proyecto socio integrador cafe fp
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Proyecto presentado para optar al título de Ingeniero de Mantenimiento en el Instituto Universitario de Tecnología del Estado Trujillo (IUTET) en Noviembre de 2011TRANSCRIPT
1
PROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓNINGENIERÍA EN MANTENIMIENTOPROYECTO SOCIO INTEGRADOR
Diseño de un Plan de Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad
Para la empresa Central Cafetero Flor de Patria
Gerónimo Briceño & Cia, S.A.
PARTICIPANTES:Williams RoaArturo FernándezOswaldo MarínMariela ToroPedro Mendoza
Asesor : Ing. Francisco OlivaresTutor Académico: Ing. Francisco OlivaresTutor Comunitario: Ing. José Luís Castellanos
Valera, de noviembre de 2011
2
INDICE GENERAL
MEMORIA DESCRIPTIVA..............................................................................iv
I PARTE. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO .............................................. 11
1. Diagnóstico Situacional .......................................................................... 11
1.1. Descripción del Contexto................................................................. 11
1.2. Problemas, Necesidades o Intereses del Contexto ........................ 19
Descripción del Diagnóstico situacional. ................................................ 19
Diagnostico situacional de la Organización............................................ 19
Jerarquización e Identificación de las Necesidades. .............................. 20
Identificación de las Necesidades .......................................................... 20
Identificación de los Actores ................................................................. 22Jerarquización de las Necesidades........................................................ 22
Selección de las necesidades ................................................................ 27
Alternativas de Solución......................................................................... 28
1.3 Justificación e Impacto Social........................................................... 29
Razones que conllevan a realizar el proyecto ....................................... 29
a.- Desde el punto de vista teórico y sus aportes al conocimiento ......... 29
b.- Desde el punto de vista técnico - ámbito de acción .......................... 30
c.- Desde la Razón Legal ....................................................................... 30
d.- Desde el Contexto Participante – Comunidad................................... 31
e.- Vinculación del Proyecto con las Líneas de Investigación del
Programa Nacional de Formación (PNF) ............................................... 31
1.4 Población Beneficiada ..................................................................... 32
1.5 Objetivos:......................................................................................... 32
1.5.1 Objetivo General........................................................................ 32
1.5.2 Objetivos Específicos ................................................................ 33
II PARTE. PRODUCTO FINAL..................................................................... 342.1 Fundamentación Teórica ................................................................. 34
(i)
3
2.2 Desarrollo de la propuesta ............................................................... 68
2.2.1 Desarrollo del Modelo de Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad, según la Norma SAE JA -1012........................................ 77
2.3 Costos y Plan de financiamiento ................................................. 136
2.4 Medios de obtención de recursos económicos............................. 137
2.5 Plan de Acción y evaluación (seguimiento y riesgo) del proyecto137
III PARTE Conclusiones y Recomendaciones........................................... 140
CONCLUSIONES .................................................................................. 140
RECOMENDACIONES.......................................................................... 142
IV PARTE. Referencias Bibliográficas........................................................ 143
BIBLIOGRAFÍA...................................................................................... 143
ANEXOS................................................................................................ 144
(ii)
4
INDICE DE FIGURAS
Figura N° 1 Organigrama de la empresa: ............................................................... 13
Figura N° 2 Mapa del Municipio Pampán............................................................... 14
Figura N° 3 Diagrama del Proceso ....................................................................... 17
Figura N° 4 Flujograma del Proceso ..................................................................... 18
Figura N° 5 Árbol de problemas............................................................................. 26
Figura N° 6 Alternativas de Solución..................................................................... 28
Figura N° 7 Modelo Básico de Criticidad................................................................ 44
Figura N° 8 Gráfico de resultados de un análisis de Criticidad............................... 50
Figura N° 9 Representación Típica de un Grupo de Trabajo de MCC.................... 53
Figura N° 10 Preguntas Básicas del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. .. 54
Figura N° 11 Fundamentos de la auditoria interna del mantenimiento. .................. 62
Figura N° 12 Estructura del proceso de auditoría del mantenimiento..................... 63
Figura N° 13 Modelo de Plan Centrado en Confiabilidad ...................................... 77
Figura N° 14 Sistema: Torrefactor Radial Turbo RZ-4000 LT. Código: TR-4......... 82
Figura N° 15 Sistema de Enfriamiento Previo ........................................................ 86
Figura N° 16 Árbol de Fallas.................................................................................. 95
Figura N° 17 Árbol de Fallas (parte 2)................................................................... 96
Figura N° 18 Árbol de Fallas (parte 3).................................................................... 97
Figura N° 19 Listado de Equipos ......................................................................... 132
Figura N° 20 Catálogo de equipos ..................................................................... 133
Figura N° 21 Planes de Mantenimiento, Procedimiento. .................................... 134
Figura N° 22 Asignación de Recursos al Mantenimiento...................................... 134
Figura N° 23 Órdenes de Trabajo ....................................................................... 135
Figura N° 24 Orden de Trabajo Preventiva ......................................................... 136
(iii)
5
INDICE DE CUADROS
CUADRO N° 1 Organizaciones vinculadas al Proyecto .................................... 18
CUADRO N° 2 Problemas de la empresa Central Cafetero Flor de Patria deGerónimo Briceño & Cia, S.A. y la Comunidad. ...................................................... 21
CUADRO N° 3 Identificación de los Actores ......................................................... 22
CUADRO N° 4 Baremo para Valorar Priorización: ................................................ 22
CUADRO N° 5 Impacto Social: ............................................................................ 23
CUADRO N° 6 Impacto Ambiental: .................................................................... 23
CUADRO N° 7 Dificultad:.................................................................................... 23
CUADRO N° 8 Plazo: ......................................................................................... 24
CUADRO N° 9 Mejorar el sistema de acueducto del sector San Rafael de Flor dePatria. ..................................................................................................................... 24
CUADRO N° 10 Construcción y mantenimiento de drenajes en la vía principal delsector San Rafael de Flor de Patria ........................................................................ 24
CUADRO N° 11 Diseñar un Plan de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. 25
CUADRO N° 12 Instalar y activar un software para el control del mantenimiento .. 25
CUADRO N° 13 Realizar un Análisis de Riesgo en las instalaciones de la empresa............................................................................................................................... 25
CUADRO N° 14 Priorización de las Necesidades................................................ 26
CUADRO N° 15 Identificación y Caracterización de la Empresa.......................... 69
CUADRO N° 16 Equipo Natural de Trabajo ........................................................ 78
CUADRO N° 17 Horario de trabajo...................................................................... 80
CUADRO N° 18 Productos elaborados en la empresa.......................................... 80
CUADRO N° 19 Materia prima........................................................................... 80
CUADRO N° 20 Análisis de Criticidad Sistema Tostadora Centrífuga R4000 ....... 89
CUADRO N° 21 Criticidad de los equipos............................................................ 90
CUADRO N° 22 Causas y Modos de Fallas llenado y circulación y transmisión decalor........................................................................................................................ 92
CUADRO N° 23 Causas y Modos de Fallas Refrigeración previa, descarga deltorrefactor, refrigeración y descargad del refrigerador ............................................ 93
CUADRO N° 24 Análisis y efecto de falla Subsistema Llenado y circulación delproducto ................................................................................................................. 98
(iv)
6
CUADRO N° 25 Análisis y efecto de falla del Subsistema Transmisión de Calor(Parte 1) ................................................................................................................. 99
CUADRO N° 26 Análisis y efecto de falla Subsistema Transmisión de Calor(Parte2) .......................................................................................................................... 100
CUADRO N° 27 Análisis y efecto de falla Subsistema: Refrigeración Previa .... 101
CUADRO N° 28 Análisis y efecto de falla Subsistema: Descarga del torrefactor............................................................................................................................. 102
CUADRO N° 29 Análisis y efecto de falla Subsistema: Refrigerador ................ 103
CUADRO N° 30 Análisis y efecto de falla Subsistema: Descarga del Refrigerador............................................................................................................................. 104
CUADRO N° 31 Escala de Valoración para Severidad, Ocurrencia y Detección 105
CUADRO N° 32 Escala de Valoración Números de prioridad del riesgo (RPN) .. 106
CUADRO N° 33 RPN Llenado y Circulación del Producto .................................. 107
CUADRO N° 34 RPN Transmisión de Calor ...................................................... 108
CUADRO N° 35 RPN Refrigeración Previa........................................................ 109
CUADRO N° 36 RPN DESCARGA DEL TORREFACTOR ................................. 110
CUADRO N° 37 RPN Refrigeración.................................................................... 111
CUADRO N° 38 RPN Descarga Refrigeración.................................................. 112
CUADRO N° 39 Codificación de equipos de la Planta ....................................... 113
CUADRO N° 40 Codificación de equipos de la Tostadora R 4000..................... 114
CUADRO N° 41 Codificación de equipos de la Tostadora R 4000...................... 115
CUADRO N° 42 Registro de equipo: Tostadora R 4000 ..................................... 116
CUADRO N° 43 Instrucciones Técnicas de Mantenimiento para el Tostador R4000 ..................................................................................................................... 117
CUADRO N° 44 Instrucciones Técnicas de Mantenimiento Mecánico .............. 118
CUADRO N° 45 Instrucciones Técnicas de Mantenimiento Lubricación ............ 119
CUADRO N° 46 Instrucciones Técnicas de Mantenimiento Lubricación ............ 120
CUADRO N° 47 Procedimiento de Ejecución de Mantenimiento Mecánico ....... 121
CUADRO N° 48 Procedimiento de Ejecución de Mantenimiento Mecánico(Continuación) ...................................................................................................... 122
CUADRO N° 49 Procedimiento de Ejecución de Mantenimiento Lubricación .... 123
CUADRO N° 50 Cálculo de los Costos de las tareas de Mantenimiento............. 124
CUADRO N° 51 Centros de Costos de los subsistemas: .................................... 125
CUADRO N° 52 Costos de las tareas de mantenimiento por centro de costo... 125
(v)
7
CUADRO N° 53 Cuadro de Tareas de Mantenimiento Subsistema de llenado ycirculación............................................................................................................. 126
CUADRO N° 54 Cuadro de Tareas de Mantenimiento Subsistema Transmisión deCalor..................................................................................................................... 127
CUADRO N° 55 Cuadro de Tareas de Mantenimiento Subsistema Transmisión deCalor..................................................................................................................... 128
CUADRO N° 56 Cuadro de Tareas de Mantenimiento Subsistema RefrigeraciónPrevia ................................................................................................................... 129
CUADRO N° 57 Cuadro de Tareas de Mantenimiento Subsistema Descarga delTorrefactor ............................................................................................................ 130
CUADRO N° 58 Cuadro de Tareas de Mantenimiento Subsistema Descarga delRefrigerador y Refrigeración................................................................................. 131
CUADRO N° 59 Plan Centrado en Confiabilidad (Cronograma de actividades). 138
CUADRO N° 60 CRONOGRAMA DE TAREAS DEL PROYECTO(Microsoft ¨Project) ............................................................................................... 139
(vi)
8
INDICE DE GRÁFICOS
Gráfico N° 1 Detalle de Criticidad de la Ruta de Inspección ....................... 72
Gráfico N° 2 Detalle de manejo de la información sobre equipos............... 73
Gráfico N° 3 Detalle del Mantenimiento Actual ........................................... 74
Gráfico N° 4 Antecedentes de Costos de Mantenimiento ........................... 75
Gráfico N° 5 Efectividad del Mantenimiento Actual..................................... 76
Gráfico N° 6 Criticidad de Equipos.............................................................. 90
Gráfico N° 7 RPN Llenado y Circulación del Producto.............................. 107
Gráfico N° 8 RPN Transmisión de Calor.................................................. 108
Gráfico N° 9 RPN Refrigeración Previa .................................................... 109
Gráfico N° 10 RPN DESCARGA DEL TORREFACTOR........................... 110
Gráfico N° 11 RPN Refrigeración.............................................................. 111
Gráfico N° 12 RPN Descarga Refrigeración ........................................... 112
(vii)
9
INDICE DE ANEXOS
Anexo N° 1 Acta de validación Reunión con Consejo Comunal y
Representantes de la Empresa................................................................... 145
Anexo N° 2 Fotografías Tostadora TR-4000........................................ 147
(viii)
10
MEMORIA DESCRIPTIVA
El presente proyecto se realizó en las instalaciones del a empresa CentralCafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia, S.A., ubicado en laParroquia Flor de Patria del Municipio Pampán, estado Trujillo, el cual fueelaborado como un Proyecto Socio Integrador, donde se consideró a lacomunidad empresarial y del entorno para realizar los estudios, análisis ytoma de decisiones para su ejecución. Luego de discutidas las alternativaspresentes en grupo para realizar el proyecto, se determinó o seleccionó elDiseño de un Plan de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, utilizandopara ello parte de las nuevas tendencias sobre el mantenimiento preventivo.El mismo se inició con la realización de un diagnóstico general de la empresamediante una auditoría, la aplicación de algunas técnicas tales como elAnálisis de Criticidad, Análisis de Modo y Efecto de Fallas, Árbol de Fallas,Análisis Causa Raíz, entre otros, los cuales permitieron alcanzar los objetivosplanteados. Se elaboró el cuadro de tareas, el cual indica las actividades demantenimiento para prevenir cada una de las causas de las fallasdeterminadas en el AMEF, según el resultado del RPN, con sus tiempos deduración, frecuencias, materiales, mano de obra y maquina herramientas,cada una con sus respectivos costos (por centro de costo).
(ix)
11
I PARTE. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO
1. Diagnóstico Situacional
1.1. Descripción del Contexto
Razón Social de la Organización
Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & CÍA. S.A.
Naturaleza de la Organización
El Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. es una
mediana empresa Trujillana que se dedica a la transformación del Café crudo
en tostado y molido según las exigencias de los clientes, ofreciéndolo
al mercado en distintas presentaciones. Está ubicada en Flor de Patria
Municipio Pampán, sirviendo como fuente de empleo principalmente a los
vecinos de la zona.
Misión
El Central Cafetero Flor de Patria tiene como misión la elaboración de
un producto "café elaborado" con una alta pureza, calidad y competitividad,
identificado por su sabor, olor y textura; satisfaciendo la necesidad de los
más exigentes paladares, contando para ello con un equipo de personas
altamente capacitadas y aptas para contribuir con el reto de elaborar,
distribuir y ofrecer los productos, además de una serie de herramientas
tecnológicas acorde a sus requerimientos, alcanzando el nivel de desarrollo
que exige el país, Latinoamérica y el mundo en general.
12
Visión
Ser la primera industria torrefactora líder en el mundo en ofrecer el más
competitivo producto "café elaborado", aunado al más completo y eficiente
conjunto de servicios y complementos, en la red de distribución más amplia y
productiva.
Objetivos
Obtener la mayor porción del mercado con la elaboración del más
competitivo producto, considerando las necesidades latentes en el mercado y
las exigencias que allí se encuentren.
Alcanzar la más alta productividad con la utilización eficiente de los
recursos disponibles.
Organigrama de la Empresa
La empresa Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia,
S.A., posee una estructura organizativa de tipo Vertical, presentando las
unidades ramificadas de arriba abajo a partir del titular, en la parte superior, y
desagregando los diferentes niveles jerárquicos en forma escalonada.
Se puede observar que el área de mantenimiento se encuentra
dependiendo directamente de la Gerencia General, siendo una gerencia
independiente de Producción, lo que la hace autónoma en su área (Ver
Figura N° 1)
13
Figura N° 1 Organigrama de la empresa:Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A.(2010)
Localización Geográfica
Parroquia Flor de Patria del Municipio Pampán, Estado Trujillo
14
Figura N° 2 Mapa del Municipio PampánFuente: Dossier CorpoAndes (2009)
Historia de vida de la Organización
Reseña Histórica
El Central Cafetero Flor de Patria, empresa orgullo del estado Trujillo, y
una de las mayores fuentes de trabajo de la región se ha mantenido desde
hace más de 50 años en el comercio venezolano.
El 27 de noviembre de 1940, los señores GERÓNIMO BRICEÑO,
CIPRIANO BRICEÑO y SILVIO MONTILLA, decidieron constituir una
Compañía bajo la Razón Social de "BRICEÑO & MONTILLA", cuyo objeto
era el transporte de cargas y de la compra y ventas de víveres y frutos del
país. Transcurrido un tiempo GERÓNIMO BRICEÑO y SILVIO MONTILLA
DÍAZ, decidieron fundar una firma que se llamó "GERÓNIMO BRICEÑO
& CIA, Posteriormente, el 10 de Mayo de 1960, se funda la Empresa Central
15
Cafetero Flor de Patria - Gerónimo Briceño & Cia .S.A., bajo la Presidencia
del Sr. Gerónimo Briceño.
Para 1972 se instala la nueva y actual planta torrefactora de café donde
años más tarde la empresa incorpora equipos y maquinarias a la planta para
optimizar el proceso de elaboración del café.
El 21 de Marzo de 1992, se encargó de la presidencia el Sr. Silvio
Montilla Díaz, el cual falleció el 14/10/95, encargándose de la misma el Sr.
Ricardo Briceño García. El 16 de Febrero de 1996, fallece Don Gerónimo
Briceño, a la edad de 88 años, quien fuera fundador de varias Empresas
entre ellas el CENTRAL CAFETERO FLOR DE PATRIA -GERÓNIMO
BRICEÑO & CIA. S.A. Actualmente el Central Cafetero Flor de Patria es
una de las plantas torrefactoras más modernas de Latinoamérica, y elabora
un excelente producto con los mayores niveles tecnológicos y de calidad,
comercializándolo por todo el país e incluso atravesando fronteras, prueba de
esto es la consecución de la marca NORVEN que reafirma que es una de las
empresas Cafetaleras más importantes de Venezuela, y con los mejores
niveles de Seguridad e Higiene Industrial, además de ser una de las
fuentes principales, de empleo en el estado Trujillo y en todo el territorio
Venezolano.
Proceso Productivo para la Elaboración del Café Tostado y Molido
El proceso productivo para la elaboración de café tostado, en sus
presentaciones de molido y en grano es el siguiente:
16
Recepción y Almacenamiento de la materia prima:
Se reciben en el almacén de materia prima los granos verdes de los
distintos proveedores de café.
Análisis de la calidad del café:
Seguidamente se realiza el examen olfativo, visual, y se clasifica el café
según la calidad de acuerdo a la Norma Covenin correspondiente. Pasa a la
formación de lotes de 250 sacos dependiendo de la calidad y la humedad del
café.
Limpieza de los Granos de café verde:
Se transporta desde el almacén una calidad específica para ser
transportado hasta la maquina limpiadora la cual tiene como objetivo extraer
las partículas extrañas al café (piedras, palillos, etc.).
Torrefacción:
Los granos de café son sometidos a un proceso a base de aire caliente.
Dependiendo de la maquinaria utilizada.
Molienda:
Los granos son transportados hasta los silos de almacenamiento de
café tostado (Luego del proceso de tostado los granos deben tener un
reposo). Los molinos que se basan en la trituración de los granos tostados en
partículas más pequeñas.
17
Empaquetado:
El café molido es transportado hacia el tanque de café molido y se
distribuye hasta las tolvas de las diferentes maquinas empaquetadoras.
Almacenamiento:
El departamento cuenta con un registro computarizado para conocer el
STOCK que entra y sale desde el almacén hasta la comercialización.
Figura N° 3 Diagrama del ProcesoFuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A.(2010)
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Figura N° 4 Flujograma del ProcesoFuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)
Organizaciones vinculadas al Proyecto.
CUADRO N° 1 Organizaciones vinculadas al Proyecto
N°
Descripción
1 Consejo Comunal Los Frailejones de San Rafael y La Montañita
2 Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A.:gerencia alta, media, supervisores.
3 Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A.:sindicato
4 Autores del Proyecto (Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza)
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)
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1.2. Problemas, Necesidades o Intereses del Contexto
Descripción del Diagnóstico situacional.
Diagnostico situacional de la Organización
En reunión efectuada el día 25 de Abril del 2010 a las 03:00 pm en el
salón de reuniones de la empresa Centro Cafetero Flor de Patria, S.A.,
estando presentes los voceros y voceras del Consejo Comunal Los
Frailejones: Karly Aguilar, Yugledis Piña, Gregoria Torres, Mayelis
Hernández y Manuel Mejía; por la empresa el Ing. José Luis Castellanos
(Gerente de Mantenimiento); y los Autores del presente. Se le realizó una
entrevista no estructurada con la finalidad de conocer y diagnosticar la
situación actual de los principales problemas de la comunidad y la empresa,
además de que se efectúo una observación directa de las instalaciones de la
misma, a través de un Recorrido realizado para Apreciar las Condiciones de
los Equipos, Sistemas e Infraestructura. Estas acciones proporcionaron
información sobre la problemática de la organización con relación a la
necesidad que presenta mayor repercusión y que afecta el normal
desenvolvimiento de las actividades que allí se desarrollan. (Ver Anexo. Acta)
La situación actual del país, obliga a las empresas a mantener
estrategias que le permitan ser productivas en sus quehaceres. Para poder
subsistir, deben minimizar los gastos generados en las operaciones normales
de Producción, al igual que en el área de Mantenimiento.
La empresa Central Cafetero Flor de Patria, no escapa de esta realidad,
por lo que se ve afectada por la escasez de divisas para adquirir los
repuestos y/o elementos necesarios para el mantenimiento de sus equipos e
instalaciones.
20
A pesar de todo esto, la empresa realiza todas las gestiones
administrativas y operativas con el fin de mantener un stock mínimo de
repuestos e insumos que le permita mantener una holgura para la realización
del mantenimiento de sus equipos, logrando el equilibrio entre los planes de
mantenimiento elaborados normalmente.
En momentos críticos, la empresa ha mantenido su rol de satisfacción
al cliente sin dejar de producir sus diversos y excelentes productos.
En cuanto a la gestión de mantenimiento, se puede decir que está bien
encaminada, dando sus primeros pasos para el logro de la organización del
área, sin embargo, aún tiene mucho camino que recorrer para mantener su
eficiencia en el tiempo.
Jerarquización e Identificación de las Necesidades.
La Jerarquización de las Necesidades de la empresa Central Cafetero
Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y su entorno o área geográfica,
se efectúa a través del Enfoque del Marco Lógico la cual es una metodología
flexible, utilizada para planificar y gestionar proyectos encaminados por
objetivos a partir de la identificación y priorización participativa de problemas.
