plan haccp de productos lácteos

JEFE DEL EQUIPO HACCP

JEFE DE PLANTA

JEFE DE ASEGURAMIENTO

DE CALIDAD

OPERARIOS

JEFE DE ALMACÉN

JEFE DE MANTENIMIENT

O

PLAN HACCP de productos lácteos

OBJETIVOS

Establecer en la empresa un sistema proactivo que permita prevenir y controlar los peligros que amenacen la inocuidad en el proceso productivo de leche pasteurizada enriquecida endulzada, yogurt bebible, queso fresco y manjar blanco.

FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

INTEGRANTES Y ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

El equipo HACCP está integrado de la siguiente manera:

Jefe del equipo HACCP. ……………….Jefe de planta ……………….Jefe de Aseg. De calidad. ………………..Jefe de Almacén ……………….

Operarios. ………..………

Organigrama del equipo HACCP

RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

a) Jefe del Equipo HACCP:

Responsabilidades.- Proveer los recursos necesarios para la implementación del sistema, supervisar y dirigir el plan HACCP.

Funciones: Presidir las reuniones el equipo HACCP, para la revisión del

funcionamiento del plan y motivar la mejora continua del sistema. Promover la capacitaron continua del equipo HACCP mediante cursos

especializados en el tema Supervisar periódicamente las áreas involucradas en el proceso

productivo así como también verificar la documentación del sistema.

b) Jefe de planta:

Responsabilidades.- Coordinar, supervisar y efectuar las actividades del plan HACCP en el proceso productivo.

Funciones:

Informar en forma oportuna a la gerencia sobre los requerimientos de recursos para la correcta ejecución del Plan HACCP.

Muestrear y analizar la materia prima. Inspección permanente de los parámetros del proceso en cada una de las

etapas. Supervisar y capacitar a los operarios en el control de peligros identificados en los puntos críticos de control.

Verificación diaria del cumplimiento del plan HACCP por medio de la revisión de registros.

Inspeccionar y verificar la aplicación de las medidas correctivas de los puntos críticos.

Mantener adecuadamente la documentación de la planta. Verificar que el producto a ser despachado se encuentre en buenas

condiciones de almacenamiento.

c) Jefe de aseguramiento de la calidad

Responsabilidades: Controla todo el proceso productivo de los productos que se industrializan.

Funciones: Verifica el cumplimiento del plan de limpieza y saneamiento de tal

manera que se asegure la sanidad de todos los equipos y ambiente de la misma.

Elabora el plan de muestreo para la inspección durante la recepción, procesamiento y producto final.

Verifica constantemente el cumplimiento del sistema HACCP a través de la revisión de registros de monitoreo de procesos.

Registrar el control de los puntos críticos en el proceso productivo Supervisar el comportamiento del personal en BPM.

Registrar las reuniones del equipo HACCP Coordinar con la jefatura de planta las acciones a tomar ante cualquier

incidente.

d) Jefe de almacén

Responsabilidades: Controla suministro de materia prima e insumos, así como la correcta distribución, con el estricto cumplimiento de los PEPS.

Funciones: Previene la existencia de materia prima e insumos suficientes para todos

los procesos productivos. Planifica la correcta distribución de los productos terminados en las

cantidades y fechas correspondientes. Verifica constantemente el cumplimiento de los PEPS (los primeros que

entran son los primeros que salen) Hace de conocimiento de los clientes la correcta manipulación de los

productos.

e) Jefe de mantenimiento

Responsabilidades: Garantizar el correcto funcionamiento de todas las maquinarias y equipos.

Funciones: Realizar el mantenimiento preventivo de todos los equipos de la planta. Reparar con prontitud los equipos que por diversas razones pudieran

tener alteraciones en su funcionamiento. Adiestrar al personal responsable de cada área la correcta manipulación

de los equipos.

f) Operarios

Responsabilidades: Ejecutar las labores de producción acorde a los lineamientos de las buenas prácticas de manufactura, plan de higiene y saneamiento y Plan HACCP.

Funciones:

Informa oportunamente de algún problema surgido en el proceso productivo

Realizar las operaciones de limpieza y desinfección de ambientes, maquinarias, equipos y utensilios utilizados en todo el proceso productivo

de los distintos productos de la marca DeCadaDia. Operar las maquinarias y equipos según las Instrucciones del fabricante y

normativas de la empresa.

