UNIVERSIDAD TECNOLOGICA METROPOLITANADEPTO. DE INDUSTRIA

INGENIERIA CIVIL INDUSTRIALADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN 1

MARIO ANDRES CATALDO NAVEA

PRODUCCIÓN, ACOPIO Y EXPORTACIÓN

DE

CONCENTRADOS

DE

MINERALESINTEGRANTES:

ANDRÉS ASTUDILLO LÓPEZ C.I.: 18.263.132-9 ANIBAL ALFARO BADILLA C.I.: 17.951.107-K

Fecha de entrega: lunes 30 de junio de 2014

Índice

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Introducción____________________________________________________________________3.

Presentación escrita_______________________________________________________4.

Objetivo del proyecto_____________________________________________________________5.

Misión del proyecto______________________________________________________________5.

Visión del proyecto_______________________________________________________________5.

Descripciones del producto________________________________________________________6.

Índice de actividades______________________________________________________________7.

Descripción de actividades_________________________________________________________9.

Presentación de Datos ____________________________________________________25.

Utilización de software POM for Windows___________________________________________25.

Carta Gant_____________________________________________________________________28.

Resolución método Crushing______________________________________________________29.

Conclusiones___________________________________________________________________32.

Bibliografía____________________________________________________________________32.

Anexos (malla pert cpm)__________________________________________________________33.

Introducción

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Dada las condiciones naturales de nuestro vasto territorio nacional, Chile se ha visto totalmente influenciado por la actividad minera, a través de la cual logra exportar diversos productos mineralógicos, para lo cual se han creado proyectos reales de alta viabilidad económica. Para la realización de este proyecto nos hemos colocado en el papel de la grandes empresas internacionales que trabajan en la zona norte de nuestro país de manera similar a como se ha realizado el proyecto existente SGM- ATI.

En nuestras manos esta producir productos minerales, entablando relaciones con zonas portuarias y relacionándonos con el mercado internacional creando una entidad de exportación. Contemplamos la extracción del mineral a través del método de explotación a rajo abierto, para posteriormente procesar los minerales oxidados y sulfurados de cobre, mediante lixiviación en pilas, e instalaciones para los procesos de chancado, molienda y flotación, respectivamente. El resultado de estos procesos permitirá obtener cátodos de cobre, concentrado de cobre y concentrado de molibdeno, los cuales serán almacenados en un galpón de acopio ubicado en un puerto en las cercanías de la zona, llegando hasta aquí por medio de transporte de camiones o transporte ferroviario.

Presentación Escrita

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En las siguientes páginas se presenta el proyecto dando a conocer los objetivos de proyecto, las descripciones del producto en forma física, química y fenomenológica, su clasificación internacional y nacional, el índice de actividades y luego describiendo en forma detallada cada una de ellas, haciendo énfasis en las actividades más complejas para familiarizar al lector en el campo de la minería y así entregar una visión menos lejana de lo expuesto.

El proyecto propiamente tal ha sido dividido en 8 etapas de trabajo, desde su pre evaluación hasta el proceso de flotación, en el cual se obtiene el producto para luego ser trasladado al puerto y ser exportado al mercado internacional.

Objetivo del proyecto

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Extraer, producir y exportar cátodos, concentrados de cobre y concentrado de molibdeno a través de la explotación en mina a rajo abierto, para luego vender el producto exportándolo al mercado internacional.

Misión de proyecto

Extraer, producir y exportar cátodos, concentrados de cobre y concentrado de molibdeno a través de la explotación en mina a rajo abierto, siguiendo las normas de ambientalistas imperantes y a la vez siguiendo los estándares internacionales de clasificación de sustancias químicas provenientes del campo de la minería

Visión del proyecto

Entregar un producto eficiente para el cliente que cumpla con los más altos estándares de calidad siguiendo las normas ambientalistas y clasificaciones químicas internacionales de producción de productos minerales.

Descripciones del producto

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A continuación se presenta la descripción del producto concentrado de cobre en cuestión, desde su definición, sus características de tipo físico y químicas, además del fenómeno o impacto del producto y su relevancia dentro de territorio donde se desenvuelve y las medidas e implementación que llevaron a cabo dentro del marco nacional e internacional.