Identificación de las Necesidades
De acuerdo a la aplicación de las Técnicas de Recolección de
Información: Observación Directa, realizada a las Instalaciones de la
Empresa y sectores aledaños a la misma, con Entrevista no Estructurada,
efectuada a diferentes integrantes de la organización y representantes de la
21
comunidad; se identificaron los principales problemas que actualmente
presentan.
De la información suministrada se plantean las siguientes Dificultades:
CUADRO N° 2 Problemas de la empresa Central Cafetero Flor de Patria deGerónimo Briceño & Cia, S.A. y la Comunidad.
Principales Problemas o Necesidades
Mejorar el sistema de acueducto del sector San Rafael de Flor de Patria.
Construcción y mantenimiento de drenajes en la vía principal del sectorSan Rafael de Flor de Patria.
Diseñar un Plan de Mantenimiento .centrado en Confiabilidad para laempresa Central Cafetero Flor de Patria, Gerónimo Briceño & Cia, S.A.Instalar y activar un software para el control del mantenimiento
Realizar un Análisis de Riesgo en las instalaciones de la empresa
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2010)
Actores involucrados a quienes afecta la situación actual de laEmpresa.
Los proyectos de desarrollo van dirigidos a resolver los problemas de
determinados colectivos (llamados beneficiarios o destinatarios), los cuales
deben estar adecuadamente identificados y caracterizados.
El Proyecto va dirigido a resolver los problemas de los grupos
beneficiarios y, por tanto, es a estos colectivos a quienes los proyectos, en
última instancia, deberán pertenecer.
La población afectada se presenta en el cuadro N° 3 :
22
CUADRO N° 3 Identificación de los ActoresEntidad Actores Intereses
Comunidad del sectorLos Frailejones y LaMontañita
Habitantes Beneficiarse de los serviciospúblicos
Gerencia de laempresa CentralCafetero Flor de PatriaGerónimo Briceño &Cia. S.A.
Gerente deMantenimiento yGerente deProducción
Establecer una solución factiblepara aumentar la eficiencia en elárea de Mantenimiento yProducción
SindicatoPersonal Obrero,PersonalAdministrativoempleado
Mejorar sus condicioneslaborales, generando unasatisfacción general de vida
Supervisores deMantenimiento
PersonalSupervisorio
Mejorar su capacitación técnicay profesional para incrementarla calidad de la gestión demantenimiento
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2010)
Jerarquización de las Necesidades
CUADRO N° 4 Baremo para Valorar Priorización:
IMPACTO SOCIALALTO MEDIO BAJO NINGUNO
4 3 2 1
IMPACTO AMBIENTAL
ALTO MEDIO BAJO NINGUNO
4 3 2 1
DIFICULTAD
NINGUNA BAJA MEDIA ALTA
4 3 2 1
PLAZO
CORTO MEDIO LARGO
4 3 2
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)
23
Descripción de los parámetros del Baremo:
CUADRO N° 5 Impacto Social:
Parámetro Descripción
Alto (4) Representa un valor máximo, ya que indica un beneficioexcelente para la comunidad.
Medio (3) Representa un valor general que satisface en gran parte lasnecesidades de la comunidad.
Bajo (2) Representa un valor menor que indica un bajo aporte obeneficio para la comunidad.
Ninguno (1) No representa ningún aporte o beneficio para la comunidad.
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)
CUADRO N° 6 Impacto Ambiental:
Parámetro Descripción
Alto (4) Representa un valor máximo que indica grandes daños almedio ambiente.
Medio (3) Representa un valor que indica un daño considerable al medioambiente.
Bajo (2) Representa un valor menor que indica un bajo daño al medioambiente.
Ninguno(1)
No representa daños al medio ambiente
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)
CUADRO N° 7 Dificultad:
Parámetro Descripción
Alto (1) Representa un Alto índice de dificultad para su realización.
Medio (2) Representa un índice considerable de dificultad para surealización.
Bajo (3) Representa un índice factible para lograr su realización.
Ninguno(4)
No representa dificultad alguna su realización
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)
24
CUADRO N° 8 Plazo:
Parámetro Descripción
Corto (3) Su ejecución se puede realizar en un corto tiempo
Medio (2) Su ejecución se puede realizar en un mediano plazo
Largo (1) Su ejecución se puede realizar en un largo plazo
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)
Resultados del Baremo (entrevista no estructurada sometida a votación
según los problemas analizados)
CUADRO N° 9 Mejorar el sistema de acueducto del sector San Rafael de Florde Patria.
Organizaciones vinculadas alProyecto
IMPACTO
SOCIAL
IMPACTOAMBIENT
AL
DIFICULTAD
PLAZO
Consejo Comunal Los Frailejones de sanRafael y La Montañita 4 2 2 2
Central Cafetero Flor de Patria GerónimoBriceño & Cia. S.A.: gerencia alta,media, supervisores
4 2 1 1
Central Cafetero Flor de Patria GerónimoBriceño & Cia. S.A.: sindicato 3 2 1 1
Sumatoria Total 11 6 4 4Promedio (Valor Total) 4 2 1 1
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)
CUADRO N° 10 Construcción y mantenimiento de drenajes en la vía principal delsector San Rafael de Flor de Patria
Organizaciones vinculadasal Proyecto
IMPACTOSOCIAL
IMPACTOAMBIENTAL
DIFICULTAD PLAZO
Consejo Comunal LosFrailejones de san Rafael y LaMontañita
1 2 2 1
Central Cafetero Flor de PatriaGerónimo Briceño & Cia. S.A.:gerencia alta, media,supervisores
1 2 2 2
Central Cafetero Flor de PatriaGerónimo Briceño & Cia. S.A.:sindicato
2 1 2 3
Sumatoria Total 4 5 6 6
Promedio (Valor Total) 3 2 2 2
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)
25
CUADRO N° 11 Diseñar un Plan de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
Organizaciones vinculadas alProyecto
IMPACTOSOCIAL
IMPACTOAMBIENTAL
DIFICULTAD PLAZO
Consejo Comunal Los Frailejonesde san Rafael y La Montañita 3 2 3 3Central Cafetero Flor de PatriaGerónimo Briceño & Cia. S.A.:gerencia alta, media, supervisores
4 3 2 2
Central Cafetero Flor de PatriaGerónimo Briceño & Cia. S.A.:sindicato
4 2 2 2
Sumatoria Total 11 7 8 7
Promedio (Valor Total) 4 2 3 2
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)
CUADRO N° 12 Instalar y activar un software para el control del mantenimiento
Organizaciones vinculadas alProyecto
IMPACTOSOCIAL
IMPACTOAMBIENTAL DIFICULTAD PLAZO
Consejo Comunal Los Frailejones de sanRafael y La Montañita
2 2 3 2
Central Cafetero Flor de Patria GerónimoBriceño & Cia. S.A.: gerencia alta, media,supervisores
3 3 3 1
Central Cafetero Flor de Patria GerónimoBriceño & Cia. S.A.: sindicato
2 2 3 2
Sumatoria Total 7 7 9 5Promedio (Valor Total) 2 2 3 2
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)
CUADRO N° 13 Realizar un Análisis de Riesgo en las instalaciones de la empresaOrganizaciones vinculadas
al ProyectoIMPACTOSOCIAL
IMPACTOAMBIENTAL
DIFICULTAD PLAZO
Consejo Comunal LosFrailejones de san Rafael y LaMontañita
4 2 1 2
Central Cafetero Flor de PatriaGerónimo Briceño & Cia. S.A.:gerencia alta, media,supervisores
4 3 3 1
Central Cafetero Flor de PatriaGerónimo Briceño & Cia. S.A.:sindicato
4 2 3 2
Sumatoria Total 12 7 7 5Promedio (Valor Total) 4 2 2 2
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)
26
CUADRO N° 14 Priorización de las NecesidadesNECESIDADES IMPACTO
SOCIALIMPACTO
AMBIENTALDIFICULTAD PLAZO TOTAL
1 4 2 1 1 8
2 3 2 2 2 9
3 4 2 3 2 11
4 2 2 3 2 9
5 4 2 2 2 10
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2010)
Árbol de Problemas
Es un diagrama de Causa y efecto de un problema identificado, que
afecta a los colectivos involucrados en una comunidad. Si un problema no se
describe adecuadamente, no podrá ser objeto de seguimiento y evaluación,
elementos esenciales del control de gestión.
Figura N° 5 Árbol de problemasFuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2010)
27
De acuerdo a la priorización de las Necesidades evaluadas
anteriormente en base al Baremo para valorar rango de importancia de las
mismas dentro de la empresa Central Cafetero Flor de Patria, S.A., se puede
llegar a la conclusión de que en función a esta información obtenida el
problema que puede llegar a causar mayor impacto dentro la Organización
que hace vida activa dentro de la empresa y la comunidad lo constituyen en
primer lugar, la falta de un Sistema de Gestión de Mantenimiento así como
también en el segundo lugar arroja que es el alto riesgo laboral que se
presenta constantemente dentro de las instalaciones.
Esta situación aporta información importante sobre la necesidad de
efectuar un estudio en la empresa, específicamente dentro del área de
Mantenimiento y zonas de riesgo laboral, junto con la Gerencia de
Producción y Mantenimiento, a fin de determinar su nivel de aplicación y
establecer alternativas de solución que permitan solventar la problemática
existente, que afecta de forma directa a la comunidad que la integra
(Empresa y trabajadores).
Selección de las necesidades
Se fundamenta en el estudio realizado a través de la jerarquización de
las necesidades, en base a la cual se extrae que la primera necesidad a
resolver es: Sistema de Gestión de Mantenimiento sobre el cual es necesario
comenzar a desarrollar un exhaustivo estudio por medio del cual se Formule
una Propuesta acorde a las expectativas de la empresa en relación a la
solución de este Problema.
28
EMPRESA
Central CafeteroFlor de Patria
GerónimoBriceño & Cia.
S.A.
FECHA:JUNIO 2011
ALTERNATIVASDE
SOLUCIÓN
PARTICIPANTES DEL PROYECTO:
ALTERNATIVA CONCENSUADA:Diseñar un Plan de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad para laEMPRESA CENTRAL CAFETERO FLOR DE PATRIA GERONIMO BRICEÑO &CIA, S.A.
JUSTIFICACION: El modelo permite:Estructurar la organización de mantenimiento y adecuarla a la sistematización.Sistematización de mantenimiento para los activosCrear una estructura de confiabilidad del sistema por activos o fallas criticasOptimizar el personal y tareas de mantenimientoCrear una cultura de mantenimiento y respeto a las competencias del talento humano
REALIZADO POR:
__________________________AUTORES PSI/T ING. MTTO
REVISADO POR:
___________________________T.S.U. EDGARDO GRATEROL
VALIDADO POR
_______________________ING. FRANCISCO OLIVARES
Figura N° 6 Alternativas de SoluciónFuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2010)
ING. JOSE LUISCASTELLANOS TUTOR
ING. FRANCISCO OLIVARES
DEBILIDAD EN ELNORMAL
FUNCIONAMIENTODE LAS
ACTIVIDADES DEMANTENIMIENTO
ESTUDIANTES,AUTORES DEL PROYECTO
SISTEMA DEMTTO
SISTEMATIZACION DE MTTOGESTION
PLAN DE MTTO CENTRADOEN CONFIABILIDAD
MODELO TPM ENMEJORAS FOCALIZADAS
PLAN DE MTTOCENTRADO ENCONFIABILIDAD
29
1.3 Justificación e Impacto Social
Razones que conllevan a realizar el proyecto
a.- Desde el punto de vista teórico y sus aportes al conocimiento
El Proyecto se justifica desde el ámbito teórico por sus aporte al
conocimiento ya que permitirá conocer aspectos relativos al campo del
mantenimiento, debido a que este se convierte en un terreno donde
convergen modernas y muy distintas tecnologías junto con métodos de
investigación y de dirección de operaciones, que emergen en lo que en la
actualidad conocemos como ingeniería del mantenimiento.
La educación, investigación y normalización en las áreas de ingeniería y
gestión del mantenimiento alcanzan cada día cotas de más alto interés en las
escuelas técnicas, universidades y centros de formación en general. En el
caso sobre la gestión de mantenimiento su objetivo básico es aumentar la
disponibilidad de los activos, a bajo costo, sin dejar de lado la premisa que
dichos activos funcionen de forma eficiente y confiable dentro de un contexto
operacional. Es decir, el mantenimiento debe asegurar que los activos
continúen cumpliendo las funciones para las cuales fueron diseñados. En la
actualidad, este objetivo puede ser alcanzado de forma óptima mediante la
aplicación de diferentes metodologías, siendo una ellas la conocida con el
nombre de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC).
Es importante hacer notar la importancia que tiene el desarrollo
adecuado de un diagnóstico de la organización del mantenimiento ya que el
permitirá evaluar de forma cuantitativa y cualitativa el verdadero estado en
que se encuentra la misma. En cualquier caso el diagnóstico derivado del
30
análisis debe contener indicaciones o alternativas para mejoras en los
métodos practicados por la empresa.
b.- Desde el punto de vista técnico - ámbito de acción
Por otra parte, desde la perspectiva técnica, con la eficiente
participación de los actores, el proyecto aporta a la Institución información
que permitirá utilizar con propiedad un sistema de gestión de mantenimiento
de mejora continua a través del cual y de manera sistemática se apliquen
una serie de medidas organizativas que permitan planear las acciones de las
actividades de mantenimiento por medio de procedimientos que lleven un
orden o secuencia lógica de esta función, a fin de conseguir un constante y
adecuado desempeño de los equipos pertenecientes al sistema productivo;
buscando específicamente objetivos tales como: Eliminar los altos costos de
las reparaciones ocasionadas por las averías; Maximizar la disponibilidad de
los equipos y sistema de manera que siempre estén aptos y en condición de
operación inmediata; Preservar el valor de las instalaciones, optimizando su
uso y minimizando el deterioro y, en consecuencia, su depreciación; Tener
los registros de inventarios, especialmente en repuestos, suministros y
materiales generales, haciendo la función logística más eficiente; Reducir
los costos de servicios de terceros, haciendo un uso eficiente del
escaso y valioso recurso humano propio.
c.- Desde la Razón Legal
Desde el punto de vista legal este proyecto permite destacar la
importancia que tiene la LEY DE CONSERVACIÓN Y MANTENIMIENTO
DE LOS BIENES PÚBLICOS, publicada en gaceta Oficial de la República
31
Bolivariana de Venezuela, del 28 de Agosto de 2007 (núm. 38.756). Mediante
esta norma se crea un organismo sin personalidad jurídica, adscrito al
organismo al cual pertenezcan los bienes nacionales disponiendo de
autonomía funcional, técnica y financiera. Entre los artículos aprobados
podemos resaltar el que se refiere a la creación del Sistema Nacional de
Mantenimiento y Participación Ciudadana para la Conservación y
Mantenimiento de los Bienes Públicos y Privados de Uso Público.
d.- Desde el Contexto Participante – Comunidad
Se espera desde la perspectiva del punto de vista social que el proyecto
origine actitudes positivas hacia la conservación y mantenimiento de los
Equipos de la planta Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia.
S.A.
e.- Vinculación del Proyecto con las Líneas de Investigación del
Programa Nacional de Formación (PNF)
Los Proyectos deberán estar incluidos en las líneas de investigación de
las Instituciones de Educación Universitaria, vinculadas preferiblemente a la
realidad desde el punto de vista económico, político y social. Las autoridades
de cada institución brindarán el apoyo requerido para la ejecución de las
tareas involucradas en los Proyectos, dentro de las posibilidades de cada
institución.
El contenido del presente Proyecto se encuentra enmarcado dentro de
la línea de investigación del IUTET denominada: Gestión de mantenimiento,
la cual tiene como principal orientación ser fundamento para las empresas e
instituciones del estado y el país, convirtiéndose en generadora de
32
conocimientos y soluciones a problemas en el área de mantenimiento para
incidir en la efectividad y productividad de estas y así satisfacer necesidades
fundamentales plasmadas en nuestra carta magna como son derecho a la
salud, educación de calidad, servicios adecuados y en general contribuir a
ser garante de que nuestras comunidades transcurran su existir de la mejor
manera posible
1.4 Población Beneficiada
Con la aplicación de este Proyecto se estará beneficiando la empresa
Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia, S.A., al lograr
aumentar y mantener altos estándares de calidad y su producto al minimizar
los tiempos de parada generados por las fallas, igualmente se estima que el
número de personas a beneficiar está en alrededor de 200 directamente
(propietarios, trabajadores directos e indirectos) y 2000 en la comunidad que
habita en el entorno de la empresa, así como un número no determinado de
toda la región y del país, donde disfrutan del consumo del producto.
1.5 Objetivos:
1.5.1 Objetivo General
Diseñar un Plan de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad para
la Empresa Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia, S.A.,
según la norma JA SAE-1012 para la
33
1.5.2 Objetivos Específicos
Diagnosticar la situación actual del Mantenimiento en la empresa
Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A., para la mejora
continua de la efectividad del Sistema.
Desarrollar el modelo de mantenimiento centrado en confiabilidad, para
el Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia, S.A. según la
Norma SAE JA-1012
Diseñar el plan de mantenimiento centrado en confiabilidad, para el
mejoramiento de la efectividad en el Central Cafetero Flor de Patria
Gerónimo Briceño & Cia, S.A.
34
II PARTE. PRODUCTO FINAL
2.1 Fundamentación Teórica
Mantenimiento.
Según la Norma Venezolana COVENIN 3049-93, el Mantenimiento es
el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema
productivo a un estado específico para que pueda cumplir un servicio
determinado.
El mantenimiento es una función empresarial que busca maximizar la
disponibilidad y confiabilidad de una planta o equipo, con el fin de
incrementar la productividad y por ende hacer que la empresa sea más
rentable ahora y siempre.
Tipos de mantenimiento
Mantenimiento por Averías o Reparativo
Es el mantenimiento efectuado a una maquina o instalación cuando la
avería ya se ha producido, para restablecerla a su estado operativo habitual
de servicio. Es un mantenimiento de crisis porque se paraliza todo el proceso
productivo por una falla imprevista y convierte al personal en “bomberos” que
deben estar listos a apagar cualquier incendio. Es muy costoso para la
empresa. (Covenin 3049-93).
35
Mantenimiento Preventivo (MP)
Consiste en programar las intervenciones o cambios de algunos
componentes o piezas según intervalos predeterminados (estadísticamente)
de tiempo o según eventos regulares (horas de servicios, número de piezas
producidas, kilómetros recorridos, vacaciones del personal).su objetivo es
reducir la probabilidad de avería o perdida de rendimiento de una maquina o
instalación tratando de planificar unas intervenciones que se ajusten al
máximo a la vida útil del elemento intervenido.
En ocasiones resulta muy costoso en la medida en que no hay una
planificación adecuada y se hacen paradas innecesarias con aumento en el
costo de repuestos, mano de obra, cambios de lubricantes, perdidas de
energía. (Covenin 3049-93)
Mantenimiento predictivo
Se basa en el conocimiento del estado o condición operativa de una
maquina o instalación. La medición de ciertos parámetros (vibración, ruido,
temperatura, esfuerzos internos) permite programar la intervención del
elemento justo antes de que la falla llegue a producirse, eliminando así la
incertidumbre.
Existen varias técnicas de mantenimiento predictivo que nos dan
información sobre la maquina funcionando: análisis de vibraciones,
termografía, análisis de aceites, ultrasonido y ensayos no destructivos.
(Covenin 3049-93)
36
Mantenimiento Proactivo:
Es una filosofía del mantenimiento que persigue el conocimiento de la
causa raíz de un problema para eliminar por completo la aparición de
averías. Se trata de aplicar acciones de anticipación antes que de reacción.
Las prácticas proactivas más frecuentes en mantenimiento industrial
son el equilibrio dinámico de rotores y la alineación de precisión de
acoplamientos. Se puede llegar incluso a la modificación de los elementos
estructurales y al rediseño operativo del equipo con el fin de eliminar en
formar radical las averías. (Covenin 3049-93)
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Según Ávila (2006), Esta filosofía del mantenimiento es equivalente a la
anterior, pero incorpora la idea del auto mantenimiento de las unidades
hombre-máquina de producción. El auto mantenimiento realizado por
personal de producción no exigible una alta especialización pues se limita a
intervenciones de primer nivel limpieza, engrase, sustituciones, reglajes,
entre otros). En etapas avanzadas del MPT, se permite que los operarios de
los equipos hagan diagnósticos preliminares sobre las fallas y se les da
autonomía en la toma de decisiones para evitar las paradas imprevistas.
De acuerdo a lo planteado en esta ley, es importante desde el punto de
vista de este Proyecto resaltar algunos Artículos, los cuales se citan
textualmente a continuación:
37
Definiciones según la ley de conservación y mantenimiento de losbienes públicos
A los efectos de la aplicación de esta Ley se hacen las siguientes
definiciones, se entiende por:
1. Gestión de Mantenimiento: planificación, programación, ejecución,
supervisión y control de las actividades de conservación y mantenimiento de
los bienes.
2. Mantenimiento Preventivo: conjunto de acciones destinadas a disminuir
el índice de fallas que obstaculicen el buen funcionamiento de los bienes.
3. Mantenimiento Predictivo: funcionamiento de las partes que conforman
los bienes y servicios, el cual se mide en parámetros y está basado en datos
estadísticos y seguimiento de las condiciones físicas del equipo con previo
conocimiento.
4. Mantenimiento Correctivo: conjunto de acciones destinadas a corregir
una falla para restablecer las condiciones originales del servicio de un bien.
5. Mantenimiento Rutinario: Trabajos continuos de reparaciones locales,
sellado de grietas, limpieza y reparaciones menores de drenajes,
reparaciones menores de puentes, señalización y mantenimiento de
edificaciones y oficinas.
6. Mantenimiento Programado: trabajos programados de refuerzo y
reconstrucción del pavimento, reparaciones mayores de puentes y
edificaciones.
7. Mantenimiento Mayor: trabajos que se ejecutan sobre toda el área del
pavimento, tomados antes de que la estructura alcance un elevado grado de
deterioro o corregir problemas cuando el pavimento ha fallado, tales como:
reciclaje, repavimentación, tratamientos superficiales, entre otros.
38
8. Falla: evento previsible inherente al conjunto de partes interrelacionadas
entre sí, la cual impide que éstas cumplan sus funciones bajo condiciones
establecidas.
9. Reparación: actividad o conjunto de actividades destinadas a restituir un
equipo a sus condiciones normales de operación y funcionamiento, por
medio de la corrección de la falla que causó el mal.
10. Daño: acción de detrimento o destrucción de activos, bienes o partes que
requieren reparación, reconstrucción, restituir elementos, piezas o parte de
ella.