DISEÑO DE PLANTA

La planta cualquiera se cuenta con una infraestructura de material adecuado para el proceso de productos lácteos y divididos en las siguientes áreas:

OFICINA VESTIDORES VARONES Y MUJERES ÁREA DE SERVICIOS HIGIÉNICOS ALMACÉN DE PRODUCTOS QUÍMICOS ALMACÉN DE INSUMOS ALMACÉN DE ENVASES RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA LABORATORIO ÁREA DE PASTEURIZACIÓN ÁREA DE EMBOLSADO ÁREA DE MADURACIÓN DE QUESOS ALMACÉN DE UTENSILIOS ALMACÉN DE PRODUCTO FINAL

Diseño de la Planta

YogurtDescripción del producto

NOMBRE YOGURT

Descripción Producto lácteo fermentado bebible de baja viscosidad (ligero) elaborado a base de leche, con adición de saborizantes, colorantes, de acuerdo al producto final que se desea obtener (fresa, durazno, guanábana, piña, vainilla). Obtenido por fermentación láctica mediante la acción de Lactobacillusbulgaricus y Streptococcusthermophilus.

Composición Producto que tiene como materia prima leche entera cruda e insumos como: azúcar, cultivo láctico, leche en polvo, colorantes, saborizantes y conservador.

Características: Sensoriales Color, sabor y olor: Característico de la fruta que se

quiera. Textura: Viscosa

Físico químicas Acidez: 0.8 – 1.0% (expresados es ácido láctico)Sólidos totales no grasos de la leche: 8.2% mínimopH : 4.2 – 4.6Grasa : mínimo 2.5%

Microbiológicas Cat Clase n c m MNumeración de coliformesufc/g 5 3 5 2 10 102

Numeración de hongos ufc/g 5 3 5 2 10 102

Numeración de levaduras ufc/g 5 3 5 2 10 102

Formas de uso y consumidores potenciales

El producto está destinado para el público en general, donde su consumo es diverso, como:Consumo directo.Acompañado de pan, galletas, productos expandidos, frutas, etc.Como ingrediente de ensaladas y otros alimentos.Congelados, en chupetes.

Empaque, y presentaciones

En sachet y en botellas de polietileno (PET). Las presentaciones de 60 y 100 ml y en botellas blancas de

polietileno de 90 ml, 250 ml, 500 ml, 900 ml, 946 ml, 1000 ml de capacidad.

Contenido de etiqueta

Nombre y marca del producto: Sabor del producto: Contenido neto en volumen: Lista de ingredientes: Elaborado por. dirección y teléfono: Fecha de vencimiento, lote: Registro sanitario: Información nutricional: Advertencia: “Manténgase refrigerado”, “Agítese antes de

usar”

Vida útil esperada 60 días a temperatura de refrigeración (mantenidas a temperaturas menores de 8°C)

Controles durante la distribución y comercialización

Monitoreo continuo de la temperatura (termoking, mantener la cadena de frio)

Control de circulación del producto en el mercado

Fuentes: Norma Técnica Peruana 202.092–INDECOPI y R.M. 591-2008/MINSA

Diagrama de flujo de procesamiento del yogurt

FILTRADO

RECEPCIÓN

ESTANDARIZADO

PASTEURIZADO

MEZCLADO 1

CALENTAMIENTO

ENFRIADO 1

INOCULACIÓN

INCUBACIÓN

ENFRIADO 2

MEZCLADO 2

BATIDO

ENVASADO

ALMACENAMIENTO

DISTRIBUCIÓN

2.5 % de M.G. mínimo

55 a 60 °C

Azúcar 10%

82ºC x 30 min85°C x 15 min

De 42 a 45 °C

De 42 a45 °C por 4 a 6 horas

De 42 a45 °C

<15 °C

SaborizanteColorantePreservante

10 minutos

De 0 a8 °C

Cultivo

ESTERILIZADO

RECEPCIÓN DE ENVASES

> 5 minutos

1.3 Descripción del proceso productivo del yogurt

Recepción: Previamente a la recepción la leche es analizada determinándose sus características organolépticas (color, olor y sabor); fisicoquímicas (Densidad, ºBrix y acidez) y la temperatura. Una vez que los análisis resulten óptimos se procede a recepcionar la leche en la marmita de recepción de acero inoxidable, caso contrario la leche no será aceptada para su recepción.

