reporte diseños de bloques

Triturados y Concretos del Sureste S.A. de C.V. Carretera Tuxtla - Aeropuerto Llano San Juan Km. 17.5 Berriozábal, Chiapas | CP. 29130

14/08/2012

REPORTE DE DISEÑOS E INNOVACIONES DE BLOQUES DE CONCRETOS CON AGREGADOS

LIGEROS.

Por:Ing. Roberto Jesús Constantino MendozaSupervisado por:Ing. Renato Avendaño Blanco

1


PRESENTACIÓN

Los bloques de concreto huecos son elementos modulares premoldeados diseñados para la albañilería confinada y armada. En su fabricación a pie de obra sólo se requiere materiales básicos usuales, como son la piedra partida (sello), arena (polvo triturado), cemento y agua; pudiéndose evitar el problema de transporte de unidades fabricadas, lo cual favorece su elaboración y facilita su utilización en la autoconstrucción, la que deberá contar con el respaldo técnico necesario. Al igual a través de plantas de producción de bloques que generan grandes producciones en cortos tiempos acelerando el surtimiento y una mejor calidad, supervisión y control de los mismos.

La calidad de los bloques depende de cada etapa del proceso de fabricación, fundamentalmente de la cuidadosa selección de los agregados, la correcta determinación de la dosificación, una perfecta elaboración en lo referente al mezclado, moldeo y compactación, y de un adecuado curado. De los ensayos realizados en este programa con diferentes dosificaciones con agregados usuales y cemento Portland CPC 40, se puede concluir que la mesa vibradora permite la fabricación de bloques vibro comprimidos que cumplen con las resistencias establecidas por las normas de calidad NMX-C-024-1974, NMX-C-036-1983, NMX-C-037-1986, NMX-C-38, NMX-C-83-ONNCCE, NMX-C-109-ONNCCE, NMX-C-314, NMX-C-404-ONNCCE, que son aceptables para muros divisorios y muros de carga en edificio de no más de 2 plantas: así mismo se propone como mezcla de diseño óptima la dosificación (cemento: polvo triturado: agua: aditivo).

2


MARCO TEORICO:

1. ANTECEDENTES

2. MEZCLA DE MATERIALES

3. DISEÑOS DE BLOQUES

4. MANUFACTURA

5. PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE LA VIBRACION

6. PROPIEDADES DEL CONCRETO VIBRADO

7. DISEÑO, INNOVACION Y MODERNIZACION

8. MATERIALES INNOVADORES

9. MATERIALES INNOVADORES

10. FIBRA DE COCO

11. TEPETZIL

12. REPORTE FOTOGRAFICO

13. CONCLUSIONES

3


ANTECEDENTES

La utilización del mortero de concreto por los Romanos data desde a principios del año 200 a.c. con la finalidad de dar forma a las piedra usadas en la construcción de edificios en esa época. Durante el reinado del emperador romano Caligula en el año 37-41 d.c., pequeños bloques de concreto prefabricados fueron usados como material de construcción en la región cerca de lo que hoy se conoce como Nápoles, Italia. Sin embargo, mucha de la tecnología desarrollada por los romanos se perdió tras la caída del imperio en el siglo V. No fue sino hasta 1824 que el Inglés Joseph Aspdin, desarrollo el cemento Pórtland, que llego a ser un componente esencial del concreto moderno.

El primer bloque de concreto fue diseñado en 1890 por Harmon S. Palmer en los Estados Unidos. Después de 10 años de experimentación, Palmer patentó el diseño en 1900. Los bloques de Palmer fueron de 20.3 x 25.4 x 76.2 cm. En 1905, aproximadamente 1500 compañías estadounidenses se encontraban manufacturando bloques de concreto. Estos bloques eran sólidos sumamente pesados en los que se utilizaba la cal como material cementante. La introducción del cemento Portland y su uso intensivo, abrió nuevos horizontes a este sector de la industria.

