relatorio de impacto ambiental planta …

RELATORIO DE IMPACTO AMBIENTAL

PLANTA PROCESADORA PARA LA PRODUCCION DE ALMIDON DE MAIZ

Ley Nº 294/93 “De Evaluación de Impacto Ambiental” y su Decreto Reglamentario Nº 453/2013

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INTRODUCCIÓN

El Estudio de Impacto Ambiental – EIA es un instrumento de la Política

Ambiental Nacional de carácter eminentemente preventivo y su objetivo principal

es fortalecer en la toma de decisión a la institución pública responsable de la gestión

ambiental, así como de la firma privada responsable o involucrada en el proyecto

propiamente dicho, de tal forma que la misma sea sustentable.

En el presente Estudio de Impacto Ambiental Preliminar que es la

ADECUACION AMBIENTAL del proyecto “PLANTA PROCESADORA

PARA LA PRODUCCION DE ALMIDON DE MAIZ”, se trataran los aspectos

fundamentales de identificación y análisis de las alteraciones que pueden ocasionar

en el funcionamiento del emprendimeinto sobre el medio ambiente que rodea a su

localización, así como el de evaluar la magnitud de los efectos potenciales de las

diferentes actividades desarrolladas y sus consecuencias sobre los componentes del

medio físico, biológico, socioeconómico y cultural. Para el efecto se

individualizarán las fuentes de impactos que permitirán establecer medidas con las

cuales eliminar o mitigar los impactos negativos.

Esta presentación es a fin de dar cumplimiento de la Ley 294/93 y de su Decreto

reglamentario Nº 453 y 954/13, que declara obligatoria la realización del mismo,

donde ocurra toda modificación del medio ambiente provocada por obras o

actividades humanas que tengan como consecuencia positiva o negativa, directa e

indirecta, afectar la vida en general, la biodiversidad, la calidad o una cantidad

considerable de los recursos naturales o ambientales y su aprovechamiento, el

bienestar, la salud, la seguridad personal, los hábitos y costumbres, el patrimonio

cultural o los medios de vida legítimos.




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Como antecedentes podemos mencionar que el Estudio de Impacto Ambiental

Preliminar es la Adecuación Ambiental del proyecto “PLANTA

PROCESADORA PARA LA PRODUCCION DE ALMIDON DE MAIZ”,

perteneciente la firma PRODUCTORES ASOCIADOS DEL PARAGUAY

SOCIEDAD ANONIMA (PROAPY S.A.), ubicado en el lugar denominado

Puente Kyjha en el Distrito de Francisco Caballero Alvarez, Departamento de

Canindeyu y se halla en su fase operativa y adecuación a las normas ambientales

vigente teneindo en cuenta que la firma PROAPY S.A. ha a dquirido la Planta en

junio del 2016, y recientemente se encuentra funcionando a fin de ir ajustando a las

exigencias ambientales.

En el proyecto vigente se han introducido algunas variantes propias de la

tecnología actual en función a los nuevos objetivos del municipio, siempre teniendo

presente la necesidad de preservar en lo posible las condiciones naturales del medio

ambiente en el cual se encuentra.

Esta presentación es a fin de dar cumplimiento a las exigencias de la Ley N°

294/93, Artículo 7 y su Decreto Reglamentario N° 453 y 954/2013, actualmente a

lo establecido en la Ley N° 1.561/2000 y su Decreto Reglamentario N°

10.579/2000 y a la Ley Ley Nº 6123 / ELEVA AL RANGO DE MINISTERIO A

LA SECRETARÍA DEL AMBIENTE y pasa a denominarse MINISTERIO DEL

AMBIENTE Y DESARROLLO SOSTENIBLE

1 ANTECEDENTES




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2.1 OBJETIVOS GENERALES

El propósito del presente estudio es adecuar a las exigencias y

procedimientos establecidos en la ley 294/93 de Evaluación de Impacto

Ambiental, y su Decreto Reglamentario Nº 453 y 954/2013 y a las demás

normas vigentes.

2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

- Caracterizar las condiciones del medio físico, biótico y socioeconómico

cultural del área de influencia directa e indirecta del proyecto. A partir de ello

generar un diagnóstico ambiental.

- Identificar y estimar los posibles impactos positivos y negativos con sus

respectivas consecuencias, tanto en el área de influencia directa como

indirecta del emprendimiento.

- Establecer y recomendar las medidas de prevención y mitigación, de los

impactos negativos identificados, para mantenerlos en niveles admisibles, y

asegurar de esta manera la estabilidad del sistema natural y social en el área

de influencia del proyecto.

- Analizar la influencia del marco legal ambiental vigente con relación al

proyecto y encuadrarlo a sus exigencias, normas y procedimientos.

- Elaborar un ―Plan de Gestión Ambiental‖ que contemple un ―Plan de

Mitigación y Monitoreo‖ para los impactos negativos y medidas de

potenciación de los impactos positivos.

2. OBJETIVOS




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El proyecto en estudio se halla ubicada en el distrito denominado Puente Kyjha en

el Distrito de Francisco Caballero Alvarez, Departamento de Canindeyu

El inmueble afectado presenta las siguientes identificaciones:

Propietario: PROAPY S.A. y/o Vantoir Bottini

C.I.N°: 3.560.618

Certificado Catastral. N°: 39193 – 39194

Padrón N°: 3450 - 4074

Lotes Nº: 32 – 33 y 34

Superficie Total: 66 has. 3611 ms2

48 has. 4785 ms2 con 9492cm2.

Lugar: Puente Kyjha

Ciudad: Francisco Caballero Alvarez

Departamento: Canindeyu

3.1 Ubicación De la Propiedad

Coordenadas 21J 735131 UTM 7330871.

3. AREA DE ESTUDIO

Planta procesadora

para la producción

de Almidon de

Maiz.




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Para un estudio acabado del impacto en la zona de asentamiento del proyecto, se

han considerado dos áreas o regiones definidas Área de influencia directa (AID) e

indirecta (AII).

Área de Influencia Directa (AID): La superficie del terreno afectada por las

instalaciones del proyecto y delimitada por los límites de la propiedad, la cual

recibe los impactos generados por las actividades desarrolladas dentro de los límites

que ocupa las actividades. En el AID se encuentra la propiedad delimitada con

cercos perimetrales.

Área Influencia Indirecta (AII): Se considera la zona circundante a la

propiedad en un radio de 500 metros exteriores a los linderos de la finca, la cual

puede ser objeto de impactos, productos de las acciones del proyecto..

