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SISTEMAS DE POLIMERIZACIÓN Y
TÉCNICAS DE PROCESADO
Técnicas de polimerización
Muchos monómeros como el estireno, acrilonitrilo y cloruro
de vinilo son tóxicos y dan lugar a reacciones de
polimerización muy exotérmicas.
Por ello se toman precauciones para minimizar el contacto
y controlar la temperatura de la reacción de polimerización.
Los métodos principales son polimerizaciones en bloque
o masa, solución y emulsión
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Tipos de Sistemas de Polimerización
Sistemas Homogéneos Sistemas Heterogéneos
• Polimerización en bloque o masa
• Polimerización en Solución
• Polimerización en suspensión
• Polimerización en emulsión
Polimerización en sistemas homogéneos
1.- Polimerización en bloque o masa: Es una técnica simple,
homogénea, donde el monómero y el activador se mezclan en un
reactor que es calentado y enfriado según se requiera.
En el caso de que la polimerización sea iniciada térmicamente o por
radiación, solo habrá monómero. Por consiguiente, esta técnica es
económica, además de producir polímeros con un alto grado de pureza.
El producto obtenido es polidisperso (consta de cadenas de polímero con
una distribución de pesos moleculares muy amplia) y de PM muy alto a
causa del incremento de viscosidad que ocasiona la autoaceleración, es
de utilidad como plástico de fundición pero no para el moldeo o la
extrusión.
En algunos casos, el monómero que no ha reaccionado se elimina por
destilación y se recicla.
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La agitación durante la polimerización debe ser vigorosa para que tenga
lugar la dispersión del CALOR DE FORMACIÓN del polímero,
evitándose puntos sobrecalentados, que dan un color amarillento al
producto.
Este proceso es utilizado extensamente para la polimerización por
condensación por sus bajos calores de reacción y además un monómero
puede cargarse en el reactor y otro añadirse lentamente.
Este tipo de polimerización es
altamente EXOTÉRMICA, presentando
dificultades en el control de la
temperatura y de la agitación del medio
reaccionante, que rápidamente se
vuelve VISCOSO desde el inicio de la
polimerización.
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Ventajas
Se obtienen productos de alta pureza sin la necesidad de realizar
separaciones
En caso de plásticos transparentes la claridad es excelente. Alta
velocidad de polimerización y altos grados de polimerización (gran
número de unidades repetitivas)
Equipos sencillos, polimeros de alto PM
Desventajas
La baja conductividad térmica del monómero y el polímero dificultan
el retiro del calor producido por la polimerización
Alta probabilidad de sobrecalentamiento y pérdida de control sobre la
reacción
La alta η del polímero formado dificulta remover el monómero no
convertido
Amplia distribución de PM, queda monómero sin reaccionar
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2.- Polimerización en solución: El monómero es diluido en un
solvente no reactivo que contiene un catalizador lo que hace que la
temperatura sea homogénea y de control más simple. La fácil agitación
del sistema, evita el problema del sobrecalentamiento.
El solvente ideal debe ser barato, de bajo PUNTO DE EBULLICIÓN y de
fácil separación del polímero. Al final de esta polimerización, el polímero
formado puede ser soluble o no en el solvente usado.
En el caso de que el polímero sea insoluble, se obtiene un lodo,
fácilmente separable del medio de reacción por filtración. Si el polímero
fuese soluble, se utiliza un no-disolvente para PRECIPITARLO en forma
de fibras o polvo.
El calor liberado por la reacción es absorbido por el solvente y de esta
forma se disminuye la velocidad de reacción. En la última etapa se debe
quitar todo el solvente usado.
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El costo del solvente y el retraso de la
reacción son los inconvenientes de esta
técnica
La polimerización en solución se emplea
bastante en policondensación
Ventajas
El svte disminuye la viscosidad del medio de reacción
Se facilita el control de la reacción y el retiro del calor producido por la
reacción de polimerización
Por lo general se realizan cdo el polímero puede ser vendido
directamente en solución
Desventajas
La menor conc del monómero reduce la vel de polimerización y DP
Se requiere separar el svte del polímero formado. Esto conlleva a un
fuerte aumento en los costos de producción.
