plantas de emergencia

MANTENIMIENTO

PLANTAS DE EMERGENCIA

PLANTAS DE

EMERGENCIA Y

MANTENIMIENTO

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Montaje y Operación de Plantas Eléctricas de Emergencia

Electricidad Industrial 3

Índice Participantes I. Mensaje al alumno 7 II. Cómo utilizar este manual 8 III. Propósito del módulo autocontenido específico 10 IV. Normas de competencia laboral 11 V. Especificaciones de evaluación 12 VI. Mapa curricular del módulo autocontenido específico 13 Capítulo 1. Descripción de los Componentes de las Plantas

Eléctricas de Emergencia 14

Mapa curricular de la unidad de aprendizaje 15 1.1.1. Plantas de emergencia. 16 · Definición. 16 · Tipos de plantas de emergencia. 18 · Aplicaciones y capacidades. 18 1.1.2. Características básicas de las plantas de emergencia. 19 · Funcionamiento. 19 · Economía. 19 · Seguridad. 19 Flexibilidad. 19 Eficiencia. 191.1.3. Componentes principales. 19 Motor de combustión interna. 20 Generador. 20 Tablero de control. 20 Tablero de transferencia. 20 Instrumentos de medición. 1.2.1. Sistemas y subsistemas de una planta de emergencia. 22 Sistema eléctrico del grupo motor-generador. 22 − Baterías y /o acumuladores.

− Arranque y paro. − Control.

22 22

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− Protección.

25 26

Sistema de alimentación de combustible. 28 − Tanque(s).

− Tuberías conexiones y accesorios. − Bomba de abastecimiento. − Regulador de combustible.

28 30 30 31

Sistema de combustión. 31 − Extracción de gases.

31

Sistema de enfriamiento. 33 − Radiador.

− Bomba de agua. − Termostato.

33 35 35

Sistema de lubricación 36 Sistemas de medición y protección del grupo motor-

generador. 37

− Nivel de aceite. − Presión de aceite. − Temperatura del refrigerante. − Tensión de la batería. − Horas de operación. − Sensor de overspeed. − Vóltmetros de CA y CD. − Ampérmetros de CA y CD.

37 37 37 37 37 38 38

Distribución de la energía eléctrica generada. 38 − Tableros.

− Interruptor de transferencia.

38 39

Control. 40 − Por relevadores.

− Electrónico. − Con microprocesador.

40 40

1.2.2. Funcionamiento. 41 Manual. 41 Automático. 42

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1.2.3. Materiales de consumo. 42 Aceite. 42 Combustible. 42 Refrigerante. 43 Prácticas y Listas de Cotejo 44 Resumen 56 Autoevaluación de conocimientos del capítulo I 57 Capítulo 2. Instalación de Plantas Eléctricas de Emergencia 60 Mapa curricular de la unidad de aprendizaje 61 2.1.1. Montaje del grupo motor-generador. 62 Aplicación de medidas de seguridad. 62 − Normatividad vigente.

− Equipo de seguridad personal.

Determinación de herramientas de montaje. 62 Acoplamiento mecánico entre motor y generador. 64 Montaje. 65 − Cimentación.

− Fijación.

65 65

2.1.2. Instalación de los componentes mecánicos 67 Normas y reglamentos de seguridad, higiene y protección

ambiental. 67

Interpretación de información técnica y planos de instalación. 68 Cuantificación de materiales y accesorios. 71 Herramientas e instalación. 75 − Sistema de alimentación de combustible.

− Sistema de lubricación. − Sistema de enfriamiento. − Sistema de escape.

75 78 79 83

2.1.3. Verificación del funcionamiento del grupo motor-generador ensamblado e instalado.

86

Puesta en marcha. 86 Aplicación de pruebas de funcionamiento. 87

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− RPM. − Vibraciones. − Presión de aceite. − Temperatura del agua.

87 88 89 89

2.2.1. Instalación de los componentes eléctricos. 89 Normas y reglamentos de seguridad, higiene y protección

ambiental. 89

Información técnica, diagramas de conexión y planos de instalación.

Cuantificación de materiales y accesorios. 96 Instalación. 100 − Tablero de transferencia.

− Conductos y accesorios. − Cableado y conexiones.

100 100 100

2.2.2. Verificación de la instalación del sistema eléctrico 106 Pruebas de funcionamiento. 106 − Voltaje de salida.

− Frecuencia (Hertz).

106 108

− Vibraciones. 108 Prácticas y Listas de Cotejo 109 Resumen 118 Autoevaluación de conocimientos del capítulo 2 119 Capitulo 3. Operación de las Plantas Eléctricas de Emergencia 122 Mapa curricular de la unidad de aprendizaje 123 3.1.1. Instrumentos de medición. 124 Interpretación de lecturas. 124 3.1.2. Operación de la planta de emergencia. 126 Manejo del tablero de control y de transferencia. 126 3.2.1. Operación manual. 127 Antes del arranque. 127 Arranque. 127 Durante la marcha. 129

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Paro. 1303.2.2. Operación automática. 131 • Antes del arranque.

• Arranque. • Durante la marcha. • Paro.

131 131 132 133

Prácticas y Listas de Cotejo 135 Resumen 144 Autoevaluación de conocimientos 145 Respuestas a la Autoevaluación 146 Glosario de Términos de E-CBNC 148 Glosario de Términos de E-CBCC 151 Bibliografía 154

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Descripción de los Componentes de una Planta Eléctrica de Emergencia

Al finalizar el capítulo, el alumno identificará los componentes que constituyen una planta de emergencia básica de acuerdo con las especificaciones de fabricantes y las normas técnicas aplicables de la empresa para su

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SUMARIO · Plantas de emergencia. · Características básicas de las

plantas de emergencia. · Componentes principales. · Sistemas y subsistemas de una

planta de emergencia. · Funcionamiento. · Materiales de consumo.

RESULTADO DE APRENDIZAJE 1.1. Identificar los componentes de las plantas eléctricas de emergencia de acuerdo con sus características.

1.1.1. PLANTAS ELÉCTRICAS DE EMERGENCIA.

Definición. Planta eléctrica de emergencia

es un equipo mecánico-eléctrico que proporciona en el sitio la energía eléctrica necesaria cuando existe una falla en el suministro de la red comercial, mediante la disposición de un arreglo con otros dispositivos electromecánicos.

Planta de emergencia uso comercial

¿Por qué es necesaria una

Planta de Emergencia? Todos los usuarios de corriente

eléctrica no pueden depender de la disponibilidad del suministro eléctrico comercial (CLyF,CFE), ya que las ausencias prolongadas de energía eléctrica pueden poner en riesgo su operación y productividad.

Cuando la actividad o giro de su negocio lo requiere, es necesario contar con plantas de emergencias de fácil funcionamiento, confiables y seguras, con una exigencia mínima de mantenimiento, incluso bajo las más extremas condiciones climáticas y ecológicas.

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Planta de emergencia tipo industrial

Un equipo electrógeno o llamado comúnmente planta de emergencia, se compone básicamente de los siguientes elementos:

1) Un motor de combustión interna. 2) Un generador (o alternador) de

corriente eléctrica. 3) Un sistema de transferencia. 4) Un sistema de control.

Como todo equipo requiere de mantenimiento a fin de garantizar un servicio óptimo para el cual fue proyectado, uno de carácter preventivo y otro correctivo. Buscando que este último, gracias a los mantenimientos preventivos, se

vuelva predictivo, es decir, que en la medida de lo posible se atienda de manera programada.

La planta o generador de

emergencia es sumamente útil, sobre todo cuando usted requiere de tiempos de respaldo prolongados, ya que una de las características principales de la planta es su autonomía. Esto quiere decir que es capaz de generar energía, cuando el suministro falla, durante tiempos prolongados a un costo muy económico.

Ahora bien, la planta de emergencia por sí misma, no resuelve los problemas que se llegan a presentar en el suministro eléctrico y que son los causantes de daños severos a equipo especializado, de cómputo, impresoras, servidores; pérdida de información importante y valiosa que se traduce en altos costos.

De la misma manera, cuando hay una falla en la línea comercial la planta tarda en transferir a la carga entre uno o varios minutos. ¿Qué pasa durante ese tiempo? Al sólo tener una planta de emergencia, su equipo

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delicado e información quedan desprotegidos, sólo bastan unos cuantos segundos para quemar computadoras, discos duros o parar una línea de producción.

Es por esto que una solución integral se compone tanto de una planta de emergencia que, ante la ausencia de energía eléctrica, le permita operar durante largos tiempos de respaldo a bajos costos, como de un Sistema de Energía In-interrumpida que, ante cualquier eventualidad que se presente en la línea comercial, le proporcione protección y seguridad para sus equipos e información.

• Motores de alta eficiencia • Sistemas de enfriamiento a base

de aire o agua • Sumamente silenciosas • De bajo consumo energético

(kW/l) • Tiempo de arranque

sumamente reducido • Soportan altas y bajas

temperaturas • Cubierta de acero diseñada para

reducir el ruido en el ambiente, así como para proteger la planta del polvo y otros agentes contaminantes.

• Disponibles en capacidades de 10 a 2400 kW

• Son seguras y confiables Facilidad de operación y de

mantenimiento.

• Tipos de plantas de emergencia.

Las plantas eléctricas de emergencia se clasifican :

· Por tipo de operación: Servicio continuo Las plantas eléctricas de servicio

continuo, se aplican en aquellos lugares en donde no hay energía eléctrica por parte de la compañía suministradora, y en donde es indispensable una continuidad estricta de servicio, tales como: En una radio transmisora, un centro de cómputo, aserraderos, etc.

Servicio de emergencia Las plantas eléctricas de emergencia, se utilizan en los sistemas de distribución modernos que usan frecuentemente dos o más fuentes de alimentación, debido a razones de seguridad y/o economía de las instalaciones en donde es esencial mantener el servicio eléctrico sin interrupciones.

Automática

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Son aquellas que arrancan, paran y se protegen en forma totalmente automática, supervisando la corriente eléctrica de la red comercial. Dichas plantas son utilizadas sólo en servicio de emergencia.

Manual Las plantas manuales, son

aquéllas que requieren que se opere manualmente un interruptor para arrancar o parar dicha planta. Normalmente estas plantas se utilizan en aquellos lugares en donde no se cuenta con energía eléctrica comercial, tales como: Construcción, aserraderos, poblados pequeños, etc. por lo que su servicio es continuo.

También se utilizan en lugares donde la falta de energía puede permanecer durante algunos minutos, mientras una persona acude al lugar donde está instalada la planta para arrancarla y hacer manualmente la transferencia. Por ejemplo; casas, algunos comercios pequeños e industrias que no manejan procesos delicados.

Tipo de combustible: Diesel, Gas propano.

• Aplicaciones y capacidades

Las plantas eléctricas de

emergencia son par uso residencial, comercial, corporativo e industriales.

· Instalaciones de hospitales en

las áreas de cirugía, recuperación, cuidado intensivo, salas de tratamiento, etc.

· Para la operación de servicios de importancia crítica como son los elevadores públicos.

· Para instalaciones de alumbrado de locales a los cuales acude un gran numero de personas (estadios deportivos, aeropuertos, comercios, transportes colectivos, hoteles, cines, etc.)

· En la industria de proceso continuo.

· En instalaciones de computadoras, bancos de memoria, equipos de procesamiento de datos, radar, etc.

1.1.2 Características básicas de

las plantas de emergencia. Funcionamiento Como se ha indicado pueden ser

manuales o totalmente automáticas. Bajas emisiones de

contaminación ambiental.

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Economía. Los consumos e insumos para su

funcionamiento deben ser mínimo costo. Costos de mantenimiento etc.

Además de el ahorro del consumo de combustible, por el control de regulación de velocidad del motor.

Seguridad. El equipo debe de contar con los

sistemas de seguridad adecuado para su funcionamiento, como paro por alta temperatura, presión de aceite etc. , que protejan al sistema de cualquier anomalía en su funcionamiento, y que pueda dañar al mismo.

Flexibilidad. El funcionamiento puede ser

manual o automático según se requiera, además deba de controlar su carga de acuerdo a los requerimientos del servicio.

Eficiencia. Alta eficiencia térmica, alta

eficiencia del generador, control de

combustible electrónico, control de transferencia de energía automática etc. 1.1.3. Componentes principales. Motor de combustión interna. Es un motor de 2,4,6, etc, cilindros dependiendo la capacidad de la planta , este motor puede operar con diesel, gas propano o una mezcla. Generador. Equipo productor de corriente alterna. Tablero de control. Equipo donde se controla la operación y regulación del sistema motor-generador, regulación, modo de funcionamiento. Tablero de transferencia. Equipo que conecta la salida de la potencial eléctrica generada a la línea de alimentación externa (Alimentación a la los equipos que quedaron fuera de operación al fallar el servicio eléctrico), Este cambio de alimentación de suministro puede ser operado manual o automático. Instrumentos de medición.

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PLANTA ELECTRICA DE EMERGENCIA

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RESULTADO DE APRENDIZAJE 1.2. Describir el funcionamiento de cada componente de una planta eléctrica de emergencia, de acuerdo a las especificaciones del fabricante. 1.2.1. SISTEMAS Y SUBSISTEMAS DE

UNA PLANTA DE EMERGENCIA. • Sistema eléctrico del grupo

motor-generador. − Baterías y /o acumuladores. La batería suministra electricidad al

sistema de encendido, al motor de arranque, al sistema de control y protección y el sistema de emergencia.

Está compuesta por una serie de elementos, cada uno de los cuales proporciona algo más de 2 voltios, unidos entre si por unas barras metálicas. Las platas de emergencia eléctricas pueden requerir dependiendo de su capacidad desde una batería de 12 volts hasta una de 24 volts, o en dado caso 2 baterias de 12 volts.

Cada elemento comprende dos series de placas ( Electrodos ) de

diferente metal, inmerso en un ácido.

Cuando un elemento está en funcionamiento, el ácido reacciona con las placas i convierte la energía química en energía eléctrica. En uno de los electrodos se produce carga positiva y en el otro una carga negativa.

La corriente eléctrica, que se mide en amperios, pasa de las placas negativas, por el circuito , hasta las placas positivas y retorna al electrolito.

Al pasar el tiempo de reacciones químicas ambos eléctrodos se van desgastando, con el tiempo es necesario recargarlas, para vuelvan a producir suficiente energía eléctrica.

Una batería puede quedar inutilizada, entre otra, por las siguientes razones:

-Por la formación de sulfatos en las placas y terminales con lo que disminuye la corriente de carga producida.

-Por desprendimiento de la materia prima de las placas.

-Por una fuga que comunique un elemento con otro

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lo cual puede originar un corto circuito.

Su capacidad se mide en amperios / hora . Así como de una potencia máxima que es la adecuada par el arranque de la máquina.

− Arranque y paro. 1. Antes de encender la planta

eléctrica revisar: a) Nivel de agua en el radiador. b) Nivel de aceite en el carter. c) Nivel de agua en celdas de

batería d) Nivel de combustible en tanque. e) Verificar limpieza en terminales

de batería. f).- Verificar la temperatura mínima

del sistema de enfriamiento de 69˚C. Sí no se mantiene una temperatura adecuada, se tendrán mayores costos de mantenimiento, debido al aumento el desgaste del motor, mal desempeño, formación excesiva de carbón, barniz y otros depósitos.

2.- Arranque de planta Colocar el interruptor principal del

generador “MAIN“ en OFF, por lo tanto la salida de corriente queda abierta.

3. Mover el botón IDLE ∕Normal en

la posición de IDLE y colocar los selectores de operación en el modo manual para arrancar la planta eléctrica.

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Mover el botón OFF ∕ RUN swich

a la posición de RUN.

Oprimir el Botón de Push-Botton

start hasta que arranque la maquina.

Nota: Para evitar dañar la marcha

en el arranque no la use por más de 30 segundos, espere 2 minutos entre cada intento de arranque (Esto es para marchas eléctricas solamente).

Una vez que la maquina está

trabajando, mantener presionando el Push-Botton start permisivo hasta que la presión de aceite alcance su valor.

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Nota: Si la presión de aceite no aparece en 15 segundos apague el motor inmediatamente para evitar daños y revise el sistema de aceite.

Observe los indicadores de,

temperatura de agua, presión de aceite y batería que estén trabajando y que tengan la indicación correcta.

Revise el equipo, para localizar

fugas y conexiones flojas. 4. Mantenga funcionando la

maquina por unos 5 minutos y revisar lo siguiente:

a) Frecuencia del generador (60 a 61Hz), ajuste si es necesario.

b) De ser necesario se ajusta el voltaje al valor correcto por

medio del potenciómetro de ajuste.

c) Durante todo el tiempo que tarde la planta trabajando se debe estar revisando la temperatura del agua (180ºF) presión de aceite (70 PSI) y la corriente de carga del acumulador (1.5 amp.)

Si todo está correcto se acciona el switch IDLE ∕Normal a la posición de Normal. El generador pasa a un estado de autorregulación.

d) Entonces pase el breaker

principal a la posición de ON, esto permite la alimentación al sistema exterior.

Paro de la planta Siga los siguientes: a).- Desconecte la carga del

generador, abriendo la salida con

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el breaker principal pasándolo a la posición OFF.

B).- Permita que el la planta trabaje sin carga por espacio de5 minutos, con el objetivo que se enfríela misma.

c).- Terminado el periodo de

enfriamiento, pasa el interruptor d dos posiciones RUN ∕ OFF a la posición de OFF que esta colocado en el panel de control manual.

Si el equipo tiene el sistema de operación automática debe de dejar esta posición:

a).- Ponga el switch de control del generador en la posición de AUTO.

B).- Coloque el breaker principal de salida del generador en la posición de ON.

Nota: En estas condiciones la planta de

emergencia arranca y para automáticamente.

. − Control. El funcionamiento optimo, esta

basado principalmente en varios sistemas que son:

Sistema de admisión de aire. Sistema de lubricación. Sistema de enfriamiento. Sistema eléctrico. Sistema de combustible. Baterías. Donde cada uno interviene en el

funcionamiento del motor-generador:

Sistema de combustible.- Este funciona con un controlador electrónico, el cual automáticamente regula la

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velocidad del motor y ajusta el consumo de combustible.

Sistema de admisión de aire: Este sistema mantiene el aire a un

flujo constante y limpio para la combustión, manteniéndolo limpio y evitando que entre tierra y basura al motor. Si la tubería de admisión de aire está floja o dañada entrará aire no filtrado al motor y causará desgaste prematuro.

Sistema de lubricación: Cualquier maquinaria trabajará con

mayor seguridad si esta correctamente lubricada, La gran exactitud con que se ajustan las partes en las máquinas modernas, ha ayudado a facilitar la lubricación de las partes móviles pero, por otra parte no importa lo bien pulimentadas que estén dos superficies metálicas sometidas a una fricción continua, las superficies metálicas siempre están cubiertas de ásperas rugosidades y grietas, a pesar de su aparente suavidad a la vista y al tacto. Para combatir los efectos de la fricción, se usa el lubricante, que

cubre las rugosidades y grietas y evita el contacto directo de las superficies metálicas. La selección del lubricante, de acuerdo a su adaptabilidad y y composición química, es muy importante. Esta selección es de vital importancia para cumplir con las características apropiadas para la satisfacción de los requisitos que exigen las condiciones de trabajo, como son la velocidad, la carga y la temperatura. Estos productos para lubricación de la maquina también sirven para enfriar el equipo (disipador de calor).

Sistema de enfriamiento: Se basa principalmente en la

circulación de un fluido líquido que funcione como disipador de calor, este fluido pasa a través de las partes calientes de la máquina y en un radiador donde se le quita el calor pasándole aire frío, el sistema debe de operar con una temperatura mínima y máxima, este rango de temperatura esta controlada por termostatos o por sensores electrónicos.

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Sistema eléctrico: El suministro lo proporciona un

alternador (Generador de corriente alterna) movido por el motor, este suministra la corriente a todo el sistema, para el control y regulación del equipo, así como para el sistema electrónico.

− Protección. Es importante indicar que las

protecciones que tiene los equipos dependen del tipo de máquina, además de cómo se solicite la cantidad de protecciones.

Ejemplo: Generador set CUMMINNS. NFPA 6A (99) Panel de control con

lámparas de falla.

1.- SHITCH OFF Lámpara prende

cuando el generador esta en el modo

OFF-RESET. 2.- OVER-CRANK se activa cuando

indica un periodo de arranques altos.

3.- LOW OIL PRESSURE La lámpara se prende cuando la presión de aceite baja a 15 Libras. Y la maquina se para si llega a 8 Libras.

4.- HOURMETER Mide las horas de operación de la maquina.

5.- VOLTAJE ADJUST RHEOSTAT Permite ajustes mínimos en la generación de voltaje.

6. -GENERATOR SET CONTROL Switch

(Con éste selector el equipo se puede poner en modo (Prueba, arranque, paro, operación

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automática y el reset de las fallas).

7.- HIGH WATER TEMPERATURE La lámpara se activa cuando la temperatura llega a 96°C y la maquina se para cuando la temperatura alcanza 108°C.

8.- SYSTEM READY La lámpara prende cuando el control está en modo “AUTO” o “TEST” y no se esta censando falla el sistema.

9.- LAMP TEST Se prende cuando el control esta en modo test.

10.- OVERPEED Se prende cuando el equipo se para por sobre-velocidad del equipo.

11.- LOW WATER TEMPERATURE Se activa cuando baja la temperatura 26°C.

Existen otros paneles de control

que tienen más protecciones como es el siguiente.

NFPA 110, Level 1 ( 14 light )Control panel.

Generador–Cumming. El además de las protecciones

anteriores, trae otras adicionales.

1.- SYSTEM READY. 2. HIGH ENGINE TEMP. 3.- LOW OIL PRESSURE. 4.- OVERSPEED. 5.- OVER-CRANK. 6.- AUXILIARY Esta lámpara de indicación de falla

se prende si : ≡ Inmediatamente si el controlador

sensa que no hay salida de CA (Excepto durante los primeros 10 segundos después del arranque).

≡ Se activa y la maquina se para después de 5 segundos de que

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detecta bajo nivel de agua de enfriamiento.

≡ Si el voltaje de la batería cae a 6.0 Volts.

≡ Si la batería es reconectada, cuando el switch del generador esta en la posición RUN o AUTO:

≡ Y además se para el equipo si detecta que hay un sobre-voltaje generado.

≡ Si el switch de (EMERGENCY STOP) paro de emergencia es reseteado cuando el switch del generador esta en la posición de RUN o AUTO:

7.- EMERG STOP indica si la maquina se paro por activar el PARO DE EMERGENCIA LOCAL.

8.- NOT IN AUTO se activa si el switch del generador esta en la posición de RUN o OFF/RESET.

9.- PRE-HIGH ENGINE TEMP Si el sistema de enfriamiento excede los 96°C.

10.- PRE-LOW OIL PRESS Si la presión de aceite disminuye a 15 psi.

11.- LOW WATER TEMP . 12.- LOW FUEL Si el nivel de

combustible en el tanque esta bajo.

13.- BATTERY CHARGER FAULT Si la batería esta fallando.

14.- LOW BATT VOLTS Si el voltaje en la batería está fuera de rango.

• Sistema de alimentación de

combustible. − Tanque(s). Es el equipo donde se tiene

almacenado el combustible necesario para funcionamiento de la maquina de combustión.

Dependiendo de la capacidad de la máquina el proveedor indica el consumo de combustible por hora de la misma. Con esto se puede calcular el tanque necesario para tener una cantidad suficiente de combustible para 12, 24 horas de la maquina según sea necesario.

Tanque de combustible, un mismo nivel.

Tanque a nivel más alto que la

planta.

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Tanque a nivel más bajo que la

planta.

También si se requiere el proveedor

puede proporcionar en el mismo paquete de motor –generador en tanque de combustible, instalado en el mismo banco.

También el proveedor puede proporciona en tanque y el usuario lo instala en un lugar seguro y alejado de la maquina dentro de las recomendaciones de seguridad y operación.

Estos tanque están instalados fijos

no tienen movimiento. El tanque debe de tener un indicador de mirilla para ver el nivel

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de combustible, tener marcas de los niveles máximo y mínimo. Es preciso que el aire pueda entrar en el depósito al tiempo que se consume el combustible, con el objeto de evitar la formación de presión interna de VACIO, en el espacio anular, si esta se presenta el tanque se colapsa por vacío producido. − Tuberías conexiones y accesorios. Dependiendo del tipo y tamaño del

tanque a conectar. Son varios los materiales a usar

como son mangueras de neopreno tramadas de 2 y 3 capas.

Para alta temperatura y presión. Tubo de acero inoxidable ¼, ½,¾

etc. Según se requiera. Como se vera en un diagrama

posterior. − Bomba de abastecimiento. La bomba es un elemento

imprescindible en el sistema de alimentación de combustible, ya que el sistema de inyección de combustible requiere de presión constante en el sistema, para el optimo funcionamiento.

Existen 2 tipos de bombas y dependiendo del tipo y uso de los equipos con el que se trabaja.

Algunas instalaciones tienen

bombas auxiliares, la cual envía combustible a la maquina, pueden trabajar con CA o CD.

Bombas mecánicas suelen estar

montadas sobre el motor, ya que son accionadas por este; y las eléctricas, que suelen estar situadas en un lugar cercano al depósito y alejado del motor y del calor que éste produce.

Bomba mecánica.- Consiste en una cámara dividida por un diafragma. La parte superior contiene un filtro y un depósito para sedimentos y posee dos válvulas accionadas por muelles.

Estas válvulas controlan en flujo de combustible.

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Estas bombas ofrecen una seguridad absoluta, pero solo funcionan con el motor en macha y aunque están bien aisladas se hallan sometidas a la acción del calor del motor que puede vaporizar el combustible.

Bomba eléctrica.- El principio de funcionamiento es el mismo que el de las mecánicas, con la excepción de que el diafragma es accionado por un solenoide (electroimán). Comienza a funcionar cuando se establece el contacto esto es el solenoide se activa cuando se activa el sistema de arranque de la maquina, esto produce una presión inmediata en el sistema de inyección.

El calor de la maquina no afecta este tipo de bombas, ya que por regular están instaladas cerca del deposito de combustible.

− Regulador de combustible. El sistema de combustible tiene un

regulador en línea para mantener una presión constante del combustible en el inyector, para que trabaje en forma optima el sistema de combustión. Este también evitará fluctuaciones de presión y al mismo tiempo de

combustible evitando el mal funcionamiento del motor.

Así mismo el sistema también cuenta con una válvula de sobre flujo en paralelo con el regulador para aligerar la sobrecarga del sistema.

Instalación de un check para evitar

el retroceso del combustible.

• Sistema de combustión. − Extracción de gases. Este sistema tiene 2 misiones

fundamentales: - En primer lugar, conduce

los gases residuales de la combustión calientes, producidos en el motor, hasta un lugar desde el que puedan ser eliminados a la atmósfera.

- En segundo lugar reduce el ruido que producen estos gases al salir del equipo.

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Los gases producidos en el motor se expanden con gran fuerza y pasan con enorme presión al sistema de escape. Cada vez que pasan gases al colector de escape

(miles de veces por minuto) forman una onda expansiva, esta serie de ondas debe ser amortiguada, ya que en caso contrario el ruido del motor sería inaceptable. Después de una corta trayectoria en el tubo de escape, las ondas de expansión, que al principio eran supersónicas, se frenan hasta una velocidad inferior a la del sonido.

Entonces estos gases que se han expandido tanto que su presión ha disminuido hasta alcanzar los valores del medio ambiente y la mayor parte del ruido se ha absorbido.

Si los gases de escape no se eliminan con facilidad se obstruirá la entrada de la mezcla de combustible y aire en las cámaras de combustión y estoa resultará contaminada por los gases residuales quemados, que disminuirá el rendimiento del motor. En el sistema de escape no se puede evitar la presencia

de una cierta sobre presión, debido al da al efecto obstaculizante del colector, tubo y silenciador. El sistema de escape no olvida

Su misión consiste en silenciar el ruido del escape con la mínima obstaculización del flujo de los gases.

El sistema consiste de: - El colector de escape

conduce los gases quemados desde la culata al tubo de escape.

- Turbina (Ventilador

extractor de alta velocidad) con su caseta de protección.

- Un tubo de escape que conduce los gases a un área retirada.

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En el panel de control al mover el switch en la posición de RUN la máquina trabaja y los gases producto de la combustión es enviada a la atmósfera.

Instalación de tubo, envío de gases de combustión al exterior.

Protección del tubo para evitar la

entrada de agua y se retorne a la máquina.

Es recomendable como guía de

mantenimiento checar fugas, cambiar juntas y apretar conexiones por los cambios de temperatura del sistema.

• Sistema de enfriamiento. − Radiador. La función del radiador es disipar el

calor del (Líquido de enfriamiento) que circula por el sistema de refrigeración.

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El aire debe fluir libre a través del

área para enfriar el sistema.

Esta compuesto de 2 cámaras de

líquido, superior e inferior y de un haz de tubos de pequeña sección que unen ambas cámaras.

El líquido caliente procedente del motor penetra en la cámara superior del radiador después de haber pasado el termostato y fluye hacia abajo, atravezando el haz de tubos, en el que pierde calor.

Los tubos llevan aletas acopladas para aumentar la superficie de contacto con el aire. El agua refrigerada pasa a la cámara inferior del radiador y vuelve después al motor a través de la bomba de agua.

En la mayoría de los radiadores queda un espacio libre entre la superficie del agua y la parte más alta de la cámara superior, con el objeto de permitir la expansión del agua. El agua sobrante (o el vapor) escapa a través del rebosadero.

En diseños más modernos, el

líquido sobrante pasa a un deposito de expansión separado del radiador. Al enfriarse el agua, ésta se vuelve al radiador. Este sistema se llama

“ Circuito sellado” .

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Como no existen perdidas de agua,

el sistema se suele llenar en fábrica con una mezcla adecuada de agua y anticongelante. Mientras no se produzcan grietas o roturas que ocasionen pérdidas en el circuito de refrigeración, no será necesario dedicar al sistema ninguna atención salvo las inspecciones programadas.

Anticongelante Durante el invierno, la congelación

del agua puede provocar la rotura del radiador, además el agua de enfriamiento no pasa a la sistema debido a que el termostato no abre mientras no se alcance la temperatura calibrada.

También en lugares o áreas muy calientes el sistema de enfriamiento se calienta excesivamente provocando ebullición el líquido y teniendo perdidas por vaporización.

Se puede evitar la congelación y ebullición del agua que dañe el funcionamiento de la maquina, añadiendo un compuesto químico, generalmente etilenoglicol, con el objeto de hacer descender su punto de congelación y aumentar su punto de ebullición.

Los anticogelantes de buena calidad llevan incorporados aditivos inhibidores de la corrosión.

− Bomba de agua. La mayoría de los motores tienen la

bomba de agua instalada en la parte delantera del bloque del motor y es accionada por la correa del ventilador. Toma el agua de la cámara inferior del radiador y la impulsa al bloque del motor. Primero refrigera las camisas, pasando a continuación ala culata, desde donde, a través del termostato, vuelve a la cámara superior del radiador.

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Un pequeño volumen agua va a parar al sistema de calefacción y en algunas marcas otro pequeño volumen se dirige al colector de admisión.

El mecanismo impulsor de la bomba es un disco giratorio con aletas, que centrífuga el agua contra la carcasa de la bomba. Esta tiene una forma apropiada para canalizarla hacia el bloque. Existe un reten que impide que el agua emigre a los rodamientos.

Cuando el termostato cierra el paso del líquido de refrigeración hacia el radiador, el rodete sigue girando y el agua solo circula por el motor a través de un conducto en derivación.

− Termostato. La misión del termostato es cerrar

el paso del agua hacia el radiador mientras el motor está frío.

Este termostato está colocado en la salida de agua del motor, y reduce la circulación del agua de refrigeración hasta que el motor adquiere su temperatura normal de funcionamiento. Si la temperatura de las paredes de los cilindro es muy baja se producirán condensación y corrosiones. Al interrumpirse el paso de agua al radiador, el motor adquiere temperatura rápidamente.

Existen 2 tipos de termostatos: El primero de ellos consiste en un

fuelle circular de latón que contiene un fluido volátil. Cuando este fluido recibe el calor del agua, aumenta de volumen y provoca la expansión del fuelle, lo que produce la apertura de la válvula del termostato.

El segundo, el de cera posee un diafragma de goma rodeado de cera y una varilla alargada. La cera está encerrada en una cápsula de latón en contacto con el agua. Cuando la cera está fría, la válvula está cerrada e impide el

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paso del agua, entre el radiador y el motor. Al calentarse la cera se funde y se dilata, obligando a la cápsula a descender, lo que produce la apertura de la válvula. El cierre de está se asegura mediante un muelle, al enfriarse la cera.

• Sistema de lubricación. La misión del aceite en el motor no

consiste únicamente en disminuir la fricción y el desgaste, sino también en lubricar los pistones, cojinetes y demás partes móviles. Contribuye asimismo a evitar fugas de gases a presión elevada; Elimina el calor de zonas calientes y lo transmite al aire a través del cárter; reduce la corrosión y absorbe algunos productos nocivos de la combustión.

El aceite se encuentra en el cárter, que es la parte más baja del motor. Una bomba lo hace ascender y atravesar un filtro hasta llegar a los cojinetes de bancada del cigüeñal. En condiciones normales, la bomba impulsa varios litros de aceite por minuto, a una presión

controlada por la válvula de regulación.

Desde los cojinetes de la bancada, el aceite llega hasta los cojinetes de biela a través de unos conductos de practicados en el cigüeñal y de unas ranuras que poseen los cojinetes de bancada.

Las paredes de los cilindros y los cojinetes de los bulones del pistón se lubrican con el aceite que se escapan por los extremos de los cojinetes y se dispersa por la acción giratoria del cigüeñal.

El aceite lubrica además los balancines, los ejes, válvulas etc. Y todo este retorna al carter.

También en el circuito esta lubricar los cartuchos de turbinas de aire y la del Exahust (Salida de gases de combustión).

En la mayor parte de los motores, el

aceite penetra en la bomba a través de un tamiz que retiene las partículas más gruesas.

En la parte exterior del bloque se suele montar un filtro en serie por el cual pasa todo el flujo de aceite. Como se puede obstruir con el polvo y demás partículas retenidas, este filtro posee una válvula en paralelo que se abre

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cuando la diferencia de presión debida al filtro sobrepasa in límite establecido. Esta válvula también se abre cuando el aceite esta frío y por lo tanto es demasiado viscoso para pasar con facilidad por el filtro.

Si el flujo de aceite es insuficiente, se producirá un desgaste rápido de las partes móviles del motor al presentarse el roce de metal con metal. También se producirán fallos por desgaste de las superficies de los segmentos del pistón, con lo que los gases, a elevadas temperaturas pasarán hacia el cárter.

• Sistemas de medición y protección

del grupo motor-generador. − Nivel de aceite Nunca se debe de operar la

maquina con el nivel de aceite debajo de la marca L ( Low-Bajo ) o arriba de la marca H ( High- Alto ) esperar al menos 5 minutos después de apagar el motor para revisar el aceite. Esto da tiempo para que todo el aceite baje al carter.

El nivel de Low- Hagh es de 3.6 litros, pero varia con el tipo y tamaño de maquina.

− Presión de aceite. Tipo de aceite 15W40 a 10 6°C. Máxima RPM de trabajo 65 psi. Minimo RPM de trabajo 35 psi. Velocidad relenti a 10 psi. Es importante saber que cambian

las condiciones del lubricante con la temperatura.

Para mantener la temperatura en los rangos adecuados de operación debe darle mantenimiento adecuado a la máquina.

− Temperatura del refrigerante. Temperatura del refrigerante: Mínimo en el tanque superior 71 °C Máxima en salida de motor 100 °C Rango de termostato 77 – 90 °C. − Tensión de la batería.

Dependiendo de la capacidad de la planta y tipo, se selecciona el tipo y tamaño de batería. Capacidad de batería recomendada. Voltaje del sistema 24 VCD

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Amperes de marcha en frío 1800 Horas de amperes 400 Capacidad de reserva 640 Rango de temperatura -18 a 0 °C. El número de placas dentro de un tamaño dado de batería determina la capacidad de reserva. La capacidad de reserva es el tiempo en el que se puede dar la marcha sostenida.

− Horas de operación. Este aparato indica las horas de operación de la planta. La planta en el arranque, manda una señal eléctrica a un relevador y este a el marcador de horas. Cuando la planta se para el relevador se abre y contador detiene su operación, este equipo es muy importante ya que en base a este se programan los mantenimientos a realizar. Por ejemplo el fabricante recomienda las siguientes frecuencias de mantto.

- Mantenimiento diario. - Mantto. semanal. - Mantto. Mensual. - Mantto. a las 250 horas o 6

meses.

- Mantto. a las 2000 horas o 1 año.

- Mantto. a las 6000 horas o 2 años.

− Sensor de overspeed. Es un equipo mecánico o electrónico que indica la velocidad a la que gira el eje del cigüeñal, en revoluciones por minuto RPM. Este sensor detecta la velocidad de motor, y la señal la envía a un controlador para hacer una comparación con las variables de operación, tomando una decisión de aumentar o disminuir la velocidad para modificar el voltaje generado , la potencia, la frecuencia , así como ajuste de velocidad para el consumo de combustible y los gases de combustión.

− Voltímetros de AC y DC. Son utilizados en la mayoría de instalaciones industriales para fines de medición, prácticamente en todos los casos el dispositivo de medición básico es el imán permanente con la bobina movible. Voltímetro de AC.-Indica el voltaje en la salida del generador,

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en corriente alterna ejemplo 127, 220-240 y 440 etc. Volmetro DC.- Indica el voltaje de la batería en corriente directa. Nos muestra las condiciones de operación de la batería.

− Ampérmetros de AC y DC. Este aparato indica la corriente que fluye hacia o desde la batería. La corriente atraviesa una bobina, con lo que se establece un campo magnético que según el sentido de la corriente, atrae o repele un imán al que va fijada la aguja del amperímetro. La lectura de este amperímetro nos indica como esta operando el generador, si esta proporcionando la corriente adecuada para mantener cargada la batería y alimentación a todo el sistema eléctrico.

• Distribución de la energía eléctrica generada.

− Tableros.

Diagrama de bloques del sistema eléctrico con dos fuentes de alimentación. En este diagrama indica que el suministro normal a la carga eléctrica siempre es de la subestación, pero cuando esta falla entonces la carga se alimenta con la planta de emergencia. Para que alimentar la carga con la planta de emergencia es necesario mover el interruptor principal en el panel de transferencia, esta operación puede ser manual o automática. Si es manual la tiene que realizar un operador, si es automática, eléctricamente.

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Diagramas eléctricos de del suministro de una planta de

emergencia

G.-Generador eléctrico de emergencia.

Cargas: Como son el alumbrado, oficinas, salas de computo, aire acondicionado, sistemas de emergencia, etc.

Interruptor de transferencia tipo manual, en este caso el operador realiza el cambio manualmente. Consta de solo un interruptor de doble tiro.

− Interruptor de transferencia.

Objetivo: Mantener alimentada siempre de energía eléctrica a la carga. Transfiere automáticamente el suministro de energía eléctrica a la carga (LOAD). LOAD –Carga (Salas de cómputo, alumbrado, elevadores eléctricos, equipos de emergencia etc. Donde NO puede haber falta de energía. Cuando detecta falla en el suministro por el lado de la compañía externa, cambia un interruptor de posición y pasa a la alimentación de la salida de la planta de emergencia.

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En interruptor de transferencia siempre debe estar en la posición de AUTO (Automático) , con esto el interruptor siempre le debe de enviar suministro eléctrico a la carga ( LOAD. Alumbrado, salas de computo, equipo de seguridad, áreas medicas etc. donde es imprescindible que NO FALLE la energía eléctrica).

• Control. − Por relevadores. Se utilizan relevadores eléctricos para la operación del interruptor, su operación es limitada pero contiene lo indispensable para su operación. Tiene paros y alarmas con LEDs. Indicadores.

− Electrónico. Con microprocesador Operan con controladores electrónicos los cuales monitorean, supervisan y controlan la operación. Tienen pantallas ( Displays ) Indicadoras.

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Estos controladores son programables, permiten programar valores de voltaje, corriente, frecuencia, etc. Permite instalar set.point para paros y alarmas, tiempos de transferencia etc. Permite conexiones para control y monitoreo remoto. Mantienen una memoria, la cual sirve para analizar los históricos de su operación, fallas, etc. Permite imprimir los históricos de los eventos. La transferencia es automática en un área cerrada, lo cual el operador ya NO esta expuesto a los arcos eléctricos. Permite controlar cualquier perturbación de las variables de proceso, como ejemplo, un cambio de frecuencia que pueda dañar los equipos. Tablero con interruptor de transferencia Con controlador electrónico.

1.2.2. Funcionamiento. • Manual. Las plantas manuales, son aquéllas que requieren que se opere manualmente un interruptor para arrancar o parar dicha planta. Normalmente estas plantas se utilizan en aquellos lugares en donde no se cuenta con energía eléctrica comercial, tales como: Construcción, aserraderos, poblados

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pequeños, etc. por lo que su servicio es continuo. También, se utilizan en lugares donde la falta de energía puede permanecer durante algunos minutos, mientras una persona acude al lugar donde está instalada la planta para arrancarla y hacer manualmente la transferencia. Por ejemplo; casas, algunos comercios pequeños e industrias que no manejan procesos delicados. En esta modalidad, se verifica el buen funcionamiento de la planta sin interrumpir la alimentación normal de la energía eléctrica.

El selector de control maestro debe colocarse en la posición de “Manual”.

Como medida de seguridad para que la planta eléctrica trabaje sin carga (en vacío), se debe colocar el interruptor principal “Main” del generador en posición de apagado off.

• Automático.

Son aquellas que arrancan, paran y se protegen en forma totalmente automática, supervisando la corriente eléctrica de la red comercial. Dichas plantas son utilizadas sólo en servicio de emergencia.

a) Los selectores del control

maestro deben estar ubicados en la posición de automático. El control maestro es una tarjeta electrónica que se encarga de controlar y proteger el motor de la planta eléctrica.

b) En caso de fallar la energía normal suministrada por la compañía de servicios eléctricos, la planta arrancará con un retardo de 3 a 5 segundos después del corte del fluido eléctrico. Luego la energía eléctrica generada por la planta es conducida a los diferentes circuitos del sistema de emergencia a través del panel de transferencia, a esta operación se le conoce como transferencia de energía.

c) Después de 25 segundos de normalizado el servicio de energía eléctrica de la compañía suministradora, automáticamente

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se realiza la retransferencia (la carga es alimentada nuevamente por la energía eléctrica del servicio normal) quedando aproximadamente 5 minutos encendida la planta para el enfriamiento del motor. El apagado del equipo es automático.

1.2.3. Materiales de consumo. • Aceite.

Como se estudio anteriormente el aceite en el motor no consiste únicamente en disminuir la fricción y desgaste, sino también en lubricar los pistones cojinetes y demás partes móviles. Contribuye asimismo a evitar fugas de gases a presión elevada; elimina el calor en zonas calientes y lo transmite al áire a través del cárter; reduce la corrosión y absorbe algunos productos nocivos de la combustión. El aceite recomendado es 15W40 a 10 7 °C. Temperatura de aceite, máxima de 120 °C. Nota : La capacidad total del sistema de aceite lubricante es la

suma de la capacidad del cárter de aceite en la marca HIHG en la bayoneta, la capacidad del filtro de aceite de flujo pleno y la capacidad de cualquier filtro de derivación que se use. Es importante también que depende del tipo y tamaño de la maquina.

• Combustible. En el motor diesel el encendido se produce por compresión que eleva la temperatura por arriba de l punto de inflamación del combustible. Los fabricantes de motores de combustión recomiendan el uso de combustible ASTM No. 2 D (DIESEL). La viscosidad del combustible debe mantenerse arriba 1.3 cst a 40°C para proporcionar lubricación adecuada al sistema de combustible. Nota: Combustibles más ligeros pueden reducir la economía de combustible.

Precaución. Debido a las tolerancias precisas de los sistemas de inyección de diesel, es extremadamente importante que el combustible se mantenga limpio y libre de

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suciedad o agua, La suciedad o agua dentro del sistema puede causar severo daño a la bomba de combustible y a los inyectores.

Advertencia No mezcle gasolina o alcohol con el combustible diesel. Estas mezclas pueden causar explosiones.

