plan haccp carozos

PLAN HACCP CAROZOS2009 / 2010

Código:MC-HACCP-01

Versión Nº 0.0

Original

1. º INTRODUCCIÓN

El presente documento constituye el Plan principal del Sistema de Aseguramiento de Calidad

(SAC) elaborado por la empresa de acuerdo a los principios del HACCP (Hazard Analysis And

Critical Control Point) o Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos y basados en los

principios del BRC (British Retail Consortium)

Los cuales se basan en el establecimiento de las BPM, identificación de los peligros de

contaminación, determinación de aquellos puntos de control críticos para implementar las

medidas preventivas y correctivas necesarias.

El Análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) es un enfoque científico para

tratar el control del proceso. Está diseñado para prevenir la incidencia de problemas al asegurar

la aplicación de controles en cualquier punto de un sistema de producción de Carozos donde

pudieran surgir situaciones riesgosas o críticas. Los riesgos o peligros incluyen la

contaminación biológica, química o física de los productos alimenticios.

2. OBJETIVO

Prevenir la intervención de los potenciales riesgos para la inocuidad de los productos

Carozos.

Controlar los peligros físicos, químicos y/o biológicos en el proceso productivo de Carozos.

Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC) que eliminaran o minimizaran el Peligro.

3. ALCANCE

Elaboró:Dpto. de

Aseguramiento de Gestión y Calidad

Revisó:Equipo HACCP

Aprobó:Gerencia Página

1 de 20

Fecha: 10/02/2007Fecha ultima revisión:

27/11/2008Fecha ultima

modificación: 27/11/2008


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Desde la recepción de la fruta hasta el despacho del producto en la planta, a toda fruta

fresca.

4. TERMINOLOGÍA

Acción Correctiva : Acción tomada para eliminar la causa de una No-conformidad detectada

u otra situación indeseable.

Análisis de Peligro : Proceso de recolectar y evaluar información sobre los peligros

asociados al alimento bajo estudio, para determinar cuáles peligros son significativos y

deben ser incluidos en el plan HACCP.

Árbol de Decisión para un PCC : Corresponde a una secuencia de preguntas que ayudan

a determinar si un punto de control es un PCC

Desviación : No-cumplimiento de un límite critico.

Equipo HACCP : Grupo de personas responsables de desarrollar, implementar, evaluar y

verificar que el Plan se cumple de acuerdo a lo establecido.

Inocuidad de los Alimentos: La garantía de que los alimentos no causarán daño al

consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a que se destinen.

Límite Crítico : El valor máximo / mínimo de un parámetro biológico, químico o físico que

se debe alcanzar en un PCC para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un

peligro que afecta la seguridad del alimento.

Medida de Control para el plan HACCP : Cualquier medida y actividad que puede

realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para

reducirlo a un nivel aceptable.

Medidas Preventivas: es una herramienta que puede ser usada para controlar un peligro

identificado, las medidas preventivas eliminan o reducen el peligro hasta un nivel

aceptable.

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Monitoreo : Una secuencia planificada de observaciones o mediciones para determinar si un

PC o un PCC está bajo control y prepara registros detallados que posteriormente se

utilizarán para la verificación.

Peligro: Un agente biológico, químico o físico que sería razonable pensar que podría causar

una enfermedad o daños si no se controla.

Peligro Significativo: Es aquel Peligro que luego de su evaluación a través de un Análisis

de Riesgo, exhibe que la probabilidad de ocurrencia de ése Peligro es probable y que de

suceder la severidad de su presentación es dable que cause daño a la salud.

Plan HACCP : El documento escrito, basado en los principios HACCP, en que se describe

los procedimientos que se deben realizar, (monitoreos, verificaciones y validaciones del

mismo).

Punto de Control : Una etapa en la cual se pueden controlar factores biológicos, químicos o

físicos.

Punto Crítico de Control : La etapa en la que se realiza un control para prevenir o eliminar

un peligro que puede afectar la seguridad del producto, o reducirlo a un nivel aceptable.

Riesgo : Es la probabilidad de que ocurra un peligro. Podrá ser de diversa índole, biológico,

químico o físico.

Desinfección : Operación de limpieza que implica la remoción de la contaminación por

métodos manuales o mecánicos, con lo cual los gérmenes existentes en un objeto son

reducidos a un nivel que hace que el empleo de ese objeto pueda ser considerado seguro

para el uso del ser humano.