A principios del siglo XX aparecieron los primeros bloques huecos para muros; la ligereza de estos nuevos bloques significa, por sus múltiples ventajas, un gran adelanto. Las primeras máquinas que se utilizaban en la entonces incipiente industria se limita a simples moldes metálicos, en los cuales se compacta la mezcla manualmente; este método de producción se siguió utilizando hasta los años veinte, época en que aparecieron máquinas con martillos accionados mecánicamente, más tarde se descubrió la conveniencia de la compactación lograda basándose en vibración y compresión; actualmente, las más modernas y eficientes máquinas para la elaboración de bloques de concreto utilizan el sistema de vibro compactación.

Los bloques de concreto son principalmente usados como materiales de construcción de paredes. La mayoría de los bloques tienen una o más cavidades y sus lados pueden ser planos o con algún diseño. Ya en la construcción, los bloques de concreto son colocados uno a la vez con concreto fresco, para formar el alto y el ancho deseado de la pared.

4


MEZCLA DE MATERIALES

El concreto comúnmente usado para hacer bloques de concreto es una mezcla del poderoso cemento Portland, agua, arena y piedra. Esto produce un block de color gris claro con una fina textura superficial y una gran resistencia a la compresión. En general, la mezcla de concreto usada para los bloques contiene un gran porcentaje de arena o polvo triturado y un bajo porcentaje de piedra (sello) y agua que las mezclas de concreto usadas con propósitos de construcción. Este método da como resultado un producto muy seco, de mezcla homogénea que mantiene su forma cuando es removido del molde.

En otro caso, si es usada ceniza o piedra de origen volcánico en vez de arena y grava, el resultado es un bloque que presenta ciertas características como un color gris oscuro con una textura media, buena resistencia, larga duración y alta resistencia a altas temperaturas que el bloque de concreto. En adición a los componentes básicos, la mezcla de concreto usada tradicionalmente para elaborar bloques puede contener varios químicos (aditivos) para alterar el tiempo de curado, incrementar la resistencia a la compresión o improvisar su manejo. Las mezclas pueden contener pigmentos que produzcan una apariencia uniforme en el bloque, o la superficie pueden ser alteradas para dar un efecto decorativo o para proveer protección contra ataques químicos.

DISEÑO

Las formas y tamaños de los bloques comunes de concreto han sido estandarizados para asegurar una uniformidad en las construcciones. El tamaño más común en las construcciones, hablando de bloques de concreto; es referido a aquel con las siguientes medidas nominales: 20 x 20 x 40 que incluye una cama de mortero de concreto, en casos especiales se realizan diseños completamente nuevos y exclusivos como en el caso de Casas Geo cuyas dimensiones son: 9.8 x 19.8 x 39 con 2 huecos pasados. Muchas empresas que manufacturan bloques ofrecen variaciones del bloque básico que permitan, por ejemplo, un efecto visual único o proveer de características estructurales para aplicaciones especializadas. Por ejemplo, ofrecer un bloque diseñado especialmente para resistir el agua del exterior. El bloque incorpora un repelente contra el agua para reducir la absorción y permeabilidad y una serie de canales para dirigir el flujo fuera del bloque que pudiera entrar en el interior del mismo.

5


MANUFACTURA

EL PROCESO

La producción de bloques de concreto consiste en cuatro etapas básicas: mezclado, moldeado, curado y estibado. Algunas plantas manufactureras solo producen bloques de concreto, mientras que otras pueden producir una amplia variedad de productos de concreto prefabricado que incluye blocks como lo es grupo GORSA, piezas decorativas, medidas especiales o exclusivas, entre otros.

CONCRETO VIBRADO

Los bloques de concreto vibrado son elementos paralepípedos, moldeados, que se adaptan a un manipuleo manual, especialmente diseñado para la albañilería armada y confinada con un acabado rústico. Los materiales utilizados para la fabricación de los bloques estarán constituido por cemento Portland, por agregados que cumplan con los requisitos para concretos convencionales; el equipo necesario para fabricar los bloques lo conforman una pequeña mesa vibradora con su respectivo molde metálico.