− Refrigerante

La mayoría de los proveedores recomiendan el uso de anticongelante o refrigerante totalmente balanceado que contenga una precarga de aditivo complementario de refrigerante (SCA). El anticongelante totalmente formulado contiene cantidades balanceadas de anticongelante SCA, pro este debe mezclarse con agua al 50 % / 50 % . El refrigerante totalmente formulado contiene cantidades balanceadas de anticongelante SCA y compuestos de regulación ya premezclados al 50 % / 50 % . con agua desionizada. Nota : El agua de buena calidad es importante para el desempeño

del sistema de enfriamiento, Niveles excesivos de calcio y magnesio contribuyen a problemas de formación de escamas y niveles excesivos de cloruros y sulfatos causa corrosión en el sistema de enfriamiento. Se pueden usar cualquiera de los dos elementos anteriores y tiene un rango de temperatura de –36°C a 110 °C.

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Procedimiento Medidas de seguridad e higiene:

Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. De espacio: • Identificar los señalamientos y medidas de seguridad establecidos en el taller. • El taller o laboratorio deberá estar limpio antes de iniciar la práctica. • En el taller o laboratorio se deberá contar siempre con un extintor ABC cuya carga este

debidamente verificada. • Revisar que no se localice objeto alguno tirado en el suelo, que pueda ocasionar un accidente. • Revisar que todas las conexiones eléctricas del taller se encuentren en buen estado y que no

existan cables o conductores expuestos. • Los materiales y equipos antes y después de su uso, deberán estar guardados en casilleros, o su

equivalente. • Manejar los instrumentos de acuerdo con las recomendaciones del PSP. • No se permitirá el acceso al taller a personas ajenas a la práctica.

Personales: • Lavarse las manos perfectamente, antes de iniciar la práctica. • Evitar el uso de relojes, hebillas, botones protuberantes, corbatas, ropa holgada. • Evitar traer suelto el cabello largo. • Utilizar la ropa y equipo de trabajo (Overol, bata o la ropa adecuada, zapatos de seguridad).

Aplicar las medidas ecológicas durante el desarrollo de la práctica. • Se deberá evitar daños a materiales, equipos, mobiliario y aulas. • No se permitirá introducir al taller, alimentos y bebidas.

• Aplicar estrategias de construcción del aprendizaje.

El PSP realizará de manera adicional a la conducción y supervisión de las actividades de la práctica: • La explicación de las actividades a realizar. • La retroalimentación a los resultados que se vayan obteniendo en cada actividad desarrollada. • La corrección de errores o malas interpretaciones en el procedimiento, para su correcta ejecución. • Supervisión durante la corrección de los errores o malas interpretaciones en el procedimiento

Los alumnos participaran activamente a lo largo de la práctica: • Contestando las preguntas que haga el PSP, sobre el procedimiento desarrollado, los aspectos

importantes que deben cuidar, los errores más frecuentes que se suelen cometer, las recomendaciones del fabricante, etc.

• Planteando sus dudas, así como las posibles soluciones a los problemas que se presenten durante la práctica, incluyendo las relacionadas con situaciones y casos específicos.

• Explicando el procedimiento a sus compañeros y tratando de ayudarse mutuamente en la comprensión de los conocimientos implícitos.

• Ejecutando el procedimiento, tantas veces como sean necesarias, hasta hacerlo con precisión. • Pasando en forma rotatoria por el aprendizaje de enseñar. • Elaborando el informe de la práctica en el que plasmarán sus experiencias, así como las

sugerencias para el desarrollo de futuras prácticas.

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Procedimiento

Desarrollo de la Práctica

• Colocar el diagrama en la mesa de trabajo. • Identificar los elementos del sistema de combustión , indicarlos en el diagrama y hacer una lista

de los mismos.

• Identificar los elementos del sistema de enfriamiento , indicarlos en el diagrama y hacer una lista de los mismos.

• Identificar los elementos del sistema de lubricación , indicarlos en el diagrama y hacer una lista

de los mismos.

• Identificar los elementos del sistema de aire y gases residuales de la combustión , indicarlos en el diagrama y hacer una lista de los mismos.

• Elabore una lista y registre los elementos encontrados.

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Procedimiento

Diagrama del ensamble de una planta eléctrica de emergencia

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Procedimiento

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Procedimiento

Diagrama del ensamble motor-generador.

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RESUMEN

En el presente capítulo se ha visto la importancia de tener una planta eléctrica de emergencia en lugares comerciales e industriales, donde es imprescindible la energía eléctrica como son hospitales, salas de cómputo, áreas de emergencia etc.

Definimos que es una planta de eléctrica de emergencia y cuales son sus partes principales, motor de combustión, generador-alternador eléctrico, tablero de control y un interruptor de transferencia, la importancia de cada uno de ellos, También se reviso los elementos secundarios como son, tanque de combustible, bomba de agua de enfriamiento, radiador y cual es su importancia en los sistemas. Las condiciones de operación de la planta y la forma de medirlos, el tipo de aceite de lubricación, sistema de refrigeración etc.

Las 2 formas de operación de las plantas como son en forma manual y automática, cual es la diferencia entre estas, cuales son las protecciones más importantes, y los rangos de operación de las mismas. Por último cuando la planta este operando y en condiciones normales, cual es el equipo de transferencia a la carga, los tipos que son y cual es su funcionamiento.

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AUTOEVALUACIÓN DE CONOCIMIENTOS DEL CAPÍTULO 1 Cuestionario 1.- Defina que es una planta eléctrica emergencia. 2.- Mencione las partes principales que componen una planta de emergencia. 3.- Con que otro nombre se denomina a plantas eléctricas de emergencia. 4.- Cuantos tipos de operación tienen las plantas de emergencia y explíquelos.

5.- Indique al menos 6 localidades donde se utilizan las plantas eléctricas de emergencia.

6.- Indique y explique 4 sistemas, que contienen las plantas eléctricas de emergencia.

7.- Explique 5 protecciones que tiene las plantas eléctricas de emergencia. 8.- Para que sirve el sistema de enfriamiento de una planta eléctrica de emergencia.

9.- Que tipo de líquido lleva el sistema de enfriamiento. 10.- Cual es el objetivo de tener un equipo contador de horas.

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Unidad No. 1 Respuestas del cuestionario.

1) Es un equipo mecánico-eléctrico que genera energía eléctrica en sitio para alimentar una carga, cuando falle la alimentación comercial externa, por esto se llama planta eléctrica de emergencia. Suministra corriente eléctrica a áreas y equipos donde no pueden parar su funcionamiento, es critico por esto es de emergencia, por ejemplo un Hospital.

2) - Motor de corriente combustión interna. - Generador o alternador de corriente alterna. - Tablero de control. - Interruptor de transferencia. -

3) Como equipo electrógeno de generación eléctrica. 4) Operación manual: en el cual el operador pone en funcionamiento la planta, el

breaker principal lo abre y cierra según lo requiera, prueba la maquina con carga, revisa las condiciones de operación y realiza una inspección de su funcionamiento.

5) Hospitales.

Corporativos con salas de cómputo. Hospitales. Equipos de seguridad. Centros comerciales. Plantas industriales. Bancos. Etc.

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6) Sistema de enfriamiento : Para mantener en una temperatura adecuada de La maquina de combustión interna, que es la fuerza motriz del generador. Sistema de lubricación: Mantiene lubricación con aceite a todas las partes de la maquina que tiene fricción, para aumentar su vida útil.

Sistema de combustión; Sistema de combustible desde el tanque, hasta los gases de combustión, bomba de combustible, filtros, inyectores etc. Sistema eléctrico: Equipos eléctricos desde el arranque de la máquina hasta el tablero de control.

7) Alta temperatura de agua de enfriamiento. Baja presión de aceite. Sobre velocidad. Voltaje de batería baja. Baja temperatura de agua de enfriamiento.

8) El sistema de agua de enfriamiento sirve para mantener una temperatura adecuada en la maquina de combustión, la combustión de gases sea el optimo y la emisión de contaminantes sea el mínimo. Reduce el desgaste por fricción y la vida útil sea mayor.

9) Es una mezcla de agua – etilenglicol al 50% - 50%, y sirve para aumentar el

punto de ebullición del líquido y disminuir el punto de congelación del mismo, con hay menos perdidas por evaporación, ayuda a trabajar con temperaturas adecuadas en la maquina, evitando daños las mismas.

10) La medición es las horas es de vital importancia, porque con esta

información se realiza la programación del mantenimiento a la unidad. El mantenimiento programado es importante para mantener la confiabilidad del equipo.

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2Instalación de las Plantas Eléctricas de Emergencia

Al finalizar el capítulo, el alumno analizará los procedimientos técnicos necesarios en el montaje e instalación de una planta eléctrica de emergencia observando las especificaciones de seguridad, operación, herramental y dispositivos necesarios conforme a la normatividad general y específica de la

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Sumario · Montaje del grupo motor-generador. · Instalación de los componentes mecánicos. · Verificación del funcionamiento del grupo motor-generador ensamblado e instalado. · Instalación de los componentes eléctricos. · Verificación de la instalación del sistema eléctrico.

RESULTADO DE APRENDIZAJE 2.1. Aplicar el procedimiento de montaje e instalación mecánica de las plantas eléctricas de emergencia, verificando su funcionamiento mediante la aplicación de pruebas. 2.1.1. Montaje del grupo motor-

generador. • Aplicación de medidas de

seguridad. − Normatividad vigente.

− Equipo de seguridad personal. 1) Casco de protección. 2) Guantes de carnaza, cortos y

largos. 3) Lentes de protección. 4) Zapatos de seguridad con

casquillo de acero. 5) Faja de seguridad. 6) Tapete aislante.

7) Guantes dieléctricos. • Determinación de herramientas

de montaje. - Relación de equipos y

herramientas a emplear En los trabajos ordinarios solo se requiere de pocas herramientas para su desarrollo, pero para todas aquella operaciones especializadas será requerido un número considerable de herramientas que incluso pueden ser muy particulares. Las herramientas especializadas dependen de la naturaleza y diseño del trabajo a realizar. Con respecto a la aplicación particular que nos ocupa, estas pueden ser clasificadas como: 1.- Herramientas de guía o de prueba.

a) De comparación (calibradores, gauges, etc.)

b) Escuadras, reglas, flexómetros, etc.

c) Niveles d) Plomadas

2.- Herramientas para marcar

a) Reglas de trazo b) Lápices, gises, etc.

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c) Compases d) Marcadores (manuales o

automáticos) 3.- Herramientas de sujeción

a) Tornillos, Tornillo de banco, etc.

b) Prensas c) Cadenas d) Etc.

4.- Herramientas de corte

a) Cinceles b) Tarrajas c) Machuelos d) Fresas e) Tijeras f) Cuchillas g) Cerrotes, cierras, etc. h) Taladros i) Cizallas j) Etc.

5.- Herramientas para soldadura

a) Caretas b) Manerales c) Cautines d) Sopletes

6.- Herramientas de moldeo

a) Avellanadores b) Etc.

7.- Herramientas para trabajo rápido

a) Matracas b) Dados c) Extensiones, brazos,

manerales, etc. 8.- Herramientas de calentamiento

a) Tanques b) Antorchas c) Cautines d) Sopletes

9.- Herramientas para limpieza

a) Brochas b) Recipientes y copas c) Tanques de aire comprimido d) Cucharas

10.- Herramientas de mano de uso común

a) Desarmadores b) Laves allen c) Laves mixtas (españolas y de

astrías) d) Pericos e) Llaves stilsón f) Pinzas

11.- Herramientas especiales

a) Extractores b) Calibradores

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c) Torquimetros d) Instrumentos de medición e) Llaves f) Palancas

12.- Herramientas de seguridad (equipo(s) de seguridad personal)

a) Gafas b) Botas (dieléctricas o

casquillo) c) Tapones d) Cascos e) Etc.

13.- Otras

a) De carga b) De acarreo c) Etc., etc.

En esta lista faltan otras muchas, que la harían interminable, cuyo uso dependerá, como ya se a dicho, de la naturaleza del trabajo, del tipo de equipo a reparar, de la marca, del país de origen, de su edad, etc., etc. Todas estas se pueden clasificar en una línea estándar o milimétrica, y pueden estar fabricadas por materiales muy diversos desde madera, acero, hierro, plásticos, hules, etc., etc., sin embargo,

existen marcas y estándares preferidos para nuestra aplicación.

Herramienta a usar en la instalación de una planta de emergencia. Llaves mixtas milimétricas de 8 hasta 24 mm. Llaves españolas estándar 3/8, 1/2, 7/16, 9/16, 3/4, 7/8. Juego de desarmadores tipo sockets milimétricos de 10 mm hasta 2 mm. Y tamaño standar de 5/16, 1/4, 1 Juego de llaves Allen milimétricas. Juego de desarmadores planos desde 1/4, 1/2. Juego de brocas estándar desde 1/8 hasta 1/2. Torquimetro. Martillo de plastico. Juego de llaves de strias estándar. Juego de llaves de strias milimétricas. Juego de llaves ajustables desde 1/2, 2 plgs. Pinzas tipo chofer. Pinzas de presión. Juego de limas varios tipos. Pinzar ponchadoras varios calibres. Jugo de cinceles. Juego de cinceles de ponto. Martillo de acero golpe de 2 lbs.

Fluke. Garrucha de 2 ton. • Acoplamiento mecánico entre

motor y generador.

En el lado del motor esta el plato de inercia que esta unido a la flecha del cigüeñal del motor.

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Del lado del generador también tiene un disco que está unido a la flecha del rotor del generador.

La conexión entre ellos es con tornillos, apretados a un cierto torque según lo recomiende el fabricante.

• Montaje. − Cimentación.

Base de concreto :

Debe estar sobre una área a mismo nivel y aplanada de preferencia alguna arena o tierra, compactarla. Si es una base de concreto es mejor.

Fabricación de la base (Plancha). Debe ser de concreto de una

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densidad de 68.4 Kg/0.03 m3. La preparación es un porcentaje de cemento, arena y algún agregado para la resistencia. Siguiendo las indicaciones del proveedor.

La plancha de concreto es reforzada con varilla de acero.

Colocación de la base de concreto. - Fijación.

Instalación de las anclas de la base, para la fijación de la maquina.

Las medidas de las anclas en la base depende del tipo de maquina a instalar, referirse al manual del fabricante.

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Se instalan materiales para absorber la vibración.

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2.1.2. Instalación de los componentes mecánicos.

• Normas y reglamentos de seguridad, higiene y protección ambiental.

I. La planta deberá estar en un

área cerrada y protegida. II. Deberá estar cerca de las

acometidas principales de energía.

III. Deberá tener un circulación de aire limpio .

IV. Instalar extinguidores en el área.

V. Extinguidores para fuegos eléctricos.

VI. El venteo de gases residuales

de la combustión hacia un áreas externas y seguras.

VII. El tanque de combustible retirado de la maquina, sin afectar el suministro del combustible a la maquina.

VIII. Colocar un dique alrededor del tanque de combustible, para detener derrames.

IX. Colocar una cuneta a alrededor del la planta de emergencia para detener un derrame de aceite de lubricación.

X. La planta debe estar retirada de gases explosivos y peligrosos.

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• Interpretación de información técnica y planos de instalación.

Planta eléctrica de emergencia. Las capacidades están disponibles desde 5 kilowatts hasta 2

megawatts. Componentes principales son: Motor de combustión interna. Generador de corriente alterna.

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105 KW PLANTA

Gas LP Gas Natural Modelo SP-1250

Capacidad Servicio Continuo 96120

KWKVA

100125

KW KVA

Capacidad Servicio de Emergencia 105131

KWKVA

112140

KW KVA

Especificaciones en F.P. 0.8

Voltaje 220/127440/254 Volts

Temperatura de operación 30 °C Control 12 VCD Frecuencia 60 Hz Número de fases 1 y 3 Número de hilos 2, 3 y 4 Arranque Automático

Semiautomático Tiempo para posicionar plena carga en unidades automáticas 10 Seg. Regulación de frecuencia +- 0.5 %

MOTOR Gas LP Gas Natural Marca General Motors Modelo Vortec, 8.1L, 4 ciclos Potencia máxima efectiva 210 HpPotencia continua efectiva 190 HpNúmero de cilindros 8Colocación de los cilindros V-8Aspiración Turbocargada Consumo de combustible a plena carga

Emergencia 42 m3/h 47 m3/h Continuo 39 m3/h 44 m3/h

Gobernador ElectrónicoGENERADOR

Número de polos (1,800 R.P.M.) 4ACCESORIOS

Silenciador tipo hospital 1Baterías 1Cables de baterías 2Base de baterías 1Silenciador 1Tubo flexible 1

DIMENSIONES

Abierta Caseta Standard

Caseta Súper

Silenciosa Largo 203 cm. 264 cm. 330 cm.

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Ancho 112 cm. 122 cm. 122 cm. Alto 107 cm. 156 cm. 156 cm. Peso aproximado 1127 Kg. 1399 Kg. 1513 Kg.

Descripción de componentes:

1) iltro de aire / succión. 2) Turbocargador de aire. 3) Colector dren de agua. 4) Filtro de agua. 5) Salida de agua y termostato. 6) Protección del ventilador. 7) Alternador. 8) Conexión entrada de agua. 9) Material absorbedor de vibraciones. 10) Enfriador de aceite. 11) Switch magnético auxiliar. 12) Solenoide de combustible.

13) Conexión a tierra. 14) Filtro de aceite. 15) Dren de aceite del turbocargador. 16) Marcha ( Maquina de arranque ). 17) Eliminador de vibraciones. 18) Areas para levantamiento del skid. 19) Caja de conexiones del generador. 20) Caja de medición de operación. 21) Switch de alta temperatura de agua. 22) Switch de alarma de alta Temp.. 23) agua

.

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Planos de instalación: Planta de emergencia Marca: Kohler Co. 1750 KW. - Cuantificación de materiales y accesorios. Características:

I. Datos de diseño, escalas y dimensiones (Milímetros).

II. Medidas exactas del

equipo a instalar. III. Los detalles mecánicos

para su instalación. IV. Listado de materiales. V. Observaciones especiales. VI. Fecha de diseño y

responsable del mismo. VII. Fechas de las revisiones y

los responsables de estas

VIII. .

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• Herramientas e Instalación. − Sistema de alimentación de combustible.

1.- Conector para manguera de 5/16 inch. 2.- Abrazadera. 3.- Manguera de combustible de 5/16 inch. 4.- Soporte. 5.- Tornillo de sujeción de 1/4 inch. 6.- Tanque de combustible. 7.- Codo de 90° de 1/4inch. 8.- Adaptador de 1/4 a 1/8 inch. 9.- Conector macho. 10.- Tubing de 3/16inch. Ξ 1.5 inch. 11.- manguera de combustible de 3/16 inch. 12.- Conector de 90° línea de succión. 13.- Tornillo. 14.- Arandela de 1/4 inch.

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15.- Arandela de seguridad de 1/4 inch. 16 & 17 tuercas.

1) Tanque de combustible. 2) Prefiltro. 3) Block de conexiones. 4) Bomba de levante de combustible. 5) Filtro de combustible. 6) Control EHAB. 7) Bomba de infección de combustible. 8) Boquilla de inyección de combustible. 9) Gobernador electrónico.

A. Suministro de combustible del tanque. B. Válvula de sobre flujo de combustible. C. Salida de la galería de combustible. D. Entrada de la galería de combustible.

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E. Salida de combustible a la bomba de levante. F. Entrada de combustible del filtro de combustible. G. Drenado de combustible al tanque.

− Sistema de lubricación.

1) cabezal del filtro de flujo pleno

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2) Filtros de flujo pleno. 3) Bomba de aceite. 4) Regulador de alta presión. 5) Tubo de succión. 6) Enfriador de aceite. 7) Regulador de baja presión y de derivación del enfriador de aceite. 8) Vena de censeo. 9) Flujo de aceite frío. 10) Flujo de aceite caliente. 11) Filtros de derivación. 12) Válvula de derivación del enfriador de aceite. 13) Resorte de la válvula reguladora. 14) Válvula reguladora. 15) Resorte de la válvula reguladora. 16) Cuerpo de válvula.

A. De la vena principal ( Vena de censeo ). B. Del enfriador de aceite. C. Al carter. D. Al filtro de aceite.

− Sistema de enfriamiento.

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Sistema de enfriamiento (Aire), aire forzado a través de la maquina y generador.

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1) Post-enfriadores. 2) Salida de agua. 3) Entrada de agua al post-enfriador. 4) Impulsor de la bomba de agua. 5) Flujo de derivación. 6) Salida de agua hacia el block. 7) Entrada de agua. 8) Flujo de derivación. 9) Filtros de agua. 10) Cavidad del refrigerante de la camisa.

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11) Pasante de refrigerante de la cabeza de cilindros. 12) Enfriador de aceite. 13) Línea de venteo.

− Sistema de escape.

El tubo de escape (Exhaust) debe ser lo más corto posible, operando bajo carga la restricción no debe de exceder

de 76.2 mm de H2O (3 inches H2O), medidos justo después del turbocargador

.

Fijar perfectamente bien el tubo de Exhaust, para que el peso no lo debilite, y no asiente cobre el

turbocargador, que este libre de esfuerzos

.

El agua que este presente en el tubo del Exhaust, debe prevenirse

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instalando un drenado, con el objeto de evitar que el agua regrese al turbo-cargador. Esta

rampa de agua debe estar lo más cerca de la maquina

Para unidades que tengan el Exhaust en el exteror, colocar en la final de tubo (salida de

gases) un FLAP para evitar que el agua de lluvia entre al tubo y retorne a la maquina

.

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Diagrama de flujo del sistema de escape.

1) Multiple de escape, colecta la salida de gases producto de la combustion que salen de las cámaras ( Pistones ) y los conducen al turbocargador.

2) Carcaza de turbo-caragador ( turbina ), succiona los gases de

combustión y los descarga al tubo Exhaust y de ahí al exterior.

3) Descarga del turbocargador ( turbina ) envía los gases hacia el exterior para evitar problemas a la maquina.

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2.1.3. Verificación del funcionamiento

del grupo motor-generador ensamblado e instalado.

• Puesta en marcha.

Una vez que se termine la instalación de la planta eléctrica, se deberá brindar el siguiente servicio: a) Arranque y Prueba

Después de que la instalación se ha completado, se deberá realizar las siguientes actividades en presencia del personal que este involucrado en la operación, servicio y mantenimiento del equipo.

Verificar que el equipo está

instalado apropiadamente Examinar todos los dispositivos

auxiliares para una adecuada operación, incluyendo el cargador de batería, los calentadores de agua de las camisas y demás.

Prueba de todas las alarmas y los dispositivos de seguridad e interrupción para una operación y advertencia apropiados.

Verificar los niveles de todos los fluidos.

a) Nivel del agua en el radiador. b) Nivel de aceite en el cárter

c) Nivel de combustible en el tanque. d) Válvulas de combustible abiertas. e) Nivel de agua destilada en las baterías y limpieza de los bornes. f) Limpieza y buen estado del filtro de aire. g) Que no haya fugas de agua, aceite y/o combustible. h) Observar si hay tornillos flojos, elementos caídos, sucios o faltantes en el motor y tableros.

Prueba de funcionamiento de los

sensores. Arrancar el motor y examinar el

sistema de escape, el aceite, fugas de combustible, vibraciones y demás.

Verificar el voltaje apropiado y la rotación de fase en el interruptor de transferencia antes de conectarlo a la carga.

Conectar el generador para obtener la carga y verificar que el generador arrancará y trabajará todas las cargas designadas en la planta.

Llevar a cabo una prueba de carga de 4 horas a un factor de potencia de 0,80 a carga plena de acuerdo

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a la especificada en la placa de identificación. Observar y registrar los siguientes datos a intervalos de 15 minutos:

a. Horas de servicio b. Voltios AC- en todas las

fases c. Amperios AC- en todas las

fases d. Frecuencia e. Factor de potencia o KVAR f. Temperatura del agua de la

camisa g. Presión de aceite h. Presión de combustible i. Temperatura ambiente

• Aplicación de pruebas de

funcionamiento. − RPM.

Al arrancar el motor en tiempo frío se requiere una mezcla rica de combustible –aire, el motor debe de operar a velocidad nominal, si se requiere ajustar el control de velocidad, la maquina no puede trabajar con una baja velocidad, ni alta para evitar daño a la misma. La máquina tiene instalado un sensor de velocidad este proporciona la información sobre la velocidad de la máquina esta ubicado en la cubierta del volante campana).

A= GAP (Claro entre la probeta y el volante), Debe ser de 0.028 a 0.042 milésimas de pulgada. Refiérase a las indicaciones del fabricante. Se debe ajustar la probeta del sensor de velocidad, para asegurar que este dando una lectura correcta. La velocidad del motor no debe exceder las 2400 RPM bajo ninguna circunstancia, al ascender la velocidad es necesario ajustarla o hacer que el mando de gobierno ajuste automáticamente, si esta variando la velocidad limpie el sensor.

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El cual puede ser con aire comprimido. En algunos equipos tienen un Modulo de Control Electrónico (ECM) el cual toma la señal del sensor, entonces el ECM es programado para ajuste la velocidad automáticamente en un rango RPM, el programa al inicio manda a una velocidad ralentí, y es ajustada en 700 a 900 RPM. Ajuste de ganancia del gobernador de generación. Esta característica permite que se ajuste la ganancia del gobernador para el desempeño óptimo del motor.

Con un desarmador plano girar el tornillo en el sentido de las manecillas del reloj para ajustar el resorte que manda al gobernador y así acelerar la maquina a la velocidad deseada.

Cuando se tiene ECM , ajusta la ganancia a la velocidad de trabajo en un rango de 1500 a 1800 RPM, calculando la ganancia automáticamente. El tiempo de respuesta en el ajuate de la

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aceleración es de 0 a 30, que es el tiempo en llevar el motor a velocidad nominal. En el tablero de control también existe un tornillo de ajuste que es un potenciómetro, con el cual también se puede ajustar la velocidad de operación del motor en un 6 ± % usando un potenciómetro con un rango de 500 a 5000 ohms.

− Vibraciones.

Aislamiento integral para la vibración. La maquina esta instalada sobre un skid (base metálica) robusta y esta sentada sobre módulos antivibración, los cuales aíslan a la máquina y minimiza la transmisión de vibración.

Dependiendo del tamaño de la planta, se puede pedir al proveedor que la maquina taiga un switch de vibración para su protección.

− Presión de aceite. Una vez que la máquina esta operando espere a que la presión de aceite se estabilice, si este nos se mantiene pare la máquina y revise el sistema de lubricación.

La maquina debe operar si carga

en velocidad nominal en mínimo 10 psi.

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A máxima velocidad y carga en 30 psi.

- Temperatura del agua La temperatura óptima de

operación mínima es de 60°C, una temperatura menor puede dañar al equipo.

sí la temperatura del agua de enfriamiento esta baja pero subiendo, esperar 5 minutos y después aplicar la carga.

RESULTADO DE APRENDIZAJE 2.2. Instalar los elementos del sistema eléctrico de acuerdo a las condiciones de operación requeri-das.

2.2.1. Instalación de los

componentes eléctricos. • Normas y reglamentos de

seguridad, higiene y protección ambiental. Checar el nivel del electrolito de la batería en cada celda, para evitar derrames.

Checar que los fusibles en la salida del generador sean los adecuados.

Inspeccionar que el calibre del cableado sea el recomendado. checar que las conexiones estén bien apretadas para evitar zonas calientes, oscuras, estas deben

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abarcar breakers, conexiones en swicth de transferencia, cableados en los conduit de la salida del generador.

• Información técnica,

diagramas de conexión y planos de instalación. Planos de instalación de una planta

de emergencia.

En los siguientes planos se indica los equipos a instalar, su ubicación.

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EQUIPO Y MATERIALES.

1) Datos generales : Unidad Diesel-Eléctrica Marca : __________ Tipo : __________ Serie : __________

Modelo : __________ Aut. S.I.C. D.G.E __________ No. __________ Kw __________ F.P: _____________ Volts. __________ Amperes __________ Frecuencia __________ .

Ver nota a y b . 1. Generador. 2. Tablero general de control. Ver

nota c 3. Ducto o trinchera para

alimentadores de la unidad generadora al tablero. Ver nota k

4. Ducto con alimentadores normales (Compañía suministradora).

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5. Ducto con alimentadores del tablero a la carga.

6. Sistema de tierras. 7. Base soportadora (Construida bajo

especificaciones del fabricante de la unidad).

8. Mostrar el sistema de escape (especificar accesorios en la memoria técnico descriptiva).

9. Tanque principal de combustible. 10. Tubería para abastecimiento

del tanque principal. 11. Orificio para respiración y

comprobación del nivel de combustible.

12. Bomba (Manual o automática) para abastecimiento del tanque de servicio).

13. Tubería para alimentar el tanque de servicio.

14. Tubería de derramadero (Optativo).

15. Tanque de servicio para combustible.

16. Tubería con para drenaje y purga.

17. Tubería para alimentar la unidad generadora.

18. Acumuladores. 19. Cargador de acumuladores. 20. Tarima aislante. 21. Extinguidor. 22. Alumbrado y contacto.

23. Indicar sistema de ventilación (natural o forzada).

24. Drenaje. 25. Estante para servicio de

mantenimiento (Optativo).

a. En todo material y dispositivo eléctrico, se deberá indicar sus características completas así como el número de autorización S.I.C. D.G.E. (para cada partida).

b. Adjuntar al plano un original y 2 copias de la memoria técnico descriptiva del equipo empleado y su instalación.

c. Instrumentos de control y medición. 1.- Ampermetro y conmutador ampermetro. 2.- Voltmetro y conmutador voltmetro. 3.- Contador de Kilowatts-horas. 4.-Frecuencimetro (Opcional). 5.- Lámparas indicadoras o señales audibles. 6.- Dispositivos de transferencia (manual o automática).7.- Interruptores.

d. Indicar símbolos empleados. e. Dejar espacio de 10 a 20 cm.

Para sellos de esta dependencia.

f. Indicar en los planos y

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memoria técnica descriptiva, el nombre, firma y número de registro S.I.C.. – D.G.E.del responsable del proyecto.

g. Interruptor general (termo magnético o de navajas con elemento fusible).

h. Interruptor (termo magnético o de navajas con elemento fusible – opcional). Siempre y cuando la concentración de elementos derivados estén cerca de este ).

i. Interruptores derivados (Termo magnético o de navajas con elemento fusible).

j. Las dimensiones (L, H y A) deberá estar en función de las

dimensiones del equipo y distancias e seguridad que marca el reglamento de obras e instalaciones eléctricas.

k. Indicar el número y calibre de los conductores del generador al tablero.

l. Proveer de calentamiento suficiente al agua de enfriamiento, ya sea automática o manualmente para evitar congelación y que la máquina arranque en frío, (Aplicable solo a zonas con temperaturas ambiente bajas).

m. Ver los otros planos de planta de emergencia.

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Planos para la instalación de una planta de emergencia, del sistema eléctrico. - Cuantificación de materiales y accesorios.

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• Instalación. − Tablero de transferencia. − Conductos y accesorios. − Cableado y conexiones.

Descripción de la salida de voltaje: Cableado en la caja de conexión

del generador

.

1) Tablero de control (Auto start).

2) Salida # 1 del generador (L1). 3) Salida # 2 del generador (L2). 4) Salida # 3 del generador (L3). 5) Fusibles. 6) Breaker principal del circuito. 7) Transformador de corriente # 1

(CT 1). 8) Transformador de corriente # 2

(CT 2). 9) Transformador de corriente # 3

(CT). 10) Lámpara de indicador de salida del generador. 11) Terminal a tierra ( L0 ). 12) Generador.

13) Regulador de voltaje. 14) Módulo del controlador.

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15) Fusibles del regulador. Interruptor (Breaker) principal en la salida del generador.

Instalación del interruptor principal (Breaker) del sistema: Este interruptor (Breaker) debe ser del tamaño adecuado para la salida de voltaje máximo a la carga.

El breaker está instalado dentro de la caja de conexiones cerca del generador ó puede ser instalado cerca del generador.

Si el generador este operando y hay voltaje en las conexiones del breaker, se deberá pasar el interruptor en la posición de ON para permitir la alimentación al la carga exterior.

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Como se comentado anteriormente el objetivo de la planta de emergencia es suministrar corriente eléctrica a las cargas, cuando falla el suministro de las compañía contratada. Entonces la planta trabaja para abastecer de electricidad para los servicios de casas, comercios o industrias.

LOAD = Cargas (Alumbrado, motores, aparatos eléctricos, computadoras, aire acondicionado, elevadores eléctricos etc.).

El cableado y el tubo conduit y los dispositivos de protección (Fusibles) a usar depende de la carga eléctrica a manejar, que también depende de la capacidad de la planta. El fabricante da recomendaciones en los manuales de operación. Además el interruptor (Breaker) en tamaño depende también del la carga a manejar, así como su selección de las protecciones. Cuando se tenga que cambiar el suministro eléctrico a la carga (load) es lo que se llama TRANSFERENCIA DE CARGA. Que quiere decir transferir la alimentación eléctrica a la carga desde la planta de emergencia. La transferencia de alimentación a la carga puede hacerse de dos maneras : MANUAL Y AUTOMATICA. Como se observa en la figura anterior, para alimentar la carga (load) existen 2 alimentaciones (2 breaker). TRANSFERENCIA MANUAL.

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La operación se tiene 2 casos. 1.- Al fallar la alimentación de la compañía externa a la carga, manualmente se abre el interruptor (Breaker en OFF). Entonces con la planta de eléctrica de emergencia trabajando y con el valor de voltaje correcto el Interruptor de la salida de la planta se cierra ON. Por lo tanto en este momento la carga (LOAD) esta siendo alimentada por la planta eléctrica de emergencia. Cuando regrese el suministro eléctrico de la compañía externa, se debe hacer la operación en sentido inverso. 1.- El interruptor (Breaker) de la salida de la planta de emergencia se pasa a la posición de OFF, por lo tanto esta alimentación queda suspendida. 2.- En interruptor (Breaker) de la alimentación de la compañía externa se pasa a posición de ON, entonces la carga (LOAD) es alimentada por esta vía, posteriormente la planta eléctrica de emergencia es puesta fuera de servicio. En algunas instalaciones se utilizan interruptores de doble tiro, estos permiten que con un solo movimiento pasar la alimentación de una posición a otra. Desventajas de los interruptores de

doble tiro como se muestra en la siguiente figura, es que hay un tiempo corto en el cual la carga queda sin suministro eléctrico, y los equipos, aparatos etc. Se paran quedando fuera de servicio. También al cambiar de posición el interruptor (Breaker), se produce un pequeño arco eléctrico el cual puede ser peligroso para el operador.

Diagrama eléctrico de la transferencia de suministro eléctrico a la carga.

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Por la causa anterior mencionada los interruptores (breaker) se fabrican en un compartimiento el cual permanece cerrado y sellado si se requiere, para evitar situaciones peligrosas al estar instalado en áreas explosivas por ejemplo. También se opera desde el exterior para mejor seguridad al personal de operación y mantenimiento.

En la selección de este equipo, se

basa en la carga que debe de manejar, esto la selección del tamaño del cable y sus protecciones dependen de la corriente máxima que puede operar, como referencia se pueden tomar los datos del fabricante, así como los datos de fabricación del equipo.

El manual de operación y mantenimiento da las recomendaciones para su instalación y conexión.

Transferencia automática Sistemas autom.-manual.

Objetivo: Automatizar el encendido automático de plantas eléctricas que carezcan de la función de encendido automático o remoto. Modo de Funcionamiento: Este dispositivo una vez instalado resume el encendido manual de 3 pasos:

1) ON 2) Precalentamiento 3) Motor de arranque. En un solo

paso con accionar la función remoto de la tarjeta esta se encarga automáticamente de controlar y ajustar los tiempos exactos de los 3 pasos anteriores. El dispositivo se

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mantiene moni toreando la calidad del voltaje producido por la planta eléctrica y se apagara automáticamente cuando llegue la energía eléctrica o bajo cualquier anomalía o alarma del generador.

Características Generales: - Voltaje de Operación (9.5 – 18.5 VDC) - Temperatura de Trabajo 0 – 70 Grados Celsius

- No consume energía en modo de reposo (no descarga la batería del generador) - Control de tiempos por Microcontrolador. - Sensor de voltaje 120/220 VAC/60Hz - Ajuste de parámetros por dipswitch - 4 intentos de encendidos ajustables - Compacta para fácil integración en el generador - No interfiere con los controles existentes de su generador - Temporizador (OFF Delay) integrado para enfriamiento del generador - Fácil instalación AUTOMATIC TRANSFER Switch Digital “ATSD 4.3” Objetivo: Automatizar la transferencia de energía de dos servicios diferentes, a una carga destinada. Modo de Funcionamiento: Este dispositivo sustituye el sistema de transferencia tradicional que se fundamenta en conexionar varios controles eléctricos y accesorios como: Temporizadores, Relays, Sensores de voltaje, Fusibles, Luces piloto, Selector, Alambres de control y Canaletas. El “ATSD 4.3” integra todos estos componentes en una sola

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tarjeta. Ahorrando tiempo y espacio a la hora de ensamblar un transfer swicht automático. Características Generales: - Auto Volt voltaje de operación (85 – 265 VAC) - 2 Sensores de Voltaje AC Ajustable por Dip Switch Rotativo. - 10 Selecciones de Voltaje - Luces pilotos de diodos LED, Normal y Emergencia - Switch selector automático y modo manual - Indicador de fallas de voltaje o fuente de energía inestable - Tiempos y fallas controlado por microcontroladores - 5 Temporizaciones ajustables: - TD1: Retardo del encendido del Generador (0-200 Seg.) - TD2: Retardo de apagado del generador (0-300 Seg.) - TD3: Retardo de entrada Normal (0-60 Seg.) - TD4: Retardo de entrada Emergencia (0-30 Seg.) - TD5: Retransferencia Normal a Emergencia (0-5 Seg.) - Fusible de protección para las bobinas del contactor - Compacta para fácil instalación

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2.2.2. Verificación de la instalación del sistema eléctrico.

Pruebas de funcionamiento. − Voltaje de salida.

Las plantas generadoras eléctricas son conectadas de fabrica para una salida de 120/208 volts, salida y 3 fases a 60 Hz. Referirse al manual de su generador para determinar la salida de voltaje. Conexión a 600 volts no son recomendables. Los generadores eléctricos pueden ser reconectados de 4 diferentes maneras como son: Baja-Baja Frec. Voltaje # Fases Cables60 Hz 120/240 Single 3 wire 50 Hz 110 /220 Single 3 wire Delta60 Hz 120/240 3 fases 4 wire 50 Hz 110 /220 3 fases 4 wire Alta60 Hz 277/480 3 fases 4 wire

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60 Hz 240/416 3 fases 4 wire 50 Hz 220/380 3fases 4 wireBaja 60 Hz 240 3 fases 3 wire 50 Hz 220 3 fases 3 wire60 Hz 120/280 3 fases 4 wire 50 Hz 110/190 3 fases 4 wire Para checar y ajustar el voltaje generado en la máquina se debe hacer lo siguiente. Antes de poner en operación la planta, revise las condiciones iniciales, previas. Para seguir este procedimiento se debe hacer en el modo manual. - Verificar que el (interruptor)breaker este fuera en la posición de OFF.

Ponga en manual la planta y inicie su funcionamiento. Verificar que en la salida del interruptor no halla voltaje de salida.

Verifque el voltaje con un equipo de medición antes del breaker pricipal.

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Verifique el volt-metro que instalado en el tablero de control de la planta.

Ajuste de voltaje, quite la tapa del tablero de control y ubicar los potencio-metros para el ajuste. Los botones párale ajuste del regulador de voltaje consiste de 3 elementos que son : 1.- Ajuste de salida de voltaje. 2.- Camping ajuste ( Amortiguador ).

3.- Estabilidad ajuste. Con desarmador plano gire las perillas Correspondientes para el ajuste. ( Siempre en el sentido de las manecillas del reloj ).

Realice los ajustes necesarios y verifique los valores en el volt-metro del tablero de la maquina y con el equipo portátil, las lecturas deben ser iguales. Ajuste hasta que la salida de voltaje sea el requerido.

− Frecuencia (Hertz). En el proceso para verificar el valor de la frecuencia, si esta no está en el rango requerido, también con un desarmador ajuste el equipo correspondiente. Verifique el valor de la frecuencia en el equipo instalado en el tablero de control.

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− Vibraciones. El equipo viene instalado sobre

materiales absorbedores de vibración. Las maquinas ya vienen checadas

de la vibración producida, sise requiere indicarle al proveedor que la máquina una ves instalada, realice una prueba de vibración y le presente un reporte de las condiciones de la misma.

También se puede solicitar al proveedor que la maquina venga instalado un switch para mayor protección, pero esto obviamente eleva el costo de la planta.

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Resumen.

En este capítulo se estudió cual es cimentación para la instalación, de las plantas eléctricas las normas que se deben de cumplir, el tipo de fijación, el equipo de seguridad y las herramientas, que se utilizarán para el montaje e instalación. Así como acoplamiento mecánico entre el motor-generador.

Revisamos algunos planos

para la instalación de las plantas, cual es el contenido que deben tener, además características como son la escala. Detalles mecánicos de montaje información técnica y demás datos de autorización del proyecto del montaje.

Revisamos los sistemas que integran las plantas de emergencia, como son el aceite, el combustible, enfriamiento, eléctrico, etc.

Al poner en marcha el equipo como checar las variables de operación como son voltaje, frecuencia, temperatura de agua, presión de aceite, RPM y velocidad así como ajustarlas.

Por ultimo revisamos los

equipos de transmisión de energía, manuales, automáticos, con relevadores y los más modernos que traen controladores electrónicos que supervisan y controlan la transferencia en forma automática, segura y exacta.

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AUTOEVALUACIÓN DE CONOCIMIENTOS DEL CAPÍTULO 2 Cuestionario de evaluación.

1. Mencione 5 equipos de protección personal.

2. Explique como debe ser la cimentación para una planta eléctrica de emergencia.

3. Indique 5 aspectos de seguridad , Higiene y Protección ambiental, que se debe de cumplir en una instalación de una planta eléctrica de emergencia.

4. Indique 8 componentes en la instalación de una planta eléctrica de emergencia.

5. Indique 5 características que debe de contener un plano de instalación de una planta.

6. Mencione 6 elementos del sistema de sistema de combustible.

7. Indique 5 actividades previas al arranque de planta.

8. Explique los 2 tipos de transferencia de energía.

9. Explique que pasa si la velocidad de la máquina esta variando, en que afecta y como se corrige.

10. Indique que contiene el tablrero de control y cual es su objativo.

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Respuesta a la evaluación de conocimientos del capítulo 2

1.- Caso de protección. Lentes de seguridad. Zapatos de seguridad con

casqillo de acero. Guantes de carnaza

cortos y largos. Faja de seguridad. 2.- La planta debe estar

sentada en una plancha de concreto, el cual debe ser de concreto mezclado con un aditivo y arenas, para darle dureza y rigidez, debe tener una alma de varillas de acero a cierta distancias.

La plancha debe esta en sobre una área plana y compacta.

Las dimensiones de la plancha dependen del tamaño de la planta .

3.- Extiguidor de polvo

químico ( Fuego líquidos combustibles ).

- Extinguidor de CO2 ( Fuegos eléctricos ).

- Dique en el área circundante al tanque de diesel ( Contener derrames de combustible ).

- Una pequeña ranura alrrededor de la planta conectado a una trampa de aceite, para colectar aceite, agua, ( contener derrame de aceite ). - Conducir los gases

productos de la combustión a el exterior del área de la planta.

- Instar un botón de paro de emergencia local con una alarma audible local.

4.- Generador eléctrico.

- Panel de control. - Batería. - Motor de combustión

interna. - Radiador. - Interruptor principal. - Sensor de velocidad. - Tubo de gases de

combustión.

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5.- Fecha de diseño y responsable del mismo.

- Fecha de revisión, elaboró y responsable del mismo.

- Detalle mecánico del montaje de equipo.

- Dimensiones, escalas y detalles del montaje.

- Listado de materiales.

6.- Tanque de combustible. - Bomba de

combustible. - Inyectores. - Regulador de sobre

presión. - Filtros de

combustible. 7 .- Checar el nivel de agua e el radiador. Checar el nivel de aceite. Checar el nivel de combustible. Checar voltaje de batería. Chacar la temperatura del agua de enfriamiento. Checar cero fugas en agua, aceite, combustible etc.