Artículo 6. De la creación del Sistema Nacional de Mantenimiento y
Participación Ciudadana para la Conservación y Mantenimiento de los Bienes
Públicos y Privados de Uso Público.
Se crea el Sistema Nacional de Mantenimiento y Participación
Ciudadana para la Conservación y Mantenimiento de los Bienes Públicos y
Privados de Uso Público, como un conjunto de entes y órganos, que
formularán, coordinarán, supervisarán, evaluarán y controlarán las políticas,
programas y acciones de interés público a nivel nacional, estadal y municipal,
con la participación de los consejos comunales y toda la comunidad
organizada, tendientes a garantizar la conservación, mantenimiento,
protección y vigilancia de los bienes públicos y privados de uso público.
Este Proyecto contribuye también a destacar los Lineamientos
Curriculares para Programas Nacionales de Formación, presentado por el
Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria a través de la
Dirección General de Currículo y Programas Nacionales de Formación
(Caracas, Diciembre de 2009) donde se destaca de forma particular que los
Proyectos son unidades curriculares de unificación de saberes y divergencia
entre teoría y práctica, que involucran la ejecución de actividades de
39
diagnóstico, prestación de servicio, reconocimiento y crítica de fuentes,
crítica teórica o producción de bienes, vinculadas a las necesidades de las
localidades y el Plan Nacional de Desarrollo. Los Proyectos son el eje
central de los PNF y comprenden la integración multidimensional de los
saberes y conocimientos, su aplicación en la resolución de problemas, el
desarrollo de potencialidades y el mejoramiento de la calidad de vida de las
comunidades, las regiones y el país.
Los Proyectos son espacios de formación, creación intelectual y
vinculación social, asociados al desarrollo de capacidades, la generación de
conocimientos, investigación, innovación, creación artística, desarrollo
tecnológico y fortalecimiento del poder popular.
Los Proyectos estarán articulados con los planes estratégicos dirigidos
a consolidar la soberanía política, tecnológica, económica, social y cultural.
Los proyectos estarán enfocados a la realización de un producto o servicio.
Artículo 1. Del objeto de esta Ley.
La presente Ley tiene por objeto establecer las normas que regulan la
conservación y mantenimiento de las edificaciones, obras de infraestructura,
maquinarias y equipos de dominio público, sean de uso público o de uso
privado de la República, los estados, los municipios y otras entidades político
territoriales, así como la conservación y mantenimiento de las edificaciones,
obras de infraestructura, maquinarias y equipos de dominio privado
pertenecientes a las personas jurídicas estadales de derecho público y de
derecho privado.
40
Análisis de criticidad
Para la teoría de todo lo que conforma al análisis de criticidad
utilizaremos el artículo de Mendoza (2004) en toda su extensión. El mismo
manifiesta lo siguiente:
El análisis de criticidad se define como una metodología que permite
establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos,
creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y
efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más
importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la
realidad actual. El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier
instalación o de sus sistemas y componente, está asociado con cuatro
aspectos fundamentales: confiabilidad humana, confiabilidad del proceso,
confiabilidad del diseño y la confiabilidad del mantenimiento.
Lamentablemente, se disponen de recursos ilimitados, tanto
económicos como humanos, para poder mejorar al mismo tiempo, estos
cuatro aspectos en todas las áreas de una empresa. ¿Cómo determinar que
una planta, proceso, sistema o equipo sea más crítico que otro?, ¿Qué
criterio se debe utilizar?, ¿Todos los que toman decisiones, utilizan el mismo
criterio?
El análisis de criticidades da respuesta a estas interrogantes, dado que
genera una lista ponderada desde el elemento más crítico hasta el menos
crítico del total del universo analizado, diferenciando tres zonas de
clasificación: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad.
Una vez identificadas estas zonas, es mucho más fácil diseñar una
estrategia, para realizar estudios o proyectos que mejoren la confiabilidad
operacional, iniciando las aplicaciones en el conjunto de procesos o
elementos que formen parte de la zona de alta criticidad.
41
Los criterios para realizar un análisis de criticidad están asociados con:
seguridad, ambiente, producción, costos de operación y mantenimiento, rata
de fallas y tiempo de reparación principalmente. Estos criterios se relacionan
con una ecuación matemática, que genera puntuación para cada elemento
evaluado.
La lista generada, resultado de un trabajo de equipo, permite nivelar y
homologar criterios para establecer prioridades, y focalizar el esfuerzo que
garantice el éxito maximizando la rentabilidad.
En el contexto de confiabilidad operacional, los equipos de trabajo se
definen como el conjunto de personas de diferentes funciones de la
organización, que trabajan juntas por un periodo de tiempo determinado en
un clima de potenciación de energía, para analizar problemas comunes de
los distintos departamentos, apuntando al logro de un objetivo común.
En un enfoque tradicional, el concepto de trabajo en equipo comprende
un sistema de progresión de carrera que exige a cada nuevo gerente
“producir su impacto individual y significativo al negocio”. Gerentes rotando
en ciclos cortos en diversos campos, creando la necesidad de cambios de
iniciativa para “dejar su huella”.
Sin embargo, en la cultura de los más exitosos existe afinidad por el
trabajo en equipo. Los equipos naturales de trabajo son vistos como los
mayores contribuyentes al valor de la empresa, y trabajan consistentemente
a largo plazo.
Los gerentes guían a los miembros hacia el crecimiento del equipo y a
obtener mejores resultados bajo el esquema “ganar-ganar”. Los éxitos del
equipo son logros del líder de turno.
42
Jerarquía de Activos
Define el número de elementos o componentes de una instalación y/o
planta en agrupaciones secundarias que trabajan conjuntamente para
alcanzar propósitos preestablecidos. Una planta compleja tiene asociada
muchas unidades de proceso, y cada unidad de proceso podría contar con
muchos sistemas, al tiempo que cada sistema tendría varios paquetes de
equipos, y así sucesivamente. A medida que descendamos por la jerarquía,
crecerá el número de elementos a ser considerados.
La necesidad cada día más acentuada por mejorar los estándares en
materia de seguridad, ambiente y productividad de las instalaciones y sus
procesos, obliga a incorporar nuevas tecnologías que permitan alcanzar las
metas propuestas. En el ámbito internacional las empresas exitosas han
basado su estrategia en la búsqueda de la excelencia a través de la filosofía
de Clase Mundial, la cual tiene asociada la aplicación de diez prácticas.
Estas prácticas son:
Trabajo en equipo
Contratistas orientadas a la productividad
Integración con proveedores de materiales y servicios
Apoyo y visión de la gerencia
Planificación y programación proactiva
Mejoramiento continúo
Gestión disciplinada de procura de materiales
Integración de sistemas
Gerencia de paradas de planta
Producción basada en confiabilidad
43
Todas estas prácticas están orientadas al mejoramiento de la
confiabilidad operacional de las instalaciones y sus procesos, sistemas y
equipos asociados, con la finalidad de hacer a las empresas más
competitivas y rentables, disponer de una excelente imagen con el entorno,
así como la satisfacción de sus trabajadores, clientes y suplidores. El análisis
de criticidad es una de las metodologías que integran la práctica 10, sin
embargo puede ser utilizada de forma efectiva para acelerar la selección,
desarrollo e implantación de las restantes nueve prácticas.
El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que
sirva de instrumento de ayuda en la determinación de la jerarquía de
procesos, sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir
los elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera
controlada y auditable. Desde el punto de vista matemático la criticidad se
puede expresar como:
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia
Donde la frecuencia está asociada al número de eventos o fallas que
presenta el sistema o proceso evaluado y, la consecuencia está referida con:
el impacto y flexibilidad operacional, los costos de reparación y los impactos
en seguridad y ambiente. En función de lo antes expuesto se establecen
como criterios fundamentales para realizar un análisis de criticidad los
siguientes:
Seguridad
Ambiente
Producción
Costos (operacionales y de mantenimiento)
Tiempo promedio para reparar
Frecuencia de falla
44
Un modelo básico de análisis de criticidad, es equivalente al mostrado
en la figura N° 7. El establecimiento de criterios se basa en los seis (6)
criterios fundamentales nombrados en el párrafo anterior. Para la selección
del método de evaluación se toman criterios de ingeniería, factores de
ponderación y cuantificación. Luego para la aplicación del procedimiento
definido se trata del cumplir a cabalidad con la guía de aplicación que se
haya diseñado. Por último, la lista jerarquizada es el producto que se obtiene
del análisis.
Figura N° 7 Modelo Básico de Criticidad
Fuente: Mendoza R (2004).
Emprender un análisis de criticidad tiene su máxima aplicabilidad
cuando se han identificado al menos una de las siguientes necesidades:
Fijar prioridades en sistemas complejos
Administrar recursos escasos
Establecimiento de
Selección del Método
Aplicación del
Lista Jerárquica
45
Crear valor
Determinar impacto en el negocio
Aplicar metodologías de confiabilidad operacional
El análisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos,
plantas, sistemas, equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados
en función de su impacto en el proceso o negocio donde formen parte. Sus
áreas comunes de aplicación se orientan a establecer programas de
implantación y prioridades en los siguientes campos:
Mantenimiento
Inspección
Materiales
Disponibilidad de planta
Personal
En el ámbito de mantenimiento:
Al tener plenamente establecido cuales sistemas son más críticos, se
podrá establecer de una manera más eficiente la priorización de los
programas y planes de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo,
correctivo, detectivo e inclusive posibles rediseños al nivel de procedimientos
y modificaciones menores; inclusive permitirá establecer la prioridad para la
programación y ejecución de órdenes de trabajo.
En el ámbito de inspección:
El estudio de criticidad facilita y centraliza la implantación de un
programa de inspección, dado que la lista jerarquizada indica donde vale la
pena realizar inspecciones y ayuda en los criterios de selección de los
46
intervalos y tipo de inspección requerida para sistemas de protección y
control (presión, temperatura, nivel, velocidad, espesores, flujo, etc.), así
como para equipos dinámicos, estáticos y estructurales.
En el ámbito de materiales:
La criticidad de los sistemas ayuda a tomar decisiones más acertadas
sobre el nivel de equipos y piezas de repuesto que deben existir en el
almacén central, así como los requerimientos de partes, materiales y
herramientas que deben estar disponibles en los almacenes de planta, es
decir, podemos sincerar el stock de materiales y repuestos de cada sistema
y/o equipo logrando un costo óptimo de inventario.
En el ámbito de disponibilidad de planta:
Los datos de criticidad permiten una orientación certera en la ejecución
de proyectos, dado que es el mejor punto de partida para realizar estudios de
inversión de capital y renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de
una instalación, basados en el área de mayor impacto total, que será aquella
con el mayor nivel de criticidad.
A nivel del personal:
Un buen estudio de criticidad permite potenciar el adiestramiento y
desarrollo de habilidades en el personal, dado que se puede diseñar un plan
de formación técnica, artesanal y de crecimiento personal, basado en las
necesidades reales de la instalación, tomando en cuenta primero las áreas
más críticas, que es donde se concentra las mejores oportunidades iniciales
de mejora y de agregar el máximo valor.
47
Información Requerida:
La condición ideal sería disponer de datos estadísticos de los sistemas
a evaluar que sean bien precisos, lo cual permitiría cálculos “exactos y
absolutos”. Sin embargo desde el punto de vista práctico, dado que pocas
veces se dispone de una data histórica de excelente calidad, el análisis de
criticidad permite trabajar en rangos, es decir, establecer cuál sería la
condición más favorable, así como la condición menos favorable de cada uno
de los criterios a evaluar. La información requerida para el análisis siempre
estará referida con la frecuencia de fallas y sus consecuencias.
Para obtener la información requerida, el paso inicial es formar un
equipo natural de trabajo integrado por un facilitador (experto en análisis de
criticidad, y quien será el encargado de conducir la actividad), y personal de
las organizaciones involucradas en el estudio como lo son operaciones,
mantenimiento y especialidades, quienes serán los puntos focales para
identificar, seleccionar y conducir al personal conocedor de la realidad
operativa de los sistemas objeto del análisis.
Este personal debe conocer el sistema, y formar parte de las áreas de:
operaciones, mecánica, electricidad, instrumentación, estructura, procesos
industriales, entre otros; adicionalmente deben formar parte de todos los
estratos de la organización, es decir, personal gerencial, supervisorio,
capataces y obreros, dado que cada uno de ellos tiene un nivel particular de
conocimiento así como diferente visión del negocio.
Mientras mayor sea el número de personas involucradas en el análisis,
se tendrán mayores puntos de vista evitando resultados parcializados,
además el personal que participa nivela conocimientos y acepta con mayor
facilidad los resultados, dado que su opinión fue tomada en cuenta.
48
Manejo de la Información
El nivel natural entre las labores a realizar comienza con una discusión
entre los representantes principales del equipo natural de trabajo, para
preparar una lista de todos los sistemas que formaran parte del análisis. El
método es sencillo y está basado exclusivamente en el conocimiento de los
participantes, el cual será plasmado en una encuesta preferiblemente
personal (puede adoptarse el trabajo de grupo, pero con mucho cuidado para
evitar que “líderes naturales” parcialicen los resultados con su opinión
personal).
El facilitador del análisis debe garantizar que todo el personal
involucrado entienda la finalidad del trabajo que se realiza, así como el uso
que se le dará a los resultados que se obtengan. Esto permitirá que los
involucrados le den mayor nivel de importancia y las respuestas sean
orientadas de forma más responsable, evitando así el menor número de
desviaciones.
La mejor forma de conducir el manejo de la información es que el
facilitador aclare cada pregunta, dando ejemplos para cada caso, para que
luego los encuestados procedan con su respectiva respuesta. Es aconsejable
que el modelo de encuesta sea sencillo, para facilitar la dinámica de la
entrevista a la vez de permitir máximo confort a los entrevistados.
La encuesta indica la empresa y organización responsable de ejecutar
la actividad. De igual forma se indica el área donde se efectúa el trabajo, la
persona entrevistada y la fecha de ejecución. También se incluye una breve
descripción del propósito del trabajo en cuanto al uso que se le dará a los
resultados. El número de sistemas a ser listados, dependerá del alcance que
el equipo natural de trabajo fijó al inicio, por lo cual la cantidad será variable
dependiendo de cada caso.
49
El orden en el que se listan no tiene ninguna relación con su nivel de
criticidad, dado que es esa la información que arrojarán los resultados. Las
columnas de: frecuencia de falla, impacto operacional, tiempo promedio para
reparar (TPPR), costo de reparación, impacto en seguridad e impacto
ambiental, son los criterios a tomar en cuenta en el análisis.
Los valores que aparecen registrados son un ejemplo de los pesos
asignados a cada sistema, establecidos según rangos predeterminados
(criterios de evaluación). La última columna corresponde con la criticidad,
donde basados en una fórmula que relaciona la frecuencia de falla por su
consecuencia, estimará un valor para cada sistema.
Los valores de criticidad obtenidos serán ordenados de mayor a menor,
y serán graficados utilizando diagramas de barra, lo cual permitirá de forma
fácil visualizar la distribución descendente de los sistemas evaluados.
La distribución de barras, en la mayoría de los casos, permitirá
establecer de forma fácil tres zonas específicas: alta criticidad, mediana
criticidad y baja criticidad.
Esta información es la que permite orientar la toma de decisiones,
focalizando los esfuerzos en la zona de alta criticidad, donde se ubica la
mejor oportunidad de agregar valor y aumentar la rentabilidad del negocio.
La figura N° 8 muestra el diagrama de barra correspondiente a los
resultados, para indicar las tres zonas que caracterizan un análisis de
criticidad.
50
Figura N° 8 Gráfico de resultados de un análisis de CriticidadFuente: Mendoza, R (2004)
Analizar la confiabilidad del sistema
Documentar el proceso
Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las
industrias automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las
causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de
empresa, ya sea que estos se encuentren en operación o en fase de
proyecto; así como también es aplicable para sistemas administrativos y de
servicios.
Modelo de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC).
“El MCC es una filosofía desarrollada durante 1960 y 1970 con la
finalidad de ayudar a las personas a determinar las políticas para mejorar las
funciones de los recursos físicos o sistemas y manejar las consecuencias de
sus fallas, para que así continúe prestando el servicio que sus
51
usuarios quieren de él. Una definición más amplia de MCC podría ser “un
proceso que se usa para determinar lo que debe hacerse para asegurar que
un elemento físico continúa desempeñando las funciones deseadas
en su contexto operacional presente”. (Manual de mantenimiento centrado
en confiabilidad, 2000)
Esta filosofía trata de determinar las estrategias más adecuadas al
contexto de operación, siendo exigido que no sólo sean técnicamente
factibles, sino económicamente viables trabajando de manera funcional,
organizada, lógica y documentada.
El Mantenimiento MCC hace énfasis en las consecuencias de las fallas
como en las características técnicas de las mismas, mediante: Integración de
una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de aspecto
de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el
medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en
materia de mantenimiento, Manteniendo mucha atención en las tareas
del Mantenimiento que más incidencia tienen en el funcionamiento y
desempeño de las instalaciones, garantizando que la inversión en
mantenimiento se utiliza donde más beneficio va a reportar.
Ventajas y beneficios del mantenimiento centrado en confiabilidad
El MCC ha sido usado por una amplia variedad de industrias
durante los últimos diez años. Cuando es aplicado correctamente
produce los beneficios siguientes:
Mayor seguridad y protección del entorno.
Mejores rendimientos operativos.
Mayor Control de los costos del mantenimiento.
52
Mayor aprovechamiento de la vida útil de los equipos.
Una amplia base de datos de mantenimiento.
Equipo Natural de Trabajo.
Es el conjunto de personas de diferentes funciones de la organización,
que trabajan juntas por un periodo de tiempo determinado en un clima
de potenciación de energía, para analizar los problemas comunes de
los distintos departamentos, apuntando al logro de un objetivo común.
Los equipos naturales de trabajo son vistos como los mayores contribuyentes
al valor de la empresa, y trabajan consistentemente a largo plazo.
En la práctica, el personal de mantenimiento no puede contestar todas
las preguntas por sí mismos. Esto porque muchas de las respuestas solo las
pueden dar el personal de operaciones, los cuales se aplica especialmente a
las preguntas que conciernen al funcionamiento deseado, los efectos de las
fallas y las consecuencias de los mismos. Por esta razón, una revisión de
mantenimiento de cualquier equipo debería hacerse por equipos de
trabajos reducidos que incluyan una persona por lo menos de
mantenimiento y otra de producción, en la figura del gráfico N° 9 se muestra
un ejemplo básico de un Equipo Natural de Trabajo.
53
Figura N° 9 Representación Típica de un Grupo de Trabajo de MCC.Fuente: Strategig Technologies Inc. “Manual de Reability Center
Maintenance”
Contexto Operacional
El primer documento que se realiza para un análisis de Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad, es el contexto operacional, lo que debe realizarse
muy cuidadosamente porque de esto dependerá la ejecución del análisis, el
cual debe contener una descripción detallada de la instalación que
será analizada; también se refleja el propósito del equipo o sistema,
descripción de equipos y procesos, dispositivos de seguridad, metas de
seguridad ambiental y operacional, volumen de producción, calidad, servicio,
planes a futuro, personal, turnos de trabajo, operaciones, mantenimiento,
gerencia, límites del sistema y un listado de componentes de cada sistema
en caso de que haya división del sistema en varios subsistemas, incluyendo
dispositivos de seguridad e indicadores.
54
Preguntas Básicas para el Análisis del Mantenimiento Centrado enConfiabilidad.
Según la norma SAE JA-1012, toda aplicación del MCC debe responder
siete (7) preguntas, las cuales permiten consolidar los objetivos de esta
filosofía (aumentar la confiabilidad y disponibilidad de los activos por medio
del empleo adecuado de recursos). Para la resolución de estas preguntas se
cuenta con técnicas de confiabilidad como el AMEF (Análisis de los Modos y
Efectos de las fallas) y ALD (Árbol Lógico de Decisión). La primera ayuda a
determinar las consecuencias de los modos de falla de cada activo en
su contexto operacional, mientras que la segunda permite decidir el tipo
de mantenimiento más adecuado, para cada modo de falla. La primera
técnica ayuda a responder las cinco primeras preguntas, mientras que
la segunda ayuda a responder las restantes, en la figura ¿?? se observa las
preguntas del MCC.
Figura N° 10 Preguntas Básicas del Mantenimiento Centrado enConfiabilidad.Fuente: Strategig Technologies Inc. “Manual de Reability Center
Maintenance”
55
Análisis de los Árboles de Falla (FTA)
El Análisis de Arboles de Falla (FTA) tiene que ver con la identificación
y análisis de las condiciones y factores que causan ó tienen el potencial de
causar o contribuir con la ocurrencia de un evento tope o máximo.
Los FTA son comúnmente utilizados para realizar análisis de seguridad
de los sistemas. El estudio considera dos acercamientos en los FTA.
El primero tiene que ver con un acercamiento “Cualitativo” donde la
probabilidad de los eventos y sus factores de contribución como son -
Eventos de Iniciales- no incluyen la valoración del análisis utilizando la
frecuencia de ocurrencia o la probabilidad de los eventos. Este acercamiento
se enfoca en el análisis de los eventos y fallas y es conocido como FTA
Cualitativo o tradicional.
El segundo acercamiento, el cual es adoptado por muchas aplicaciones,
la seguridad funcional entre ellas, se orienta al cálculo cuantitativo de la
confiabilidad de los sistemas. Dos tipos de modelos de cálculo se utilizan; a)
A partir de la utilización de la frecuencia de ocurrencia de los eventos
iniciales y que proporciona la frecuencia final de fallas del evento máximo y
b) La utilización de las probabilidades de los eventos iniciales, que por
consecuencia nos proporciona la probabilidad de ocurrencia del evento
máximo.
Términos y Definiciones Importantes sobre el FTA
Resultado: Resultado de una acción o de una entrada; este es la
consecuencia de una causa.
Evento Máximo/Final: Resultado máximo o último de una combinación de
eventos, entradas o acciones, incluyendo eventos intermedios, básicos y de
secuencia.
56
Evento Tope: Resultado máximo que se encuentra en la parte superior del
árbol de fallas.
Compuerta (Gate): Símbolo utilizado para establecer un vínculo simbólico
entre el evento máximo y sus correspondientes eventos iniciales.
Juego de Cortes (Cut Set): Grupo de eventos que, si todos ocurren,
causaran la ocurrencia del evento máximo.