Severidad : La gravedad del (de los) efectos de un riesgo.

Validación : Confirmación mediante el suministro de evidencia objetiva de que han

cumplido los requisitos para una utilización o aplicación especificada prevista.

Verificación: Confirmación mediante la aportación de evidencia objetiva de que se han

cumplido los requisitos especificados

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5. EQUIPO HACCP

Equipo BPM, HACCP Y BRC

1.- Rodrigo Caroca A. Jefe de Aseguramiento y Gestión de Calidad2.- Paulina Arrue O. Supervisora de HACCP- BRC3.- Pablo Gutiérrez Gerente de Planta4.- Neftali Alarcón Jefe de Operaciones5.- Luis Valenzuela Jefe de Frigorífico6.- Carol Correa C. Control de Calidad7.- Sergio Sánchez C Encargado de Turno8.- Juan Acosta C. Encargado de Turno9.- Orlando Caro Jefe de Packing10.-Luis Santibáñez Control de Calidad11.-Héctor Cabrera Control de calidad12.-Rene Farias Encargado de patio13.-José Silva Operador de maquina14- Luisa Montesinos Supervisora Packing15.-Francisca Ñanculef Jefa de Turno16.- Marcelo Verdugo C. Encargado de Romana

6. CRIPCIÓN DEL PRODUCTO

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6.1. DURAZNOS

Descripción General

Variedad

Se cosecha desde Noviembre a Marzo

Peso de 96g - 283g

Fruto de carozo de forma redondeada, su coloración es rojiza con matices amarillos y amarillos con matices verdosos. De piel lisa y corrugada, con cavidad pedicelar y moderadamente susceptible a daño mecánico.

Según Manual de Control de Calidad de la Exportadora.Categoría Categoría 1-2

Tipo De Embalaje Caja: Madera, Cartón , Plástico(bolsas-potes) Según Manual de Calidad de duraznos de exportadoraEnvoltura: Bolsa plástica perforada o ATM, potes y papel camisa según Manual de Calidad de exportadorasPeso: Según Manual de Control de Calidad de exportadoraTipo: Según Manual de Control de Calidad de exportadora

Manipulación Selección Manual: Por calidad, condición y calibraciónTipo De Almacenaje

En pallet, en cámaras frigoríficas convencionales, con temperatura controladas. Según manual de la especie y de la exportadora.

Distribución Terrestre refrigerado a puerto embarque: Aéreo, terrestre y marítimoMercados Exportación: Europa, EEUU, A. latina, M. Oriente, Asia

Vida Útil 2 a 3 semanas desde cosecha

Modo de Consumo Fresco.

Rotulación Cajas: De izquierda a derecha: Especie, Variedad, Calibre, número de lote, calidad, Productor y su código (provincia y comuna), Packing y código packing calidad, Productor y código de productor (provincia y comuna), Packing y código de packing (provincia y comuna), Fecha y Peso Neto. Según Manual de calidad de exportadoraFolios: Variedad, número de Caja por pallet, nombre del packing, nombre del productor, nombre del importador, calibres.

Requerimientos Especiales

Aplicación de recubrimientos vegetales (Excepto Inglaterra) y fungicidas de acuerdo a requerimientos de mercados. Etiquetas adheridas a la fruta, según requerimiento de mercado PLU.

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Consumidores Susceptibles

No hay

6.2. NECTARINES

Descripción General:

Variedad

Peso de 85g - 283g

Fruto de carozo de forma redondeada o globular. Su coloración es rojiza, rojiza con matices amarillos con matices rojizos y de rojizo con tonalidades verde claro o verde oscuro según variedad. De piel lisa, con cavidad pedicelar y moderadamente susceptible a daño mecánico.

Según Manual de Control de Calidad de la Exportadora

Categoría: Categoría 1-2

Tipo De Embalaje:

Caja: Madera, Cartón , Plástico(pote), Según Manual de Calidad de duraznos de exportadoraEnvoltura: Bolsa plástica perforada o ATM y papel camisa según Manual de Calidad duraznos de exportadoraPeso: Según Manual de Control de Calidad de exportadoraTipo: Según Manual de Control de Calidad de exportadora

Tipo De Manipulación:

Selección Manual: Por calidad, condición y calibración

Tipo De Almacenaje: En pallet, en cámaras frigoríficas convencionales, con temperatura controladas. Según manual de la especie y de la exportadora.