8.- Transferencia d energía manual .- Cuando el operador

acciona en el interruptor de transferencia manualmente para alimentar la carga, el operador está expuesto a los arcos eléctricos.

Transferencia automática : En este caso hay un interruptor automático el cual cuando detecta que falla el suministro de la compañía externa, entonces realiza automáticamente el cambio de posición del interruptor.

9.- Cuando la velocidad de la máquina esta variando, afecta directamente a la frecuencia y al voltaje y los equipos de la carga no trabajen adecuadamente.

Para corregir, ajustar la velocidad con el controlador-gobernador y ajuste el voltaje con el potenciómetro en el tablero de control, la frecuencia en proporción directa se ajusta a los movimientos.

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10.- El tablero de control nos indica las condiciones de operación de la maquina-generador, como son Temp.. del agua, del aceite, presión de aceite etc.

También nos indica en caso de falla, la causa de la misma.

Entonces con está información se puede tomar una decisión de parar la máquina o fuera de servicio.

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3

Operación de las Plantas Eléctricas de Emergencia

Al finalizar el capítulo, el alumno verificará la operación manual y automática de las plantas eléctricas de emergencia a través de la interpretación de los parámetros y de la aplicación de los procedimientos de operación contenidos en los manuales de operación del equipo para una operación segura.

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Mapa curricular de la unidad de aprendizaje


90 Hrs.

1.Descripción de los componentes de una planta eléctrica de emergencia.

20 Hrs

2. Instalación de las plantas eléctricas de emergencia.

50 Hrs

3.Operación de las plantas eléctricas de emergencia

20 Hrs

3.1 Describir la función de los instrumentos de medición en la operación de las plantas eléctricas de emergencia.

3.2 Operar manual y automáticamente las plantas eléctricas de emergencia de acuerdo con las recomendaciones del

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Sumario · Instrumentos de medición. · Operación de la planta de

emergencia. · Operación manual. · Operación automática.

RESULTADO DE APRENDIZAJE 3.1. Describir la función de los instrumentos de medición en la operación de las plantas eléctricas de emergencias.

3.1.1. Instrumentos de medición. • Interpretación de lecturas. Plantas eléctricas de emergencia,

con tablero de control.

Tablero de control donde el

objetivo es : Indicar las condiciones de

operación en el funcionamiento de la máquina.

En los tableros conocemos lo

siguiente: AC volts: Voltaje de corriente

alterna Voltaje salida el generador. Escala de 0-600 AC ampers

Corriente alterna (carga) Escala 0-600 Hertz . frecuencia

en hertz

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Escala 45 – 65. Selector..Para checar las lineas L1, L2, L3.

Las condiciones de operación de la máquina: Oil press: Presión de aceite. Water Temp: Temperatura agua enfriamiento. Batery: Voltaje de batería. Horimetro: Contador de total de horas de operación de la planta.

En algunas plantas se tienen paneles de control con pantallas electrónicas.

En donde se tiene una programación, para el monitoreo de las condiciones de operación, establecer los rangos de operación, alarmas y paros. Los paros pueden ser locales manuales, automáticos o de emergencia. Para este tipo de tableros de control traen controladores electrónicos. Supervisan y controlan los sistemas de la planta de emergencia:

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Sistema de combustible. Sistema de combustión. Sistema de gases productos de la combustión. Sistema de enfriamiento. Control de velocidad, carga, voltaje, frecuencia.

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3.1.2. Operación de la planta de emergencia.

Manejo del tablero de control y de transferencia.

Panel de control de operación estándar.

Los ajustes y movimiento los realiza el

Operador del equipo.

Paneles de control con DISPLAY

electrónico, permite hacer una programación de rangos de las condiciones de operación, set-points de alarmas y paros, set-point de control de velocidad, voltaje, etc.

Paros y alarmas.

Display – Alpha-numeric con

botones de acceso, para ver datos de operación de la máquina y generador, provenido datos actuales y memorias, controles y ajuste.

Contiene LEDs indicativos de la operación del generador, manual,

Automático, paros por fallas,

alarmas de operación, operación en manual y automático, operación local o remoto.

AC protección: Sobre corriente alarma

y paro. Sobre y bajo voltaje,

alarma y paro. Sobre y baja

frecuencia alarma y paro.

Sobrecarga.

Protección de maquina. Sobre velocidad paro.

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Alta Temp enfriamiento alarma y paro.

Bajo nivel de enfriamiento alarma y paro.

Baja temperatura de enfriamiento alarma.

Alta o baja, Voltaje en batería.

Falla en arranque, Paro.

Falla en marcha, Paro. Sensor en falla, Paro. Baja presión de aceite,

Paro. Frecuencia fuera de

rango, alarma. Falla de memoria. Paro de emergencia

remoto. Falla en combustión,

alarma. Horimetro.

Este tipo de equipo tiene una memoria de datos de operación, alarmas y paros, así mismo estas se pueden imprimir.

Tablero de transferencia.

También se pueden encintrar con procesadores que controlan automáticamente la transferencia eléctrica a la carga. Este equipo realiza la transferencia automáticamente en un tiempo muy corto, algunas veces no se percibe el cambio y los equipos algunos no paran. Monitorean las condiciones de suministro como es voltaje, corriente, frecuencia, etc, y tienen alarmas y paros disponibles.

RESULTADO DE APRENDIZAJE 3.2. Operar manual y automáticamente las plantas eléctricas de emergencia, de acuerdo con las recomendaciones del fabricante

3.2.1. Operación manual. • Antes del arranque.

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1. Antes de encender la planta eléctrica revisar: a) Nivel de agua en el radiador b) Nivel de aceite en el cárter c) Nivel de combustible en tanque diario d) Verificar limpieza en terminales de batería. e) Válvulas de combustible abiertas. f) Nivel de agua destilada en las baterías y limpieza de los bornes. g) Limpieza y buen estado del filtro de aire. h) Que no haya fugas de agua, aceite y / o combustible. i) Observar si hay tornillos flojos, elementos caídos, sucios o faltantes en el motor y tableros.

• Arranque. 1.- Abra el interruptor ( Breaker ) principal, pasándolo a la posición OFF.

2.- En el tablero de control realice lo siguiente: Mueva el switch (botón) IDLE/NORMAL a la posición de IDLE(Operación sin carga ).

3.- Mueva el switch (Botón) OFF/ON a la posición de RUN.

4.- Presione el push button CRANK y el PERMISSIVE START push botton hasta que la máquina inicie su arranque.

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5.- Una ves que la maquina arranca, continúe presionando el push botton PERMISIVE START hasta que la presión de aceite se estabilice.

6.- En el tablero de control observe los equipos de medición de operación (Batería, presión de aceite, temperatura de agua), los valores sean correctos.

7.- Verifique en el tablero de control que el voltaje y la frecuencia sean las correctas, si se requiere ajuste las mismas.

Se tiene que ajustar el Camping, la estabilización, y el ajuste fino, hasta que la lectura se estabilice.

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8.- Después de 5 minutos, mueva de Boton (switch) IDLE/ NORMAL a la posición de NORMAL. El generador debe estar trabajando a su velocidad nominal.

9.- Verifique que el voltaje y la frecuencia esta en el valor correcto y estabilizadas y entonces cierre el interruptor (breaker) a la posición de ON. Para alimentar la carga.

10.- Verifique le correcta operación de la carga

• Durante la marcha. Inspección visual a la maquina para detectar fugas de agua, aceite y conexiones flojas.

• Paro. Proceso para parar y sacar de servicio la planta de emergencia.

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1.- Desconecte la carga al generador, abriendo el interruptor ( Breaker ) , pasándolo a la posición OFF.

2.- Permita que el generador sigua corriendo por u tiempo de 5 minutos para que se enfrié la máquina.

3.- Después transcurrir los 5 minutos del periodo de enfriamiento, en el tablero de control el switch botton RUN/ OFF a la posición de OFF manualmente.

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3.2.2. Operación automática. • Antes del arranque.

1. Antes de encender la planta eléctrica revisar: a) Nivel de agua en el radiador b) Nivel de aceite en el cárter c) Nivel de combustible en tanque diario d) Verificar limpieza en terminales de batería. f) Válvulas de combustible abiertas. g) Nivel de agua destilada en las baterías y limpieza de los bornes. h) Limpieza y buen estado del filtro de aire. i) Que no haya fugas de agua, aceite y/o combustible. j) Observar si hay tornillos flojos, elementos caídos, sucios o faltantes en el motor y tableros.

• Arranque. 1. - Auto start control panel. Abrir el interruptor (Breaker) principal a la posición de OFF.

2.- En el tablero de control, mueva a la posición de START a el generador, con esto inicia la operación del equipo.

3.- En el tablero de control, observe los valores de las condiciones de operación como son presión de aceite, temperatura de agua, etc.

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4.- Permita que la frecuencia y voltaje se estabilicen y después pasar el interruptor (Breaker) a la posición de ON.

5.- Arranque AUTOMATICA Pre.Set. Si nuestro equipo tiene el sistema de Auto Start Panel, indica que la planta si está en modo automático, arranca automáticamente al detectar falla de corriente del lado del suministro externo. Para ello se deben de realizar los siguientes pasos: 1.- En el panel de control pasar el Switch a la posición de AUTO.

2.- Cerrar en interruptor principal, pasando el Breaker a la posición de ON.

Consideraciones técnicas, operación automática. a) Los selectores del control maestro deben estar ubicados en la posición de automático. El control maestro es una tarjeta electrónica que se encarga de controlar y proteger el motor de la planta eléctrica. b) En caso de fallar la energía normal suministrada por la compañía de servicios eléctricos, la planta arrancará con un retardo de 3 a 5 segundos después del corte del fluido eléctrico. Luego la energía eléctrica

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generada por la planta es conducida a los diferentes circuitos del sistema de emergencia a través del panel de transferencia, a esta operación se le conoce como transferencia de energía. c) Después de 25 segundos de normalizado el servicio de energía eléctrica de la compañía suministradora, automáticamente se realiza la retransferencia (la carga es alimentada nuevamente por la energía eléctrica del servicio normal) quedando aproximadamente 5 minutos encendida la planta para el enfriamiento del motor. El apagado del equipo es automático.

• Durante la marcha. Inspección visual a la maquina para detectar fugas de agua, aceite y conexiones flojas.

• Paro. Auto Stop Panel Control 1.- Desconectar la carga del generador abriendo el interruptor principal, pasándolo a la posición de OFF.

2.- Permita que la maquina corra por un tiempo de 5 minutos, para el proceso de enfriamiento.

3.- Después del periodo de enfriamiento de 5 minutos, mueva en

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el panel de control el switch a la posición de OFF/RESET, la maquina detiene su operación.

4.- Arranque AUTOMATICA Pre.Set. Si nuestro equipo tiene el sistema de Auto Start Panel, indica que la planta si está en modo automático, arranca automáticamente al detectar falla de corriente del lado del suministro externo. Para ello, se debe de realizar los siguientes pasos: 1.- En el panel de control pasar el Switch a la posición de AUTO. 2.- Cerrar en interruptor principal, pasando el Breaker a la posición de ON.

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Resumen.

En este capítulo revisamos los equipos para medición que están colocados en los tableros de control y se usan para checar las condiciones de operación de las plantas eléctricas de emergencia.

Checamos información de algunos proveedores de los tableros de control existentes, los cuales algunos son estándar, con equipo de medición de carátula la indicación de aguja sobre una escala graduada, y otros más modernos que tienen pantallas digitales alfanuméricos que muestra la información proporcionada por controladores

electrónicos, lo mismo para los equipos de transferencia de energía que pueden ser sencillos hasta los más modernas con controladores electrónicos.

Estudiamos el procedimiento de la forma de operación manual paso-paso, donde el operador realiza todas las actividades, desde las actividades previas al arranque, arranque, control y paro de la unidad.

También estudiamos el procedimiento paso-paso de operación automática desde las actividades previas al arranque, arranque control y paro de la unidad.

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AUTOEVALUACIÓN DE CONOCIMIENTOS DEL CAPÍTULO 3 Cuestionario de evaluación.

1. Explique el funcionamiento 4 de medición en un tablero de control y explique cual es su función.

2. Explique cual es el objetivo del tablero de control. 3. Explique cuando se utiliza la operación manual de la planta eléctrica

de emergencia. 4. Explique cual es objetivo de operar la planta en automático. 5. explique porque es importante revisar la temperatura del sistema de

enfriamiento antes del arranque. 6. Explique 3 paros de emergencia que esta presentes en el tablero de

control. 7. Cual es la ventaja de un tablero de control con un controlador

electrónico. 8. Mencione 5 actividades previas del arranque de la planta eléctrica de

emergencia. 9.- Explique los pasos para el arranque en manual de la planta. 10.- Explique los pasos para el arranque en automático de la planta.

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Respuestas a la autoevaluación de conocimientos. 1.- Manómetro indicador de presión de aceite.

Termómetro, indicador de la temperatura del agua. Horímetro, indica las horas de operación de la maquina. Frecuencímetro, indica la frecuencia del sistema.

2.-El tablero de control consta de dos sistemas:

a.- Indica las condiciones de operación de la máquina. Voltaje de la batería, presión de aceite, temperatura del sistema de enfriamiento, horímetro. b.- Indica los valores del voltaje, corriente y frecuencia de la generación eléctrica las cuales deben de estar dentro del rango, para no provocar perturbaciones a la carga cuando le suministre.

3.-La operación manual de una planta eléctrica de emergencia se utiliza

para revisiones de mantenimiento, como la planta solo trabaja cuando hay falla de corriente de la compañía comercial, entonces hay que estar probando su funcionamiento continuamente. El operador manualmente arranca, ajusta y detiene la operación.

4.- La planta siempre debe estar en el modo automático, en esta posición

al fallar el suministro eléctrico de la compañía comercial, arranca automáticamente, ajusta su velocidad, voltaje y frecuencia, inmediatamente esta lista para alimentar a la carga, así mismo en cuando detecta que ha llegado el suministro eléctrico de la compañía. Comercial, la planta automáticamente detiene su operación.

5.- La temperatura es importante si es muy baja la combustión nos se

lleva a cabo completamente, pudiendo dañar el sistema.

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Si es muy elevada se dilatan de más los metales sufriendo aumento en el desgaste prematuro.

6.-Paro Sobre velocidad, varia la frecuencia y esto provoca perturbaciones

al funcionamiento de la carga. Paro por Baja presión de aceite, daño a los metales de la maquina por falta de lubricación. Paro por Alta temperatura de agua de enfriamiento.

7.- El controlador electrónico es un modulo electrónico el cual monitorea,

supervisa y controla la operación de la planta. Compara los valores instantáneos de la planta con set-piont establecidos, entonces mueve la operación para ajuste. También al comparar los valores, manda a alarmar o parar la operación.

8.-Checar nivel de aceite.

Checar el nivel de agua de enfriamiento. Checar el nivel de combustible. Checar el voltaje de la batería. Checar si hay fugas de aceite, agua, etc.

9.- Arranque en manual.

Colocar el interruptor principal en la posición de OFF. En el tablero de control poner el botón IDLE-NORMAL en IDLE Mover el botón RUN-OFF en modo de RUN. Presionar el push.botton en permisive START. Esperar que suba la presión de aceite y soltar el botón. Esperar a que alcance su velocidad nominal. Esperar a que el voltaje y la frecuencia se estabilicen. Pase el botón IDLE- NORMAL a la posición de NORMAL. Pasar el interruptor principal en ON para alimentar la carga.

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10.- Abrir el interruptor principal ON-OFF a la posición de OFF. Mueva el control de generador a la posición de RUN. Revise que se estabilice la presión de aceite, agua y su velocidad nominal. Espere a que el voltaje y la frecuencia se estabilicen. Cuando estén bien las condiciones pasar el interruptor principal a la posición de ON.

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GLOSARIO DE TÉRMINOS DE E-CBNC

Campo de aplicación Parte constitutiva de una Norma Técnica de Competencia Laboral que describe el conjunto de circunstancias laborales posibles en las que una persona debe ser capaz de demostrar dominio sobre el elemento de competencia. Es decir, el campo de aplicación describe el ambiente laboral donde el individuo aplica el elemento de competencia y ofrece indicadores para juzgar que las demostraciones del desempeño son suficientes para validarlo.

Competencia laboral Aptitud de un individuo para desempeñar una misma función productiva en diferentes contextos y con base en los requerimientos de calidad esperados por el sector productivo. Esta aptitud se logra con la adquisición y desarrollo de conocimientos, habilidades y capacidades que son expresados en el saber, el hacer y el saber-hacer.

Criterio de desempeño Parte constitutiva de una Norma Técnica de Competencia Laboral que se refiere al conjunto de atributos que deberán presentar tanto los resultados obtenidos, como el desempeño mismo de un elemento de competencia; es decir, el cómo y el qué se espera del desempeño. Los criterios de desempeño se asocian a los elementos de competencia. Son una descripción de los requisitos de calidad para el resultado obtenido en el desempeño laboral; permiten establecer si se alcanza o no el resultado descrito en el elemento de competencia.

Elemento de competencia Es la descripción de la realización que debe ser lograda por una persona en al ámbito de su ocupación. Se refiere a una acción, un

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comportamiento o un resultado que se debe demostrar, por lo tanto, es una función realizada por un individuo. La desagregación de funciones realizada a lo largo del proceso de análisis funcional usualmente no sobrepasa de cuatro a cinco niveles. Estas diferentes funciones, cuando ya pueden ser ejecutadas por personas y describen acciones que se pueden lograr y resumir, reciben el nombre de elementos de competencia.

Evidencia de conocimiento Parte constitutiva de una Norma Técnica de Competencia Laboral que hace referencia al conocimiento y comprensión necesarios para lograr el desempeño competente. Puede referirse a los conocimientos teóricos y de principios de base científica que el alumno y el trabajador deben dominar, así como a sus habilidades cognitivas en relación con el elemento de competencia al que pertenecen

Evidencia por producto Hacen referencia a los objetos que pueden usarse como prueba de que la persona realizó lo establecido en la Norma Técnica de Competencia Laboral. Las evidencias por producto son pruebas reales, observables y tangibles de las consecuencias del desempeño

Evidencia por desempeño Parte constitutiva de una Norma Técnica de Competencia Laboral, que hace referencia a una serie de resultados y/o productos, requeridos por el criterio de desempeño y delimitados por el campo de aplicación, que permite probar y evaluar la competencia del trabajador. Cabe hacer notar que en este apartado se incluirán las manifestaciones que correspondan a las

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denominadas habilidades sociales del trabajador. Son descripciones sobre variables o condiciones cuyo estado permite inferir que el desempeño fue efectivamente logrado. Las evidencias directas tienen que ver con la técnica utilizada en el ejercicio de una competencia y se verifican mediante la observación. La evidencia por desempeño se refiere a las situaciones que pueden usarse como pruebas de que el individuo cumple con los requerimientos de la Norma Técnica de Competencia Laboral

Evidencia de actitud Las Normas Técnicas de Competencia Laboral incluyen también la referencia a las actitudes subyacentes en el desempeño evaluado

Formación ocupacional Proceso por medio del cual se construye un desarrollo individual referido a un grupo común de competencias para el desempeño relevante de diversas ocupaciones en el medio laboral.

Módulo ocupacional Unidad autónoma integrada por unidades de aprendizaje con la finalidad de combinar diversos propósitos y experiencias de aprendizaje en una secuencia integral, de manera que cada una de ellas se complementa hasta lograr el dominio y desarrollo de una función productiva

Norma Técnica de Competencia Laboral

Documento en el que se registran las especificaciones con base en las cuales se espera sea desempeñada una función productiva. Cada Norma Técnica de Competencia Laboral esta constituida por unidades y elementos de competencia, criterios de desempeño, campo de aplicación y evidencias de desempeño y conocimiento.

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GLOSARIO DE TÉRMINOS DE E-CBCC

Competencias contextualizadas

Metodología que refuerza el aprendizaje, lo integra y lo hace significativo.

Competencias Laborales

Se definen como la aptitud del individuo para desempeñar una misma función productiva en diferentes contextos y con base en los requerimientos de calidad esperados por el sector productivo. Esta aptitud se logra con la adquisición y desarrollo de conocimientos, habilidades y capacidades que son expresadas en el saber, el saber hacer, el saber ser y el saber estar.

Competencias básicas Son las que identifican el saber y el saber hacer en los contextos científico teórico, tecnológico, analítico y lógico.

Competencias Analíticas

Estas hacen referencia a los procesos cognitivos internos necesarios para simbolizar, representar ideas, imágenes, conceptos u otras abstracciones. Dotan al alumno de habilidades para inferir, predecir e interpretar resultados.

Competencias Científico–Teóricas

Son las que le confieren a los alumnos habilidades para la conceptualización de principios, leyes y teorías, para la comprensión y aplicación a procesos productivos; y propician la transferencia del conocimiento.

Competencias Lógicas Se refieren a las habilidades de razonamiento que le permiten analizar la validez de teorías, principios y argumentos, asimismo, le facilitan la comunicación oral y escrita. Estas habilidades del pensamiento le permiten pasar del sentido común a la lógica propia de las ciencias. En estas competencias se encuentra también el manejo de los idiomas.

Competencias Tecnológicas

Hacen referencia a las habilidades, destrezas y conocimientos para la comprensión de las tecnologías en un sentido amplio, que permite desarrollar la capacidad de adaptación en un mundo de continuos cambios tecnológicos.

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Competencias clave Son las que identifican el saber, el saber hacer, el saber ser y el saber hacer; en los contextos de información, ambiental, de calidad, emprendedor y para la vida.

Competencias Ambientales

Se refieren a la aplicación de conceptos, principios y procedimientos relacionados con el medio ambiente, para el desarrollo autosustentable.

Competencias de Calidad

Se refieren a la aplicación de conceptos y herramientas de las teorías de calidad total y de aseguramiento de la calidad, y su relación con el ser humano.

Competencias Emprendedoras

Son aquellas que se asocian al desarrollo de la creatividad, fomento del autoempleo y fortalecimiento de la capacidad de autogestoría.

Competencias de información

Se refieren a las habilidades para la búsqueda y utilización de diversas fuentes de información, y capacidad de uso de la informática y las telecomunicaciones.

Competencias para la vida

Competencias referidas al desarrollo de habilidades y actitudes sustentadas en los valores éticos y sociales. Permiten fomentar la responsabilidad individual, la colaboración, el pensamiento crítico y propositivo y la convivencia armónica en sociedad.

Contextualización Puede ser entendida como la forma en que, al darse el proceso de aprendizaje, el sujeto establece una relación activa del conocimiento y sus habilidades sobre el objeto desde un contexto científico, tecnológico, social, cultural e histórico que le permite hacer significativo su aprendizaje, es decir, el sujeto aprende durante la interacción social, haciendo del conocimiento un acto individual y social. Esta contextualización de las competencias le permite al educando establecer una relación entre lo que aprende y su realidad, reconstruyéndola.

Matriz de competencias Describe las competencias laborales, básicas y claves que se contextualizan como parte de la metodología que refuerza el aprendizaje, lo integra y lo hace significativo.

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Matriz de contextualización

Presenta de manera concentrada, las estrategias sugeridas a realizar a lo largo del módulo para la contextualización de las competencias básicas y claves, con lo cual, al desarrollarse el proceso de aprendizaje, se promueve que el sujeto establezca una relación activa del conocimiento sobre el objeto desde situaciones científicas, tecnológicas, laborales, culturales, políticas, sociales y económicas.

Módulo autocontenido Es una estructura integral multidisciplinaria y autosuficiente de actividades de enseñanza-aprendizaje, que permite alcanzar objetivos educacionales a través de la interacción del alumno con el objeto de conocimiento.

Módulos autocontenidos transversales

Están diseñados para atender la formación vocacional genérica en un área disciplinaria que agrupa varias carreras.

Módulos autocontenidos específicos

Están diseñados para atender la formación vocacional y disciplinaria en una carrera específica.

Módulos autocontenidos optativos

Están diseñados con la finalidad de atender las necesidades regionales de la formación vocacional. A través de ellos también es posible que el alumno tenga la posibilidad de cursar un módulo de otra especialidad que le sea compatible y acreditarlo como un módulo optativo.

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Módulos integradores Conforman una estructura ecléctica que proporciona los conocimientos disciplinarios científicos, humanísticos y sociales orientados a alcanzar las competencias de formación genérica. Apoyan el proceso de integración de la formación vocacional u ocupacional, proporcionando a los alumnos los conocimientos científicos, humanísticos y sociales de carácter básico y propedéutico, que los formen para la vida en el nivel de educación media superior, y los preparen para tener la opción de cursar estudios en el nivel de educación superior.

Con ello, se avala la formación de bachiller, de naturaleza especializada y relacionada con su formación profesional.

Unidades de aprendizaje

Especifican los contenidos a enseñar, proponen estrategias tanto para la enseñanza como para el aprendizaje y la contextualización, así como los recursos necesarios para apoyar el proceso de enseñanza-aprendizaje y finalmente el tiempo requerido para su desarrollo.

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Bibliografía

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• CONALEP. Manual del Estudiante Montaje y operación de Plantas Eléctricas de Emergencia, CONALEP, México.

• Cummins. Operator´s Manual, Power Generation, Cummins, 2001 • Enríquez Harper, Gilberto. Diseño de Sistemas Eléctricos, México, Ed. Limusa, 2004. • Enríquez Harper, Gilberto. Fundamentos de instalaciones eléctricas de mediana y alta

tensión. México, Ed. Limusa, 2004. • Isuzu. Workshop Manual, Industrial Diesel Engine4B-6B series, Isuzu Motors limited,

2001. • Jonson y Tower. Manual de instalación, operación y mantenimiento de plantas de

emergencia, Costa Rica, 1998. • Mahon, L.L.J. Diesel Generator Handbook, 5 reprinted, Ed. Butterworth Heinemann,

USA, 2000. • National Electric Code 2003. • Norma Oficial Mexicana NOM-001-SEDE-1999. • SELMEC, Plantas Eléctricas, México, SELMEC, 2000. • http:///www.generata.com • http://www.itlp.edu.mx/publica/tutoriales/instalacelectricas/index.htm • www.cumminspower.com • www.detroitdiesel.com • www.esaemex.com.mx/plantas.htm • www.haesa.com.mx • www.isuzu.com • www.kohlerpowersystems.com • www.prolyt.com/plantas.html • www.saeups.com.mx • www.selmec.com.mx

www.usb.com.mx/plantas.html

Derechos Reservados por IGSA® Este manual esta protegido por derechos de autor (copyright). No esta permitido duplicar, fotocopiar, transcribir o reproducir en por ningún medio electrónico parcial o totalmente sin la autorización del fabricante

MANUAL DE

OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LAS PLANTAS

ELECTRICAS.

MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

Derechos Reservados por IGSA®

1

ÍNDICE

CAPITULO TITULO PÁG. 1 Introducción………………………………………………………………. 4 2 Seguridad…………………………………………………………………. 4 2.1 General………………………………………………………………… 4 2.2 Advertencias……………………………….………………………….. 4 2.3 Instalación……………………………………………………………... 5 3 Descripción de los grupos electrógenos………………………………….. 6 3.1 Clasificación de los grupos electrógenos……………………………… 6 3.2 Tipos de grupos electrógenos…………………………………………. 6 4 Componentes principales de los grupos electrógenos……………………. 7 4.1 Motor………………………………………………………………….. 7 4.2 Generador……………………………………………………………... 8 4.3 Transferencia…………………………………………………………. 8 4.4 Circuito de control de transferencia…………………………………… 9 4.5 Protección y control del motor……………………………………….. 9 4.6 Instrumentos del tablero………………………………………………. 9 4.7 Ubicación de los componentes de los grupos electrógenos…………... 10 5 Características principales de los grupos electrógenos…………………… 11 5.1 Descripción general…………………………………………………… 11 5.1.1 Descripción e identificación del grupo electrógeno………………….. 11 5.1.2 Motor Diesel.………………………………………………………….. 11 5.1.3 Sistema de Combustible………………………………………………. 11 5.1.4 Sistema de Admisión de aire………………………………………….. 12 5.1.5 Sistema de Enfriamiento………………………………………………. 12 5.1.6 Sistema de Lubricación……………………………………………... 13 5.1.6.1 Bomba de Aceite……………………………………………………. 13 5.1.6.2 Válvula Reguladora de presión………………………………………... 13 5.1.6.3 Filtro de Aceite………………………………………………………... 13 5.1.6.4 Lubricante……………………………………………………………... 14 5.1.7 Sistema Eléctrico……………………………………………………… 14 5.1.8 Sistema de Arranque…………………………………………………... 15 5.1.9 Sistema de Protección del motor……………………………………… 16 6 Introducción a los controles………………………………………………. 17 6.1 Sistema de control Manual……………………………………………. 17 6.1.2 Mediciones……………………………………………………………. 17 6.1.3 Protecciones…………………………………………………………… 17 6.2 Control Gencon II……………………………………………………... 18 6.2.1 Descripción de los Led´s……………………………………………… 20 6.2.2 Descripción de las Terminales………………………………………… 20 6.2.3 Tarjeta Auxiliar y AVR……………………………………………….. 20 6.2.4 Funciones de Presentación…………………………………………….. 21 6.2.5 Parámetros…………………………………………………………….. 22 6.3 Control MEC 310……………………………………………………... 24 6.3.1 Descripción de Terminales……………………………………………. 25 6.3.2 Configuración de Fabrica…………………………………………….. 27 6.3.3 Descripción de los Botones…………………………………………… 28 6.3.4 Descripción de los Led´s……………………………………………… 28 6.3.5 Funciones de Presentación……………………………………………. 28 6.3.6 Lista de Iconos………………………………………………………… 30 6.3.7 Parámetros…………………………………………………………….. 30



2

CAPITULO TITULO PÁG. 6.4 Control MEC 320………….………………………………………….. 31 6.4.1 Vista Posterior del Control…..……………………………………….. 32 6.4.2 Descripción de los Botones………………………………………….... 32 6.4.3 Descripción de los Led´s……………………………………………… 32 6.4.5 Parámetros…………………………………………………………….. 34

7 Nomenclatura de los Controles y Componentes. ………………...……… 34 8 Sistema de transferencia Automática..…………………………………... 35 8.1 Interruptor de Transferencia…………………………………………... 35 8.2 Circuito de control de Transferencia………………………………….. 36 8.3 Modelos de los Interruptores………………………………………….. 36 8.4 Cargas……………………………………………………………...….. 38 8.5 Velocidad de Operación………………………………………………. 38

9 Sección de control de Voltaje de la Línea………………………………... 39 10 Sección de Transferencia y Paro…………...……………………………. 39 11 Sección de Prueba………………………………………………………… 39 12 Cargador Automático de Baterías……….......……………………..…….. 39 13 Botón de Prueba…………………………………………………...…….. 40 14 Reloj Programador………………………………………………………... 40 15 Sección de instrumentos………………………………………………….. 40

15.1 Voltmetro……………………………………………………………… 41 15.2 Ampérmetro………………………………………………………….... 41 15.3 Frecuencimetro………………………………………………………... 41 15.4 Horómetro…………………………………………………………….. 41 15.5 Conmutador de Voltmetro y Conmutador de Ampérmetro.….………. 42

16 Mantenimiento del Grupo Electrógeno…………………………………... 42 16.1 Mantenimiento Preventivo………………...………………………….. 42 16.2 Verificación Diaria……………………………………………………. 42 16.3 Verificación Semanal…………………………………………………. 43 16.4 Verificación Mensual………………………………………………… 43 16.5 Verificación Semestral o cada 250 horas………………….………….. 43 16.6 Mantenimiento al alternador…………………………….……………. 43 16.6.1 Mantenimiento y cuidados al Alternador…………………………….. 43 16.6.2 Mantenimiento mayor del Alternador………………………………… 43 16.6.3 Tabla de localización y Eliminación de averías del Alternador………. 44 16.6.4 Revisión de la tensión de la banda del Alternador……………………. 44 16.7 Mantenimiento de la Batería………………………………………….. 44 16.7.1 Funcionamiento del Cargador de Baterías. …………………..……… 45 16.7.2 Comprobación del estado de las Baterías……………………………... 46 16.7.3 Configuración de las conexiones de las Baterías…………………...… 46 16.8 Mantenimiento del sistema de Enfriamiento………………………….. 46 16.8.1 Mantenimiento del radiador…………………………………..……… 46 16.8.2 Intervalos de cambio del Refrigerante………………………………… 48 16.8.3 Reabastecimiento de aditivos al Refrigerante………………………… 48 16.8.4 Tapón Presurizado…………………………………………………….. 49 16.9 Mantenimiento al Sistema de Lubricación……………………………. 49 16.9.1 Clasificación API para Lubricantes…………………………………… 49 16.9.2 Viscosidad………………………………….…………………………. 49 16.9.3 Características API……………………………………………………. 50 16.9.4 Clasificación API……………………………………………………… 50



3

CAPITULO TITULO PÁG. 16.9.5 Varilla de Medición………...………………………………………… 50 16.9.6 Operación y Mantenimiento…………………………………………... 50 16.9.7 Tabla de localización y eliminación de averías del S. de Combustible. 50 16.9.8 Cambios de Aceite……………………………………………………. 51 16.9.9 Procedimiento para el cambio de Aceite……………………………… 51 16.9.10 Procedimiento para el cambio del filtro de Aceite……………………. 51 16.9.11 Selección del aceite según Rango de Temperatura…………………… 52 16.9.12 Mezcla de Lubricantes………………………………………………... 52 16.9.13 Lubricantes alternativos o Sintéticos…………………………………. 52 16.9.14 Uso de registros de lubricación y mantenimiento…………………….. 53 16.10 Mantenimiento al sistema de admisión de Aire………………………. 53 16.10.1 Revisión del sistema de admisión de Aire……………………………. 53 16.10.2 Recomendaciones Generales para el buen Funcionamiento………….. 54 16.10.3 Fallas y Solución de Problemas………………………………………. 55 17 Instrucciones para la Instalación……………………………………… 58 17.1 Sistema de Escape………………………..…………………………… 58 17.2 Sistema de Alimentación de Combustible…………………………… 59 17.3 Tubería para diesel…………………………………………………… 59 17.4 Recomendaciones para la Instalación………………………………… 59 17.5 Tanque de Combustible………………………………………………. 59 17.6 Tanque de Día………………………………………………………… 60 17.7 Batería de Control……………………………………………………. 60 17.8 Sistema de Control……………………………………………………. 60 17.9 Sistema de Fuerza…………………………………………………….. 61 17.10 Pintura………………………………………………………………… 61 18 Símbolos usados en los diagramas de control de transferencia………. 62 19 Formulas Eléctricas…………………………………………………… 63 20 Consideraciones Importantes…………………………………………. 65 Anexo1 Intervalo de Mantenimiento Mensual………………………………… 67 Anexo2 Intervalo de Mantenimiento Anual…………………………………… 68 Anexo3 Hoja de Registro……………………………………………………… 69 Anexo4 Datos de la Planta Eléctrica………………………………………….. 70 Anexo5 Especificaciones de Aceite…………………………………………… 71 Anexo6 Especificaciones de Refrigerante…………………………………….. 72 Anexo7 Identificación de Puntos Clave de las Plantas eléctricas…………….. 73 Anexo8 Instructivo de izaje para plantas eléctricas sin contenedor acústico….. 78 Direcciones y Teléfonos de Maquinaria IGSA. S.A. C.V……………. 81



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1. INTRODUCCION. Este manual tiene el objetivo de presentar la operación y mantenimiento de los grupos electrógenos IGSA. Este manual de operación y mantenimiento esta preparado para proporcionar la ayuda en el mantenimiento y operación para el óptimo desempeño del grupo electrógeno IGSA. Al utilizar este manual conjuntamente con los manuales del motor, generador, regulador de voltaje, planos de instalación, planos de cimentación y diagramas eléctricos, se obtendrá una eficiencia y un rendimiento máximo del equipo adquirido. El mantenimiento y reparación debe llevarse a cabo sólo por personal autorizado que ha sido adecuadamente entrenado,(ver anexo de garantía por falta de mantenimiento). Servicio las 24 hrs. los 365 días, solo aplica a equipos bajo contrato. El tiempo para clientes que no cuentan con un contrato el tiempo de respuesta es de 24 hrs. días hábiles de Lunes a Viernes de 8:00 a.m. a 6:00 p.m. 2. SEGURIDAD. 2.1 GENERAL. Los grupos electrógenos IGSA están diseñados de tal modo que son seguros siempre y cuando se dé un uso correcto. La responsabilidad de la seguridad queda en manos de quien la instala y la opera. Antes de efectuar cualquier operación en el equipo, el usuario debe observar las siguientes normas de seguridad:

- Leer el manual y familiarizarse con el equipo, sí no se observan las instrucciones aumenta la posibilidad de un accidente.

- No use ropa o joyas sueltas cerca de las partes en movimiento mientras trabaja con el equipo.

- Utilice lentes de seguridad y protectores de oídos cuando opere el equipo.

- Verificar que no haya conexiones flojas o sueltas antes de arrancar el equipo.

- Desconectar la batería en caso de cualquier reparación, comenzando con el cable (-) a tierra. Ver (Mantenimiento a la batería, capituló 16.7)

- Verificar que el equipo de seguridad esté en buenas condiciones y opere correctamente, como son: extinguidores, paros de emergencia, interruptores, paros de seguridad no obstruidos, etc.

- Mantener el piso limpio y seco, libre de líquidos y/o aceite

2.2 ADVERTENCIAS

- Quite los objetos sueltos del equipo, ya que los puede succionar el ventilador del motor.

- Verificar que no haya obstrucciones en el área de salida del aire caliente del radiador ó del escape del motor.

- Emplear extinguidores con clasificación ABC, según las normas: NFPA, DIN, ISO, (Pej. Polvo químico).

- Verificar los niveles de aceite y refrigerante antes de arrancar el equipo.

- No ponga en funcionamiento el genset si este no esta en condiciones de uso.

Nota: El no seguir estas sugerencias de seguridad y advertencias, puede ocasionar lesiones personales o daño al equipo.



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2.3 INSTALACION. NIVELACION, ANCLAJE Y MONTAJE: El grupo motor generador deberá montarse sobre una base de concreto previamente construida, nivelada y fija con taquetes de expansión ó con anclas ahogadas en la base de concreto. Según obra Civil. Las máquinas de 125 KW o de menor capacidad se fabrican con amortiguadores integrados por lo cual no se necesita poner otro tipo de amortiguador. Para máquinas de 150 KW o de mayor capacidad, recomendamos amortiguadores de resorte entre la base de concreto y el chasis.

Para la construcción de la base de concreto, les proporcionamos planos de cimentación para cada uno de los equipos según su capacidad favor de referirse al dibujo y arreglo general que se proporciona en cada grupo electrógeno para las recomendaciones de cimentación especifica. La cantidad de amortiguadores de resorte, viene especificada en el plano de arreglo general del grupo electrógeno. A continuación mostramos la instalación típica de un grupo electrógeno, (ver fig. 2).

Fig. 2



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3 DESCRIPCION DE LOS GRUPOS ELECTROGENOS. A continuación veremos como se clasifican y en donde se aplican: 3.1 CLASIFICACION DE LOS GRUPOS ELECTROGENOS. Los grupos electrógenos con motores de combustión interna se clasifican como sigue: a) De acuerdo al tipo de combustible: - Con motor a gas (LP) ó natural. - Con motor a gasolina. - Con motor a diesel. - Sistema Bifuel (diesel/gas) b) De acuerdo a su instalación. - Estacionarias. - Móviles. c) Por su operación. - Manual. - Semiautomática - Automática (ATS) - Automática (sincronía/peak shaving) d) Por su aplicación. - Emergencia. - Continua. Los grupos electrógenos para servicio continuo, se aplican en aquellos lugares en donde no hay energía eléctrica por parte de la compañía suministradora de éste tipo, o bien en donde es indispensable una continuidad estricta, tales como: en una radio transmisora, un centro de cómputo, etc. Los grupos electrógenos para servicio de emergencia, se utilizan en los sistemas de distribución modernos que usan frecuentemente dos o más fuentes de alimentación.

Su aplicación es por razones de seguridad y/o economía de las instalaciones en donde es esencial la continuidad del servicio eléctrico, por ejemplo: - Instalación en hospitales, en áreas de

cirugía, recuperación, terapia y cuidado intensivo, laboratorios, salas de tratamiento, etc.

- Para la operación de servicios de

importancia crítica como son los elevadores públicos, bombeo de aguas residenciales, etc.

- Instalaciones de alumbrado de locales a

los cuales un gran número de personas acuda a ellas como son: estadios, deportivos, aeropuertos, transporte colectivo (metro), hoteles, cines, teatros, centros comerciales, salas de espectáculos, etc.

- En instalaciones de computadoras,

bancos de memoria, el equipo de procesamiento de datos, radares, etc.

3.2 TIPOS DE GRUPOS ELECTROGENOS Los grupos electrógenos manuales: Son aquellos que requieren para su funcionamiento que se operen manualmente con un interruptor para arrancar o parar dicho grupo. Es decir que no cuenta con la unidad de transferencia de carga sino a través de un interruptor de operación manual (Switch o botón pulsador). Los grupos electrógenos semiautomáticos: Son aquellos que cuentan con un control automático, basado en un microprocesador, el cual les proporciona todas las ventajas de un grupo electrógeno automático como: protecciones, mediciones, y operación pero que no cuenta con un sistema de transferencia.



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Los grupos electrógenos Automáticos (ATS): Automatic Transfer Switch Este tipo de grupos electrógenos cuenta con un control basado en un microprocesador, el cual provee al grupo electrógeno un completo grupo de funciones para:

• Operación • Protección • Supervisión

Contienen funciones estándar y opcionales en su mayoría programables por estar basada la operación en un microprocesador provee un alto nivel de certeza en sus funciones como: mediciones, protecciones, funciones de tiempo, y una alta eficiencia, en su sistema de transferencia. Los grupos electrógenos Automáticos para (Sincronía / Peak shaving): Este tipo de grupos cuenta con un control para un grupo electrógeno automático, el cual es capaz de manejar funciones de sincronía (Abierta o cerrada) que se requieren para realizar un proceso emparalelamiento de grupo y red ó grupo con grupo. Su operación es la siguiente: Sincronía Abierta: Cuando ocurre una falla de la red normal, ocasiona dos interrupciones de energía en la carga (transferencia y retransferencia) si contamos con un sistema de sincronía abierta se elimina la interrupción de energía en el momento de la retransferencia ya que la misma se realiza en una forma controlada, sincronizando ambas fuentes y cerrando ambos interruptores simultáneamente por un tiempo predeterminado (paralelo). Sincronía Cerrada o Peak Shaving: Actualmente, la energía eléctrica ha alcanzado niveles de precios altos. Por lo cual se tiene la alternativa de un sistema de Peak shaving con el cual se reducen sus costos por consumos de energía en horario

punta, es decir, sincronizamos el grupo con la red, ya que están en paralelo tomamos la carga suave, de forma controlada kW/s. de la red dejando la misma sin carga y abriendo el interruptor de la red. Transcurrido el tiempo programado para horario punta, se realiza el mismo procedimiento en sentido inverso, es decir, se sincroniza el grupo electrógeno con la red, y cuando se encuentran en paralelo se realiza una transferencia suave de carga del grupo electrógeno a la red, y el grupo electrógeno entra en periodo de enfriamiento. Durante todo el proceso (Peak shaving) no hay corte de energía, lo cual evita la interrupción en su proceso. 4. COMPONENTES PRINCIPALES DE LOS GRUPO ELECTROGENOS1. Los grupos electrógenos automáticos están compuestos principalmente de: - Un motor de combustión interna. - Un generador de corriente alterna. - Una unidad de transferencia. - Un circuito de control de transferencia. - Un circuito de control de arranque y

paro. - Instrumentos de medición. - Control electrónico basado en un

microprocesador. - Tanque de combustible. - Silenciador. 4.1 MOTOR. El motor de combustión interna puede ser de inyección mecánica o electrónica y esta compuesto de varios sistemas que son: a) Sistema de combustible. b) Sistema de admisión de aire. 1 Se tomo el grupo electrógeno automático como ejemplo por ser el mas completo, En cuanto elementos que la integran.



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c) Sistema de enfriamiento. d) Sistema de lubricación. e) Sistema eléctrico. f) Sistema de arranque. g) Sistema de protección.