Fenomenológicamente, nacional e internacional.

Si miramos atrás en el tiempo, nuestro país, unos de los principales productores de cobre del mundo, se ha caracterizado no solo por vender este metal en su forma más pura en forma de cátodos con 99,99% de pureza, pues Chile no solo vende este tipo de metal refinado, sino que lo hace exportando otros recursos obtenidos a través de la minería, tales como el molibdeno, el oro, litio, azufre y otros elementos por nombrar algunos. Hasta hace la primera década del siglo XXI nuestros clientes se dieron cuenta de que no solo necesitaban el metal en forma pura, sino que también de otros elementos que podían ser obtenidos durante el proceso de fabricación del mineral principal, pues estos tenían usos bastante comunes y podían ser adquiridos de igual forma que el metal rojo, he aquí donde hacen su aparición los concentrados.

Los concentrados corresponden a forma más impuras del metal principal que dan su nombre en representación del metal que tenga más predominio sobre la mezcla total, estos concentrados corresponden a verdaderos cocktail de minerales y compuestos metálicos, ya que pueden estar conformados por quince minerales diferentes o tal vez más dependiendo del proceso de fabricación en todas sus etapas.

El concentrado de cobre, correspondiente a una de las formas más impuras del metal contiene otros elementos y compuestos, como lo son el plomo, cobalto, cadmio, antimonio, arsénico, la calcocita, calcopirita, covelita entre otros.

Esta mezcla de tono grisáceo oscuro es obtenida ya en las etapas finales del proceso de fabricación común en los materiales de cobre, nuestra empresa trata este producto y mediante la asociación con el puerto, resguardamos los productos en grandes galpones de almacenaje de concentrado para su posterior exportación hacia los demás continentes.

Ley Física y Química

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El compuesto es de tipo solido de tono grisáceo hasta negro, no posee olor, su apariencia es de polvo granulado, donde cada partícula posee un diámetro no mayor que unas cuantas milésimas de milímetro. Posee un punto de fusión aproximado a los 1200°C, no es inflamable poseyendo un pH bastante neutro acido de 6,91 y una densidad de 2,05 Kg/L además de una solubilidad en agua de un 14%.

Índice de actividades

Pre evaluación

1. Estudio del proyecto 2. permisos del gobierno, DIA, EIA, RCA 3. Estudio geológico

Construcción de infraestructura en puerto en zona norte del país.

4. Arreglo de vías públicas 5. Diseño arquitectónico 6. Compra de materiales de construcción 7. Contratación de personal para construcción ( ingenieros en prevención de riesgos y

obreros) 8. Contratación de empresa de prevención de riesgos 9. Instalación de sistemas de seguridad (señalética en producción, señalética en extracción e

implementos de seguridad para el personal) 10. Instalación de sistemas de pila de desecho y acueductos

Acuerdos y tratados con termoeléctrica en zona cercana al lugar de producción

11. Estudio del trayecto de transporte de agua de mar (solvente para flotación) 12. Construcción de acueducto para transporte de solvente de flotación

Acuerdos y tratados con empresa de trenes en la zona para traslado de concentrados

13. Estudio de la trayectoria para traslado de concentrado de cobre desde mina a puerto 14. Construcción de líneas férreas

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15. Compra de 12 convoyes según requerimientos

Construcción de infraestructura para proceso productivo

16. Contratación de personal para instalación, extracción de minerales, productivo y manejo de maquinarias y camiones (ingenieros, técnicos, choferes y obreros)

17. Contratación de empresa proveedora de electricidad 18. Excavación del terreno 19. Compra de materiales, maquinaria y transporte para proceso productivo. 20. Instalación de maquinarias para extracción y carguío 21. Construcción de domo de redes de acero (stockpile) 22. Construcción de planta de chancado primario y secundario 23. Instalación de correas transportadoras para stockpile 24. Instalación de correas transportadoras para chancador primario 25. Instalación de correas transportadoras para chancador secundario MP1250 26. Instalación de correas transportadoras para Rodillos abrasivos de alta presión (HPGR) 27. Instalación de maquinaria para perforación, chancadores primario y secundario, y HPGR 28. Instalación de molinos de bolas 29. Construcción de plantas de flotación colectiva 30. Construcción de plantas de flotación selectiva

