mrp planeación requerimiento materiales

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Planeación y Control de la Producción

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Planeación de Requerimientos de Materiales

Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)

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Propósito Fundamental de MRP

Planear y controlar los requerimientos e inventarios de los artículos de demanda dependiente.

Se diseño para minimizar inventarios mediante la obtención de lo que se requiere solamente para tenerlo disponible cuando se necesita.

Está diseñado para:– Determinar órdenes de compra y producción para regular el flujo del

inventario de materia prima y producto en proceso necesario para satisfacer las necesidades de producto terminado.

– Asegurar la disponibilidad de materiales, componentes y productos para la producción y envío al consumidor planeados.

– Mantener niveles mínimos de inventario de artículos de demanda dependiente.

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Clasificación de Artículos por Tipo de Demanda

MercadoProductoFinal

Partes

MateriaPrima

Demanda Dependiente Demanda Independiente

- Se pronostica.- Se calcula

MRP Sist. Punto de Reorden

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Programa Maestrode Producción (MPS)

Archivo de Statusde Inventario

Listado de Materiales(BOM)MRP

Compras Producción

lo que se planea

Lo que se necesita

Lo que tenemos Lo que se requiere

Esquema Conceptual del MRP

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Programa Maestro de Producción (MPS)- Indica qué productos, cuántos y cuándo producirlos.

Pronósticos

Pedidos

Listado de Materiales- Contiene estructura del producto y secuencia de producción.

Ingeniería

Archivo de Status de Inventarios- Contiene niveles de inventarios, órdenes abiertas, tamaños de lote y colchones de seguridad.

Movimientos

Planeación de Requerimientos de Materiales- Explosiona BOM para los requerimientos del MPS,netea con niveles de inventario, considera tiempos deentrega, y reporta:- Qué y cuánto ordenar.- Cuándo ordenar.- Qué órdenes expeditar, cambiar o cancelar.

Insumos del MRP

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Insumos del MRP

Programa Maestro de Producción: Define las necesidades de producto terminado y cuándo se requieren. Los períodos mas prácticos empleados son semanas (pzas./semana). Time buckets = semanas. El horizonte de planeación (cuántos time buckets) mínimo debe ser el

suficiente para cubrir los tiempos de abastecer y producir de los productos terminados de la empresa.

Los insumos son una mezcla de pedidos y pronósticos ajustados por la toma de decisiones.

El horizonte de planeación contempla normalmente:Fijo o Frozen Flexible

BucketsTiempo de Abastecer y Producir

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Insumos del MRP

Listado de Materiales y Partes (BOM): Lista estructurada e materiales y partes requeridas para fabricar

productos finales. Está estructurada representando la secuencia de producción. Cada nivel

de la estructura representa una etapa de producción. Debe ser actual y precisa. Debe tenerse un número de identificación para cada item de la lista, la

descripción del mismo, la cantidad requerida por unidad de producto o ensamble, la unidad de medida y la parte o ensamble superior al que se asocia.

Existen seis formatos tradicionales de BOM´s: single level explosion, indented explosion, summary explosion, single level implosion, indented implosion, y summary implosion.

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Insumos del MRP

Archivo de Status de Inventarios: Contiene los niveles de inventarios actuales y las cantidades ordenadas

de cada item. Además se incluyen tiempos de entrega, tamaños de lote, proveedores,

tasas de desperdicio, historia de uso, y otros. Debe ser actualizada y precisa.

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MRP

Órdenes Planeadas

Para Comprar

Para Producir

Reprogramaciones

Resultados del MRP

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Resultados del MRP

MRP toma las necesidades de productos terminados del MPS y obtiene los requerimientos totales de cada parte y material a través de un proceso de explosión de los BOM´s.

Estas cantidades se comparan con las existencias disponibles y por llegar, determinándose las necesidades netas ( qué y cuántas).

El cuándo se requieren se determina con una programación hacia atrás (backward) utilizando los tiempos de abastecimiento y producción.

MRP planea órdenes de compra y producción con base a la información de qué, cuánto y cuándo.