PARTES DEL MOTOR 4.2 GENERADOR. El generador síncrono de corriente alterna esta compuesto de: a) Inductor principal. b) Inducido principal. c) Inductor de la excitatriz. d) Inducido de la excitatriz. e) Puente rectificador trifásico rotativo. f) Regulador de voltaje estático. g) Caja de conexiones.

4.3. TRANSFERENCIA.

La unidad de transferencia puede ser cualquiera de las que se mencionan, según la capacidad del genset: a) Contactores electromagnéticos ó. b) Interruptores termomagnéticos ó. c) Interruptores electromagnéticos.



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4.4 CIRCUITO DE CONTROL DE TRANSFERENCIA. En el caso de los grupos electrógenos automáticos incluyendo (Sincronía) el control tiene integrado un circuito de control de transferencia control Por medio de programación se implementan las funciones de transferencia (tiempos, configuración de operación) y ajustes como sean necesarios para cada caso, en particular. El circuito consta de: a) Sensor de voltaje trifásico del lado

normal, y monofásico del lado de emergencia.

b) Ajuste para el tiempo de: - Transferencia. - Retransferencia. - Enfriamiento de máquina. - En caso de ser sincronía (tiempo de

sincronía y configuración de operación.)

c) Relevadores auxiliares. d) Relevadores de sobrecarga. e) Tres modos de operación (manual, fuera

del sistema y automático). 4.5 PROTECCION Y CONTROL DE MOTOR. El circuito del motor de arranque y protección de máquina consta de las siguientes funciones: a) Retardo al inicio del arranque (entrada

de marcha):

- Retardo programable (3 y 5 intentos). - Periodo de estabilización del genset. b) El control monitorea las siguientes

fallas: - Largo arranque, baja presión de

aceite, alta temperatura, sobre y baja velocidad, no-generación, sobrecarga, bajo nivel de combustible, nivel de refrigerante (opcional), paro de emergencia y cuenta con algunos casos de entradas y salidas programables dependiendo del control que se use.

c) Solenoides de la máquina: - Solenoide auxiliar de arranque (4x). - Válvula de combustible. O contacto

para alimentar ECU en caso de ser electrónica

d) Fusibles (para la protección del control y medición). d) Cuenta con indicador de fallas el cual

puede ser:

• Alarma audible • Mensaje desplegado en el display • Indicador luminoso (tipo

incandescente o led) 4.6 INSTRUMENTOS DEL TABLERO. Los instrumentos de medición que se instalan normalmente en los genset son: a) Vóltmetro de C.A. con su conmutador. b) Ampérmetro de C.A. con su

conmutador. c) Frecuencímetro digital integrado en el

controlador. d) Horómetro digital integrado en el

controlador.



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4.7 UBICACIÓN TIPICA DE LOS COMPONENTES EN LOS GRUPOS ELECTROGENOS.

ELEMENTO DESCRIPCIÓN 1 Panel de control 2 Placa de datos montada en generador (situado en la parte posterior de la

figura) 3 Filtros de aire 4 Soporte de baterías y baterías (situado en la parte posterior de la figura) 5 Motor/es de arranque (situado en la parte posterior de la figura) 6 Alternador (situado en la parte posterior de la figura) 7 Bomba de combustible (situada en la parte posterior de la figura) 8 Turbo 9 Radiador 10 Guarda del ventilador 11 Motor de combustión interna 12 Carter 13 Bomba para drenar el aceite del carter 14 Base estructural 15 Amortiguador 16 Generador 17 Interruptor 18 Regulador de voltaje automático (situado en la parte posterior de la figura)



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5. CARACTERISTICAS PRINCIPALES DE LOS GRUPOS ELECTRÓGENOS

Los grupos electrógenos IGSA, son unidades se fuerza, compuestos de un motor de combustión interna de 4, 6, 8, 12, 16 ó 20 cilindros tipo industrial estacionario, un generador síncrono de corriente alterna con sus controles y accesorios totalmente ensamblados y probados en fabrica. Dichos controles y accesorios están seleccionados para trabajar en conjunto dando la máxima seguridad y alta eficiencia en su operación. 5.1 Descripción general. 5.1.1 Descripción e identificación del Grupo Electrógeno. En la figura No.2 se representa un grupo electrógeno típico, sin embargo puede tener algunas variaciones dependiendo de la potencia del grupo electrógeno y la conformación del mismo. A continuación se da una breve descripción de las partes que lo integran. Ver Anexo 1, Placa de Datos. 5.1.2 Motor Diesel El motor que accionara el grupo electrógeno será un motor diesel de 4 tiempos, de inyección mecánica ó inyección electrónica, el cual ha sido diseñado para operar grupos electrógenos, y esta dotado de todos los elementos necesarios para una optima operación para un suministro de potencia fiable. 5.1.3 Sistema de Combustible. El sistema de combustible debe ser capaz de entregar un suministro de combustible limpio y continuo, y debe estar respaldado por un depósito de combustible de acuerdo a la potencia del grupo, además se sugiere tener un depósito de uso diario y uno de

mayor capacidad para evitar paros por falta de combustible.

ADVERTENCIA

Para los grupos electrógenos con tanques de almacenamiento remoto, se debe asegurar que se instalen de acuerdo a las especificaciones.

Evitar que se produzcan chispas o llamas cerca de los depósitos de combustible ya que los gases del combustible y aceite son flamables.

5.1.3.1 Líneas de Suministro. Las líneas de suministro de diesel deben de ser las adecuadas para el manejo de diesel, tales como tuberías de acero ó mangueras diseñadas para tolerar diesel. Los acoplamientos de combustible del motor, y en caso de que las líneas de combustible estén muy largas se debe incrementar el diámetro de las mismas para un óptimo funcionamiento. De 20Kw → 250 Kw. ½”. De 300Kw → 400 Kw. ¾”. De 500Kw → 1000 Kw. 1 ¼”. De 1250Kw → 3000 Kw. 2”. Es recomendable que tener entre el motor y las líneas de combustible tubería flexible (manguera) para evitar que las vibraciones del motor sean transmitidas por las líneas de combustible y evitar daños en las conexiones de combustible del motor y fugas en el sistema. Así mismo se recomienda la instalación de filtros primarios, filtros separadores de agua para prolongar la vida y optimo funcionamiento del motor.



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ADVERTENCIA

Para instalar los tanques de combustible externo No se debe emplear accesorios galvanizados ni de cobre.

5.1.4 Sistema de Admisión de aire El aire admitido por el motor debe ser aire limpio y frió, este es aspirado de la zona que rodea el grupo a través del filtro de aire del motor. En casos especiales donde el polvo o calor se encuentran cerca de la entrada de aire, se debe instalar una conducción de aire externa la cual viene de afuera con aire limpio y fresco. En caso de que el filtro tenga un indicador de restricción de aire ver la lectura que registra, y basándose en el dato proporcionado por el fabricante determinar cuando se debe cambiar el filtro de aire. En caso de no tener indicador de restricción cambiar el filtro de acuerdo a las recomendaciones que da el fabricante, lo cual es en horas de operación o un tiempo determinado, lo que ocurra primero.

IMPORTANTE Evitar que el motor aspire aire del entorno sin pasar por el filtro, debido mangueras rotas o agrietadas o conexiones flojas. Nunca se debe operar el motor sin filtro debido a que el polvo y suciedad que entran actúan como un abrasivo.

5.1.5 Sistema de enfriamiento. El sistema de enfriamiento del motor consta de un radiador, termostato y un ventilador de acuerdo a la capacidad de enfriamiento requerida, la función del radiador es, intercambiar el calor producido por el

motor al hacer pasar aire forzado a través de el. El ventilador es el que forzá el aire a través del radiador el cual es movido, por el cigüeñal o por un motor eléctrico en algunos casos, el termostato es el que se encarga de que el motor trabaje en un rango de temperatura optima para un buen desempeño abriendo y cerrando, según rangos de temperatura. Es importante que el llenado del líquido para enfriamiento del motor sea de buena calidad, y este de acuerdo al tipo y cantidad de cada motor. Ya que aparte de ser el vehículo para el enfriamiento, este brinda protección contra la corrosión la erosión evitando la picadura de las camisas además de ofrecer protección contra congelación.

IMPORTANTE La selección del líquido refrigerante debe ser de acuerdo al tipo y especificaciones provistas por el fabricante del motor en el manual de operación del motor. Ver (Mantenimiento al sistema de enfriamiento, Capitulo 16.8)

ADVERTENCIA

No emplear líquidos refrigerantes que contengan aditivos antifugas en el sistema de enfriamiento.

Los refrigerantes de tipo automotriz, No cumplen con los aditivos apropiados para la protección de motores diesel para servicio severo, por lo cual se sugiere no emplearlos.

En caso de que por razones circunstanciales se deba utilizar agua para el radiador es importante el agua de buena



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calidad para el sistema de enfriamiento, se recomienda utilizar agua desmineralizada, destilada o desionizada para mezclar con el concentrado del refrigerante, RECUERDE QUE NO ES RECOMENDABLE RELLENAR CON AGUA CORRIENTE EL RADIADOR YA QUE DETERIORA Y DISMINUYE LA EFICIENCIA DEL SISTEMA DE ENFRIAMIENTO Ver tabla anexo 6.

No mezclar líquidos refrigerantes de diferente composición química.

Si el motor estuvo operando él liquido refrigerante se encuentra a alta temperatura y presión por lo cual se debe evitar retirar el tapón del radiador o desconectar la tubería del mismo, hasta que el motor se haya enfriado.

No trabajar en el radiador, ni retirar cualquier guarda de protección cuando el motor este funcionando.

5.1.6 SISTEMA DE LUBRICACIÓN Sistema es el que se encarga de mantener lubricadas todas las partes móviles del motor, a sí mismo sirve como medio refrigerante. La función es crear una película de aceite lubricante, en las partes móviles, evitando el contacto metal con metal. Consta básicamente de bomba de circulación, regulador de presión, filtro de aceite, conductos externos e internos por donde circula el aceite. Algunos motores están equipados con enfriadotes de aceite a fin de mantener una regulación mas precisa de la temperatura del aceite.

5.1.6.1 Bomba de Aceite. Actualmente se recurre a la lubricación forzada, la cual se logra por medio de una bomba de engranes, paletas o pistones, la cual recibe el movimiento generalmente del árbol de levas. La bomba de aceite debe garantizar un caudal y una presión de trabajo variable debido a que esta trabaja en función de las revoluciones del motor (mas revoluciones más caudal y presión; menos revoluciones, menos caudal y presión) 5.1.6.2 Válvula reguladora de presión. La presión dentro del circuito de lubricación es regulada a través de esta válvula que se encarga de mantener los regimenes de presión, mínimo y máximo respectivamente. La cual esta tarada a una presión de operación máxima para evitar presiones elevadas en el sistema. 5.1.6.3 Filtro de Aceite En el sistema de lubricación cuenta con mallas y filtros para retirar las partículas sólidas de la circulación del aceite y evitar daños a las superficies en movimiento por desgaste abrasivo. La mayoría de los motores usas sistemas de lubricación a presión los cuales tienen filtros de aceite de flujo pleno y pueden tener además filtro de flujo en derivación. Filtro de flujo pleno Estos filtros están diseñados con características específicas para cada modelo de motor, y son filtros que tienen mínima resistencia al flujo. Filtro en derivación Este filtro retiene un gran porcentaje de partículas contaminantes que no fueron retenidas por los filtros de flujo pleno. Los cuales mantienen mas limpio el aceite.



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5.1.6.4 Lubricante El aceite lubricante empleado debe ser el recomendado por el fabricante, para el funcionamiento optimo del motor. Ver (Mantenimiento al sistema de lubricación, Capitulo 16.9)

IMPORTANTE El aceite lubricante recomendado para los motores diesel de aspiración natural o turbo alimentados debe ser de clase API; (INSTITUTO NORTEAMERICANO DEL PETROLEO), el cual cumple con el contenido máximo de cenizas sulfatas que satisfacen las recomendaciones del fabricante del motor. Y que cumple con los requerimientos de viscosidad multigrado. Usar aceite con un grado de viscosidad correspondiente a la gama de temperatura ambiente. La cual se puede obtener el manual de operación del motor provisto por el fabricante. Usar el horometro como referencia para programar los intervalos de mantenimiento donde se incluye el cambio de aceite. Revisar a través de la varilla que el nivel de aceite se encuentre dentro del nivel, no por debajo de la marca de agregar (ADD) no llenar por arriba de dicha marca. Cambiar el aceite y filtro por primera vez antes de las primeras 100 horas como máximo y posteriormente realizar los cambios según las horas recomendadas por el fabricante.

El filtro de aceite es un elemento de vital importancia para el sistema de lubricación, por lo que se recomienda cambiarlo periódicamente, utilizando filtros que cumplan con las especificaciones de rendimiento del fabricante del motor. Inmediatamente después de realizar el cambio de aceite se deben realizar varios intentos de arranque (arrancar y parar) sin llegar a su velocidad nominal con lo cual se asegura el llenado de las venas de lubricación para una adecuada lubricación de los componentes del motor antes de que este llegue a su velocidad de normal operación. Después de un cambio de aceite arrancar el motor unos minutos y después apagarlo y dejar pasar aprox. 10 minutos y verificar que el nivel de aceite se encuentra dentro de los límites permitidos en la varilla de medición. Agregar solo lo necesario en caso de estar por debajo, del nivel mínimo.

5.1.7 Sistema Eléctrico. El sistema eléctrico del motor es de 12 ó 24 volts CC. Con el negativo a masa y dependiendo del tamaño o especificación del grupo este puede contener uno o dos motores de arranque, cuenta con un alternador para cargar la batería auto excitado, autorregulado y sin escobillas y en su mayoría los grupos electrógenos van equipados con acumuladores ácido/plomo, sin embargo se pueden instalar otros tipos de baterías si así se especifica (baterías libres de mantenimiento, NiCad, etc.).



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El alternador es otro elemento del sistema eléctrico, este va montado en el mismo cuerpo del motor de combustión interna y es accionado, por el cigüeñal a través de una transmisión flexible (banda-polea), teniendo como finalidad recargar la/s batería/s cuando el grupo electrógeno se encuentra en operación, sus principales componentes son:

a) Rotor (piezas polares) b) Estator (inducido) c) Carcaza d) Puente rectificador (puente de

diodos) Ver (Mantenimiento del alternador, Capitulo 16.6) 5.1.8 Sistema de Arranque. Puesto que el motor combustión interna no es capaz de arrancar por si solo, debido a que se requiere vencer el estado de reposo en que se encuentra el motor de combustión interna, se requiere de un motor de arranque el cual puede ser cualquiera de los siguientes dos tipos o ambos si el motor es de doble marcha.

a) motor de arranque eléctrico b) motor de arranque neumático

Motor de arranque eléctrico: es un motor de corriente continua que se alimenta de los acumuladores del grupo electrógeno, y puede ser de 12 o 24 Volts, el par del motor se origina cuando es activado el solenoide de arranque.

IMPORTANTE Es de vital importancia tener en buen estado las baterías ya que este tipo de motores demandan una cantidad muy elevada de corriente en el arranque. Ver (Mantenimiento de la batería, Capitulo 16.7)

Motor de arranque neumático: Estos motores tienen un rotor montado excéntricamente en un cilindro, con paletas longitudinales alojadas en ranuras a lo largo del rotor. El par se origina cuando el aire a presión actúa sobre las paletas. Esta aplicación es utilizada cuando se requiere un sistema de arranque redundante o en lugares donde se requieren evitar las chispas debido a un ambiente inflamable. Como no hay ninguna parte eléctrica en el motor, la posibilidad de que se produzca una explosión en presencia de gases inflamables es reducida.

IMPORTANTE El aire que llega al motor debe de estar limpio y lubricado y tener la presión adecuada para dicho motor, y el tanque de aire debe de tener la capacidad para soportar como mínimo 4 intentos de arranque de al menos 5 seg. cada uno. Este debe contar con su filtro de aire cerca de la entrada del motor y su lubricador en buen estado.

En ambos casos el motor de arranque necesita:

a) Vencer el estado de reposo en el que se encuentra el motor de combustión interna.

b) Que el motor de combustión interna alcance el 20 - 30% de su velocidad nominal, según el tipo de motor.

El desacoplamiento del motor de arranque se efectúa cuando el motor llaga a su velocidad de arranque (20-30% de su velocidad nominal) el control del grupo electrógeno es el que se encarga de realizar esta función a través de la medición de la velocidad (RPM) o la frecuencia (Hz), ya que al detectar que el motor de combustión interna a alcanzado su velocidad de arranque este deja de alimentar el solenoide



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de arranque, desacoplando dicho motor del motor de combustión interna. 5.1.9 Sistema de protección del motor: El grupo electrógeno cuenta con las siguientes protecciones: a) Protección por baja presión de aceite. Los grupos electrógenos IGSA cuentan con sistema de protección de baja presión de aceité el cual es un elemento que registra la caída de presión en caso de que esto ocurra y opera de la siguiente manera existiendo dos maneras de realizar la protecciones.

• Manómetro con contactos • Sensor de presión de aceite

Manómetro con contactos: es un manómetro de presión de aceite conectado al motor el cual tiene un contacto que es accionado mecánicamente y esta calibrado para cuando se presente una caída de presión este cambie de estado su contacto las terminales internas del instrumento son la aguja indicadora y un tope ajustable el cual esta tarado para que cierre cuado la presión disminuya a valores no aptos para su operación. Se utiliza en grupos electrógenos manuales y es opcional en grupos electrógenos automáticos. Sensor de presión de aceite: es un sensor con un elemento piezoeléctrico que registra el cambio de presión, modificando la resistencia en las terminales del sensor, este tipo de sensores requiere que se programe su curva de presión/resistencia en el control del motor/generador, y que se programe que presión se considera baja, para que el control mande una alarma o paro. Se utiliza en grupos electrógenos con control automático que cuentan con dicha entrada. Pej. MEC 310, MEC 320, GENCON II, etc. b) Protección por alta temperatura de refrigerante.

• Medidor de temperatura análogo (con contactos)

• Sensor de temperatura. Medidor de temperatura: es un instrumento análogo el cual tiene un contacto que es accionado mecánicamente y esta calibrado para que cuando se incrementa la temperatura del refrigerante del motor el contacto cambie de estado, y mande paro por alta temperatura, las terminales internas del instrumento son la aguja indicadora y un tope ajustable el cual esta tarado para que cuando se incremente la temperatura a valores no aptos para la operación del motor mande paro del motor. Sensor de temperatura: Es un sensor del tipo termistor que registra el cambio de temperatura, modificando la resistencia en las terminales del sensor, este tipo de sensores requiere que se programe su curva de temperatura/resistencia en el control del motor/generador, y que se programe que temperatura se considera alta, para que el control mande una alarma o paro. c) Protección por sobrevelocidad. Para el caso de los genset manuales esta protección es a través de bomba de combustible la cual se ajusta de fabrica (protección mecánica en la bomba de combustible) para evitar que sobre pase las revoluciones permitidas. Para el caso de los genset manuales con control basado en microprocesador, como es el caso de las semiautomáticas y automáticas, el control integra un circuito de protección por sobrevelocidad y dependiendo del tipo de control este puede ser del siguiente tipo: A través de una entrada análoga de medición de velocidad del control, el cual recibe la señal a través de un sensor magnético instalado en el motor. Y compara la velocidad actual del motor con la velocidad de referencia en este caso las



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1800 rpm y en caso de sobre pasar el valor del porcentaje de sobre velocidad programado en el control, el control manda a parar el motor. Otra manera en que el control puede sensar la velocidad es a través de la frecuencia, es decir, mide la frecuencia de una de las entradas de medición de voltaje del control y compara la velocidad actual del motor con la velocidad de referencia en este caso los 60Hz y en caso de sobre pasar el valor del porcentaje de sobrevelocidad programado en el control, manda a parar el motor. A través de este mismo circuito de protección este tipo de controles proveen la medición de velocidad y adicionalmente se realizan las siguientes funciones.

• Paro por sobrévelocidad • Control de falla de arranque • Control contra acción de motor de

arranque cuando el motor esta operando.

• Lectura de revoluciones del motor RPM.

6 INTRODUCCION A LOS CONTROLES. 6.1 SISTEMA DE CONTROL EN MAQUINAS MANUALES (SISTEMA BASICO) El control en una maquina manual es 100% análogo, el cual cuenta con:

1. Medidor de Amperes (conmutado por selector)

2. Selector para la medición de amperes por fase

3. llave 4. Medidor de presión de aceite 5. Medidor de temperatura de

refrigerante 6. Medidor de amperes de batería 7. Medido de combustible 8. Horometro 9. Selector para la medición de voltaje

por fase 10. Fusibles 11. Medidor de voltaje (conmutado o

selector). 12. Medidor de frecuencia.

6.1.2 Mediciones La medición de voltaje se realiza a través del medidor de voltaje tipo carátula conmutado, al igual que la medición de amperes por fase, donde se requiere cambiar de posición del selector, para poder verificar las mediciones por fase. 6.1.3 Protecciones Protección por alta temperatura. Esta se realiza por medio del instrumento medidor de temperatura de refrigerante, el cual tiene un contacto que es accionado mecánicamente y esta calibrado para que cuando se incrementa la temperatura del refrigerante del motor el contacto cambie de estado, y mande paro por alta temperatura, las terminales internas del instrumento son la aguja indicadora y un tope ajustable el cual esta tarado para que cuando se incremente la temperatura a valores no aptos para la operación del motor mande paro del motor. Protección por baja presión de aceite. Esta se realiza a través del instrumento medidor de presión de aceite el cual tiene un contacto que es accionado mecánicamente y esta calibrado para cuando se presente una caída de presión



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este cambie de estado su contacto las terminales internas del instrumento son la aguja indicadora y un tope ajustable el cual esta calibrado para que cierre cuado la presión disminuya a valores no aptos para su operación mande el paro del motor automáticamente. Protección por sobrevelocidad. Para el caso de los grupos electrógenos manuales esta protección es a través de bomba de combustible la cual se ajusta de fabrica (protección mecánica en la bomba de combustible) para evitar que sobre pase las revoluciones permitidas. Para el caso de los genset manuales con control basado en microprocesador, como es el caso de las semiautomáticas y automáticas, el control integra un circuito de protección por sobrevelocidad

NOTA: En motores provistos de inyección electrónica, el ECU (unidad de control electrónico), cuenta con esta protección, propia del motor donde el ECU, esta monitoreando la velocidad y en caso de sobre pasar la velocidad máxima de operación del motor este es apagado por el ECU. Los valores de paro por sobrevelocidad pueden variar de acuerdo al fabricante del motor.

6.2 CONTROL GENCON II GENCON II es una plataforma computarizada que combina mediciones eléctricas RMS (root mean square) correctas y reales con funciones de control y vigilancia. La presente versión de software controla el arranque automático de grupos de emergencia en el momento de fallar la red, pone varios grupos en paralelo con la red o entre ellos, puede "exportar" potencia activa y reactiva a la red de forma continua o

breve y también regula la marcha en paralelo entre grupos sin presencia de red. GENCON II, basado en software "Stand-by Versión 1.6e" fue diseñado para la marcha en paralelo de uno o varios Grupos Electrógenos con la red o entre el1os y puede sustituir la red durante horas de tarifa alta con previa y posterior sincronización, para evitar cualquier interrupción de servicio en los consumidores, aparte de su aplicación normal de emergencia. También controla la marcha en paralelo de varios grupos sin presencia de red. Incorpora la posibilidad de trabajar con generadores asíncronos que importan su potencia reactiva necesaria de la red. Funciones Estándares

• Alta exactitud (0.5 %) y mediciones efectivas reales rms.

• Display de 29 parámetros eléctricos

de generadores trifásicos conectados en estrella: Voltios (Fase/Fase y Fase/Neutro); Amperios, kVA, Kw., kV Ar, kWh, Factor de Potencia, Frecuencia (resolución de 0.01 Hz) Y distorsiones armónicas. El Voltaje es lectura directa (no requiere transformadores) con un alto grado de protección transiente (Norma IEEE 587 clase C). Las lecturas de corriente requieren transformadores de /5A.

• Display de 3 parámetros de una fase

auxiliar (barra o red): Voltios, Frecuencia (0.01 Hz) y distorsión armónica. El Voltaje es lectura directa con la misma protección Transiente.

• Display: Voltaje de Batería,

Velocidad del motor (rpm) y contador de horas de servicio.

• Vigilancia: Sobrevelocidad del

motor, Voltaje de Batería bajo o



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alto, Voltaje del generador bajo o alto, Frecuencia baja o alta, sobre-intensidad generador (constante de tiempo inverso), potencia inversa del generador, pérdida excitación del generador, excesiva distorsión forma de onda de voltaje del generador y fallo de fase auxiliar en barra o red.

• Proporciona entradas de alarma

compatibles según Norma NFPA nivel 1 (U.S.A).

• Sincroniza los grupos con la fase

auxiliar (barra o red). Proporciona un display con tiempo real de la maniobra de sincronización, con indicación de deslizamiento de frecuencia, desviación de fase y diferencia de voltaje, es decir sincronizador y sincronoscopio están incorporados.

• Controla la conmutación de grupo a red y viceversa según normas europeas. Permite la transferencia de carga sin interrupción alguna en cualquier momento, previo cumplimiento de las condiciones técnicas.

• Vigilia la marcha en paralelo de

hasta 8 grupos.

• Reproduce un duplicado del monitor en un ordenador PC IBM compatible hasta una distancia de 1200 m y permite control y vigilancia a distancia de uno o todos los grupos conectados en paralelo.

• Facilita el ajuste de los numerosos

parámetros del software a través de los pulsadores del panel principal o mediante ordenador.

• Memoriza alarmas de advertencia y

parada con indicación de la hora del acontecimiento.

• Funciona perfectamente dentro de una gama amplia de voltaje de batería.

• Soporta caídas de tensión

instantáneas. Permita temperaturas de ambiente entre -20 y +70 °C.

• Tiene un panel frontal sellado IP 65

para la protección contra polvo y salpicaduras de agua.

Control GENCON II

(Vista frontal)

(Vista Trasera)

NOTA: Puerto Serie RS-485 Se trata de un puerto de comunicación industrial Standard. Para poder conectar a PC u otro/s control/les Gencon II. Mediante cable blindado. Por ejemplo tipo BELDEN 9841. Para evitar errores de comunicación.



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6.2.1 Descripción de los Led’s El LED verde debe parpadear siempre. Parpadeo, rápido indica una de las siguientes condiciones: 1. Presión de aceite del motor normal. 2. Velocidad del motor más que 60 rpm. 3. Frecuencia del generador más que 15 Hz. Parpadeo del LED rojo indica la detección de un fallo que origina una parada del motor, LED amarillo indica la detección de un fallo que origina una alarma. Pulsar RESET para acusar fallos transitorios. 6.2.2 Descripción de terminales. V1.V2.V3.V4 - Entradas de voltaje, estas entradas miden el voltaje C.A. entre Fases y Neutro. Están aislados internamente y ofrecen una alta protección contra transientes. V4 sirve de vigilante de red para las aplicaciones stand-by en las configuraciones #2, #5 Y #6. Conectar A11 a fase A del generador, A12 al Neutro del generador. Conectar A21 a fase B del generador, A22 al Neutro del generador. Conectar A31 a fase C del generador, A32 al Neutro del generador. Conectar A41 a fase A de red/barra, A42 al Neutro de barra/red. Il,I2,I3 miden, a través de transformadores de corriente de 5 A, la intensidad de las fases A, B Y C. La relación de los transformadores está definido en el menú INSTALAR/BASICOS (es decir relación 160 = 8O0A:5A). La potencia de un transformador de 5 A es de 2.5V A. NOTA: No desconectar los TC´S con carga, le puede ocasionar la muerte. ANALOG OUT (Salida analógica)

Esta fuente de voltaje controla la velocidad y la alimentación del motor a través de una entrada auxiliar que tiene el regulador electrónico de velocidad como referencia. Conectar B21 a la entrada positiva del regulador de velocidad (los fabricantes de reguladores la denominan "AUX", "ILS", etc.). Conectar B22 a la entrada negativa (que en algunos casos es simplemente equivalente al Terminal NEG BAT del regulador electrónico), NOTA: El conectar la Terminal a la entrada de negativa del control ó a la Terminal B23, va a depender del tipo de motor que se esta empleando. El PWM controla el nivel de tensión del generador para la sincronización con barra/red. La entrada del sensor, Bll/B12 PICK-UP, detecta la señal de corriente alterna desde aprox. O.5V rms (±O.7V entre picos). Entrada B41/B42 de la conexión RS485. 6.2.3 Tarjeta auxiliar y AVR Tarjeta Auxiliar IOB1 ó IOB2 I0B1 es una tarjeta auxiliar interfaz de entradas y salidas. Añade al GENCON un total de 16 canales de entradas y 8 de salidas. Los canales se emplean para implementar las alarmas y prealarmas especificadas según norma americana NFPA 110 nivel 1 para el control del motor Diesel y los contactores generador/red.



21

General La tarjeta lleva 8 relevadores de salida, K#l hasta K#8, accionando 24 terminales de salida. Los relevadores tienen configuración de contactos SPDT (un polo de doble contacto). Pertenecen 3 terminales a cada relé: polo, contacto N/C, contacto N/O. El circuito impreso está marcado correspondientemente. Cada contacto admite 380V c.a./lOA Relevadores: K#l Pre-Caltmto (pre-calentamiento) K#2 SOLE.COMB. (Solenoide de combustible) K#3 STARTER (Marcha) K#4 TRamp AIRE (Trampilla de aire) K#5 BOMBA LUBR. (Bomba de prelubricación) K#6 en marcha (Grupo en marcha) K#7 CONT GEN (Contactor generador) K#8 CONT RED (Contactor de red)

NOTA: Existen dos tipos de tarjetas las cuales son: IOB1 y IOB2, la tarjeta IOB2 trae aplicaciones de medición adicionales a las tarjeta IOB1, como: medición de combustible, medición de nivel de refrigerante, medición de presión de aceite, medición de temperatura de refrigerante.

AVRx - Interfaz del Regulador de Voltaje general. El AVRx es un interfaz entre GENCON II y la gama de reguladores de voltaje de Distintas marcas de generadores normalmente previsto para el regulador de Factor de Potencia, de cuya función se ocupa el control GENCON. El AVRx es un simple convertidor digital-análogo. La entrada digital PWM OUT tiene un ciclo variable de trabajo D. D está bajo control del software (O ≤ D .≤ l). La salida análoga está relacionada con D como sigue:

El voltaje entre Al a GND (masa) es: V Al = α*(l-D). El voltaje entre A2 a GND (masa) es: V A" = α*D. El voltaje entre Al a Al es: V Al → A2 V A2 - V Al = α*(2*D-l) a puede ajustarse mediante un potenciómetro entre 3 y 9V aprox. 6.2.4 Funciones de presentación La presentación indica tanto lecturas como alarmas, como a continuación se ilustran.



22

6.2.5 Parámetros GEN Sobrevolt. (Sobrevoltaje de Generador) Es el retardo desde la detección de un sobrevoltaje en cualquier fase del generador (V1, V2, V3) hasta que se produzca la alarma. GEN bajo Volt. (Bajo voltaje de Generador) Es el retardo desde la detección de una baja tensión en cualquier fase del generador hasta que se produzca la alarma. GEN Sobrefrec. (Alta frecuencia de Generador) Es el retardo desde la detección de alta frecuencia en la fase A (V1) hasta que se produzca la alarma.

GEN baja Frec.(baja frecuencia de Generador) Como arriba, para baja frecuencia de la misma fase. GEN SOBREIn (Sobré intensidad del Generador) Es el retardo hasta declararse un fallo por sobré intensidad en cualquier canal I1, I2 o I3, proporcionalmente inverso a la corriente I de la fase: Is es el nivel de intensidad programado en INSTALAR/PTOS DE AJUSTE. G invers.kW (Potencia inversa) Retardo desde la detección de potencia inversa en cualquier fase del generador hasta producirse la alarma. Una alarma es normalmente consecuencia de un fallo del motor. G inv. kVAr (Corriente inversa) Retardo desde la detección de corriente inversa en cualquier fase del generador hasta producirse la alarma. Un motivo para corriente inversa puede ser la pérdida de excitación del generador. G Arm %THD (alto porcentaje de distorsión) Retardo desde la detección de una distorsión de forma de onda de voltaje en cualquier fase del generador encima del valor ajustado hasta producirse la alarma. DURACIÓN SY (tiempo de sincronización) El límite de tiempo para que GENCON consigue sincronizar fase y voltaje de V1 (generador) con V4 (red o barra). PERMANENCIA SY (Tiempo de permanencia) Es el tiempo mínimo necesario para que la fase A (V1) del generador y la fase A (V4) de la red se mantienen dentro del margen especificado de fase y tensión para que reconozcan la sincronización By-pass osci.kW (By-pass para oscilaciones de kW) Cuando se está trabajando en paralelo con la red, un repente cambio de potencia activa es



23

Probablemente consecuencia de un fallo de la red Sin embargo, el entrar en paralelo con la red, notables oscilaciones de kW son normales. Suavizar este efecto mediante la prolongación del tiempo de sincronización no es aceptable. Tampoco es deseable de incrementar ParalSbrcga kW por encima del punto de oscilaciones, ya que, se pierde la efectividad de la protección contra una sobrecarga activa que es el resultado de un posible fallo de la red El presente retardo elimina durante el tiempo programado la alarma correspondiente y solamente durante el proceso de sincronización. Test Retard (Limitación de tiempo para pruebas) Retardo desde activar momentáneamente In#2 hasta la parada del grupo. V4 Volts Estado (Estado tensión exterior = red o barra) Retardo desde la detección de transientes en la fase A (V4) de la red hasta producirse la alarma. Standby CON (Respuesta a fallo de red en AUTO) Retardo desde la detección de fallo de tensión en fase A (V4) de red hasta producirse la orden de arranque del grupo en selección AUTO. Ver INSTALAR/OPCIONES. Diesel PRECLTMO (Precalentamiento motor) Tiempo de precalentamiento del motor antes de recibir orden de arranque. Ver K#1. Durac.ARRANQUE (virar motor) limite de tiempo para virar el motor por el sistema de arranque. Pausa ARRANQS. Retardo entre intentos de arranque. ESTABILIZA Max (Estabilización valores iniciales) Tiempo máximo permitido para que se establezcan valores "normales" de voltaje, frecuencia y presión de aceite (ver IN#5 PresAceite PARO) después de haber detectado la velocidad de encendido del motor.

ESTABILIZA Min (Transferencia de Carga) Retardo de tiempo hasta transferencia de carga después de haber detectado la velocidad de encendido del motor o tensión nominal del generador. ENFRIAMTO (Tiempo de enfriamiento) Tiempo de enfriamiento del grupo sin carga. PARADA Max (Tiempo parada) Retardo de tiempo antes de bloquear completamente la alimentación de combustible que provocará la parada del grupo. BOCINA Max (Máximo tiempo alarma acústica) Máxima duración de una alarma acústica. CON.B.Aceite (Conexión Bomba prelubricación) Tiempo de conexión (ciclo) de la bomba de prelubricación (ver K#5). DES.B.Aceite (Desconexión Bomba prelubricación) Tiempo de desconexión (ciclo) de la bomba de prelubricación (ver K#5). Retard enclvmto (Transferencia no sincronizada de carga) Tiempo mínimo antes de la conmutación = reconectar generador o red a carga. El retardo es fundamental con carga de motores síncronos. RET AcuseContact (Retardo de acusar situación de contactores) Tiempo límite desde la orden a contactor de generador o red mediante K#7 o K#8 para detectar la respuesta esperada de In#15 o In#16 respectivamente. In#15 y In#16 están conectados a los contactos auxiliares de los contactores. Una vez pasado el tiempo límite se produce una parada automática. St.by=O:K#7 → K#8 Cuando "RED Standby contact?" = O en el menú INSTALAR/OPCIONES significa que el relé K#8 no acciona el contactor de



24

red. Tiene un uso alternativo: Una vez activado el reté del contactor de generador K#7 se activa con retardo también el relé K#8. Desactivar relé K#7 lleva consigo una inmediata desactivación del K#8. El K#8 se emplea en la marcha en paralelo de varios grupos para retardar el cierre de un contactor entre barra y consumidores. Kw. CuotaInc Retardo hasta incrementar otra vez la Cuota de Exportación al detectar los Kw. programados en PTO AJUSTE kW CuotaIncr. Kw. CuotaDis Retardo hasta disminuir la Cuota de Exportación al detectar los Kw. programados en PTO AJUSTE Kw. CuotaDism. R1 Orr → On Retardo hasta que se conecte relé Rl al detectar los kW programados en PTO AJUSTE kWCARGA → R1 ON. R1 On → Off Retardo hasta que se desconecte relé R1 al detectar los kW programados en PTO AJUSTE kW CARG → R1 OFF. Nota: los apartados de Opciones de ajuste, Opciones, Detalles, Básicos y Ajuste del sincronizador. Es recomendable ver directamente en el manual de operación del control Gencon II. 6.3 CONTROL MEC 310 El Controlador de Generador MEC310 es una unidad de control basada en un microprocesador que contiene todas las funciones necesarias para protección y control de un generador de potencia. Además del control y protección del motor diesel, contiene un circuito para medida de voltaje y corriente trifásicos en CA. La unidad está equipada con una pantalla LCD que presenta todos los valores y alarmas. Funciones Estándares

Control del Motor

• Preparación para arranque

(precalentamiento y prelubricación) • Secuencias de Arranque / Parada

con número de intentos de arranque seleccionable.

• Selección de Solenoide de Combustible (tipo de bobina)

• Control de velocidad de marcha sin carga

• Arranque / parada locales o remotos • Secuencia de Parada con

enfriamiento • Detección seleccionable de

velocidad de marcha. o Hz/V del Generador o Entrada de Cargador

alternador (Terminal W) o Entrada Binaria (D+) o Presión de aceite

Monitoreo del Motor

• 3 entradas configurables, todas seleccionables entre:

o VDO o o 4-20mA desde transductor

activo o o Binarias con supervisión por

cable • 6 entradas binarias, configurables • Entrada RPM, seleccionable

o Captador Magnético o Captador NPN o PNP o Generador tacómetro (taco) o Cargador alternador con

Terminal W.



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Monitoreo del Generador

• Monitoreo de generador trifásico o monofásico o Voltaje / corriente / frecuencia / potencia / potencia reactiva

Protección del Generador (ANSI)

• Sobre-/ Bajo-voltaje (27/59) • Sobre -/ Baja-frecuencia (81) • Sobre corriente (51) • Potencia Reversa (32)

Pantalla de texto claro

• 128 x 64 píxeles de fondo iluminado STN

• Mensajes con símbolos gráficos • Mensajes de alarma de texto claro • Diagnósticos de texto claro tanto

para entradas cableadas como para mensajes de CAN bus (J1939)

• Registro de historial que mantiene hasta 30 eventos (Bitácora)

• Reloj de tiempo real para hora y fecha.

CONTROL MEC 310

(Panel frontal)

VISTA POSTERIOR DE LA UNIDAD

Nota: El conector RJ11 para la interfaz de la conexión al PC (SSP) está colocado en el costado de la unidad. 6.3.1 Descripción de terminales. Terminal Datos Técnicos Descripción 1 Fuente de energía + 6…36V DC (UL/C-

UL:7.5…32.7V DC) 2 Fuente de energía – GND (Tierra) 3-4 Estado de salida

Valores nominales de contacto 1 A 24V DC/V AC resistivo

Salida de estado general para aprobación naval

9 Común Común para term. 10…15 10 Entrada digital

Arranque remoto/configurable

11 Entrada digital Arranque remoto/configurable

12 Entrada digital Cargador Alternador D+ (funcionando)/configurable

13 Entrada digital Sobrevelocidad/configurable 14 Entrada digital Temperatura

refrigerante/configurable 15 Entrada digital Presión aceite/configurable 19 Común Común para parada de

emergencia term 20 20 Parada de emergencia y

común para 21…23 Común para relevo 1,2 y 3 y entrada para parada de emergencia*

21 Salida de relevo 2 1. Capacidad de contactos 2 A 30V DC/V AC (UL/C-UL:1A Resistivo)

Bocina/configurable. Función NA

22 Salida de relevo 22. Capacidad de contactos 2 A 30V DC/V AC (UL/C-UL:1A Resistivo)

Alarma/configurable. Función NA

23 Salida de relevo 23. Capacidad de contactos 2 A 30V DC/V AC (UL/C-UL:1A Resistivo)

Preparar arranque/configurable. Función NA

24-25 Salida de relevo 2 4. Capacidad de contactos 8 A 30V DC/V AC (UL/C-UL:6A Resistivo)

Bobina de arranque/bobina de parada/configurable. Función NA

26-27 Salida de relevo 26. Capacidad de contactos

Arrancador (crack) /configurable. Función NA



26

8 A 30V DC/V AC (UL/C-UL:6A Resistivo)

Entradas multifuncionales 5 Común Común para term. 6…8 6 VDO1/4..20mA/Entrada

binaria Nivel combustible/configurable

7 VDO2/4..20mA/Entrada binaria

Presión aceite/configurable

8 VDO3/4..20mA/Entrada binaria

Temperatura agua/configurable

Interfase del motor #1 para CANbus opcional 57 Can-H 58 Can-GND 59 Can-L

Comunicación al motor Can J1939

Entrada RPM Tacómetro

16 Entrada RPM Captador magnético/tacómetro del generador

17 GND-RPM Común para entrada de RPM

18 Entrada W RPM Captador magnético. PNP, NPN o alternador cargador terminal W

Entrada de voltaje trifásico del generador 33 Voltaje del Generador

L1 34 Neutro del Generador 35 No se usa, no se debe

conectar 36 Voltaje del generador

L2 37 No se usa, no se debe

conectar 38 Voltaje del generador

L3

Voltaje y frecuencia del generador

Entrada de corriente trifásica del generador 39 Corriente del generador

L1, s1 40 Corriente del generador





L3, s2

Corriente del generador

Entradas opcionales de voltaje trifásico de red 28 Voltaje de red L1 29 Voltaje de red neutro 30 Voltaje de red L2 31 Voltaje de red L3

Relevos del interruptor 45 Relevo R45 46 Relevo R45

Interruptor circuito generador, función NA. No configurable

Relevo opcional para cerrar interruptor de red (opción A) 47 Relevo R47 48 Relevo R47

Interruptor circuito red, función NC. Opción A. No configurable

Las funciones binarias de salida son configurables mediante el software de la red y se pueden configurar para cubrir las siguientes funciones:

- Alarma/límite

- Motor en marcha - Bocina - Velocidad sin carga - No se usa - Preparar arranque - Bobina de marcha - Arrancador - Bobina de parada - Calentador externo - Bobina de parada (no accesible en secuencia de arranque)

Es posible escoger la bobina de marcha en un relevo y la de parada en otro, dando así apoyo a los motores con sistemas dobles. Las entradas multifuncionales se pueden configurar para cubrir las siguientes funciones:

- Entrada detector VDO - Entrada de 4…20mA - Entrada binaria con la posibilidad de supervisión por cable

La entrada taco RPM se puede configurar para cubrir las siguientes funciones:

- Captador magnético (2 hilos) - Terminal W en el alternador cargador* - Captador NPN o PNP* * Estas entradas RPM requieren equipo externo.

Las entradas de voltaje y corriente del generador se pueden configurar de la siguiente manera:

- Voltaje 100…25000V primario - Corriente 5….9000A primaria



27

6.3.2 Configuración de fábrica



28

6.3.3 Descripción de los botones Los botones en la unidad tienen las siguientes funciones:

Dimensiones del Control

6.3.4 Descripción de los Led’s

6.3.5 Funciones de presentación La presentación indica tanto lecturas como alarmas. A continuación se ilustran la descripción del icono.

IMPORTANTE Los parámetros disponibles dependen de las opciones de ajuste. Algunos parámetros sólo se pueden cambiar utilizando el software. La lista de parámetros se abandona automáticamente si no se presiona ningún botón durante un período de 30 Seg.



29

6.3.6 Lista de iconos



30

6.3.7 Parámetros La configuración de los parámetros se hace a través del software de programación TPS 300. A continuación se presentan los ajustes en tablas. Los ajustes por defecto se pueden cambiar por los ajustes pertinentes.



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6.4 CONTROL MEC 320 El Controlador de Generador MEC320 es una unidad de control basada en un microprocesador que contiene todas las funciones necesarias para protección y control de un generador de potencia. Además del control y protección del motor diesel, contiene un circuito para medida de voltaje y corriente trifásicos en CA. La unidad está equipada con una pantalla LCD que presenta todos los valores y alarmas.