Filtrado: La leche recepcionada es pasada por un filtro externo para eliminar cualquier tipo de materia extraña (pelos, tierra, etc.) que pudiera contener. Para lo cual se utiliza un filtro de material sintético, este filtro será inspeccionado cada vez que se realiza el lavado del mismo, es decir todos los días de producción.

Estandarizado: En esta etapa se estandariza la composición de la leche para cumplir las especificaciones establecidas por la empresa y las normas técnicas respectivas en cuanto a la cantidad de materia grasa (2.5% a más).

Calentamiento.: Se realiza este calentamiento de 55 a60°C para que haya una correcta disolución del azúcar.

Mezclado1: En esta etapa es donde se añade el azúcar (10%), se realiza aquí para evitar la contaminación por adición de estos insumos, ya que luego toda la mezcla será pasteurizada.

Pasteurizado: La mezcla se somete a un tratamiento térmico de pasteurización a temperatura entre 82 a85°C por 30 a 15 minutos respectivamente, en esta etapa la agitación debe ser constante para evitar el quemado de las proteínas lácteas.

Enfriado 1: Una vez finalizada la pasteurización, la leche debe enfriarse hasta la temperatura de incubación que varía entre 42 a45°C, temperatura en la que actuará el cultivo láctico.

Inoculación: Una vez que la leche se encuentra en el tanque de incubación a una temperatura entre 42 a45°C, se adiciona el cultivo de yogurt dosificado de forma directa y se procede a agitar hasta tener una mezcla homogénea, sin la presencia de grupos provenientes del cultivo en mención.

Incubación: Esta etapa tiene por objeto proporcionar las condiciones de temperatura y tiempo para que se desarrolle óptimamente el cultivo adicionado, responsable de la fermentación láctica y la consecuente aparición de la consistencia y formación de compuestos responsables del sabor y aroma del yogur. La acidez final del yogur debe encontrarse entre 0,8 a 1,0 % expresada en ácido láctico y un pH entre 4,2 a 4,6. El periodo de incubación es de 4 a 6 horas a la temperatura acondicionada de 42 - 45° C.

Enfriado 2: En esta etapa se corta la incubación descendiendo la temperatura a niveles inferiores a los 15°C, esto con el objeto de cortar el desarrollo de los microorganismos, este enfriado se realiza por un tiempo de 5 a 6 horas.

Mezclado 2: En esta etapa se adiciona los aditivos (colorante, saborizante y conservante) con el objeto de otorgarle las características organolépticas finales (color y sabor) y la conservación en el almacenamiento.

Batido: Se bate por un lapso aproximado de 10 minutos.

Envasado: El yogur es envasado en botellas blancas de material de polietileno de alta densidad y en sachets son de polietileno de alta densidad coextruido, los envases en las distintas presentaciones son esterilizadas con desinfectante ecoxin al 0.2% o hipoclorito de sodio al 7.5% en concentración de 0.1%, los envases son sumergidos por un tiempo mínimo de 5 minutos en abundante solución desinfectante.

Almacenamiento: Los envases se colocan en jabas plásticas y son transportadas a la cámara de refrigeración, donde el almacenamiento del producto mantiene a temperaturas de 0 a8°C, las jabas se apilan hasta un máximo de cinco.

Distribución: La distribución se realiza de acuerdo al cronograma salida de producto (PEPS). Se distribuyen en jabas plásticas que contienen los envases, los cuales son colocados en camionetas y autos. El producto se debe transportar manteniendo la cadena de frío entre 2 a 8°C.

Reporte del análisis de peligros

ETAPA PELIGRO CAUSA MEDIDA PREVENTIVA

RECEPCIÓN DE LECHE

Biológico: Presencia de Aerobios mesófilos,

coliformes.

Inadecuados hábitos de higiene antes y

después del ordeño

Capacitación en Buenas Prácticas de ordeño a los trabajadores de los establos y en BPM a los trabajadores de planta

Certificado de limpieza y desinfección

Físico: Presencia materiales extraños a la

leche (pelos, paja, insectos),

Descuido e inadecuados hábitos de higiene antes y después del ordeño

Realizar capacitaciones al Proveedor de BPM.

Certificado de limpieza y desinfección

Químico: presencia de antibióticos.

Contacto con materiales

contaminados con antibióticos.