Polimerización en sistemas heterogéneos:
1.- Polimerización en suspensión también conocida como
polimerización en perlas, en la cual el monómero (mezclado con un
catalizador) y el iniciador se dispersan en el medio de reacción que
en general es agua en la cual no son solubles.
El iniciador debe ser soluble en fase orgánica (tipo azo- o peróxidos).
La polimerización tiene lugar dentro de las partículas en
SUSPENSIÓN, las cuales tienen tamaño medio entre 10 a 1000 nm,
y donde se encuentran el monómero y el iniciador.
La coalescencia de las gotas se evita usando pequeñas cantidades
de agentes tensioactivos (agente de estabilización o suspensión que
no forman micelas como PVA, gelatina, metilcelulosa).
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Las gotas de monómero se convierten en partículas esféricas sólidas
de polímero (termoplásticos), con diámetros de partícula entre 20 y
1000 µm (“bead polymerization”) que son poco solubles en el medio de
dispersión.
La agitación del sistema es un factor muy importante en esta técnica,
pues según la velocidad de agitación empleada, varía el tamaño de las
partículas. En esta reacción se requiere mantener el líquido en
suspensión
La morfología de las partículas queda determinada principalmente por
la solubilidad del monómero y del polímero dentro de las gotas.
El proceso se caracteriza por un buen control térmico y la facilidad para
extraer las partículas discretas del polímero. El Tamaño de partícula es
difícil de controlar.
Después de la polimerización, el producto polimerizado es obtenido
como producto fino granular fácilmente filtrable. Al terminar la
reacción, el mismo debe ser separado, purificado por lavados y
secado
Así, se pueden producir tanto partículas rígidas no porosas, cuando el
polímero es soluble en el monómero y la fase dispersa incluye sólo a
los monómeros (y a agentes de entrecruzamiento), resultando “beads”
transparentes;
y partículas porosas, cuando el polímero no es soluble en el
monómero y/o se incluye en la fase dispersa un agente porógeno
adecuado (solvente inerte), que causa la separación de fases durante
la polimerización (y permite controlar la distribución de tamaños de
poros).
Se la considera como una polimerización en masa dentro de cada
gota (las que actúan como minireactores suspendidos en agua).
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El tamaño de las gotas queda determinado por la velocidad de agitación,
por la naturaleza y concentración del agente de dispersión.
La fase acuosa actúa como un agente de transferencia de calor muy
eficiente y la η del sistema de reacción cambia poco con el avance de la
reacción. La incorporación de aditivos al sistema dificulta la purificación
del polímero resultante.
Este proceso se utiliza comúnmente para producir muchos de los
polímeros del tipo vinílico como el PVC, PS, PMMA
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Ventajas
El polímero formado es prácticamente libre de contaminantes
La fase continua absorbe el calor producido por la
polimerización. El polímero es formado directamente en
partículas.
La separación de la fase continua es sencilla debido a su
baja afinidad
Se puede utilizar agua como fase continua
Desventajas
Contaminación del polímero
con agentes estabilizadores
y agua
Requiere agitación continua
2.- Polimerización en emulsión: Difiere de la polimerización en
suspensión en el tamaño de las partículas suspendidas y el mecanismo
de polimerización. La polimerización ocurre en un medio heterogéneo y
de naturaleza coloidal.
El monómero usado es una sustancia orgánica con una solubilidad en
agua normalmente baja, mientras que el iniciador es soluble en agua.
Se añade un emulsificante para dispersar el monómero en partículas
muy pequeñas (MICELAS) y Tamponadores o surfactantes (que puede
ser un detergente o un jabón). Se utiliza el agua como medio de
dispersión por ser económica, no tóxica y poseer una capacidad
calorífica elevada.