Proceso de extracción en rajo abierto

31. Estudio de área de perforación32. Perforación 33. Estudio de colocación de explosivos 34. Tronadura 35. Carguío 36. Transporte de rocas a planta de producción

Proceso de producción de concentrados

37. Descarga de rocas en correa transportadora de chancado primario 38. Chancado primario 39. Manejo de correa transportadora de stockpile (variación de altura) 40. Descarga a correa transportadora de stockpile 41. Carguío de camiones con mineral y descarga en correa transportadora para MP1250 42. Aspirado de camiones 43. Chancado secundario (MP1250) 44. Molienda en Rodillos abrasivos de alta tensión (HPGR) 45. Pulverización en molino de bolas 46. Traslado de mineral en camiones a planta de flotaciones

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Flotación de minerales

47. Manejo de sistema de alto voltaje 48. flotación colectiva y selectiva 49. Obtención de concentrados de cobre y concentrado de molibdeno50. Carguío de convoyes

Descripción de actividades

A continuación se realiza una descripción de cada actividad enumerada con anterioridad, mencionando su principio básico, duración, costos asociados y otras variables de relevancia según sea el caso.

Etapa 1: Pre evaluación

1. Estudio del proyecto: se realizara un estudio de evaluación del proyecto con título general: producción, acopio y exportación de concentrados de cobre, definiendo los periodos de operación, la inversión inicial, definiendo las ventas, nivel de exportación, y periodo de recuperación de la inversión, además de la viabilidad del proyecto.

2. Permisos del gobierno (DIA, EIA, RCA): como el proyecto se encuentra directamente relacionado con el medio ambiente según el artículo 10 de la ley 19.300, el proyecto se encuentra dentro de la calificación de minería y explotación de recursos mineralógicos, se debe llevar el estudio de evaluación de proyectos al SEA, quien ha dictaminado la realización de una Declaración de Impacto Ambiental (DIA), luego realizar una Evaluación de Impacto Ambiental (EIA) y luego las posterior y final Resolución de Calificación Ambiental (RCA). Luego el SEA ha mostrado su aprobación para el proyecto y ahora se podrá proceder a su posterior realización.

3. Estudio geológico: luego de aprobación por parte del gobierno, se contratara a un profesional destacado en el campo de la geología, geomensura y/o carreras a fin, con tal

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de realizar un estudio del terreno dentro de lo establecido en la DIA, para determinar el inicio de excavación a rajo abierto y posterior área de trabajo.

Etapa 2: Construcción de infraestructura en puerto en zona norte del país.

4. Arreglo de vías públicas: tras la aprobación del gobierno (3), se comenzara a trabajar en las cercanías de la zona portuaria, cercando el perímetro para la posterior construcción del galpón de acopio de concentrados bajo la especificación del estudio del proyecto, destruyendo las estructuras inservibles para luego reestructurar esas vías al término de la construcción.

5. Diseño arquitectónico: tras el arreglo vías publicas (4), bajo nuestras indicaciones expuestas en la DIA, se contratara un arquitecto para el diseño de galpón en zonas portuarias con muros de presión negativa, las áreas de remolque de comboyes para la carga y descarga de concentrados, las plantas de producción del producto en la zona minera.

Se adjuntan los planos, lay out y plots de diseño arquitectónico en zona portuaria y zona de mineria

Plot galpón y mina

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6. Compra de materiales de construcción: siguiendo los planos e instrucciones del ingeniero de obras civiles (5) se realiza la orden de compra de hormigón y materiales de construcción para todas las zonas de trabajo en puerto y mina.

7. Contratación de personal para construcción: tras la orden de compra de los materiales de construcción (6), se llamara a contrato definido a 5 ingenieros en prevención de riesgos y 700 obreros para la construcción de las obras definidas en el proyecto.

