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“MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE MEJORAS EN CHANCADO SECUNDARIO EN PLANTA CHANCADORA 1-MINA”

SHOUGANG HIERRO PERU S.A.A.

NOVIEMBRE 2013

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INDICE

INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................4

OBJETIVOS…5

1. UBICACIÓN................................................................................................................................5

2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA.......................................................................................6

2.1 GENERALIDADES........................................................................................................................6

3. CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD...........................................................................................7

3.1 PELIGRO ELECTRICO...................................................................................................................8

3.2 PELIGRO MECANICO..................................................................................................................8

3.3 EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL (EPPs) REQUERIDOS......................................................8

3.4 EQUIPOS DE PROTECCION COLECTIVA (EPCs) REQUERIDOS......................................................9

4. RESPONSABILIDADES.................................................................................................................9

4.1 JEFE DE DEPARTAMENTO..........................................................................................................9

4.2 CAPATAZ O LIDER DE CUADRILLA..............................................................................................9

4.3 OPERARIOS................................................................................................................................9

5. OPERACIÓN...............................................................................................................................9

5.1 DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES.........................................................................................9

5.1.1 TRANSPORTE Y RECEPCION DEL MINERAL...............................................................................10

5.1.2 CHANCADO SECUNDARIO PLANTA 1 - MINA (DRY COOBING).................................................10

5.2 OPERACION Y MANTENIMIENTO DE EQUIPOS........................................................................10

5.2.1 FAJAS TRANSPORTADORAS......................................................................................................11

5.2.1.1 PARTES PRINCIPALES DE LAS FAJAS TRANSPORTADORAS.......................................................11

5.2.1.2 OPERACIÓN.............................................................................................................................12

5.2.1.3 IDENTIFICACION DE PROBLEMAS............................................................................................14

5.2.1.4 MANTENIMIENTO PREVENTIVO..............................................................................................14

5.2.1.5 MANTENIMIENTO CORRECTIVO..............................................................................................15

5.2.2 CHANCADORA CÓNICA............................................................................................................17

5.2.2.1 OPERACIÓN.............................................................................................................................19


5.2.2.3 INTERVALOS DE INSPECCION Y MANTENIMEINTO..................................................................23

5.2.2.4 MANTENIMIENTO CORRECTIVO..............................................................................................25

5.2.2.5 SISTEMA DE LUBRICACION......................................................................................................27

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5.2.3 CHUTES....................................................................................................................................28


5.2.4 ZARANDA.................................................................................................................................28

5.2.4.1 PARTES PRINCIPALES DE LA ZARANDA.....................................................................................29

5.2.4.2 OPERACIÓN.............................................................................................................................29

5.2.4.3 FIJACION Y ALINEAMIENTO DE LA ZARANDA VIBRATORIA......................................................29

5.3 PUESTA EN MARCHA...............................................................................................................30

6. INSPECCIÓN DE RUTINA DEL CHANCADO SECUNDARIO..........................................................31

ANEXO A: FORMATOS DE MANTENIMIENTO.......................................................................................34

ANEXO B: CARTILLA DE MANTENIMIENTO...........................................................................................40

ANEXO C: ESQUEMA DE DISPOSICIÓN DE EQUIPOS.............................................................................48

ANEXO D: MANUALES DE EQUIPOS.....................................................................................................50

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INTRODUCCIÓN

El presente Manual contempla los procedimientos y recomendaciones para que la Empresa Shougang Hierro Perú (SHP), realice los trabajos de Operación y Mantenimiento (O&M) del sistema de la planta chancadora N° 1 - Mina.

La operación y mantenimiento del sistema de la planta chancadora N°1 - Mina debe estar basada en lo indicado en el presente manual, donde se identifican los procesos que hacen posible el funcionamiento óptimo, eficiente y efectivo del sistema sin que se produzcan interrupciones debidas a fallas de cualquiera de los elementos, procesos u operaciones ocasionado por una deficiente operación o mantenimiento.

El presente manual de mantenimiento debe ser flexible, por tanto, periódicamente debe ser sometido a revisiones para actualizarlo de acuerdo a las necesidades existentes. En estas revisiones se incluirá las instrucciones necesarias para cualquier nuevo procedimiento, equipos o instalación que se haya ejecutado como consecuencia de mejoras, ampliaciones o modificaciones en el sistema de la planta chancadora N°1- Mina.