Las MICELAS, de tamaño entre 1 nm y 1 mm, sirven como lugar de
polimerización del monómero el cual queda contenido y disperso en
pequeñas gotas (las gotas de monómeros actúan como reservorio).
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El principal sitio de la polimerización son las partículas de polímero
(partículas de látex) formadas espontáneamente “in situ” (al principio
del proceso).
• El monómero insoluble en agua se rompe en pequeñas gotitas que
forman micelas
•El monómero está en la micela y el iniciador en el agua, el cual se
difunde en la micela para iniciar el crecimiento del polímero
•Son reacciones muy rápidas y se realizan a temperaturas bajas,
pudiéndose preparar polímeros de alto PM
•La fase acuosa absorbe el calor desprendido
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El radical iniciador (formado por acción de la temperatura) soluble en
agua penetra en las micelas ricas en monómeros y se inicia la
polimerización.
Las micelas crecen a medida que el polímero se va formando hasta un
cierto punto en que el tamaño del polímero es mayor que el de la
micela y luego el emulsificante es absorbido en la superficie de las
partículas.
Algunas micelas son activas, o sea, la reacción de polimerización se
procesa dentro de ellas, mientras que otras son inactivas (gotas de
monómeros), constituyendo apenas una fuente de monómero.
A medida que la reacción ocurre, las micelas inactivas suplen a las
activas con monómero, que crecen hasta formar gotas de polímero,
originando posteriormente el polímero sólido.
Se forman partículas en suspensión muy fina y no aglomeradas, de un
tamaño tan pequeño que ni con un microscopio pueden ser vistas
Estas microgotitas quedan estabilizadas por el jabón durante todo el
proceso de la polimerización, y acaban formando un latex de
aspecto lechoso, del cual se hace precipitar el polímero rompiendo
la emulsión.
Posteriormente se filtra, lava y seca quedando siempre restos de
jabón, lo que le imprime características especiales de adsorción de
aditivos.
La polimerización en emulsión tiene una alta velocidad de reacción
y conversión, siendo de fácil control la agitación y temperatura.
Los polímeros obtenidos con esta técnica presentan altos PM, pero
son de difícil purificación por la cantidad de aditivos adicionados.
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Sin embargo esta técnica tiene
gran importancia industrial y es
muy empleada en poli
adiciones, principalmente
cuando se aplica directamente
el látex resultante.
Esquema con la
coexistencia de cuatro
fases: medio de dispersión,
gotas de monómero,
micelas y partículas de
polímero.
Esquema con la coexistencia de cuatro fases: medio de dispersión, gotas de
monómero, micelas y partículas de polímero.
Ventajas
o Cambio muy leve de la η durante la polimerización, debido a que por regla
gral, la η de la emulsión es idéntica a la η de la fase continua
o La fase continua absorbe el calor producido por la polimerización. El
polímero es formado directamente en partículas.
o La separación de las partículas de la fase continua es sencilla debido a su
baja afinidad
o Se puede utilizar agua como fase continua Desventajas
o No es económicamente factible
separar el jabón de las partículas de
polímero. El producto final incorpora
en sí mismo el jabón utilizado en la
polimerización
o El jabón presente puede desmejorar
las propiedades ópticas
(transparencia y las eléctricas
(aislamiento eléctrico)
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Comparación de los SISTEMAS DE POLIMERIZACIÓN
TECNOLOGÍA DE POLÍMEROS
FABRICANTES PROCESADORES CONFORMADORES Y ACABADORES
La conformación puede dividirse en 3 sectores amplios:
MECANIZADO CONFORMADO FORMADO
Lijado moldeo corte
serrado uniones cosido
taladrado recubrimiento
torneado soldadura sellado
cortado pegado
forjado atornillado
escariado
molido
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Calandrado: El material polimérico se hace pasar por una serie de rodillos
que giran en sentidos opuestos. La superficie puede ser lisa o texturada
dependiendo de la superficie del rodillo.