8. Contratación de empresa de prevención de riesgos: una vez construidas las zonas de trabajo se entablaran negociaciones con empresa de prevención de riesgos para instalar seguridad en las zonas de trabajo y planes de apoyo al personal en caso de accidente

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9. Instalación de sistemas de seguridad: luego de las negociaciones con la empresa de prevención de riesgos, la empresa mandara personal a las instalaciones para colocar sistemas de seguridad en caso de posibles accidentes y centros de atención a personal

10. Instalación de pila de desecho y acueducto: tras las contrataciones de personal (7) se instala sistema para el desecho de materiales y reciclaje como también acueductos en las áreas de trabajo para el aseo e higiene de personal.

Etapa 3: Acuerdos y tratados con termoeléctrica en zona cercana al lugar de producción

11. Estudio del trayecto de transporte de agua de mar (solvente para flotación): tras la aprobación por parte del gobierno (2) y la construcción de áreas de trabajo (7), se entablaran relaciones con una termoeléctrica en las cercanías de la zona para poder transportar solvente hidrofilico desde la central a las dependencias de las áreas de flotación localizadas en el Área de mina. Para este efecto la termoeléctrica dispondrá de sus profesionales para la realización de este plan.

12. Construcción de acueducto para transporte de solvente de flotación: tras los tratados con la termoeléctrica se construirá un acueducto que permitirá el transporte de solvente desde la central a las dependencias de flotación en el Área de mina.

Etapa 4: Acuerdos y tratados con empresa de trenes en la zona para traslado de concentrados

13. Estudio de la trayectoria para traslado de concentrado de cobre desde mina a puerto: tras el arreglo de vías públicas (4) se entablaran relaciones de negociación con empresa ferroviaria para poder construir una trayectoria de vías desde el área de minería a la zona portuaria usando trenes de última tecnología especiales para transportar concentrado minerales.

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14. Construcción de líneas férreas: tras las negociaciones con la empresa de trenes (13) se procederá a construir líneas férreas como se ha previsto en las negociaciones, la empresa ferroviaria dispondrá de su personal para tal efecto.

15. Compra de 12 convoyes según requerimientos: luego de las negociaciones con la empresa ferroviaria se dará la orden de compra para 12 convoyes de características específicas para el transporte de concentrado de minerales, provenientes de Europa.

Etapa 5: Construcción de infraestructura para proceso productivo

16. Contratación de personal para instalación, extracción de minerales, productivo y manejo de maquinarias y camiones (ingenieros, técnicos, choferes y obreros): se hará llamado por información en medios públicos a contratar personal para realizar todo el proceso productivo, el manejo de maquinarias y camiones, se estima que sea un total de 350 personas, entre ellos, técnicos para operación de maquinarias, choferes y obreros varios.

17. Contratación de empresa proveedora de electricidad: se entablan relaciones con la empresa proveedora de electricidad para proveer de ella a las instalaciones donde trabajaran los operarios y donde se llevaran a cabo los procesos productivos.

18. Excavación del terreno en Área de Mina: con los operarios contratados y el empleo de electricidad a su capacidad más óptima se procederá a la excavación a rajo abierto del Área de minería.

19. Compra de materiales, maquinaria y transporte para proceso productivo: luego de construir las áreas de trabajo y realizar las excavaciones se ha de realizar una nueva orden de compra, esta vez se compraran las maquinarias al detalle cómo sigue a continuación:

1 perforador de alto voltaje con cap de tiro de 25m 200 ton de explosivo C4 (dinamita) 1 chancador primario 4 chancadores secundarios MP1250 4 HPGR 20 toneladas de redes de acero

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4 máquinas para flotación colectiva y selectiva resistentes a 4000V 10 correas transportadoras móviles 8 camiones tolva con capacidad de 300 ton 4 palas mecánicas para carguío 2 molinos de bolas

Como se trata de tecnología europea y asiática, se tardaran en llegar a las dependencias 60 dias.

20. Instalación de maquinarias para extracción y carguío: la maquinaria relacionada con la extracción del mineral y posterior carguío debe de ser instalada en sus dependencias en área de minería, para ello se requiere del personal técnico en mecánica.