En el AII de la finca se encuentran, propiedades dedicadas a la agricultura teniendo

en cuenta que es una zona rural..

Para la ubicación e identificación del AID y del All se ha utilizado la Carta

Imágenes Satelitales.

4.1 DESCRIPCION DEL PROYECTO

Se realizó una descripción de las áreas del proyecto en todas sus fases, en cada

area de la planta se observan características ambientales del área y se juzgan los

diferentes cambios que se producirán en el ambiente. De acuerdo a los diferentes

tipos de unidad productiva planteados en el proyecto analizado. Después de

planificar con base a imagen satelital, se realizó un recorrido de observaciones de

campo dentro la propiedad, en relación a los estudios predictivos de impacto

ambiental que el desarrollo sustentable resulta más viable si en las primeras fases de

la planificación se puedan identificar los efectos y las consecuencias de una

determinada acción sobre el medio ambiente.

4. ALCANCE DE LA OBRA




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Esto supone conocer previamente la caracterización tanto de los componentes

de la actividad propuesta como del medio ambiente existente a modo de ponderar

las alteraciones potenciales que el proyecto pudiera producir en algunas de sus

etapas. Por lo que a continuación se pasa a reseñar brevemente:

4.1.1 Tecnologías y procesos que se aplicaránen

Fase Operativa en el Proceso de Producción de almidon de maíz:

- Recepción y Almacenamiento : El área de recepción cuenta con una tolva de

descarga de materia prima y un elevador para la descarga de la misma en los

silos-

- Cuenta con dos silos: Silo pulmón de forma cilíndrica tubular, con capacidad

de 1.200 Tn, con sistema de ventilación forzada. No cuenta con sistema de

control de temperatura (termometría).

- Silo dosificador: de forma cilíndrica de base cónica, con capacidad de 60 Tn y

su función es dosificar la materia prima para su ingreso al proceso de

producción (maceración). La dosificación se realiza mediante un trasportador a

tornillo, enviando la materia prima a los tanques de maceración.

- Tanques de Maceración: Consiste en una batería de 20 tanques con capacidad

de 40m3 cada uno, el proceso de maceración se realiza con una carga de 20 Tn

de maíz más 15 m3 de agua. Actualmente para el proceso solo se 6 utilizan 10

de estos tanques y el proceso de maceración dura entre 30 a 40 horas, se

procesa tres tanque y medio por día, con un régimen de trabajo de unas 24

horas por día de molienda de maíz.

El reactivo utilizado en este proceso es metabisulfito de sodio como

conservante del PH, para el retardo del tiempo de descomposición, la dosis

utilizada es de 25 kg por tanque (proceso de maceración).

El agua utilizada para la maceración es una mezcla de agua recirculada del

proceso de tratamiento del efluente industrial en un 50% y el otro 50% es agua

re aprovechada del tanque macerado anteriormente.

El sistema de calentamiento es efectuado con vapor generado por la caldera

(ver punto 4, servicios auxiliares).

Este proceso cuenta con un sistema automatizado de control de temperatura

del proceso (sensores tipo PT100 y sistema de lectura de un display por

tanque).




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Concluido el periodo de maceración, parte del agua utilizada, es reconducida a

otro tanque de maceración para su uso y el restante se dispone a la red de

efluentes para su tratamiento.

- Separador de Agua del Maíz + Molienda Húmeda: El maíz ya macerado, es

conducido con agua del proceso industrial para su bombeo a un separador de

granos, donde se separa el agua del maíz por medio de un trasportador de

tornillo con canasta, luego el maíz pasa a un proceso de molienda húmeda con

capacidad del orden de 5 Tn/hora, compuesto por dos moliendas. Luego la

masa resultante es bombeada al proceso de separación sólido/líquido en la

batería de centrifugas de canasta.

- Filtro GL (centrífuga de canasta): El sistema de proceso progresivo de

separación sólido/líquido se efectúa a través de una serie de centrifugas de

canastas compuestas de la siguiente forma:

- Serie de filtros A: Consta de tres sub-filtros (A1, A2, A3), y una malla de 80

mesh. El líquido con almidón proveniente de la molienda húmeda (3.2.2)

ingresa al sistema de filtros GL, por la serie de filtros A, a un caudal estimado

de 25 a 30 m3/hora. De este filtrado y centrifugado, se obtiene la fibra (fibra A)

por un lado y el líquido (líquido A) por el otro.

- Serie de filtros B: Consta de dos sub-filtros (B1, B2), y una malla de 220 mesh.

El líquido A ingresa a la serie de filtros B, de donde se obtiene fibra (fibra B) y

líquido (líquido B). El líquido B ingresa a un Tanque Pulmón.

- Serie de filtros C: Consta de dos sub-filtros (C1, C2), y una malla de 80 mesh.

La fibra A ingresa a la serie de filtros C y se mezcla con el líquido de

recirculación de la serie de filtros E (liquido E) a ser detallado más adelante, se

obtiene nuevamente fibra (fibra C) por un lado y líquido (líquido C) por el otro.

- Serie de filtros D: Consta de tres sub-filtros (D1, D2, D3), y una malla de 60

mesh. La fibra B y la fibra C ingresan a la serie de filtros D a ser detallado más

adelante, de donde se obtiene fibra (fibra D) y liquido (líquido D). El líquido D,

vuelve al filtro A para mezclarse con la fibra A e ingresar nuevamente al filtro

C.

- Serie de filtros E: El cual no se visualiza entre los demás filtros pues se

encuentra elevado a nivel del techo del galpón. Consta de dos sub-filtros (E1,

E2), y una malla de 40 mesh. La fibra D ingresa a la serie de filtros E, de donde

se obtiene fibra (fibra E) y líquido (líquido E). La fibra E va al decantador del

sistema de tratamiento de residuos. El líquido E recircula y vuelve al filtro C,




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para mezclarse con las fibras B y C e ingresar nuevamente al filtro D. El líquido

C, re circula en el proceso volviendo una parte al tanque de maceración y otra

parte al primer molino para reiniciar el proceso.

- Centrifuga Concentradora de Platos: Centrifugadora de Platos 1 y 2 (CP1 y

CP2): El sistema de centrifugado de platos consta de tres centrifugadoras (CP1,

CP2 y CP3) todas alimentadas con agua limpia. Las dos primeras (CP1 y CP2)

cumplen la misma función en paralelo, esto significa, del tanque pulmón se

desprenden dos salidas del líquido o leche, las cuales ingresan, una de las

salidas a la CP1 y la otra a la CP2. De ambas centrífugas se obtienen residuo

líquido con alto contenido de proteínas (proteínas CP1, proteínas CP2) y

líquido con alto contenido de almidón o leche (leche CP1 y leche CP2). La

proteína CP1 y la proteína CP2 van al flotador del sistema de tratamiento de

residuos.

