir el producto.

REPORTE DE LA ACCIÓN CORRECTIVA

•Identificación del producto.•Descripción de la desviación.•Acciones correctivas tomadas.•Resultados de las pruebas.•Nombre y firma de la persona responsable.

PRINCIPIO 6

“ESTABLECIMIENTO DE SISTEMAS EFECTIVOS DE

REGISTRO QUE DOCUMENTEN EL PLAN”

CLASES DE REGISTROS

•Documentación soporte.•Registro de monitoreo.•Registros de acción correctiva.•Registros verificación de actividades.•Programas anexos.

REGISTROS DE MONITOREO“Documentan cada etapa del proceso para demostrar control en los PCC”.

REGISTROS DE ACCIONES CORRECTIVAS“Documentan las acciones a tomar cuando un PCC está fuera de control”.

REGISTROS DE VERIFICACIÓN“ Documentan las actividades para verificar si el sistema HACCP está funcionando”.

REGISTROS DE MONITOREO

•Título.•Nombre de la empresa.•Fecha y hora.•Identificación del producto.•Limites críticos.•Métodos.•Equipos.•Observaciones y medidas tomadas.

PRINCIPIO 7

“ VERIFICACIÓN O CONFIRMACIÓN A TRAVES DE

INFORMACIÓN SUPLEMENTARIA PARA ASEGURAR QUE HACCP

FUNCIONA”

VERIFICACIÓN

“Métodos, procedimientos y pruebas que determinan si el sistema HACCP obedece a lo

planeado”

VERIFICACIÓN

•MONITOREOSe revisan aspectos puntuales permanentes, se desarrolla durante la operación y permite hacer ajustes en el proceso antes de liberar el producto.

MONITOREO

•VERIFICACIÓNPermite confirmar que los PCC se están monitoreando según lo establecido y que se han tomado las acciones correctivas apropiadas.

MONITOREO

PASOS PARA LA VERIFICACIÓN

•Revisión plan HACCP•Conformidad con los PCC establecidos.•Confirmación que los procedimientos para las desviaciones y los registros están de acuerdo con lo establecido.• Inspección de la operación durante el proceso.•Registro de la verificación.

MONITOREO

PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN

•Auditorias internasEvaluaciones sistemáticas que incluyen

observaciones en el proceso y revisión de registros.

MONITOREO

VALIDACIÓN

Confirmación de la eficacia y el modo de trabajo de todos los formatos y mecanismos dispuestos en el plan HACCP y la evidencia

que es la información que muestra la ejecución del plan.

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