Juego Mínimo de Corte (Minimal Cut Set): es el juego mínimo o más
pequeño de eventos requeridos para que suceda u ocurra el evento máximo.
Evento: Ocurrencia de una condición o una acción.
Evento Básico: Evento o estado que aún no se ha desarrollado.
Evento Primario: Evento que se encuentra en la parte baja del árbol de
fallas.
Evento Intermedio: Evento que ni es el máximo ni el básico.
Evento No-Desarrollado: Evento que no tiene ningún evento iniciador.
Punto Singular de Falla (Single point failure) Evento: Evento de falla el
cual, si es que ocurre, causara una falla en todo el sistema o podría por si
mismo ocasionar que otros eventos ó combinación de eventos generen una
causa en el evento máximo.
Eventos de Causa Común (Common cause events): Diferentes eventos
en el sistema o en el árbol de fallas que tiene la misma causa de ocurrencia.
Causa Común: Causa de la ocurrencia de múltiples eventos.
Evento Repetido o Replicado: Evento en el cual es entrada de uno o más
eventos superiores.
57
Objetivos de los FTA
Los arboles de falla pueden ser utilizados de forma independiente o en
conjunto con otras técnicas de confiabilidad, con el objetivo de:
La identificación de la causa o combinación de causas que ligan al evento
máximo.
La determinación del por qué si, las medidas de confiabilidad de un
determinado sistema cumplen con los requerimientos dados.
Determinar que modos o factores que tienen una máxima contribución en
el potencial de fallar y la probabilidad de falla (no-confiabilidad) o
indisponibilidad en el caso que los sistemas sean reparables, para
identificar posibles mejoras a la confiabilidad de los sistemas.
Analizar y comparar varias alternativas de diseño para mejorar la
confiabilidad de un diseño.
Demostrar las asunciones realizadas por otros sistemas.
Identificar los potenciales modos de falla que ocasionan la inseguridad de
un sistema y la evaluación de su correspondiente probabilidad de
ocurrencia y la posibilidad de la mitigación de fallos.
La identificación de los eventos comunes.
Buscar al evento ó a la combinación de eventos que son los mas
probables causantes del evento máximo.
Calcular la probabilidad o la frecuencia del evento máximo.
El cálculo de la disponibilidad o las relaciones de falla de un sistema o sus
componentes representados en el árbol de fallas.
58
El Análisis Causa Raíz (RCA)
Una de las actividades de más importancia de la Ingeniería de
Confiabilidad es el RCA. Las fallas nunca se planean y sorprenden a la gente
de mantenimiento y producción, porque casi siempre originan producción
perdida.
Hallar el problema subyacente, o la raíz de la causa de las fallas provee
a la empresa una solución al problema, y elimina el enigma del porqué fallan
los equipos. Una vez que se han identificado las causas raíz, se puede
ejecutar su plan correctivo
El RCA es un riguroso método de solución de problemas, para cualquier
tipo de fallas, que utiliza la lógica sistémica y el árbol de causa raíz de fallas,
usando la deducción y prueba de los hechos que conducen a las causas
reales.
Esta técnica de análisis permite aprender de las fallas y eliminar las
causas, en lugar de corregir los síntomas.
El objetivo del RCA es determinar el origen de una falla, la frecuencia
con que aparece y el impacto que genera, por medio de un estudio profundo
de los factores, condiciones, elementos y afines que podrían originarla, con la
finalidad de mitigarla o eliminarla por completo una vez tomadas las acciones
correctivas que sugiere el análisis
Análisis de Modo y Efecto de Fallas.
El Análisis de los modos y efectos de Fallas (AMEF), constituye
la herramienta principal del MCC, para la optimización de la
gestión de mantenimiento en una organización determinada. El AMEF
es un método sistemático que permite identificar los problemas antes que
59
estos ocurran y puedan afectar o impactar a los procesos y
productos en un área determinada, bajo un contexto operacional dado.
Hay que tener presente que la realización del AMEF, constituye la parte más
importante del proceso de implantación del MCC, ya que a partir del análisis
realizado por los grupos de trabajo MCC, a los distintos activos en su
contexto operacional, se obtendrá la información necesaria para poder
prevenir las consecuencias o efectos de las posibles fallas, a partir de la
selección adecuada de actividades de mantenimiento, las cuales actuarán
sobre cada modo de falla y sus posibles consecuencias.
El AMEF busca responder las 5 primeras preguntas básicas del MCC,
definiendo así para cada activo sus funciones, sus fallas funcionales,
los modos de falla y su efecto de fallas.
El análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un
proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño
de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito
de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
”El AMEF puede ser considerado como un método analítico
estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y
total, cuyos objetivos principales son:
Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas
asociadas con el diseño y manufactura de un producto, Determinar los
efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema e Identificar las
acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla
potencial”. (Tavares, 2000)
60
Funciones y Estándares de Funcionamiento
Da inicio a la aplicación del MCC y consiste en determinar las funciones
específicas y los estándares de comportamiento funcional, asociado a cada
uno de los activos objeto de estudio en su contexto operacional.
Funciones Primarias
Las funciones primarias de un elemento son las razones por las
que existe, de modo que normalmente es una tarea sencilla
identificarlas y describirlas. A menudo se identifica la función primaria
por el nombre del elemento.
Funciones Secundarias
Además, de sus funciones primarias, casi todo elemento tiene diversas
funciones secundarias. Suelen ser menos obvias que las
funciones primarias, pero su falla puede traer graves consecuencias, a
veces más graves que las de la falla de una función primaria. Estas
funciones son definidas por los criterios o estándares de funcionamiento.
Fallas Funcionales
Las fallas funcionales se producen por la incapacidad de un elemento
físico de satisfacer un criterio de funcionamiento deseado. Para definir una
falla funcional sólo se requiere escribir la función en sentido negativo,
es decir, negar la función.
61
Modos de Fallas.
Son las razones que dan origen a las fallas funcionales, es decir, lo que
hace que la planta, sistema o activo no realice la función deseada. Cada falla
funcional puede ser originada por más de un modo de falla y cada modo de
falla tendrá asociado ciertos efectos, que son básicamente las
consecuencias de que esta falla ocurra.
Efecto de Fallas.
Cuando se identifica cada modo de falla, los efectos de las fallas
también deben registrarse (en otras palabras, lo que pasaría si
ocurriera). Este paso permite decidir la importancia de cada falla, y por lo
tanto qué nivel de mantenimiento (si lo hubiera) sería necesario.
Auditoria de Mantenimiento según la Universidad de TALCA
La auditoría en referencia consiste en la realización de un análisis
global de la empresa, donde se consideran 6 aspectos importantes a
evaluar, como lo son: Identificación y caracterización de la empresa,
Criticidad de las rutas de inspección, Manejo de la información sobre
equipos, Estado del Mantenimiento actual, antecedentes de costos de
mantenimiento y la efectividad del mantenimiento actual.
62
Figura N° 11 Fundamentos de la auditoria interna del mantenimiento.
Fuente: auditoria para la efectividad del Mantenimiento FernandoEspinosa Fuentes, Universidad de Talca (2008)
63
Figura N° 12 Estructura del proceso de auditoría del mantenimiento.Fuente: auditoria para la efectividad del Mantenimiento Fernando EspinosaFuentes, Universidad de Talca (2008)
64
Descripción de los Aspectos:
A.- Identificación y Caracterización de la Empresa
El primer parámetro (A), se refiere a los datos claves de la organización
y del mantenimiento, así como los datos de los involucrados en la auditoría.
Es importante este aspecto para asignar las prioridades en la ejecución de
las tareas de mantenimiento, acumular e identificar costos y en un futuro
próximo implementar políticas de mantenimiento basadas en la confiabilidad
de las líneas de producción.
B. Criticidad de Rutas de Inspección:
La parte del manejo de datos acerca de cada equipo se ve en la
sección manejo de la información sobre equipos. Se recaban antecedentes
sobre la existencia de información sobre equipos, como ser catálogos, fichas
de inventario, además de datos que son importantes en el momento de
planificar el mantenimiento, como ser: tasas de fallas, tiempos de
abastecimiento, identificación de personal, medios para el mantenimiento y
proveedores, entre otros.
El objetivo de esta sección es evaluar el grado de conocimiento acerca
de los recursos de información y medios, para realizar una planificación de
las acciones de mantenimiento con un alto grado de certeza en el
cumplimiento de dichas tareas para los tiempos que se le asignan como
normales.
C. Manejo de la Información Sobre Equipos
El siguiente bloque de preguntas está dirigido a evaluar cómo se está
realizando el mantenimiento actualmente (ver Gráfico 13) en base a aspectos
65
como ser: existencia de rutinas básicas de mantenimiento, recopilación de
mantenciones realizadas, relación de horas de mantenimiento, etc.
D. Estado del Mantenimiento Actual
El grupo de preguntas contenido en la auditoria sobre el mantenimiento
actual apunta a detectar el grado de uso de antecedentes, que son
recopilados en terreno, y son la base para medir la efectividad del
mantenimiento. Con estos datos se puede conocer la capacidad que se tiene
para enfrentar la carga actual y determinar cuál es el costo asociado a las
políticas de mantenimiento implementadas.
E. Antecedentes de Costos de Mantenimiento
El último grupo de preguntas va dirigido a medir el aspecto
relacionado principalmente con el manejo de los índices de control (ver
Gráfico 15). Se incluye este aspecto ya que un sistema de gestión no puede
ser implementado sin tener un punto de referencia sobre el cual medir la
evolución de la efectividad del manejo de los recursos que le han sido
asignados.
F. Efectividad del Mantenimiento Actual
Es en base a los costos de mantenimiento que se plantean las
políticas de mantenimiento, el reemplazo de equipos y la forma de manejo de
bodegas. Además, en la estructura de costos del producto, la variable costo
de mantenimiento puede ser muy importante, por lo cual hay que tener un
conocimiento detallado acerca de él.
66
El cuestionario abarca aspectos tales como cumplimiento de los
programas, efectividad de los procedimientos, nivel de capacitación del
personal, etc.
Software Sistema de Mantenimiento Preventivo MP versión 8.1
El MP es un software profesional para control y administración del
mantenimiento o CMMS, de sus siglas en inglés Computarized Maintenance
Managment System.
El objetivo principal del MP es ayudarle a administrar la gestión de
mantenimiento de una manera eficiente, manteniendo toda la información de
su departamento de mantenimiento documentada y organizada.
Con el MP se pueden realizar las siguientes actividades:
1- Documentar en el MP toda la información referente a sus equipos e
instalaciones, como por ejemplo planos, diagramas, especificaciones,
localización, datos del proveedor, etc.
2- Documentar los planes o rutinas de mantenimiento de cada uno de sus
equipos y generar con el MP los calendarios de mantenimiento en forma
automática.
3- Día con día, el MP informa sobre los trabajos de mantenimiento que se
deben realizar y una vez que se realizan, el MP reprograma la fecha próxima
para cuando deban volver a realizarse, ajustando automáticamente los
calendarios de mantenimiento.
4- Automatiza y simplifica con el MP el procesos de generación, control y
seguimiento de las órdenes de trabajo.
67
5- Mantener control total sobre el inventario de repuestos y disminuir niveles
de inventario mediante la adquisición de repuestos justo a tiempo.
6- Mantener organizada y disponible para consulta toda la información
histórica referente a trabajos realizados y recursos utilizados.
7- Generar gran cantidad de reportes, índices y gráficas relacionados con la
gestión de mantenimiento.
Entre los beneficios de este software podemos mencionar:
- Reducir paros imprevistos
- Incrementar la vida útil de los equipos
- Reducir costos por mantenimiento correctivo
- Programar la adquisición de repuestos justo a tiempo y reducir los niveles
de inventario
- Aumentar la confiabilidad y uniformidad en la producción
- Mejorar el desempeño del personal de mantenimiento
- Evitar accidentes
- Organizar y documentar la gestión de mantenimiento de la empresa
68
2.2 Desarrollo de la propuesta
Diagnóstico de la situación actual del Mantenimiento en la empresa
Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia, S.A.
Procedimiento metodológico:
Diagnosticar la situación actual del Mantenimiento en la empresa
Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A., para
comprobar la eficiencia del servicio prestado.
Se procedió a realizar una auditoría para determinar el diagnóstico
actual de la empresa, para lo cual se utilizó la técnica de Entrevistas al
Gerente de Mantenimiento para el llenado de la encuesta de la Auditoría y
verificación de la información suministrada físicamente.
Auditoria Universidad de TALCA (Ing. Fernando Espinoza Fuentes)
La auditoría en referencia consiste en la realización de un análisis
global de la empresa, donde se consideran 6 aspectos importantes a
evaluar, como lo son: A: identificación y caracterización de la empresa,
B: Criticidad de las rutas de inspección, C: Manejo de la información sobre
equipos, D: Estado del Mantenimiento actual, E: antecedentes de costos de
mantenimiento y F: la efectividad del mantenimiento actual.
A.- Identificación y Caracterización de la Empresa
Datos claves de la organización y del mantenimiento, así como los
datos de los involucrados en la auditoría.
69
CUADRO N° 15 Identificación y Caracterización de la Empresa
Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A.(2010
A1. Nombre de laempresa:
CENTRAL CAFETERO FLOR DE PATRIA
GERONIMO BRICEÑO & CIA, S.A
A2. Fecha de la auditoria: 10-06-2011
A3. Nombre del Auditor: OSWALDO JOSE MARIN APONTEC.I 5.786.637
A4. Nombre encargado delMantenimiento
EDGARDO GRATEROL MARQUEZ 10.397.519
A5. Clase de equipamiento ynúmero de
Estándar Diseño especial Específico Total
Equipos involucrados en cadaclase
X
A6. Posee Depto. deMantenimiento
X
NO ------>A9 CENTRALIZADO
A7. Número de turnos de lajornada
3 LUNES A SABADO
A8. Número de personal demantenimiento
Primer turno Segundoturno
Tercer turno Total
en cada turno 7 A 5 PM 4 A 12M 12 A 7 AM
A9. Dependencia deldepartamento de
Jerarq. Propia Depend.Desce
Sin Organización
mantenimiento X
A10. Realización delMantenimiento
Contratista OperariosEquipo
Dpto. mtto.X
No haymant.
A11. Cómo clasifica elmantenimiento
CorrectivaX
PreventivaX
Sintomática Otrotipo
A12. Tiene definida algunaconcepción del
Si ¿Cuál? MTTO PLANIFICADO
mantenimiento No ¿Por qué?
A13. Posee almacén derepuestos
SI ----------> A14
SI
A14. Dependencia delalmacén
MantenimientoX
Producción OtraCentral
A15. Satisfacción delabastecimiento de repuestos,partes y piezas
Bueno RegularX
Malo
70
Observaciones y comentarios
El proceso productivo para la elaboración de café tostado, en sus
presentaciones de molido y en grano es el siguiente: Se reciben en el
almacén de materia prima los granos verdes de los distintos proveedores de
café. Seguidamente se realiza el examen olfativo, visual, y se clasifica el
café según la calidad de acuerdo a la Norma Covenin correspondiente.
Pasa a la formación de lotes de 250 sacos dependiendo de la calidad y
la humedad del café. Se transporta desde el almacén una calidad específica
para ser transportado hasta la maquina limpiadora la cual tiene como objetivo
extraer las partículas extrañas al café (piedras, palillos, etc).
Los granos de café son sometidos a un proceso a base de aire caliente.
Dependiendo de la maquinaria utilizada. Los granos son transportados hasta
los silos de almacenamiento de café tostado (Luego del proceso de tostado
los granos deben tener un reposo). Los molinos que se basan en la
trituración de los granos tostados en partículas más pequeñas.
El café molido es transportado hacia el tanque de café molido y se
distribuye hasta las tolvas de las diferentes maquinas empaquetadoras. El
departamento cuenta con un registro computarizado para conocer el STOCK
que entra y sale desde el almacén hasta la comercialización.
En su estructura organizativa, la Gerencia de Mantenimiento depende
directamente de la Gerencia General de la empresa y no de Producción. La
misma está conformada por departamentos de Mecánica, Electricidad e
Instrumentación, Automotriz, Almacén de repuestos y herramientas.
71
B. Criticidad de Rutas de Inspección:
La parte del manejo de datos acerca de cada equipo se ve en la
sección manejo de la información sobre equipos.
Se recaban antecedentes sobre la existencia de información sobre
equipos, como ser catálogos, fichas de inventario, además de datos que son
importantes en el momento de planificar el mantenimiento, como ser: tasas
de fallas, tiempos de abastecimiento, identificación de personal, medios para
el mantenimiento y proveedores, entre otros.
El objetivo de esta sección es evaluar el grado de conocimiento acerca
de los recursos de información y medios, para realizar una planificación de
las acciones de mantenimiento con un alto grado de certeza en el
cumplimiento de dichas tareas para los tiempos que se le asignan como
normales.
El valor promedio obtenido es de 3,7 puntos, colocando este parámetro
como “Aspecto bien implementado”, teniendo debilidad en los ítems
relacionados con la Criticidad de los equipos, ya que no se han realizado
suficientes estudios o análisis para determinar dicha criticidad, tal es el caso
que no se tienen clasificados los equipos según su criticidad, igualmente no
se tienen líneas de producción en paralelo y no se tienen suficientemente
estipulados los tiempos estándares para el mantenimiento de los equipos.
72
Valor Promedio Global= 3,7 Aspecto bien implementado
Preguntas Aspectos individuales considerados Valor Calificación
B1,B2,B5,B6 Sectorización de la planta 5,0 Aspecto bien implementado
B3,B4,B7,B8,B9 Criticidad de los equipos 2,3 Aspecto regular
B10,B11,B12 Dimensionamiento de los tiempos de mantenimiento 3,7 Aspecto bien implementado
0,00,51,01,52,02,53,03,54,04,55,0
Sectorización de la planta Criticidad de los equipos Dimensionamiento de lostiempos de mantenimiento
Va
lor
Pro
me
dio
Aspectos Individuales
Detalle Criticidad Ruta de Inspección
Valor
Gráfico N° 1 Detalle de Criticidad de la Ruta de Inspección
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)
C. Manejo de Información Sobre Equipos
El valor promedio obtenido es de 3,7 puntos, colocando este parámetro
como “Aspecto bien implementado” siendo el punto débil lo relacionado con
los Indicadores de Gestión, ya que no se llevan en todas las áreas de la
empresa.
73
Valor Promedio Global= 3,7 Aspecto bien implementado
Preguntas Aspectos individuales considerados Valor Calificación
C1,C2,C4 Información sobre los equipos 5,0 Aspecto bien implementado
C3,C5,C6 Información sobre el mantenimiento 4,3 Aspecto bien implementado
C7,C8,C9,C12 Información sobre manejo de recursos 4,0 Aspecto bien implementado
C10,C11,C15 Información sobre indicadores 1,0 Aspecto con deficiencias
C13,C14 Información sobre manejo de personal 4,0 Aspecto bien implementado
0,00,51,01,52,02,53,03,54,04,55,0
Informaciónsobre losequipos
Informaciónsobre el
mantenimiento
Informaciónsobre manejo de
recursos
Informaciónsobre
indicadores
Informaciónsobre manejo de
personal
Valo
rP
rom
edio
Aspectos Individuales
Detalle Manejo Información
Valor
Gráfico N° 2 Detalle de manejo de la información sobre equipos
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)
D. Estado del Mantenimiento Actual
En el módulo sobre mantenimiento actual se mencionó acerca de la
recopilación de antecedentes de costos. Es en la planilla antecedentes de
costos de mantenimiento (ver Gráfico 14) donde se entra al detalle de estos.
Se pregunta sobre costo de adquisición, tasa de depreciación, costos
de mano de obra, costos alternativos, etc.
Para este parámetro se obtuvo 3,4 puntos, siendo el ítem a considerar
para mejorar el de generación de índices de Control y Retroalimentación
74
Valor Promedio Global= 3,4 Aspecto bien implementado
Preguntas Aspectos individuales considerados Valor Calificación
D1,D2 Integración de la gente de operaciones 4,0 Aspecto bien implementado
D3,D4,D10 Programación de las tareas de mantenimiento 3,7 Aspecto bien implementado
D5,D6,D7,D9 Antecedentes para programar el mantenimiento 3,5 Aspecto bien implementado
D8,D11,D12,D13,D14,D15 Generación de índices de control y retroalimentación 3,0 Aspecto regular
0,00,51,01,52,02,53,03,54,04,55,0
Integración de lagente de operaciones
Programación de lastareas de
mantenimiento
Antecedentes paraprogramar el
mantenimiento
Generación deíndices de control yretroalimentación
Va
lor
Pro
me
dio
Aspectos Individuales
Detalle Mantenimiento Actual
Valor
Gráfico N° 3 Detalle del Mantenimiento ActualFuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)
E. Antecedentes de Costos de Mantenimiento
El resultado que arrojó la auditoría para este parámetro fue de 3.7
puntos, siendo el parámetro con puntaje más bajo el desconocimiento del
análisis de evolución de los costos.
75
Valor Promedio Global= 3,7 Aspecto bien implementado
Preguntas Aspectos individuales considerados Valor Calificación
E1,E2,E3,E7 Análisis de reemplazo de equipos 4,0 Aspecto bien implementado
E4,E5,E6,E8 Análisis de reemplazo a la falla o grupal de partes 4,0 Aspecto bien implementado
E9,E14,E15 Análisis para mantenimiento propio o tercerización 5,0 Aspecto bien implementado
E10,E11,E12,E13 Análisis evolución de los costos 2,0 Aspecto regular
0,00,51,01,52,02,53,03,54,04,55,0
Análisis dereemplazo de
equipos
Análisis dereemplazo a la
falla o grupal departes
Análisis paramantenimiento
propio otercerización
Análisis evoluciónde los costos
Va
lor
Pro
me
dio
Aspectos Individuales
Detalle Costos de Mantenimiento
Valor
Gráfico N° 4 Antecedentes de Costos de Mantenimiento Fuente: Roa,Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)
F. Efectividad del Mantenimiento Actual
En los aspectos tales como cumplimiento de los programas, efectividad
de los procedimientos, nivel de capacitación del personal, etc., dio como
resultado un punto (1) las preguntas referentes al aspecto sobre la
administración de trabajos, debido a que no se está implementando el
procedimiento de Órdenes de Trabajo (OT).