21. Construcción de domo de redes de acero (stockpile): usando las 20 toneladas de acero se realizara la construccion de un domo de redes de acero o pila dinámica de descarga de material chancado en forma primaria que almacenara este material para luego poder ser chancado en el MP1250.

22. Construcción de planta de chancado primario y secundario: usando los materiales para construccion se construirán las plantas para las moliendas de rocas mineralizadas, serán construidas por el personal obrero en conjunto con los ingenieros en prevención de riesgos y los ingenieros de obras civiles.

23. Instalación de correas transportadoras para stockpile: una vez construido el domo de acero de stockpile se instalara la correa transportadora permitiendo el transporte entre planta de chancado primario y esta.

24. Instalación de correas transportadoras para chancador primario: se dispone de la instalación de correas transportadoras de gran espesor para transportar rocas mineralizadas producto de la tronadura.

25. Instalación de correas transportadoras para chancador secundario MP1250: se dispone de la instalación de correas transportadoras para transportar rocas mineralizadas producto de la primera molienda, depositadas en la stockpile.

26. Instalación de correas transportadoras para Rodillos abrasivos de alta presión (HPGR): se dispone de la instalación de correas transportadoras para transportar rocas mineralizadas producto de la segunda molienda.

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27. Instalación de maquinaria para perforación, chancadores primario y secundario, y HPGR: se deben instalar las maquinarias mencionadas para la explotación a rajo abierto y posteriores moliendas.

28. Instalación de molinos de bolas: se debe instalar los molinos de bolas implementados para

la reducción de rocas a bolitas de finas de minerales.

29. Construcción de plantas de flotación colectiva: usando los materiales de construcción, se construirán dentro del área de minería una planta destinada a la flotación de tipo colectiva, que contara con un sistema ingenieril con la capacidad de influir gran cantidad de electricidad al soluto liberando a su vez las cañerías que liberen solvente proveniente de la central termoeléctrica.

30. Construcción de plantas de flotación selectiva: en las cercanías de la planta de flotación colectiva se construirán las plantas de flotación selectiva que tendrán por función la separación de concentrados de cobre y concentrado de molibdeno.

Etapa 6: Proceso de extracción en rajo abierto

Una vez construidas y determinadas todas las instalaciones en el área de minería y la zona portuaria, se puede comenzar con el inicio de actividades, empezando por la extracción de minerales

31. Estudio de área de perforación: terminada la excavación e instaladas las perforadoras según la demanda de producción de concentrado de minerales se realiza un estudio breve de donde se realizara la perforación de roca y cuantas veces se repetirá el proceso.

32. Perforación: tras el estudio del terreno o lugar a perforar, se utilizan grandes equipos eléctricos de perforación rotatoria, equipados con barrenos de carburo de tungsteno de 12 ¼ pulgadas de diámetro, los que permiten perforar un hoyo de 15 m de longitud en solo 20 minutos.

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33. Estudio de colocación de explosivos: utilizando los conocimientos de un ingeniero en minería se realizara u estudio para poder colocar detonantes explosivos para poder determinar de forma estratégica donde colocar las cargas en el túnel o agujereado realizado por l perforadora.

34. Tronadura: En cada hoyo cargado con explosivo, se introduce un detonante de encendido eléctrico, el que se detona mediante control remoto. Se establece una secuencia de detonaciones entre los distintos hoyos de una tronadura, de manera que la roca sea fragmentada en etapas partiendo de la cara expuesta del banco hacia adentro, con diferencia de tiempo de fracciones de segundo entre cada detonación.El producto obtenido es la roca mineralizada fragmentada de un tamaño suficientemente pequeño (en general menor que 1 m de diámetro) como para ser cargada y transportada por los equipos mineros y alimentar al chancador primario, en donde se inicia el proceso de reducción de tamaño en un sistema en línea hasta llegar a la planta de tratamiento.

35. Carguío: El material tronado es cargado en camiones de gran tonelaje mediante gigantescas palas eléctricas o cargadores frontales. Estos equipos llenan los camiones en una operación continuada desde que queda disponible el banco después de la tronadura.Las palas eléctricas tienen capacidad para cargar 70 o 100 toneladas de material de una vez, por lo que realizan tres movimientos o pases para cargar un camión. Los cargadores tienen menor capacidad y en minas de gran tamaño son utilizados solo para trabajos especiales. Una pala necesita un frente de carguío mínimo de 65m de ancho y carga de camiones que se van colocando alternativamente a cada lado de ella.