Vacas con tratamiento veterinario

Empleo de materiales y recipientes específicos y realizar capacitación en este tema a personal de

planta y ganaderos.

Analizar la leche, con la prueba de análisis de

antibiótico, para rechazar la leche.

ESTANDARIZADO

Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y

Staphylococcus aureus

Malos hábitos de higiene y

manipulación personal

Capacitación en BPM al personal de planta

Físico: Presencia de materias extrañas.

Descuido e inadecuados hábitos de higiene antes y

Verificar que el proveedor sea de

después del ordeño garantía.

FILTRADO

Físico: Que pasen residuos o materias

extrañas a la siguiente operación

Filtro en mal estado

Inadecuada filtración

Revisión periódica del filtro.

Capacitación y entrenamiento del

proceso

Biológico: Contaminación cruzada con E, Coli y

Staphylococcusaureus


manipulación del personal

Limpieza inadecuada de

utensilios y equipos.

Cumplimiento de los procedimientos de higiene personal y

buenas prácticas de manufactura en el

proceso.

Limpieza y desinfección adecuada de los

utensilios y equipos.

Calentamiento


Staphylococcus aureus.



Cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura en el

proceso.

Mezclado 1




manipulación del personal.


proceso.

Físico: Presencia de materias extrañas

Presencia de impurezas en el

azúcar

Verificación constante de los insumos recepcionados.

Filtrado

Pasteurizado Biológico: Supervivencia de microorganismos

patógenos Coliformes, Salmonella y Listeria

Monocvtoqenes

Mal control de temperatura y

tiempos de pasteurizado

Controlar eficientemente la temperatura (82-85°C)

por 30 a 15 minutos.

Revisión termo registrador y válvula de retorno; calibración del

sensor de T°

Calibración y mantenimiento del

equipo

Enfriado 1 Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y





proceso.

Disminución rápida de la temperatura hasta que la temperatura sea la

adecuada para el desarrollo del cultivo

láctico.

Inoculación Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y


manipulación del


Staphylococcusaureus personal proceso productivo.

Incubación Químico: Acidificación de la leche

Cantidad inadecuada de

cultivo

Realizar buenos cálculos para la adición del

cultivo láctico

Buena calibración de la balanza

Enfriado 2 Químico: Desarrollo de acidez excesiva

Actividad del cultivo láctico a

temperaturas menores de 42°C.

Enfriamiento rápido por debajo de 10°C .

Mezclado 2 Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y


Malos hábitos de higiene del personal


proceso productivo.Quimico: Saborizante,

colorantes, conservantes adulterados

Excesivo uso de saborizante,

colorantes y/o conservante.

Capacitar al personal con el uso adecuado en

la cantidad usada de conservante, colorante y

saborizante.Selección de

proveedores de insumos

Batido




manipulacion del personal


proceso productivo.

Envasado Físico: Defectos físicos en los envases o presencia de partículas extrañas

Inadecuado control de calidad de los proveedores de

envases

Controlar la calidad de envases recepcionados.

Biológico: Presencia de microorganismos

patógenos Coliformes.

Envases no esterilizados.

Exposición de los envases a Luz

Ultravioleta por 5 minutos

Embalaje Ninguno identificado - -

Almacenamiento

Biológico: incremento de carga microbiana por

rompimiento de la cadena de frío.

Malas prácticas de almacenamiento

Falta de control de temperaturas de

refrigeración

Capacitación del personal de planta en buenas prácticas de

almacenamientoMantener la

temperatura de la cámara de refrigeración

menor a 7°C.

Físicos: Golpes Deterioro del alimento

Adecuado almacenamiento

Decisiones sobre los puntos críticos de control

ETAPA PELIGRO P1 P2

P3 P4 P5 PCC

BASE DE LA DESICIÓN

Biológico: Presencia de Aerobios mesófilos, coliformes.

SI SI SI - - SI Porque en esta etapa está

diseñada eliminar o reducir la

Recepción de leche

probabilidad de ocurrencia del

peligro.Físico: Presencia materiales extraños a la leche (pelos, paja, insectos).

SI SI NO SI SI NO Porque una etapa posterior eliminara

o reducirá la probable

ocurrencia del peligro.


SI SI NO NO NO Porque una etapa posterior eliminara



Estandarizado

Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcus aureus




Físico: Presencia de materias extrañas.