76
Valor Promedio Global= 3,4 Aspecto bien implementado
Preguntas Aspectos individuales considerados Valor Calificación
F1,F2,F8,F9 Capacidad de programación de actividades 4,0 Aspecto bien implementado
F3,F4,F5 Administración de trabajos 1,0 Aspecto con deficiencias
F6,F7 Procedimientos para el mantenimiento 5,0 Aspecto bien implementado
F10,F11,F12,F13,F14 Manejo de relaciones humanas 3,4 Aspecto bien implementado
F15,F16 Manejo de repuestos y herramientas 4,0 Aspecto bien implementado
0,00,51,01,52,02,53,03,54,04,55,0
Capacidad deprogramación de
actividades
Administraciónde trabajos
Procedimientospara el
mantenimiento
Manejo derelacioneshumanas
Manejo derepuestos y
herramientas
Va
lor
Pro
me
dio
Aspectos Individuales
Detalle Efectividad MantenimientoValor
Gráfico N° 5 Efectividad del Mantenimiento Actual
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011
77
2.2.1 Desarrollo del Modelo de Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad, según la Norma SAE JA -1012
Figura N° 13 Modelo de Plan Centrado en ConfiabilidadFuente: Metodología SAE JA-1012 (2010)
Equipo Natural de trabajo
El equipo Natural de Trabajo (ENT), está conformado por el personal
especializado en el área de Mantenimiento, los cuales son conocedores a
cabalidad de la operación y funcionamiento de los equipos y maquinarias
analizados en el proyecto.
Para seleccionar el ENT, se tomó en cuenta varios aspectos, como lo
son: La experiencia, el conocimiento del área de trabajo en cuanto a
Mecánica, Electricidad y Proceso Productivo.
En los aspectos considerados, se determinó que las personas
responsables del mantenimiento de la empresa, están capacitados en un
100% en todos estos aspectos (Ver , por lo que serán consideradas todas las
78
propuestas, revisiones y recomendaciones que puedan prestar al equipo de
investigación.
CUADRO N° 16 Equipo Natural de Trabajo
CRITERIO PARA LA APROBACION DEL EQUIPO NATURAL DE TRABAJO
EQUIPONATURAL DETRABAJO
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Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)
79
Contexto Operacional
En el contexto operacional, tenemos que los equipos del Sistema
Tostadora TR-400, objeto del estudio, están bien ubicados en su línea de
producción y el personal está lo suficientemente capacitado para su
operación y manejo adecuado.
Existen varios equipos que están en diferente posición pero que son de
similares características técnicas y operativas, por lo que pueden ser
tomados en cuenta para realizarle las tareas de mantenimiento idénticas, tal
es el caso de las compuertas, válvulas, sistema neumático, entre otros.
La operación de los equipos de este sistema es automática, y se
maneja a través de un tablero de control, el cual posee sistema de detección
de fallas y alarmas que permiten actuar de inmediato para solucionar los
problemas.
En el caso de que la Tostadora TR-4000 falle y tenga que ser parada
por un tiempo prolongado, se activa la Tostadora R-2000, la cual opera a
menos de la mitad de la capacidad de la TR-4000, teniendo que recurrir a
trabajar por turnos para lograr cubrir la demanda de los clientes, de lo
contrario, se trabaja en horario normal de 8 horas diarias.
Jornada de Trabajo
Se labora un turno en condiciones normales y dos turnos en
condiciones críticas por emergencias tanto por fallas de los equipos como por
requerimientos de los clientes
80
CUADRO N° 17 Horario de trabajo
Fuente: Centro Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia, S.A.
Productos Elaborados
La empresa elabora el producto Café Tostado en varias
presentaciones y tipos, como se indica en el cuadro N° 18.
CUADRO N° 18 Productos elaborados en la empresa.
TIPO DE CAFÉ Empaques
Café molido calidad Clásico
Café molido calidad Express
Café Tostado
Bolsas: 50, 100, 200, 250 y 500g
Lata: 400 y 800 g
Bolsas: 50, 100, 200, 250 y 500g
Lata: 400 y 800 g y 1 kg
Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A.,(2011)
Materia Prima Utilizada para el Procesamiento del Producto:
Materia prima para elaboración del café:
CUADRO N° 19 Materia prima
Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A.(2011)
Producto Características
GRANOS DE CAFÉ VERDE
Lunes a Viernes:
7:00 am. - 12:00 m. / 2:00 pm. - 5:00 pm
Sábado: 7:00 am. - 12:00 m.
81
Distribución de los equipos del Tostador de café TR-4000
La tostadora R- 4000; tiene la capacidad de tostar 4000Kg/h, es decir,
tostando 400 Kg cada 6 min (Ver figura N° 14)
Cabe destacar que el transporte utilizado desde los tanques de café
verde hasta la tostadora y luego hasta los tanques de almacenamiento de
café tostado es por un sistema de transporte neumático.
Una vez que el café es tostado se analiza en el laboratorio el color y la
textura al cual se está tostando según el tipo de producto que se desea
obtener, luego el café pasa nuevamente a una balanza con capacidad
aproximada de 400kg.
El porcentaje de conversión es 0.84, es decir, 840gr por cada Kilogramo
de café que entra a la tostadora; debido a la perdida de humedad y partículas
extrañas.
La empresa cuenta con dos tostadoras más pequeñas, la segunda
Tostadora R-2000 con capacidad de tostar 2000kg/h, es decir, tostando
400kg cada 12min.
La tercera Tostadora R-l.000 con capacidad de tostar 1000kg/h, es
decir, tostando 400kg cada 25min (en el momento de las pasantías dicha
tostadora no estaba funcionando)
82
Figura N° 14 Sistema: Torrefactor Radial Turbo RZ-4000 LT. Código: TR-4Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. (2011)
Cuadro N° Equipos del Subsistema Tostadora TR-4000R1: Tostadora
R2: Enfriador
B1: Recipiente de llenado
B2: Compuerta de llenado
B3: Deposito colector
B5: Montacargas decangilones
W1: Agua de proceso / deemergencia del torrefactor
W3: Agua de emergenciadel refrigerador
W4: Agua de emergenciaCentriclón del torrefactor
D1: Quemador del torrefactor
D2: Estufa de calentamiento
V6: Ventilador de tostar
V9: Ventilador de aire entrantede enfriamiento
V10: Ventilador de expulsión deaire de refrigeración
F1: Centriclón de tueste llenado
F2: Centriclón de enfriamiento
F4: Disco de reventamiento
F12: Esclusa de rueda celular
F13: Esclusa de rueda celular
X1: Aire entrante deltorrefactor
X2: Aire entrantequemador del
torrefactor
X3: Aire de admisióndel enfriador
Y1: Aire de expulsiónTostadora
Y2: Aire de expulsiónEnfriador
Y3: Aire de expulsiónRecipiente de llenado
Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. (2011)
83
Descripción del funcionamiento
Circulación del producto
EI recipiente de tueste' (R1) 'es una bandeja rotatoria horizontal con una
tapa fija con corona guía dispuesta exteriormente.
Los granos de café son repartidos uniformemente por toda la superficie
de la bandeja de tostar en forma de un escudo de producto.
La velocidad del café circulante hacia dentro por efecto de la corona
guía es uniforme y el producto a tostar incide sobre el aire caliente en parte
en contracorriente. Gracias a esto, se tiene una transmisi6n de calor
especialmente intensa y buena.
EI tratamiento cuidadoso del delicado café es posible por tiempos de
tueste variables y buena generaci6n de aroma en virtud del tratamiento
térmico equilibrado.
Transmisión de calor
En la estufa de calentamiento (02) la llama del aceite del quemador (01)
libera el calor. EI quemador es regulado automáticamente en funci6n de la
temperatura en la tubería de aire entrante para tostar. EI regulador lleva la
temperatura automáticamente al valor teórico pre ajustado y la mantiene
luego constante.
EI aire de tostar caliente circula por la tubería, entrando en la cámara
de tostar y transmite la energía térmica a los granos de café.
EI aire de tostar es aspirado por el ventilador de salida del aire de
tostar (V6). EI transporta hacia el centriclon de tueste (F1) donde las pieles
de granos de café y el polvo son separados del aire de tostar ·por efecto de
84
la fuerza centrífuga. EI centriclon de tueste está asegurado contra
sobrepresi6n excesiva con un disco de reventamiento (F4) en la tubería de
salida de aire.
EI aire depurado mecánicamente es mezclado después para la toma
directa de calor con los gases de combustión del quemador (01) en la estufa
de calentamiento (02). EI volumen excedente del circuito de tueste se
escapa al exterior P9r una tubería con compuerta H537 donde Y1.
La alimentación de calor al torrefactor va siendo reducido por
escalones a base de reducir la corriente de aire de tueste a la bandeja a
medida que va progresando la operación de tueste.
La fase de tueste termina en un momento 0 en un grado de temperatura
pre programado de un grado de color medido on-line.
Refrigeración previa
Después de finalizado el tueste, se puede descargar el café tostado
opcionalmente para la refrigeración con aire fresco en el refrigerador (R2) 0
bien para ser enfriado previamente con agua en el torrefactor. Si se ha
elegido enfriamiento previo, se cierra la compuerta (PR129) y la válvula
magnética abre la valvulería de agua (EV 304). EI contador de agua cuenta
automáticamente la cantidad de agua dosificada y emite la señal de cierre de
la válvula magnética al alcanzar la cantidad teórica pre ajustada. EI agua
rociada es evaporada casi por completo, por regla general, salvo una cierta
humedad residual en el producto, y es expulsada con el aire de tueste de
salida (Y1) al exterior.
Una instalación para el soplado de la tubería de agua con aire
comprimido evita que se formen incrustaciones calcáreas en las lanzas de
85
agua y en las boquillas. En esto los impulsos de conexión para la apertura de
la válvula magnética en la tubería de alimentación de aire comprimido son
generados en el ciclo operativo automáticamente por el control programable
en memoria.
Descargar el torrefactor
Después del enfriamiento previo, la bandeja de tueste rotatoria
desciende neumáticamente y deja Libre una separaci6n anular entre el borde
de la bandeja y la tapa. Esta permite que 81 café pase al refrigerador (R2)
Refrigeración
EI ventilador de alimentación de aire de refrigeración (V9) aspira aire
del entorno y 10 transporta abajo al refrigerador. EI ventilador de expulsión
de aire de refrigeración (V10) aspira el aire por el producto tostado y el fondo
perforado. AI hacerlo, el café tostado disipa el calor al aire.
EI producto es mezclado uniformemente por medio de boquillas, con 10
que está asegurada una refrigeración homogénea dentro de la carga.
Después, el aire de refrigeración es transportado al centriclon de
refrigeración (F2). En el mismo se separan las partículas de polvo,
aprovechando para ello las fuerzas centrífugas de una corriente turbulenta.
EI aire de expulsión depurado es expulsado al exterior por una chimenea
(Y2).
Durante la refrigeración de una carga, el control conecta las compuertas
en la periferia del torrefactor automáticamente de nuevo a la posición de
partida y después programa para el tueste la carga siguiente.
86
Descargar el refrigerador
La operación de refrigeración termina controlada por el tiempo.
Después se abre por accionamiento neumático la salida del refrigerador y
descarga así al depósito colector (B3).
AJ deposito colector (B3) con interruptor límite incorporada para
indicación de vacío se ha post-acoplado un montacargas de cangilones (B5)
Figura N° 15 Sistema de Enfriamiento PrevioFuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. (2011)
Política de Mantenimiento de la Empresa
El departamento de Mantenimiento tiene como política, planificar,
organizar, dirigir, ejecutar y evaluar planes orientados a optimizar el
87
funcionamiento de los SP (Sistemas Productivos), a través de la capacitación
del personal y el establecimiento de un sistema de información efectivo, que
contribuya al aumento progresivo de la productividad.
Objetivos de Mantenimiento de la Empresa
o Lograr mantener los equipos en condiciones óptimas de funcionamiento,
y así prolongar su vida útil.
o Capacitar y adiestrar al personal.
o Contribuir con el mejoramiento de la calidad.
o Planificar e inspeccionar la efectiva realización del Mantenimiento.
o Implementar indicadores que permitan evaluar la eficacia en la utilización
de recursos: humanos, materiales y económicos.
o Contribuir con la instauración de un sistema de información efectivo
mediante el diseño de formatos que permitan a fluidez de la información
necesaria.
o Realizar mejoras continuas en los procedimientos de ejecución
programados.
Jerarquización de equipos y fallas (Análisis de criticidad)
Para realizar el Análisis de Criticidad, se siguió el siguiente
procedimiento:
Se evaluó, para cada equipamiento, un indicador de criticidad y se
clasificó en Crítico, Semi-crítico y No crítico. Cada ítem de este módulo está
integrado por:
88
Factor de velocidad de manifestación de la falla
• Período P-F (Potencial failure – Functional failure): es el tiempo que
puede transcurrir entre el momento en que se detecta una falla potencial y el
momento en que esta se transforma en falla funcional. La escala de
valoración es: muy corto, no da tiempo para parar el equipamiento; corto, es
posible parar el equipamiento; suficiente, es posible programar la
intervención.
Factor de seguridad del personal y del ambiente
• Descripción: el foco es evaluar las consecuencias que la falla podría
ocasionar sobre las personas y su impacto sobre el ambiente. La escala es:
sin consecuencias; efecto temporal sobre las personas, no afecta el
ambiente; efecto temporal sobre las personas y el ambiente; efecto
irreversible sobre las personas; efecto irreversible sobre las personas y el
ambiente.
Factor de costos de parada de producción
• Criterio: permite establecer criterios para la categorización de los
equipamientos conforme a las consecuencias sobre el proceso de producción
y satisfacción de la demanda. La escala es: no implica demora en la entrega;
implica demora leve en la entrega; implica demora y pérdida de clientes.
Factor de costos de reparación
• Clasificación de acuerdo con Pareto: permite determinar criterios de
clasificación de las fallas de acuerdo con los costos directos de reparación.
89
La escala usada es: clasificación A: equipamiento que pertenece al
grupo responsable por el 80% del total de los costos directos de reparación;
clasificación B: equipamiento que pertenece al grupo responsable por el 15%
del total de los costos directos de reparación; clasificación C: equipamiento
que pertenece al grupo correspondiente al 5% del total de los costos directos
de reparación.
En primer lugar se elaboró el Análisis a la Planta completa, para
determinar cuál de los sistemas presenta la más alta criticidad, obteniéndose
como resultado el Proceso Productivo, dentro del cual al elaborarle su
Análisis de Criticidad, resultó el Sistema del Tostador TR-4000 como Semi-
crítico, por lo que se procedió a realizar el Proyecto sobre este Sistema.
CUADRO N° 20 1 Análisis de Criticidad Sistema Tostadora Centrífuga R4000
CAFÉ FLOR DE PATRIA, GERONIMO BRICEÑO & CIA, S.A.
Análisis de la criticidad de los equipamientos
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TOSTADORA 2000 1 1 1 1
TOSTADORA 100 1 1 1 1
MOLIO 1 1 1 1 1
MOLINO 2 1 1 1 1
MOLINO 3 1 1 1 1
MOLINO VICTORIA 1 1 1 1 1
ROVEMA 1 1 1 1 1
ROVEMA 2 1 1 1 1
ROVEMA 3 1 1 1 1
ROVEMA 4 1 1 1 1
máquina 12
máquina 13
Factor de costos de
reparación en Bs.F
Costos
Factor de costos de la
parada de producción y
afectacion al cliente
Criterio
Fatores
Equipamentos
Tiempo para Reparar y
afectacion a la
produccion
Factor de Impacto ambiental y
salud del personal
Impacto-ConsecuenciaTPR
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)
90
El sistema resume el resultado en una Tabla N° , con un Informe para el
análisis de la criticidad de los equipamientos donde se describe el resultado
de cada uno de los equipos (No existen equipos críticos).
CUADRO N° 21 Criticidad de los equiposEquipamiento Valor
TOSTADORA 4000 52.5
TOSTADORA 2000 30.0
TOSTADORA 100 30.0
MOLIO 1 17.5
MOLINO 2 17.5
MOLINO 3 17.5
MOLINO VICTORIA 1 30.0
ROVEMA 1 37.5
ROVEMA 2 45.0
ROVEMA 3 45.0
ROVEMA 4 45.0
máquina 12 0.0
máquina 13 0.0
Criticidad
No crítico
Semi-crítico
No crítico
No crítico
No crítico
No crítico
No crítico
No crítico
No crítico
No crítico
No crítico
No crítico
No crítico
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)
Al graficar los resultados, obtenemos información visual sobre el
comportamiento de los equipos analizados, donde las barras diferencian el
tipo de criticidad encontrado, como se muestra en el gráfico N° :
Gráfico N° 6 Criticidad de EquiposFuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)
91
Metodología del Análisis Causa Raíz (RCA)
Para determinar el problema subyacente, o la raíz de la causa de las
fallas con el fin de encontrar la solución a los problemas, se procedió a
utilizar esta metodología basada en el Árbol de Fallas (FTA) de la siguiente
manera:
Paso 1: Se Identificaron los eventos más significativos
Se establecieron las causas potenciales de fallas, sus respectivos
modos y efectos de falla para cada uno de los equipos de la tostadora
centrífuga TR-4000.
Paso 2: Se Ordenó el Análisis
En este paso se elaboró un listado de los modos y causas de fallas
para cada uno de los subsistemas
92
CUADRO N° 22 Causas y Modos de Fallas llenado y circulación y transmisión decalor
Sub-sistema Causa Potencial/Mecanismo de Falla Modo Potencial de Falla
Obstrucion en la tuberia de llenado Fallas de carácter
electrico o mecanico del motor y componente de la
misma
Parada de la Turbina de Soplado
Sistema de transporte defectuoso Transporte de café verde incompleto
Transporte de retiro del tostado interrunpidoActivada la alimentacion de café verde
al recipiente de llenado
Alimentacion de combustible (gasoil) al quemador QUEMADOR PERTURBADO
Hogar automatico defectuoso Circuito electrico del
quemador defectuoso Falla de la termocupla
temperatuara de estufa
INTERRUPTOR DE QUEMADOR
DEFECTUOSO
Fallo de señal electrica Unidad de control del
quemador Defectuosa
Liberacion del funcionamento del
quemador
Bloqueo de aire por obstruciones en la rejilla de
aspiracion Hogar automatico defectuoso Circuito
Electrico Defectuoso
Interrupcion de la Postcombustiom del
quemador averiado
Picos de pulverizacion Tapados No hay Pulverizacion de combustible
Fallo electrico de señal abierta o cerrada emitida por
los micros finales de carrera. Sistema neumatico de
la Compuerta defectuoso. Compuerta agarrotada
Valvula de aire de entrada de
calefaccion complementaria H129 no
esta cerrada o abierta dependiendo de
la condicion a operar
Ajuste incorrepto de la compuertaSobre Temperatura en el horno de
CalentamientoFallo electrico de señal abierta o cerrada emitida por
los micros finales de carrera. Sistema neumatico de
la Compuerta defectuoso. Compuerta agarrotada
Valvula de aire de entrada de
calefaccion complementaria P-130
no esta cerrada o abierta dependiendo
Desgaste en la junta del termoelemento Fase de
Medicion interrunpida
Ruptura del Termoelemento tipo K que
mide la temperatura del horno
Fallo electrico de señal abierta o cerrada emitida por
los micros f inales de carrera. Sistema neumatico de la
Compuerta defectuoso.
Valvula de aire de tueste MR117 no esta
cerrada
Fallo electrico de señal abierta o cerrada emitida por
los micros finales de carrera. Sistema neumatico de la
Compuerta defectuoso.
Compuerta de derivacion P 136 del
Termocambiador no esta cerrada
Hogar automatico defectuoso Circuito electrico del
quemador defectuoso
Desconexion del Quemador por
Seguridad
LLENADO Y CIRCULACION
DEL PRODUCTO
TRANSMISION DE CALOR
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)
93
CUADRO N° 23 Causas y Modos de Fallas Refrigeración previa, descarga deltorrefactor, refrigeración y descargad del refrigerador
Sub-sistema Causa Potencial/Mecanismo de Falla Modo Potencial de Falla
Alimentacion de Agua Interrumpida - Ajustes
incorreptos en accesorios de agua (presostatos,
detectores de caudal) Fallos en la estacion
presionadora de agua (bomba y pulmon de presion)
Perturbado presionador de agua de
Proceso
Ajustes incorreptos en accesorios de agua
(presostatos, detectores de caudal)Fallos en la
estacion presionadora de agua Obstruccion en la
tuberia de agua o fltros Electrovalvula defectuosa
Caudal de Flujo/seg demasiado bajo
Tiempo de alimentacion de agua
sobrepasado
Valvula no estanca el agua del proceso Controlador
de caudal defectuosoPerturbado sitemar de agua del Proceso
Contador de agua defectuosoVariacon rapida en la dosificacion de
agua
Fallo electrico de tension Sistema Neumatico
defectuosoElevador del tambor no esta arriba
Fallo electrico de tension Sistema Neumatico
defectuosoElevador del tambor no esta abajo
Valvulas de ajustes de presion no calibradas o
defectuosa
Depresion de Bandeja de tostar
demasiado alta
Valvulas de ajustes de presion no calibradas o
defectuosa
Depresion de Bandeja de tostar
demasiado baja
Tueste demasiado rapido Ajuste incorrecto del valor
nominal para enfriamiento o descarga del refrigerador
Proceso de Refrigeracion demasiado
largo
Falla del ventilador de refrigeracion V9 (mecanicas o
electricas)Aireador de Enfriamiento defectuso
Fallo electrico de señal Sistema neumatico de la
compuerta defectuosa Compuerta Agarrotada
Compuerta p-120 alas de Mariposa no
esta ABIERTA
Fallo electrico de señal Sistema neumatico de la
compuerta defectuosa Compuerta Agarrotada
Compuerta p-120 alas de Mariposa no
esta cerrada
Travas en el riel donde se desliza la compuerta Compuerta con obstrucciones
Fallo del sensor de posicion de apertura de compuerta
Fallo del sistema neumaticoCompuerta no abierta
Fallo del sensor de posicion de cierre de compuerta
Fallo del sistema neumaticoCompuerta no cerrada
Fallo electrico de tension Problemas en el elevador de
cangilonesElevador de cangilones no activado
DESCARGA DEL
TORREFACTOR
REFRIGERACIÓN
DESCARGA DEL
REFRIGERADOR
REFRIGERACIÓN PREVIA
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)
Paso 3: Construcción del Árbol de Fallas
Utilizando las herramientas para la elaboración de Diagramas de
Fallos, se construyó el Árbol de Fallas, para de esta manera determinar por
cada subsistema cuáles son sus modos de fallas y las causas potenciales de
94
falla, los cuales sirvieron para construir el Análisis de Modo y Efecto de Fallas
(AMEF)
En las siguientes figuras se observa que el Sistema Tostadora puede
parar si ocurren fallas en cualquiera de sus seis subsistemas que la integran,
detallando así sus respectivos modos de falla hasta llegar a la causa raíz de
la falla.