Las órdenes pueden ser dadas en lotes o por los requerimientos netos. Además, MRP identifica posibles problemas para poder satisfacer las

necesidades, infactibilidad de programas, puede replanear, asignar prioridades.

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Codificación de Items

Para facilitar el proceso de explosión y cálculo de requerimientos netos se asigna códigos “low level” a cada item.

Todos los productos terminados tienen código cero (0). Los componentes, partes o materiales que se emplean directamente para

hacer productos finales o terminados tienen código uno (1). La asignación de números de código continúa de manera similar a la

previa. A los items que se usan para hacer varios otros items, se les asigna el

código del nivel mas bajo en el que aparezca. La asignación de códigos se realiza de “abajo hacia arriba”.

La codificación asegura que los requerimientos netos de un item se determinan solamente hasta que todas las necesidades de los items a los que posteriormente forma parte se calculan.

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Requerimientos BrutosRecepciones ProgramadasProducto DisponibleRequerimientos NetosRecepción de Ordenes PlaneadasColocación de Ordenes Planeadas

0 1 2 3 4 5 6 7 8


0 1 2 3 4 5 6 7 8

Ejemplo.- Resuelva el problema considerando un período de entrega de 2 y tamaño de lote igual al requerimiento neto.

5 10 18 10 6 1420

20

5 10 18 10 6 1420

20 15 25 7 73 6 14

14614

363

Solución:

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0 1 2 3 4 5 6 7 8


0 1 2 3 4 5 6 7 8Requerimientos BrutosRecepciones ProgramadasProducto DisponibleRequerimientos NetosRecepción de Ordenes PlaneadasColocación de Ordenes Planeadas

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Ejemplo.- Resuelva el problema considerando un período de entrega de 2 y tamaño de lote igual a 15.

5 10 18 10 6 1420

20

5 10 18 10 6 14

20 15 25 7 73 6 8

Solución:

12 6 6 7

1515 15

15

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0 1 2 3 4 5 6 7 8


0 1 2 3 4 5 6 7 8

K

M(2) R(1)

t.e.= 1 t.e. = 3

t.e. = 2

K

M

Ejemplo.- Resuelva el problema siguiente para K y M con tamaño de lote igual al requerimiento neto.

25 15 120 60 15

50

30225

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15



0 1 2 3 4 5 6 7 8


0 1 2 3 4 5 6 7 8

25 15 120 60 15

50

30225

25 10110 60 15110 60 1560 15110

220 120 30

35 358585

85 30

3030

Solución:

K

M

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0 1 2 3 4 5 6 7 8


0 1 2 3 4 5 6 7 8


0 1 2 3 4 5 6 7 8

J

M P(2)

K

M(2) Rt.e. = 1

t.e. =4t.e. = 3

t.e. = 2

t.e. = 1t.e. = 1

50 80 10 60 10 25

15

25 15 120 60 15

50

30225

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Requerimientos BrutosRecepciones ProgramadasProducto DisponibleRequerimientos NetosRecepción de Ordenes Planeadas

0 1 2 3 4 5 6 7 8


0 1 2 3 4 5 6 7 8


0 1 2 3 4 5 6 7 8

50 80 10 60 10 25

15

25 15 120 60 15

50

30225

1535 80 10 60 10 2535 80 10 60 10 25

35 80 10 60 10 25

25 10110 60 15110 60 15

110 60 15

255 80 130 90 10 25

20 25 2580 130 90 10 580 130 90 30 30

80 130 90 30 30

J

K

M

Solución:

Colocación de Ordenes Planeadas



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Tipos de Sistemas MRP

Regenerativos: Diseñado para replanear no muy frecuentemente (semanalmente, p.ejem.). El proceso completo del MRP se recalcula con base en la última información. Se recomienda para ambientes estables.

Cambio Neto (Net Change): Diseñado para una replaneación parcial diaria. El proceso se recalcula parcialmente considerando los cambios ocurridos. Se recomienda para ambientes volátiles.

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Debilidades Relevantes del MRP

Los sistemas MRP se recomiendan para utilizarse en ambientes productivos de fabricación y ensamble.

Entre las principales debilidades se encuentran:– Supone recursos de capacidad ilimitada.