- Centrifugadora de Platos 3 (CP3): La leche CP1 y la leche CP2 ingresan a la

tercera centrifugadora de platos (CP3) de donde se obtiene una leche más

refinada (leche CP3) y líquido (líquido CP3). El líquido CP3 es reingresado al

tanque pulmón para su reprocesamiento en la centrifugadora de platos CP1 y

CP2 y la leche CP3 ingresa al filtro-hidrociclón. La capacidad productiva de

este sistema centrifugador de platos es de 40 m3/hora.

- Filtro hidro-ciclón: La leche CP3 ingresa al sistema de filtro-hidrociclón, que

consta de tres filtros (H1, H2, H3).

Filtro Hidrociclón 1 (H1): La leche CP3 ingresa al primer filtro H1

de donde sale una leche más concentrada (leche H1) y líquido

(líquido H1). El líquido H1 es enviado a Tanque Pulmón para su

recirculación.

Filtro Hidrociclón 2 (H2): La leche H1 pasa al filtro H2, de donde

sale una leche de mayor concentración de almidón (leche H2) y el

líquido H2 se reinyecta al primer filtro H1.

Filtro Hidrociclón 3 (H3): La leche H2 ingresa al tercer filtro H3 de

donde sale una leche más concentrada (leche H3) y el líquido

resultante se reinyecta al filtro hidrociclón 2 (H2). La leche H3 pasa

al Tanque de Flotación a ser detallado más adelante. Por el filtro

hidrociclón H3 ingresa agua limpia.

- Tanque de Flotación: Separación realizada mediante un sistema de bateas

donde en el momento de ingreso del producto se realiza cierta turbulencia a

modo de generar separación del restante de la proteína y almidón (leche). En

ese momento es agregado una dosis de hidróxido de sodio entre 4,7% a 5%

para regulación del pH, mediante un sistema de agitado y mediante un caracol




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a baja velocidad se logra que no se genere una decantación del almidón, se

logra además que la masa de almidón quede por debajo de la capa fina de

proteínas en la parte superior que es empujado en forma manual hasta la zona

de descarga, la leche es enviada a la batea colectora de productos ubicado en la

esquina izquierda del tanque flotador. Luego el producto obtenido es enviado

mediante una bomba de 25 m3/h al tanque pulmón.

4.1.2 Tanque Pulmón o Depósito Intermedio

- Filtro de Vacío: Depósito de 20 m3, en el mismo se realiza el ingreso la leche.

- Filtro de Vacío:La leche bombeada desde el tanque pulmón es separada

finalmente mediante un filtro rotativo al vacío, el cual forma una torta del

almidón húmedo a un 50%, el cual mediante un sistema de cuchillas desprende

el almidón que ingresará al sistema de secado.

- Sistema de Secado: El sistema de secado funciona mediante un intercambiador

de calor alimentado por la caldera y un succionador. Este succionador se

encuentra en el subsuelo, extrayendo el calor del intercambiador, y por medio

de unas cuchillas rompedoras, se disgrega el producto para el secado. El

producto obtenido es un almidón al 14% de humedad en promedio.

- Tanque de Almacenamiento Final: Este producto es enviado al tanque a través

de unos ciclones separadores de polvo y aire.

- Sistema de Empaquetado: Para obtener un producto final fino y homogéneo,

el almidón pasa por un tamiz, uno de acero inoxidable con pasaje de 2 mm y

otro de nylon mesh 80 final que separa los gránulos que se pudieron haber

formado dentro del tanque y de este tamiz pasa por un dosificador final de

carga de bolsas. Las bolsas son cargadas en dos presentaciones, una de big bag

de 1.300 kg y otra de 25 kg con bolsas de papel madera.

- Área de Almacenamiento de Productos Terminados

Finalmente, las bolsas pasan al área de almacenamiento de productos

terminados, donde son almacenados en lotes conforme resultados de calidad.

- Laboratorio de Control de Calidad: Existe un laboratorio de control de

calidad físico químico montado para realizar análisis de control de producción

y producto acabado que serían análisis de tenor de proteína, humedad, pulpa,

nivel de pH, acidez, punto de ruptura, color, suciedad, entre otros. Aún no

cuenta con el equipamiento para realizar estudios microbiológicos.




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4.2.1 Descripción del Proceso de Tratamiento de Residuos Sólidos y Efluentes

Liquidos

Se pueden diferenciar en tres líneas;

LINEA A: Efluente con proteínas

LINEA B: Efluente con masa o fibra

LINEA C: Efluente de limpieza del área de producción

LÍNEA A: Efluente con Proteínas

El efluente industrial resultante de la separación líquido/sólido del proceso, con

alto contenido de proteína, es conducido a la cámara de separación de proteína por

flotación.

Cámara de separación por flotación para proteínas

Consiste en una cámara de flotación, con su sector de reacción y de flotación, con

sistema de aire de burbuja fina para ayuda de la flotación de la proteína, donde la

proteína que flota es removida por un sistema raspador de superficie y conducida al

sistema de bombeo a los depósitos/decantadores y desde allí al filtro rotativo al

vacío para su secado y posterior conducción al proceso de elaboración de

balanceado para animales. El líquido resultante pasa por gravedad a los

sedimentadores primarios. El tanque de flotación cuenta con sistema de purga de

sedimentados que es enviado al sistema de decantación.

Cámaras de sedimentación primaria

Son dos cámaras de forma de pirámide invertida, construida en hormigón,

destinadas a la separación de los sólidos fácilmente sedimentables, aliviando así el

proceso de tratamiento primario y posibilitando el reaprovechamiento de materia

prima por sistema de purga, que es conducida al sistema de decantación. Desde

estas cámaras de sedimentación se conduce el efluente tratado por gravedad al

Ecualizador.

Ecualizador

La función del ecualizador es la de homogenizar los distintos efluentes, y

amortiguar las variaciones de caudal y pH de la planta. Está provisto por aireadores

mecánicos flotantes de alta velocidad, cuyo objeto es homogeneizar los efluentes,

mantener los sólidos en suspensión y un nivel de oxígeno disuelto que evite la

formación de procesos anaeróbicos que puedan generar olores. Cuenta con un

sistema de bombeo automático con bombas sumergibles de alta performance,

específicas para efluentes, que elevarán el efluente desde el tanque ecualizador

4.2 SISTEMA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES




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hasta el resto del sistema: corrección de pH, coagulador, floculador y la unidad de

flotación por aire disuelto (DAF) y el posterior tratamiento biológico.