Tipo De Distribución:

Terrestre refrigerado a puerto embarque: Aéreo, terrestre y marítimo.

Mercados: Exportación: Europa, EEUU, A. latina, M. Oriente, AsiaVida Útil: 2 a 4 semanas desde cosechaModo De Consumo: Fresco.Rotulación:

Cajas: De izquierda a derecha: Especie, Variedad, Calibre, número de lote, calidad, Productor y código de productor (provincia y comuna), Packing y código de packing (provincia y comuna), Fecha y Peso Neto. Según Manual de calidad de exportadora

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Folios: Variedad, número de Caja por pallet, nombre del packing, nombre del productor, nombre del importador, calibres.

Requerimientos Especiales:


Consumidores Susceptibles:

No hay

6.3. CIRUELAS

Descripción General:

Variedad

Se cosecha desde Noviembre a MarzoPeso de 55g - 155g

Fruto de carozo de forma redondeada. Según la variedad presentan coloración amarilla, coloración rojiza y negra. Según Manual de exportadora. De piel lisa, con cavidad pedicelar y moderadamente susceptible a daño mecánico.

Según Manual de Control de Calidad de la Exportadora.

Categoría: Categoría 1-2Tipo De Embalaje:

Caja: Madera, Cartón , Plástico( potes), Según Manual de Calidad de duraznos de exportadora

Envoltura: Bolsa plástica perforada o ATM, y papel camisa según Manual de Calidad de exportadora.

Peso: 5, 7, 8, 10 o 12,5 Kg. netos al embalar.Tipo: Según Manual de Control de Calidad de exportadora

Tipo De Manipulación:

Selección Manual: Por calidad, condición y calibración

Tipo De Almacenaje: En pallet, en cámaras frigoríficas convencionales, con temperatura controladas. Según manual de la especie y de la exportadora.

Tipo De Distribución:

Terrestre refrigerado a puerto embarque: Aéreo, terrestre y marítimo.

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Mercados: Exportación: Europa, EEUU, A. latina, M. Oriente, AsiaVida Útil: 2 a 5 semanas desde cosechaModo De Consumo: Fresco. Rotulación:

Cajas: De izquierda a derecha : Especie, Variedad, Calibre, número de lote, Calidad, Productor y código del productor (provincia y comuna), Packing y código de packing (provincia y comuna), Fecha y Peso Según Manual de Calidad de exportadoraFolios: Variedad, número de Caja por pallet, nombre del packing, nombre del productor, nombre del importador, calibres.

Requerimientos Especiales:


Consumidores Susceptibles:

No hay

7. DIAGRAMA DE FLUJO DURAZNOS, CIRUELAS Y NECTARINES.

Según Anexo N°1

8. DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO GENERAL DE DURAZNOS,

NECTARINES Y CIRUELAS.

El proceso de conservación, embalaje y distribución de fruta, corresponde a una

secuencia de las diferentes etapas que deben seguir los operarios desde la recepción de la

fruta fresca hasta la entrega a puerto de la fruta embalada.

1.-Ingreso: El portero registra el ingreso del transporte tomando los datos del camión.

Posteriormente el camión es derivado a romana cuando se trata de fruta.

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2.- Pesaje (romana): En esta etapa se determina el peso neto de la partida y se le asigna un

número de lote de identificación, así la partida queda computacionalmente recepcionada e

identificada a través de una tarja en los bins.

3.- Recepción y muestreo: Una vez descargada la fruta en la zona de recepción, personal de

control de calidad debe decidir según criterios de calidad para aceptación o rechazo del

producto. Una vez que la fruta ha sido aceptada esta pasa a etapa posterior.

4.-Hidrocooler: La función principal de esta etapa es proporcionar un enfriamiento rápido del

producto a través de recirculación de agua enfriada por equipo de refrigeración. Las

condiciones requeridas para un buen funcionamiento del hidrocooler, las establecerá la

exportadora de acuerdo a las normas establecidas en el manual de la especie PCC3

5.- Pre-enfriado: La función principal de esta etapa es proporcionar un enfriamiento rápido del

producto a través de recirculación de aire forzado. Las condiciones de pre-enfriado las

establecerá la exportadora de acuerdo a las normas establecidas en el manual de la especie.

6.- Mantención en cámara: La función principal de esta etapa es mantener la temperatura del

producto a través de recirculación de aire forzado. Las condiciones de mantención las


7.- Volteado: Esta etapa consiste en voltear la fruta sobre una banda transportadora, proceso

que se realiza de forma cuidadosa debido a los posibles golpes que pueda sufrir la fruta.