Finalmente, es necesario establecer un sistema de control adecuado que permita en cualquier instante reconocer que procesos de operación o mantenimiento se están ejecutando, si se está llevando a cabo en forma adecuada o cuales deben ser modificados, suprimidos o añadidos para alcanzar el objetivo final de la operación y el mantenimiento.

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OBJETIVOS

El objetivo de este manual es brindar indicaciones necesarias para la correcta operación y mantenimiento del chancado secundario de la planta N⁰1-mina, por lo cual se recomienda su lectura antes de la operación y mantenimiento de los componentes del sistema.

Los objetivos específicos de este manual consideran los siguientes aspectos:

a) Conocer claramente el trabajo y realizarlo con seguridad.b) Operar la planta de acuerdo con las regulaciones ambientales, permisos y limitaciones aplicables

conservando el medio ambiente sin derrames.c) Operar la planta eficientemente de acuerdo a los procedimientos establecidos.d) Conocer conceptualmente el proceso que se desarrolla en cada una de las áreas de la planta.e) Comprender el principio de funcionamiento de los equipos utilizados en el proceso.f) Conocer el control del proceso de tal manera que el operador este en condiciones de reconocer

y corregir fallas, y de sugerir mejoras o modificaciones que permitan reducir los costos de operación y producción.

g) Ejecutar los procedimientos operativos de una manera correcta, asegurando los equipos y evitando daños en ellos.

1. UBICACIÓN

El sistema de mejoras de chancado secundario se ubica en la planta N°1 del complejo minero Shougang Hierro Perú SAA , en el área de mina, al Noreste del distrito de San Juan de

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Marcona, Provincia de Nazca, Región Ica, ubicado en la costa peruana a 530 Km al Sur de la ciudad de Lima.

2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA2.1 GENERALIDADES

Las operaciones unitarias metalúrgicas, consisten en chancado, molienda, flotación de los sulfuros valiosos, eliminación del agua de los concentrados producidos, despacho de los concentrados y evacuación de los relaves

El chancado es el proceso en el cual el mineral es reducido de tamaño de acuerdo a especificaciones según el tipo de mineral, para ser usado en el proceso de beneficio (planta magnética)

El proceso de chancado primario y secundario del mineral se realiza en la mina, obteniendo un diámetro de 2pulg el cual es enviado a la planta de San Nicolas por un sistema de fajas transportadoras (conveyor)

CHANCADO MINA.

En este proceso se realiza el chancado de minerales, para esto se utilizan dos plantas chancadoras:Planta 1: Chancado del mineral, con una capacidad de 1400TMHPlanta 2: Chancado de mineral y baja ley, con una capacidad de 2500TMH

El mineral chancado es depositado en las canchas del stock de crudos, clasificados por el tipo de mineral

CHANCADO SAN NICOLÁS.

De las canchas del stock de crudos es enviada a la planta chancadora de San Nicolas, en la cual existen dos líneas de producción (Línea N⁰1 y Línea N⁰2), en las cuales se realiza el proceso de chancado terciario.

El mineral chancado pasa por un proceso de clasificación de zarandas. El mineral es depositado en nueve silos, clasificados por el tipo de mezcla, de acuerdo a la producción programada. Las instalaciones de planta chancadora comprenden:

a) Stock de crudosb) Línea N°1(trabaja en circuito abierto y/o cerrado)c) Línea N°2(trabaja en circuito abierto)

El mineral chancado y clasificado de los silos, a donde ha llegado proveniente de la chancadora, ingresa a la planta magnética para ser sometido a los procesos de molienda fina y molienda gruesa

PROYECTO MEJORAS DE CHANCADO SECUNDARIO EN PLANTA 1 - MINA

El proyecto: Mejoras en chancado secundario, consiste en instalar una nueva infraestructura, compuesta de dos sub-líneas de producción con capacidad de procesar 1400 TMH de mineral

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de hierro procedentes de la chancadora primaria. En simultáneo e individualmente, se instalaran: 02 chancadoras cónicas de 7 pies 02 zarandas vibratorias con sus respectivos chutes de alimentación y descarga de

material fino y material grueso 02 fajas transportadoras para alimentar las zarandas vibratorias 02 fajas alimentadoras integradas con poleas magnéticas para separar el material de alta

ley del estéril (Dry Cobbing). 01 faja transportadora para retirar el material estéril

3. CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD

Mantener el área de trabajo libre de tránsito, para su correcta operación y realización de maniobras de mantenimiento cuando se requiera.