TEORÍA DE LA VIBRACIÓN

La vibración es el método de asentamiento práctico más eficaz conseguido hasta ahora, dando un concreto de características bien definidas como son la resistencia mecánica, compacidad y un buen acabado. La vibración consiste en someter al concreto a una serie de sacudidas y con una frecuencia elevada. Bajo este efecto, la masa de concreto que se halla en un estado más o menos suelto según su consistencia, entra a un proceso de acomodo y se va asentando uniforme y gradualmente, reduciendo notablemente el aire atrapado.

La duración de la vibración influye determinadamente en la compacidad del elemento. Un inconveniente que se encuentra a menudo en el campo de la vibración, es el efecto de pared, fenómeno que tiene lugar en aquellas piezas de paredes altas y espesor reducido. Aunque se haya calculado una vibrador que responda a la masa total a vibrar, el asentamiento no será completo si tiene lugar tal fenómeno, debiéndose adoptar aparatos de mayor potencia para subsanar el efecto pared.

6


PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE LA VIBRACIÓN

La vibración queda determinada por su frecuencia e intensidad. Frecuencia es el número de impulsiones o pequeños golpes a que se somete el concreto en un minuto. Amplitud es el máximo desplazamiento de la superficie vibrante entre dos impulsiones. La vibración puede ser de alta o baja frecuencia. Se considera de baja frecuencia valores usuales de 3000 vibraciones por minuto, cuando éstas son iguales o superiores a 6000 vibraciones/minuto se consideran en el rango de alta frecuencia. Con este último se logra una mejor compactación: vibración de baja frecuencia obliga el empleo de mezclas con una mayor relación a/c.

Un factor de considerable importancia es el tiempo que dura el proceso de vibración. Este tiempo depende, entre los factores más importantes, de la frecuencia de vibración, de la calidad de agregado, de la riqueza en cemento de la mezcla; al aumentar la frecuencia disminuye el tiempo de vibrado, sin embargo, la vibración muy enérgica y prolongada puede producir efectos desfavorables, la vibración se da por completa cuando la lechada de cemento empiece a fluir a la superficie.

PROPIEDADES DEL CONCRETO VIBRADO

a) CompacidadAl amasar un concreto se emplea una cantidad de agua superior a la que el cemento necesita para su perfecta hidratación y que es muy inferior al volumen de agua empleado normalmente en el amasado. Absorbida el agua de combinación por el cemento, la cantidad restante, y que se añade exclusivamente para dar trabajabilidad al concreto, tiende a evaporarse, dejando de ese modo una gran cantidad de poros, resultando un concreto con una compatibilidad más o menos acusada, según sea la cantidad de agua evaporada. Esta situación trae como exigencia la necesidad de reducir en lo posible la cantidad de agua de amasado con el fin de conseguir un concreto de gran compacidad.

b) ImpermeabilidadLa impermeabilidad de un concreto es función de su compacidad. La granulometría juega un papel importante en la impermeabilidad. Con una granulometría continua y un elevado dosaje de cemento, completados por una enérgica vibración, se obtiene un concreto altamente impermeable. La absorción de humedad del concreto vibrado es aproximadamente la mitad de la correspondiente al concreto ordinario.

c) Resistencia mecánicaLa resistencia mecánica del concreto es quizás el factor más importante dentro de las propiedades del mismo. La resistencia del concreto aumenta considerablemente si se aplica una vibración intensa

d) Resistencia a la abrasión y congelamientoLa resistencia del concreto vibrado a las acciones extremas se deriva de su propia compacidad; la resistencia al desgaste es mayor. Otra ventaja es su resistencia a las heladas por tener menos agua de amasado y ser más compactos.

e) Desmolde rápidoEn la fabricación de elementos prefabricados de concreto vibrado puede conseguirse un desmolde inmediato se e concreto es de granulometría adecuada y se ha amasado con poco agua. Si al efectuar esta operación la pieza rompe, se puede afirmar que la causa se encuentra en un exceso de agua o material fino. La rotura puede sobrevenir también al no estar suficientemente consolidado el concreto, es decir, la vibración ha sido de poca duración.