Soplado: Se basa en un recipiente hueco a partir de una preforma
PROCESADO DE POLÍMEROS
Inyección: El plástico se calienta por encima de su Tg y después se
somete a altas presiones para rellenar el contenido de un molde. El plástico
fundido es comprimido en el molde por un émbolo. Se deja enfriar y luego se
saca del molde en su forma final. La ventaja del método es la velocidad; este
proceso puede ser ejecutado varias veces por segundo.
Extrusión: Es parecido a la inyección excepto que el plástico se fuerza a
través de un troquel. Sin embargo, la desventaja de la extrusión es que los
objetos así hechos deben tener la misma sección. Ej: tubos de plástico
PLÁSTICOS MOLDEADOS
La mayoría de los plásticos se convierten en productos acabados por
inyección o extrusión.
MOLDEADO POR INYECCIÓN: Se introduce el polímero en una tova.
Va avanzando arrastrado por el movimiento de un tornillo o un émbolo. Se
funde debido al calor producido por unos calefactores hasta la pieza central,
dada la pequeña conductividad térmica de los plásticos, de forma que la
superficie de calefacción del cilindro es grande y el espesor de la capa
plástica calentada es pequeño. Bajo la acción combinada del calor y la
presión ejercida por el pistón de inyección, el polímero es lo bastante fluido
como para llegar al molde frío donde toma forma la pieza en cuestión.
Finalmente se abre el
molde y se extrae la
pieza.
Muchas piezas de
plástico se obtienen por
este método.
El molde y el plástico inyectado se enfrían mediante unos canales interiores por
los que circula agua
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Este proceso está muy extendido, porque
permite fabricar artículos moldeados de alta
calidad, normalmente sin necesidad de ninguna
operación posterior de acabado, incluso para
piezas de formas complicadas que han de ser
sometidas a tolerancias dimensionales estrictas.
Se necesita una máquina de inyección que
incluya un molde.
Se aplica, sobre todo, a los termoplásticos
(resinas de alta ingeniería como PET, PC, nylon,
ABS y SAN, y convencionales como PP, PS
cristal y HIPS), y en menor escala, a los
elastómeros y a los termoestables.
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La boca puede tener una forma circular para producir tubos o barras, puede
ser recta para producir hojas o puede tener una sección determinada para la
producción continua de casi cualquier tipo de producto de forma uniforme.
MOLDEADO POR EXTRUSIÓN:
Es parecido al anterior. El
polímero emerge de la matriz de
extrusión en un estado blando.
Como la abertura de la boca de
la matriz tiene la forma del
producto que se desea obtener,
el proceso es continuo.
Posteriormente se corta en la
medida adecuada.
En la salida, el plástico fundido
toma la forma de la boca, por
ejemplo un tubo hueco.
Proceso usado para la fabricación de
productos semi acabados como tuberías,
hojas, perfiles, planchas, que deben ser
sometidos a acabado antes de ser usado
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Proceso de coextrusión polímeros termoplásticos
La película multicapa coextruida se produce mediante una técnica de
moldeo de compuestos que extruye simultáneamente resina
termoplástica con múltiples extrusoras y la pasa a través de una única
matriz para formar capas de resina fundida tanto en el interior como en
el exterior de una película. La coextrusión permite obtener complejos de
film de hasta 11 capas diferentes con espesores totales entre 70 y 300
μm. Con esta tecnología los procesadores pueden optimizar las
propiedades funcionales del material de envase (barrera frente a gases,
tenacidad y resistencia a punción, alta transparencia) y reducir costos
en la medida en que dicha tecnología permite, por ejemplo, extruir como
capa central materiales reciclados y limitar el espesor de las capas de
materiales de barrera o con aditivos funcionales de mayor precio, etc.
A diferencia del proceso de soplado de film, el enfriamiento en el
proceso de lámina plana es eficiente y regulable, lo que permite operar
a velocidades de producción mucho más altas (Tn/h) y obtener un
producto final con propiedades ópticas y mecánicas superiores.
DIC fue el primer fabricante en Japón en producir y vender películas
multicapa coextruidas mediante el proceso T-die en la década de 1970.