Filtrado

Físico: Que pasen residuos o materias extrañas a la siguiente operación

SI SI SI NO - SI Porque en esta etapa está



peligro.Biológico: Contaminación cruzada con E, Coli y Staphylococcusaureus




Calentamiento

Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcus aureus.

SI SI NO NO - NO Porque una etapa posterior eliminara



Mezclado 1

Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcusaureus

SI

SI

NO

NO - NO

Porque una etapa posterior eliminara



Físico: Presencia de materias extrañas

SI SI NO NO - NO Porque una etapa posterior eliminara



Pasteurizado Biológico: Supervivencia de microorganismos

patógenos Coliformes,

Salmonella y Listeria




peligro.

Monocvtoqenes

Enfriado 1 Biológico: Contaminación

cruzada con E Coli y Staphylococcusaure

us

SI

SI

SI - - SI

Porque en esta etapa está



peligro.Inoculación Biológico:

Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcusaure

us

SI

SI

NO SI NO SI

La contaminación no se incrementará hasta niveles inaceptablesControl de peso del inoculo

Incubación Químico: Acidificación de la

leche

SI SI NO SI NO SI Control de temperatura durante la incubación.

Enfriado 2 Químico: Desarrollo de acidez excesiva




peligro.Mezclado 2 Biológico:

Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcusaure

us

SI

SI

NO SI NO SI

La contaminación no se incrementará hasta niveles inaceptablesControl de peso del inoculo

Quimico: Saborizante, colorantes,

conservantes adulterados

SI SI NO SI NO SI La contaminación no se incrementará hasta niveles inaceptablesControl de peso del inoculo

Batido

Biológico: Contaminación

cruzada con E Coli y Staphylococcusaure

us

SI

SI

NO SI NO SI

Control de temperatura y pH

Envasado

Físico: Defectos físicos en los

envases o presencia de partículas

extrañas

SI SI

NO

SI

NO

SI La contaminación

no se incrementará hasta niveles inaceptablesEsterilización de envases que va en contacto con el producto.

Biológico: Presencia de microorganismos

patógenos Coliformes.

SI SI

NO

SI

NO

SI

Embalaje Ninguno identificado . - . - - -

Almacenamiento

Biológico: incremento de carga

SI SI SI - - SIVa a depender de

microbiana por rompimiento de la

cadena de frío.

la temperatura de almacenamiento para que el producto llegue en buenas condiciones al consumidor.

Físicos: Golpes SI SI SI - - SI

Reporte de puntos críticos de controlETAPA TIPO

DE PCC

PELIGROS A CONTROLAR EN ESTE PCC

INDICADORES UTILIZABLES COMO VARIBLES DE CONTROL

Recepción de leche

1

Biológico: Presencia de Aerobios mesófilos, coliformes.

Control: Visual y Perceptivo del Producto Analítico Proveedor temperatura/ tiempo transporte

y almacenamiento. Programa (Limpieza desinfección

y mantenimiento).

Físico: Presencia materiales extraños a la leche (pelos, paja, insectos).


Pasteurizado1

Biológico: Supervivencia de microorganismos patógenos Coliformes, Salmonella y Listeria Monocvtoqenes.

Control : Registro continuo Temperatura y tiempo.Programa (Limpieza desinfección y manipulación)

Enfriado 1 1 Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y


Control : Registro continuo Temperatura y tiempo.

Inoculación2

Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcusaureus.

Control:Peso adecuado del cultivo láctico.

Incubación2

Químico: Acidificación de la leche

Temperatura de incubaciónAcidez al final de la incubaciónpH al final de la incubacióntiempo que dura la incubación

Enfriado 22

Químico: Desarrollo de acidez excesiva

Control:temperatura y pH

Envasado 1

Físico: Defectos físicos en los envases o presencia de partículas extrañas.

Control:temperatura / tiempospHMicrobiológico Prácticas de manipulación Programa (Limpieza desinfección y manipulación)

Biológico: Presencia de microorganismos patógenos Coliformes.

Embalaje Ninguno identificado -Almacenamiento

1

Biológico: incremento de carga microbiana por rompimiento de la cadena de frío.