– Se suponen tiempos de entrega constantes.

– Cambios de rutas de proceso son imposibles.

– La priorización de la secuenciación de órdenes es por fecha solamente.

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Sistema MRP Cerrado (Closed Loop)

El sistema MRP original con un alcance limitado de proporcionar un plan de órdenes y warnings de programas no factibles se amplió posteriormente hacia el MRP Cerrado.

Este incorpora:– El plan agregado de producción.

– La planeación de los requerimientos de capacidad de los recursos.

– Realimentación de planta y proveedores.

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Planeación de Requerimientos de MaterialesPrograma Maestro

de Producción (MPS)Planeación de

Capacidad

Estructuradel Producto


Archivo deInventarios

Ordenesde CompraPlaneadas

Ordenes de ProducciónPlaneadas

Planeación deRequerimientos de Capacidad

Ordenesde Compra

Ordenes de Producción

Carga ySecuenciación

Proveedores Manufactura

CapacidadDisp.?

No Sí

Sí

Sistema MRP Cerrado

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Fuentes de Incertidumbre en Sistema MRP

La existencia de incertidumbre hace necesaria la utilización de mecanismos de amortiguación.

Se identifican 2 fuentes de incertidumbre que afectan un sistema MRP; La incertidumbre de la demanda y la del suministro. Éstas a su vez, se pueden separar en incertidumbre por cantidad y por fecha.

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Concepto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10Fechas Demanda

Req´s. Proyectados 0 0 0 0 0 0 372 130 0 255Req´s. reales 0 0 0 372 130 0 146 255 143 0

Fechas Suministro:

Recepciones planeadas 0 0 502 0 0 403 0 0 144 0Recepciones reales 502 0 0 0 0 403 0 0 144 0

Cantidad Demanda:

Req´s. Proyectados 85 122 42 190 83 48 41 46 108 207Req´s. reales 103 77 0 101 124 15 0 100 80 226

Cantidad Suministro:

Recepciones Programadas 0 161 0 271 51 0 81 109 0 327Recepciones reales 0 158 0 277 50 0 77 113 0 321

Fuentes de Incertidumbre en Sistema MRP

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Mecanismos de Amortiguación

Las 2 formas básicas para amortiguar y manejar la incertidumbre son el inventario de seguridad y el tiempo de seguridad. Ambos provocan un aumento en el nivel de inventarios pero trabajan diferente.

Concepto 0 1 2 3 4 5Requerimientos brutos 20 40 20 0 30Recepciones planeadas 50Inventario proyectado 40 20 30 10 10 30Liberación de órdenes 50

Cantidad a ordenar = 50. Tiempo de respuesta = 2.

Sin amortiguación

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Con inventario de seguridad de 20 unidades.

Con tiempo de seguridad de un período.

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Mecanismos Recomendados

Inventario de Seguridad: Se recomienda para manejar la incertidumbre de cantidad en la demanda o en el suministro.

Tiempo de Seguridad: Se recomienda para manejar la incertidumbre en el tiempo.

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Otros Mecanismos: En lugar de manejar la incertidumbre sería ideal reducirla. Para ésto pueden aplicarse cualesquiera de los siguientes:

– Mejores herramientas de pronósticos.

– Relación cliente - proveedor.

– Programas maestros de clientes y proveedores.

– Mejores sistemas de control en piso.

– Holgura en capacidad.

Mecanismos Recomendados

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MRP II

El alcance del sistema MRP se ha extendido a considerar todos los recursos de la organización y no sólo los materiales.

Este ha evolucionado hacia el MRP II, en el cual se incorpora información de manufactura, mercadotecnia, ingeniería y finanzas para integrar un plan total operativo de una empresa.

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Programa Maestrode Producción (MPS)

Estructuradel Producto


Archivo deInventarios

Planeación deRequerimientos de Capacidad Ordenes de

Producción

Compras

Contabilidad

CapacidadDisp.?

Planeación Estratégica

Planeación Mercado

Planeación de Producción

RecursosDisp.?

Sistema MRP II

Sí

No

Rutas e Inf´n.de Proceso

Sí

No

mrp planeación requerimiento materiales

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