7


DISEÑO, INNOVACION Y MODERNIZACION

En la planta de producción de bloques de Grupo GORSA actualmente se ah involucrado en la innovación y modernización de construcciones de bloques para mejoramiento y aprovechamiento de las materias primas de la mano con los más altos procesos técnicos y tecnología de punta para su elaboración, supervisión y control de calidad dentro de las mismas. Para cada diseño, sus materiales que se utilizan en su elaboración se han estudiado y analizado antes de cada proporcionamiento para elaboración, a través de estos diseños se han obtenido resultados donde dentro de las mismas las cuales se toman conclusiones para determinar si se producirá o no para dicho propósito por el cual son destinados, creando un margen de prueba y error y así generar otras innovaciones y modernizando a la empresa en la implementación de nuevos agregados para su producción. Al final de cada análisis y presentación de resultados se observan las conclusiones que determinan el fin que tuvo cada diseño si es satisfactorio o no.

MATERIALES INNOVADORES.

Fibra de coco:

La fibra de coco pertenece a la familia de las fibras duras como el henequén. Se trata de una fibra compuesta por celulosa y leño que posee baja conductividad al calor, resistencia al impacto, a las bacterias y al agua. Su resistencia y durabilidad la hacen un material adecuado para el mercado de la construcción, para usarlo como material de aislamiento térmico y acústico. La industria textil utiliza fibra de coco para elaborar hilos, redes de pesca, así como relleno para colchones y sillones.

Características de la fibra de coco:

Presenta gran resistencia a la degradación Gran estabilidad por ser un material rico en carbono C/N=100 Es un material 100% orgánico. muy estable, Lignina (>45%) Es un producto libre de patógenos Posee una textura micro alveolar, utilizada para cultivo hidropónico. Proporciona alta capacidad de retención de agua una elevada aireación Según Bradley, profesor de ingeniería en Baylor afirma, rígidas y dúctiles, y potencialmente

pueden usarse para gran cantidad de fines. UFRJ, Brasil, descubrieron propiedades medicinales en la fibra de la cáscara de coco podrá, ser utilizada

para la producción de medicinas de bajo costo.

Usos de la fibra de coco:

8


Materia prima para papel, cuando representa un porcentaje del 33% de celulosa, componente básico en su elaboración.

una tela constituida de fibras de coco entrelazadas con hilos de otras fibras vegetales. se utiliza como soporte de la raíz en las macetas, añade capacidad decampo al compost. puede aplicar en la elaboración de: Cestos confección de cepillos, para hacer cordeles, esteras, escobas, redes de pesca, fabricación de sacos,

alfombras, etc., fibras cortas como material de relleno de muebles, colchones y tapizados en general. con procesos tecnológicos innovadores y exclusivos, Se producen más de 100 artículos como: jarrones,

jardineras, básquets, placas, forraje, substrato. para mejorar las propiedades mecánicas del concreto

DOSIFICACIONES DE FIBRA DE COCO EN LOS BLOQUES

Primera dosificación:

18 sextos (775.44 kg) de polvo triturado 2.05 kilogramos de fibra de coco. 34 litros de agua 135 kg de cemento tipo Porland CPC 40. Aditivo 420 ml.

Segunda dosificación:

18 sextos (775.44 kg) de polvo triturado 6.75 kilogramos de fibra de coco. 34 litros de agua. 135 kg de cemento tipo Porland CPC 40. Aditivo 420 ml

Características físicas de bloques producidos con Fibra de coco:

Manchas en el block Despotillamiento del block por causa de las oquedades de la fibra Exceso de retención de humedad mismas que provoca manchas en el block Acabado de mediana calidad por la presencia de fibras de coco después del desmolde Donde se conglomera masas de fibra de coco existe baja presencia de concreto mismo que provoca

desprendimiento del block y oquedades

Características técnicas de bloques producidos con Fibra de coco:

9


Poca reducción de pesos en los bloques en dosificación de más de 6 kilogramos por bacheada. Muy bajas resistencias a causa de las oquedades que cubre la fibra no son tan comprensibles debido a

que no son compactadas sino bacheadas esas mismas producen el quiebre a partir de más de 15 toneladas por centímetro cuadrado.