- Corrección de pH de entrada: En el tanque de corrección de pH se llevará a cabo

el ajuste de pH, para bajarlo desde los valores pico que pudiera tener el efluente

hasta aquellos que sean necesarios para obtener un máximo aprovechamiento de

los elementos coagulantes y floculizantes en la etapa del DAF. La corrección de pH

se efectuará por medio de dosificación de hidróxido de sodio (NaOH).

- Sistema de Dosificación de Productos Químicos

El sistema consiste en: Tanque de preparación de coagulantes (sulfato de aluminio

u polímero) con agitador, bomba dosificadora de coagulante, tanque de

preparación inoxidable con agitador lento, bomba dosificadora de poli electrolito,

de caudal variable, tablero eléctrico. La alimentación de productos químicos se

realiza en forma manual. La alimentación se realiza en forma automática mediante

las bombas dosificadoras.

Sistema de Flotación por Aire Disuelto – DAF

Para la remoción de grasas/aceites (flotación forzada). El proceso cuenta con tres

tanques concéntricos, con dispositivo de acumulación de los sólidos en el fondo del

reactor. En la parte superior cuenta con otro dispositivo de acumulación y

remoción de sobrenadantes.

El líquido a ser tratado, previo al ingreso al reactor DAF, pasa por un tanque de

coagulación y otro de floculación, donde es adicionado sulfato de aluminio y

polímero. El líquido ya floculado ingresa por el centro del reactor DAF, junto con

otra corriente del mismo líquido que es recirculada.

Las moléculas de líquido saturadas de oxigeno ayudan a arrastrar a la superficie los

sólidos y líquidos de difícil separación (sustancias con peso específicos mayor al

agua, aceites emulsionados, etc.), que son removidos por el sistema barrido

mecánico de superficie, en cuanto el efluente clarificado queda en los estratos

inferiores e intermedio donde son removidos y vertidos fuera, por medio de una

canaleta perimetral.

Parte de este líquido clarificado es utilizado para la recirculación por medio de una

motobomba hidráulica, para ello se lo extrae y es reconducido al tanque de

saturación que se encuentra próximo al DAF, construido para trabajar

presurizadamente. Con la ayuda de un motocompesor se satura con aire el líquido

presurizado y luego de permanecer por un cierto tiempo dentro del saturador es

reconducido al DAF.




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La remoción de los lodos de fondo se realiza con el sistema de purga que se bombea

al sistema de decantación y las natas sobrenadantes con un barredor mecánico

superficial, con salidas independientes.

La operación del DAF es totalmente automática; tanto en el control de nivel, como

en el caudal, la inyección de aire y remoción de sólidos flotantes.

Es de forma circular. Posee dos estructuras internas concéntricas, la más pequeña

posee la finalidad de distribuidor y la más grande y ubicada en el extremo es la

denominada celda DAF, propiamente dicho. Su finalidad es la de separar el líquido

tratado del no tratado y la de canalizar el efluente tratado hacia fuera del reactor.

Las paredes y bases son de estructura de hormigón armado. Posee un puente móvil,

que tiene la finalidad de barredor superficial de sobrenadantes y un dispositivo de

fondo para la retirada de sólidos sedimentables. El puente barredor contará con un

sistema de traslación con eje en centro de reactor y rodadura en el borde del canal

accionado mecánicamente.

El líquido ingresa por el centro del reactor. La tubería de entrada es interceptada

por la tubería de recirculación del líquido con aire saturado. El líquido efluente es

conducido a través de un canal vertedor perimetral ubicado en la parte externa

superior de la celda del DAF. A poca distancia por debajo del vertedor de salida se

encuentra la tubería de salida del efluente utilizado para la recirculación del líquido

con aire saturado.

Los sobrenadantes formados a través de la flotación producto de la inyección de

aire disuelto dentro del reactor y los floc fados con los sólidos solubles del efluente,

saldrán a través de un vertedor radial (tipo pelícano) con la ayuda del barredor

superficial según su formación dentro del DAF e irán cayendo a un contenedor de

medidas según necesidades. El puente barredor destinado a la remoción de

sobrenadantes está equipado con motor reductor, sistema de parada y arranque

regulable.

El fondo cuenta con un dispositivo para la remoción de los sólidos sedimentables

con un canal en donde retiene y va succionando los lodos por una válvula de cierre.

La purga de flotantes es controlada por el barredor superficial y su purga será

regulada por el operador.

Biodigestor (Reactor biológico de Alta Eficiencia)

Permite reducir entre 70% y 80% los contaminantes contenidos en el efluente

(expresado en DBO), produciendo biogás que contiene entre 65% a 70% de




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metano, con poder calorífico de cerca de 5500 Kcal/m³, este gas corresponde así a

60% de gas natural.

El Reactor utiliza la tecnología denominada ―Reactor Anaeróbico de Flujo

Ascendente con Mezcla Completa‖. El reactor se compone de dos partes, siendo la

primera la zona reactiva principal y la segunda, la zona de separación sólido -

líquido.

Básicamente, el efluente vertido es distribuido en el sentido ascendente en la zona

reactiva, donde ocurre la mezcla intensa con los microorganismos responsables de

la estabilización bioquímica. El proceso es acelerado por la elevada concentración

de masa biológica en la zona reactiva, que recibe una parte del lodo estabilizado y

recirculado de la zona de sedimentación.

Diversas especies biológicas participan para la estabilización de la carga orgánica.

El proceso anaeróbico se inicia con la fase de hidrólisis y producción de ácidos

orgánicos realizados por las bacterias quimio heterotróficas sigue en cadenas

sucesivas, realizados por centenas de especies biológicas, cada una utilizando

enzimas de diversos tipos, hasta llegar a la fase final, que es la metanización, donde

los subproductos, hasta entonces generados, son convertidos en gas metano, a

través de la actuación de bacterias metano génicas. El gas generado es recogido a

través de domos de mantas, no permitiendo que cause eventual problema de olor.

El proceso anaeróbico es fundamentalmente exotérmico (generador de calor). Los

productos resultantes del proceso anaeróbico son así el agua, biogás (gas metano,

gas carbónico y otros en menores cantidades), energía para las bacterias y los

sólidos biológicos.