Funciones estándares

En los siguientes párrafos se hace una lista de las funciones estándares. Modos de operación

• Falla automática de red • Toma de mando de carga

Control del motor

• Secuencias de arranque/parada • Selección del solenoide de

combustible • Salidas de relevo para control del

gobernador • Protecciones (ANSI) • Sobre corriente, 2 niveles (51) • Potencia inversa (32) • Entradas de 4-20mA • Entradas de PT100 o VDO • Entradas digitales

Pantalla

• Preparada para montaje remoto • Botones para arranque y parada • Botones para operaciones del

interruptor • Textos de estado

Lógica M

• Herramienta de configuración lógica simple

• Eventos de entrada seleccionables • Comandos de salida seleccionables

La unidad se puede usar para las aplicaciones de la siguiente tabla. Aplicación Comentario Toma de mando de carga Estándar Falla automática de red (sin resincronizacion / transición abierta)

Estándar

Falla automática de red (con resincronizacion / transición cerrada)

Estándar

CONTROL MEC 320

(Panel frontal) 6.4.1 Vista posterior del control (Descripción de terminales)



32

6.4.2 Descripción de los botones Los botones en la unidad tienen las siguientes funciones:

INFO : Cambia las 3 últimas líneas de la pantalla

para mostrar la lista de alarmas.

JUMP (salto): :

Introduce una selección específica de un número en el menú. Todos los ajustes tienen un número asociado con ellos. El botón JUMP le permite al usuario seleccionar y ver en la pantalla cualquier parámetro o ajuste sin tener que navegar por todos los menús.

VIEW (vista) : Cambia la primera línea de la pantalla en los

menús de instalación

LOG (historia) :

Cambia las 3 últimas líneas de la pantalla para mostrar la lista de eventos y alarmas. La lista tiene 150 eventos. Los eventos no se borran cuando se apaga el suministro auxiliar.

:

Mueve el cursor a la izquierda para maniobrar en los menús.

:

Aumenta el valor del punto fijo seleccionado (en el menú de instalación). En la pantalla de uso diario esta función se usa para recorrer la segunda línea de valores del generador.

SEL : Se usa para seleccionar la entrada subrayada en la cuarta línea de la pantalla.

: Reduce el valor del punto fijo seleccionado (en el menú de instalación). En la

pantalla de uso diario esta función se usa para recorrer la segunda línea de valores del generador.

:

Mueve el cursor a la derecha para maniobrar en los menús.

BACK (atrás) :

Salta un paso atrás en el menú (a la pantalla o ventana previa).

START (arrancar) : Arranca el generador si se ha seleccionado

‘SEMI-AUTO’ o ‘MANUAL’. STOP (parar) : Para el generador si se ha seleccionado

‘SEMI-AUTO’ o ‘MANUAL’.

(GB) ON: : Activación manual de la secuencia de cierre y apertura del interruptor si se ha seleccionado ‘SEMI-AUTO’.

(MB) ON: : Activación manual de la secuencia de cierre y apertura del interruptor si se ha seleccionado ‘SEMI-AUTO’.

MODE: : Cambia la línea del menú (línea 4) en la pantalla para seleccionar el modo.

Dimensiones del Control

6.4.3 Descripción de los Led’s



33

Funciones de los LED La unidad de pantalla tiene 10 funciones de LED. El color es verde o rojo o una combinación en diferentes situaciones. Alarma/Apagado : El LED titilando indica la presencia de

alarmas no reconocidas. La luz fija del LED indica que todas las alarmas están reconocidas.

Alimentación : El LED indica que el suministro auxiliar está encendido.

Auto-revisión OK : El LED indica que la auto-revisión está

bien. La luz fija del LED indica que la unidad no recibe señal de marcha. La lámpara de inhibición se apaga cuando se agota el tiempo de estado de marcha del temporizador (6150 Estado de marcha]).

Alarma inhibida: El generador para

:

El generador está en marcha: La luz fija del LED indica que la entrada digital está activada.

Marcha: : El LED indica que el generador está en marcha.

(Gen.) OK : La luz verde del LED indica voltaje/frecuencia presentes y bien. La luz verde del LED indica que el interruptor del generador está cerrado.

(GB) ON :

La luz amarilla del LED indica que el interruptor del generador ha recibido un comando para cerrarse en un BUS negro, pero el interruptor no se ha cerrado aún debido a enclavamiento del GB.

(MB) ON : El LED indica que el interruptor de red está cerrado. El LED está verde si la red está presente y bien. El LED se pone rojo si hay una medición de falla de red. (Red) OK : El LED titila en verde cuando la red retorna durante el tiempo de “retardo de red OK’ time.

Auto : El LED indica que se ha seleccionado el modo automático.

6.4.4 Funciones de presentación Cuando la unidad se enciende aparece una ventana de entradas. Esta ventana es el punto de partida de la estructura del menú y como tal la entrada a los otros menús. Siempre se puede acceder a ella presionando el botón EXIT 3 veces.

IMPORTANTE La lista de eventos y alarmas aparece al encender la unidad si hay una alarma presente.

Menú de vista Los menús de vista (V1, V2 y V3) son los que se usan más comúnmente en la unidad.

Configuración de la ventana de vista Cada ventana de vista debe configurarse individualmente mediante el software el la PC en el cuadro de diálogo que se ilustra a continuación.

IMPORTANTE Sólo es posible configurar las ventanas de vista mediante el software del PC. No es posible la configuración a través de la pantalla.



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Línea de vista/configuración de la segunda línea de la pantalla

Para el generador

Para bus/red

Para entrada análoga

Comunicación/ otro

Voltaje L1 L2 L3 (V AC)

Voltaje L1 L2 L3 (V AC)

Análoga 98 PID Valor #1.1

Voltaje L1-N (V AC)

Voltaje L1-N (V AC)

Análoga 100 (presión aceite)

PID Valor #1.2

Voltaje L2-N (V AC)

Voltaje L2-N (V AC)

PID valor #1.3

Voltaje L3-N (V AC)

Voltaje L3-N (V AC)

Análoga 102 (Nivel de combustible)

PID valor #1.4

Voltaje L1-L2 (V AC)


Análoga 104 PID valor #1.5



Análoga 91

PID valor #1.6



Análoga 93

PID valor #1.7

Voltaje máx. (V AC)

Voltaje máx. (V AC)

Análoga 95

PID valor #1.8

Voltaje mín. (V AC)

Voltaje mín. (V AC)

Análoga 97

PID valor #2.1

Corriente L1 L2 L3 (A)

Frecuencia (Hz)

PT100 no. 106

PID valor #2.2

Corriente L1 (A)

Frecuencia/voltaje L1 (Hz/ V AC)

PT100 no. 109

PID valor #2.3

Corriente L2 (A)

Tacómetro

PID Valor #2.4

Corriente L3 (A)

Angulo de voltaje entre L1-L2 (grados)

VDO 104 (presión)

PID Valor #2.5

Frecuencia/voltaje L1 (Hz/VAC)

VDO 105 (temperatura)

PID Valor #2.6

Frecuencia L1 (Hz)

VDO 106 (nivel de combustible)

PID Valor #2.7

Frecuencia L2 (Hz)

PID Valor #2.8

Frecuencia L3 (Hz)

Angulo de voltaje entre voltaje del generador y voltaje del bus (grados)

Línea de estado

6.4.5 Parámetros

IMPORTANTE Debido a lo extenso del tema se recomienda leer el manual de operación del fabricante del control, para familiarizarse con función de los parámetros.

Encontrar el parámetro seleccionado. El primer paso en la definición del parámetro es encontrar su descripción correcta. La cual se encuentra en el manual de operación del fabricante del control MEC 320 CONTROLADOR PARA GRUPO GENERADOR, MANUAL DE OPERACIÓN VERSIÓN SOFTWARE 2.33.X Las descripciones de todos los parámetros se encuentran en el capítulo 8 que tiene propósitos de referencia. Las descripciones están estructuradas de acuerdo con los títulos de sus parámetros y el principal grupo de parámetros al que pertenecen. 7 NOMENCLATURA DE CONTROLES Y COMPONENTES Identifique y localice cada control o componente que aparece en el diagrama eléctrico. Estudie la breve descripción funcional que se da a continuación de cada control. NOTA: En grupos electrógenos que no son estándar, es posible que se incluyan componentes de control que no se citan aquí. 27N Relevador sensitivo de voltaje. Vigila que haya nivel de voltaje adecuado en la línea de alimentación normal integrado en el control. BP Interruptor de prueba. Permite energizar todo el sistema de arranque de acuerdo a la programación. 16 Cargador de baterías. Mantiene cargada la batería del 95% al 100% de su carga automáticamente. AL Alarma sonora. Anuncia la existencia de alguna falla en el genset (opcional). 52N Interruptor de suministro normal. Conecta la carga al sistema de suministro comercial CFE.



35

52E Interruptor de suministro de emergencia. Conecta la carga al generador cuando el genset está trabajando.

66 Reloj programador. Arranca el genset en periodos determinados, asegurando que no fallará cuando se necesite (opcional).

TRC Transformadores del circuito de control. Bajan el voltaje de 440V. a 220V. ó 110V. Se usan en circuitos alimentados a 440V. KWHM Kilowatthorímetro. Nos mide el consumo de energía suministrada por el genset. (Opcional). VM Vóltmetro. Instrumento que nos indica el voltaje entre cualquiera de las fases del generador. AM Ampérmetro. Instrumento que nos indica la corriente que circula por cada fase del generador a la carga. CV Conmutador de vóltmetro. Instrumento selector de fases entre las cuales se desea medir la tensión, nos conecta el vóltmetro entre 2 de las 3 fases. CA Conmutador de ampérmetro. Instrumento selector de fase a la cual se desea medir la corriente. 26 Control de alta temperatura de agua. Interruptor de seguridad que permite el grupo electrógeno se pare cuando la temperatura del agua es peligrosa 63Q control de baja presión de aceite. Interruptor que obliga a que el grupo electrógeno se pare cuando haya falla en el sistema de lubricación del motor. SA Solenoide de arranque. Conecta y desconecta el motor de arranque a la batería. M Motor de arranque. Motor que impulsa al cigüeñal para propiciar el arranque de la máquina.

BAT Batería (almacén de energía eléctrica). Proporciona la energía al motor de arranque para que este efectúe su trabajo. 8. SISTEMA DE TRANSFERENCIA AUTOMATICA. El sistema de transferencia automática se usa en los grupos electrógenos automáticos IGSA, ya que estas deben: - Arrancar el grupo electrógeno cuando

falle la energía de suministro normal. - Alimentar la carga. - Salir del sistema (grupo electrógeno)

cuando la energía normal se restablece. - Parar el grupo electrógeno. - Todo en forma automática. Este sistema se usa en aquellos lugares en que la falla de energía eléctrica puede causar graves trastornos, pérdidas económicas considerables ó pérdidas de vidas. Se componen de dos partes: a) El interruptor de transferencia. b) El circuito de control de transferencia. 8.1 Interruptor de transferencia. Consiste en un gabinete, donde se encuentran alojados los interruptores que se en cargan de realizar la transferencia. (Cambio de Posición de los interruptores ON/OFF), estos operan eléctrica o mecánicamente, además de ser capaz de manejar toda la energía del generador; incluyendo la de la línea, que puede interrumpir la corriente que pasa en forma continua, así como los picos que sucedan sin dañarse.



36

Algunos interruptores de transferencia, van equipados con protección térmica y magnética la cual dependiendo del modelo de interruptor puede ser o no ajustable. Para proteger al generador así como a las líneas y carga en caso de algún corto circuito o una sobrecarga constante. 8.2 Circuito de control de transferencia El circuito de control de transferencia esta provisto por el Control del grupo electrógeno el cual por lo general se encuentra montado en el gabinete donde se encuentra la transferencia y es el que se encarga de realizar las siguientes funciones:

• Censar el voltaje de la red de normal a través del Sensor de voltaje, el cual puede detectar las siguientes fallas de la red, dando la señal de arranque al grupo electrógeno:

o Alto voltaje o Bajo voltaje o Inversión de fase o Ausencia de voltaje en

alguna o todas las fases

NOTA: Dependiendo del fabricante del control, el sensor de voltaje puede estar integrado en el control, o puede ser un elemento adicional siendo una condición de que todos los grupos electrógenos automáticos lo lleven.

Las características de los controles las podemos ver en el apartado 6 “Introducción a los Controles”.

Opera bajo las siguientes circunstancias: 1. Detecta el voltaje de la Red (Fallas en la red). 2. Cuando se presenta alguna falla de energía, manda la señal al grupo generador para que arranque. 3. Cuando el genset alcanza el voltaje y frecuencia nominal, el control lo detecta y permite que se realice la transferencia y así proveer la energía eléctrica necesaria para soportar la carga suministrada por el genset. 4. Cuando regresa la energía de la Red eléctrica comercial, el control lo detecta, se encarga que la retransferencia se realice y hace parar el genset. 8.3 Modelos de interruptores. De acuerdo a los requerimientos del genset y del cliente, se seleccionan el tipo de interruptores de transferencia, mas adecuado, de modo que éstos forman parte integral de cada unidad cuando salen de fábrica.

Transferencia ABB Interruptor Termomagnéticos



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Transferencia ABB Contactores

Transferencia Masterpact

Interruptores Electromagnéticos

Transferencia Thomson Interruptores Termomagnéticos

Transferencia ABB Interruptores Electromagnéticos



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8.4 Cargas. La clasificación de los interruptores de transferencia, se hace atendiendo principalmente al rango de corriente que puede conducir o manejar, siendo el rango máximo el expresado, en forma continua. Además del rango máximo mencionado, se ha de tomar en cuenta, la máxima capacidad interruptiva y de corriente de arranque. Muchos tipos de carga, demandan más corriente al arranque que en servicio, por ejemplo: Los motores demandan cinco veces aproximadamente la corriente nominal al arranque. Más importante aún, las lámparas incandescentes demandan 18 veces su corriente normal durante el primer instante de operación (0.3 seg.). Por lo tanto los contactos deberán de tener la capacidad térmica adecuada para soportar éstas corrientes, de lo contrario se soldarían. La máxima capacidad interruptiva es la corriente máxima que puede ser interrumpida en un tiempo determinado por los contactos al abrirse y marcan un rango el cual no es suficiente requisito para el interruptor, si no que debe ser capaz de interrumpir mayores corrientes inductivas, como por ejemplo, la del rotor bloqueado. El arco que se produce depende del tipo de carga; inductiva, resistiva ó capacitiva, ya que no es igual el efecto. Algunos fabricantes especifican sus equipos, haciendo diferencias si se trata de cargas inductivas (motores) ó lámparas de tungsteno solamente. 8.5 Velocidad de operación. Se entiende por velocidad de operación, el tiempo que el control utiliza por transferir la carga de la alimentación del servicio normal (que falló) al servicio de emergencia.

El tiempo de interrupción solamente, no tiene mayor importancia, comparado con el tiempo que tarda el genset en arrancar (5 a 10 seg.). Pero en la transferencia, éste tiempo si puede llegar a ser importante. La velocidad de retransferencia de los interruptores de transferencia IGSA es aproximadamente de 50 milisegundos para capacidades menores de 400 Amps. y de 300 milisegundos como mínimo para capacidades mayores. En ambos casos, para formar una idea apenas se alcanza a apreciar como un destello ó parpadeo de luz. Cuando falla la energía comercial, siempre existe un tiempo de ausencia de energía, o sea mientras arranca el genset y se hace la transferencia de 5 a 10 seg. Lo cual depende de la capacidad del genset. Si nuestro caso fuera el de equipos como computadoras ó equipos en hospitales que no pueden tolerar una interrupción “tan prolongada”, se deberá complementar el equipo automático con una unidad de continuidad con lo que se puede reducir la interrupción de la energía hasta 0.017 seg. que es menos de un ciclo en 60 Hz. Si lo que se requiere es eliminar es el tiempo de ausencia en la retransferencia lo que se necesita implementar es un sistema de Sincronía, de esa manera eliminamos el corte de energía en la retransferencia de la siguiente forma: 1.- El sensor de Voltaje detecta el retorno de normal, y da la señal al control para que inicie el proceso de sincronía. 2.- Cuando los parámetros eléctricos del genset, son idénticos a los la red eléctrica, el control cierra los dos interruptores. Y el genset comienza a pasar la carga a la red. 3.- El grupo electrogeno pasa la carga de forma controlada (en rampa), según kW/s,



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programados en el control a la red. Después de que el genset no tiene carga, el control abre el interruptor de emergencia, y comienza el periodo de enfriamiento del genset. Con lo que evitamos el corte de energía en la retransferencia. Como se puede observar el la siguiente figura.

Lógica de transición cerrada.

9 SECCION DE CONTROL DE VOLTAJE DE LA LINEA. Tiene como función “vigilar” que exista el voltaje adecuado (208, 220, 380, 440, 480) según sea el caso, en las líneas de alimentación de normal y mandar la señal de arranque y transferencia cuando el voltaje baja al 88% de su valor nominal o cae a cero. Cuando el voltaje se restablece mínimo al 93% del valor nominal, lo detectan y mandan otra señal que indica un ciclo de programación de retransferencia y de la carga, al sistema normal y paro de la máquina.

NOTA: Dependiendo del fabricante del control, el sensor de voltaje puede estar integrado en el control, o puede ser un elemento adicional siendo una condición de que todos los grupos electrógenos automáticos lo lleven.

10 SECCION DE TRANSFERENCIA Y PARO. La sección de transferencia y paro, tiene las funciones: de ordenar al interruptor de transferencia que conecte la carga con la línea normal o con la línea de emergencia, la de retrasar la retransferencia (pasar la

carga de la línea de emergencia a la línea normal) para asegurar que el voltaje de la línea normal se estabilice evitando operaciones innecesarias del interruptor de transferencia; una vez realizada la retransferencia, manda una señal al circuito de arranque y paro, para que se pare el grupo electrógeno después de haber trabajado un corto tiempo en vacío. 11 SECCION DE PRUEBA.

Como los grupos electrógenos automáticas de servicio pueden llegar a no funcionar cuando más se les necesita, se ha incluido en las unidades de transferencia IGSA, un interruptor de prueba que hace que el genset arranque, trabaje y pare; con lo cual permite al operador estar seguro de que la máquina está en condiciones de operación y al mismo tiempo localizar fallas que pueden ser corregidas oportunamente. Estos ejercicios, nos permiten cerciorarnos de que el genset va a funcionar en forma adecuada cuando haya una falla de energía.

NOTA: Esta operación se puede llevar acabo de manera programada a mediante un reloj programador (66).

12 CARGADOR AUTOMATICO DE BATERIAS. Una de las fallas frecuentes de arranque del grupo electrógeno, es la falla de energía de las baterías, lo cual es debido a que éstas se descargan solas cuando están inactivas, acelerándose éste proceso en climas extremos (demasiado frió ó demasiado calor). Para evitar una posible falla de arranque por falta de energía, se ha incluido en los circuitos de control un cargador de baterías, el cual tiene por objeto mantener siempre en óptimas condiciones de operación a los acumuladores de los grupos electrógenos.



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Ver (Mantenimiento de la batería, Capitulo 16.7) El mantenedor de batería carga los acumuladores y los mantiene del 95% al 100% de su carga total, cuando la máquina no está operando. Esta unidad está conectada a la línea de energía normal (C.A. 127V.) bajando el voltaje y rectificando la corriente para efectuar su trabajo de carga, de los acumuladores.

Cargador Automático de Baterías. 13 BOTON DE PRUEBA. Al oprimir el botón de prueba, se simula la ausencia de la red de energía comercial. Con lo que se logra verificar que el sistema trabaje adecuadamente, puesto que arrancamos el genset, y paramos la unidad. La prueba puede ser con carga o sin carga. 14 RELOJ PROGRAMADOR 66 (OPCIONAL). Dado que la bobina del reloj programador, es alimentada en forma continua ya sea por energía comercial ó el genset, no surge prácticamente ningún retraso. El reloj programador, nos sirve para arrancar periódicamente y en forma programada el genset para verificar su funcionamiento, esto se logra por medio de su contacto, el cual se cierra en forma periódica y programada durante un tiempo ajustable.

15 SECCION DE INSTRUMENTOS. A fin de monitorear la tensión, la frecuencia, la corriente, el número de horas de operación del grupo electrógeno y la energía suministrada, se han incorporado varios instrumentos que nos miden dichos parámetros de la máquina. Los instrumentos nos informan del funcionamiento del genset y nos determinan si es normal ó no. Los instrumentos que se proporcionan como en los grupos electrógenos son: a) Vóltmetro. b) Ampérmetro c) Frecuencímetro d) Horómetro e) Conmutador de Vóltmetro. f) Conmutador de Ampérmetro.

NOTA: Los instrumentos que se proporcionan con el genset son de acuerdo al tipo ya sea, manual, semiautomática o automática, o de acuerdo a especificación por parte del cliente.

Reloj programador



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Estos instrumentos se pueden localizar al frente del tablero de control del grupo electrógeno. 15.1 Vóltmetro. Este instrumento mide el voltaje de salida entre fases del generador y por medio del conmutador, es posible obtener las lecturas del voltaje entre dos de cualquiera de las tres fases.

Vóltmetro.

15.2 Ampérmetro.

Este instrumento mide la corriente que proporciona el generador a la carga en cada fase. Está conectado al conmutador del ampérmetro, por medio de éste es posible medir la corriente en cada fase con un mismo instrumento. El rango del ampérmetro se selecciona de acuerdo a la potencia del genset.

Ampérmetro.

15.3 Frecuencímetro. Este instrumento mide la frecuencia eléctrica que produce el generador, tanto la frecuencia como las R.P.M. del motor son importantes, pues existen algunos equipos eléctricos que no trabajan adecuadamente cuando no existe la frecuencia nominal del equipo.

Frecuencímetro. 15.4 Horometro. En éste instrumento se registra el número de horas que el genset ha operado, pudiendo aplicar de esta forma el programa de mantenimiento preventivo a la máquina en el tiempo adecuado, así como, diagnosticar si necesita revisiones mayores.

Horometro.



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15.5 CONMUTADOR DE AMPERMETRO Y CONMUTADOR DE VOLTMETRO. A través de estos dos instrumentos, es posible tener un sólo ampérmetro y un solo vóltmetro y realizar lecturas en las tres fases de salida del generador, tanto de corriente como de voltaje respectivamente.

Conmutador ampérmetro.

Conmutador vóltmetro.

16 MANTENIMIENTO DEL GRUPO ELECTROGENO Para poder alargar el tiempo de vida de nuestro grupo electrógeno se requiere de un buen programa de mantenimiento, el cual debe efectuarse, solo por técnicos calificados, se recomienda realizar una bitácora, con el propósito de acumular datos, para poder desarrollar el programa de mantenimiento. En general el grupo electrógeno debe mantenerse limpio. Evitar que se acumule suciedad, líquidos, capas de aceite sobre cualquier superficie.

ADVERTENCIA

Cuando se requiera realizar limpieza al grupo electrógeno, esta debe hacerse con el grupo electrógeno sin operar, para evitar cualquier posible accidente

No utilizar solventes inflamables para realizar la limpieza externa del grupo electrogeno

En caso de ser caseta acústica, cualquier desprendimiento de material se debe reemplazar para evitar que este material sea absorbido por el radiador

16.1 Mantenimiento preventivo Dependiendo de la operación del grupo electrógeno varían los requisitos de mantenimiento preventivo, relativo al motor. Los intervalos de mantenimiento para el motor se detallan en el manual propio del motor provisto por el fabricante. Suministrado con este manual, el cual contiene información detallada sobre el mantenimiento del motor. También incluye una amplia guía de localización y eliminación de averías. 16.2 Diariamente verificar. a) Nivel de refrigerante en el radiador. b) Nivel de aceite en el cárter y/o en el

gobernador hidráulico si lo tiene. c) Nivel de combustible en el tanque. d) Nivel de electrolito en las baterías, así

como remover el sulfato en sus terminales. Ver mantenimiento a baterías



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e) Limpieza y buen estado del filtro de aire. El uso de un indicador de restricción de aire es un buen electo para saber cuando esta sucio nuestro filtro.

f) Que el precalentador eléctrico del agua de enfriamiento opere correctamente para mantener una temperatura de 140°F.

g) Que no haya fugas de agua caliente aceite y/o combustible.

NOTA: Recomendación de operación sin carga del grupo electrógeno, 5 min. Sin carga comoestandar. 16.3 Semanalmente. a) Operar el grupo electrógeno con carga,

comprobar que todos sus elementos operen satisfactoriamente, durante unos 15 minutos.

b) Limpiar el polvo que se haya Acumulado sobre la misma o en los Pasos de aire de enfriamiento. 16.4 Mensualmente. Comprobar la tensión correcta y el buen estado de las bandas de transmisión. a) Cambiar los filtros de combustible de

acuerdo al tiempo de operación según recomendación del fabricante del motor.

b) Cambiar el filtro de aire o limpiarlo. c) Hacer operar el grupo con carga al

menos 1hora. 16.5 Cada 6 meses o 250 horas. a) Verificar todo lo anterior, inspeccionar el acumulador y verificar que soporte la carga. b) Verificar todos los sistemas de seguridad, simulando falla de la Red. c) Darle mantenimiento a la batería, ver (Cáp. 16.7) d) Apretar la tortillería de soporte del silenciador. e) Verificar los aprietes de las conexiones eléctricas.

f) Efectuar los trabajos de mantenimiento especificados en el manual del motor g) Observar que el genset opere siempre con carga. (Ver ANEXO 1 y 2). 16.6 Mantenimiento al alternador Es un componente del sistema eléctrico de carga. Al decir que nuestro grupo electrógeno cuenta con una/s batería/s sabemos que existe la necesidad de cargarlo, existiendo dos formas, a través de un cargador externo, o a través del alternador. Aunque no existe una razón exacta para darle mantenimiento al alternador como tal, sin embargo se puede verificar el estado de este, a través de una inspección periódica de los devanados del alternador y la limpieza de los mismos. 16.6.1 Mantenimiento y cuidados del alternador El mantenimiento menor del alternador es sencillo y se resume en lo siguiente:

1. Limpieza en general al alternador 2. Revisar los baleros y cambiarlos en

caso de ser necesario. 3. Revisar la banda en busca de

grietas, o desprendimiento de material, Mantener la banda a su tensión según lo que indique el fabricante

16.6.2 Mantenimiento Mayor del alternador consiste en:

1. Prueba de diodos, a través del ohmetro (en busca de un diodo abierto), esta prueba depende del tipo de alternador, ya que actualmente los alternadores tienen integrados los diodos y el regulador, lo que conocemos como puente de diodos, el cual es un elemento, que no tiene reparación, por lo que tiene que ser reemplazado.



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2. Prueba de devanados a través del ohmetro (en busca de una bobina abierta).

3. prueba de bobina de rotor a través del ohmetro (en busca de una bobina abierta).

16.6.3 Tabla de localización y eliminación de averías del alternador. Anomalía Posible falla Solución

El alternador no carga

- Banda Floja o gastada

- Diodo abierto - Sin

regulación - Rotor abierto - Alta

resistencia del circuito de carga

- Tensar o cambiar banda

- Cambiar puente de diodos


- Cambiar rotor - Verificar las

terminales de la batería

Capacidad de carga baja o inestable

- Banda floja o gastada

- Regulador con fallas

- Puente de diodos abierto o en corto

- Los devanados abiertos a tierra o en corto




- Cambiar el devanado

Excesiva capacidad de carga

- Falsos contactos en las conexiones del alternador

- Regulador dañado

- Limpiar y apretar las conexiones

- Reemplazar el puente de diodos

Alternador ruidoso

- Banda Floja o gastada

- Poleas desalineadas

- Baleros gastados


- Alinear poleas - Cambiar

baleros

16.6.4 Revisión de tensión de banda del alternador

La falta de tensión en las bandas hace que éstas patinen, causando el desgaste excesivo de la cubierta, puntos de fricción, sobrecalentamiento y patinaje intermitente, lo cual causa la rotura de las bandas.

La tensión excesiva de las bandas las sobrecalienta y estira en exceso, al igual que puede dañar componentes de mando tales como poleas y ejes.

NOTA: En los motores con dos bandas, revisar la tensión de la correa delantera solamente.

Si requiere ajuste, aflojar el perno del soporte del alternador y la tuerca del perno de montaje. Tirar el bastidor del alternador hacia afuera hasta que las bandas estén debidamente tensadas.

IMPORTANTE: No apalancar contra el bastidor trasero del alternador ya que este se puede romper. No apretar ni aflojar las bandas mientras están calientes. Apretar el perno del soporte del alternador y la tuerca bien firmes.

16.7 Mantenimiento a la batería. General: La batería es un conjunto de “celdas” que contienen cierto número de placas sumergidas en un electrolito. La energía eléctrica de la batería proviene de las reacciones químicas que se producen en las celdas, estas reacciones son de tipo reversibles, lo que significa que la batería puede cargarse o descargarse repetidamente. Antes de trabajar en las baterías desconectar la alimentacion A.C. para evitar dañar los componentes del control.

PELIGRO

El gas emitido por las baterías puede explotar. Mantener las chispas y las llamas alejadas de las baterías.

Nunca revisar la carga de la batería haciendo un puente entre los bornes de la batería con un objeto metálico. Se debe usar un Vóltmetro o un hidrómetro.

Siempre desconectar el cable de la batería de la Terminal que va al borne NEGATIVO (-) primeramente, y posteriormente



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desconectar la terminal del borne POSITIVO (+). Para volver a conectar la batería se debe conectar la Terminal al borne POSITIVO (+) primero y al ultimo conectar el borne NEGATIVO (-).

Los postes bornes y accesorios relacionados con la batería contienen plomo, y compuestos de plomo, sustancias químicas conocidas en el estado de California como agentes causantes del cáncer y tareas reproductivas. Lavarse las manos después de haber manipulado dichos elementos. NOTA: En las baterías tradicionales de plomo –acido, inspeccionar el nivel de electrolito, en caso de estar bajo el nivel, reponer el faltante con agua para batería (agua destilada).

ADVERTENCIA

El acido sulfúrico en el electrolito de las baterías es venenoso. Además es lo bastante concentrado para quemar la piel abrir hoyos en la ropa y causar ceguera si llega a salpicar los ojos.

El peligro se evita si se realiza de la siguiente manera.

1. Se debe utilizar Guantes de goma y lentes de Seguridad.

2. El llenado de las baterías debe ser en un lugar bien ventilado.

3. Se debe evitar los derrames y el goteo.

4. No se debe aspirar los vapores del acumulador, al agregar electrolito.

En caso de derramarse acido al cuerpo realizar lo siguiente:

1. Enjuagar la piel con abundante agua

2. Aplicar bicarbonato de sodio o cal para neutralizar el acido.

3. Enjuagarse los ojos con abundante agua durante 10-15 minutos y pedir atención medica de inmediato.

En caso de tragar acido:

1. beber gran cantidad de agua o leche.

2. Después beber leche de magnesia, huevos batidos o aceite vegetal.

1.- Mantener las baterías limpias, removiendo la suciedad con un trapo húmedo, o con agua y detergente si es necesario, además verificar que las conexiones estén limpias y apretadas

PRECAUCION: En caso de que los bornes y la Terminal se encuentren sulfatados, aflojar la Terminal y lijar el poste y la pinza, posteriormente lavar los bornes y terminales con una solución 1 parte de bicarbonato de sodio, a 4 partes de agua y cepillar. Posteriormente apretar firmemente todas las conexiones. Se puede cubrir los bornes y terminales de la batería con una mezcla de vaselina y bicarbonato de sodio para retardar que se sulfaten.

2.- Mantener la/s batería/s bien cargadas, especialmente en climas extremoso, demasiado frió ó demasiado calor, utilizando un cargador de baterías. 16.7.1 Funcionamiento del cargador. Cuando el cargador esta conectado a la red de alimentación y la batería esta conectada al cargador, puede comenzar el procedimiento de carga, El régimen de carga depende de la capacidad Amperio-



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hora de la batería, el estado de la batería, y el nivel actual de carga de la batería. La corriente de carga disminuye a medida que la batería empieza a cargarse y continuara disminuyendo a medida que aumenta el voltaje de la batería. 16.7.2 Para comprobar el estado de carga de las baterías. Se debe dejar reposar las baterías durante un corto periodo de tiempo con el cargador desconectado. Después comprobar el peso especifico de cada celda utilizando un densímetro.

PRECAUCION: El cargador de baterías provisto en los grupos electrógenos IGSA, no sobre carga las baterías, ya que cuando este detecta que el nivel de carga en las baterías es del 100%, este permanece en flotación (mantiene cargando la batería en mili amperes y no en amperes como en el proceso de carga), por lo que no existe la necesidad de desconectarlo. ADVERTENCIA

Antes de conectar el cargador de baterías, a las baterías este debe estar apagado, ya que de no hacerlo así, este se daña permanentemente.

Siempre desconectar primero el cargador de baterías y después la batería.

16.7.3 Configuración de las conexiones de las baterías.

16.7.4 Tabla de localización y eliminación de averías para cargador de baterías. Anomalía Posible

falla Solución

Conexiones incorrectas o dañadas

Verificar las conexiones y limpiar las terminales

Batería sulfatada, en mal estado(vieja)

- cargarla en un equipo de mayor capacidad - Reemplazarla

No hay corriente de carga

Sin corriente de la red

Comprobar la alimentación del cargador

Indicador defectuoso

Comprobar la corriente de carga con un ampérmetro

El indicador no muestra corriente de carga

Toma incorrecta de voltaje

Comprobar que la toma de corriente de la red sea del voltaje adecuado

Conexiones defectuosas de las baterías

Limpiar los terminales y volver a conectar

Las terminales se calientan en exceso

Tornillos de las terminales flojos

Limpiar y apretar los tornillos del las terminales

El régimen de carga no disminuye

Batería vieja o dañada

El cargador no tiene fallas, la batería no admite toda la carga. Comprobar el estado de la batería y sustituirla si es necesario.

16.8 Mantenimiento al sistema de enfriamiento. 16.8.1 Mantenimiento al radiador. (Procedimientos) Limpieza exterior: Si el grupo electrógeno opera bajo condiciones polvorientas la



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suciedad en el radiador puede llegar a obstruirse debido al polvo e insectos, etc., provocando un bajo rendimiento del radiador. Por lo que se debe, eliminar regularmente los depósitos de suciedad, para esta operación podemos utilizar un chorro de vapor o agua a baja presión y en caso de ser necesario podemos utilizar detergente. Dirigir el chorro de vapor o agua, desde la parte frontal del radiador hacia el ventilador, ya que si el chorro se dirige en otra dirección, desde el ventilador hacia la parte posterior del radiador lo que haremos será forzar los depósitos acumulados hacia el interior del radiador. Asegúrese de tallar en la dirección de las rejillas, no en contra, ya que el metal es frágil y fácilmente puede perder su forma.

PRECAUCION: Al realizar esta operación, el grupo electrógeno, deberá estar fuera de operación y debemos procurar cubrir el motor/generador, para evitar que el agua se filtre en este. PRECAUCION: No se debe subir al motor para evitar dañar los sensores del motor.

Limpieza interior: Se pueden formar incrustaciones en el sistema, debido a que este solo se lleno con agua sin anticorrosivos durante un largo tiempo. El radiador cuente con una válvula de drenaje, que facilite el drenado del radiador. Simplemente desenrosque la válvula y permita que el anticongelante fluya hacia el depósito que usted dispuso para el anticongelante usado.

SEGURIDAD: Al realizar esta operación se debe usar guantes de trabajo y lentes de seguridad (recuerde que el refrigerante es tóxico)

Ahora usted ya está listo, para enjuagar el radiador. Simplemente tome su manguera e inserte la boquilla en el orificio del radiador y déjela fluir hasta llenarlo. Entonces abra la válvula de drenado y deje salir todo el contenido a la charola. Repita el procedimiento hasta que el agua corra limpia, y asegúrese de que el agua usada sea guardada en el recipiente que dispuso, así como lo hizo con el refrigerante usado. El siguiente paso es revisar las abrazaderas y las mangueras del radiador. Hay dos mangueras: una en la parte superior del radiador que drena el refrigerante caliente del motor y otra en el fondo que lava el motor con refrigerante fresco. El radiador debe estar drenado para poder cambiar las mangueras, así que revisarlas antes del proceso es una buena idea. Así que, si usted encuentra rastros de que las mangueras tienen fugas o resquebrajamiento o las abrazaderas se ven oxidadas, las puede cambiar antes de iniciar el proceso de rellenado del radiador. Una consistencia suave, blandita es una buena indicación de que necesita mangueras nuevas y si solo descubre estas señales en solo una manguera, sigue siendo una buena idea cambiar ambas. Después de haber hecho dicha revisión, se puede rellenar el radiador con líquido refrigerante nuevo.

ADVERTENCIA

El drenado apropiado de los refrigerantes usados es muy importante. Los refrigerantes son altamente tóxicos pero tienen un olor "dulce" que puede resultar atractivo para niños y animales. No se debe dejar drenar los fluidos si uno no está al pendiente y nunca hacer el drenado directo al suelo.

El sistema de enfriamiento del motor se llena con líquido refrigerante para brindar protección contra la corrosión, la erosión y picaduras de las camisas de los cilindros y



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protección de congelación a -37°C (-34°F) durante todo el año. Es preferente utilizar el refrigerante que el fabricante del motor recomienda, aunque en el mercado existen refrigerantes que cumplen con las mismas especificaciones y mas.

IMPORTANTE La selección del líquido refrigerante debe ser de acuerdo al tipo y especificaciones provistas por el fabricante del motor en el manual de operación del motor. ADVERTENCIA

No emplear líquidos refrigerantes que contengan aditivos antifugas en el sistema de enfriamiento. Ya que estos al degradarse se incrustan en las paredes del sistema de refrigeración, disminuyendo la eficiencia del sistema de enfriamiento, incluso puede llegar a dañar la bomba de agua.

Los refrigerantes de tipo automotriz, No cumplen con los aditivos apropiados para la protección de motores diesel para servicio severo, por lo cual se sugiere no emplearlos.

No mezclar líquidos refrigerantes de diferente composición química.

Si el motor estuvo operando él liquido refrigerante se encuentra a alta temperatura y presión por lo cual se debe evitar retirar el tapón del radiador o desconectar la

tubería del mismo, hasta que el motor se haya enfriado.

No trabajar en el radiador, ni retirar cualquier guarda de protección cuando el motor este funcionando.

16.8.2 Intervalos de cambio de refrigerante. Vaciar el refrigerante del motor, enjuagar el sistema de enfriamiento, según procedimiento anterior y volver a llenar con refrigerante nuevo después de los primeros 3 años o 3000 horas de funcionamiento. Los intercambios subsiguientes de refringente son determinados por el tipo de refrigerante que se use.

NOTA: los líquidos refrigerantes para motores diesel contienen una combinación de tres agentes químicos: • Glicol etilénico

(Anticongelante) • Aditivos inhibidores • Agua de buena calidad

Los refrigerantes que satisfacen las normas D5345 de ASTM (para refrigerante prediluido) o D4985 de ASTM (para concentrado de refrigerante) requieren una carga inicial de aditivos de refrigerante.

16.8.3 Reabastecimiento de aditivos de refrigerante La concentración de aditivos de refrigerante disminuye gradualmente durante el funcionamiento del motor. Es necesario restituir los inhibidores periódicamente. El funcionamiento del motor sin aditivos de refrigerante apropiados da por resultado un aumento en la corrosión, erosión y picaduras de camisas de cilindros y otros daños al motor.



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ADVERTENCIA

Una solución de solo glicol etilénico y agua no da la protección apropiada al motor, ya que los aditivos químicos en el refrigerante, reducen la cantidad de burbujas de vapor en el refrigerante y ayudan a formar una película protectora en las superficies de las camisas. Esta película actúa contra los efectos perjudiciales producidos por la cavitación.

En caso de que por razones circunstanciales se deba utilizar agua para el radiador es importante el agua de buena calidad para el sistema de enfriamiento, se recomienda utilizar agua desmineralizada, destilada o desionizada para mezclar con el concentrado del refrigerante, RECUERDE QUE NO ES RECOMDABLE RELLEANAR CON AGUA CORRIENTE EL RADIADOR YA QUE DETERIORA Y DISMINUYE LA EFICIENCIA DEL SISTEMA DE ENFRIAMIENTO.

16.8.4 Tapón presurizado El tapón del radiador es un elemento que se presuriza cuando el motor opera a su temperatura de trabajo, para que aumente el punto de ebullición del agua, es decir para que el agua no hierva y se produzca vapor, y este vapor no genere burbujas, las cuales reducen la eficiencia del sistema de enfriamiento, una de las causas de calentamiento en los motores de combustión interna.

PELIGRO: Se debe verificar que el tapón del radiador se encuentre firmemente apretado, y que el empaque de hermeticidad entre el tapón y radiador se encuentre en

buen estado, libre de incrustaciones, roto o sucio.

16.9 Mantenimiento al sistema de lubricación.

IMPORTANTE El sistema de lubricación del motor debe llenarse y cebarse con aceite que cumpla con la clasificación y viscosidad recomendadas por el fabricante del motor.

16.9.1 Clasificación API para lubricantes El aceite lubricante recomendado para los motores diesel de aspiración natural o turbo alimentados debe de cumplir con las especificaciones necesarias, según las recomendaciones del fabricante del motor para el funcionamiento satisfactorio bajo casi cualquier condición.

IMPORTANTE Una vez seleccionado el tipo de lubricante no mezclarlo con otro de diferente clasificación o marca.

16.9.2 Viscosidad La viscosidad es la principal característica de los lubricantes. Es la medida de la fluidez a determinadas temperaturas. Si la viscosidad es demasiado baja el film lubricante no soporta las cargas entre las piezas y desaparece del medio sin cumplir su objetivo de evitar el contacto metal-metal. Si la viscosidad es demasiado alta el lubricante no es capaz de llegar a todos los sitios en donde es requerido. Al ser alta la viscosidad es necesaria mayor fuerza para mover el lubricante originando de esta manera mayor desgaste en la bomba de aceite, además de no llegar a lubricar rápidamente en el arranque en frió. La medida de la viscosidad se expresa



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comúnmente en dos sistemas de unidades SAYBOLT (SUS) o en el sistema métrico CENTISTOKES (CST). El aceite que puede satisfacer los requerimientos de baja y alta temperatura de operación esta designado como aceite de grados múltiples (multigrado). La mayoría de los fabricantes de motores recomiendan el uso de aceite multigrado en sus motores, ya que tiene múltiples ventajas, mejora el arranque en frió disminuyendo el desgaste, ahorro de combustible, mejora la viscosidad a altas temperaturas, evita la formación de depósitos y lacas de aceite por alta temperatura. 16.9.3 Características API La clasificación API (Instituto Americano del Petróleo) de dos letras identifica el tipo de motor y calidad del aceite. La primera letra indica el tipo de motor para el cual el aceite está diseñado. La segunda letra indica el nivel de calidad API. Cuanto mayor es la letra alfabéticamente, más avanzado es el aceite y por lo tanto mayor es la protección para el motor De esta forma, para motores a gasolina se estableció la letra "S" de Spark (bujía en inglés) para relacionar con el principio de ignición por chispa que se utiliza en este tipo de motores, seguida de las letras "A" hasta la "L" para representar la evolución en orden alfabético de los grados de clasificación que se han desarrollado en forma sucesiva, siendo mayores los requerimientos por calidad a medida que progresa la letra del alfabeto. En cuanto a los aceites para motores diesel, la nomenclatura utiliza la letra "C" de la palabra inglesa “Compression” por tratarse de aceites para motores cuyo principio de ignición es por compresión y una letra en serie alfabética que representa la evolución del nivel de calidad.

