toyota

5/17/2018 toyota - slidepdf.com

http://slidepdf.com/reader/full/toyota-55b079ed65e56 1/10

Universidad Católica Andrés Bello

Facultad de Ingeniería

Escuela de Ingeniería Industrial

Ingeniería de Métodos

Investigación Documental:

Sistema de Producción Toyota (TPS)

Realizado por:

Suriannis Rodríguez

Caracas, mayo de 2011



INTRODUCCIÓN

Toyota es una empresa multinacional japonesa, fue fundada en el año 1933 por

Kiichiro Toyoda y se considera una de las empresas con mayor éxito en el campo

automovilístico. En el 2007 se convirtió en la primera compañía fabricante de autos con

un total de 8.43 millones de vehículos vendidos; esta cifra representa un récord para la

compañía; hoy en día cuenta con el quinto lugar de las empresas más grandes a nivel

mundial.

Desde 1933 hasta ahora ha aumentado su producción y se ha extendido a nivel

mundial, ya que la empresa tiene sede en Japón, pero cuenta con 51 filiales de

producción en 26 países y regiones del mundo, comercializa sus vehículos en más de

170 países y emplea a más 265.000 personas.

El sistema de producción Toyota realmente es envidiable por muchas corporaciones y

estas han llevado a cabo el plan de “imitar” dicho sistema con la esperanza de obtener

resultados tan favorables como el de Toyota.

Inicialmente el sistema de producción Toyota se basaba en el americano, quepara su momento se consideraba efectivo, su objetivo era la producción de varios

modelos a bajo costo y en pequeñas cantidades. Además se consideraba a la industria

Japonesa dirigida con otra perspectiva “if you make it, you can sell it”, esto haciendo

referencia que lo que se producía, se podía vender, y para la industria automotriz no era

la excepción. Luego se comenzó a tomar en cuenta la importancia de los desperdicios y

los altos costos de fabricación; por lo que decidieron “eliminar” los desperdicios (estos

solo generan altos costos), ya que esto generaba mayor productividad, es a partir de esta

idea que surge el Sistema de Producción Toyota.

El desarrollo del sistema se atribuye fundamentalmente a tres personas: el

fundador de Toyota, Sakichi Toyoda, su hijo Kiichiro y el ingeniero Taiichi Ohno. Es

entonces cuando se empezó a implementar el concepto “automatización con un toque

humano”, esto lleva a que el proceso tenga su propio autocontrol de calidad. La idea

básica del sistema Toyota de producción es mantener en las fábricas un flujo continuo

de productos para adaptarse flexiblemente a los cambios de la demanda.

http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Sakichi_Toyoda&action=edit&redlink=1

http://es.wikipedia.org/wiki/Kiichiro_Toyota

http://es.wikipedia.org/wiki/Taiichi_Ohno

http://es.wikipedia.org/wiki/Taiichi_Ohno

http://es.wikipedia.org/wiki/Kiichiro_Toyota

http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Sakichi_Toyoda&action=edit&redlink=1



Se analizará la idea que inspiró a la creación de un sistema de producción que le

permitiera a Toyota reducir sus costos, manteniendo su calidad, mejorando y

sistematizando los procesos; todo esto mediante la reducción de desperdicios.

MARCO TEÓRICO:

SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA

El objetivo principal del sistema de producción es obtener el tipo requerido de

unidades en el tiempo y la cantidad que se requieren (esto elimina el denominado

"efecto látigo" que solo deja como consecuencia mayor producción, más stock y menor

servicio), por esto se ha convertido en un modelo a seguir para los fabricantes alrededor

del mundo, y no solamente para quienes trabajan en la industria automotriz.

El éxito de esta compañía es que basa su sistema de producción en la demanda

en lugar de la capacidad de producción, Toyota se maneja para mantener los inventarios

(tanto de piezas como de productos finales) en un mínimo estricto, enfocándose en lotes

de producción más pequeños. Con esto solo se busca que sea el pedido el que ponga en

marcha la producción, y no la producción la que necesite buscar comprador.

Toyota se plantea ciertos objetivos secundarios con el fin de lograr cumplir el

principal:

Control cuantitativo o flexibilidad en la producción (permite la adaptación,

en cantidad y variedad, a cambios diarios y mensuales de la demanda).

Calidad asegurada (se tiene la certeza de que cada proceso proporcionará al

proceso siguiente únicamente las unidades aceptables – desechando las

defectuosas – ).



Es importante resaltar que en Toyota no solo se encargan de minimizar costos,

sino que a lo largo de su trayectoria se ha encargado de cubrir las necesidades del

cliente, sino que lo hacen considerando que el mismo merece el mejor producto, por

esto importante para ellos cerciorarse de hacer un buen control de calidad con el fin de

entregarle productos confiables a sus clientes. Pero si en algún momento surge algún

tipo de improvisto en la producción, el sistema de detención de errores automático,

llamado “Jidoka”, señala el defecto y capacita a los empleados de la línea para

resolverlo al instante, aún si esto se traduce a parar la producción. Llamando la atención

del equipo cuando el error acaba de suceder, el sistema de Toyota hace más fácil

identificar la fuente del problema y previene defectos progresivos.