Mucha pérdida de azufre al momento del cabeceo. A causa de la baja resistencia a la compresión de la fibra de coco afecta directamente la calidad. Debido a que este tipo de concreto son casi en secos la adherencia del cemento a la fibra es baja más

cuando presenta mala molienda de las fibras del coco.

RESULTADOS DE RESISTENCIA CON FIBRA DE COCO.

10


MUESTRA

No. BLOCK

TIPO

FECHA EDAD EN

DIAS

DIMENSIONES (cm)AREA cm2

PESO kg

CARGA MAXIMA

Resistencia (kg/cm2)

ELABORACION RUPTURA ANCHO ALTURA LARGOfć

kg/cm2EN %

2.05 kg de fibra de coco

1

BLOCK 9.8*19.8*39 2HP- FĆ 60

kg/ cm2

28/07/12 31/07/12 3 9.9 19.8 39.0 386.1 10,280 19,050 49.3 82.2

2 28/07/12 31/07/12 3 9.8 19.8 39.0 382.2 10,010 22,390 58.6 97.6

3 28/07/12 04/08/12 7 9.8 19.9 39.0 382.2 10,200 23,960 62.7 104.5

4 28/07/12 04/08/12 7 9.8 19.8 39.0 382.2 10,100 19,350 50.6 84.4

5 28/07/12 11/08/12 14 9.9 19.9 39.0 386.1 10,100 17,040 44.1 73.6

6 28/07/12 11/08/12 14 9.8 19.8 39.0 382.2 10,000 18,660 48.8 81.4

7 28/07/12 25/08/12 14 9.8 19.8 39.0 382.2 10,100 20,130 52.7 87.8

8 28/07/12 25/08/12 14 9.8 19.8 39.0 382.2 10,200 23,060 60.3 100.5

9

10

MUESTRA

No. BLOCK

TIPO

FECHA EDAD EN

DIAS


PESO kg

CARGA MAXIMA



kg/cm2EN %

6.75 kg de fibra de coco

1

BLOCK 9.8*19.8*39 2HP- FĆ 60

kg/ cm2

28/07/12 31/07/12 3 9.8 19.9 39.0 386.1 10,000 15,580 40.8 67.9

2 28/07/12 31/07/12 3 9.9 19.8 39.0 382.2 10,300 21,210 55.5 92.5

3 28/07/12 04/08/12 7 9.8 19.8 39.0 382.2 9,800 13,720 35.9 59.8

4 28/07/12 04/08/12 7 9.8 19.8 39.0 382.2 9,900 20,650 53.5 89.1

5 28/07/12 11/08/12 14 9.9 19.8 39.0 386.1 9,900 14,560 38.1 63.5

6 28/07/12 11/08/12 14 9.9 19.8 39.0 382.2 9,800 23,120 59.9 99.8

7 28/07/12 25/08/12 28 9.8 19.8 39.0 382.2 9,900 17,800 46.6 77.7

8 28/07/12 25/08/12 28 9.8 19.8 39.0 382.2 9,800 20,320 53.2 88.7

9

10

OBSERVACIONES

En el primer diseño con fibra de coco con 2.05 kg, la resistencia se vio un poco afectada en un promedio de 13% a la de su diseño, con respecto a sus masas no hubo con cambio significante en pesos; con respecto a la segunda dosificación con 6.75 kg de fibra de coco su peso bajo solo un 2% y sus resistencia se vieron afectadas a manera considerable dando todas sus capacidades debajo de 60 kg/cm2, por lo tanto se puede concluir que estos diseños NO cumplen con su propósito en relación a peso-resistencia-calidad, descartando este material como posible innovación para reducir peso y conservar sus características físicas, técnicas de los bloques.