36. Transporte de rocas a planta de producción: Para el transporte de material estéril y material mineralizado, se utilizan camiones de gran tonelaje, por ejemplo de 240 o 300 toneladas. Estos transportan el material desde el frente de carguío a sus diferentes destinos, en nuestro caso el mineral con ley al chancador primario.

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Etapa 7: Proceso de producción de concentrados de minerales

37. Descarga de rocas en correa transportadora de chancado primario: una vez cargados los camiones tolva después de la tronadura se les lleva a la planta de procesos productivos donde se realiza la descarga de mineral a través de palas mecánicas que recogen material y lo depositan en las correas transportadoras de la primera molienda producida por el chancador primario.

38. Chancado primario: Los chancadores son equipos eléctricos de grandes dimensiones. En estos equipos, los elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios están construidos de una aleación especial de acero de alta resistencia. El chancador primario es el más grande de todos, de 16,5m de ancho por 22,5m de alto, el cual es alimentado por su parte superior y el material chancado es desechado por su parte inferior, todo esto a través de un sistema de bandas transportadoras. El material aquí se reduce a un tamaño de 8 pulgadas de diámetro.

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Chancador primario

39. Manejo de correa transportadora de stockpile (variación de altura): luego de que el material particulado salga del chancador primario, este es depositado en la correa transportadora dinámica que da a parar en la stock pile, se requiere el manejo especializado de esta correa, ya que su función específica es darle altura a la correa para llegar a la parte máxima del domo de redes de acero y dejar caer el material transportado.

40. Descarga de correa transportadora a stockpile: La pila de almacenamiento está cubierta con un domo metálico para evitar contaminación con polvo. Además cuenta con aspersores de agua que riegan el material para disminuir la generación de polvo que se genera en el interior por su caída. El material de la pila de almacenamiento es cargado a través de tres buzones a otra correa transportadora de menor longitud que la anterior, la cual lleva la carga a la sección de molienda de la planta.

41. Carguío en correa transportadora para MP1250: una vez que el material es depositado en la stockpile, se carga las correas transportadoras en la base de la pila para terminar en una elevación que da a parar en los chancadores secundarios MP1250.

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42. Aspirado de lugar de carguío: se utilizan aspiradoras en la zona de carguío para limpiar el lugar y los desechos encontrados depositarlo en la pila una vez más para no causar desperdicios de mineral.

43. Chancado secundario (MP1250): Corresponde a un chancador de cono, de última tecnología, que como su nombre lo indica trabaja a una potencia de 1250 HP lo que aumenta su capacidad hasta en un 30%. Su función consiste en hacer el ingreso por la parte superior del mineral proveniente de la stockpile y reducirlo a un tamaño de hasta 3pulgadas en la salida ubicada en su parte inferior.Entre sus cualidades más importantes destacan que requiere menos mantenimiento y posee menos motores, lo cual reduce el gasto de energía eléctrica.En el proceso se utilizan 4 de estos chancadores, lo cual reduce considerablemente el tiempo de chancado en hasta un 40% de lo habitual usando otros equipos menos sofisticados.

44. Molienda en Rodillos abrasivos de alta presión (HPGR): Rodillos abrasivos de alta presión o HPGR, corresponden a un tipo de maquinaria que permite la molienda después que el material chancado en segunda fase es extraído del MP1250, se utiliza esta maquinaria debido a:

Bajo consumo de energía, 0.8-3.0 KW/t Capacidad para procesar minerales húmedos, hasta 10% Mejor recuperación del cauce descendente y capacidad de molienda Grado mejorado de productos Requisitos de mantenimiento mínimos Requisitos de poco espacio Poca vibración y ruido Vida útil de la superficie de alto 6,000 – 36,000 horas.