8.- Pre-lavado: Esta etapa consiste en un prelavado de la fruta con agua clorada sin

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recirculación. El cloro debe ser inyectado desde una solución concentrada de hipoclorito de

sodio o calcio. Las concentraciones de cloro estarán dadas por el manual de la especie.PCC3

9.- Lavado: La fruta pasa sobre rodillos para ser lavadas en forma homogenea con agua

potable por asperción, para eliminar residuos de detergente y restos de cloro.

10.-PRE-secado: El presecado se hará con rodillos por medio de aire forzado a temperatura

ambiente, para lograr que la fruta siga a etapas posteriores libre de agua.

11.-Encerado: En esta etapa se aplica cera para algunos mercados. La cobertura es

determinante para evitar deshidratación y mejorar el aspecto de la fruta PCC1

12.- Aplicación de fungicidas: Esta aplicación se realiza en el cuerpo de encerado por medio

de boquillas, según instructivo de la especie. Su aplicación es para minimizar el riesgo de

pudriciones posteriores. Para algunos mercados se aplica una mezcla de fungicida con cera

PCC1

13.-Secado: El secado se hará con rodillos por medio de aire forzado a temperatura ambiente,

para lograr que la fruta siga a etapas posteriores libre de agua.

14.- Selección: Se realiza en la mesa de selección. El personal encargado debe remover todos

aquellos frutos que presenten algún defecto de calidad o condición según manual de

exportadoras, para pasar a etapas posteriores.

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15.-Pegado PLU: Según las exigencias de algunos mercados, se realiza el pegado de PLU en

forma automatizada y/o manual, el adhesivo lleva un código que facilita su comercialización en

el mercado de destino.

16.-Calibraje: En esta etapa esencialmente se hace pasar la fruta por un calibrador

automatizado que separa la fruta por calibre, peso y color alimentando las cintas de embalado.

Este se regula según requerimientos de la exportadora.

17.-Embalado: Se realiza siguiendo las pautas dictadas por las diferentes exportadoras,

respetando los pedidos especiales según manual de calidad. De esta etapa se obtienen cajas

libres de frutos defectuosos, con el peso correspondiente al envase y con una apariencia

uniforme al momento de abrir la caja.

18.- Muestreo: Se realiza un control de calidad a la fruta embalada, de acuerdo a las normas

establecidas en el manual de control de calidad. En esta etapa se toma la decisión final sobre

que proceso debe seguir la fruta si se destina a preacondicionado o continúa el flujo normal,

además sobre el producto se pueden generar medidas correctivas o definitivamente un rechazo.

19.-Rotulado: Actividad destinada a rotular el cabezal de la caja. Este paso se puede realizar

en forma automatizada con impresión directa a la caja o manual a través de adhesivo

preimpreso. Para algunos casos, el rotulado se puede producir luego del paletizaje, dependiendo

del embalaje.

20.-Paletizado: Las cajas embaladas se colocan ordenadamente sobre pallet según variedad,

embalaje, calibre o calidad. Los pallet son enzunchados e identificados con una tarja en caso de

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pallet incompleto y folio en los 5 lados para pallet completo. Los pallets se pueden destinar

directamente a pre-enfriado o pasar previamente por una etapa de pre-acondicionado según la

condición, variedad y pedido de la exportadora.

21.-PRE-acondicionado: Proceso en el cual la fruta es mantenida un mínimo de 12 horas y un

máximo de 90 horas a temperaturas de 19°C a 22°C para duraznos y nectarines, 24°C a 26°C

para ciruela bajo los parámetros de precondición para mejorar las características organolépticas

de la fruta, Cuando la fruta alcanza los parámetros requeridos, se les da un tratamiento de PRE-

enfriado.

22.-PRE-enfriado: Los pallet, son ingresados a los túneles de prefrío donde se baja la

temperatura a través de circulación de aire forzado. Los rangos óptimos de temperatura y

humedad relativa estarán dados según lo establecido en el manual de la exportadora.

23.-Mantención en cámara: La función principal de esta etapa es mantener la temperatura del

producto a través de recirculación de aire forzado. Las condiciones de mantención las


En esta etapa se puede realizar repaletizaje, el fin de este es la unión de distintos pallet

incompletos o “puchos”, para formar pallet completos, las cajas re-embaladas se colocan,

ordenadamente sobre pallet según variedad embalaje, calibre o calidad.