Antes de realizar las labores de operación y mantenimiento es necesario Identificar los Peligros y Evaluar los Riesgos a los que estará expuesto el operario, con la finalidad de prevenir los posibles daños a su salud.

Algunas normas relevantes aprobadas se muestran a continuación:

a) Decreto Supremo Nº 014-92-EM, TUO de la Ley General de Mineríab) Decreto Supremo Nº 018-92-EM, Reglamento de Procedimientos Minerosc) Decreto Supremo Nº 016-93-EM, Reglamento para la Protección Ambiental en la

Actividad Minero Metalúrgicad) Decreto Supremo Nº 055-2010-EM, Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional y

otras medidas complementarias en mineríae) Reglamento de Shougang Hierro Perú S.A.A.

Artículo 301 del Decreto Supremo Nº 055-2010-EM:

En las concesiones de transporte de concentrados en fajas transportadoras se implementará programas de supervisión y mantenimiento, sistemas de control de monitoreo de operación, de monitoreos topográficos, de iluminación, de ventilación, antirruido, contra polvo, de comunicación y de drenaje; instalaciones eléctricas, motores, sistemas contra incendio y planes de contingencia

PELIGRO LOCATIVO

El Peligro locativo hace referencia a las condiciones adversas del emplazamiento que puedan ocasionar daños a la salud, ya sean: deficiencias en el suelo, manipulación de objetos, desniveles, tránsito, ingresos y salidas, espacios confinados, etc.

RIESGO ASOCIADO CONSECUENCIA MEDIDAS PREVENTIVAS

Caídas al Mismo nivel Contusiones, heridas, laceraciones, luxaciones, fracturas, traumatismo, amputaciones, muerte, etc.

Evitar los suelos desnivelados, señalizar y delimitar el área de trabajo, ubicar las herramientas lejos

Caídas a Distinto nivelCaída de Objetos

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de los bordes, sujetar estas a lugares Choque, Atropello, Volcadura

Algunas medidas del manejo ambiental establece que:

- la faja transportadora de mineral será cubierta para evitar la generación y dispersión de polvo.

- Para evitar fugas, el flujo del mineral en la faja transportadora no deberá presentar carga en los bordes.

3.1 PELIGRO ELECTRICO

Si la unidad que se va a intervenir cuenta con una fuente y circuitos de energía eléctrica se debe cortar el flujo de energía mediante el apagado de las llaves eléctricas y realizando el bloqueo de estas para asegurarse que nadie las vuelva a conectar mientras se realice el trabajo. Esto debe realizarse en coordinación con el departamento encargado del suministro eléctrico.


Contacto directo o indirecto conenergía

Electrocución, quemaduras, parocardio-respiratorio, muerte, etc.

Cortar el flujo de la energía eléctrica ybloqueo eléctrico de los equipos.

3.2 PELIGRO MECANICO


Golpe Contusiones, fracturas, heridas, muerte, etc.

Sujeción de herramientas y equipos, inspección y mantenimiento oportuno de herramientas y equipos

Atrapamiento Desgarro, laceraciones, fracturas, muerte, etc.

Corte Heridas, hemorragia, amputaciones,muerte, etc.Proyecciones por desprendimiento Heridas, cuerpos extraños invasivos,etc.

Bloqueo de proyección de objetos, EPPs

Dentro de estos se consideran a los posibles daños que puedan ocasionar los equipos presentes en las unidades, debiéndose realizar como medida preventiva el bloqueo de estos. Como ejemplo se tiene: Herramientas y/o equipos mal asegurados, herramientas y/o equipos en mal estado, herramientas y/o equipos punzocortantes, desprendimiento de partículas

3.3 EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL (EPPs) REQUERIDOS

Debido a que se trata de un sistema de chancado, se consideran los siguientes EPPs:

a) Casco de seguridad, barbiquejob) Uniforme de trabajo d) Respirador, Cartuchos con filtros anti polvof) Lentes de seguridadg) Guantes de cuero: para movimiento de herramientas, equipos y descubrimiento de

accesosh) Guantes de jebe: para trabajo en contacto con el agua. i) Botas de jebe con punta de acero