Cabe destacar que para esta etapa de fabricación se utilizan cuatro de estas maquinarias, la cual tiene por función operativa:Los rodillos abrasivos de alta presión se obtienen a través de un tipo avanzado de rodillos abrasivos. A diferencia de los rodillos trituradores convencionales, las partículas se rompen por compresión en una base de partículas empaquetada y no por la mordedura de las partículas entre los dos rodillos.Esta base de partículas es creada entre dos rollos de rotación inversa y alimentación obstruida. Entre estos rollos, una base de partículas es presionada a una densidad de hasta casi 85% de la densidad real del material. Esta compresión se logra aplicando alta presión de hasta casi 300 MPa, excediendo la resistencia de compresión del material de alimentación. Durante este proceso de compactado el material es triturado en una amplia variedad de tamaños de partículas de distribución y una gran proporción de las partículas más finas se compacta en astillas.

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El proceso de rotura puede verse en dos etapas diferentes. En la primera etapa, el material de alimentación obstruida que ingresa al espacio entre los rollos está sujeto a una aceleración para alcanzar la velocidad del rollo periférico. Como consecuencia de la disminución del espacio entre los rollos, el material es gradualmente compactado y los pedazos más grandes y las partículas son pre triturado. Además, se presenta cierto grado de reordenamiento de las partículas, llenando los espacios vacíos entre las mismas.En la próxima etapa, el material pre triturado ingresa a la zona de compactado.La zona cuenta con una brecha entre rollos definida por un sector con un ángulo de aproximadamente 7°. Es en esta zona de compresión donde ocurre la presión. La fuerza de presión actúa principalmente a través de la zona de compresión, a través de múltiples puntos de contacto entre las partículas en la base de compresión. Esto tiene como resultado la desintegración de la mayoría de las partículas.Durante el proceso, se generan micro-rupturas entre las partículas, lo que tiene como resultado el debilitamiento de dichas partículas para una etapa de molienda posterior. La presión en una base de partículas reduce el desgaste ya que la acción de molienda principal no tiene lugar entre la superficie de rollo y el material, sino entre las partículas de material en la base de partículas.La capacidad de producción de los HPGR depende de la capacidad de los rollos de colocar la carga en los espacios entre los rollos (fricción de la superficie de rollo), de las características del material de alimentación (por ej.: cohesión interna, humedad) y de las condiciones de funcionamiento (por ej.: velocidad del rollo, condiciones de alimentación obstruida).La fricción de la superficie del rollo puede aumentarse aplicando una textura de superficie articulada a los rollos, como un patrón de cheurón soldado o espárragos de metal duro insertados que sobresalgan unos pocos milímetros sobre la superficie del rollo (patentado por KHD).

45. Pulverización en molino de bolas: Un molino de bolas es una herramienta eficiente para la pulverización de varios tipos de materiales en polvo fino. Por lo general son utilizados para moler materiales que son de 1/4 pulgadas o más pequeños, hasta un tamaño de partícula de 20 a 75 micrones. Para los molinos de bolas ser eficiente, la pulverización tiene que ser

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hecha en un sistema cerrado con el material de gran tamaño siendo continuamente recirculado en el barril cilíndrico para reducción. Varios clasificadores tales como pantallas, clasificadores espiral, ciclones y clasificadores de aire son utilizados para la clasificación de descargas del molino de bolas.

46. Traslado de mineral en camiones a planta de flotaciones: después de la pulverización se cargan camiones con el polvo mineralizado y se traslada a la planta de flotaciones donde se obtendrá el producto terminado.

Etapa 8: Flotación de minerales

47. Manejo de sistema de alto voltaje: se requiere el conocimiento de ingenieros electrónicos en el manejo de sistemas que adhieren alta tensión a las cámaras de flotación colectiva donde en conjunto con el solvente harán sobresalir los concentrados de cobre y molibdeno mezclados.