El repaletizaje estará dado por la orden de re-paletizaje entregado por la exportadora.

24.-Inspección SAG: Antes de poder despachar la fruta ya embalada a los distintos mercados

de destino, esta debe obligatoriamente pasar por una Revisión Fitosanitaria Oficial que es

realizada por el Servicio Agrícola y Ganadero (SAG).

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Inspección en Origen: este tipo de inspección se realiza a toda aquella fruta que se tenga por

intención de destino cualquier mercado salvo los EEUU (En este caso, se hará una inspección

tipo USDA). Si el lote aprueba la inspección es despachado a cámara de mantención. Si el lote

es rechazado, se puede hacer un re-embalaje para ser presentado a una nueva inspección.

25.- Despacho: Diariamente, al generarse los pedidos se generan también los despachos, el que

consiste en realizar todas las operaciones tanto físicas como documentales previas a la carga de

pallet en un camión para un embarque determinado.

Reembalaje: El fruto es acomodado manualmente, ya sea en el mismo o nuevo

embalaje, según los requerimientos de mercado y de acuerdo a las pautas de re-

embalaje entregados en el manual de la exportadora.

Muestreo: Se realiza un control de calidad a la fruta re-embalada, de acuerdo a las

normas establecidas en el manual de control de calidad.

Rotulado: Actividad destinada a rotular el cabezal de la caja. Este paso se puede

realizar en forma automatizada con impresión directa a la caja o manual a través de

adhesivo preimpreso. Para algunos casos, el rotulado se producirá luego del paletizaje,

dependiendo del tipo de embalaje.

Paletizado: Las cajas embaladas se colocan, ordenadamente sobre pallet según

variedad, embalaje, calibre, calidad, etiqueta y fecha. Los pallet son enzunchados e

identificados en una tarja en el caso de pallet incompleto y folio en el caso de pallet

completo.

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Repaletizado: Al igual que el paletizado, el re-paletizado las cajas se colocaran sobre

un nuevo pallet según productores, variedad, embalaje, calibre, calidad, etiqueta y fecha

o pallets mixed con excepción de especies. A Los pallet completos se les asignara una

nueva identificación.

9. ANALISIS DE PELIGROS

Análisis de Peligro para carozos según anexo N°2.

Peligros físicos:

Presencia de cuerpos extraños, tales como vidrios, metales, astillas, entre otros.

Peligros químicos:

Presencia de contaminantes, tales como residuos de detergentes, desinfectantes, pesticidas

o fármacos como antibióticos, corticoides, entre otros.

Peligros biológicos:

Presencia de microorganismos que pueden causar enfermedades al hombre a través de

infecciones o toxiinfecciones alimentarías. Tales como Coliformes y microorganismos

Aeróbios Mesófilos

TABLA DE SIGNIFICANCIASRiesgo Severidad Peligro significativo

Casi nunca Baja NOCasi nunca Media NOCasi nunca Alta SI

A veces Baja NOA veces Media SIA veces Alta SISiempre Baja NO

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Siempre Media SISiempre Alta SI

Riesgo: (Probabilidad de ocurrencia) Es la frecuencia posible de presentación del peligro identificado, la cual se determina en forma cualitativa de acuerdo a los siguientes de ocurrencia: siempre, a veces o casi nunca.

Severidad: La gravedad de la exposición al peligro. Se clasifica como alta, baja o media.

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10. IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

De acuerdo al análisis de peligros realizado por el equipo de implementación HACCP, se

detectaron los siguientes Puntos Críticos de Control (PCC):

PCC Nº 1: “Aplicación de fungicida”

Limites Críticos: ≤3 a 5 ppm para prevenir intoxicación

FICHA DE REGISTRO

PCC Nº1: “Aplicación de

fungicida”

Código:

R-HACCP-M/PCC1

Fecha Elaboración: 01/02/2007

Fecha modificación:07/01/07

Peligro Potencial Sobre dosificación de fungicida. Exceso.

Limites críticos≤ 3 a 5 ppm según destino (ASOEX -

Fuente )

Procedimiento de monitoreoRevisión del registro de aplicación de fungicida y

observación de la preparación de la mezcla

Responsable Jefe de aseguramiento y gestion de calidad

Registro R-HACCP-M/PCC1

Acciones Correctivas

1.- Proceso

2.- Producto

1.1.-Jefe Packing: Detener la línea de proceso.1.2.- Operario: Informar inmediatamente al Jefe Packing. 2.-Aplicar “plan ante posibles lotes contaminados”.