16.9.4 Clasificación API

16.9.5 Varilla de medición Para revisar el nivel de aceite, cuando el motor no se encuentra en operación el motor cuenta con una varilla de medición la cual tiene marcas de bajo y alto nivel, las cuales nos indican el nivel de aceite en el cárter, para tener una lectura precisa de la cantidad de aceite, se recomienda que el motor se encuentre parado por un tiempo de al menos 15 minutos, antes de revisar el aceite, con la finalidad de que el aceite que se encuentra en las venas de lubricación, paredes y elementos, baje al cárter. 16.9.6 Operación de mantenimiento. Una buena operación en el sistema de lubricación del motor es primordial para el buen funcionamiento del grupo electrógeno. Cambios de filtros de aceite y el tipo correcto de aceite y los periodos de cambio. 16.9.7 Tabla de localización y eliminación de averías del sistema de combustible Anomalía Posible falla Solución

Alto consumo de aceite

- fuga de aceite - Aceite fuera

de especificación

- Tiempos largos entre

- Cambio de juntas o sellos

- Realizar cambio de aceite a uno adecuado en



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cambios de aceite

- Sobrecalentamiento del motor

- Desgaste natural del motor

especificación - Realizar un

programa de mantenimiento

- Buscar y solucionar el problema del calentamiento del motor

- Mantenimiento mayor al motor

Baja presión de aceite

- Bajo nivel de aceite

- Mala selección del aceite

- Bomba dañada o con desgaste

- Reponer el lubricante faltante (cambio de aceite)

- Realizar cambio de aceite a uno adecuado en especificación

- Reemplazar bomba

Alta temperatura del aceite

- Motor sobre calentado

- Mala selección del aceite

- Aceite degradado

- Buscar y solucionar el problema de calentamiento del motor

- Realizar cambio de aceite a uno adecuado en especificación

- Cambio de aceite (Realizar un programa de mantenimiento)

ADVERTENCIA

La falta de lubricación o mala lubricación pueden causar daños permanentes en el motor (desbielado) por lo cual se debe seguir un programa de mantenimiento del motor según las especificaciones del fabricante.

16.9.8 Cambio de aceite. PELIGRO Antes de iniciar alguna operación de mantenimiento en el grupo electrógeno se debe desconectar la batería del grupo, para que bajo cualquier circunstancia el grupo NO arranque. Ya sea por descuido o en automático poniendo en peligro la integridad física del operador.

16.9.9 Procedimiento para el cambio de aceite.

1. Quitar tapón de drenado de aceite y dejar que fluya el aceite del motor hacia el depósito que usted dispuso para el aceite usado.

2. (Opcional) Agregar aceite con una viscosidad menor y hacer funcionar el motor a bajas revoluciones por un periodo de tiempo corto. (esta es una operación de lavado del sistema de lubricación). Esta operación es Opcional. Ya que no se contamina el aceite nuevo con el aceite degradado, no apretar con cincho de cafena . Después de que el motor estuvo operando a bajas revoluciones por un periodo corto de tiempo, se realiza lo mismo que en el paso (1)

3. Drenar en caso de que se haya realizado el paso (2). quitar los filtros sucios de aceite y dejar escurrir.

4. Poner el tapón del dren o cerrar la válvula de drenado de aceite.

5. Agregar aceite nuevo, que cumpla con las especificaciones, tipo y que sea la cantidad adecuada.

6. Arrancar el motor por unos minutos y apagarlo, esperar 15 minutos en lo que se escurre el aceite de las partes móviles y paredes al cárter.

7. Verificar que el nivel de aceite se encuentre en el nivel correcto, de acuerdo a la varilla de medición de aceite. Rellenar en caso de que el nivel este bajo.

16.9.10 Procedimiento para el cambio del filtro de aceite Los filtros se cambian cada que se realiza el cambio de aceite, (de acuerdo a las horas de operación del equipo ó cada seis meses).



52

1. Limpiar la zona alrededor del los filtros

2. usar una llave especial para retirar el filtro de aceite

3. llenar el filtro nuevo con aceite (del mismo con el que se hizo el cambio)

4. Aplicar una capa delgada de aceite lubricante a la empaquetadura antes de instalar el filtro.

5. Girar el filtro a mano hasta que este apretado y no tenga fugas.

16.9.11 Selección del aceite para motor según rango de temperaturas.

La calidad y contenido de azufre del combustible diesel deberán satisfacer todas las reglamentaciones de emisiones existentes en la zona en la cual se usa el motor.

Si se usa combustible diesel con más de 0.05% (500 ppm) de azufre, reducir el intervalo de cambio del aceite y filtro en 100 horas.

Si se usa combustible diesel con un contenido de azufre mayor que 0,5% (5000 ppm), acortar el intervalo de servicio en 50%.

No se recomienda usar combustible diesel con un contenido de azufre mayor que 1.0% (10,000 ppm).

16.9.12 Mezcla de lubricantes

ADVERTENCIA

Evitar la mezcla de aceites de marcas o tipos diferentes. Los fabricantes de lubricantes añaden aditivos a sus aceites para obtener propiedades determinadas o para cumplir ciertas especificaciones.

La mezcla de aceites diferentes puede reducir la eficacia de los aditivos y cambiar la calidad del lubricante.

16.9.13 Lubricantes alternativos y sintéticos

Las condiciones de ciertas áreas geográficas pueden exigir la utilización de lubricantes o técnicas de lubricación especiales que no figuran en el Manual del Operador.

Es posible que algunos lubricantes no estén disponibles en la zona.



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En este caso, consultar con el fabricante del motor, quien le proporcionará la información y recomendaciones más actualizadas.

Pueden utilizarse lubricantes sintéticos cuando cumplan las especificaciones indicadas.

16.9.14 Uso de registros de lubricación y mantenimiento

1. Observar el horómetro con regularidad para llevar un registro del número de horas de funcionamiento del motor.

2. Revisar el registro con regularidad para identificar cuándo el motor requiere servicio.

3. Efectuar TODOS los procedimientos de servicio correspondientes a un intervalo dado. Anotar la cantidad de horas (tomada de los registros de servicio) y la fecha en los espacios dados. Para una lista completa de todos los procedimientos de servicio y sus intervalos correspondientes, consultar la tabla de referencia rápida cerca del comienzo de la sección de Lubricación y mantenimiento.

16.10 Mantenimiento al sistema de admisión de aire. Restricción de admisión de aire.

IMPORTANTE: La restricción máxima de admisión de aire es de 3.5 kPa (0.03 bar) (0.5 psi) (14 in.) H 2 O. Un filtro de aire tapado producirá una restricción excesiva de la admisión de aire y reducirá el suministro de aire al motor.

En caso de tener instalada Válvula descargadora de polvo.

Comprimir la válvula descargadora, en el conjunto del filtro de aire para expulsar el

polvo acumulado. Si la válvula descargadora de polvo está obstruida, quitarla y limpiarla. Sustituir si tiene daños.

IMPORTANTE: No hacer funcionar el motor sin la válvula descargadora de polvo instalada, en caso de que lleve.

Si tiene indicador de restricción (B) de la toma de aire, revisarlo. Prestar servicio al filtro de aire cuando el indicador está rojo.

16.10.1 Revisión del sistema de admisión de aire

IMPORTANTE: No debe haber fugas en el sistema de admisión de aire. No importa cuán pequeña sea la fuga, ésta puede resultar en daños al motor debido a la entrada de polvo y suciedad abrasivos.

1. Revisar si tienen grietas las mangueras (tubos). Sustituir según sea necesario.

2. Revisar las abrazaderas de los tubos que conectan el filtro de aire al motor y al turboalimentador, si lo tiene. Apretar las abrazaderas como sea necesario. Esto ayuda a evitar que la suciedad entre por las conexiones sueltas al sistema de admisión de aire, lo que causaría daños internos al motor.

3. Si el motor tiene una válvula de caucho para la descarga de polvo, inspeccionarla en el fondo del filtro de aire, en busca de grietas u obturaciones. Sustituir según sea necesario.

IMPORTANTE: SUSTITUIR el elemento del filtro primario de aire SIEMPRE que la marca roja del indicador de restricción esté visible o que se registre un vacío de por lo



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menos 3.5 kPa (14 in.) H 2 O, o que el elemento esté roto o visiblemente sucio.

4. Probar el funcionamiento correcto del indicador de restricción de aire. Reemplazar el indicador según sea necesario.

IMPORTANTE: Si no tiene indicador de restricción, sustituir los elementos del filtro de aire cada 500 horas ó 12 meses, lo que ocurra primero.

5. Quitar e inspeccionar el elemento primario del filtro de aire. Dar mantenimiento según sea necesario.

16.10.2 Recomendaciones generales. Reglas que deben observar para el buen funcionamiento de su equipo. 1. - Procure que no entre tierra y polvo al motor, al generador y al interior de los tableros de control y transferencia. 2. - Conserve perfectamente lubricado el motor y la chumacera o chumaceras del generador y excitatriz. 3. - Cerciórese que está bien dosificado el combustible para el motor. 4. - Compruebe que al operar el genset se conserve dentro de los rangos de operación: a) Temperatura del agua 160 a 200°F. a) Presión de aceite 40 a 60 Lbs. b) Voltaje 208, 220, 440, 480V. c) Frecuencia 58 a 62 Hz. d) Corriente del cargador de batería 0.8 a 3Amps

PRECAUCION: Los valores de presión en motores a partir de 600kW – 3000kW son mayores, por lo que se recomienda,

verificar el manual de operación del motor.

5.- Los motores nuevos traen un aditivo que los protege de la corrosión el cual dura 12 meses, después de éste período deberá cambiarse el agua y ponerle nuevamente aditivo, además evitar fugas y goteras sobre partes metálicas. Es necesario utilizar anticorrosivo, anticongelante en la mezcla recomendada por el fabricante del motor dependiendo de la zona donde se ubicará y trabajará el grupo electrógeno. En general hay que prevenir y evitar la corrosión a toda costa de los componentes del grupo electrógeno. 6. - Hay que procurar que se cuente siempre con los medios de suministro de aire adecuados por ejemplo: a) Aire limpio para la operación del motor. b) Aire fresco para el enfriamiento del

motor y generador. c) Medios para desalojar el aire caliente. 7. -. Compruebe siempre que el grupo electrógeno gira a la velocidad correcta por medio de su frecuencímetro o tacómetro. 8. - Entérese del buen estado de su equipo, para que cuando se presente una falla por insignificante que ésta sea, se corrija a tiempo y adecuadamente, para tener su equipo en condiciones óptimas de funcionamiento. 9. - Implante un programa para controlar el mantenimiento del grupo electrógeno. Elabore una bitácora para anotar todos los datos de la vida del grupo, y por medio de ella compruebe la correcta aplicación del mantenimiento



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16.10.3 FALLAS Y SOLUCIONES DE PROBLEMAS DE LOS GRUPOS

ELECTROGENOS IGSA. FALLAS

CAUSAS POSIBLES FORMA DE DETECTARLO FORMA DE

CORREGIRLO Ausencia de alimentación en la Red de Normal

Medir el voltaje en la entrada del interruptor de normal.

Hablar para restablecer el sistema de normal

Mala calibración el los ajustes de protección de voltaje en el control

Verificar programación por alto y bajo voltaje en el control

Verificar los fusibles de alimentación del sensor de voltaje.

Cambiar fusibles “NO SE PUENTEE CON ALAMBRES”.

Circuito sensitivo de voltaje en el control no funciona (Integrado en controlador). O Sensor de voltaje dañado (externo). Verificar la operación del

sensor de voltaje Reponer.

Mala calibración. Corrija calibración. 52/N no opera. Verificar el fusible de control. Corregir y Reponer. Contactores de fuerza.

Verificar operación de relevador auxiliar K2. Reponer.

Medir voltaje de alimentación de la bobina. Reponer bobina. Interruptor

termomagnético de transferencia normal no opera.

Verificar si se encuentra disparado.

Restablecer de acuerdo a las instrucciones del cambiador de fuerza.

Revisar contactos de fuerza del interruptor Reponer.

Verificar operación de motor de energía almacenada.

Revisar ajuste de micros, contactos y conexiones de acuerdo al diagrama.

SISTEMA DE RED DE NORMAL NO OPERA

Interruptor electromagnético.

Verificar los bloqueos del interruptor de emergencia no dispara.

Reponer motor y mecanismo. Disparar interruptor de emergencia y revisar su operación de acuerdo al diagrama.

Medir voltaje de batería(s). Cambiar batería(s). Conexiones flojas y/o sulfatadas. Limpiarlas y reapretarlas.

Revisar conexiones rotas. Reponerlas. Batería(s) en mal estado.

Verificar que el alternador o cargador de baterías

Revisar voltajes de salida de los elementos

Revisar cables dañados. Medir voltaje en la bobina de solenoide auxiliar (4X).

Reponerlos

Motor de arranque. Falso contacto en la terminal del control del contacto de marcha

Revisar la salida del control y apretar en caso de ser necesario

Válvula solenoide no opera. (solenoide de combustible) Reemplazar

Con un multímetro verificar que la salida del control tenga alimentación en el tiempo de marcha.

Verificar el alambrado desde el control hasta el solenoide de marcha.

Aire en la línea de alimentación o en el sistema de combustible

Purgar líneas de suministro de combustible y sistema de combustible

Verificar el nivel de combustible del tanque.

Reponer combustible y purgar líneas.

Verificar que la válvula de alimentación de combustible no este cerrada

Abrir válvula y purgar líneas de alimentación.

GRUPO ELECTROGENO NO ARRANCA.

Falta de combustible.

Check de alimentación en mal estado Reponer y purgar líneas.



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FALLAS

CAUSAS POSIBLES

FORMA DE DETECTARLO

FORMA DE CORREGIRLO

Conexiones sueltas o flojas.

Verificar conexiones.

Reconectar y apretar.

Regulador dañado.

Medir voltaje en la salida del regulador F+ y F-.

Reponer.

Sistema de rectificación de generador dañado.

Aplicar alimentación de batería con el regulador desconectado y la máquina trabajando en F+ (positivo) y F- (negativo).

Desmontar diodos y reponerlos. NOTA: si al aplicar voltaje genera, deberá cambiarse el regulador.

GRUPO ELECTROGENO NO GENERA

Bobina de excitación y fuerza dañadas.

Medir con un Megger la resistencia de las bobinas

Desmontar generador para su reparación y mandar a fábrica.

Conexiones sueltas o flojas.

Verificar conexiones.

Apretar o reconectar

Máquina no arranca.

Verificar puntos de máquina no arranca.

Máquina no genera. Verificar puntos de máquina no genera.

Verificar fusibles de control.

Reponer.

52/E no opera Medir voltaje de alimentación de la bobina.

Reponer bobina

Medir voltaje de alimentación de la bobina.

Reponer bobina

Contactores de fuerza.

Revisar contactos de fuerza del contactor.

Reponerlos o cambiar contactor

Interruptor de protección de máquina.

Verificar contactos y operación de interruptor.

Restablecer o reponer.

Verificar si se encuentra disparado.

Restablecer de acuerdo a las instrucciones del cambiador de fuerza.

Interruptor de transferencia no opera. Revisar contactos de fuerza

del interruptor. Reponer. Revisar ajustes de micros, contactos y conexiones de acuerdo al plano.

Verificar operación de motor de energía almacenada. Reponer motor y

mecanismo. Interruptor electromagnético de transferencia no opera.

Verificar los bloqueos del interruptor de normal no dispara

Disparar interruptor de normal y revisar su operación de acuerdo al plano.

Verificar fusible de alimentación

Reponerlo.

Verificar calibración. Corregir calibración.

SISTEMA DE EMERGENCIA NO OPERA

Circuito sensitivo de voltaje (integrado en el controlador) O Sensor de voltaje (externo)

Verificar operación Cambiar controlador.



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FALLAS CAUSAS POSIBLES FORMA DE DETECTARLO

FORMA DE CORREGIRLO

Conexiones sueltas o flojas. Verificar conexiones. Apretar y reconectar. Largo periodo de enfriamiento

Verificar el tiempo de enfriamiento

Reducir el tiempo de enfriamiento en el control

Solenoide de paro no opera. Verificar continuidad de la bobina del solenoide Reponer.

Revisar relevador de combustible del control

Reponer relevador dañado. (o control)

EL GRUPO NO PARA DESPUÉS DE HABERSE RESTABLECIDO LA RED DE NORMAL Módulo de protección

arranque y paro no opera (controlador). Revisar salida del

controlador. Reponer controlador.

Revisar nivel de refrigerante.

Esperar que baje la temperatura del agua y reponer el refrigerante

faltante. Revisar las bandas de

ventilador. Tensar o cambiar bandas.

Revisar bomba de agua. Reponer. Revisar termostato. Reponer.

NOTA: En motores electrónicos se puede presentar un paro por alta temperatura antes de que el control lo detecte, debido al bajo nivel de refrigerante.

Revisar radiador tapado. Desmontar y sondearlo. Revisar que el parámetro de alta temperatura del motor, en el control no este en un valor bajo

Revisar los parámetros de alarma y paro por alta temperatura en el control

Cambiar este valor a 210°F

o su equivalente en °C

PARO DEL MOTOR POR SOBRETEMPERATURA.

Empaque de Tapón de radiador en mal estado Inspección visual

Cambiar el tapón, por uno con el mismo rango de presión

Bajo nivel de aceite Revisar nivel de aceite. Reponer faltante. Perdida de lubricante, por mangueras rotas o juntas deterioradas

Revisar fugas de aceite. Corregirlas.

PARO POR BAJA PRESION DE ACEITE Revisar que el parámetro de

baja presión del motor, en el control este en un valor adecuado

Revisar los parámetros de alarma y paro por baja presión de aceite en el control

Cambiar este valor por el valor que se considerado como baja presión de aceite de acuerdo la capacidad del motor.

Ajuste alto del acelerador En motores de inyección mecánica, revisar el ajuste del acelerador

Dar el ajuste adecuado para 60Hz

Picos de sobre velocidad al tomar la carga o al retirarla

Falla del gobernador de velocidad

Ajustar la calibración (PID) del gobernador de velocidad

PARO POR SOBREVELOCIDAD

NOTA: En motores de inyección electrónica no se presenta sobrevelocidad, cuando se opera el motor de forma isócrona, ya que esta es controlada a través de la ECU Propio del motor. La sobre velocidad se puede presentar cuando el control de la velocidad es a través de un control para sincronía o repartidor de carga, ya que el ECU del motor recibe la señal para incrementar o bajar la velocidad a través de un control externo.

Introducir al control de sincronía o repartidor de carga, los parámetros adecuados al tipo y capacidad del motor.-

Precalentador fuera de operación o desconectado

Verificar precalentador del motor este operando.

Verificar conexión o reemplazarlo.

Falta de combustible Ver (falta de combustible) Ver (falta de combustible) LARGO ARRANQUE

Falla en motor de arranque Ver (motor de arranqué) Ver (motor de arranque)



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17 Instrucciones para la instalación del grupo electrógeno. Nivelación, anclaje y montaje: El grupo motor generador deberá montarse sobre una base de concreto previamente construida, nivelarse y fijarse con taquetes de expansión ó con anclas ahogadas en la base de concreto. Si por características propias la instalación no se pudiese construir la base cimentación, se deberá colocar amortiguadores de resorte a todos los equipos entre el piso y el chasis. La cantidad de amortiguadores viene especificada en el plano de arreglo general del grupo electrógeno. 17.1 Sistema de escape. La salida de gases deberá hacerse por medio de tubería de acuerdo a la salida del tubo de escape sin reducciones, conectándose al tubo flexible del motor, uniendo dicha tubería con bridas, soportándose adecuadamente con solera de fierro ó cadenas flexibles todo el tramo de tubería y en forma individual por su propio peso el silenciador, con el objeto de que el tubo flexible pueda hacer perfectamente su función y no quede cargado el escape en el múltiple de la salida o turbocargador de la máquina, considerándose una distancia no mayor de 15 metros y 3 cambios de trayectoria como máximo; si se requiere una distancia mayor de 15 metros y más cambios de trayectoria, favor de consultar con la fábrica las dimensiones de la tubería. Cuando la terminación del escape, es en forma horizontal, bastará con realizar en la punta del tubo un corte pluma o cuello de ganso. Si la terminación es en forma vertical deberá ponérsele un papalote o un gorro chino.

ADVERTENCIA

Los gases de del escape del motor implican un riesgo para el personal

Si el grupo electrógeno esta instalado dentro de un cuarto de maquinas, los gases de escape del motor deben dirigirse hacia el exterior a través de una tubería libre de fugas.

Asegurar que el silenciador y tubería del escape estén libres de productos combustibles, además de que cumplan, con las normas de seguridad para la protección del personal.

El punto primordial al diseñar el sistema de escape es no exceder la contrapresion permitida por el fabricante del motor. Una contrapresion excesiva afectara gravemente el rendimiento del motor. Para limitar la contrapresion el sistema de escape debe cumplir con ciertos criterios.

• Debe utilizarse una conexión flexible entre el colector y los tubos de escape, para disminuir la vibración del motor a los tubos y para compensar la expansión térmica.

• Verificar que el silenciador y la tubería del escape estén firmemente soportadas, para eliminar el esfuerzo en el múltiple de escape el cual puede producir grietas.

• Cualquier tubo horizontal o vertical deberá tener una inclinación con respecto al motor y estar dotados de puntos de drenaje en las partes mas bajas, para evitar que entre agua al interior del motor.

NOTA: Emplear Garlock en las bridas para sellar cualquier fuga.



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17.2 Sistema de alimentación de combustible. Las máquinas diesel-eléctricas por lo general tienen alimentación y retorno, la alimentación deberá conectarse de la parte frontal inferior del tanque de combustible a la conexión de alimentación del motor, saliendo del tanque de combustible con una válvula de cuadro e interconectándose a través de una válvula check a la conexión de alimentación del motor. De la conexión de retorno del motor a la parte frontal superior del tanque directamente. La alimentación y el retorno deberán ser con tubería negra, visibles, para poder corregir cualquier fuga fácilmente, la llegada a la máquina deberá ser con manguera flexible y de ser posible de alta presión para evitar que el calentamiento del combustible provoque fugas. 17.3 Tubería para diesel Las líneas de combustible deben construirse de tubo de hierro negro, No se debe utilizar tubería de aluminio o hierro colado, ya que estos son porosos y se pueden presentar fugas. No se debe utilizar tubería, conexiones o tanques galvanizados por que dicho recubrimiento reacciona con el diesel. No se debe utilizar tubería, de cobre ya que el diesel se polimeriza, a demás de que su pared es muy delgada y es susceptible a daños.

IMPORTANTE Nunca utilizar en líneas de combustible, tanque o conexiones diesel, materiales de cobre o galvanizados. Ya que estos reaccionan con el cobre contaminando el combustible y por ende tapando los filtros.

17.4 Recomendaciones para la instalación

• Se debe utilizar manguera flexible en todas las conexiones del motor, para absorber las vibraciones producidas por el grupo electrógeno.

• La tubería del sistema debe estar firmemente soportada, para evitar que se rompa debido a la transmisión de vibraciones.

• La tubería no debe correr cerca de tubos de cableado eléctrico, o de superficies calientes.

• La tubería debe incluir válvulas ubicadas estratégicamente para permitir la reparación o reemplazo de los componentes que llevan tuercas unión. Sin tener que vaciar el tanque completamente.

• El fabricante del motor indica las restricciones máximas de entrada y de retorno el flujo del combustible, los tamaños de las mangueras y las conexiones.

IMPORTANTE Las líneas de combustible se deben inspeccionar regularmente en busca de fugas. Una vez realizada la instalación y antes de conectar las líneas de alimentación y retorno al motor, el sistema debe lavarse por dentro para eliminar las impurezas que pueda tener.

17.5 Tanque de combustible El tanque de suministro debe almacenar la cantidad suficiente de combustible para hacer funcionar el grupo electrógeno un número prescrito de horas sin rellenarse. Basándonos en el consumo del grupo por hora, el tiempo de operación y la disponibilidad del combustible.

NOTA: la vida promedio del diesel de buena calidad y almacenándolo



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apropiadamente tiene un tiempo de vida de 1.5 a 2 años como máximo.

• Los tanques de suministro de combustible deben estar debidamente ventilados, para evitar que se presurice, deben estar previstos para que se puedan drenar y sacar el agua y sedimentos y contar con un volumen de expansión de diesel de al menos del 5%

• Se requiere un tanque de día, cuando la elevación del tanque de suministro, por debajo de la entrada o sobre pudiera causar una restricción excesiva en la entrada de combustible.

17.6 Tanque de día. Los depósitos de uso diario proporcionan un suministro inmediato de combustible el cual tiene la capacidad de almacenaje de mínimo dos horas de operación del grupo electrógeno a plena carga, a demás este se requiere cuando el tanque principal esta retirado, el cual suministra el combustible adecuadamente. Debido a que el tanque principal puede estar arriba o abajo del nivel del generador así como la distancia. Estas instalaciones requieren diferentes diseños de tanque de día y sistemas de control de combustible.

PELIGRO

No dejar que se produzcan Chispas llamas u otras fuentes de ignición cerca del combustible. Los vapores del combustible y del aceite son explosivos.

Precauciones contra incendios Cuando se diseña la instalación del sistema de combustible del grupo electrógeno, incluyendo tanques se debe tomar en cuenta los siguientes puntos.

• El cuarto de maquinas o el lugar donde se encuentra el grupo electrógeno debe contar con una ruta fácil de escape, en caso de incendio.

• Debe contar con un sistema de extinción de incendios o en con un extinguidores de fácil acceso.

17.7 Batería de control. La batería ó baterías de control, deberán ser colocadas en su base metálica y lo más cerca posible al motor de arranque de la máquina e interconectándose con cable multifilamento calibre No. 2 con conectores de ponchar de ojillo y terminales para batería. En la conexión de los equipos para máquinas que utilizan batería de 12 volts de C. D. ver figura A y para 24 volts de C.D. ver figura B.

17.8 Sistema de control. La interconexión del control deberá ser con cable calibre No. 12 con aislamiento THW a través de la tubería conduit y accesorios de 1” de diámetro, desde la tablilla de control del tablero a la caja de conexiones del motor diesel, conectándose así; salvo en caso de controles especiales. NOTA: Utilizar cable blindado calibre 2x18 (no telefónico), tipo Belden No 8760.



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En las terminaciones finales de la caja de conexiones, se deberá poner una alimentación de 110V. ó 220V. a través de un interruptor de protección para la alimentación del precalentador. La alimentación de 110V. ó 220V. De C.A. se determina por el voltaje de operación del precalentador. Para casos especiales de control, se envía junto con los planos, un plano de interconexión de control. 17.9 Sistema de fuerza. Las conexiones de fuerza deberán ser con cable apropiado para conducir la corriente nominal del equipo de preferencia con aislamiento tipo THW, canalizado por charola de aluminio, ducto metálico o trinchera bajo el piso. A la llegada del generador se deberá utilizar accesorios y tuberías flexibles. Las terminales del generador serán con conectores mecánicos ó de ponchar. Alimentación de Red de normal. Desde el interruptor de protección en el tablero de distribución (propiedad del cliente) al desconectador del sistema normal, de la transferencia en el tablero de control. Alimentación de emergencia de las puntas de fuerza del generador al interruptor de protección de emergencia de la transferencia del tablero del control. Alimentación a la carga del bus general de la transferencia hasta el interruptor o bus de carga del tablero de distribución.

Dependiendo de la capacidad del genset se instalan como desconectadores de transferencia; contactores interruptores termomagnéticos ó interruptores electromagnéticos. Cuando la transferencia lleva contactores, se coloca un interruptor de protección en el generador, por lo que no se requiere alguna otra protección en el lado de emergencia. En el sistema de C.F.E. se pone únicamente un desconectador, por lo cual deberá conectarse a través de un interruptor de protección. 17.10 Pintura. La pintura estándar utilizada es la siguiente: SISTEMA DE ESCAPE: Pintura color aluminio para alta temperatura. GRUPO MOTOR GENERADOR: Pintura epoxica ANSI-61. SOPORTERIA: Pintura negro mate.

NOTA: Por requisito y especificación del cliente puede variar el color y tipo de pintura.



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18 SIMBOLOS USADOS EN LOS DIAGRAMAS DE CONTROL DE TRANSFERENCIA.

SÍMBOLO DESCRIPCIÓN SÍMBOLO DESCRIPCIÓN

Líneas de suministro de Normal (RED)

Tablilla terminal en el grupo Electrógeno

Líneas de suministro de Emergencia

Tablilla terminal del Tablero

Interruptores de alimentación de Normal

Switch de baja Presión de aceite

Interruptores de alimentación de Emergencia

Switch de alta Temperatura de agua

Terminales de transferencia a la Carga

Relevador auxiliar de Arranque

Transformador de potencial y control

Solenoide de Arranque

Led indicador de alimentación de Normal

Ampérmetro de C.A. de la planta de Emergencia

Led indicador de alimentación de Emergencia

Fusibles del relevador 27N (Protección de control)

Fusible de control de la alimentación de Emergencia

Conjunto Generador Excitatriz

Motor de la unidad de Transferencia

Transformador de Corriente

Contacto auxiliar de Emergencia

Conmutador de Vóltmetro

Contacto auxiliar de Normal

Tierra

Reloj programador

Cable Blindado

Cargador de baterías

Conmutador de Ampérmetro

Batería

Vóltmetro de C.A. de planta de Emergencia



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19 FORMULAS ELECTRICAS.

CORRIENTE ALTERNA. A DETERMINAR. CORRIENTE CONTINUA. UNA FASE. TRES FASES.

AMPERES Conociendo HP.

HP x 746

E x N

HP x 746

E x N x f.p.

HP x 746

1.73 x E x N x f.p.

AMPERES Conociendo KW.

KW x 1000

E

KW x 1000

E x f.p.

KW x 1000

1.73 x E x f.p.

AMPERES Conociendo KVA.

__________

KVA x 1000

E

KVA x 1000

1.73 x E

KW.

I x E 1000

I x E x f.p.

1000

I x E x f.p. x 1.73

1000

KVA.

_______

I x E 1000

I x E x 1.73

1000 POTENCIA EN HP A la flecha.

I x E x N

746

I x E x N x f.p.

746

I x E x 1.73 x N x f.p.

746

Factor de Potencia.

Unitario.

W

E x I

W

1.73 x E x I

I = Corriente en amperes. f.p. = Factor de potencia.

E = Tensión en volts. KW = Potencia en

Kilowatts. N = Eficiencia expresada en Decimales

W = Potencia en watts.

HP = Potencia en Horse Power. P = Número de polos. F = Frecuencia KVA = Potencia aparente en Kilovoltamperes.

R.P.M. F x 120 P

NOTA: Para sistemas de 2 fases la corriente en el conductor común es 1.41 veces mayor que en Cualquiera de los otros conductores.



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19.1 FORMULAS ELECTRICAS PARA CIRCUITOS DE C.A.

Reactancia Inductiva: XL = 2 π FL (Ohms). Donde: F = ciclos por seg. y L = inductancia en Henries.

Reactancia Capacitiva: XC 1 2 π FC Donde: C = Capacitancia en Faradios. Impedancia: Z = √ R² + (XL - XC) ² (Ω). Donde: R = Resistencia en ohms.

19.2 FORMULAS ELECTRICAS PARA CIRCUITOS DE CORRIENTE CONTINUA.

Ley de Ohm: E = IR. Resistencia en serie: R = r₁ + r₂ + …rn.

Conductancias en paralelo: G = g₁ + g₂ + …gn.

Resistencias en paralelo: 1 1 + 1 + … 1

R r₁ r₂ rn. En otras palabras, convertir la resistencia en conductancia y sumar las conductancias.

Amperes de un motor: I HP x 746 E x Eficiencia. W = E x I. Potencia en Watts W = R x I². W = HP x 746.



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20. CONSIDERACIONES IMPORTANTES.

Con motivo de ayudarnos a dar mejor servicio, solicitamos a nuestros distinguidos clientes, tengan a bien comprobar, que los puntos que a continuación se mencionan, sean verificados antes de solicitarnos el servicio de “puesta en marcha inicial del grupo electrógeno”. Estos puntos no son aplicables en los casos en que “MAQUINARIA IGSA” haya efectuado la instalación. 1. Que el grupo electrógeno esté montado

en su cimentación definitiva, debidamente anclada tanto la unidad generadora como el tablero de control y tanque de combustible, así mismo, que estas unidades estén perfectamente niveladas.

2. Que las líneas de alimentación y retorno

de combustible estén conectadas, no utilice nunca tubo galvanizado. El tramo final de estas líneas deberá ser flexible para evitar que la vibración del motor se transmita a la instalación interconectándose a través de una válvula check y procurando que el nivel máximo de combustible no rebase el nivel de inyectores de la máquina.

3. Que el tanque de combustible esté lleno

o al menos con combustible suficiente para las pruebas. Importante: utilizar solamente diesel centrifugado.

4. Que el sistema de escape esté instalado

y conectado, esto es: que el tubo flexible y el silenciador estén instalados debidamente soportados y puestos en todas sus conexiones empaques de garlock.

5. Que se hayan efectuado las interconexiones eléctricas, entre la unidad generadora y el tablero de control de acuerdo a los diagramas eléctricos del equipo.

6. Que las baterías, cables de conexiones,

estante metálico para soportar se encuentren disponibles, para que el personal de “MAQUINARIA IGSA S.A. DE C.V.” pueda hacer la activación y conexión de baterías para el sistema de conexiones de la maquina.

7. Que el grupo electrógeno esté

debidamente conectado a su fuente de alimentación de normal conectado desde el generador al módulo de transferencia en el lado de emergencia y que estén debidamente conectadas las cargas de lado de carga del módulo de transferencia para así, poder realizar adecuadamente tanto las pruebas de transferencia como las pruebas de carga del equipo.

8. Que exista una persona representativa y

debidamente autorizada por parte del cliente, para hacer la recepción del grupo electrógeno durante todo el período de puesta en marcha.

9. Que el personal de operación a cuyo

cargo quedará el manejo, operación, mantenimiento y servicio del grupo electrógeno se encuentre presente y asista a toda la operación y de puesta en marcha, para que se le puedan dar las instrucciones correspondientes para el buen mantenimiento del equipo.



66

10. La puesta en marcha del grupo electrógeno, habiéndose cumplido con todos los puntos anteriores, se debe poder hacer en un tiempo máximo de un día normal de trabajo. Dado lo cual como es especificado en nuestra oferta, la mano de obra de nuestro personal es por cuenta de “MAQUINARIA IGSA S.A. DE C.V.” y solamente cargaremos a usted los gastos de transportación y viáticos, más, si por causas ajenas a nosotros la puesta en marcha no pudiese ser efectuada en ese tiempo, nos veremos obligados a cargarle los días restantes de acuerdo a la tarifa vigente de nuestro Departamento de Servicio por mano de obra, transportación y viáticos.

11. Nuestro personal de servicios, se

presentará a efectuar la marcha inicial del equipo en la fecha y hora solicitada por ustedes, esto deberá ser por escrito y con tres días de anticipación, ésta fecha podrá ser cambiada con un mínimo de 24 horas de anticipación, pero si el servicio de arranque no se pudiese efectuar por causas ajenas a nuestra responsabilidad, nos veremos en la necesidad de hacerles el cargo correspondiente cuando nuevamente nos sea solicitado éste servicio, más gastos de transportación y viáticos.

12. Cuando la máquina se encuentre dentro

de garantía, para efectuar el servicio correctivo “NO DE MANTENIMIENTO” fuera de la zona metropolitana, cobraremos a ustedes, transportación y viáticos



67

Anexo 1 HOJA DE INTERVALO DE MANTENIMIENTO.

REGISTRO RUTINAS DE MANTENIMIENTO PARA PLANTAS DIESEL ELECTRICAS

INTERVALO DE MANTENIMIENTO REQUERIDO: MENSUAL: APLICACIÓN: USO CONTINUOÓ CADA 400 HRS. EN APLICACIÓN EMERGENCIA

A. Estado de la Planta de Emergencia. B. Pruebas de Operación en manual (sin carga) D. Pruebas con carga simulando una ausencia de

alimentación (CFE).

Verificar niveles básicos: Verificar los parámetros de operación del equipo:

Nivel de aceite en el motor. Voltaje generación entre fases (AB, BC, CA). El tablero de transferencia hace su cambio de normal

Nivel de diesel en el tanque de combustible. Voltaje generación entre fase y neutro a emergencia para que la planta de emergencia tome

Nivel de agua en el radiador. AN, BN; CN). la carga.

Nivel de electrolito en las baterías de arranque. Voltaje de excitación del regulador (F+, F-). Checar el tiempo que tarda en tomar la carga la

Sello del tapón del radiador. Frecuencia. planta de emergencia.

Falso contacto en todas las conexiones eléctricas Voltaje de excitación del alternador. Voltaje de salida entre fases (AB, BC, CA).

tanto en el motor, generador, así como en el tablero Voltaje de salida del alternador. Voltaje de salida entre fase y neutro (AN, BN, CN).

de transferencia Checar. Frecuencia.

Voltaje de flotación de las baterías de arranque. Fugas de agua en el motor y radiador. Corriente por fase (A, B, C).

Limpieza en las terminales de las baterías de Fugas de diesel en el motor, tuberías de Corriente neutro.

arranque. alimentación, retorno y tanque de combustible. Corriente tierra.

Corriente de flotación e igualación del cargador de Fugas de aceite en el motor. Porcentaje de carga (KW) al que está operando el

baterías. Fugas de gases en el múltiple de escape, equipo.

Checar. tuberías y silenciador.

Aparatos de medición. Nota: de ser necesario se deben de ajustar y corregir

Fugas de agua en el motor y radiador. los parametros anteriores.

Fugas de aceite en el motor. E. Pruebas de transferencia y retransferencia.

Fugas de diesel en el motor, tuberías de C. Simulación de fallas.

alimentación, retorno y tanque de combustible. Tiempo de transferencia.

Estado en que se encuentran las mangueras de agua Ajuste del arranque, paro y protecciones de la Tiempo de desfogue.

del motor y radiador. planta de emergencia.

Estado en que se encuentran las mangueras de Arranque en automático.

aceite del motor. Falla de largo tiempo de arranque.

Verificar estado y tensión las bandas del motor. Falla de baja presión de aceite.

Estado y verificación de amortiguadores Falla de sobretemperatura.

Estado en que se encuentran las mangueras de Falla de bajo voltaje.

diesel del motor y tanque de combustible. Falla de sobrevelocidad.

Limpieza general del equipo Falla de sobrecorriente.

Fecha: Orden de Venta:__________________ Orden de Trabajo:

Vendida:

Técnico.

FIRMA IGSA

Observaciones: Nombre de Cliente:

Cargo:

Area:

Firma de Conformidad:

SELLO CLIENTE



68

Anexo 2 HOJA DE INTERVALOS DE MANTENIMIENTO.

REGISTRO RUTINAS DE MANTENIMIENTO PARA PLANTAS DIESEL ELECTRICAS.

INTERVALO DE MANTENIMIENTO REQUERIDO: ANUAL.

A. Estado de la Planta de Emergencia. B. Pruebas de Operación en manual (sin carga) C. Pruebas con carga simulando una ausencia de

alimentación (CFE).

Verificar niveles básicos: Verificar los parámetros de operación del equipo:

Nivel de aceite en el motor. Voltaje generación entre fases (AB, BC, CA). El tablero de transferencia hace su cambio de normal

Nivel de diesel en el tanque de combustible. Voltaje generación entre fase y neutro a emergencia para que la planta de emergencia tome

Nivel de agua en el radiador. AN, BN; CN). la carga.

Nivel de electrolito en las baterías de arranque. Voltaje de excitación del regulador (F+, F-). Checar el tiempo que tarda en tomar la carga la

Sello del tapón del radiador. Frecuencia. planta de emergencia.

Falso contacto en todas las conexiones eléctricas Voltaje de excitación del alternador. Voltaje de salida entre fases (AB, BC, CA).

tanto en el motor, generador, así como en el tablero Voltaje de salida del alternador. Voltaje de salida entre fase y neutro (AN, BN, CN).

de transferencia Checar: Frecuencia.

Voltaje de flotación de las baterías de arranque. Fugas de agua en el motor y radiador. Corriente por fase (A, B, C).

Limpieza en las terminales de las baterías de Fugas de diesel en el motor, tuberías de Corriente neutro.

arranque. alimentación, retorno y tanque de combustible. Corriente tierra.

Corriente de flotación e igualación del cargador de Fugas de O25aceite en el motor. Porcentaje de carga (KW) al que está operando el

baterías. Fugas de gases en el múltiple de escape, equipo.

Checar: tuberías y silenciador.

Aparatos de medición. Nota: de ser necesario se deben de ajustar y corregir E. Simulación de fallas.

Fugas de agua en el motor y radiador. los parametros anteriores. Ajuste del arranque, paro y protecciones:

Fugas de aceite en el motor.

Fugas de diesel en el motor, tuberías de D. Mantenimiento de la Planta de Emergencia. Arranque en automático.

alimentación, retorno y tanque de combustible. Falla de largo tiempo de arranque.

Estado en que se encuentran las mangueras de agua Cambio de aceite. Falla de baja presión de aceite.

del motor y radiador. Cambio de filtros de aire. Falla de sobretemperatura.

Estado en que se encuentran las mangueras de Cambio de filtros de agua. Falla de bajo voltaje.

aceite del motor. Cambio de anticongelante. Falla de sobrevelocidad.

Verificar estado y tensión las bandas del motor. Pintura de tuberías de diesel. Falla de sobrecorriente.

Estado y verificación de amortiguadores Pintura de tuberías de gases de escape.

Estado en que se encuentran las mangueras de Pintura del patín o base del equipo. F. Pruebas de transferencia y retransferencia.

diesel del motor y tanque de combustible. Limpieza interior del tanque de combustibles. Tiempo de transferencia.

Limpieza general del equipo Tiempo de desfogue.

Fecha: Orden de Venta:__________________ Orden de Trabajo:

Vendida:

Técnico.

FIRMA IGSA

Observaciones: Nombre de Cliente:

Cargo:

Area:

Firma de Conformidad:

SELLO CLIENTE



69

Anexo 3 HOJA DE REGISTRO.

DE ORDEN DE VENTA: NUMERO DE ORDEN DE FABRICACION: PLANTA TIPO: CLIENTE: DESTINO: MOTOR MARCA: SERIE: GENERADOR MARCA: SERIE: CAPACIDAD: KW. VOLTAJE: TRANSFERENCIA: FECHA DE EMBARQUE: INTERRUPTOR EN GENERADOR: CAPACIDAD: AMPS. SI NO SERIE GENCON: OTROS: Anexo 4 DATOS DE LA PLANTA ELECTRICA



70

IGSA proporciona servicio de mantenimiento preventivo y correctivo de sus equipos. si usted tiene dudas, consúltenos para atenderle y establecer un convenio adecuado a sus necesidades, con esto usted contara con servicio inmediato seguro y confiable a su demanda TEL. 01 55 5626 53 82.

PARA SUGERENCIAS CONTÁCTANOS: En México DF. Tel. (0155) 5626-5344 Larga distancia sin costo: 01-800-IGSA (4472) Ext. 5344

E-mail: [email protected] PARA VENTAS, SERVICIO Y REFACCIONES DIRIGIRSE A: MAQUINARIA IGSA, S.A. DE C.V. Paseo de Reforma 2977, CP. 05000 México DF. Tels: 5626 53 65, 66, 68 Fax: 5626 54 35



71

Anexo 5 ESPECIFICACIONES DE ACEITE PARA LAS PLANTAS ELECTRICAS.

NOMBRE DE LA OPERACIÓN: TABLA DE REFERENCIA PARA EL LLENADO DE ACEITE EN EL MOTOR APLICABLES A: 20 A 2000 KwNo.

TABLA DE REFERENCIA PARA EL LLENADO DE ACEITE EN EL MOTORUSO PARA PLANTAS ELÉCTRICAS DE 20 A 2000 KW

MAQUINARIA IGSA S.A DE C.VPLANTA LERMA

ESPECIFICACIONES DEL ACEITE

No. No.

1 1

2NO SE DEBE MEZCLAR EL ACEITE CON OTRAS SUSTANCIAS.

A S P E C T O S A C O N S I D E R A R

C A L I D A D

USO OBLIGATORIO DE LENTES DE SEGURIDAD, FAJA Y ZAPATOS DE SEGURIDAD S E G U R I D A D

REVISIÓN: CÓDIGO:

LA CANTIDAD DE ACEITE VA EN FUNCIÓN DEL TAMAÑO DEL MOTOR

DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD

FECHA DE EMISIÓN: PÁGINA

00

A Y U D A V I S U A L AGOSTO 2007 1 de 1

ELABORÓ:Manuel Laredo GascaIngeniero de Procesos

Nombre, Puesto y Firma

REVISÓ: Ing. Hugo OrozcoGerente Ingeniería


APROBÓ:Ing. Juan Canela / Ing. Miguel de Jesus

Gerente de Producción / Gerente de CalidadNombre, Puesto y Firma

COPIA CONTROLADA COPIA NO CONTROLADA OBSOLETO FECHA:17 AGOSTO 2007



72

Anexo 6 ESPECIFICACIONES DE REFRIGERANTE PARA LAS PLANTAS ELECTRICAS.