Se han implantado a lo largo de los años ciertos sistemas en la compañía, todo

esto con el fin de lograr los objetivos propuestos y llevar a cabo ciertos conceptos que

se han convertido en pilares fundamentales para la empresa, lo que ha logrado el TPS

(Toyota production system) que hoy en día conocemos.

Sistema Kanban: para conseguir la producción justo a tiempo (just in time),

esto se realiza para obtener la cantidad de producto solicitado en el tiempo

preciso.

Método de la nivelación de la producción: para adaptarse a las variaciones de

la demanda, de esta manera no quedan en la empresa productos en proceso. Lo

que se empieza a producir se termina.

Reducción del tiempo de preparación: para disminuir el plazo de fabricación.

Estandarización de operaciones: para alcanzar el equilibrio de la cadena de

producción. Para esto debe hacerse uso de dos factores importantes:

La hoja de ruta estándar de operaciones que es un tipo de ficha

hombre – máquina, con la secuencia de operaciones a realizar por

un trabajador en los múltiples procesos que lleva a cabo.

La hoja estándar de operaciones, que indica el ciclo estándar de

fabricación, y la cantidad estándar de trabajo.



Disposición de la maquinaria: implica que máquinas con diferentes funciones

pueden ser agrupadas en un área común.

Polivalencia del personal o flexibilidad en el trabajo: (Shojinka en japonés)

relacionada con la variación del número de trabajadores en función de las

variaciones de la demanda. Facilita la movilidad de trabajo y requiere de una

mejor y amplia preparación.

Círculos de calidad, son utilizados con el fin de fomentar el pensamiento

creativo y llevar a cabo ciertas ideas innovadoras en el personal que labora

dentro de la empresa (Soifuku en japonés).

Sistema de control visual: consiste en la puesta en práctica del concepto de

autocontrol (Jidoka en japonés) conocido como “automatización con un toque

humano”, este autocontrol se realiza sobre los productos defectuosos para

impedir la entrada en el flujo de unidades defectuosas que perturben el proceso

siguiente. En el TPS emanda de dispositivos de parada automática en un

mecanismo denominado a prueba de errores. Si ocurre algo anormal, el

trabajador pulsa un botón de parada en un cuadro de luces, deteniendo la línea

de producción. Igual puede pulsar un botón en caso de necesitar ayuda. El

autocontrol es un elemento clave en el sistema de producción Toyota.

Sistema de gestión por funciones: es necesario para promover la Calidad Total

en la empresa.

Producción Justo a tiempo (sistema Kaban):

Para no generar más productos de los necesarios y cumplir con el “just in time”,

se utiliza el método Kanban que consiste en llevar una ficha con las siguientes

especificaciones:

Nombre y/o código del Puesto o Máquina que procesará el material requerido



Iniciales o código del Encargado de Procesar

Nombre y/o código del Material procesado o por procesar, requerido

Cantidad requerida de ese material (resaltada o en letra más grande)

Destino del material requerido

Capacidad del contenedor de los materiales requeridos

Momento en el que fue procesado el material

Momento en el que debe ser entregado al proceso subsiguiente

Número de turno

Número del lugar de almacén principal

Estado del material procesado

Esta ficha se lleva en cada proceso para que en cada etapa de ensamblaje cada

operario sepa cuál es la demanda y el trabajo sea más eficiente. La función principal e

inmediata de este sistema es que la ficha debe tomarse como una orden de trabajo, no

sólo es una guía para cada proceso.

Existen dos tipos de Kanban:

Kanban de Transporte: es utilizado al momento de trasladar un producto y este

indica la cantidad de unidades a recoger por el proceso siguiente

Kanban de Producción: es aquel que contiene la orden de producción y establece

la cantidad de artículos a producir en el proceso anterior.

Con este sistema se persiguen los siguientes objetivos:

Minimizar el tiempo de entrega

Identificar y reducir cuellos de botella

Facilitar un flujo constante de materiales

Desarrollo de un Sistema Just In Time

Proporcionar información de entrega, traslado y producción.

Prevenir la sobreproducción y el transporte excesivo

Revelar los problemas existentes y mantener el control de inventario.

Prevenir la producción de productos defectuosos.



Inicialmente el problema general en la empresa era buscar la manera de eliminar

los desperdicios en las plantas de producción, por lo que este método es una herramienta

poderosa que reduce el esfuerzo del trabajo humano, ayuda a reducir la producción de

artículos defectuosos y previene la recurrencia de ciertos desajustes.

Debido a que la demanda del cliente final o interno define la producción en los

procesos que se realizan, pueden ocurrir variaciones en las necesidades de fabricación.

En el sistema Toyota, este riesgo se cubre mediante tiempo suplementario y mejora de

los métodos de trabajo. Y en caso de demanda menor, se restarán deteniendo el proceso

momentáneamente. Lo que asegura que no haya sobreproducción.