El desempeño del reactor biológico es favorecido con la mezcla completa, lo que

permite contacto intenso entre el substrato y los microorganismos. Por otro lado, el

reactor biológico es dimensionado de modo que la carga volumétrica sea limitada

dentro de una faja de valores, de modo a no sobrecargar los microorganismos.

Los sólidos generados en la fase de mezcla completa son entonces conducidos para

la segunda fase, donde ocurre la separación sólido - líquido y en menor escala, la

estabilización. El líquido separado de los sólidos es entonces retirado del reactor,

siendo conducido para el tratamiento complementario.

Decantador Secundario – Tipo Dortmund

El decantado secundario, tiene por objetivo sedimentar los sólidos (biomasa),

permitiendo que el efluente final, salga clarificado.




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De forma circular, tronco cónico, en el borde superior del pelo de agua cuenta con

un canal perimetral para la evacuación del agua clarificada y tratada. El fondo

tronco cónico, es para ayudar a adensar más el lodo.

Las paredes y bases son de estructura de hormigón armado. Posee un puente móvil

metálico. El puente barredor contará con un sistema de traslación con eje en centro

de reactor y rodadura en el borde del canal accionado mecánicamente. El líquido

ingresa por el centro del reactor y a su salida posee un disipador de caudales. El

líquido efluente es conducido a través de un canal vertedor perimetral ubicado en la

parte externa superior del Dortmund.

La remoción de los lodos sedimentados se realiza por presión hidrostática, que

traspasa los lodos hasta un pozo de bombeo con sistema de recirculación de los

lodos y de purga de lodo. En la superficie se cuenta con estructuras separadoras de

sobre nadantes que impide que posibles natas pasen al efluente final.

Los sobrenadantes que puedan formarse se retirarán a través de un vertedor radial

(tipo pelícano) con la ayuda del barredor superficial e irán cayendo a un

contenedor. El puente barredor destinado a la remoción de sobrenadantes está

equipado con moto reductora, sistema de parada y arranque regulable. La purga de

flotantes es controlada por el barredor superficial y su purga es regulada por el

operador.

Sistema de Desinfección (Cloración)

El efluente de salida del tratamiento secundario que eventualmente no ingrese a la

Planta de Tratamiento de Agua para su tratamiento y reutilización industrial, pasa

por un sistema de desinfección para su disposición final en sistema de tanques e

infiltración.

Retirada y Destino de los Lodos del Reactor

Como aún no está funcionando el sistema de cloración, la planta de lodos se

encuentra siendo utilizada como receptora de la proteína y no específicamente de

los lodos. Sin embargo, se prevé el correcto uso de estos equipos a corto plazo.

Estos lodos serán acumulados en el reactor y el excedente debe ser removido

periódicamente del mismo. Esta operación deberá ser acompañada con análisis

laboratoriales (parámetros tales como concentraciones de sólidos, DBO, DQO,

etc.) tanto del reactor como del efluente, por lo menos en la fase inicial de

operación y toda vez que se constate alguna mudanza en el sistema. La retirada

puede ser programada semanal o quincenalmente o hasta con otra periodicidad,

conforme a la cantidad de efluente vertido. El lodo deberá ser retirado de la zona de

separación sólido — líquido del reactor.

LÍNEA B: Efluente con masa o fibra

El efluente industrial resultante del proceso progresivo de separación sólido/líquido

efectuado a través de la serie de centrífugas de canastas, con un volumen




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aproximado de 15m3/h y con un porcentaje de 40% masa o fibra y 60% liquido es

conducido desde el proceso de producción a unas centrífugas de canasta ubicada

sobre el decantador tanque decantador, para una separación del sólido/líquido,

siendo que el líquido E obtenido de las centrifugas vuelve al proceso productivo en

los filtros C, la masa obtenida en las centrifugas es almacenada en el tanque

decantador donde cuenta con un sistema de purga para disminución del líquido que

aún queda con la masa en el decantador.

La masa ya con un porcentaje menor del líquido es conducida a una centrífuga de

canasta ubicada en la parte inferior del decantador. La masa es conducida a la

centrífuga por medio de una bomba helicoidal, donde la centrifuga hace la

separación sólida/líquido quedando la masa con unos 60% de humedad para luego

ser conducido por medio de un transportador de tornillo al horno de secado para su

posterior utilización en la producción de balanceado para animales.

El líquido final es conducido por bombeo al Ecualizador para su tratamiento en el

sistema conjuntamente con el líquido separado de la línea con proteínas.

LÍNEA C: Efluente del área de limpieza

El efluente de área de limpieza es formado por el líquido obtenido en el proceso de

lavado del piso y pared del área de circulación de personales que está separada del

área de producción por un cordón de mampostería que no permite que el agua del

área de la producción se mezcle con el agua del área de la limpieza.

El agua se va a una canaleta perimetral de hormigón donde es conducida a un

desarenador y luego se va a un sedimentado

A continuación se hace una descripción resumida de los tópicos

correspondientes al estudio del impacto ambiental, directamente relacionado

con las actividades de operación y mantenimiento.

Identificación de Variables Ambientales Acciones del Proyecto.

SUBSISTEMA COMPONENTE AMBIENTAL

AIRE: Aumento de los niveles de emisión de

Cox y H2S.

Incremento de los niveles sonoros.

5 DETERMINACIÓN DE LOS POTENCIALES

IMPACTOS AMBIENTALES




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Ambiente Inerte

TIERRA Y SUELO: Posibilidad de

contaminación por derrames de efluentes y

malos manejos operativos.

Alteración de la geomorfología.

AGUA: Contaminación del agua subterránea

y/o superficial por derrame de efluentes líquidos

y probabilidad de arrojar desechos sólidos.

Ambiente Perceptual Paisaje: Cambios en la estructura del paisaje

Medio Socio Cultural y de

Núcleos Habitados

Servicios Colectivos y Aspectos Humanos:

Alteración de la calidad de vida (molestias

debido al aumento del tráfico vehicular,

bienestar, ruido, polvo

Infraestructura y servicios.

Estructura urbana y equipamientos.

Medio Económico Economía v Población

• Actividad comercial

• Aumento de ingresos a la economía local y

por tanto mayor nivel de consumo.

• Dinamización de la economía.

• Empleos fijos y temporales

• Ingresos al fisco y al municipio.

IMPACTOS POSITIVOS DEL PROYECTO

REFERENCIA IMPACTOS POSITIVOS

Generación de empleos

Con la implementación de la actividad

industrial contribuye con la generación de

puestos de trabajo a la población del área

de la ciudad.