En la figura N° 16 se muestran los subsistemas Circulación del
Producto y Transmisión de calor, los cuales tienen como posibles fallas
funcionales: flujo de café verde al recipiente de llenado interrumpido y
Alimentación Automática de calor hacia la cámara de tostar defectuosa.
En la figura N° 17 se muestran el subsistema enfriamiento previo, el
cual tienen como posibles falla funcional: Proceso de enfriamiento previo del
café no se acciona o presenta anomalías en su ciclo.
En la figura N°18 se muestran los subsistemas descarga del torrefactor,
refrigeración y descarga del refrigerador, cuyas probables fallas funcionales
son: Temperatura de enfriamiento no alcanza el valor nominal de ajuste de
enfriamiento y Compuerta de salida del Refrigerador no abre.
95
Figura N° 16 Árbol de FallasFuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)
96
Figura N° 17 Árbol de Fallas (parte 2)Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)
Apaga el quemador
97
Figura N° 18 Árbol de Fallas (parte 3)Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)
98
Equipo de Trabajo: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & CIA, S.A.
Función
Proceso/Reque
ri-mientos
Falla
Funcional
Modo
Potencial
de Falla
Efecto(s)
Potencial (es)
de Falla
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Cla
se
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismo de Falla Occu
r
Controles
de Diseño/
Proceso
Actuales
Prevención
Controles de
Diseño/
Proceso
Actuales
Detección
Dete
c
RP
N Acción (es)
Recomendada (s)
Responsable y
fecha objetivo de
terminacion
Parada de la
Turbina de
Soplado
8
Obstrucion en la
tuberia de llenado
Fallas de carácter
electrico o mecanico
del motor y
componente de la
misma
2
Sensor de
Turbina en
Marcha
Alarmas
sonoras y
Visual
6 96
Acortar los tiempos
de mantenimiento
en el sistema de
circulacion del
producto Limpieza
optima del café
verde a vaciar
incorporacion de
las seleccionadoras
y calsificadoras
Transporte
de café verde
incompleto
5
Sistema de
transporte
defectuoso
5
Sistema de
pesado de
tipo celda
Alarmas
sonoras y
Visual
5 125
Revisar las tuberias
para evitar la
corrosion y por
sigiente las fugas de
café verde
Activada la
alimentacion
de café verde
al recipiente
de llenado
5
Transporte de retiro
del tostado
interrunpido3
Sensor de
alimentacio
n de café
verde
Alarmas
sonoras y
Visual
6 90
Disminuir el tiempo
de inspeccion.
Y calibrar el proceso
Apaga el
quemador
Conpuerta de
llenado
Cerrada
Llenado y
Repartición
uniforme de
400kg de café
en granos en la
bandeja de
tostado
flujo de café
verde al
recipiente de
llenado
interrumpido
Jefe de planta.
Supervisor de
planta
Sub-Sistema: LLENADO Y CIRCULACION DEL PRODUCTO
Análisis de modo y efecto de falla (AMEF)
Se procedió a elaborar el Análisis de Modo y Efecto de Falla, tomando como información base el análisis
causa raíz, el cual fue el resultado del desarrollo del Árbol de Fallas, y el mismo arrojó el siguiente
CUADRO N° 24 Análisis y efecto de falla Subsistema Llenado y circulación del producto
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)
99
Equipo de Trabajo: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & CIA, S.A.
Función
Proceso/Requerimi
entos
Falla
FuncionalModo Potencial de Falla
Efecto(s)
Potencial (es)
de Falla
Se
v.
Causa(s) Potencial(es) /
Mecanismo de Falla Oc
cu
r
Controles de Diseño/
Proceso Actuales Prevención
Controles de Diseño/
Proceso Actuales
Detección De
tec
RP
N
Acción (es) Recomendada (s)
Responsable y
fecha objetivo de
terminacion
QUEMADOR PERTURBADO 8Alimentacion de combustible
(gasoil) al quemador3
Sensor optico de llama celula
uv
PLC/sistemas
analogicos7 168
Colocar sensores de nivel para atender
que no se vacie el tanque de
combustible
INTERRUPTOR DE
QUEMADOR DEFECTUOSO7
Hogar automatico defectuoso
Circuito electrico del quemador
defectuoso Falla de la
termocupla temperatuara de
estufa
4
Verificacion Manual de
estado de interruptor por
medicion al aplicar el
mantenimiento a tableros
PLC/modulos
detector de entrada
digital
4 112Revisar los contactos con instrumentos
de mejor confiablidad
Liberacion del
funcionamento del
quemador
8
Fallo de señal electrica
Unidad de control del
quemador Defectuosa
5
Entradas de señales emitidas
por el programador del
quemador
PLC/modulos
detector de entrada
digital
8 320Llevar registros del comportamiento
del programador del quemador
Interrupcion de la
Postcombustiom del
quemador averiado
9
Bloqueo de aire por
obstruciones en la rejilla de
aspiracion Hogar automatico
defectuoso Circuito Electrico
Defectuoso
3Sensor optico de llama celula
uv
PLC/sistemas
analogicos9 243
Realizar mantenimiento a la rejilla con
mayor frecencia o asignarla como tarea
al operador despues de culmnar la
operación de la maquina
No hay Pulverizacion de
combustible5 Picos de pulverizacion Tapados 5
Sensor optico de llama celula
uv
PLC/sistemas
analogicos6 150
revisar los filtros de combustible con
mayor frcuencia de ser necesario
cambiar Limpiar los picos con
mayor frecuencia
Valvula de aire de entrada
de calefaccion
complementaria H129
no esta cerrada o abierta
dependiendo de la
condicion a operar
6
Fallo electrico de señal abierta
o cerrada emitida por los
micros finales de carrera.
Sistema neumatico de la
Compuerta defectuoso.
Compuerta agarrotada
4Micro-swichst (final de
carrera)
PLC/modulos
detector de entrada
digital
8 192
Revisar el estado actual de las
compuertas para verificar si ameritan el
cambio Chequear y limpiar
contactos de los finales de carrera
Revisar y ajustar el sistema neumatico
Sub-Sistema: Transmision de Calor
Tra
ns
mic
ion
au
tom
ati
ca
de
En
erg
iaT
erm
ica
alo
sg
ran
os
de
Ca
féV
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lT
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bo
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ara
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de
40
0K
gp
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toa
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min
al
de
1.2
04
.00
0K
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po
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cia
de
14
00
KW
yu
na
tem
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00
ºC
Alim
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Au
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tost
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ma
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r
Jefe
de
Pla
nta
YS
up
erv
iso
res
de
Pla
nta
CUADRO N° 25 Análisis y efecto de falla del Subsistema Transmisión de Calor (Parte 1)
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)
100
Equipo de Trabajo: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & CIA, S.A.
Sobre Temperatura en el
horno de Calentamiento4
Ajuste incorrepto de la
compuerta3
Micro-swichst (final de
carrera)
PLC/modulos
detector de entrada
digital
4 48
Revisar el estado de la compuerta y
verificar si existen vibraciones que
produsca el desajuste de la compuerta
o desgaste del sistema de ajuste
Valvula de aire de entrada
de calefaccion
complementaria P-130
no esta cerrada o abierta
dependiendo de la
condicion a operar
Fallo electrico de señal abierta
o cerrada emitida por los
micros finales de carrera.
Sistema neumatico de la
Compuerta defectuoso.
Compuerta agarrotada
Micro-swichst (final de
carrera)
PLC/modulos
detector de entrada
digital
9 0
Revisar el estado actual de las
compuertas para verificar si ameritan el
cambio Chequear y limpiar
contactos de los finales de carrera
Revisar y ajustar el sistema neumatico
Ruptura del
Termoelemento tipo K que
mide la temperatura del
horno
9
Desgaste en la junta del
termoelemento Fase de
Medicion interrunpida
3
Convertidor analogigo de
temperatura (4-
20mA)
PLC/sistemas
analogicos8 216
Verificar estado de las termocuplas con
mayor frecuencia
Valvula de aire de tueste
MR117 no esta cerrada7
Fallo electrico de señal abierta
o cerrada emitida por los
micros finales de carrera.
Sistema neumatico de la
Compuerta defectuoso.
5Micro-swichst (final de
carrera)
PLC/modulos
detector de entrada
digital
6 210
Revisar el estado actual de las
compuertas para verificar si ameritan el
cambio Chequear y limpiar
contactos de los finales de carrera
Revisar y ajustar el sistema neumatico
Compuerta de derivacion P
136 del Termocambiador
no esta cerrada
7
Fallo electrico de señal abierta
o cerrada emitida por los
micros finales de carrera.
Sistema neumatico de la
Compuerta defectuoso.
7Micro-swichst (final de
carrera)
PLC/modulos
detector de entrada
digital
8 392
Revisar el estado actual de las
compuertas para verificar si ameritan el
cambio Chequear y limpiar
contactos de los finales de carrera
Revisar y ajustar el sistema neumatico
Desconexion del
Quemador por Seguridad4
Hogar automatico defectuoso
Circuito electrico del quemador
defectuoso
4Termocuplas y circuitos de
contactos de entradas
PLC/sistemas
analogicos
Registradores de
temperaturas
3 48
Realizar el Mantenimiento a
componentes electricos con mayor
frecuencia
Sub-Sistema: Transmision de Calor
Tra
nsm
icio
na
uto
ma
tica
de
En
erg
iaT
erm
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sg
ran
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de
Ca
féV
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Pa
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Kg
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4.0
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Kca
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de
14
00
KW
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ratu
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lq
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00
ºC
Alim
en
taci
on
Au
tom
atic
ad
eca
lor
ha
cia
laca
ram
ara
de
tost
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OC
ES
OD
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TA
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SIN
OP
ER
AR
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ga
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ue
ma
do
r
Jefe
de
Pla
nta
YS
up
erv
iso
res
de
Pla
nta
CUADRO N° 26 Análisis y efecto de falla Subsistema Transmisión de Calor(Parte 2)
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)
101
Equipo de Trabajo: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & CIA, S.A.
Función
Proceso/Reque
ri-mientos
Falla
Funcional
Modo Potencial de
Falla
Efecto(s)
Potencial (es) de
Falla
Sev.
Cla
se Causa(s) Potencial(es) /
Mecanismo de Falla
Occu
r
Controles de
Diseño/
Proceso
Actuales
Prevención
Controles de
Diseño/ Proceso
Actuales Detección Dete
c
RP
N Acción (es)
Recomendada (s)
Responsable y
fecha objetivo de
terminacion
Perturbado
presionador de agua
de Proceso
8
Alimentacion de Agua
Interrumpida -
Ajustes incorreptos en
accesorios de agua
(presostatos, detectores de
caudal) Fallos en
la estacion presionadora de
agua (bomba y pulmon de
presion)
4Detectoress de
flujo, presion
PLC/modulos
detector de entrada
digital
7 224
Realizar revisones a los
equipos de medicion de
ser necesarios
calibralos ya ajustarlos
a los valores de
requerimientos
Tiempo de
alimentacion de agua
sobrepasado
7
Ajustes incorreptos en
accesorios de agua
(presostatos, detectores de
caudal)
Fallos en la estacion
presionadora de agua
Obstruccion en la tuberia
de agua o fltros
Electrovalvula defectuosa
Caudal de Flujo/seg
demasiado bajo
3comparador de
Flujo/Seg
PLC/modulos
detector de entrada
analogicas
9 189
Realizar revisones a los
equipos de medicion de
ser necesarios
calibralos ya ajustarlos
a los valores de
requerimientos Revisar
las tuberias para evitar
la corrosion y por
sigiente las fugas de
agua
Perturbado sitemar de
agua del Proceso5
Valvula no estanca el agua
del proceso
Controlador de caudal
defectuoso
6Registrador de
flujo
PLC/modulos
detector de entrada
digital
4 120
Revisar con mayor
frecuencia estado de
valvulas
Variacon rapida en la
dosificacion de agua4
Contador de agua
defectuoso 5
comparador de
tiiempo con el
contador de
agua
PLC/modulos
detector de entrada
digital
7 140
Cambiar el contador de
agua de manera que no
quede un equipo
defectuosoRefr
igera
cio
np
revia
delp
rod
ucto
ya
tosta
do
po
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tre
60
y70
litr
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en
lato
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resp
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or
pru
eb
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de
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delp
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ucto
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lab
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,
Pro
ceso
de
en
fria
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pre
vio
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Tem
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Sub-Sistema: REFRIGERACION PREVIA
CUADRO N° 27 Análisis y efecto de falla Subsistema: Refrigeración Previa
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)
102
Equipo de Trabajo: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & CIA, S.A.
Función
Proceso/Req
ueri-mientos
Falla
FuncionalModo Potencial de Falla
Efecto(s)
Potencial (es)
de Falla
Se
v.
Cla
se
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismo de
Falla
Oc
cu
r
Controles de
Diseño/
Proceso
Actuales
Prevención
Controles de
Diseño/
Proceso
Actuales
Detección
De
tec
RP
N Acción (es)
Recomendada (s)
Responsable
y fecha
objetivo de
terminacion
Elevador del tambor no esta
arriba5
Fallo electrico de
tension
Sistema
Neumatico
defectuoso
5
Detectores de
Presion
Presostatos y
sensores de nivel
PLC/modulos
detector de
entrada digital
6 150
Realizar
mantenimientos y
calibraciones al
sistema neumatico
Elevador del tambor no esta
abajo6
Fallo electrico de
tension
Sistema
Neumatico
defectuoso
3
Detectores de
Presion
Presostatos y
sensores de nivel
PLC/modulos
detector de
entrada digital
6 108
Realizar
mantenimientos y
calibraciones al
sistema neumatico
Depresion de Bandeja de
tostar demasiado alta 5
Valvulas de
ajustes de
presion no
calibradas o
defectuosa
4
Detectores de
Presion
Presostatos y
sensores de nivel
PLC/modulos
detector de
entrada digital
6 120
Realizar
mantenimientos y
calibraciones al
sistema neumatico
Depresion de Bandeja de
tostar demasiado baja 7
Valvulas de
ajustes de
presion no
calibradas o
defectuosa
4
Detectores de
Presion
Presostatos y
sensores de nivel
PLC/modulos
detector de
entrada digital
9 252
Realizar
mantenimientos y
calibraciones al
sistema neumaticoDe
sc
en
so
Ne
um
atic
od
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Ba
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eja
de
Tu
es
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de
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2
No
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Su
pe
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or
de
pla
nta
Sub-Sistema: DESCARGA DEL TORREFACTOR
CUADRO N° 28 Análisis y efecto de falla Subsistema: Descarga del torrefactor
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)
103
Equipo de Trabajo: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & CIA, S.A.
Función
Proceso/Requ
eri-mientos
Falla
Funcional
Modo Potencial
de Falla
Efecto(s)
Potencial
(es) de Falla
Sev.
Cla
se
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismo de Falla Occur
Controles de
Diseño/ Proceso
Actuales
Prevención
Controles de
Diseño/
Proceso
Actuales
Detección
Dete
c
RPN Acción (es)
Recomendada (s)
Responsabl
e y fecha
objetivo de
terminacion
Proceso de
Refrigeracion
demasiado largo
5
Tueste demasiado
rapido
Ajuste incorrecto del
valor nominal para
enfriamiento o
descarga del
refrigerador
3
Comparadores de
tiempo dentro del
Software que
detetectan las
anomalias dentro
del sistema
PLC/software 7 105
Chequear
eventualmente
los parametros
Teoricos del
software
Aireador de
Enfriamiento
defectuso
7
Falla del ventilador de
refrigeracion V9
(mecanicas o
electricas)
4
Sensores
detectores de
alta velocidad
PLC/modulos
detector de
entrada digital
7 196
Realizar
mantenimientos y
calibraciones a
los sensores en su
posicion .
Compuerta p-
120 alas de
Mariposa no
esta ABIERTA
7
Fallo electrico de
señal
Sistema neumatico de
la compuerta
defectuosa
Compuerta
Agarrotada
2Micro-swichst
(final de carrera)
PLC/modulos
detector de
entrada digital
8 112
Realizar
mantenimientos y
calibraciones al
sistema
neumatico
Compuerta p-
120 alas de
Mariposa no
esta cerrada
8
Fallo electrico de
señal
Sistema neumatico de
la compuerta
defectuosa
Compuerta
Agarrotada
3Micro-swichst
(final de carrera)
PLC/modulos
detector de
entrada digital
9 216
Realizar
mantenimientos y
calibraciones al
sistema
neumatico
Jefe
de
pla
nta
.Superv
isorde
pla
nta
Sub-Sistema: REFRIGERACIONTem
pera
tura
de
enfr
iam
iento
no
alc
anza
elvalo
rnom
inalde
aju
ste
de
enfr
iam
iento
APA
GA
EL
QU
EM
AD
OR
CUADRO N° 29 Análisis y efecto de falla Subsistema: Refrigerador
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)
104
Equipo de Trabajo: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & CIA, S.A.
Función
Proceso/Requeri-
mientos
Falla
Funcional
Modo
Potencial
de Falla
Efecto(s)
Potencial (es)
de Falla
Sev.
Cla
se
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismo de
Falla
Occur
Controles de
Diseño/
Proceso
Actuales
Prevención
Controles de
Diseño/
Proceso
Actuales
Detección
Dete
c
RPN
Acción (es)
Recomendada
(s)
Responsable
y fecha
objetivo de
terminacion
Compuerta
con
obstruccione
s
9
Travas en el
riel donde se
desliza la
compuerta
5
Sensores
detectores de
posicion
PLC/modulos
detector de
entrada digital
8 360
Chequear
eventualmente
los parametros
Teoricos del
software
Compuerta
no abierta8
Fallo del
sensor de
posicion de
apertura de
compuerta
Fallo del
sistema
neumatico
4
Sensores
detectores de
posicion
PLC/modulos
detector de
entrada digital
6 192
Realizar
mantenimiento
s y
calibraciones a
los sensores en
su posicion .
Compuerta
no cerrada6
Fallo del
sensor de
posicion de
cierre de
compuerta
Fallo del
sistema
neumatico
5
Sensores
detectores de
posicion
PLC/modulos
detector de
entrada digital
8 240
Realizar
mantenimiento
s y
calibraciones al
sistema
neumatico
Elevador de
cangilones
no activado7
Fallo electrico
de tension
Problemas en
el elevador de
cangilones
3
Señal de
consenso de
activacion de
eleevador de
cangilones
PLC/modulos
detector de
entrada digital
7 147
Verificar estado
del sistema de
transporte
Jefe
de
pla
nta
.Superv
isorde
pla
nta
finaliz
ada
en
su
tota
lidad
elp
roceso
de
tosta
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refrig
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cio
nse
descarg
aporm
edio
de
una
com
puerta
elp
roducto
cyendo
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deposito
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3)
yes
envia
do
porun
tranporte
(ele
vadorde
cangilo
nes)para
seralm
acenado-
Com
puerta
de
salid
adelR
efrig
era
dorno
abre
APAG
AEL
QU
EM
AD
OR
Sub-Sistema: DESCARGA REFRIGERADOR
CUADRO N° 30 Análisis y efecto de falla Subsistema: Descarga del Refrigerador
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)
105
Cálculo del Número de Prioridad de Riesgo (RPN)
Al obtener los resultados del Amef, se calcula el RPN, tomando como
base la valoración indiada en el baremo, tal como se indica en la cuadro N° .
CUADRO N° 31 Escala de Valoración para Severidad, Ocurrencia y Detección
CALIF. Severidad Ocurrencia Detección
10 Peligro sin advertencia Muy Alta:
La falla es casiinevitable
No se puede detector
9 Peligro con Advertencia Muy poca oportunidadde detección
8 Pérdida de la funciónprimaria
Alta:
Fallas repetidas
Remota oportunidad dedetección
7 Desempeño reducido dela función primaria
Muy poca oportunidadde detección
6 Pérdida del desempeñode la función secundaria
Moderado:
Fallasocasionales
Poca oportunidad dedetección
5 Reducción deldesempeño de la
Moderada oportunidadde detección
4 Defecto menoridentificado por la
Moderadamente altaoportunidad de
Defecto menoridentificado por algunos
Baja:Relativamentepocas fallas
Alta oportunidad dedetección
2 Defecto menoridentificado por clientes
Muy alta oportunidad dedetección
1 No hay efectos Remota: La fallaes improbable
Casi segura ladetección
Fuente: Automted Data Systems, S.A. Ing. Miguel Mendoza Machain (2008)
Se realizó el cálculo del RPN para cada uno de los Subsistemas, cuyo
resultado es el producto de la multiplicación de:
Severidad x Ocurrencia x Detección.
106
En resumen, se puede observar en el cuadro N° la incidencia de cada
uno de estos parámetros:
Para establecer el nivel de riesgo de la falla, se tomó en cuenta el
baremo del cuadro N° 32 :
CUADRO N° 32 Escala de Valoración Números de prioridad del riesgo (RPN)
Fuente: Metodología PEMEX (1990)
Sub-Sistema: Llenado y Circulación del Producto
El RPN más alto lo obtuvo el modo de falla “Activada la alimentación de
café verde al recipiente de llenado” debido a la ocurrencia, seguido por la
“Parada de la Turbina de Soplado”, aunque todos los modos de falla indican
que el riesgo de fallo es posible y reclama atención con medidas rutinarias
de inspección y condición.
DIMENSIONES DEL RIESGO(Valor del RPN)
DESCRIPCION DEL RIESGO
Mayor de 400 El riesgo de fallos es muy alto, medidaspreventivas y de condición estricta
De 200 a 400 El riesgo de fallo es alto, se debe aplicarmedidas preventivas estrictas
De 70 a 199El riesgo de fallo es moderado, se deben
aplicar medidas preventivas con frecuenciasmoderadas
De 20 a 69El riesgo de fallo es posible y reclama
atención con medidas rutinarias deinspección y condición
Menor de 20 El riesgo de fallo es aceptable en el estadoactual
107
CUADRO N° 33 RPN Llenado y Circulación del Producto
MODO POTENCIAL DE FALLA SEV. OCCUR DETEC RPN
Parada de la Turbina de Soplado7 5 1
35
Transporte de café verdeincompleto
7 3 121
Activada la alimentación de caféverde al recipiente de llenado
7 6 142
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)
Gráfico N° 7 RPN Llenado y Circulación del ProductoFuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)
Sub-Sistema: Transmisión de Calor
El RPN más alto lo obtuvo el modo potencial de falla “Quemador
defectuoso” con 245 puntos, seguido de “No hay pulverización de
combustible”, ubicándose dentro del baremo en el riesgo que indica que el
fallo es alto y se debe aplicar medidas preventivas estrictas y riesgo de fallo
es moderado, se deben aplicar medidas preventivas con frecuencias
moderadas respectivamente.