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MOLDEO POR SOPLADO: Se basa en un recipiente hueco a partir
de una preforma.
Es un proceso usado para hacer formas huecas (botellas, recipientes).
Un cilindro de paredes delgadas es extruído y luego cortado en el largo
que se desea.
Luego el cilindro se coloca en un molde que se cierra sobre el polímero
ablandado y le suprime su parte inferior cortándola. Una corriente de aire
o vapor es insuflado por el otro extremo y expande el material hasta
llenar la cavidad. El molde es enfriado para el fraguado.
Se acostumbra refrigerar el molde para aumentar el número de ciclos por minuto.
Se abre el molde y se
expulsa la pieza. huecas.
Es el procedimiento usado
para obtener recipientes
como botellas y piezas
Se usan tecnologías multi-fase, en las que se fabrica primero un material
tubular mediante extrusión y luego se modifica su forma bajo
temperatura mediante la inyección de aire en un molde hueco cerrado
frío solidificándose el plástico en su forma definitiva al contacto con sus
paredes.
El uso de la extrusión para producir elemento tubular a partir del que se
forma el cuerpo hueco permite un mejor aprovechamiento de las
posibilidades de los materiales multicapa, con los que se consiguen
envases en los que la pared está compuesta por capas de distintos
materiales que otorgan las características diferenciadas de barrera,
resistencia a la radiación UV, características mecánicas o coloración.
La extrusión permite versatilidad de formas. En formas simples, es
posible producir envases con asa incorporada que se sopla
conjuntamente con el cuerpo del envase mediante un pinzamiento
parcial de la preforma
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Una extrusora sitúa un
cuerpo tubular y
plastificado entre las
dos mitades abiertas
de un molde
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MOLDEADO POR COMPRESIÓN: Es un método usado para fabricar
piezas grandes, aunque no complicadas, por ejemplo el salpicadero de los
coches. Se emplean polímeros termorrígidos
Se aplica presión y calor a una preforma compacta del material dentro de
un molde que tiene la forma definitiva. Una vez comenzado el
calentamiento, un termorrígido continúa endureciéndose.
El prepolímero, copos o partículas de polímero mezclado con los aditivos
adecuados como rellenos o refuerzos, se introducen en el molde. Este se
cierra aplicando una presión para que la mezcla se ajuste a la forma del
molde.
Las cadenas del
polímero se entrecruzan
rápidamente y el plástico
se endurece tomando su
forma permanente,
pudiendo ser retirado del
molde.
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El prensado se inició a principios del siglo XX principalmente por
comercialización de la baquelita. La ventaja del moldeo por compresión
es su capacidad para moldear piezas grandes con diseños complejos.
También, es uno de los métodos de moldeo de más bajo costo en
comparación con moldeo por inyección. Se desperdicia relativamente
poco material, dándole una ventaja cuando se trabaja con compuestos
costosos. Sin embargo, el moldeo por compresión a menudo proporciona
pobre consistencia del producto y dificultad para controlar la rebaba
(flash) y no es adecuado para cierto tipo de piezas.
Los materiales más
utilizados son: sistemas
de poliéster con fibra de
vidrio, polifenilesulfona
(PPS) y poliéter-ester
cetonas (PEEK).
El moldeo por compresión es ideal para volúmenes bajos de
producción de partes medianas a grandes así como para partes
voluminosas de volúmenes bajos a medios de producción.
El moldeo de hule por compresión es altamente conveniente para la
fabricación de empaques, sellos y o-rings.
Ventajas:
Bajo costo de herramienta, mínimo
desperdicio (se mide la cantidad de
material que cabe en el molde) y la
habilidad de crear productos complejos
(debido a la alta presión de la compresión
que obliga al material a seguir
exactamente el diseño del molde).
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MOLDEO POR VACÍO
Mediante este proceso se comprime una plancha
de resina termoplástica ablandada por el calor
contra un molde frío. La plancha toma y
conserva la forma del molde. Este método se
emplea para revestimientos interiores (puertas
de heladeras, gabinetes, etc.)