Responsable Acción Correctiva Jefe de Packing.

Verificaciones

1.-Periódica.

2.-Integral.

1.-Análisis de fungicida.

2.-Auditorias internas del sistema de aseguramiento de la

calidad.

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recuencia de verificación

1.-mensual análisis de fungicidas por parte de la planta y

por parte de las exportadoras las veces que ellas lo

requieran

2.- Anual el análisis de las aguas.

Tamaño de la muestra Según Procedimiento de muestreo.

Responsable de la verificación Departamento de Aseguramiento de la Calidad.

10.1 IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

De acuerdo al análisis de peligros realizado por el equipo de implementación HACCP, se

detectaron los siguientes Puntos Críticos de Control (PCC):

PCC Nº 3: “Proliferación Microbiológica”

Limites Críticos: ≥ a 50 ppm y mayor a 200 ppm concentración de cloro y PH no menor a

6 y mayor a 7.5

FICHA DE REGISTRO

PCC Nº3: “Proliferación

Microbiológica”

Código:

R-HACCP-M/PCC3

Fecha Elaboración: 26/10/2006

Fecha modificación:26/10/2006

Peligro Potencial Proliferación de microorganismo por inactividad de cloro

Limites críticos≥ a 50 ppm mayopr a 200 ppm ph menor a 6 ni mayor a

7.5 (FDA - Fuente )

Procedimiento de monitoreo Revisión del registro de aplicación de cloro y PH

Responsable Jefe de aseguramiento y gestion de calidad

Registro R-HACCP-M/PCC3

Acciones Correctivas

1.- Proceso

2.- Producto

1.1.-Jefe Control de Calidad: Rechazo de fruta.2.- Eliminado 2.1.- Aplica: “Plan en caso de excedo limites críticos PCC3”

Elaboró:Dpto. de




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Responsable Acción Correctiva Jefe Control de Calidad.

Verificaciones

1.-Periódica.

2.-Integral.

1.- Monitoreo cada 3 horas

2.- Análisis de Agua 1 vez al año

Frecuencia de verificación1.-Diaria

2.- Anual

Tamaño de la muestra Según Procedimiento de muestreo de agua.

Responsable de la verificación Departamento de Aseguramiento de la Calidad.

11. TABLA PLAN HACCP

Monitoreo

PCC 1.Límite Critico

Qué Cómo Donde Frecuencia Quién Medida Correctiva

Verificación Registros

Sobre dosificaci

ón de Fungicida Iprodione

≤ 3 a 5 ppmLa dosificación

y aplicación

Visualmente y

registrado.

En bodega de

dosificación y en zona

de aplicación.

Cada vez que se deba

aplicar fungicida.

Jefe de aseguramiento y gestion de

calidad.

Aplicar plan ante

lotes contamina

dos

Análisis mensual por parte de la

planta, y los otros

análisis se efectuaran según lo

solicite las exportadora

s, en laboratorio acreditado por Dpto.

de aseguramie

nto y gestion de calidad.

Registro de monitoreo del pcc1

Registro de verificación

del pcc1

Elaboró:Dpto. de




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12. TABLA PLAN HACCP

Monitoreo

PCC 3.Límite Critico

Qué Cómo DondeFrecuenci

a QuiénMedida Correcti

vaVerificación Registros

Proliferación de

microorganismo por inactividad

de cloro

≥ a 50ppm y mallor a

200 ph 6 a7.5

Concentración de cloro y PH

Medición con reactivos,

Peachimetro y registrado.

Hidrocooler.Monitoreo diario cada

3 horas.

Control de

Calidad

Aplicar plan en

caso excedo limites críticos PCC3

Análisis anual A laboratorio acreditado por

iso 17025.

Registro de verificación y monitoreo de

pcc3

12. REGISTROS

Registro de monitoreo del Pcc1 R-HACCP-M/PCC1

Registro de Verificación del Pcc1 R-HACCP-V/PCC1

Registro de modificación plan Haccp R-HACCP/R-01

Registro de Monitoreo del Pcc3 R-HACCP-M/PCC3

Registro de Verificación del Pcc3 R-HACCP-V/PCC3

Elaboró:Dpto. de




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