Directamente se cuenta con el concurso

personas en régimen laboral de jornada

ordinaria, y en ambiente de trabajo que

contempla el cumplimiento de las normas

vigentes en cuanto seguridad ocupacional,

higiene y medicina del trabajo, así como

la seguridad social de los mismos.

De manera indirecta se beneficia a

distribuidores, proveedores de productos y

servicios, generando un movimiento




17

comercial relevante.

Mejoramiento de la calidad de vida de los

habitantes de la zona

Contribución al Estado y al

Municipio

Aporte al fisco, aportando una suma

importante en el pago de impuestos al

Estado en las diferentes modalidades, así

como el pago de tasas municipales

beneficiando al municipio.

Plusvalía del inmueble Dinamización de

la economía

Instalación de tecnología de punta.

Contribución a la Economía

del País.

Dinamización en la economía.

Circulación de rodados de usuarios del

local.

Por otro lado, el hecho de darle valor

agregado a productos locales, como la

leche y el azúcar y comercializar en el

mercado interno producto elaborado,

contribuye a la economía del país

IMPACTOS NEGATIVOS DEL PROYECTO

Los impactos ambientales negativos más significativos se generan en fase operativa,

y son ilustrados en los siguientes cuadros.

Actividades causantes

Fuente de Impacto

negativo significativo

Impacto potencial o real

Funcionamiento de la planta procesadora de almidon

Generación de efluente líquido.

Riesgo de contaminación de suelo por descargas de

efluentes no tratados.

Generación de residuos

sólidos.

Riesgo de contaminación

del suelo por mala disposición de los mismos.

Generación de emisiones atmosféricas (gases, vapores y material

Riesgo de afectación de calidad de aire.




18

particulado)

Proliferación de vectores

de enfermedades.

Riesgo de afectación de la

salud ocupacional y pública.

Riesgo de ocurrencia de incendios

Riesgo de afectación de la salud ocupacional y contaminación del suelo y

aire.

Riesgo de ocurrencia de accidentes.

Riesgo afectación de la salud ocupacional.

6.1Plan de Mitigación

Incluye las medidas a ser implementadas para mitigar los impactos negativos

originados sobre las variables ambientales del proyecto y las medidas de

mitigación serán programadas para:

Identificar y establecer mecanismos de ejecución, fiscalización y

control, óptimos a fin del logro de los objetivos del plan en lo que

respecta a las acciones de mitigación recomendadas.

Organizar y designar responsabilidades a fin de lograr la eficiencia en

la ejecución de los trabajos.

Evaluar la aplicación de las medidas de mitigación.

Lograr una ejecución satisfactoria de las acciones que conlleven a

mitigar los impactos negativos.

Contar con botiquín de primeros auxilios para casos de accidentes.

A fin de minimizar y mitigar los impactos negativos, la empresa mantiene vigente

las siguientes medidas.

6. PLAN DE MITIGACIÓN PARA ATENUAR LOS IMPACTOS

NEGATIVOS




19

6.1.2 Manejo y disposición final de residuos sólidos

Tipo de Residuos

Manejo interno

Disposición final

Residuo común

Colecta en basureros

especiales y

almacenamiento

transitorio en un área

específica en recipiente

cerrado.

A través del servicio

municipal de recolección de

basuras.

Restos de tierra y

cáscaras de granos

maiz

Zarandeo de materia

prima, colecta de restos en

contenedores.

Entrega a proveedores de

materia prima.

Bagazo de maiz

Almacenamiento en

contenedores

Entrega a terceros para su

reutilización externa como

agente acondicionador de

suelo.

Envases de insumos

químicos

Almacenamiento interno

en área especialmente

destinada para el efecto.

Entrega a empresa

especialmente habilitada

para su disposición final,

una vez que el volumen

justifique su recolección.

Restos de tierra

removidos en la unidad

desarenadora de la

planta de tratamiento

de efluentes

Remoción manual y

almacenamiento

transitorio en área

específica

Remisión al relleno sanitario




20

6.2.3 Manejo y disposición final de residuos líquidos

Tipo de Residuos

Manejo interno

Disposición final

Efluente cloacal

Colecta desde los puntos de generación, conducción a cámara

séptica

Disposición final en el suelo mediante pozos absorbentes.

Efluente industrial

Conducción del efluente a través de canaletas y tratamiento de efluentes.

El efluente generado no es dispuesto, se almacena en lagunas en cuyo interior se

evapora.

Está prevista su disposición final para fertirrigacion en

cultivos, pero el volumen generado aún no ha alcanzado el nivel de desborde de la última aguna.

6.1.4 Manejo y disposición final de emisiones atmosféricas

Tipo de Resíduo

Manejo interno

Disposición final

Gases de combustión de caldera

Conducción a través de chimenea.

Dilución en el ambiente exterior.

Gases y vapores generados en las lagunas de tratamiento de

efluentes.

Ninguno

Dilución en el ambiente.

Material particulado en área de envasado de producto

Retención mediante empleo de captadores y ciclones con filtros.

Reaprovechamiento externo como ración alimenticia




21

6.1.5 RIESGOS DE INCENDIOS

IMPACTOS NEGATIVOS MEDIDAS DE MITIGACIÓN

- Riesgos de incendios

- Pérdida de la infraestructura.

- Variación de la calidad del aire.

- Repercusión sobre el hábitat de

insectos y aves.

- Afectación de la calidad de vida

de las personas

- Riesgos a la seguridad de las

personas.

- Afectación sobre especies

arbóreas del entorno.

- Afectación de la salud de las

personas a causa del humo y de

las partículas generadas por la

emisión del CO2 de los vehículos

- Sensación de alarma en el

entorno ante simulacros.

- Contar con un manual para la

prevención de incendios

- Entrenar al personal para actuar

en caso de inicio de incendio.

- Realizar las actividades y

trabajos operativos cuidando las

mínimas normas de seguridad

contra el inicio de fuego.

- Todos los equipos eléctricos

deben ser mantenidos

constantemente.

- Revisar las conexiones eléctricas

y reparar las defectuosas.

- Instalar carteles indicadores de

áreas peligrosas y de riesgos de

incendio. (PROHIBIDO

FUMAR)

- El local deberá contar con

sensores de calor, alarma sonora

y pulsadores de pánico para casos

de incendio.

- Contar con extintores de polvo

químico seco tipo ABC.

- Mantener actualizado la exacta

distribución de la infraestructura

de acuerdo a esquemas detallados

en carteles indicadores, para

poder combatir mejor el fuego, ya

que conociendo anticipadamente

se facilitarán las acciones a tomar




22

en casos de siniestros.