Se moldean piezas de poco espesor
TERMOFORMADO AL VACIO
Consiste en sujetar el semielaborado en una estructura y calentarlo
hasta llegar al estado gomo elástico para colocarlo sobre la cavidad
del molde y que se adapte a su geometría.
Se elimina el aire mediante presión conseguida por vacío (10 KPa),
que empuja la lámina contra las paredes y contornos del molde. Una
vez que ha enfriado, se extrae la pieza. El equipo y las matrices son
relativamente baratos, y se limita a diseños sencillos superficiales
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El termoconformado o termoforma
do es un proceso consiste en
calentar una plancha o lámina de
termoplástico semielaborado, de
forma que al reblandecerse puede
adaptarse a la forma de un molde
por acción de presión vacío o
mediante un contramolde.
Mediante termoconformado
podemos obtener productos de gran
volumen y paredes con espesor
limitado.
MOLDEO POR COMPRESIÓN DE ELASTÓMEROS
Se comienza con una hoja de hule suave que se coloca en una mitad de
una cavidad precalentada del molde (usualmente a mano) de un molde de
doble cavidad.
Ambas mitades del molde son unidas juntas; se le aplica presión para que
el compuesto en el molde se comprima para llenar la cavidad del molde y
formar la parte.
Calor adicional aplicado al molde obliga al hule a suavizarse aún más y a
dispersarse hacia todas las partes de la cavidad del molde para después
calentar el hule a su temperatura de vulcanización.
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CALANDRADO El calandrado es un proceso de conformado que consiste en hacer pasar un
polímero convertido en una masa blanda a presión entre una serie de rodillos
calentados que giran en sentidos opuestos. La finalidad puede ser obtener
láminas de espesor controlado o bien modificar el aspecto superficial de la
lámina.
El último par de rodillos se ajustan para dar el espesor deseado. El sistema de
rodillos de enfriamiento da a las planchas o películas su estructura molecular
permanente.
MODELADO DE LAMINADOS
Consiste en la unión de varias capas de materiales distintos. El material
se impregna en la resina, se apilan entre dos placas de metal muy pulido
que en su conjunto se someten a una alta presión y temperatura en una
prensa hidráulica o se calienta y se hace entrar a presión en el molde.
Mantenidos en posición bajo la acción del calor y la presión, los
materiales se funden formando una densa y sólida masa en forma de
lámina.
Es un tipo de material compuesto formado por una resina termoestable,
un refuerzo de fibra, cargas y aditivos para mejorar o proporcionar unas
determinadas propiedades finales a la pieza. Son materiales duros, de
alta densidad y resistencia. Cuando el calor y la presión son aplicadas a
las capas impregnadas, la polimerización las transforma en una masa
sólida. Estos materiales están dentro de los MATERIALES
COMPUESTOS y se obtienen productos muy diversos para múltiples
aplicaciones.
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SMC: Se trata de un preimpregnado que se obtiene mediante la combinación en
continuo de este sistema químico termoestable con fibra cortada “in situ” y su
posterior conformado en forma de láminas mediante rodillos de presión que
compactan la pasta, la cual se desplaza envuelta en films gracias a cintas
transportadoras
Los rollos son almacenados antes de su moldeo para permitir que el grosor y la
viscosidad sean los adecuados (maduración). Las fibras se depositan de forma
aleatoria aunque suelen estar orientadas ligeramente paralelas a la dirección de
la cinta transportadora. La cantidad de fibra se controla con la velocidad de la
cinta.
Aplicaciones de las piezas SMC
Las principales aplicaciones de SMC se centran en las siguientes categorías:
- Electrónica: encapsulación de cables de circuitos, lámparas, partes de motores.
- Automotriz: puertas, paragolpes, estructura de techo corredizo,
- Sanitario: bañeras, fregaderos, asientos de ducha, cubiertas de desagües.