108
CUADRO N° 34 RPN Transmisión de Calor
MODO POTENCIAL DE FALLA SEV. OCCUR DETEC RPN
Quemador defectuoso 7 5 7 245
Interrupción de la Postcombustión averiado 7 5 1 35
Liberación del funcionamiento del quemador 7 5 1 35
Interrupción de la Postcombustión averiado 7 5 1 35
No hay Pulverización de combustible 5 5 5 125
Válvula de aire de entrada H129 averiada 6 6 1 36
Sobre Temperatura en el horno 8 5 1 40
Válvula de aire de entrada P-130 averiada 6 6 1 36
Ruptura del Termoelemento tipo K 8 6 1 48
Válvula de aire de tueste MR117 no estácerrada
6 6 1 36
Compuerta de derivación P 136 no estácerrada
6 6 1 36
Desconexión del Quemador por Seguridad 8 6 1 48
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)
Gráfico N° 8 RPN Transmisión de CalorFuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)
109
Sub-Sistema: Refrigeración Previa
En este subsistema, el resultado fue semejante para todos los modos
de falla, ubicándose en el baremo dentro del rango que indica que el riesgo
de fallo es posible y reclama atención con medidas rutinarias de inspección y
condición.
CUADRO N° 35 RPN Refrigeración Previa
Modo Potencial de Falla Sev. Occur Detec RPN
Perturbado presionador de agua deProceso
8 4 1 32
Tiempo de alimentación de aguasobrepasado
8 4 1 32
Perturbado sistema de agua del Proceso 6 6 1 36
Variación rápida en la dosificación deagua
6 6 1 36
Gráfico N° 9 RPN Refrigeración PreviaFuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)
110
Sub-Sistema: Descarga del Torrefactor
En este subsistema todos los modos de falla obtuvieron el mismo
resultado en el RPN por ser los valores de los parámetros idénticos,
ubicándose dentro del baremo en el riesgo de fallo que indica que es posible
y reclama atención con medidas rutinarias de inspección y condición.
CUADRO N° 36 RPN DESCARGA DEL TORREFACTOR
Modo Potencial de Falla Sev. Occur Detec RPN
Elevador del tambor no está arriba 8 4 1 32
Elevador del tambor no está abajo 8 4 1 32
Depresión de Bandeja de tostardemasiado alta
8 4 1 32
Depresión de Bandeja de tostardemasiado baja
8 4 1 32
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)
Gráfico N° 10 RPN DESCARGA DEL TORREFACTORFuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)
111
Sub-Sistema: Refrigeración
En este subsistema ocurre igual que el anterior, obteniendo resultados
casi iguales, por lo que también se ubica en el baremo en el riesgo de fallo
que indica que es posible y reclama atención con medidas rutinarias de
inspección y condición.
CUADRO N° 37 RPN Refrigeración
Modo Potencial de Falla Sev. Occur Detec RPN
Proceso de Refrigeración demasiadolargo
6 4 1 24
Aireador de Enfriamiento defectuoso 6 6 1 36
Compuerta p-120 alas de Mariposa noestá ABIERTA
6 6 1 36
Compuerta p-120 alas de Mariposa noestá cerrada
6 6 1 36
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)
Gráfico N° 11 RPN RefrigeraciónFuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)
112
Sub-Sistema: Descarga Refrigeración
En este subsistema, el modo de falla “Compuerta con obstrucciones
obtuvo el mayor puntaje, siendo su ubicación en el baremo en “el riesgo de
fallo es alto, se debe aplicar medidas preventivas estrictas”, el resto el que
indica que “es posible y reclama atención con medidas rutinarias de
inspección y condición”.
CUADRO N° 38 RPN Descarga Refrigeración
Modo Potencial de Falla Sev. Occur Detec RPN
Compuerta con obstrucciones 6 6 6 216
Compuerta no abierta 6 6 1 36
Compuerta no cerrada 6 6 1 36
Elevador de cangilones noactivado
6 6 1 36
Gráfico N° 12 RPN Descarga RefrigeraciónFuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)
113
Listado y codificación de Equipos
Se recabó información referente a los equipos que componen el
sistema de la Tostadora R 4000, así como las instrucciones técnicas y los
procedimientos de ejecución de las actividades de mantenimiento.
CUADRO N° 39 Codificación de equipos de la Planta
CODIFICACION DE EQUIPOS
PAG: 1 DE 1
FECHA: 26/07/2011
DOC: MMGP
RENGLONCODIGO DEL
EQUIPODESCRIPCIÓN CARACTERÍSTICAS
01 TR4 Tostadora R 4000 Tipo Rz 4000/96
02 TR2 Tostadora R 2000 Tostadora de Tambor
03 TR1 Tostadora R 1000 Tipo RG 8000/1000
04 MOL1 Molino 1 De Rodillo U.W
05 MOL2 Molino 2 De Rodillo U.W
06 MOL3 Molino 3 De Rodillo U.W
07 MOLVI 1 Molino Victoria 4
08 MOLVI 2 Molino Victoria 4
09 ROV 1 Rovema 1 Automática
10 ROV 2 Rovema 2 Automática
11 ROV 3 Rovema 3 Digital
12 ROV 4 Rovema 4 Tipo VIP 260
13 JES 1 Jesmi 1 Manual
14 JES 2 Jesmi 2 Manual
15 JES 3 Jesmi 3 Manual16 JES 4 Jesmi 4 Manual
17 JES 5 Jesmi 5 Manual
18 SHP 1 Shelosspack 1 Tipo VM 22019 LIM 1 Limpiadora 1 Tipo 48 HKR
20 ELN 1 Enlatadora Canco 121 ELN 2 Enlatadora Canco 2
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y Roa,Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)
114
CUADRO N° 40 Codificación de equipos de la Tostadora R 4000
CODIFICACION DE EQUIPOS
PAG: 1 DE 2FECHA:26/07/2011
DOC: MMGP
EQUIPO SUBSISTEMA COMPONENTE CODIGO
Tostadora TR4 M 01
Enfriador TR4 M 02
T M Recipiente de llenado TR4 M 03
O E Compuerta de llenado TR4 M 04
S C Depósito colector TR4 M 05
T A Sistema agua de proceso TR4 M 06
A NSistema agua de emergencia del
refrigerador TR4 M 07
D ISistema agua de emergencia
centriclon del torrefactor TR4 M 08
O C Quemador del Torrefactor TR4 M 09
R OEstufa de calentamiento del
torrefactor TR4 M 10
A Ventilador de tostar TR4 M 11Ventilador de aire entrante de
enfriamiento TR4 M 12
RVentilador de expulsión de aire de
refrigeración TR4 M 13
Centriclon de tueste TR4 M 14
4 Centriclon de enfriamiento TR4 M 15
0 Disco de reventamiento TR4 M 16
0 Exclusa de rueda celular 1 TR4 M 17
0 Exclusa de rueda celular 2 TR4 M 18
Aire entrante del torrefactor TR4 M 19Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y Roa,Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)
115
CUADRO N° 41 Codificación de equipos de la Tostadora R 4000
CODIFICACION DEEQUIPOS
PAG: 2 DE 2
FECHA: 26/07/2011
DOC: MMGP
EQUIPO SUBSISTEMA COMPONENTE CODIGO
T MAire entrante quemador del
torrefactor TR4 M 20
O EAire de admisión del
enfriador TR4 M 21
S C Aire de expulsión tostadora TR4 M 22
T A Aire de expulsión enfriador TR4 M 23
A NAire de expulsión recipiente
de llenado TR4 M 24
D I Montacargas de cangilones TR4 M 25
O CR OA
R E Tablero de Control TR4 E 01
L
4 E
0 C
0 T
0 R
I
C
OElaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y Roa,Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)
116
CUADRO N° 42 Registro de equipo: Tostadora R 4000
REGISTRO DE EQUIPOS
PAG: 1 DE 1FECHA:26/07/2011
DOC: MMGPNOMBRE DEL EQUIPO: TOSTADORA Rz 4000 CODIGO: TR 4UBICACIÓN: AREA DE PRODUCCIÓN COSTO:FABRICANTE Y/O PROVEEDOR: PROBAT - WERKE
DIRECCION Y/O LOCALIZACION: POSFAT - 100752 D-46247 ALEMANIATELEFONO: (0222) 912-0 TELEFAX: (02822) 912-444
ESPECIFICACIONES Y CARACTERÍSTICAS- Gama de capacidad: aprox. 4000 kg/hr. En función de los parámetros- Tiempo de tueste :6 minutos- Magnitud de carga: 400 kg-Calentamiento: aceite ligero carga nominal:10:171.204.000 kcal/hr =10:171400 kw.- Presión del agua: dinámica 4 bar +/- 0,5 bar- aire comprimido: 6 bar
Funcionamiento y manejo:- Esta máquina sirve para el tueste estándar industrial. Se procede a través del
tueste por convección de cargas con aire recirculante cuya cantidad, controladapor temperatura va siendo adaptada por escalones al calor necesario, los granosde café son revueltos en una bandeja rotatoria por fuerza centrífuga. Losprocesos de tueste se pueden programar individualmente y transcurrencontrolador automáticamente.
Observaciones:- En caso de funcionamiento incorrecto de la máquina, se produce
automáticamente una interrupción de la conducción de combustible, unadesconexión de los accionamientos eléctricos y una serie de conexiones lógicas.
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y Roa,Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)
117
CUADRO N° 43 Instrucciones Técnicas de Mantenimiento para el Tostador R 4000
Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y Roa,Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DEMANTENIMIENTO PROGRAMADO
PAG: 1 DE 5FECHA:26/07/2011
DOC: MMGPEQUIPO:
TOSTADORA Rz 4000Código: TR 4 Hoja: 1
T.M. I.T. DESCRIPCIÓN PERSONALFRECUENC
IATIEMPO
MEC M 01 Limpieza de tubería detransporte de material
Mecánico Semanal 30 min
MEC M 02 Verificación de rodamiento delmotor
Mecánico Mensual 15 min
MEC M 03 Limpieza del filtro de aire desoplado
Mecánico Semanal 15 min
MEC M 04 Revisión del balance de laturbina
Mecánico Mensual 15 min
MEC M 05 Revisión y limpieza de tuberíade agua para verificar fugas
Mecánico Mensual 20 min
MEC M 06 Verificación y mantenimientode la compuerta dealimentación de café verde
Mecánico Mensual 15 min
MEC M 07 Mantenimiento del sistemaneumático de las compuertas
Mecánico Trimestral 15 min
MEC M 08 Mantenimiento a la turbina decombustión del quemador
Mecánico Semestral 30 min
MEC M 09 Mantenimiento a la rejilla deaspiración para combustión
Mecánico Semestral 120 min
MEC M 10 Limpieza de las boquillaspulverizadoras de inyección degasoil
Mecánico Trimestral 60 min
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
118
CUADRO N° 44 Instrucciones Técnicas de Mantenimiento Mecánico
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DEMANTENIMIENTO PROGRAMADO
PAG: 2 DE 5FECHA: 26/07/2011
DOC: MMGPEQUIPO:
TOSTADORA Rz4000
Código: TR 4 Hoja: 2
T.M. I.T. DESCRIPCIÓN PERSONAL FRECUENCIA TIEMPO
MEC M 11 Mantenimiento y limpieza de lacompuerta
Mecánico C/10000 Hrs 30 min
MEC M 12 Verificar el estado de lacompuerta.
Mecánico Mensual 15 min
MEC M 13 Verificar estado de las basesmóviles de fijación de lacompuerta
Mecánico Mensual 10 min
MEC M 14 Revisar las tuberías para evitarla corrosión y por consiguientelas fugas de agua
Mecánico Mensual 10 min
MEC M 15 Revisar estado de válvulas Mecánico Mensual 10 min
MEC M 16 Mantenimiento a la entrada ysalida del contador de agua
Mecánico Mensual 10 min
MEC M 17 Verificar estado del diafragmaneumático
Mecánico Trimestral 15 min
MEC M 18 Realizar mantenimiento ycalibración al sistemaneumático
Mecánico Trimestral 20 min
MEC M 19 Verificar estado de las ruedasde la compuerta
Mecánico Semestral 20 min
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y Roa,Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)
119
CUADRO N° 45 Instrucciones Técnicas de Mantenimiento Lubricación
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DEMANTENIMIENTO PROGRAMADO
PAG: 3 DE 5FECHA: 26/07/2011
DOC: MMGP
EQUIPO:TOSTADORA Rz
4000Código: TR 4 Hoja: 3
T.M. I.T. DESCRIPCIÓN PERSONAL FRECUENCIA TIEMPO
ELE E 01 Mantenimiento y limpieza de losequipos eléctricos
Electricista Mensual 15 min
ELE E 02 Mantenimiento de sensores deapertura y cierre de compuertas
Electricista Trimestral 120 min
ELE E 04 Revisión y chequeo defuncionamiento de la termocuplade la estufa
Electricista Trimestral 30 min
ELE E 04 Revisión y mantenimiento delsistema eléctrico del quemador
Electricista Trimestral 30 min
ELE E 05 Limpieza de los contactos de launidad de control del quemador
Electricista Semestral 10 min
ELE E 06 Mantenimiento y limpieza a lasconexiones eléctricas de entradadel quemador
Electricista Mensual 30 min
ELE E 07 Limpieza del sensor óptico dellama, célula UV.
Electricista C/4000 Hrs 30 min
ELE E 08 Verificar y limpiar limit switch definales de carrera de lacompuerta
Electricista Mensual 10 min
ELE E 09 Verificar estado de señales yconexiones de termocupla
Electricista Mensual 10 min
ELE E 10 Revisión y limpieza de los micros-finales de carrera
Electricista Mensual 10 min
ELE E 11 Chequear estado de termocuplas Electricista Mensual 10 min
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y Roa,Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)
120
CUADRO N° 46 Instrucciones Técnicas de Mantenimiento Lubricación
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DEMANTENIMIENTO PROGRAMADO
PAG: 4 DE 5FECHA: 26/07/2011
DOC: MMGP
EQUIPO:TOSTADORA Rz
4000Código: TR 4 Hoja: 4
T.M. I.T. DESCRIPCIÓN PERSONAL FRECUENCIA TIEMPO
ELE E 12 Realizar mantenimiento al tablerode control eléctrico del quemador
Electricista Mensual 15 min
ELE E 13 Realizar revisiones a los equiposde medición de ser necesarioscalibrarlos ya ajustarlos a losvalores de requerimientos
Electricista Mensual 15 min
ELE E 14 chequear señales eléctricas de losdispositivos
Electricista Mensual 30 min
LUB L 01 Lubricación de elementos rodantes Lubricador Quincenal 20 min
LUB L 02 Revisión y limpieza de los filtros degasoil
Lubricador Semestral 30 min
LUB L 03 Lubricación elementos móviles Lubricador Mensual 15 min
INSTRUCCIONES TÉCNICAS DE MANTENIMIENTORUTINARIO
R 01 Verificar switches de encendido dela máquina
Operador Diario 10 min
R 02 Revisar la llave de paso de fluidosde la máquina
Operador Diario 10 min
R 03 Verificar el funcionamiento demanómetros y controladores detemperatura
Operador Diario 10 min
R 04 Limpieza y orden en el sitio detrabajo (Incluye equipos)
Operador Diario 10 min
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y Roa,Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)
121
CUADRO N° 47 Procedimiento de Ejecución de Mantenimiento Mecánico
PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓNMANTENIMIENTO PROGRAMADO
PAG: 1 DE 3FECHA: 26/07/2011
DOC: MMGP
EQUIPO:TOSTADORA Rz 4000
Código: TR 4 Hoja: 1
T.M. I.T. DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO INSUMOS
MEC M 01 Limpieza de tubería de transporte de material
MEC M 02 Verificación de rodamiento del motor
MEC M 03 Limpieza del filtro de aire de soplado
MEC M 04 Revisión del balance de la turbina
MEC M 05 Revisión y limpieza de tubería de agua paraverificar fugas
MEC M 06 Verificación y mantenimiento de la compuertade alimentación de café verde
MEC M 07 Mantenimiento del sistema neumático de lascompuertas
MEC M 08 Mantenimiento a la turbina de combustión delquemador
MEC M 09 Mantenimiento a la rejilla de aspiración paracombustión
MEC M 10 Limpieza de las boquillas pulverizadoras deinyección de gasoil
MEC M 11 Mantenimiento y limpieza de la compuerta
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y Roa,Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)
122
CUADRO N° 48 Procedimiento de Ejecución de MantenimientoMecánico (Continuación)
PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓNMANTENIMIENTO PROGRAMADO
PAG: 2 DE 3FECHA: 26/07/2011
DOC: MMGP
EQUIPO:TOSTADORA Rz
4000Código: TR 4 Hoja: 2
T.M. I.T. DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO INSUMOS
MEC M 12 Verificar el estado de la compuerta.
MEC M 13 Verificar estado de las bases móviles de fijaciónde la compuerta
MEC M 14 Revisar las tuberías para evitar la corrosión y porconsiguiente las fugas de agua
MEC M 15 Revisar estado de válvulas
MEC M 16 Mantenimiento a la entrada y salida del contadorde agua
MEC M 17 Verificar estado del diafragma neumático
MEC M 18 Realizar mantenimiento y calibración al sistemaneumático
MEC M 19 Verificar estado de las ruedas de la compuerta
LUB L 01 Lubricación de elementos rodantes
LUB L 02 Revisión y limpieza de los filtros de gasoil
LUB L 03 Lubricación elementos móviles
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y Roa,Fernández, Marín, Toro, Mendoza.(2011)
123
CUADRO N° 49 Procedimiento de Ejecución de Mantenimiento Lubricación
PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓNMANTENIMIENTO PROGRAMADO
PAG: 3 DE 3FECHA:26/07/2011
DOC: MMGPEQUIPO:
TOSTADORARz 4000
Código: TR 4 Hoja: 3
T.M. I.T. DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO INSUMOS
ELE E 01 Mantenimiento y limpieza de los equiposeléctricos
ELE E 02 Mantenimiento de sensores de apertura y cierrede compuertas
ELE E 03 Revisión y chequeo de funcionamiento de latermocupla de la estufa
ELE E 04 Revisión y mantenimiento del sistema eléctricodel quemador
ELE E 05 Limpieza de los contactos de la unidad de controldel quemador
ELE E 06 Mantenimiento y limpieza a las conexioneseléctricas de entrada del quemador
ELE E 07 Limpieza del sensor óptico de llama, célula UV.
ELE E 08 Verificar y limpiar limit switch de finales decarrera de la compuerta
ELE E 09 Verificar estado de señales y conexiones determocupla
ELE E 10 Revisión y limpieza de los micros-finales decarrera
ELE E 11 Chequear estado de termocuplas
ELE E 12 Realizar mantenimiento al tablero de controleléctrico del quemador
ELE E 13 Realizar revisiones a los equipos de medición deser necesarios calibrarlos ya ajustarlos a losvalores de requerimientos
ELE E 14 chequear señales eléctricas de los dispositivos
Fuente: Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia. S.A. y Roa,Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)
124
Con la información recabada, se procedió a elaborar el Cuadro de
Tareas, donde se resume el listado de las actividades de mantenimiento
necesarias para minimizar o prevenir las fallas descritas anteriormente para
cada sub-sistema, considerando el valor obtenido al calcular los RPN.
En los siguientes cuadros, se elaboró una matriz que contiene para
cada subsistema, la descripción de las actividades de mantenimiento para
evitar o prevenir las fallas funcionales, los modos de falla, los efectos
potenciales, atacando las causas potenciales de cada una de ellas.
Igualmente, contiene las frecuencias de cada tarea, el tiempo estimado
de duración, los costos de materiales, mano de obra y equipos o
herramientas necesarios para cada actividad.
Con esta información, se ha logrado calcular el costo del mantenimiento
para cada tarea, subsistema o centro de costo y el total global del equipo
Tostadora TR-4000.
Los cálculos de costos se realizaron en una hoja de cálculo,
conteniendo la información que se muestra a continuación en el cuadro N° ,
el cual corresponde al modo de falla N° 4 del llenado y circulación del
producto de la tarea “Mantenimiento a la turbina de combustión del
quemador” con una duración de dos horas y frecuencia anual.
CUADRO N° 50 Cálculo de los Costos de las tareas de Mantenimiento
DESCRIPCIÓN CANTIDAD P/U TOTAL BS. PERSONAL/CARGO HORAS Bs/Hr TOTAL BS. MAQUINA/EQUIPO O HERRAMIENTAHORAS Bs/Hr TOTAL BS.
ESTOPA 0.20 25.00 5.00 ELECTRICISTA 2.00 9.11 18.21 CAJA DE HERRAMIENTAS 2.00 3.65 7.30
GRASA 0.10 180.00 18.00 MECANICO 2.00 9.11 18.21 Engrasadora Manual 0.50 0.10 0.05
LIMPIADOR DIELECTRICO 0.20 60.00 12.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00
35.00 36.43 7.35
MODO DE FALLA 4 MODO DE FALLA 4 MODO DE FALLA 4
TAREA 1
TOTAL BS.
TAREA 1
TOTAL BS.
TAREA 1
TOTAL BS.
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)
125
Para conocer los costos por cada sub-sistema, se generó el cuadro N°
para diferenciar los montos para cada uno de ellos.
CUADRO N° 51 Centros de Costos de los subsistemas:
Sub-Sistema Centro deCosto
LLENADO Y CIRCULACION DEL PRODUCTO SUB-001TRANSMISION DE CALOR SUB-002REFRIGERACION PREVIA SUB-003DESCARGA DEL TORREFACTOR SUB-004REFRIGERACION SUB-005DESCARGA REFRIGERACION SUB-006
Fuente: Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)
A continuación se elaboró un cuadro resumen con los totales de los
costos por cada sub-sistema, los cuales fueron calculados anteriormente en
la hoja de cálculo, y se puede observar en el cuadro N° .
CUADRO N° 52 Costos de las tareas de mantenimiento por centro de costo
Sub-Sistema Centro deCosto
Monto (Bs.)