REPORTE FOTOGRAFICO

11


Block con 6.75 kg de fibra de coco afectado por su alta retención de humedad provocando pigmentaciones y debilidad en las oquedades cubiertas con la fibra

Acabado aparente del block con fibra de coco después de curado, presentando oquedades y muchas fibras no adheridas al block dando un acabado fibroso en sus extremos.

12


MINERAL LIGERO TEPEZIL

También conocida como “pumita” (piedra pómez o liparita) es una roca ígnea volcánica vítrea, con baja densidad (flota en el agua) y muy porosa, de color blanco o gris. Cuando se refiere a la piedra pómez en lo que respecta a sus posibles aplicaciones industriales, también puede ser conocida como puzolana. Se puede encontrar en la zona de Pozzuoli en la península itálica, en Jalisco, México, en las canteras de arena en las inmediaciones de Guadalajara, y también se le conoce con el nombre de «jal». En su formación, la lava proyectada al aire sufre una gran descompresión. Como consecuencia de la misma se produce una desgasificación quedando espacios vacíos separados por delgadas paredes de vidrio volcánico.

Es una roca efusiva joven, de terciaria a reciente, que contiene feldespato potásico, cuarzo y plagioclasa; pasta de grano fino a vítreo en las que cristales de biotita forman fenocristales.

Las lluvias de piedra pómez son comunes en las erupciones de tipo vesubiano, donde llegan a sepultar grandes extensiones de terreno e incluso pueden romper tejados al acumularse en gran número sobre ellos.

USOS EN LA CONSTRUCCION

Triturada se puede utilizar para la fabricación de morteros u hormigones de áridos ligeros.

destinados a mejorar las condiciones térmicas y acústicas. Debido a su tipo de dureza se utiliza frecuentemente como abrasivo en los tratamientos

superficiales de las rocas; apomazado.

13

http://es.wikipedia.org/wiki/Volc%C3%A1n#Vesubiano

http://es.wikipedia.org/wiki/Lava

http://es.wikipedia.org/wiki/Guadalajara_(M%C3%A9xico)

http://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A9xico

http://es.wikipedia.org/wiki/Jalisco

http://es.wikipedia.org/wiki/Pen%C3%ADnsula_it%C3%A1lica

http://es.wikipedia.org/wiki/Pozzuoli

http://es.wikipedia.org/wiki/Puzolana

http://es.wikipedia.org/wiki/Roca_volc%C3%A1nica

http://es.wikipedia.org/wiki/Roca_%C3%ADgnea


DOSIFICACIONES DE FIBRA DE COCO EN LOS BLOQUES

Dosificación:

11 sextos (473.88 kg) de polvo triturado 10 sextos (148.60 kg) de mineral tepezil 37 litros de agua 135 kg de cemento tipo Porland CPC 40. Aditivo 420 ml.

Características físicas de bloques producidos con mineral Tepezil:

Excelente acabado. Reducción del peso del block Fácil desmoldamiento después del vibrado Se homogeniza perfectamente con la mezcla de concreto No mancha Retiene mas humedad de lo normal por la porosidad del mineral

Características técnicas de bloques producidos con mineral Tepezil:

Se logro reducir considerablemente el peso del block hasta en 1,200 gramos por block. Su resistencia se afecto considerablemente por la baja densidad del material Aumenta el uso de cemento. Buena adherencia entre el mineral y el cemento. Su resistencia promedio es de 57 kg/cm2

14


RESULTADOS DE RESISTENCIA CON TEPEZIL.

