M P R , M AT E R I A L R E Q U I R E M E N T S P L A N N I N G

PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

Gabriel Báez  2009-1732Wilson Villar 2007-0997

ANTECEDENTES HISTÓRICOS

Los conceptos básicos inherentes al sistema MRP se han conocido desde hace muchos años, incluso antes de que se les utilizara efectivamente. Con anterioridad al surgimiento del MRP, casi todas las empresas empleaban variaciones del sistema de punto de re-orden, donde se permitía que el inventario se redujera hasta alcanzar una cantidad específica, considerada el punto mínimo admisible antes de ordenar el reabastecimiento de un número estándar de unidades.

El principal motivo por el que no se utilizaba el MRP era la importante cantidad de cálculos que éste exige. Con el advenimiento de computadoras más o menos poderosas, confiables y económicas, el sistema MRP realmente se hizo viable.

ANTECEDENTES HISTÓRICOS

• Los primeros en recomendar la MRP fueron G. W. Plossl, J. A. Orlicky y O. W. Wright.

• Fue implantada por la American Production and Inventory Control Society.

• La programación lineal se plantea como un modelo matemático desarrollado durante la Segunda Guerra Mundial para planificar los gastos y los retornos, a fin de reducir los costos al ejército y aumentar las pérdidas del enemigo.

CONOCIMIENTOS SOBRE PUNTO DE RE-ORDEN

El punto de re-orden es la suma de la demanda de tiempo de entrega y las existencias de seguridad. El cálculo de un punto de re-orden optimizado generalmente incluye al tiempo de entrega, el pronóstico de la demanda y el nivel de servicio. Valerse de un pronóstico cuantitativo aumenta considerablemente la calidad de los puntos de re-orden para la mayoría de las actividades comerciales minoristas y de fabricación. Esta técnica es la herramienta que precede el método de MRP en las líneas de producción de pre y post guerra. Estos sistemas de inventarios se dividían básicamente en dos tipos:

• Los inventarios de demanda independiente, son aquellos cuya demanda es independiente de las decisiones operativas internas; casi siempre se relacionan únicamente con la demanda externa de los clientes.

• Los inventarios de demanda dependiente, en contraste, son aquellos cuya demanda se basa en decisiones internas, generalmente sobre cuánto producto fabricar y cuándo hacerlo.

CONOCIMIENTOS SOBRE PUNTO DE RE-ORDEN

El gran problema mediante el cual empiezan a planearse otras técnicas para solucionar problemas de demandas es el factor tiempo en relación con las demandas dependientes. Por tal motivo es importante evaluar los distintos tipos de factores de tiempo que pueden poner en juego los puntos de reabastecimiento previamente establecidos.

• Tiempo de espera por adquisición: Es el tiempo que necesita el proveedor para entregar las partes, en caso de que éstas se adquieran de una fuente externa.

• Tiempo de desplazamiento: Es el tiempo que toma el desplazamiento de una tarea de una operación a otra.

• Tiempo de configuración: Es el tiempo para configurar y preparar el equipo a fin de realizar una labor determinada.

• Tiempo de procesamiento: Es el tiempo real que toma llevar a cabo la operación definida en la parte.

• Tiempo de espera: Es el tiempo que una tarea debe esperar hasta ser desplazada, una vez que se le ha procesado en una operación determinada.

• Tiempo en fila de espera: El tiempo que una tarea debe esperar para su procesamiento una vez que se le desplazó a la operación.

INICIOS DEL MRP

Es importante tomar en cuenta que por lo que respecta a casi todos los artículos manufacturados, el tiempo en fila de espera generalmente representa la mayor parte del tiempo de espera total. Será importante tomar en cuenta este hecho cuando analicemos la producción “justo a tiempo” o “esbelta”.

El problema de manejar demandas “abultadas” para los artículos de inventario con demanda dependiente estriba, sobre todo, en los tamaños de lote. Esta situación es indeseable, ya que el inventario resulta costoso y difícil de almacenar. Este patrón se repite en el caso de otros componentes dependientes (por ejemplo, acero sin trabajar, seguros, manijas, etcétera).

La solución que propone el sistema MRP se basa en una simple premisa: si podemos proyectar los requerimientos y sabemos cuál es el inventario inicial, debemos ser capaces de predecir o calcular cuándo se presentará el punto de re-orden. A partir de esta información podremos mantener bajo el inventario.

DEFINICIÓN

“Sistema de planificación de componentes de fabricación que mediante un conjunto de procedimientos lógicamente relacionados, traduce un programa maestro en necesidades reales de componentes con fechas y cantidades”

El MRP o Planificación de necesidades de Materiales, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks que responde a las preguntas: ¿QUÉ? ¿CUÁNTO? ¿CUÁNDO? Se debe fabricar y/o aprovisionar.

GENERALIDADES DEL MRP

• El MRP o Planificación de requerimientos de Materiales, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks que responde a las preguntas: ¿Qué? , ¿Cuánto?, ¿Cuando? Se debe fabricar y/o aprovisionar.

•   El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales: 

• La demanda  de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la de los productos  terminados.

• Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos  bastantes sencillos:• Las demandas independientes. • La estructura  del producto.

MRP PARA LA DEMANDA DEPENDIENTE.

• La demanda no se puede rastrear o relacionar con un requerimiento conocido o predecible.

• La demanda parece ser aleatorio u originarse por acontecimientos fortuitos.