Control:LocalesPrácticas de manipulaciónRegistro continuo de temperaturaPrograma (Limpieza desinfección y manipulación)

Físicos: Golpes

PCC1: QUE ASEGURA EL CONTROL DE UN RIESGO O PELIGRO AL CONSUMIDOR

PCC2: QUE REDUCIRA AL MINIMO, EL PELIGRO AL PRODUCTO

Formato del plan HACCP(1)

PUNTOS CRITICO

S DECONTRO

L

(2)PELIGROSIGNIFIC

ATIVO

(3)LIMITE

SCRÍTIC

OS MEDID

A PREVENTIVA

MONITOREO (8)ACCIONES

CORRECTIVA

S

(9)REGISTROS

(10)VERIFICACIO

N(4)¿QUÉ

?

(5)¿CÓM

O?

(6)FRECUENCIA

(7)¿QUIEN?

Recepción demateria primaPCC1

Biológico.- Presencia de Coliformes, aerobios mesófilos

Acidez entre 14 y 18 grados DornicPH: 6.3-6.6Grasa: 3%Índice Crioscópico: -0.5°CMicrobiológico

pH, acidez, porcentaje de grasa, índice crioscópico, prueba de reductasa, recuento microbiológico

pHmetro, butirometro, termómetro, lactodensímetro, equipo microbiológico

Cada lote

a recepcionar.

Responsable de aseguramiento de calidad.

Fuera del límite critico se rechaza el lote .

Registro N° 1: pH, acidez, % grasa, reductasa, recuento microbiológico de la leche.

Cada día

Físico: Presencia materiales extraños a la leche (pelos, paja, insectos).

Recuento microbiologico

Cantidad de microorganismos

Recuento microniologico con petrifilm

Cada lote

a recepcionar.

Responsable de aseguramiento de calidad.

Fuera del límite critico se rechaza el lote

Registro N° 1: recuento microbiológico de la leche.

Cada día

PasteurizaciónPCC1

Biológico: Supervivencia de microorganismos patógenos Coliformes, aerobios mesófilos

82 a85ºC x 30 a 15 min respectivamen-te

Temperatura y tiempo de pasteurización

Inspección del termómetro

Al inicio, cada 15 minutos y al final de la pasteurización

Responsable del proceso

Alcanzar temperatura y tiempo de pasteurizado

Registro N° 2: Tiempo y temperatura

Cada día

Enfriado 1PCC1

Biológico: Contaminación cruzad

Temperatura de incubación de 42

Temperatura

termómetro

Cada momento


Alcanzar la temperatura de incub

Registro N° 2: Temperatura de

Cada dia

a con E Coli y Staphylococcusaureus

– 45°C ación incubación

INOCULACION PCC2

Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcusaureus.

2g – 3g/100 litros

Peso Balanza

Cada lote a procesar

Responsable de aseguramiento de calidad

Cantidad de cultivo láctico que se agrega en función al volumen de leche a producir.

Registro N°2: peso de cultivo láctico

Cada

INCUBACION PCC2

Quimico

5 – 6 HorasT° 42 – 45°CAcidez: 0.8- 1.0 %pH: 4.2- 4.6

TiempoAcidezpHtemperatura

Cronometro, pHmetro, termómetro



Alcanzar pH y acidez adecuados

Registro N°2: tiempo de incubación

Cada día

ENFRIAMIENTO PCC2

Biológico

5 – 6Horas T° menor a 15°C

Tiempo, temperatura,acidez

Cronometro, termómetro y pHmetro



Mantener la acidez alcanzada durante la incubación

Registro N°2: tiempo de enfriamiento

Cada día

ENVASADO PCC2

Físico Químico

Tiempo de vida útil aproximadamente 60 días

pH, acidez y recuento microbiológico

pHmetro, equipo microbiológico

Cada lote a procesado


Alcanzar tiempo de vida útil esperada

Registro N° 3: tiempo y temperatura de esterilización de los envases

Recuento microbiológico, pH y acidez cada semana.

Biológico: Presencia de microorganism

os patógenos Coliformes.

ALMACENAMIENTO PCC2

Biológico

Temperatura menor o igual a 5°CEvitando

Temperatura

Termómetro

Cada lote procesado


Alcanzar temperatura de refrigeración en almacenamiento.

Registro N°4: Temperatura de almacenamiento

Recuento microbiológico, pH y acidez cada semana.Temperatura de almacenamiento.

Físico golpes

roturas

Observando

Cada envase


Tener cuidado con el envasado

Registro N°4: Conformidad del envase

Cada dia

plan haccp de productos lácteos

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