NOMBRE DE LA OPERACIÓN:No.

TABLA DE REFERENCIA PARA EL LLENADO DE ANTICONGELANTE EN EL RADIADOR, EN PLANTAS ELÉCTRICAS DE 20 A 2000 KWANTICONGELANTE: ES LA MEZCLA DE REFRIGERANTE ( COMPUESTO POR GLICOL ETILÉNICO, ADITIVOS QUIMICOS ) Y AGUA

MAQUINARIA IGSA S.A DE C.VPLANTA LERMA

ESPECIFICACIONES DE REFRIGERANTE

No. No.

12

DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD

FECHA DE EMISIÓN: PÁGINA

01 AV-PE-01-52

AJUST E DE PLANTA ELÉCTRICA PARA PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO

A Y U D A V I S U A L Julio 2007 1 de 1REVISIÓN: CÓDIGO:

PROHIBIDO RE- DILUIR EL REFRIGERANTE QUAKER STATE CON AGUA (ESTE YA VIENE PREDIULIDO)

LA CANTIDAD DE REFRIGERANTE VA EN FUNCIÓN DEL TIPO DE RADIADOR Y SU POSICIÓN.

A S P E C T O S A C O N S I D E R A R

C A L I D A D S E G U R I D A D

ELABORÓ:Manuel Laredo GascaIngeniero de Procesos


REVISÓ: Ing. Hugo OrozcoGerente Ingeniería


APROBÓ:Ing. Juan Canela / Ing. Miguel de Jesus

Gerente de Producción / Gerente de CalidadNombre, Puesto y Firma

COPIA CONTROLADA COPIA NO CONTROLADA OBSOLETO FECHA: 17 DE AGOSTO 2007



73

Anexo 7 IDENTIFICACION DE PUNTOS CLAVE DE LAS PLANTAS ELECTRICAS. 1.- Cuando las plantas eléctricas estén integradas a casetas acústicas, verifique que están debidamente identificadas con la siguiente etiqueta. 2.- Verifique que en las plantas eléctricas se tiene identificado el encendido y apagado de estas por medio de su etiqueta correspondiente y cuando el caso lo amerite también estará identificado su paro de emergencia. 3.- Verifique que todos los cables están debidamente identificados para su correcta conexión a través de la identificación correcta con etiquetas.

4.- Verifique que cualquier terminal de la planta esta debidamente identificada con la leyenda siguiente.

RAINPROOF A PRUEBA DE LLUVIA

ON ENCENDIDO

EMERGENCY STOP PARO DE EMERGENCIA

U1

V1

W1

USE COPPER CONDUCTORS ONLY USE SOLO CONDUCTORES DE

COBRE



74

5.- Verifique que la planta eléctrica tiene debidamente identificada la tierra, como se indica en la siguiente leyenda.

6.- Verifique que esta debidamente identificada la Terminal a Tierra en la planta eléctrica, a través de su etiqueta correspondiente. 7.- Verifique que todas aquellas partes que están energizadas aun cuando la planta eléctrica esta apagada, están debidamente identificadas con sus etiquetas.

8.- Verifique que el interruptor del circuito de salida de la planta eléctrica esta debidamente identificado en un lugar legible, con la siguiente leyenda.

GROUND TIERRA

GROUNDING TERMINAL TERMINAL A TIERRA

REMAINS ENERGIZED WHILE THE UNIT IS OFF

PERMANECE ENERGIZADO CUANDO

LA UNIDAD ESTA APAGADA

OUTPUT CIRCUIT BREAKER INTERRUPTOR DEL CIRCUITO DE

SALIDA



75

9.- La tierra del circuito de salida de C.A. debe estar debidamente identificado, como se muestra en la etiqueta siguiente. 10.- Verifique que las partes calientes de las plantas eléctricas, susceptibles de ser tocadas por los clientes o personas que trabajen en estas, estén debidamente identificadas, para evitar una lesión en las personas, como se indica en la leyenda.

WHEN GROUNDING OF THIS OUTPUT AC CIRCUIT IS

REQUIRED USE TERMINAL (GROUND) FOR BONDING

THIS CIRCUIT TO THE ENCLOSURE. GROUND THE

ENCLOSURE TO A GROUNDING ELECTRODE IN

ACCORDANCE TO THE LOCAL CODE

REQUIREMENTS CUANDO LA TIERRA DE ESTE CIRCUITO DE SALIDA DE C.A. SEA REQUERIDO USE LA TERMINAL (TIERRA) PARA CONECTAR ESTE CIRCUITO AL GABINETE. ATERRICE EL GABINETE A UN ELECTRODO DE TIERRAS DE ACUERDO CON LOS REQUERIMIENTOS DEL CODIGO LOCAL.

CAUTION

HOT SURFACES TO REDUCE THE RISK

OF BURNS DO NOT TOUCH

PRECAUCION

SUPERFICIE CALIENTE PARA REDUCIR EL

RIESGO DE QUEMADURAS

NO TOCAR



76

11.- Verifique que en el tablero de control de las plantas eléctricas, este debidamente identificado con una leyenda indicando el riesgo de choque eléctrico, como se muestra en la etiqueta.

12.- Verifique que en las plantas electricas este debidamente identificado con la etiqueta correspondiente los tipos de fusibles que son usados indicando amperaje, voltaje, tipo de corriente AC. DC.

CAUTION

RISK OF ELECTRIC SHOCK, DO NOT REMOVE THIS

COVER. NO USER SERVICEABLE PARTS

INSIDE. REFER SERVICING TO QUALIFIED SERVICE

PERSONNEL

PRECAUCION

RIESGO DE CHOQUE ELECTRICO, NO REMUEVA ESTA TAPA, NO CONTIENE

EN SU INTERIOR PARTES DE SERVICIO PARA LOS

USUARIOS. PARA SERVICIO DIRIJASE AL PERSONAL DE

SERVICIO CALIFICADO

WARNING

TO REDUCE THE RISK OF FIRE, REPLACE ONLY WITH SAME TYPE AND RATINGS

OF FUSE.

ADVERTENCIA

PARA REDUCIR EL RIESGO DE INCENDIO, REEMPLACE SOLO CON EL MISMO TIPO Y

RANGOS DE FUSIBLES

F1 F2 F3 10 A 10 A 10 A

250 V.C.A TYPE LP CC CLASS CC FUSE



77

13.- Verificar que se respete la condicion de seguridad para todo el personal, respetando la indicacion de evitar fimar, encender cerillos o provocar chispas por cualquier otro medio que pueda ocasionar un daño grave a las personas y a la planta. Dicha etiqueta debe estar localizada fuera del compartimiento de las baterias. 12.- Verificar que se respete la indicación de evitar cualquier material flamable en el área del generador para evitar daños a la planta. Respetar la indicación de la etiqueta donde se especifica la condición de ensamble seguro del generador.

WARNING! TO REDUCE THE RISK OF INJURY TO THE PERSONS, DO NOT SMOKE, STRIKE A

MATCH OR CAUSE A SPARK IN THE VICINITY OF THIS BATTERY COMPARTMENT

ENCLOSURE

ADVERTENCIA PARA REDUCIR EL RIESGO

DE LESIONES A LAS PERSONAS, NO FUME,

ENCIENDA CERILLOS O CAUSE CHISPAS CERCA DEL COMPARTIMIENTO DE LAS

BATERIAS

WARNING

INSTALL OVER NON COMBUSTIBLE MATERIALS

AND PREVENTS COMBUSTIBLE MATERIALS

FROM ACCUMULATION UNDER GENERATOR SETIA

ADVERTENCIA

INSTALAR SOBRE MATERIALES NO

COMBUSTIBLES Y PREVENIR LA ACUMULACIÓN DE

MATERIALES COMBUSTIBLES DEBAJO EL GENERADOR



78

Anexo 8 INSTRUCTIVO DE IZAJE PARA PLANTAS ELECTRICAS SIN CONTENEDOR

ACUSTICO.

INSTRUCTIVO DE IZAJE

INFORMACION IMPORTANTE

Este instructivo contiene información para el izaje para planta eléctrica (Generador-Motor-Radiador y Base) sin contenedor acústico y para capacidades de 1000 Kw en adelante. Por favor lea este instructivo cuidadosamente para entender el método y operación de izaje. NO seguir las indicaciones del instructivo puede ocasionar serios problemas de lesiones al personal de maniobras y a la planta eléctrica.

• El contenido en este instructivo esta sujeto a cambios sin previo aviso.

• Su planta eléctrica puede diferir de los esquemas contenidos en este instructivo, dependiendo de la capacidad adquirida por el cliente.

• Si necesita más información o tiene alguna pregunta, póngase en contacto con su

distribuidor IGSA.

METODO DE IZAJE El distribuidor y/o el contratista de maniobras debe escoger uno de los siguientes métodos para levantar la planta eléctrica dependiendo de las condiciones de la ubicación y las dimensiones, así como el peso de ésta. El método del escantillón que utiliza el dispositivo ganchos y cables es el más apropiado para las plantas eléctricas más pesadas y voluminosas. Si existe alguna duda de la capacidad del dispositivo de ganchos y cables para soportar el peso de la planta eléctrica se describe a continuación el método.

• Levante la planta eléctrica insertando los ganchos de elevación en los agujeros de izaje del patín. Use el dispositivo de ganchos y cables ensamblados en un solo dispositivo de anillo como se ve en la figura 1.1. Si los cables tocan algún componente de la planta eléctrica, use crucetas donde la barra sea más ancha que el patín de esta; para evitar daños en el equipo, se deben de tensar los cables aplicando una fuerza constante.

• Levante la planta eléctrica mediante la inserción de barras que se extienden a través de los agujeros de izaje del patín y luego coloque los ganchos de izaje a las barras como se ve en la figura 1.1. Elija barras de tamaño adecuado para soportar el peso de la planta eléctrica y asegure los ganchos de izaje para prevenir que se deslicen fuera de los extremos de las barras. Use barras de cruceta si los cables de levantamiento tocan algún componente de la planta.



79

RECOMENDACIONES PARA EL IZAJE. Mantener el area que esta a bajo de la planta electrica libre de personas y objetos. Antes de izar la planta:

• Inspeccionar los cables del izaje de que no presenten ningún daño. • No pasar cables o cadenas sin ganchos apropiados por los agujeros de izaje.

• Use únicamente cables de carga nominal o cadenas con grilletes o ganchos de

seguridad acordes al peso de la planta.

• Utilice un estructura de acero cuadrada de carga nominal para evitar daños en la periferia de la planta eléctrica y procurar el ángulo mínimo entre los cables de izaje o cadenas y la parte superior del equipo como se observa en la figura 1.1

• Las maniobras de la planta eléctrica deben ser realizadas por personal y equipo

calificado para evitar posibles daños o lesiones al personal.

• Asegúrese que los cables, cadenas, eslingas, ganchos, etc, que utilizara durante el izaje estén en buenas condiciones y bien asegurados en la planta eléctrica.

Alguna falla en el seguimiento de estas instrucciones puede ocasionar lesiones fatales y/o graves al personal de maniobras, así como daños al equipo.

Figure 1.1



80

INSTRUCCIÓN IMPORTANTE

Los elementos mostrados en la figura 1.2 deben ser retirados como se indica; estos son únicamente para transportar e izar el equipo, no corresponden ni son adecuados para el funcionamiento del equipo, SOLO PARA IZAJE.

Figura (1.2) TRANSPORTE DE LA PLANTA ELECTRICA. Siga las recomendaciones para el transporte de la planta eléctrica.

• Seleccione el vehiculo de transporte (trailer, Camión) basado en las dimensiones y peso de la planta especificados. Asegúrese de que el peso bruto y la altura total del conjunto planta y vehiculo de transporte no exceda las leyes y regulaciones de transportación aplicables a la zona geográfica.

• Use remolques tipo low boy que cumplan claramente con los requerimientos cuando

se transportan unidades mayores a los 1000 kw de carga (sin contenedor) el equipo debe ser colocado con el radiador apuntando hacia la parte trasera para reducir la resistencia del viento durante el transporte, asegure los ventiladores para prevenir la rotación de estos durante el transporte.

• Sujetar con seguridad la planta eléctrica al vehiculo y cúbrala con una lona apropiada.

Incluso las plantas eléctricas mas pesadas pueden moverse durante la transportación de estas a menos que este bien sujeta. Fije la planta al vehiculo con una cadena del tamaño adecuado, ruteada y montada a través de los agujeros de montaje del patín del equipo. Use cadenas adecuadas para ajustar y evitar la holgura de la cadena de montaje.

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÉA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO

OSIRIS MANUEL ROJO HUGHES.

INDICE

Introducción………………………………………………………………………………………….. 1

Nombre del Proyecto…………………………………………………………………………….. 1

Objetivo…………………………………………………………………………………………………. 2

Justificación del proyecto………………………………………………………………………. 2

CAPITULO 1.- GENERALIDADES

1.1 - Grupo Electrógeno…………………………………………………………………………. 5

1.2 - Descripción general……………………………………………………………………..… 5

1.2.1 - Sistema de refrigeración. ……………………………………………………………. 6

1.2.2 -Alternador. ………………………………………………………………………………….. 6

1.2.3 -Depósito de combustible y bancada……………………………………………… 6

1.2.4 –Silenciador y Sistema de Escape…….…………………………………………….. 7

1.2.5 -Sistema de control………………………………………………………………………… 7

1.2.6 -Interruptor automático de salida………………………………………………….. 7

1.2.7 -Bomba de Transferencia………………………………………………………………. 8

1.2.8 -Aislamiento de la vibración...………………………………………………………… 8




1.3 - Motor. ………………………………………………………………………………………………9

1.3.1 -Regulación del motor……………………………………………………………………. 9

1.4 - Alternador (fuente de energía eléctrica)…………………………………….......9

1.4.1 - Conexión en estrella…………………………………………………………………….. 10

1.4.2 - Conexión en triángulo (Delta)………………………………………………………. 11

CAPITULO 2.- DESCRIPCION DE UNA PLANTA GENERADORA.

2.1. Planta o Central generadora……………………………………………………………. 14

2.2. Planta con Motor de combustión Interna……………………………………….. 15

2.3. Operación Automática…………………………………………………………………….. 17

2.4. Operación Semi automática……………………………………………………………… 17

2.5. Operación Manual …………………………………………………………………………… 18

2.6. Servicio Continuo……………………………………………………………………………… 18

2.7. Planta generadora de Energía Eléctrica de Emergencia (P.G.E.E.E.)…..19

2.7.1. Potencia Nominal…………………………………………………………………………. 19

2.7.2. Potencia Continua……………………………………………………………………….. 19

2.7.3. Potencia de Emergencia……………………………………………………………….. 20

|2.7.4. Potencia de Sobrecarga………………………………………………………………. 20

2.8. Disponibilidad………………………………………………………………………………….. 20




2.9. Alcance de Operatividad…………………………………………………………………… 21

2.10. Ejercitación de la Planta Eléctrica…………………………………………………… 22

2.11. Descripción de los Elementos que Componen una Planta

Generadora…………………………………………………………………………………………….. 23

2.11.1. Motor de Combustión Interna Diesel…………………………………………… 23

2.11.2. Principio de Funcionamiento……………………………………………………….. 23

2.12. Elementos que componen a n Motor de Combustión Interna……….. 24

2.12.1. Sistema de admisión……………………………………………………………………. 25

2.12.3. Sistema de Escape……………………………………………………………………….. 25

2.12.4. Sistema de Enfriamiento……………………………………………………………… 25

2.12.5. Sistema de Lubricación……………………………………………………………….. 26

2.12.6. Sistema de Combustible……………………………………………………………… 26

2.12.7. Descripción del Sistema de Admisión………………………………………….. 26

2.12.7.1 Admisión……………………………………………………………………………………. 27

2.12.7.2. Filtro de Baño de aceite (Tipo Húmedo)……………………………………. 27

2.12.7.3. Filtro Tipo Seco…………………………………………………………………………. 27

2.12.7.4. Indicador de restricción……………………………………………………………. 28

2.12.8. Turbocargador (Compresor)………………………………………………………… 29

2.12.8.1. Potencia de la Planta Eléctrica con el Turbocargador……………….. 30

2.12.9. Post-Enfriador…………………………………………………………………………….. 31




2.12.10. Múltiple de Admisión y válvulas………………………………………………… 31

2.12.11. Problemas con el sistema de Admisión……………………………………… 32

2.12.12. Restricción de aire…………………………………………………….………………. 33

CAPITULO 3.- MANTENIMIENTO PROPUESTO POR EL FABRICANTE

3.1. Diariamente……………………………………………………………………………………. 35

3.2. Semanalmente……………………………………………………………………………….. 35

3.3. Cada 250 hrs. o Seis meses (Para Generadores en Stand by 1 vez por

año)……………………………………………………………………………………………………….. 36

3.4. Cada 1500 hrs. o 1 vez por año……………………………………………………….. 36

3.5. Anualmente…………………………………………………………………………………….. 37

3.6. Cada 6000 hrs. o 2 años…………………………………………………………………… 38

3.7. Cada 6000 hrs. o 3 años…………………………………………………………………… 39

3.8. Revisiones Periódicas………………………………………………………………………. 40

CAPITULO 4.- MANTENIMIENTO APLICADO POR EL USUARIO FINAL

4.1. Diariamente……………………………………………………………………………………. 42

4.2. Semanalmente……………………………………………………………………………….. 42


año)………………………………………………………………………………………………………… 42




4.4. Cada 500 hrs.……………………………………………………………………………….…… 43

4.5. Cada 1500 hrs. o 1 vez por año…………………………………………………………. 43

4.6. Anualmente …………………………………………………………………………………….. 44

4.7. Cada 6000 hrs. o 2 años……………………………………………………………………. 44

4.8. Cada 6000 hrs. o 3 años……………………………………………………………………. 45

4.9. Revisiones Periódicas……………………………………………………………………….. 45

CAPITULO 5.- PROPUESTA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

5.1. Diariamente……………………………………………………………………………………… 47

5.2. Semanalmente…………………………………………………………………………………. 47


año)………………………………………………………………………………………………………… 48

5.4. Cada 500 hrs…………………………………………………………………………………….. 49

5.5. Cada 1000 hrs…………………………………………………………………………………… 50

5.6. Cada 1500 hrs. o 1 vez por año…………………………………………………………. 51

5.7. Anualmente……………………………………………………………………………………… 52

5.8. Cada 6000 hrs. o 2 años……………………………………………………………………. 53

5.9. Revisiones Periódicas……………………………………………………………………….. 54

5.10. Ejemplos de Daños en motores Generados por un Mantenimiento

Inadecuado……………………………………………………………………………………………. 55




5.10.1. Turbocargador…………………………………………………………………………….. 55

5.10.2. Metales de Bancada…………………………………………………………………….. 56

5.10.3. Bomba de Agua…………………………………………………………………………… 56

5.10.4. Cabezas……………………………………………………………………………………….. 57

5.10.5. Alternador…………………………………………………………………………………… 58

5.10.6. Válvulas de alimentación de Combustible……………………………………. 58

5.10.7. Inyectores……………………………………………………………………………………. 59

5.10.8. Bomba de Aceite…………………………………………………………………………. 60

5.11.- Propuesta de Acciones para Mejorar el Mantenimiento Preventivo.61

5.11.1.-Análisis de Aceite………………………………………………………………………… 62

5.11.2.-Revisión y cambio de Bandas………………………………………………………. 63

5.11.3.-Pruebas de Funcionamiento a Sensores………………......................... 66

5.11.4.-Conclusión…………………………………………………………………………………… 67

CAPITULO 6.- ANALISIS ECONOMICO

6.1 – Calculo del costo por Mantenimiento Propuesto por el Fabricante… 69

6.2 - Calculo del costo por Mantenimientos que realiza el Usuario Final…. 76

6.3 - Calculo del costo por Mantenimiento Propuesto…………………………….. 83

6.4 – Conclusiones Generales………………………………………………………………….. 90




Introducción. En la actualidad existen manuales y procedimientos para el mantenimiento

de los equipos dentro de la industria y algunos casos dentro del mismo uso

domestico, pero a estas alturas hemos tenido un crecimiento acelerado

por lo que se ha dejado pasar de largo la actualización de los mismos.

Para evitar que esta situación afecte a la industria o a los usuarios en

general, es necesario generar nuevas técnicas para que se mejore el

mantenimiento de los mismos y de esta manera poder hacer más eficiente

nuestro entorno.

Por lo que la esencia de este documento será enfocado a una nueva

propuesta de mantenimiento para equipos generadores de electricidad,

debido a que después de realizar las comparaciones debidas nos hemos

dado cuenta que las recomendaciones hechas por el fabricante no son

suficientes para mantener nuestro equipo en optimas condiciones de

trabajo, por lo que a continuación se presenta la siguiente propuesta de

mantenimiento preventivo.

En este caso nos vamos a abocar principalmente a las plantas Generadoras

de Electricidad con capacidades mayores a los 1000 kw, ya que en la

actualidad están siendo una parte importante dentro del mercado eléctrico

y su demanda va en aumento.

Cabe mencionar que esta propuesta se basa en equipos marca CUMMINS,

pero los conceptos y aplicaciones se adecuan a cualquier otro equipo de

similar aplicación.

Este trabajo trata de concientizar a los dueños o empresarios que el

mantenimiento preventivo no solo es un costo o perdida para la empresa, si

no que es una forma de evitar daños mayores a los equipos llevándolos así

a trabajar a su mayor capacidad con las mejores condiciones.




Objetivo.

El objetivo principal de esta propuesta de mantenimiento consiste

en Aumentar la eficiencia y extender la vida útil de los equipos al menor

costo posible.

Se busca disminuir el daño ecológico, ya que sabemos que un equipo que

opera en óptimas condiciones es menos propenso a emitir gases

contaminantes.

Pero lo más importante es que por medio de esta propuesta se disminuyan

los costos por paros no programados y / o fallas que surjan por un

mantenimiento preventivo mal elaborado y que en algún momento

hubieran podido ser diagnosticadas.

Justificación.

En la actualidad se están vendiendo a lo largo y ancho de nuestro

país Plantas Generadoras de Electricidad, de diferentes capacidades que

oscilan de los 2 Kw a los 3 Gw, pero el problema surge en los

mantenimientos que se están llevando a cabo en la actualidad ya que estos

solo contemplaban que los equipos trabajaran en EMERGENCIA ( 2 a 3

horas diarias), la realidad nos presenta otros valores y nos entrega

resultado en los que nos muestra que estos equipos están trabajando en

CONTINUO ( 24 horas diarias).

El punto en el que se decide realizar esta nueva propuesta es al

detectar que estos equipos garantizan una operación de 10,000 horas y

realmente están teniendo problemas con su operación en un promedio de

6,500 horas.




Es de primordial importancia mantener estos equipos en buen

estado al operar ya que en su mayoría están instalados en lugares que

como su nombre lo Indica son o están aplicados como EMERGENCIA, por lo

que no nos podemos permitir algún tipo de falla o mantenimiento que se

encuentre fuera de lo programado ya que de ser así se verá reflejado en el

aspecto monetario.

Por lo que más adelante se presenta el análisis económico el cual de

manera muy contundente Justifica la elaboración de esta Propuesta.

Un punto más para afirmar que esta propuesta es necesaria, se

confirma en el siguiente párrafo. Los elementos que se instalan dentro de

estos equipos están calculados para una vida útil la cual se menciono

anteriormente y en la actualidad no están cumpliendo con esto, por lo que

se busca llegar a este punto levando a cabo las recomendaciones que se

harán dentro de la Propuesta de Mantenimiento Preventivo.




UNIDAD 1

“GENERALIDADES”




Capitulo 1.- Generalidades. Como inicio a este tema comenzaremos haciendo alarde a lo que es una

planta de Emergencia (Grupo Electrógeno) aremos una remembranza de

sus inicios, desarrollo e importancia en la actualidad, así como una breve

biografía de Cummins en México.

1.1 - Grupo Electrógeno. Un grupo electrógeno es una máquina que mueve un generador de

electricidad a través de un motor de combustión interna. Son comúnmente

utilizados cuando hay déficit en la generación de energía eléctrica de algún

lugar, o cuando hay corte en el suministro eléctrico.

Una de las utilidades más comunes es la de generar electricidad en aquellos

lugares donde no hay suministro eléctrico, generalmente son zonas

apartadas con pocas infraestructuras y muy poco habitadas. Otro caso sería

en locales de pública concurrencia, hospitales, fábricas, etc., que a falta de

energía eléctrica de red, necesiten de otra fuente de energía alterna para

abastecerse.

1.2 - Descripción general. Un grupo electrógeno consta de las siguientes partes:

Motor diesel. El motor diesel que acciona el Grupo Electrógeno ha sido

seleccionado por su fiabilidad y por el hecho de que se ha diseñado

específicamente para accionar grupos Electrógenos. La potencia útil que se

quiera suministrar nos la proporcionará el motor, así que, para una

determinada potencia, habrá un determinado motor que cumpla las

condiciones requeridas. Filtro del aire (elemento 1).

Sistema eléctrico del motor. El sistema eléctrico del motor es de 12 VC,

excepto aquellos motores los cuales son alimentados a 24 VCC, negativo a




masa. El sistema incluye un motor de arranque eléctrico, una/s batería/s

libre/s de mantenimiento (acumuladores de plomo), sin embargo, se puede

instalar otros tipos de baterías si así se especifica, y los sensores y

dispositivos de alarmas de los que disponga el motor. Normalmente, un

motor dispone de un sensor de presión de aceite, un sensor de

temperatura y de un contacto en el alternador de carga del motor para

detectar un fallo de carga en la batería.

1.2.1 - Sistema de refrigeración. El sistema de refrigeración del motor puede ser por medio de agua, aceite o

aire. El sistema de refrigeración por aire consiste en un ventilador de gran

capacidad que hace pasar aire frío a lo largo del motor para enfriarlo. El

sistema de refrigeración por agua/aceite consta de un radiador, un

ventilador interior para enfriar sus propios componentes.

1.2.2 -Alternador. La energía eléctrica de salida se produce por medio de un alternador

apantallado, protegido contra salpicaduras, autoexcitado, autorregulado y

sin escobillas acoplado con precisión al motor, aunque también se pueden

acoplar alternadores con escobillas para aquellos grupos cuyo

funcionamiento vaya ha ser limitado y, en ninguna circunstancia, forzado a

regímenes mayores.

1.2.3 -Depósito de combustible y bancada. El motor y el alternador están acoplados y montados sobre una bancada de

acero de gran resistencia La bancada incluye un depósito de combustible

con una capacidad mínima de 8 horas de funcionamiento a plena carga.




1.2.4 -Silenciador y sistema de escape. El silenciador de escape va instalado en el Grupo Electrógeno El silenciador

y el sistema de escape reducen la emisión de ruidos producidos por el

motor.

1.2.5 -Sistema de control. Se puede instalar uno de los diferentes tipos de paneles y sistemas de

control para controlar el funcionamiento y salida del grupo y para

protegerlo contra posibles fallos en el funcionamiento. El manual del

sistema de control proporciona información detallada del sistema que está

instalado en el Grupo Electrógeno.

1.2.6 -Interruptor automático de salida. Para proteger al alternador, se suministra un interruptor automático de

salida adecuado para el modelo y régimen de salida del Grupo Electrógeno

con control manual. Para grupos Electrógenos con control automático se

protege el alternador mediante contactores adecuados para el modelo

adecuado y régimen de salida.

Otros accesorios instalables en un Grupo Electrógeno. Además de lo

mencionado anteriormente, existen otros dispositivos que nos ayudan a

controlar y mantener, de forma automática, el correcto funcionamiento del

mismo. Para la regulación automática de la velocidad del motor se emplean

una tarjeta electrónica de control para la señal de entrada "pick-up" y salida

del "actuador". El pick-up es un dispositivo magnético que se instala justo

en el engranaje situado en el motor, y éste, a su vez, esta acoplado al

engranaje del motor de arranque. El pick-up detecta la velocidad del motor,

produce una salida de voltaje debido al movimiento del engranaje que se

mueve a través del campo magnético de la punta del pick-up, por lo tanto,

debe haber una correcta distancia entre la punta del pick-up y el engranaje

del motor. El actuador sirve para controlar la velocidad del motor en




condiciones de carga. Cuando la carga es muy elevada la velocidad del

motor aumenta para proporcionar la potencia requerida y, cuando la carga

es baja, la velocidad disminuye, es decir, el fundamento del actuador es

controlar de forma automática el régimen de velocidad del motor sin

aceleraciones bruscas, generando la potencia del motor de forma continua.

Normalmente el actuador se acopla al dispositivo de entrada del fuel-oil del

motor.

Cuando el grupo se encuentra en un lugar muy apartado del operario y

funciona las 24 horas del día es necesario instalar un mecanismo para

restablecer el combustible gastado. Consta de los siguientes elementos:

1.2.7 -Bomba de Transferencia. Es un motor eléctrico de 220 VCA en el que va acoplado una bomba que es

la encargada de suministrar el combustible al depósito. Una boya

indicadora de nivel máximo y nivel mínimo. Cuando detecta un nivel muy

bajo de combustible en el depósito activa la bomba de trasiego.

Cuando las condiciones de frío en el ambiente son intensas se dispone de

un dispositivo calefactor denominado Pre-calentador que ayuda al arranque

del motor. Los grupos Electrógenos refrigerados por aire suelen emplear un

radiador eléctrico, el cual se pone debajo del motor, de tal manera que

mantiene el aceite a una cierta temperatura. En los motores refrigerados

por agua el pre-calentador va acoplado al circuito de refrigeración, esta

resistencia se alimenta de 220 Vca y calienta el agua de refrigeración para

calentar el motor. Esta resistencia dispone de un termostato ajustable; en

él seleccionamos la temperatura adecuada para que el grupo arranque en

breves segundos.




1.2.8 -Aislamiento de la vibración. El Grupo Electrógeno está dotado de aisladores de vibración diseñados para

reducir las vibraciones transmitidas por el Grupo Motor-Alternador. Estos

aisladores están colocados entre la base del motor, del alternador, del

cuadro de mando y la bancada.

1.3 - Motor. El motor representa nuestra fuente de energía mecánica para que el

alternador gire y genere electricidad. Existe dos tipos de motores: Motores

de gasolina, gas Lp y diesel.

Generalmente los motores diesel son los más utilizados en los grupos

Electrógenos por sus prestaciones mecánicas, ecológicas y económicas.

1.3.1 -Regulación del motor. El regulador del motor es un dispositivo mecánico diseñado para mantener

una velocidad constante del motor con relación a los requisitos de carga. La

velocidad del motor está directamente relacionada con la frecuencia de

salida del alternador, por lo que cualquier variación de la velocidad del

motor afectará a la frecuencia de la potencia de salida.

1.4 - Alternador (fuente de energía eléctrica). Si se hace girar una espira, cuyos extremos estén unidos a dos anillos, bajo

la acción de un campo magnético Norte-Sur, se genera una f.e.m. alterna; el

valor de la frecuencia dependerá de la velocidad de giro para un número

determinado de polos. Dado que el uso de los grupos Electrógenos es la

corriente trifásica explicaremos su fundamento.




Si se montan tres bobinas, desfasadas 120 grados entre sí, y se les hace

girar dentro de un campo magnético Norte-Sur, se crea una f.e.m. alterna

en cada una de ellas desfasadas 120 grados, como indica el diagrama de

corrientes trifásicas en función del tiempo. Los alternadores reales

disponen, en el inducido, de bobinados de corriente alterna monofásicos o

trifásicos, según se generen 1 ó 3 f.e.m.s. Cada bobinado, por ser abierto

tiene un principio y un final; en los bobinados trifásicos los principios se

designan con las letras U, V, W y los finales con X, Y, Z. En los monofásicos el

principio es U y el final es X. Existen dos tipos fundamentales de conexión

de un alternador:

Figura 1 – Alternador (Generador)

1.4.1 - Conexión en estrella. Para conectar el bobinado en estrella se unen los finales XYZ de las tres

fases formando un punto común que es el neutro, dejando libre los tres

principios UVW. Con esta conexión se consigue 380 V entre dos fases y 220

V entre fase y neutro.




Figura 2-Conexión Estrella.

1.4.2 - Conexión en triángulo (Delta). En la conexión en triángulo se une el final de cada fase con el principio de la

siguiente X con V, Y con W y Z con U. La diferencia de potencial que existe

entre fase y fase es de 220 V.

Figura 3 – Conexión Delta.

Existen generadores con 12 cables de salida para permitir diferentes valores

de tensión (230, 400, 460, 800 V). Los generadores deben ser siempre

conectados a tierra con un conducto de sección adecuada (normalmente de




la mitad de sección de los cables principales de alimentación), utilizando

uno de los dos bornes (interno/externo) previstos para la misma. La

potencia suministrada por un alternador trifásico ya esté conectado en

estrella o triángulo: P = RC (raíz cuadrada)3 * V * I.

De forma general y para potencias más o menos elevadas se utilizan

alternadores autoexcitados sin escobillas que eliminan el mantenimiento

relacionado con las escobillas y los anillos colectores. El sistema de control

consta de un regulador automático del voltaje, circuitos de protección y los

instrumentos necesarios para poder controlar la salida del Grupo

Electrógeno. La energía eléctrica producida por el grupo electrógeno

proviene de un sistema de bucle cerrado que consiste principalmente en el

rotor inductor, el campo de inducción giratorio y el regulador automático.

El proceso comienza cuando el motor empieza a girar los componentes

internos del alternador. El magnetismo remanente en el rotor principal

produce un pequeño voltaje alternante en el estator principal. El regulador

automático de voltaje (AVR [RAV]) rectifica este voltaje y lo aplica al estator

de excitación. Esta corriente continua en el estator de excitación crea un

campo magnético que, a su vez, induce un voltaje en corriente alterna en el

rotor de excitación. Este voltaje en C.A. (corriente alterna) se convierte otra

vez en C.C. (corriente continua) por medio de los diodos giratorios

(conjunto rectificador). Cuando este voltaje de C.C. aparece en el rotor

principal, se crea un campo magnético más fuerte que el campo remanente

original lo que induce un voltaje mayor en el estator principal. Este mayor

voltaje circula a través del sistema induciendo aún mayor voltaje c.c. de

vuelta al rotor principal. Este ciclo se repite para acumular un voltaje

próximo al nivel de salida adecuado del grupo electrógeno. En este punto el

regulador automático de voltaje comienza a limitar el voltaje que pasa al

estator de excitación que, a su vez, limita la potencia total de salida del

alternador.




CAPITULO 2

“DESCRIPCION DE UNA PLANTA GENERADORA”




CAPITULO 2.- GENERALIDADES DE LAS PLANTAS

GENERADORAS.

2.1. Planta o Central Generadora.

Es un conjunto de maquinas que transforma un tipo de energía a

energía eléctrica. Es decir una conversión de la energía.

Las plantas generadoras que hasta en el momento se tienen en el país son:

• Hidroeléctricas.

• Termoeléctricas

• Geotérmicas

• Núcleo eléctricas

• Eólicas

• Mareomotrices

• Solares

• De combustión interna.

Las plantas eólicas, mareomotrices y solares, son de experimentación,

porque la capacidad que llegan a generar es muy pequeña en comparación

a las otras; es por eso que no hay instaladas como lo son las hidroeléctricas,

termoeléctricas y geotérmicas.




2.2- Planta Con Motor De Combustión Interna.

Es aquella que utiliza la energía térmica desprendida de la

combustión para producir un movimiento mecánico a una flecha que esta

acoplada al rotor de un generador y que por inducción electromagnética va

a producir un voltaje en las terminales de este último (Ver figura 1).

Figura 1 -Planta de Generación de 35KW

Tomando en consideración los aspectos anteriores, se clasifican a

las plantas de combustión de la siguiente forma:




2.2.1- Planta Con Motor De Combustión Interna.

Combustible.

Gas Natural.

Gas LP.

Gasolina.

Diesel.

Operación.

Automática.

Semiautomática.

Manual.

Operación.

Continuo.

Emergencia.

Las plantas con motor de combustión interna generalmente utilizan diesel,

por las ventajas que representa con respecto a las que utilizan gasolina o

gas. Es decir, el combustible es más barato, desarrollan más potencia,

tienen mayor relación de compresión, mayor eficiencia y aprovechan mejor

la energía térmica desprendida del combustible.




Con respecto a las de gas natural o LP, generalmente al motor se le

tiene que hacer adaptaciones que en su inversión son costosas, pero se

amortizan por el precio del combustible.

A continuación comenzaremos a describir la diferencia que existe en las

plantas de generación según su tipo de operación.

2.3.- Operación Automática.

Se dice que una planta es automática cuando opera por sí sola, realizando

cinco funciones:

1. Arrancar

2. Proteger

3. Transferir carga

4. Retransferir carga

5. Paro

Solo requiere de supervisión y mantenimiento preventivo. Estas son

utilizadas en industrias, centros comerciales, hospitales, hoteles,

aeropuertos, etc.

2.4.- Operación Semiautomática. Una planta es semiautomática cuando solo realiza dos funciones:

1. Arrancar 2. Proteger

Las demás operaciones se realizan manualmente. Son utilizadas sonde el

tiempo de transferencia no es primordial, por ejemplo en algunas industrias

donde se tienen varios equipos en operación.




2.5.- Operación Manual. Una planta es manual cuando solo PROTEGE.

Se utiliza en lugares donde no existe alimentación por parte de alguna

compañía Suministradora y puede ser: aserraderos, ranchos, etc.

Las plantas se clasifican por el tipo de servicio que prestan en:

2.6.- Servicio Continuo. Son aquellas que operan por varias horas, entre 300 y 500 por año.

Se utilizan en lugares donde se tienen sistemas de Distribución por

parte de las Compañías Suministradoras y donde se requiere que nunca

falte la energía: Hoteles, Hospitales, Centros Comerciales, Aeropuertos,

Gasolineras, etc.

Las maquinas están diseñadas para operar con una capacidad en

emergencia, si esta misma máquina se quiere operar en servicio continuo

se tiene que disminuir la capacidad de servicio de emergencia en un 10%

aproximadamente.

Para que una maquina sea rentable debe operar mínimamente entre un 70

o 75% de la capacidad total de la planta.

De la norma NOM-J-467-1989 para plantas eléctricas definimos los

siguientes conceptos.

2.7.- Planta Generadora De Energía Eléctrica De

Emergencia (P.G.E.E.E). Es un grupo motor-generador que convierte la energía calorífica del

combustible en energía eléctrica.




2.7.1.- Potencia Nominal Es la capacidad en Kw obtenidos en las terminales del generador a la altitud

del nivel del mar y a una temperatura de 27°C.

2.7.2.- Potencia Continua. Son los Kw que proporcionan la P.G.E.E.E. en las terminales del generador,

considerando las condiciones ambientales en el lugar de operación, a la

frecuencia y tensión especificadas, por un periodo de 24 hrs., durante los

365 días del año.

2.7.3.- Potencia De Emergencia. Son los Kw que proporciona la P.G.E.E.E. en las terminales del generador,

considerando las condiciones ambientales en el lugar de operación, a la

frecuencia y tensión especificadas, por un periodo de tiempo igual al de

falla de suministro normal.

2.7.4.- Potencia De Sobrecarga. Son los Kw de potencias incrementados en un valor adecuado a la

generación en un tiempo de operación previsto.

Nota: Se puede incrementar un 10% la capacidad de Servicio continuo al de

emergencia durante 1 hora, cada 24 horas.

2.8.- Disponibilidad. Es el tiempo máximo en segundos, necesario para que la P.G.E.E.E. esté en

condiciones adecuadas de operación, permitiendo la transferencia y toma

de carga.

Existen 5 tipos de disponibilidad.




Tipo 1: Básicamente inmediata de 3 a 5 milisegundos.

Tipo 2: Hasta 5 segundos.

Tipo 3: Hasta 15 segundos.

Tipo 4: Más de 15 segundos.

Tipo M: Manual (sin límite de tiempo).

2.9.- Alcance De Operatividad.

Es el tiempo en horas en el que la planta debe operar con carga

nominal sin que haya necesidad de recargar combustible.

Existen 3 tipos de operatividad o tiempo de operación.

TOE 2 (2 Horas) Cuando el servicio normal es muy seguro o necesidad poco

critica del usuario.

TOE 8 (8 Horas) Cuando el servicio normal es seguro o el servicio del

usuario es crítico por turno.

TOE X Otros tiempos en horas, como se requiere en la aplicación o código

del usuario.

2.10.- Ejercitación De La Planta Eléctrica. Existen dos formas de ejercitar la planta una es con carga y la otra sin carga.

La ejercitación de la planta sin carga debe realizarse por lo menos

una vez a la semana por un lapso de tiempo de 10 a 15 minutos máximo

(Generalmente cada fin de Semana).




La ejercitación de la planta con carga debe realizarse por lo menos una vez

al mes durante ½ o 1 hora máximo.

2.11.- Descripción De Los Elementos Que Componen

Una Planta Generadora.

2.11.1- Motor De Combustión Interna Diesel.

Definición. Un motor de Combustión Interna (MCI) diesel es una

máquina que aprovecha la energía térmica contenida en el combustible

diesel para producir un movimiento giratorio a una flecha. (Ver figura 2)

Figura 2-Motor Cummins Serie B

2.11.2.- Principio de Funcionamiento.

El principio de funcionamiento de un motor se basa en que el aire

admitido a través de las válvulas, se comprime a un valor muy alto, en este

momento el aire alcanza una temperatura muy elevada y en el instante

preciso se inyecta combustible a muy alta presión provocando la explosión.




Las etapas o carreras que se presentan durante el funcionamiento del MCI

son cuatro:

1. ADMISION 2. COMPRESION 3. POTENCIA O EXPANSION 4. ESCAPE

Un motor de 2 tiempos realiza las cuatro etapas en una vuelta del cigüeñal

y realiza una etapa de potencia. Es decir, que en 1800 RPM realiza 1800

etapas de potencia. (Ver figura 3).

Figura 3-Etapas de Un motor Diesel

Un motor de 4 tiempos realiza las cuatro etapas en dos vueltas del

cigüeñal y realiza una etapa de potencia. Es decir, que en 1800 RPM realiza

900 etapas de potencia.




2.12.- Elementos Que Componen A Un Motor De

Combustión Interna. Los motores de combustión Interna manejan varios sistemas y a

continuación se hará mención de los más importantes de ellos:

2.12.1.- Sistema De Admisión

• Filtro de aire (húmedos y secos).

• Turbo cargador (Compresor).

• Múltiple de admisión.

• Válvula de admisión.

• Post-enfriador.

2.12.3.- Sistema De Escape.

• Válvula de escape.

• Múltiple de escape.

• Turbocargador (Turbina).

• Junta de expansión.

• Silenciador.

• Escape.

2.12.4.- Sistema De Enfriamiento.

• Agua.

• Radiador y tapón presurizado.

• Ventilador.

• Bomba de agua.

• Galerías.

• Filtros.




• Pre calentador y termostatos.

• Mangueras y accesorios.

• Enfriador de aceite.

2.12.5.- Sistema De Lubricación.

• Lubricante.

• Carter.

• Bomba de aceite.

• Filtros.

• Galerías.

• Varillas de inspección.

2.12.6.- Sistema De Combustible.

• Combustible.

• Tanque de almacenamiento.

• Bomba de alimentación.

• Filtros.

• Bomba de inyección.

• Inyectores.

• Ductos de alimentación y retorno.

A continuación se describirá cada uno de los elementos que se relacionan

con el motor, y que fueron mencionados anteriormente.

2.12.7.- Sistema De Admisión. Su misión es suministrar el aire limpio, fresco y en cantidad

suficiente para que el combustible se pueda quemar.




2.12.7.1.- Admisión. La admisión consiste de una tubería desde una fuente de aire fresco

al múltiple de admisión en los motores aspirados naturalmente o al

Turbocargador en motores turbocargados.

Para cualquier motor, el polvo es el peor enemigo del sistema de

admisión. Este sistema es el más vulnerable. Debido a ello siempre se usa

alguna clase de purificador de aire.

FILTROS. Los filtros son purificadores de aire y pueden ser del tipo baño de

aceite y seco.

2.12.7.2.- Filtro De Baño De Aceite (Tipo Húmedo).

• No se recomienda por su baja eficiencia.

• Su mantenimiento es más costoso.

• Tiene la desventaja de colocarse solo en posición vertical.

2.12.7.3.- Filtro Tipo Seco. Los filtros de tipo seco pueden clasificarse en base a su servicio en:

a) Servicio Normal.