• Esto se debe a que la producción generalmente se realiza en lotes y cuando se ordena un lote en la fábrica para producirlo, todos los materiales y componentes necesarios para esta se ordenan al mismo tiempo, de ahí que se tenga “bloque” en la demanda.

MRP PARA LA DEMANDA DEPENDIENTE.

• La planeación de requerimientos de materiales es un sistema diseñado específicamente para una situación de demanda en conjuntos o bloques, en donde los “bloques” se conocen más o menos con anticipación, debido normalmente a que las demandas con “dependientes”.

LISTA DE MATERIALES

Este concepto se origina con la estructura de descomposición del producto. Una estructura de descomposición del producto (EDP o PBS por sus siglas en inglés) es una estructura exhaustiva y jerárquica de los componentes que forman un entregable del proyecto, distribuidos con una relación todo-parte.

Puede llamarse árbol estructural del producto, diagrama esquemático o diagrama de flujo que muestra el orden de creación del artículo. Igualmente, todas las firmas mantienen un archivo del inventario.

COMPONENTE CANTIDAD REQUERIDAPatineta 1Tabla 1Ensamblaje de las ruedas 2Ruedas 2Eje 1

PLAN AGREGADO DE PRODUCCIÓN

El programa de producción maestro nos dice qué se requiere para satisfacer la demanda y cumplir con el plan de producción. Este programa establece qué artículos hacer y cuándo hacerlos: desagrega el plan agregado de producción. Mientras que el plan agregado de producción se establece en términos generales como familias de productos, o toneladas de acero, el programa de producción maestro se establece en términos de productos específicos. Se muestran los programas de producción maestros para tres modelos de reproductores estéreo que provienen del plan agregado de producción para una familia de amplificadores estereofónicos.

Los administradores deben apegarse al programa por un tiempo razonable (usualmente una porción importante del ciclo de producción — el tiempo que lleva hacer un producto). Muchas organizaciones establecen un programa de producción maestro junto con una política de no cambiar (“fijar”) la sección de corto plazo del plan. A esta sección de corto plazo se le conoce entonces como programa “fijo”, “firme” o “congelado”. El programa de producción maestro es un programa de producción “rodante”. Por ejemplo, un plan fijo de 7 semanas tiene una semana adicional que se agrega al completar cada semana, de manera que se mantiene un programa fijo de 7 semanas. Observe que el programa de producción maestro es un enunciado de lo que debe producirse y no un pronóstico de la demanda.

El programa maestro puede expresarse en cualquiera de los siguientes términos:

1. Un pedido del cliente en un taller de trabajo (fabricar sobre pedido)2. Módulos en una compañía de producción repetitiva (ensamble sobre pedido o pronóstico)3. Un artículo terminado en una compañía de producción continua (almacenar para cumplir unpronóstico).

LISTA ESTRUCTURADA DE MATERIALES (BOM)

• Definir qué va en un producto puede parecer sencillo, pero en la práctica puede resultar difícil. Una lista estructurada de materiales (BOM, por las siglas en inglés de Bill of Material) es una lista de las cantidades de componentes, ingredientes y materiales requeridos para hacer un producto. Los dibujos individuales, además de describir las dimensiones físicas, detallan cualquier proceso especial y la materia prima necesaria para producir cada parte.

PARTES IMPORTANTES DE MRP

• Exactitud en los registros de inventario• El conocimiento de lo que hay en el inventario es resultado de una buena administración

de inventarios. Para que un sistema MRP funcione, es absolutamente necesario contar con una buena administración del inventario. Si la empresa aún no logra un 99% de exactitud en sus registros, la planeación de requerimientos de materiales no funcionará

• Órdenes de compra pendientes• El conocimiento de los pedidos pendientes debería existir como producto secundario del

buen manejo de los departamentos de compras y control de inventarios. Cuando se ejecutan las órdenes de compra, el personal de producción debe tener acceso a los registros de los pedidos y a las fechas de entrega programadas. Sólo con la información correcta de compras, el administrador puede preparar buenos planes de producción y ejecutar de manera efectiva un sistema MRP.

• Tiempos de entrega para componentes• Una vez que los administradores establecen cuándo se necesitan los productos, deben

determinar cuándo adquirirlos. El tiempo requerido para adquirir un artículo (es decir, comprarlo, producirlo o ensamblarlo) se conoce como tiempo de entrega. Para un artículo manufacturado, el tiempo de entrega consiste en la suma de los tiempos necesarios para trasladar, preparar y ensamblar o implementar una corrida para cada componente. Para un artículo comprado, el tiempo de entrega incluye el tiempo que transcurre entre el reconocimiento de la necesidad de una orden y el momento en que el artículo está disponible para producción.

ESTRUCTURA DEL MRP

Aunque la mayoría de los sistemas MRP son computarizados, su procedimiento es directo y puede hacerse en forma manual. Los ingredientes de un sistema de planeación de requerimientos de materiales son un programa de producción maestro, una lista estructurada de materiales, los registros de compras e inventarios, y los tiempos de entrega para cada artículo.

Una vez que se tienen estos ingredientes precisos, el siguiente paso es elaborar el plan de requerimientos brutos de materiales. El plan de requerimientos brutos de materiales es un programa. Combina el programa de producción maestro (el cual requiere una unidad de A en la semana 8) con el programa escalonado. Indica cuándo debe ordenarse un artículo a los proveedores si no hay artículos en inventario, o cuándo debe iniciar la producción de un artículo para satisfacer la demanda del producto terminado en una fecha particular.