MUESTRA

No. BLOCK

TIPO

FECHA EDAD EN

DIAS


PESO kg

CARGA MAXIMA



kg/cm2EN %

10 sextos

de tepezil

1

BLOCK 9.8*19.8*39 2HP- F´C 60

kg/ cm2

28/07/12 31/07/12 3 9.8 19.9 39.0 382.2 9,280 21,210 55.5 92.5

2 28/07/12 31/07/12 3 9.8 19.8 39.0 382.2 8,760 14,420 37.7 62.8

3 28/07/12 04/08/12 7 9.8 19.8 39.0 382.2 9,100 22,990 60.2 100.3

4 28/07/12 04/08/12 7 9.8 19.9 39.0 382.2 8,900 24,720 64.7 107.8

5 28/07/12 11/08/12 14 9.8 19.9 39.0 386.1 9,100 25,910 67.8 113.0

6 28/07/12 11/08/12 14 9.8 19.8 39.0 382.2 8,800 21,830 57.1 95.2

7 28/07/12 25/08/12 14 9.8 19.8 39.0 382.2 9,000 24,990 65.4 109.0

8 28/07/12 25/08/12 14 9.8 19.8 39.0 382.2 8,800 23,090 60.4 100.7

9

10

OBSERVACIONES:

Como podemos ver, al sacar su resistencia promedio se localiza abajo del margen de resistencia de diseño de 60, donde la mayor parte predomina resultados que cumplen o están por arriba del 100% de satisfactorio, las resistencias bajas se ve afecto por la baja comprensión que tiene el mineral ligero tepetzil, para que cumpla la totalidad de producción se puede obtener a través de un tratamiento de reforzamiento de cemento (aumento de cemento) su resistencia aumenta pero al igual que su costo de producción por la relación de agregado-cemento. Al aumentar el uso de sello o polvo triturado amentaría su resistencia pero al igual aumenta su peso el cual es el factor que se desea bajar sin cambiar sus características técnicas y físicas, por lo tanto concluimos que el diseño de tepetzil con este proporcionamiento cumple con resistencia pero no con la finalidad del proyecto de reducir notablemente los pesos, se recomendaría reconfigurar las proporciones para satisfacer los criterios que se desean llegar que es reducir pesos y conservar las resistencias de diseño.

15


REPORTE FOTOGRAFICO

Block hecho con mineral Tepezil después de ensayado a compresión para determinar su resistencia.

Buena apariencia y excelente acabado hecho con material Tepezil en bloques en planta GORSA bloquera, no presenta mucha porosidad ni despotillamiento.

16


CONCLUSIONES

Después de 8 ensayes realizados por cada lote de producción con fibra de coco con diferentes proporcionamiento sus resistencias resultaron demasiado bajas en relación a su resistencia de diseño, sus características físicas de baja a media calidad y con oquedades débiles a la compresión. Tiene un alto grado de absorción y retención de humedad generando manchas en el propio block producto de ser materia 100% orgánica esto dando un mal acabado a los productos. Con respecto a sus pesos no hubo un cambio considerable el cual no generaría un beneficio la producción de estos bloques para venta dando como conclusión la anulación de continuidad a este producto como diseños eh innovaciones generando productos de mala calidad y frágiles a la resistencia. Con respecto a bloques diseñados con mineral ligero Tepetzil sus características físicas no tuvieron ningún cambio que afecte su calidad aparente, en cambio sus características técnicas si dieron un cambio no tan significativo en su calidad con respecto a sus resistencias localizadas en un promedio debajo de 60 kg/cm2, para poder alcanzar la resistencia de diseño es recomendable el aumento de cemento pero eso también aumentaría sus gastos de producción por gastos de insumos (cemento y aditivo), para garantizar que el uso de mineral tepetzil cumplan las calidades de resistencia seria aumentando el uso de cemento tomando en cuenta el gasto que eso influye en su producción, otra alternativa es el aumento de sello y polvo triturado pero esto afecta directamente al peso el cual se busca bajar considerablemente para economizar transporte y reducir costos de fletes (rediseñar el proporcionamiento con tepetzil).

_____________________________ ___________________________

Ing. Roberto J. Constantino Mendoza Ing. Renato Avendaño Blanco Elaboro Superviso

17


INNOVANDO EL PRESENTE PARA MEJORAR TU FUTURO…

18

reporte diseños de bloques

Documents