48. Flotación colectiva y selectiva: La flotación es un proceso físico químico de tensión superficial en cual se separa los minerales sulfurosos de otros metales que componen la mayoría de la roca original. Durante la flotación colectiva, el mineral molido se adhiere superficialmente a burbujas de aire previamente insufladas, lo que determina la separación del mineral de interés. La adhesión del mineral a estas burbujas de aire dependerá de las propiedades hidrofilias (afinidad con agua) y aerofilicas (afinidad con el aire) de cada especie mineral que se requiera separar de las que carecen de valor comercial y que se denominan gangas. En la etapa previa (molienda), se le incorporan los reactivos para la flotación. El propósito es darle el tiempo necesario de residencia a cada uno de los reactivos para conseguir una pulpa homogénea antes de ser utilizada en la flotación, con esta pulpa se alimentan las celdas de flotación. Al ingresar la pulpa, se hace burbujear aire desde el interior y se agita con un aspa rotatoria para mantenerla en constante movimiento, lo que facilita y mejora el contacto de las partículas de mineral dispersas en la pulpa con los reactivos, el agua y el aire, haciendo que este proceso se lleve a cabo en forma eficiente. Pocas partículas de especies minerales tienen flotabilidad natural. Es decir, no forman una unión estable burbuja-partícula. Esto dificultad el proceso de flotación y hace necesario invertir las propiedades superficiales de las partículas minerales. Para ello deben mutar su condición hidrofilia a propiedades hidrofóbicas mediante el uso de un reactivo colector.

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Además, es necesario que posean el tamaño adecuado para asegurar una buena liberación de las especies minerales.

La flotación selectiva tiene como objetivo separar el concentrado de cobre y el concentrado de molibdeno.Se utiliza solución de Cloruro Férrico (FeCl3) para separar el cobre y otras impurezas del concentrado de Molibdeno.Se obtiene concentrado de molibdeno con bajo contenido de cobre, solución cloruro cuproso (CuCl) y cloruro ferroso (FeCl2).Luego se realiza un proceso de filtración del concentrado, para pasar de un 10% de humedad a un 7% de humedad.

49. Obtención de concentrados de cobre y concentrado de molibdeno: luego del proceso completo de flotación se obtiene en tanques de almacenamiento por separado el concentrado de cobre, concentrado de cobre tipo 1, concentrado de cobre tipo 2 y el concentrado de molibdeno.

50. Carguío de convoyes: finalmente se cargan los convoyes con los concentrados, de un solo tipo por vagón y despachan a la zona portuaria a través de las vías ferroviarias previamente construidas. En la zona portuaria serán almacenado los concentrados en galpones por tipo de material a presión negativa y serán requeridos en cuando el buque de carga para la venta final llegue al puerto.

Presentación de datos

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A continuación se presenta la utilización de software consistente en el ingreso de actividades, precedencias de estas, costos asociados, resoluciones creadas por el programa realizadas a mano, soluciones de rutas críticas y modelamientos para ahorro de tiempo y dinero.

Utilización de software POM for Windows

Se presenta una tabla que agrupa cada actividad con el tiempo estimado, además de las actividades predecesoras (los costos y tiempo están en millones y días respectivamente).

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Al momento de resolver nuestro proyecto en el programa POM for Windows, nos arroja las siguientes tablas de resultados, escrita a mano.

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Carta Gant

A continuación, se muestra una carta gant con los tiempos que demoran cada actividad.

Dado esto, la ruta crítica arrojada por el programa es:

1,2,3,4,5,6,12,13,14,19,20,22,24,27,28,29,30,37,38,39,40,41,42,44,45,48,49,50.

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Resolución método Crushing

Además de hacer nuestro trabajo por el primer método del pom llamado “single time estimate”, decidimos que era necesario aplicar el tercer método llamado “crushing”, el cual muestra además, los costos, los costos límites y el crush time, a continuación, se muestra una tabla donde aparece de forma gráfica lo ya explicado. Cabe destacar que las precedencias siguen en el mismo orden que el método anteriormente mostrado.

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Tabla 4.

Como resultado, el programa arrojo la siguiente tabla:

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Tabla 5.

Según esto, el ahorro con el método es de 245 millones de pesos, gran ventaja al momento de tomar decisiones en nuestro proyecto de extracción de minerales.

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Conclusiones

Bibliografía

Trabajo laboratorio y catedra fenómenos de transporte 1S2014 Andrés Astudillo López – Lorena Arias Riquelme, docente: Carolina Parodi Dávila (jefe de carrera ICI mención Agroindustrias 21040)

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