- Aplicaciones domésticas: cubiertas de planchas, máquinas de café, microondas.
- Construcción: tanques de agua potable, paneles, puertas,
- Medicina: equipo de cirugía, sistemas de medicina dental.
Fabricación de piezas de materiales compuestos para aplicaciones de reemplazo de
metales
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Proceso laminación films con adhesivos
Esta tecnología presenta la ventaja de poder combinar sustratos de
diferente naturaleza, como por ejemplo films termoplásticos con papel o foil
de aluminio. También resulta el proceso más indicado cuando se precisa,
previo a la unión, imprimir los materiales, con la ventaja que reporta que la
impresión se realice por el lado interno del film, hacia el adhesivo, actuando
como protector de la impresión.
Los complejos laminados constan mayoritariamente de una estructura de
dos capas de films flexibles: una capa base termosellable de PE o PP (entre
50 y 100 micras) mas una capa adhesivada film biorientado de BOPP (no
son termoconformables, pero son idóneos por sus características
mecánicas para ser impresos) (entre 15 y 25 micras) que puede contar con
un recubrimiento de Al. Este tipo de recubrimientos se obtiene por un
proceso continuo de metalización por alto vacío y permiten ofrecer unas
excelentes propiedades de barrera frente a gases y a la luz, utilizándose
ampliamente en el envasado de productos grasos sensibles a fenómenos
de enranciamiento, como por ejemplo los snacks.
En el proceso de laminación se emplea una amplia gama de adhesivos,
específicos para cada tipo de sustrato, si bien los más comunes son los
basados en resinas de poliuretano. Actualmente, la técnica de
laminación más extendida está basada en la tecnología de adhesivos
sin solvente
Los adhesivos sin solventes se desarrollaron como respuesta de la
industria para disminuir el impacto ambiental de la evaporación de los
solventes (legislación que limita las emisiones de compuestos
orgánicos volátiles COVs) y para mejorar el rendimiento energético de
los adhesivos en base acuosa, que requieren mayores temperaturas de
secado en los hornos y no permiten ofrecer elevadas velocidades de
producción.
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Proceso utilizado para laminar dos
sustratos, donde normalmente uno de
ellos es poroso. Por ej, una laminación de
un foil de aluminio a papel. Una vez los
dos sustratos están unidos pasan por un
horno para llevar a cabo el proceso de
secado.
La laminación en seco es aquella
en la cual el adhesivo es primero
secado antes de la laminación. El
adhesivo es aplicado a uno de los
sustratos y secado en un horno
antes de unirse al otro sustrato, la
fuerza de laminación es alcanzada
en un NIP de laminación con
temperatura y presión.
Hilado Es una forma especializada de extrusión que utiliza una hiladora para formar
múltiples filamentos continuos.
La fabricación de fibras se llama hilado. Hay tres tipos:
Hilado de fusión: se usa para polímeros que funden fácilmente. Forma de
hilado mas comun.
Hilado en solución: Este método es utilizado cuando el polímero deseado
no forma una masa fundida estable. Estos polímeros son disueltos en una
solución para hacerlos líquidos en lugar de fundirlos
Hilado seco: se disuelve el polímero en un svte volátil.
Hilado húmedo: se utiliza cuando el solvente no puede evaporarse y se
elimina por medios químicos.
En todos los tipos de hilado usa el mismo principio, se presiona sobre la
superficie de un disco de metal que contiene agujeros muy pequeños,
llamados hiladores. Se alcanzan velocidades de hilado de 2500 pies/minuto
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HILADO DEL PLÁSTICO: El polímero en polvo se introduce
en un recipiente a alta presión y temperatura.
Al fundirse, se le hace pasar por boquillas del diámetro
deseado, enfriándose inmediatamente por medio de chorros de
aire o un baño líquido y recogiéndose en bobinas.
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El plastisol es la mezcla de una resina (pvc), de un plastificante y
otros aditivos que se encuentra en estado líquido a T° amb con
prop viscoelásticas.