Pero para lograr todo esto Toyota tiene muy claro lo que considera un

desperdicio, esto se presenta a continuación:

Defectos

Exceso de producción: puede deberse a un aumento neto de la producción para

la que no hay demanda, a una reducción de la demanda

Transporte: es el traslado de los materiales o productos de un lugar a otro.

Esperas: es el tiempo perdido entre procesos, o por descansos a los trabajadores,

etc.

Inventarios: son los materiales que se destinan a la venta directa o aquellos

destinadas internamente al proceso productivo como materias primas, productos

sin terminar, materiales de embalaje o envasado y piezas de mantenimiento.

Rapidez: realizar procesos en menor cantidad de tiempo.

Procesos innecesarios: eliminar o modificar procesos que no son de gran

importancia.

Lean Manufacturing (Manufactura esbelta): es una filosofía enfocada a lareducción de los 7 tipos de "desperdicios" (defectos, exceso de producción, transporte,

esperas, inventarios, rapidez y procesos innecesarios) en productos manufacturados.

Esta filosofía tiene ciertos principios:

Calidad perfecta a la primera.

Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de

valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos

(capital, gente y espacio). Mejora continua.



Que sea el pedido el que ponga en marcha la producción, y no la producción la

que quede esperando un comprador.

Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de

productos, sin poner en riesgo la calidad.

Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores

tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.

Imagen 1: Simbolo Toyota. Tomada de Google images.

Método SMED (Single Minute Exchange of Die): permite reducir el tiempo de

cambio de herramientas en las máquinas aportando ventajas competitivas para la

empresa. Se conoce como un método de cambio, para la aplicación del mismo es muy

importante la observación del personal, ver de qué manera trabaja para asi poder

implementar los cambios pertinentes.

Para determinar el logro del método debemos comparar los tiempos previos a la

reforma contra los propuesto y validar los mismos con por lo menos 10 lotes de

práctica.

Imagen 2: SMED. Tomada de Google images.

Metodología Total Productive Maintenance: permite mantener todas las

instalaciones en buen estado, penalizando lo menos posible la producción, implicando a

todo el mundo. La eficiencia global de las máquinas es la clave.

http://es.wikipedia.org/wiki/SMED

http://es.wikipedia.org/wiki/TPM

http://es.wikipedia.org/wiki/TPM

http://es.wikipedia.org/wiki/SMED



Metodología de las 5 S: el objetivo fundamental de esto es la creación de

lugares de trabajo más organizados, ordenados, limpios y seguros. Esto se realiza con el

propósito de generar un cambio de conductas que repercutan en un aumento de la

productividad. Incide directamente en la forma en que los obreros realizan su trabajo.

Representan principios básicos japoneses, cuyos nombres empiezan con la letra S:

Seiri: Clasificación. Consiste en identificar los elementos innecesarios en el área

de trabajo y los clasifica para luego eliminarlos.

Seiton: Orden. Se encarga de establecer la ubicación y de identificar los

materiales necesarios, para operar de manera eficaz.

Seiso: Limpieza. Identifica y elimina las fuentes de suciedad. De esta manera se

contribuye al óptimo funcionamiento de la maquinaria

Seiketsu: Normalización. Consiste en detectar situaciones irregulares, mediante

normas sencillas para prevenir la aparición de la suciedad y el desorden.

Shitsuke: Mantener la disciplina. Mejora los esfuerzos para seguir

perfeccionando el proceso. Sin tomar en cuenta este punto, los demás

sencillamente carecen de sentido.

Imagen 3: Metodología de las 5 S. Tomada de Wikipedia.



CONCLUSIÓN

Este sistema se diseñó con la finalidad de que fuese implementado en fábricas de

automóviles, pero con el tiempo se ha convertido en un proceso organizado, admirado yque presenta maravillosos resultados, por lo que el método se ha extendido en otros

ámbitos. Logrando ser cada vez más eficiente, efectivo y hasta imitado.

Los objetivos principales del sistema de producción Toyota son: reducir costos,

minimizar desperdicios, mejorar la productividad, hacer más ameno el ambiente de

trabajo, integrar a los empleados en la ideas para la mejora de la empresa, entre otros.

Toyota ha demostrado que la implementación de sistemas de producción quelogren en la actualidad cumplir con las demandas del mercado, no necesariamente

implica tener que hacer grandes inversiones en costosos sistemas de automatización oen grandes movilizaciones y rediseños en líneas de producción. Sino que con un análisis

adecuado de las situaciones y los elementos con los que se cuenta se puede lograr el

desarrollo de un sistema efectivo que cumpla con las necesidades y que no sea causa de

una inversión mayor.

BIBLIOGRAFÍA

Taiichi Ohno. Toyota Productio System. Productivity Press. Guía Código 31416.

Yasuhiro Monden. El Just in Time Hoy en Toyota.

http://es.wikipedia.org/wiki/Toyota

http://es.wikipedia.org/wiki/5S

Google images.

toyota

Documents