El aire se filtra por un elemento reemplazable único, de un papel especial

de alta calidad, que tiene una eficiencia del 99.9%.

b) Servicio Pesado.

Tiene dos etapas que incluyen un pre-depurador que retienen la mugre más

pesada antes de pasar a la segunda etapa donde se saca el polvo restante.

Su aplicación es en la construcción y minería.




Solo son reemplazables.

2.12.7.4.- Indicador De Restricción.

El indicador de restricción opera por la depresión entre el

purificador de aire y el motor y su funcionamiento es un ajuste

predeterminado, mediante el cual el indicador preventivo rojo trabara y

permanecerá en la posición superior después que se haya detenido la

operación del motor.

Cuando el indicador preventivo se encuentra en la parte superior

se deberá quitar, limpiar o cambiar el elemento purificador del aire.

Una vez que se haya dado servicio al elemento, deberá dejarse en libertad

nuevamente el indicador presionando el botón de reposición.

1. Panel Transparente (No hay restricción). 2. Panel Rojo (Dese servicio al filtro). 3. Botón de Reposición.

2.12.8.-Turbocargador (Compresor).

El turbocargador en su fase de admisión es un compresor que

aumenta el flujo o circulación de aire hacia los cilindros del motor, esto

permite que el combustible se queme con mayor eficiencia aumentando la

potencia del motor. (Véase figura 4)




Con el turbocargador (compresor) se compensa la potencia del motor por

altura.

Figura 4-Turbocargador.

2.12.8.1.- Potencia De La Planta Eléctrica Con El

Turbocargador.

La potencia de una planta eléctrica, al igual que cualquier equipo eléctrico,

se ve afectado por su instalación con respecto al nivel del mar. Es decir, una

disminución de la misma por mayor altitud y carencia del aire.

• A nivel de mar y hasta 600 m.s.n.m.2 la potencia se mantiene igual.

• Para una altura mayor de 600 m.s.n.m se disminuye a un 1% por cada 100 m.




• Después de 30° C la potencia se reduce a 1% por cada 2° C.

• Con aspiración forzada hasta 2250 m.s.n.m. se reduce 1% por cada 200 m.

• Con aspiración forzada y con post-enfriador hasta 2600 m.s.n.m. se reduce 1% por cada 200 m.

• Para motores sobrecargados mecánicamente (Ventilador o soplador mecánico) el motor debe conservar su potencia nominal hasta 1600 m.s.n.m.

2.12.9.- Postenfriador. Es el elemento que enfría al aire para que no entre muy caliente a

la cámara de combustión y se produzca antes de tiempo esta.

Lo anterior lo logra a través de unos serpentines de agua.

2.12.10.- Múltiple De Admisión Y Válvulas. El múltiple de admisión es el que recibe el aire y lo manda a cada

uno de los cilindros para la combustión, mientras que las válvulas dejan

entrar el mismo al cilindro.

2.12.11.- Problemas Con El Sistema De Admisión. Se pueden presentar problemas por:

• Aire caliente.




• Aire con polvo.

• Una restricción de aire.

AIRE CALIENTE.

1. Mala combustión. 2. Se pierde la relación de compresión. 3. Alcanza su máximo a menor altura. 4. Se presenta humo. 5. Baja la potencia. 6. Se produce sobrecalentamiento. 7. Paro de motor.

AIRE CON POLVO.

1. Desgaste prematuro de los cilindros. 2. Consumo excesivo de aceite. 3. Baja la Potencia. 4. Sobrecalentamiento. 5. Paro del motor.

2.12.12.- Restricción De Aire.

1. Pistón alcanza altura mayor. 2. Se inyecta antes el combustible. 3. Se pierde la relación de compresión. 4. Se tiene aire en menor cantidad. 5. Aumento en el consumo de combustible. 6. Mala combustión.




7. Se presenta exceso de humo. 8. Disminución de la potencia. 9. Sobrecalentamiento. 10. Paro del motor.

A continuación se muestra una imagen de un filtro que se encuentra tapado y por lo tanto comenzara a provocar los daños y fallas que anteriormente se mencionaron. (Figura 5)

Figura 5-Diferencia entre un filtro contaminado y un filtro limpio.




CAPITULO 3

“MANTENIMIENTO PROPUESTO POR EL FABRICANTE”




CAPITULO 3.- Mantenimiento Propuesto por el

Fabricante. En este capítulo se hace mención al mantenimiento que el fabricante

contempla que es el adecuado, pero como se menciono anteriormente este

aplica solo para equipos que trabajan menos de 400 hrs. al año.

A continuación se enlista la propuesta del fabricante:

3.1.- Diariamente.

• Revisar y limpiar el filtro de aire.

• Revisar y drenar el precalentador de combustible.

• Inspección de la banda del alternador.

• Inspección del nivel de refrigerante.

• Inspección de la banda de Tensión.

• Drenar el filtro separador de agua.

• Revisar el nivel de aceite del motor.

• Detectar ruidos extraños al motor.

3.2.- Semanalmente.









• Revisión de conexiones y abrazaderas.




3.3.- Cada 250 Hrs O 6 Meses. (Para Generadores En

Standby Es Una Vez Por Año).










• Reemplazo de filtros de combustible.

• Reemplazo de filtros de aire.

• Reemplazo de filtros de agua.

• Reemplazo de pre-filtros de combustible.

• Reemplazo de filtros de aceite.

• Cambio de aceite de motor.

• Cambio del filtro de respiradero.

• Verificar la concentración del refrigerante.

3.4.- Cada 1500 Horas O Una Vez Por Año.

















• Calibración de válvulas e inyectores.

3.5.- Anualmente.










• Reemplazo de filtros de combustible si es necesario.

• Reemplazo de filtros de aire si es necesario.

• Reemplazo de filtros de agua si es necesario.


• Reemplazo de filtros de aceite si es necesario.


• Cambio del filtro de respiradero si es necesarios.


• Revisión de acido de las baterías.

• Revisión de las mangueras de refrigerante.

• Dar ajuste a tapas de punterías.

• Limpieza general de motor.

• Revisión de Turbocargador.




3.6.- Cada 6000 Horas O 2 Años.



• Cambio de la banda del alternador.


• Cambio de la banda del ventilador.












• Cambio de refrigerante.






• Revisión de la polea del ventilador.

• Verificación del balanceo del Dámper.

• Revisión de la bomba de Agua.



























• Revisión de la polea del ventilador.



• Revisión de las bombas de elevación.

• Servicio a inyectores.

• Servicio a bomba de inyección.




3.8.- Otras Revisiones Que Se Deben Llevar A Cabo

Periódicamente Son:

• Revisión de alternador.

• Revisión de motor de arranque.

• Verificación de conectores y conexiones del harness.

• Dar ajuste a los tornillos del Carter.




CAPITULO 4

“MANTENIMIENTO APLICADO POR EL USUARIO FINAL”




CAPITULO 4.- El mantenimiento que el usuario final

está llevando a cabo en la actualidad es el siguiente:

4.1.- Diariamente.

• El usuario no está llevando a cabo esta revisión.

4.2.- Semanalmente.

• El usuario no está llevando a cabo esta revisión.


Stand By Es Una Vez Por Año).















4.4.- Cada 500 Horas.



























4.6.- Anualmente.















































• No aplican ninguna otra revisión, debido a que el tiempo que se

requiere para hacer las mismas el usuario no está dispuesto a

otorgarlas.




CAPITULO 5

“PROPUESTA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO”




Capitulo5.- Nueva Propuesta De Mantenimiento

Preventivo Después de haber realizado una comparación de los

mantenimientos que se están llevando a cabo actualmente y haber

efectuado un estudio de las necesidades que ahora se exigen se realiza la

siguiente propuesta:

5.1.- Diariamente.









• Verificar nivel de refrigerante.

• Revisar que no existan elementos sueltos.

• Detectar posibles manchas en el motor (grasa o aceite).

5.2.- Semanalmente.













• Verificar nivel de refrigerante.

• Revisar que no existan elementos sueltos.

• Detectar posibles manchas en el motor (grasa o aceite).

• Revisión de tanque de combustible.


Stand By Es Una Vez Por Año).


















• Verificación de sistema de ignición.

• Verificación de concentración de refrigerante.

• Realizar análisis de aceite (para verificar posibles desgastes).

• Cambio de filtros de aire.


























• Verificación de acido de baterías.



























• Verificación de mangueras.

• Verificación de conexiones eléctricas.

• Ajuste polea tensora.



















• Calibración de válvulas e inyectores.





• Cambio de juntas de las tapas de punterías.






5.7.- Anualmente.





























• Cambio de juntas de tubos de escape.

• Cambio de juntas del turbo.




• Ajuste de tornillos de tapas de punterías.

• Ajuste de tornillos del Carter.

• Cambio de banda del alternador.

• Cambio de banda del ventilador.



• Realizar servicio a bomba de agua.























• Servicio a polea del ventilador.






• Cambio de juntas de tubos de escape.

• Cambio de juntas del turbo.

• Ajuste de tornillos de tapas de punterías.

• Ajuste de tornillos del Carter.

• Cambio de banda del alternador.

• Cambio de banda del ventilador.



• Realizar servicio a bomba de agua.




• Revisión de las bombas de elevación.

• Servicio a inyectores.

• Servicio a bomba de inyección.



• Verificaciones de los retenes del cigüeñal (que no existan manchas

de grasa).

• Revisión de juntas de las tapas laterales.

• Revisión y limpieza de los paneles de los radiadores.

• Verificación del funcionamiento de los sensores.

• Verificación de compresión del motor.

• Verificación de bluebay en el motor.

• Verificación de llaves de paso.

• Verificación de tubería de combustible.

• Verificación de tanque de combustible.




Aunque parezca que son aspectos muy repetitivos, es importante señalar

que estos equipos trabajan de manera precisa, por lo que no podemos

dejar pasar de largo cada una de estas inspecciones ya que de estas

dependerá el correcto diagnostico de alguna posible falla.

5.10.- Ejemplos De Daños En Motores Generados Por

Un Mantenimiento Inadecuado.

Algunos ejemplos de las fallas que podrían evitarse implementando esta

nueva propuesta se enlistan a continuación.

5.10.1.- Turbocargador.

El turbocargador normalmente sufre un daño irreparable, esto se debe a

que no aplican ningún tipo de mantenimiento preventivo sobre el mismo,

como a continuación se muestra. (Ver fotografía 1)

Fotografía 1-Turbocargador Dañado

Con esta propuesta se contempla alargar el tiempo de vida útil en un 35 a

40%.




5.10.2.- Metales De Bancada.

Los metales de bancada sufren daños por una lubricación inadecuada, y

esto solo sucede cuando se ocupa un lubricante de baja calidad o cuando

no es reemplazado en tiempo. (Ver fotografía 2)

Fotografía 2

Se muestra el daño que se ocasiona por una lubricación inadecuada.

Nota: Es importante señalar que el lubricante debe ser reemplazado en un

periodo no mayor a las 250 hrs. de trabajo y/o 6 meses en caso de que el

equipo solo trabaje en Stand by, debido a que después de este tiempo

pierde sus propiedades de operación.

5.10.3.- Bomba De Agua Principal.

Este elemento actualmente sufre un daño mayor a lo que debería de ser

normal, esto se debe a que los baleros que ocupa son sellados, lo que no

permite la lubricación de los mismos, por lo que se recomienda realizar una

reparación de manera preventiva para prevenir daños irreparables. (Ver

fotografía 3)




Fotografía 3-Bomba de Agua Dañada Internamente

5.10.4.- Cabeza.

Este elemento sufre daños debido a que nunca se le otorga un

mantenimiento y sus elementos sufren demasiados esfuerzos, como se

muestra. (Ver fotografía 4)

Fotografía 4-Cabeza de Motor Dañada por un Mal Mantenimiento




5.10.5.- Alternador.

Este componente es uno de los más afectados dentro de este tipo de

equipos, esto se debe a que no se tienen las precauciones con los

elementos de desgaste, lo que provoca los siguientes daños. (Ver fotografía

5)

Fotografía 5-Alternador Dañado por exceso de Suciedad

Es importante mencionar que esto se podría evitar, realizando solamente

un lavado, cambiando baleros y verificando la resistencia del barniz de los

devanados.

5.10.6.- Válvulas de Alimentación de Combustible.

Estos elementos en su mayoría sufren daños debido a que los filtros no son

reemplazados en tiempo, por lo que comienzan a circular impurezas las

cuales dañan el sistema de inyección. (Ver fotografía 6)




Fotografía 6-Válvulas de Alimentación de Combustible

Este tipo de daños se puede evitar cambiando los filtros cada 250 hrs. de

operación o después de 6 meses de instalados. También se puede evitar

verificando que el combustible no esté contaminado con elementos

diferentes al diesel.

5.10.7.- Inyectores.

Estos elementos sufren un daño muy severo, en la mayoría de los casos se

debe a una mala calibración del equipo, lo que provoca un desgaste fuera

de lo normal en los elementos internos. (Ver fotografías 7 y 8)




Fotografía 7 Fotografía 8 Daños que

Inyector Dañado ocasiona un Inyector mal Calibrado

Como se menciono anteriormente estos daños se pueden minimizar,

llevando a cabo la calibración del equipo cada 1000 hrs. de trabajo, la

fotografía #8 muestra el daño que puede ocasionar un inyector mal

calibrado.

5.10.8.- Bomba de Aceite.

Este elemento sufre daños irreparables, esto se debe a que el lubricante

que bombea contenga demasiadas partículas o elementos sólidos los cuales

pueden rayar o afectar las paredes de la misma, lo cual comienza a limitar

el funcionamiento de la misma. (Ver fotografías 9 y 10)




Fotografía 9 Fotografía 10

Ubicación de la Bomba Daño en cuerpo de la Bomba

de Aceite por Lubricantes de Baja Calidad.

La recomendación que se hace para este elemento, es realizar una revisión

periódica (cada 5000 hrs.), asegurarnos que el lubricante con el que trabaja

sea el adecuado, ya que así podremos determinar si existe algún tipo de

desgaste excesivo, es necesario recalcar que este elemento sea el más

importante del motor, ya que de él depende la refrigeración y lubricación

del mismo.

5.11.- Propuesta de Acciones para Mejorar el

Mantenimiento Preventivo.

Anteriormente se mostraron los daños que se ocasionan por un

mantenimiento inadecuado o a destiempo, por lo que a continuación se

mencionan puntos claves que conforman esta nueva propuesta de

mantenimiento, se están contemplando los que por su economía, tiempo

que requieren para inspección y aplicación dentro del equipo no son útiles

para detectar posibles fallas futuras y así poder trabajar de manera

predictiva.

Comenzaremos con:




5.11.1.-Análisis de Aceite.

En esta prueba la podemos poner como número 1 en ranking de

importancia, esto se debe a toda la información que podemos obtener ya

que es muy completa. A continuación la describiremos más ampliamente

para que sea entendida de manera más clara.

Reportes de expertos revelan que los problemas relacionados con la

lubricación conforman entre un 50 y un 80% del total de las fallas en

maquinaria de tipo mecánico y electromecánico.

Estas fallas son consideradas crónicas, lo que significa que con las

adecuadas técnicas predictivas y su adecuado seguimiento pueden ser

controladas y reducidas lográndose entre otras cosas mayor productividad

y menores costos por mantenimiento. Entre las técnicas predictivas que se

encuentran actualmente, una de las más económicas y fáciles de

implementar en un programa de mantenimiento es el análisis de aceites.

Toda máquina industrial o vehículo automotor incorpora aceite en su

sistema para cumplir diversas funciones, como lubricación, refrigeración,

aislamiento, etc. La eficacia con que el fluido cumple estas funciones

depende del grado de contaminación y degradación del mismo, afectando

directamente la vida útil de las máquinas o equipos.

A través de un análisis de aceite efectivo pueden obtenerse los siguientes

beneficios:

· Establecer intervalos apropiados para los cambios de aceite y filtros.

· Detectar grado de Contaminación.

· Identificar patrones anormales de desgaste.

· Determinar degradación química del aceite y aditivos.




Llevar a cabo con éxito un programa que incluye el Análisis de Aceites

garantiza alta productividad, menos costos de mantenimiento, reducción

de los paros imprevistos, aumento del precio de reventa de los equipos y la

eliminación de grandes fallas a través de pequeñas reparaciones.

5.11.2.-Revisión y cambio de Bandas

En los motores actuales, es tendencia generalizada montar el árbol de levas

en la culata, por lo que el accionamiento de la distribución se hace con

cadenas o correas de gran longitud, con el desarrollo de nuevos materiales

se han sustituido las cadenas metálicas por correas dentadas de caucho

sintético y fibra de vidrio (neopreno), que tienen la característica de ser

flexibles para adaptarse a las poleas de arrastre y por otra parte casi no se

estiran y en diezmilímetro se alteran sus dimensiones. También tienen la

ventaja de tener un funcionamiento muy silencioso, son más ligeras y más

fáciles de reemplazar. La correa de distribución además de transmitir

movimiento al árbol de levas, mueve también dependiendo de los motores:

la bomba de agua, la bomba de inyección en caso de que el motor sea

Diesel, como se ve en la figura inferior.

Estructura.

Estas correas tienen una estructura compleja, se fabrican de Vitro fibra o

con alma de acero laminado trenzado (cuerdas longitudinales), recubierto

con caucho sintético o neopreno, que es resistente al desgaste. El dorso de

la correa (parte exterior) protege las cuerdas de tracción y se fabrica de un

material (como el policloropreno) resistente a la abrasión y acciones de

agentes externos, pero cuidado porque el aceite puede contaminarles.




Los dientes, que pueden ser redondeados o trapezoidales, están moldeados

en la pieza para obtener una tolerancia menor que la normal y tener un

revestimiento muy resistente que proporcione una larga vida de

funcionamiento a la correa. Esta combinación de diseño y construcción da

como resultado una correa que se estira poco con el uso, no requiere

lubricación y tiene un coste de fabricación relativamente bajo, tiene un

funcionamiento casi silencioso y una eficiencia de trabajo muy alta.

Sustitución de servicio.

Cuando se recomienda un intervalo de sustitución por el fabricante del

vehículo, este dato aparece como un intervalo de kilometraje o de tiempo

en el recuadro correspondiente al intervalo de sustitución recomendado de

cada página referente al modelo. Es indispensable observar estos intervalos

estrictamente para evitar la posibilidad de fallo de la banda de

distribución y de daños indirectos muy costosos del motor.

Si no se indica un intervalo de sustitución recomendado por el fabricante,

no significa que se puede ignorar la correa o que va a durar

indefinidamente. Las correas se deben inspeccionar a intervalos periódicos

y reemplazarse siempre y cuando se sospeche de su estado o que no se

tenga el historial del mantenimiento.

No debe permitirse que la correa entre en contacto con la gasolina, el agua

o el aceite y bajo ningún concepto debe emplearse cualquier tipo de

solvente para limpiarla.

Inspección.

Durante cada servicio, y siempre que se retire la correa de distribución, es

preciso inspeccionarla cuidadosamente para ver que no haya desgaste o

daño, incluso mínimo, que pueda provocar una avería costosa.




Agrietamiento desprendimiento:

La avería es visible en forma de agrietamiento o desprendimiento de fibras

en la superficie exterior de la correa posiblemente provocada por

depósitos en el rodillo tensor o alguna vez por el agarrotamiento del tensor.

Ha de investigarse toda avería para averiguar las posibles causas que la han

provocado antes de montar una nueva correa.

Dientes rotos.

Debe comprobarse que los dientes no presenten señales de agrietamiento

u otro fallo cualquiera, asimismo han de examinarse los lados de la correa

para ver si presentan desgaste o daño que pueda indicar que los piñones

sobre los que funciona no están alineados.

El agrietamiento o el daño de los dientes puede indicar que el árbol de levas

o uno de los mecanismos subordinados, tales como la bomba de agua, que

sean accionados por la correa, han quedado bloqueados, incluso sólo

brevemente. Por tanto es necesario revisarlos antes de reemplazar la

correa, incluso sólo brevemente. Por tanto es necesario revisarlos antes de

reemplazar la correa.

Desgaste lateral y rotura.

También es necesario revisar los dientes de los piñones y limpiarlos

únicamente con un cepillo suave. No debe emplearse un cepillo de

alambre, ni ningún otro tipo de raspador metálico. Si hay polvo o suciedad

incrustada en los ángulos de los dientes, pueden eliminarse

cuidadosamente con un raspador de madera suave.




Limpieza.

Nunca deben emplearse solventes para limpiar los depósitos de aceite de la

superficie de la correa, y si hay alguna duda sobre su buena condición, debe

reemplazarse.

La limpieza de la correa debe realizarse con mucho cuidado utilizando un

cepillo seco de cerdas suaves, como un cepillo de dientes. La correa debe

colocarse sobre una superficie lisa y ha de procurarse no torcerla o

aplastarla.

Nota: por ninguna razón debe volverse al revés el interior de la correa para

limpiarla o examinarla. El maltrato de la correa puede provocar una rotura

prematura. Si se doblan en exceso, se pueden romper. No hay que

deformarlas más de 90º. Tampoco hay que enrollarlas no colgarlas durante

su almacenamiento.

5.11.3.-Pruebas de Funcionamiento a Sensores.

Una parte que se conecta al motor es un tablero de control, el cual nos

ayuda a monitorear el funcionamiento del mismo, de este tablero también

nos podemos valer para tener en optimas condiciones nuestro motor, ya

que aquí podemos verificar los parámetros en los cuales está funcionando

nuestro equipo. Es importante realizar periódicamente revisiones y limpieza

a todo el equipo eléctrico que se encuentre conectado a nuestro motor ya

que en la actualidad estos nos ayudan para detectar o prevenir algún daño.

En cuanto a los sensores, se recomienda verificar que estos estén libres de

suciedad como puede ser: aceite, polvo, sarro o alguna otra sustancia que

afecte el funcionamiento del mismo. Una de las pruebas que se remienda

llevar a cabo para verificar el funcionamiento de estos es revisar que los

circuitos estén cerrados (se puede realizar de manera sencilla la revisión

con un multímetro), verificar la resistencia del mismo y por ultimo apoyado

con nuestro tablero de control hacer una prueba de funcionamiento.




5.11.4.-Conclusión.

Como parte final del esta propuesta se concluye que en la actualidad se

tienen demasiados elementos externos a nuestros equipos los cuales nos

ayudan a determinar algunos posibles daños que podemos llegar a tener a

futuro. Sabemos que realizar estas pruebas nos generan un costo en el cual

en muchos de los casos no estamos dispuestos a cubrir ya que creemos que

es innecesario, mas sin embargo más adelante se presenta un análisis

económico el cual nos demuestra lo contrario.

También demostramos de manera integral que se debe de invertir más

tiempo al realizar un mantenimiento.




CAPITULO 6

“ANALISIS ECONOMICO”




Capitulo 6.- Propuesta Económica.

A continuación se presenta el análisis económico que Justifica la

nueva propuesta de mantenimiento.

En la siguiente tabla se muestra la frecuencia con la que se deben de

realizar los servicios según las recomendaciones del fabricante, a este

mantenimiento lo vamos a identificar como ideal. (Ver tabla 1)

ANALISIS ECONOMICO PARA LLEVAR A CABO EL MANTENIMIENTO PROPUESTO PARA LOS MOTORES KTA50

6.1 - MANTENIMIENTO IDEAL PROPUESTO

POR EL FABRICANTE

SERVICIOS PROPUESTOS POR EL FABRICANTE POR UN LAPSO DE 2 AÑOS

FRECUENCIA

MANTENIEMITO DIARIO 365

MANTENIMIENTO SEMANAL 52

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE 250 HRS 6

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE 1500 HRS 1

MANTENIMIENTO PREVENTIVO ANUAL 1

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE 6000 HRS O 2 AÑOS 1

MANTENIMIENTOS A COMPONENTES QUE ACOPLAN AL MOTOR 2




Tabla No.1

En esta tabla se realiza el cálculo del costo que se tendría llevando a

cabo el mantenimiento ideal, se realiza en base a las horas que el fabricante

impone para llevar a cabo cada uno de ellos. (Ver Tabla 2)


COSTO DE MANO DE OBRA ($)

TIEMPO REQUERIDO POR SERVICIO (HRS)

COSTO ($)

MANTENIEMITO DIARIO $ 400.00 1 $ 400.00

MANTENIMIENTO SEMANAL $ 400.00 1.5 $ 600.00

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE 250 HRS $ 400.00 3 $ 1,200.00


MANTENIMIENTO PREVENTIVO ANUAL $ 400.00 8 $ 3,200.00

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE 6000 HRS O 2 AÑOS $ 400.00 12 $ 4,800.00

MANTENIMIENTOS A COMPONENTES QUE ACOPLAN AL MOTOR $ 400.00 5 $ 2,000.00

Tabla No.2

En la siguiente tabla se muestra el costo total en mano de obra que

se tendría a lo largo de dos años, siempre y cuando se esté llevando el

mantenimiento que el fabricante propone (Ideal). (Ver Tabla 3)


FRECUENCIA COSTO TOTAL EN MANO DE OBRA

MANTENIEMITO DIARIO 365 $ 400.00 $ 146,000.00

MANTENIMIENTO SEMANAL 52 $ 600.00 $ 31,200.00

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE 250 HRS 6 $ 1,200.00 $ 7,200.00


MANTENIMIENTO PREVENTIVO ANUAL 1 $ 3,200.00 $ 3,200.00

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE 6000 HRS O 2 AÑOS 1 $ 4,800.00 $ 4,800.00

MANTENIMIENTOS A COMPONENTES QUE ACOPLAN AL MOTOR 2 $ 2,000.00 $ 4,000.00




Tabla No.3

En la siguiente tabla se muestra el costo total en refacciones que se

tendría a lo largo de dos años, siempre y cuando se esté llevando el

mantenimiento que el fabricante propone (Ideal). (Ver Tabla 4)

Tabla No.4

En la siguiente tabla se muestra el costo total en mano de obra y

refacciones que se tendría a lo largo de dos años, siempre y cuando se esté

llevando el mantenimiento que el fabricante propone (Ideal). (Ver Tabla 5)


TOTAL EN MANO DE OBRA

COSTO TOTAL DE REFACCIONES TOTAL GENERAL

MANTENIEMITO DIARIO $ 146,000.00 $ - $ 146,000.00

MANTENIMIENTO SEMANAL $ 31,200.00 $ - $ 31,200.00

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE 250 HRS $ 7,200.00 $ 51,600.00 $ 58,800.00


MANTENIMIENTO PREVENTIVO ANUAL $ 3,200.00 $ 22,000.00 $ 25,200.00

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE 6000 HRS O 2 AÑOS $ 4,800.00 $ 36,600.00 $ 41,400.00


COSTO DE REFACCIONES COSTO TOTAL

MANTO DIARIO $ - $ -

MANTO SEMANAL $ - $ -

MANTO PREVENTIVO DE 250 HRS $ 8,600.00 $ 51,600.00

MANTO PREVENTIVO DE 1500 HRS $ 14,000.00 $ 14,000.00

MANTO PREVENTIVO ANUAL $ 22,000.00 $ 22,000.00

MANTO PREVENTIVO DE 6000 HRS O 2 AÑOS $ 36,600.00 $ 36,600.00

MANTO. A COMPONENTES QUE ACOPLAN AL MOTOR $ 7,000.00 $ 14,000.00




MANTENIMIENTOS A COMPONENTES QUE ACOPLAN AL MOTOR $ 4,000.00 $ 14,000.00 $ 18,000.00

Tabla No.5

Después de realizar los cálculos anteriores tenemos un gran total de:

TOTAL AL FINAL DE DOS AÑOS $ 337,400.00

A continuación se realiza el análisis económico de los

mantenimientos correctivos que se deben realizar obligatoriamente en el

lapso de los dos años que el fabricante propone. (Ver Tabla 6)

COSTO DE MANTENIMIENTOS CORRECTIVOS EN UN TRANSCURSO DE 2 AÑOS

HORAS APROX. DE TRABAJO EN 2 AÑOS.

HORAS APROX. EN LAS QUE HAY DAÑOS EN COMPONENTES

FRECUENCIA DE MANTENIMIENTOS CORRECTIVOS

CALIBRACION DE VALVULAS 12000 6000 2

AFINACION DE INYECTORES Y BOMBA 12000 12000 1

CAMBIO DE BOMBA DE AGUA 12000 12000 1

CAMBIO DE BOMBA DE LTA 12000 12000 1

CAMBIO DE TURBOCARGADOR 12000 6000 2

CAMBIO DE JUNTAS DE TAPAS DE PUNTERIAS 12000 6000 2

MEDIO AJUSTE 12000 12000 1

Tabla No.6

En esta tabla se realiza el cálculo del costo que se tendría llevando a

cabo el mantenimiento correctivo ideal, se realiza en base a las horas que el

fabricante impone para llevar a cabo cada uno de ellos. (Ver Tabla 7)


COSTO DE MANO DE OBRA

TIEMPO REQUERIDO (HRS)

TOTAL DE MANO DE OBRA

CALIBRACION DE VALVULAS $ 400.00 5 $ 2,000.00

AFINACION DE INYECTORES Y BOMBA $ 400.00 25 $ 10,000.00

CAMBIO DE BOMBA DE AGUA $ 400.00 6 $ 2,400.00

CAMBIO DE BOMBA DE LTA $ 400.00 8 $ 3,200.00

CAMBIO DE TURBOCARGADOR $ 400.00 8 $ 3,200.00




CAMBIO DE JUNTAS DE TAPAS DE PUNTERIAS $ 400.00 3 $ 1,200.00

MEDIO AJUSTE $ 400.00 80 $ 32,000.00

Tabla No. 7



mantenimiento correctivo que el fabricante propone (Ideal). (Ver Tabla 8)



SUBTOTAL DE MANO DE OBRA


CALIBRACION DE VALVULAS 2 $ 2,000.00 $ 4,000.00

AFINACION DE INYECTORES Y BOMBA 1 $ 10,000.00 $ 10,000.00

CAMBIO DE BOMBA DE AGUA 1 $ 2,400.00 $ 2,400.00

CAMBIO DE BOMBA DE LTA 1 $ 3,200.00 $ 3,200.00

CAMBIO DE TURBOCARGADOR 2 $ 3,200.00 $ 6,400.00

CAMBIO DE JUNTAS DE TAPAS DE PUNTERIAS 2 $ 1,200.00 $ 2,400.00

MEDIO AJUSTE 1 $ 32,000.00 $ 32,000.00

Tabla No.8



mantenimiento correctivo que el fabricante propone (Ideal). (Ver Tabla 9)



SUBTOTAL DE REFACCIONES

TOTAL DE REFACCIONES

CALIBRACION DE VALVULAS 2 $ - $ -

AFINACION DE INYECTORES Y BOMBA 1 $ - $ -





MEDIO AJUSTE 1 360000 $ 360,000.00




Tabla No. 9



llevando a cabo el mantenimiento correctivo que el fabricante propone

(Ideal). (Ver Tabla 10)


TOTAL DE MANO DE OBRA TOTAL DE REFACCIONES TOTAL GENERAL

CALIBRACION DE VALVULAS $ 4,000.00 $ - $ 4,000.00

AFINACION DE INYECTORES Y BOMBA $ 10,000.00 $ - $ 10,000.00

CAMBIO DE BOMBA DE AGUA $ 2,400.00 $ 8,500.00 $ 10,900.00

CAMBIO DE BOMBA DE LTA $ 3,200.00 $ 24,000.00 $ 27,200.00

CAMBIO DE TURBOCARGADOR $ 6,400.00 $ 68,000.00 $ 74,400.00

CAMBIO DE JUNTAS DE TAPAS DE PUNTERIAS $ 2,400.00 $ 9,600.00 $ 12,000.00

MEDIO AJUSTE $ 32,000.00 $ 360,000.00 $ 392,000.00

Tabla No. 10



TOTAL GENERAL DEL MANTENIMIENTO GENERADO EN EL TRASCURSO DE 2 AÑOS

$ $ 867,900.00




6.2 - Calculo Del Costo Por Mantenimientos Que

Realiza El Usuario Final.

A continuación se muestra el cálculo del costo que tiene hoy en día

el mantenimiento que está llevando a cabo el usuario final, este se basa en

las necesidades del mismo y no toma en cuenta las recomendaciones del

fabricante.

En la siguiente tabla se muestra la frecuencia con la que se deben

de realizar los servicios según las recomendaciones del fabricante, a este

mantenimiento lo vamos a identificar como ideal. (Ver Tabla 1)

PROPUESTA ECONOMICA PARA LLEVAR A CABO EL MANTENIMIENTO PROPUESTO PARA LOS MOTORES KTA50

MANTENIMIENTO QUE ESTA REALIZANDO ACTUALMENTE EL USUARIO DEL EQUIPO

SERVICIOS QUE ESTA REALIZANDO EL USUARIO FINAL EN UN LAPSO DE 2 AÑOS

FRECUENCIA

MANTENIEMITO DIARIO 365 MANTENIMIENTO SEMANAL 52 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE 250 HRS 6 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE 1500 HRS 1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO ANUAL 1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE 6000 HRS O 2 AÑOS 1 MANTENIMIENTOS A COMPONENTES QUE ACOPLAN AL MOTOR 2





FRECUENCIA MANTENIMIENTOS

REALES

MANTENIEMITO DIARIO 365 0 MANTENIMIENTO SEMANAL 52 0 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE 250 HRS 6 39 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE 1500 HRS 1 7 MANTENIMIENTO PREVENTIVO ANUAL 1 0 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE 6000 HRS O 2 AÑOS 1 1 MANTENIMIENTOS A COMPONENTES QUE ACOPLAN AL MOTOR 2 1

Tabla No. 1

En esta tabla se realiza el cálculo del costo del subtotal en mano de

obra, tomando en cuenta el tiempo que se requiere para llevar a cabo cada

tarea que se tiene que realizar llevando a cabo el mantenimiento real, se

logra en base a las horas que el usuario final cree convenientes realizar el

servicio. (Ver Tabla 2)



TIEMPO REQUERIDO POR SERVICIO












Tabla No. 2



mantenimiento preventivo que el usuario final este aplicando. (Ver Tabla 3)


MANTENIMIENTOS REALES



MANTENIEMITO DIARIO 0 $ 400.00 $ -

MANTENIMIENTO SEMANAL 0 $ 600.00 $ -



MANTENIMIENTO PREVENTIVO ANUAL 0 $ 3,200.00 $ -

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE 6000 HRS O 2 AÑOS 1 $ 4,800.00 $ 4,800.00 MANTENIMIENTOS A COMPONENTES QUE ACOPLAN AL MOTOR 1 $ 2,000.00 $ 2,000.00

Tabla No. 3


tendría a lo largo de dos años, siempre y cuando se esté llevando a cabo el

mantenimiento preventivo que el usuario final está aplicando (real). (Ver

Tabla 4)



COSTO DE REAFCCIONES COSTO TOTAL DE REFACCIONES

MANTENIEMITO DIARIO 0 $ - $ -

MANTENIMIENTO SEMANAL 0 $ - $ -



MANTENIMIENTO PREVENTIVO ANUAL 0 $ 22,000.00 $ -



Tabla No. 4






llevando a cabo el mantenimiento preventivo que el usuario final está

aplicando (real). (Ver Tabla 5)



COSTO TOTAL DE REFACCIONES

TOTAL GENERAL

MANTENIEMITO DIARIO $ - $ - $ -

MANTENIMIENTO SEMANAL $ - $ - $ -



MANTENIMIENTO PREVENTIVO ANUAL $ - $ - $ -



Tabla No. 5




mantenimientos correctivos que está llevando a cabo el usuario final, estos

se deben realizar obligatoriamente en el lapso de los dos años que el

fabricante propone. (Ver Tabla 6)





HORAS APROX. DE TRABAJO EN 2 AÑOS

HORAS APROX. EN LAS QUE HAY DAÑOS EN COMPNENTES


CALIBRACION DE VALVULAS 12000 3000 4 AFINACION DE INYECTORES Y BOMBA 12000 6000 2 CAMBIO DE BOMBA DE AGUA 12000 6000 2 CAMBIO DE BOMBA DE LTA 12000 6000 2 CAMBIO DE TURBOCARGADOR 12000 6000 2 CAMBIO DE JUNTAS DE TAPAS DE PUNTERIAS 12000 3000 4 MEDIO AJUSTE 12000 6000 1 AJUSTE COMPLETO 12000 12000 1

Tabla No. 6

En esta tabla se realiza el cálculo del costo de la mano de obra que

se tendría llevando a cabo el mantenimiento correctivo real, se realiza en

base a las horas que el usuario final esta levando a cabo cada uno de ellos.



TIEMPO REQUERIDO








MEDIO AJUSTE $ 400.00 62 $ 24,800.00

AJUSTE COMPLETO $ 400.00 110 $ 44,000.00




En esta tabla se realiza el cálculo del costo de la mano de obra total

que se tendría llevando a cabo el mantenimiento correctivo real, se realiza

en base a las horas que el usuario final esta levando a cabo cada uno de

ellos.











MEDIO AJUSTE 1 $ 24,800.00 $ 24,800.00 AJUSTE COMPLETO 1 $ 44,000.00 $ 44,000.00



mantenimiento correctivo que el usuario está aplicando (Real).











MEDIO AJUSTE 1 360000 $ 360,000.00

AJUSTE COMPLETO 1 $ 578,000.00 $ 578,000.00




En la siguiente tabla se muestra el costo total en mano de obra y refacciones que se tendría a lo largo de dos años, siempre y cuando se esté llevando a cabo el mantenimiento correctivo que el usuario final está llevando a cabo (Real).


TOTAL DE MANO DE OBRA TOTAL DE REFACCIONES TOTAL GENERAL







MEDIO AJUSTE $ 24,800.00 $ 360,000.00 $ 384,800.00

AJUSTE COMPLETO $ 44,000.00 $ 578,000.00 $ 622,000.00


TOTAL AL FINAL DE DOS AÑOS $ 1,209,400.00

TOTAL GENERAL DEL MANTENIMIENTO GENERADO EN EL TRASCURSO DE 2 AÑOS $ 1,759,600.00




6.3 - Calculo Del Costo Por Mantenimientos

Propuesto.

A continuación se muestra el cálculo del costo que se tendrá si se

aplica el mantenimiento preventivo propuesto, este se basa en las

recomendaciones del fabricante y en las necesidades del cliente.

En la siguiente tabla se muestra la frecuencia con la que se deben

de realizar los servicios según el mantenimiento preventivo propuesto.

PROPUESTA ECONOMICA PARA LLEVAR A CABO EL MANTENIMIENTO PROPUESTO PARA LOS

MOTORES KTA50

COSTO QUE SE GENERARIA CON LA NUEVA PROPUESTA DE MANTENIMIENTO

SERVICIOS QUE SE DEBERÍAN DE REALIZAR CON LA NUEVA PROPUESTA DE MANTENIMIENTO

FRECUENCIA

MANTENIEMITO DIARIO 365 MANTENIMIENTO SEMANAL 52 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE 250 HRS 6 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE 500 HRS 0 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE 1000 HRS 0 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE 1500 HRS 1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO ANUAL 1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE 6000 HRS O 2 AÑOS 1 MANTENIMIENTOS A COMPONENTES QUE ACOPLAN AL MOTOR 2





FRECUENCIA MANTENIMIENTOS REALES

MANTENIEMITO DIARIO 365 0 MANTENIMIENTO SEMANAL 52 52 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE 250 HRS 6 24 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE 500 HRS 0 8 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE 1000 HRS 0 8 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE 1500 HRS 1 6 MANTENIMIENTO PREVENTIVO ANUAL 1 1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE 6000 HRS O 2 AÑOS 1 1 MANTENIMIENTOS A COMPONENTES QUE ACOPLAN AL MOTOR 2 1

En esta tabla se realiza el cálculo del costo del subtotal en mano de

obra, tomando en cuenta el tiempo que se requiere para llevar a cabo cada

tarea que se tiene que realizar llevando a cabo el mantenimiento

propuesto, se logra en base a las horas que el fabricante propone se debe

realizar el servicio.



TIEMPO REQUERIDO POR SERVICIO













mantenimiento preventivo propuesto.








MANTENIEMITO DIARIO 0 $ 400.00 $ -

MANTENIMIENTO SEMANAL 52 $ 600.00 $ 31,200.00






MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE 6000 HRS O 2 AÑOS 1 $ 4,800.00 $ 4,800.00 MANTENIMIENTOS A COMPONENTES QUE ACOPLAN AL MOTOR 1 $ 2,000.00 $ 2,000.00


tendría a lo largo de dos años, siempre y cuando se esté llevando a cabo el

mantenimiento preventivo propuesto, en base a las recomendaciones del

fabricante.



COSTO DE REAFCCIONES


MANTENIEMITO DIARIO 0 $ - $ -

MANTENIMIENTO SEMANAL 52 $ - $ -













llevando a cabo el mantenimiento preventivo propuesto y calculado en

base a las recomendaciones del fabricante.




TOTAL GENERAL

MANTENIEMITO DIARIO $ - $ - $ -

MANTENIMIENTO SEMANAL $ 31,200.00 $ - $ 31,200.00





MANTENIMIENTO PREVENTIVO ANUAL $ 3,200.00 $ 22,000.00 $ 25,200.00






mantenimientos correctivos que está llevando a cabo el usuario final, estos

se deben realizar obligatoriamente en el lapso de los dos años que el

fabricante propone.





HORAS APROX. DE TRABAJO EN 2 AÑOS

HORAS APROX. EN LAS QUE HAY DAÑOS EN COMPONENTES


CALIBRACION DE VALVULAS 12000 6000 2

AFINACION DE INYECTORES Y BOMBA 12000 12000 1

CAMBIO DE BOMBA DE AGUA 12000 12000 1

CAMBIO DE BOMBA DE LTA 12000 12000 1

CAMBIO DE TURBOCARGADOR 12000 12000 1

CAMBIO DE JUNTAS DE TAPAS DE PUNTERIAS 12000 6000 2

MEDIO AJUSTE 12000 12000 1

AJUSTE COMPLETO 12000 0 0

En esta tabla se realiza el cálculo del costo de la mano de obra que

se tendría llevando a cabo el mantenimiento correctivo real, se realiza en

base a las horas que el usuario final esta levando a cabo cada uno de ellos.



TIEMPO REQUERIDO








MEDIO AJUSTE $ 400.00 62 $ 24,800.00

AJUSTE COMPLETO $ 400.00 0 $ -

En esta tabla se realiza el cálculo del costo de la mano de obra total

que se tendría llevando a cabo el mantenimiento correctivo real, se realiza

en base a las horas que el usuario final esta levando a cabo cada uno de

ellos.














MEDIO AJUSTE 1 $ 24,800.00 $ 24,800.00

AJUSTE COMPLETO 0 $ - $ -



mantenimiento correctivo que el usuario está aplicando (Real).











MEDIO AJUSTE 1 360000 $ 360,000.00

AJUSTE COMPLETO 0 $ 578,000.00 $ -



llevando a cabo el mantenimiento correctivo que el usuario final está

llevando a cabo (Real).







TOTAL GENERAL







MEDIO AJUSTE $ 24,800.00 $ 360,000.00 $ 384,800.00

AJUSTE COMPLETO $ - $ - $ -



TOTAL GENERAL DEL MANTENIMIENTO GENERADO EN EL TRASCURSO DE 2 AÑOS $ 1,085,700.00




6.4 – Conclusiones Generales.

A continuación se entregan las conclusiones que se tienen con respecto a esta nueva propuesta de mantenimiento.

Como se menciono a lo largo de este trabajo se reitera que el mantenimiento preventivo es la forma más eficaz de tener un ahorro en insumos como son tiempo, horas hombre, paros de emergencia, por mencionar algunos, ya que de esta manera se puede determinar alguna falla que se pueda presentar dentro del equipo.

Este tipo de mantenimiento nos permite mantener nuestros equipos de manera optima para su operación, además podemos realizar predicciones de los posibles daños que pudieran existir en nuestro equipo a futuro, todo esto poniendo en práctica todas las pruebas que se proponen y que ahora existen en el mercado y sus costos son bajos en comparación de lo que nos provocaría un paro de emergencia.

En general esta propuesta de mantenimiento tenía como objetivo principal apoyar a todos los usuarios que tengan equipos con las características que se presentan en este trabajo, en la práctica a resultado muy efectiva debido a que se ha mejorado la operación de los equipos y se han podido disminuir los daños en partes de des

plantas de emergencia

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