- Realizar una limpieza periódica

de la Planta para evitar

aglomeraciones innecesarias de

residuos.

- Depositar las basuras y residuos

sólidos en lugares adecuados.

- Colocar en lugares visibles

cárteles con el número telefónico

de los bomberos, de la policía,

hospitales y otros de emergencia.

- Acopiar en sitios adecuados las

mercaderías e insumos.

La empresa contempla el Plan de Monitoreo de los principales indicadores

ambientales, realizando un seguimiento del cumplimiento de las medidas de

mitiigación eficaz de los impactos que suscita la actividad. En este contexto se

contempla lo siguiente:

Reglamentos políticas y procedimientos.

Verificar el cumplimiento de medidas previstas para evitar impactos

ambientales negativos.

Control del uso permanente de Equipos de Protección de Individual (EPI):

Control periódico del Sistema de Prevención de Incendio, mantener la carga

adecuada de los extintores, renovando las cargas obsoletas:

Controlar el manejo seguro y la disposición final adecuada de los residuos

Detección de impactos no previstos y atención a la modificación de las

medidas.

Monitorear las diferentes actividades en el establecimiento con el objeto de

prevenir la contaminación del medio.

Controlar la implementación de acciones adecuadas en las distintas

actividades, contra los ruidos, emisiones gaseosas y/o polvos y vertido de

efluentes cloacales.

Evitar la contaminación del suelo por vertido de basuras y desechos

6.2 PLAN DE MONITOREO




23

generadores en la Planta.

Dentro del Plan de trabajo, están:

• Los desechos líquidos deberán ser derivados a la cámara séptica y luego al

depósito para ser retirados por camiones atmosféricos.

• Los desechos de cartones, papeles, plásticos, son retirados por el recolector

Municipal.

• Acondicionar el local como para no afectar de ruidos molestos,

emanaciones gaseosas y prevención de riesgos de incendios.

• Operar el local cumpliendo todas las normas de seguridad, higiene y trabajo.

• Las basuras irrecuperables deben eliminarse por empresa recolectora

municipal o por medios propios.

Plan de Monitoreo o Vigilancia Ambiental

Se contará con un programa de monitoreo ambiental que recogerá básicamente

las prácticas generales para realizar inspecciones y evaluaciones de las prácticas

operativas utilizadas y del estado general de las instalaciones de la planta. La

misma incluye.

- Identificación de todas las actividades asociadas con la instalación y

operación

- Verificación de todos los reglamentos, las políticas y los

procedimientos.

- Revisión de las operaciones desde el principio hasta el final.

- Control de las medidas de mitigación recomendadas en el plan de

mitigación.

Se debe verificar que:

Todo el personal en el área de operaciones esté convenientemente

capacitado para realizar las operaciones a que esté destinado. Que sepa

implementar y usar su entrenamiento correctamente. Su capacitación

deberá incluir entre otros puntos aspectos, respuestas a emergencias e

incendios, asistencia a personal extraño a, manejo de residuos y

requerimientos normativos actuales.

Se cuenta con una bibliografía de referencias técnicas de la instalación, a

fin de identificar si existen disponibles manuales y programas de

referencia.

Se cuenta con planos de ingeniería y diseños actualizados de instalaciones

componentes.




24

Existen señales de identificación y seguridad.

Verificar que se cuenta con un plan apropiado de respuestas a emergencias

En el sitio de trabajo se deberá tener una copia de dicho plan.

El Plan de emergencia cuenta con un manual de respuesta a emergencia, elaborado

con base en experiencias de posibles focos de incendio y previsión de accidentes.

Así también, este manual rescata las recomendaciones dadas en cursos

especializados de control de incendios y seguridad industrial impartidos por la

empresa proveedora de equipos de seguridad adquiridos.

Se debe verificar que:

- Cuenta con un apropiado de respuesta a emergencias. En cada sitio

de operación debe haber una copia de dicho plan disponible.

- Existe un adiestramiento del personal respecto de dicho plan en su

área de trabajo, y respecto a la ubicación de los equipos de respuesta

a emergencias y hay participación de parte del mismo, por lo menos

anualmente en simulacros.

El plan de emergencias para la instalación contiene la siguiente información:

Información normativa.

Alcance del plan de emergencia

Participación del público local (vecinos, cuerpo de bomberos,

funcionarios municipales, etc.).

Contenido del plan de procedimientos para emergencias que incluye

una introducción que indique claramente que instalaciones están

cubiertas por el plan, el tamaño de la zona de planificación de

emergencias, una definición de emergencias y un plan de acción que

identifique las distintas etapas o niveles de alerta.

Verificar punto a punto el cumplimiento de las medidas para evitar y

mitigar los posibles impactos indicados en el punto anterior y que afecta

a los siguientes. :

Buen manejo de residuos solidos y liquidos

Problemas ambientales relacionados al ruido, caminos de acceso,

mantenimiento, seguridad y salud ocupacional.

La misma contiene el conjunto de medidas y acciones, de control,

preservadoras y de mitigación de los impactos negativos significativos que se

prevén en el proyecto.

Monitoreo de eliminación de desechos líquidos y sólidos.

Se deberá controlar estrictamente la disposición final de los desechos a fin de

que no sean arrojados a la cámara séptica u otro lugar que no sea el adecuado




25

para la disposición de las mismas.

La operación del sistema de manejo de los residuos sólidos y líquidos debe ir

acompañada de un Programa de Monitoreo y Control permanente, el que

deberá establecer los parámetros de interés para el control del sistema y los

establecidos por las instituciones fiscalizadoras para estos efectos. El Programa

de Monitoreo deberá permitir verificar si las medidas de control de las

emisiones, la eficacia de las medidas de mitigación propuestas y el

comportamiento ambiental del sistema del sistema son eficaces. En general, se

deberá monitorear el cumplimiento de las normas de emisión y de calidad

ambiental aplicables y los requerimientos específicos hechos por las autoridades

correspondientes al momento de aprobar el proyecto respectivo y el estudio o

declaración de impacto ambiental.

Considerar el monitoreo de:

o Estado de Instalaciones contra incendio: extintores hidrantes,

mangueras,

o Instalaciones de energía eléctrica y equipamientos

o Salidas de emergencia.

o Disposición de hachitas y señalización vertical para salidas de

emergencias, etc.

o Informe del mantenimiento eléctrico de las instalaciones.

o Condiciones de seguridad ocupacional

o Mantenimiento de Instalaciones cloacales.