LLENADO Y CIRCULACION DEL PRODUCTO SUB-001 163,88TRANSMISION DE CALOR SUB-002 752,72REFRIGERACION PREVIA SUB-003 151,91DESCARGA DEL TORREFACTOR SUB-004 128,26REFRIGERACION SUB-005 14,31DESCARGA REFRIGERACION SUB-006 236,45TOTAL GENERAL 1.447,52Fuente: Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza. (2011)
A continuación, se muestran los cuadros con los detalles las tareas de
mantenimiento planificadas para cada sub-sistema, con los resultados de los
cálculos realizados.
126
SM TR M Q S MATERIAL MANO OBRA EQUIP-HERRAM
1Limpieza de tuberia de
tranporteX 0.5 28.00 3.46 1.82 33.28
2Verificacion de rodamiento del
motorX 0.25 0.00 2.01 0.03 2.04
3Lubricacion de elementos
rodantesX 0.25 45.00 2.01 0.03 47.03
4Limpieza del filtro de aire de
sopladoX 0.33 0.00 2.65 1.59 4.25
5Mantenimiento y limpieza de
los equipos electricosX 0.25 63.75 2.28 0.91 66.94
6Revision del balance de la
turbinaX 0.25 0.00 2.28 0.91 3.19
1Revision y limpieza de tuberia
para verificar fugasX 0.25 0.00 3.46 0.13 3.58
1Verificacion y mantenimiento
de la compuerta de
alimentacion de café verde
X 0.33 0.00 4.93 1.85 6.78
2Mantenimiento del sistema
neumatico de las compuertasX 0.25 5.00 2.28 0.91 8.19
3Mantenimiento de sensores de
apertura y cierre de
compuertas
X 0.25 5.00 2.28 1.82 9.10
N°
1
N°
Parada de la
Turbina de Soplado
Transporte de café
verde incompleto
Activada la
alimentacion de
café verde al
recipiente de
llenado
TOTAL COSTOS
(Bs.)TAREAS DE MTTO
FRECUENCIA
LLENADO Y
CIRCULACION DEL
PRODUCTO
MODO DE FALLASUB-SISTEMA N°
1
2
3
TOTAL
MODO(Bs)
156.72
3.58
3.58
RECURSOSDURAC
(HRS)
CODIGO
CENTRO DE
COSTO
SUB-001
Bs POR
CENTRO DE
COSTO
163.88
CUADRO N° 53 Cuadro de Tareas de Mantenimiento Subsistema de llenado y circulación
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)
127
CUADRO N° 54 Cuadro de Tareas de Mantenimiento Subsistema Transmisión de Calor
SM TR M Q S MATERIAL MANO OBRA EQUIP-HERRAM
TRANSMISION DE
CALOR 1Mantenimiento a la turbina de
combustion del quemadorX 2 35.00 36.43 7.30 78.73
2Revision y limpieza de los
filtros de gasoilX 0.25 6.25 2.01 0.91 9.17
1Revision y chequeo de
funcionamiento de la
termocupla de la estufa
X 0.25 5.00 2.28 1.36 8.63
2Revision y mantenimiento del
sistema electrico del
quemador
X 0.25 14.00 4.55 2.35 20.90
1Limpieza de los contactos de la
unidad de control del
quemador
X 0.25 14.00 2.28 1.83 18.10
1Mantenimiento a la rejilla de
aspiracion para combustionX 2 5.00 18.21 0.66 23.87
2Mantenimiento y limpieza a
las conexiones electricas de
entrada del quemador
X 0.5 14.00 4.55 2.35 20.90
1Limpieza de las boquillas
pulverizadoras de inyeccion
de gasoil
X 0.25 5.00 2.28 0.91 8.19
2limpieza del sensor optico de
llama, celula UV.X 0.17 5.00 1.55 1.83 8.37
1Mantenimiento y limpieza de
la compuertax 0.5 50.00 4.55 1.88 56.43
2Verificar el estado de la
compuerta.x 0.25 45.00 2.28 0.91 48.19
No hay
Pulverizacion de
combustible
Liberacion del
funcionamento del
quemador
2
Valvula de aire de
entrada de
calefaccion
complementaria
H129 no esta
cerrada o abierta
dependiendo de la
condicion a operar
N° N°TOTAL COSTOS
(Bs.)TAREAS DE MTTO
FRECUENCIAMODO DE FALLA
Interrupcion de la
Postcombustiom
del quemador
averiado
SUB-SISTEMA N°
1
2
3
4
5
6
TOTAL
MODO(Bs)
87.90
87.90
18.10
44.77
16.56
104.62
RECURSOS
QUEMADOR
PERTURBADO
INTERRUPTOR DE
QUEMADOR
DEFECTUOSO
DURAC
(HRS)
CODIGO
CENTRO DE
COSTO
Bs POR
CENTRO DE
COSTO
SUB-002752.62
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)
128
CUADRO N° 55 Cuadro de Tareas de Mantenimiento Subsistema Transmisión de Calor
SM TR M Q S MATERIAL MANO OBRA EQUIP-HERRAM
1Verificar estado de las bases
móviles de fijación de la
compuerta
x 0.17 45.00 1.55 0.00 46.55
2Revisar estado de la
compuertax 0.25 36.00 2.28 0.91 39.19
3Lubricación elementos
móvilesX 0.25 36.00 2.28 0.91 39.19
1Mantenimiento y limpieza de
la compuertaX 0.5 50.00 4.55 1.88 56.43
2 Verificar el estado de la
compuerta.X 0.25 45.00 2.28 0.91 48.19
3Verificar y limpiar limit switch
de finales de carrera de la
compuerta
X 0.17 5.00 1.55 1.83 8.37
1Verificar estado de señales y
conexiones de termocuplaX 0.17 5.00 1.55 1.83 8.37
1Revisión y limpieza de los
micros-finales de carreraX 0.17 5.00 1.55 1.83 8.37
2Ajustar pasadores detectores
de inicio y fin de carreraX 0.17 5.00 1.55 1.83 8.37
1Mantenimiento y limpieza de
la compuertaX 0.5 50.00 4.55 1.88 56.43
2Verificar el estado de la
compuerta.X 0.25 45.00 2.28 0.91 48.19
3Verificar y limpiar limit switch
de finales de carrera de la
compuerta
X 0.17 5.00 1.55 1.83 8.37
1Chequear estado de
termocuplasX 0.17 5.00 1.55 1.83 8.37
2Realizar mantenimiento al
tablero de control eléctrico del
quemador
X 0.17 5.00 1.55 1.83 8.37
Compuerta de
derivacion P136
del
Termocambiador
no esta cerrada
Desconexion del
Quemador por
Seguridad
TRANSMISION DE
CALOR
Sobre Temperatura
en el horno de
Calentamiento
Valvula de aire de
entrada de
calefaccion
complementaria
P-130 no esta
cerrada o abierta
dependiendo de la
condicion a operarRuptura del
Termoelemento
tipo K que mide la
temperatura del
horno
Valvula de aire de
tueste MR117 no
esta cerrada
N° N°
10
11
12
TOTAL COSTOS
(Bs.)TAREAS DE MTTO
FRECUENCIAMODO DE FALLASUB-SISTEMA N°
7
8
9
16.75
TOTAL
MODO(Bs)
124.92
112.99
8.37
16.75
112.99
RECURSOSDURAC
(HRS)
CODIGO
CENTRO DE
COSTO
Bs POR
CENTRO DE
COSTO
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)
129
CUADRO N° 56 Cuadro de Tareas de Mantenimiento Subsistema Refrigeración Previa
SM TR M Q S MATERIAL MANO OBRA EQUIP-HERRAM
1
Realizar revisones a los
equipos de medicion de ser
necesarios calibralos ya
ajustarlos a los valores de
requerimientos
X 0.33 0.00 3.23 1.73 4.96
2chequear señales eléctricas de
los dispositivosX 0.33 2.50 3.23 0.00 5.73
3Verificar que no existan fugas
en las tuberíasX 0.33 5.00 1.55 1.83 8.37
1
Realizar revisones a los
equipos de medicion de ser
necesarios calibralos ya
ajustarlos a los valores de
requerimientos
X 0.33 2.50 3.23 0.00 5.73
2Revisar las tuberias para evitar
la corrosion y por consiguiente
las fugas de agua
X 0.5 28.00 3.46 1.82 33.28
1 Revisar estado de válvulas X 0.5 25.00 3.46 1.82 30.28
1Mantenimiento a la entrada y
salida del contador de aguaX 0.5 28.00 3.46 1.82 33.28
2 verificar estado del contador X 0.5 25.00 3.46 1.82 30.28
Variacion rapida en
la dosificacion de
agua
Perturbado
presionador de
agua de Proceso
N°
3
N°
1
2
3
4
TOTAL COSTOS
(Bs.)TAREAS DE MTTO
FRECUENCIAMODO DE FALLASUB-SISTEMA N°
REFRIGERACIÓN
PREVIA
19.07
39.01
30.28
63.55
TOTAL
MODO(Bs)
RECURSOS
Tiempo de
alimentacion de
agua sobrepasado
Perturbado sitemar
de agua del Proceso
DURAC
(HRS)
CODIGO
CENTRO DE
COSTO
SUB-003
Bs POR
CENTRO DE
COSTO
151.91
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)
130
CUADRO N° 57 Cuadro de Tareas de Mantenimiento Subsistema Descarga del Torrefactor
1Realizar mantenimiento y
calibración al sistema
neumático
X 0.5 25.00 3.46 1.82 30.28
2Verificar estado del diafragma
neumáticoX 0.5 25.00 3.46 1.82 30.28
1Realizar mantenimiento y
calibración al sistema
neumático
X 0.5 25.00 3.46 1.82 30.28
2Verificar estado de salida del
diafragma neumáticoX 0.5 25.00 3.46 1.82 30.28
1
Mantenimientos y
calibraciones de la válvula de
ajuste de presión del sistema
de diagragma neumatico
X 0.33 0.00 3.23 0.34 3.58
1
Mantenimientos y
calibraciones de la válvula de
ajuste de presión del sistema
de diagragma neumatico
X 0.33 0.00 3.23 0.34 3.58
Elevador del
tambor no esta
arriba
DESCARGA DEL
TORREFACTOR
Elevador del
tambor no esta
abajo
Depresion de
Bandeja de tostar
demasiado alta
Depresion de
Bandeja de tostar
demasiado baja
1
2
3
4
4
60.55
60.55
3.58
3.58
SUB-004128.26
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza (2011)
131
CUADRO N° 58 Cuadro de Tareas de Mantenimiento Subsistema Descarga del Refrigerador y Refrigeración
1Chequear los valores Teóricos
del software implementado en
el proceso
X 0.33 0.00 3.23 0.34 3.58
1Realizar mantenimientos y
calibraciones a los sensores de
posicion .
X 0.33 0.00 3.23 0.34 3.58
1Realizar mantenimiento a los
sistemas neumáticosX 0.33 0.00 3.23 0.34 3.58
1Realizar mantenimiento a los
sistemas neumáticosX 0.33 0.00 3.23 0.34 3.58
1Limpieza de los rieles de la
compuertaX 0.5 50.00 4.55 1.88 56.43
2Verificar estado de las ruedas
de la compuertaX 0.5 50.00 4.55 1.88 56.43
1Verificar estado de las ruedas
de la compuertaX 0.5 50.00 4.55 1.88 56.43
2Verificar estado de los
sensores de posición. AjustarX 0.33 0.00 3.23 0.34 3.58
1Verificar estado de las ruedas
de la compuertaX 0.5 50.00 4.55 1.88 56.43
2Verificar estado de los
sensores de posición. AjustarX 0.5 0.00 3.23 0.34 3.58
Elevador de
cangilones no
activado1
Verificar señales eléctricas del
elevador de cangilonesX 0.33 0.00 3.23 0.34 3.58
6
Compuerta con
obstrucciones
Compuerta no
abierta
Compuerta no
cerrada
Proceso de
Refrigeracion
demasiado largo
Aireador de
Enfriamiento
defectuso
Compuerta p-120
alas de Mariposa no
esta ABIERTA
Compuerta p-120
alas de Mariposa no
esta cerrada
REFRIGERACION
DESCARGA DEL
REFRIGERADOR
1
2
3
1
2
3
4
5
4
60.01
3.58
3.58
3.58
3.58
112.86
60.01
3.58
SUB-005
SUB-006
14.31
236.45
Total Bs. 1.447,52 .Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)
132
Sistematización de las tareas de mantenimiento
Para lograr por completo el establecimiento del plan de mantenimiento
centrado en confiabilidad, luego de realizado todo el procedimiento hasta
llegar a las tareas de mantenimiento para cada equipo, se debe incorporar un
software para automatizar estas actividades y facilitar así el control del
mantenimiento en la empresa.
Para ello, se ha elegido el software de Mantenimiento Preventivo MP,
versión 8.1, en el cual fueron registrados los equipos en estudio, las
actividades de mantenimiento, las instrucciones, los materiales, equipos y
mano de obra entre otros.
Este software genera las órdenes de trabajo OT cuando el sistema está
completamente alimentado con toda la información necesaria.
Figura N° 19 Listado de EquiposFuente: Software MP8
133
En el reporte impreso (Ver Figura N° ) se puede observar el listado de
equipos en orden alfabético, con sus respectivos códigos, subsistema al que
pertenece (Centro de Costo) y el Plan de Mantenimiento asociado al mismo
Figura N° 20 Catálogo de equiposFuente: Software MP8
El sistema permite visualizar las actividades de mantenimiento con sus
instrucciones o procedimiento para su ejecución como se muestra en la
figura N° 21
134
Figura N° 21 Planes de Mantenimiento, Procedimiento.Fuente: Software MP8
Cuando se tiene toda la información plasmada en el sistema, se puede
ejecutar el módulo de Planes, para asociar los equipos al plan de
mantenimiento establecido previamente para luego asignarle los recursos
necesarios (Materiales, Mano de obra, Equipos y Herramientas).
Figura N° 22 Asignación de Recursos al MantenimientoFuente: Software MP8
135
Igualmente, se muestran las órdenes de trabajo existentes con su
respectivo estatus (paso) de ejecución.
Figura N° 23 Órdenes de Trabajo
Fuente: Software MP8
Luego de generar la Orden de Trabajo, se puede imprimir con toda la
información requerida, como se muestra en la figura N°
136
Figura N° 24 Orden de Trabajo PreventivaFuente: Software MP8
2.3 Costos y Plan de financiamiento
El proyecto está concebido para que sea utilizado por la empresa
Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia, S.A., para la cual,
debe invertir en su sistematización con la compra y puesta en práctica de un
software de Mantenimiento Preventivo acorde a las últimas tendencias
tecnológicas en el mercado.
137
Para esta puesta en práctica, se estima que el costo de dicho software
es de cincuenta mil bolívares aproximadamente, y sumado a esto, se debe
tomar en consideración el costo que representa la ejecución de las
actividades de mantenimiento planificadas en el presente proyecto, las
cuales deben ser actualizados sus precios a la fecha para determinar su
costo real
En resumen, se estima que con la compra del software y el costo del
mantenimiento preventivo (No incluye repuestos ni materiales, solo insumos
y lubricantes menores), es de cincuenta y un mil cuatrocientos cuarenta y
siete bolívares con cincuenta y dos céntimos (Bs. 51.447,52).
Medios de obtención de recursos económicos
Los recursos económicos estarán a cargo de la empresa Central
Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño & Cia, S.A., bien sea con recursos
propios o con financiamientos externos, de acuerdo a su disponibilidad
presupuestaria y financiera.
2.5 Plan de Acción y evaluación (seguimiento y riesgo) del proyecto
Cronograma de ejecución del Proyecto (Microsoft Project)
A continuación se muestra un resumen de las tareas realizadas con sus
tiempos de duración para la ejecución del presente Proyecto Socio
138
Integrador, el cual se inició el 11 de octubre de 2010 y finalizó el día 28 de
octubre de 2011, cumpliéndose el siguiente cronograma:
CUADRO N° 59 Plan Centrado en Confiabilidad (Cronograma de actividades)
PLAN CENTRADO EN CONFIABILIDAD 279 días
Descripción Duración
FASE I: DESCRIPCION DEL PROYECTO 77 días
DIAGNOSTICO SITUACIONAL 37 díasDESCRIPCION DEL CONTEXTO 40 días
PROBLEMA, NECESIDADES O INTERESES DEL CONTEXTO 22 días
Razones que conllevan a realizar el proyecto 15 días
JUSTIFICACION E IMPACTO SOCIAL 30 días
FASE II: PRODUCTO FINAL 202 díasPropuesta para la alternativa de solución 11 días
DIAGNÓSTICO DE LA SITUAC ACT DE MTTO 30 días
APLICIÓN DE LA AUDITORIA 30 días
MODELO DE MCC 172 días
SELECCIÓN DEL EQUIPO NATURAL DE TRABAJO ENT 45 días
ANALISIS DE CRITICIDAD 45 días
AMEF 60 díasCALCULO DE RPN 15 días
ARBOL DE FALLAS 45 días
DISENO DEL PLAN CENTRADO EN CONFIABILIDAD 22 días
TAREAS DE MTTO 12 días
CENTROS DE COSTO 1 día
SISTEMATIZACION EN MP8 9 días
139
CUADRO N° 60 CRONOGRAMA DE TAREAS DEL PROYECTO (Microsoft ¨Project)
Fuente: Roa, Fernández, Marín, Toro, Mendoza(2011)
140
III PARTE Conclusiones y Recomendaciones
CONCLUSIONES
El Mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC) se señala como una
de las nuevas tendencias de mayor ímpetu, pues permite implementar
procesos para alcanzar la Excelencia en la Gestión de Mantenimiento.
La Planificación de mantenimiento centrado en confiabilidad, (MCC)
plantea un enfoque global para desarrollar sus funciones en el marco de la
Confiabilidad Operacional. Para ello debe cubrir cuatro áreas
vitales: Desarrollo del Talento Humano, Definición de Estrategias de Gestión
de Mantenimiento, Optimización de los Activos Físicos, y de los Procesos y
Sistematización de Información.
El proyecto despliega una serie de estrategias orientadas a la
optimización integral del área de mantenimiento, alineadas con la visión y
misión de la empresa Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo Briceño &
Cia. S.A.
Las herramientas de Ingeniería utilizadas, tales como el Análisis de
Criticidad, el AMEF, el RCA, FTA, fueron necesarios en la implementación
de un “Plan de Mantenimiento centrado en Confiabilidad” (MCC) para el área
de Producción de la empresa Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo
Briceño & Cia. S.A. de Flor de Patria, Municipio Pampán del estado Trujillo,
específicamente en el Sistema de la Tostadora de café verde TR 4000.
El resultado y éxito del sistema se cuantificó en términos de la
aplicación de actividades de mantenimiento para aquellos equipos
seleccionados como críticos mediante las herramientas mencionadas
141
anteriormente, para lograr la reducción de las tasas de falla y el control de los
mecanismos de deterioro, al mismo tiempo buscando la estabilización de los
costos de mantenimiento.
El MCC incluye las herramientas más avanzadas en esos aspectos,
tornándose en una poderosa alternativa de transformación de la gestión
moderna de mantenimiento para los activos de la organización.
El resultado del Plan, determina la utilización de mecanismos
adecuados para la preservación del sistema de Tostado, donde para el
mantenimiento preventivo con las actividades o tareas previstas con la
utilización de los recursos necesarios, se estipuló un costo total de Bs. Mil
cuatrocientos cuarenta y siete bolívares con 52/100 céntimos, discriminado
por centro de costos (Sub-sistemas).
Es de hacer notar que la empresa Central Cafetero Flor de Patria
Gerónimo Briceño & Cia. S.A. con su producto Café Flor de Patria en sus
diferentes presentaciones, es líder en consumo a nivel regional y nacional,
debido a su excelente calidad, lo cual hace ver que la empresa posee
equipos de alta tecnología de punta, y que su funcionamiento es adecuado,
siendo el área de mantenimiento indispensable en este logro, donde se
observó que cumplen con gran cantidad de trabajo planificado, pero que
requiere de su sistematización para complementarlo.
142
RECOMENDACIONES
Se recomienda a la empresa Central Cafetero Flor de Patria Gerónimo
Briceño & Cia. S.A. aprovechar el presente proyecto para que lo pongan en
práctica en todas las áreas del proceso productivo la sistematización de las
actividades y tareas para lograr una Gestión de Mantenimiento eficaz, que
permita controlar y minimizar los costos de mantenimiento, ayudando en
forma efectiva incrementar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos
instalados.
Para lograrlo, se requiere que incorpore en el área de mantenimiento un
software que permita automatizar las tareas de mantenimiento
conjuntamente con los recursos necesarios.
En cuanto a la unidad curricular del Proyecto Socio Integrador, es
recomendable que la Institución (IUTET) genere compromisos con el
personal docente, tutores, asesores, etc. para que se involucren aún más en
este nuevo modelo de enseñanza y permitan que el estudiante se prepare
con mejores herramientas y conocimientos que redundarán en un mejor
porvenir profesional donde desenvuelvan en un futuro.
143
IV PARTE. Referencias Bibliográficas
BIBLIOGRAFÍA
o Duffuaa, R. (2002). Sistemas de mantenimiento, planeación y control.
Editorial Limusa. México D.F.
o Norma COVENIN 3089-93 (1993). Mantenimiento definiciones.
Fondonorma.
o Norma COVENIN 2500-93 (1993). Manual para la evaluación de
sistemas de mantenimiento en la industria. Fondonorma. Venezuela
o Norma SAE JA1012 (2002)
o Manual de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (2000).
Estrategias tecnológicas
o Fernández, J (2007). Trabajo Especial de Grado titulado “Diseño de un
Plan de mantenimiento centrado en la Confiabilidad”
o Tavares, L (2000). Mantenimiento. Editorial Limusa. Segunda Edición.
o Zambrano, Sony (2005) Revisión de la Norma Venezolana COVENIN
3049-93
o Fernando Espinosa Fuentes (2009). Auditoria para la efectividad del
mantenimiento (Universidad de Talca, Chile)
o Ing. Miguel Mendoza Machain (2011). Automted Data Systems, S.A.
AMEF/APQP: Planeación Avanzada de la calidad.
o Strategig Technologies Inc. “Manual de Reability Center Maintenance.
o Software MP versión 8.1 (2009)
o Café Flor de Patria, Manual Técnico de la Tostadora TR-4000
144
ANEXOS
145
Anexo N° 1 Acta de validación Reunión con Consejo Comunal y Empresa.
146
147
Anexo N° 2 Fotografías Tostadora TR-4000
Sistema: Tostadora de café TR-4000
Conjunto de equipos y estructura, ductos y tolvas del sistema Tostadora