Seguimiento y control La efectividad del Plan de emergencias Debra ser

supervisada por el Jefe de Planta y a la vez podrá ser fiscalizado por los

organismos estatales competentes (MINISTERIO DEL AMBIENTE Y

DESARROLLO SOSTENIBLE – MUNICIPIO.

Prevención de accidentes, prevención y Control de Incendios

Cuando se declara una Emergencia, ya sea por accidente o incendio en una

actividad:

- Asegurar la existencia de un manual de urgencia y un lugar destinado

a enfermería, dotado con un botiquín de primeros auxilio.

- Cumplir con las medidas pasivas de prevención de incendios en fase

de proyecto

- Cumplir con las medidas activas de prevención de incendios en fase

de construcción, como ser:




26

- Señalizar correctamente las salidas de emergencia, carteles

indicadores de áreas peligrosas, sanitarios y las vías de evacuación en

caso de incendio. Reserva técnica de agua para combate a incendio

- Instalar en el frente del edificio la boca de incendio siamesa (B.I.S.),

de tal manera que puedan ser conectadas a ellas las mangueras de los

carros de los bomberos, inyectando directamente agua a presión

dentro de la tubería de combate a incendios del edificio

- Detectores de humo-calor

- Colocar extintores de incendios del tipo ABC de 10 Kg en todas las

zonas. La localización de los extintores obedecerá a los siguientes

principios: • Buena visibilidad, para que sean fácilmente localizables.

• Ubicados de manera a ninguna de sus partes esté a una altura

superior a 1,70 m del nivel del piso. • Deberán estar señalizados y

despejados de cualquier obstáculo que impida su alcance y

utilización. • La separación entre unidad extintora será siempre

menor o igual a 20 m. • La cobertura de cada unidad extintora será

como máximo de 200 m2

Seguridad contra incendio: Mantener con cargas adecuadas extintores de

polvo químico tipo ABC distribuidos en todos los sitios estratégicos de la

planta.

El personal poseerá adecuada capacitación para conocer cada lugar

de posible incendio y los tres tipos de control que se puede hacer

según donde se encuentran los focos se tiene además, un pequeño

reservorio de arena para casos de incendio.

El personal debe contar con la vestimenta acorde a la actividad que

desarrolla, como son los equipos de protección individual (EPI)

adecuadas para cada actividad y correrá a cuenta de cada personal el

uso de los mismos según sea necesarios.

Respetar las jornadas de trabajo estipuladas en el código laboral para

labores calificados del riesgo para la salud de los trabajadores, tanto

para las actividades de la producción.

El personal tiene turnos de trabajo según estipula la legislación

respectiva.

Prevención de Incendios

Los equipos contra incendios son para usarlos ÚNICAMENTE en

caso de incendio. Se prohíbe su uso para otro fin sin la debida

autorización.




27

Se prohíbe terminantemente a los trabajadores usar para otros fines

las mangueras contra incendios y colocar obstáculos frente a las

mismas.

Se prohíbe el amontonamiento almacenamiento de materiales cerca o

alrededor de un extintor de incendio que pueda impedir el libre

acceso al mismo.

No se debe colgar de nuevo en el gancho un extintor de incendios que

haya sido usado antes. Debe notificarse a Seguridad Industrial

cuando se usa cualquier extintor, por pequeña cantidad de sustancia

química que se haya usado.

Se prohíbe la obstrucción de las salidas de escape para casos de

incendios.

Los extintores son efectivos en etapas iniciales, en conatos o

pequeños fuegos.

Se debe tener en cuenta usar varios extintores al mismo tiempo y no

uno después de otro.

Se debe dar la cara al fuego y prestar atención a posible re ignición.

Al producirse un conato de incendio se debe atacar con los extintores

disponibles y adecuados.

ACCIDENTES POR CORTES O DESCARGAS ELÉCTRICAS.

Asistir a herido con primeros auxilios (desinfección de la Herida)

En caso de gravedad llamar a una ambulancia para su traslado al centro de salud

más cercano.

Elementos Contra incendios

Extintores:

Se debe de implementar que varios sectores de la Planta cuenten con extintores de

polvo seco (PQS) tipo ABC, de 10 a 12 kg. Es recomendable disponer de extintores

anhídrido carbónico de 6 a 8 kg. En las proximidades de tableros eléctricos y carro

extintor PQS – ABC de unos 30kg. De capacidad para otros sectores de la planta.

6.2.1 PLAN DE EMERGENCIA

I.- INTRODUCCION

El presente Plan de emergencia está dirigido al personal que trabaja dentro de la

Planta Procesadora de almidón.




28

II.- OBJETIVOS

Asegurar una adecuada protección a la vida y a la salud del personal, mediante

la planificación de las acciones a seguir, ante determinadas situaciones de

emergencia.

Preservar y asegurar el normal funcionamiento de las instalaciones de la

empresa.

Lograr ante una determinada situación de emergencia, las acciones a ejecutar, se

efectúan bajo la supervisión de personas debidamente instruidas y entrenadas,

que actúen de acuerdo a la planificación o plan debidamente establecidos para

cada caso.

Crear en el personal hábitos y actitudes favorables hacia la seguridad, dándoles a

conocer los riesgos que se originan en determinadas situaciones de emergencia, e

instruyéndolos a cómo deben actuar ante cada una de ellas

Planes de Respuestas a la Emergencia son:

- Instalar un sistema de protección contra incendios, con extinguidores

- Proveer de equipamientos adecuados para casos de incendios y emanaciones

ubicados en sitios accesibles a obreros en casos que se produzca una situación

de riesgos.

- Contar con equipos de trabajos como protectores buco nasales, antiparras,

auriculares, guantes, botas, delantales adecuados y otras indumentarias que

aseguren la seguridad y salud de los operarios.

- Los operarios están obligados a utilizar estos equipos.

- Instalar carteles indicadores de Peligro en la Planta.

- Cortar totalmente la energía eléctrica de inmediato.

- Llamar a Bomberos, Policía, Asistencia Médica ( Ambulancia y hospitales)

POSEER ESTOS NÚMEROS EN EL LOCAL.

DEPENDENCIAS TELEFONOS NUMEROS

IPS Central 021 290136

Policía Nacional 911

Hospital de Clínicas 021 683930

Cuerpo de Bomberos de zona 0986798549

Policía Nacional 021 440444

Cuerpo de Bomberos Voluntarios 132

Emergencias Medicas 021 204800

Instituto Nacional del Cáncer 021 632900

Cruz Roja Paraguaya 021 204900

relatorio de impacto ambiental planta …

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