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k) Sistema de protección anti caídas

3.4 EQUIPOS DE PROTECCION COLECTIVA (EPCs) REQUERIDOS

Para asegurar el área de trabajo es necesario contar con los siguientes EPCs:a) Cintas de seguridadb) Señales de seguridad: letreros

4. RESPONSABILIDADES4.1 JEFE DE DEPARTAMENTO

a) Inducir al personal operario sobre el presente manual de operación y mantenimiento de los equipos en el proceso de chancado

b) Inducir al personal sobre los Peligros y Riesgos asociados a la labor.c) Entregar los formatos de inspección y mantenimiento de las unidades del Sistema de

chancado establecidos en el presente manual.d) Hacer cumplir el cronograma de actividades de inspección y mantenimiento.e) Hacer cumplir los reglamentos de trabajo y seguridad internos que se posean.f) Coordinar con las áreas afectadas e informarles de la intervención que se va a

realizar.

4.2 CAPATAZ O LIDER DE CUADRILLA

a) Inducir al personal operario sobre el presente manual de O&M (operación y mantenimiento)

b) Inducir al personal sobre los Peligros y Riesgos asociados a la labor.c) Hacer cumplir el cronograma de actividades de inspección y mantenimiento.d) Hacer cumplir los reglamentos de trabajo y seguridad internos que se posean. e) Coordinar los bloqueos eléctricos y mecánicos que se tengan.f) Revisar y visar el llenado del formato de Análisis de Trabajo Seguro (ATS).g) Solicitar y controlar el stock de los equipos, herramientas, materiales, EPPs y EPCs

necesarios para realizar el trabajo.

4.3 OPERARIOS

a) Asistir a la capacitación del presente manual de O&M b) Asistir a la capacitación sobre los Peligros y Riesgos asociados a la labor. c) Cumplir el cronograma de actividades de inspección y mantenimiento.d) Cumplir los reglamentos de trabajo y seguridad internos que se posean.e) Llenar el formato de Análisis de Trabajo Seguro (ATS).f) Solicitar al almacén los equipos, herramientas, materiales, EPPs y EPCs necesarios

para realizar el trabajo.g) Realizar el trabajo de inspección y/o mantenimiento siguiendo los lineamientos

establecidos por el presente manual.h) Reportar eventos suscitados durante la realización de las actividades.

5. OPERACIÓN.5.1 DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES.5.1.1 TRANSPORTE Y RECEPCION DEL MINERAL.

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El mineral es transportado, en camiones pertenecientes a SHP, a la plataforma de recepción en donde es pesado con ayuda de una balanza de plataforma y luego enviado para el chancado primario.

5.1.2 CHANCADO SECUNDARIO PLANTA 1 - MINA (DRY COOBING)

La faja transportadora 011-008 de capacidad 1400TMH transporta el mineral desde el stock de crudos y entrega el mineral mediante el chute pantalón 150-CH-001 a dos fajas transportadoras de capacidad 700TMH cada una, que son la faja 150-BC-001A (60” x15m) y la faja 150-BC-002A (60”x15m)

El material transportado por las faja se descarga mediante los chutes de carga 150-CH-001B y 150-CH-002B a las chancadoras secundaria cónica 150-CC-001 de 7’ STD y 012-010 que son accionados por un motor de 300HP-700RPM.

La carga alimentada a la chancadora es de 490TMH; la cual luego de ser chancado, es transportado por la faja alimentadora 150-BC-001B y 150-BC-002B, al chute separador dry coobing 150-CH—001AE

El chute separador descarga a la faja transportadora 150-BC-001E con capacidad 280TMH.el material esteril hacia una pila de material esteril y a la faja 011-011 con capacidad de 1120TMH el mineral de alta ley hacia el stock pile a ser transportado por la faja conveyor a San Nicolás

Equipo de chancado Primario: Chancadora de quijadas Birosborg Buchman 66x84 – 300HP- 600RPMEquipo de chancado secundario: Chancadora cónica Symons Norberg 7’ STD 300HP- 700RPM

Para mayor detalle ver Anexo D

Figura 1: Equipos existentes Planta N°1 – Mina5.2 OPERACION Y MANTENIMIENTO DE EQUIPOS5.2.1 FAJAS TRANSPORTADORAS

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Las fajas transportadoras se usan comúnmente para trasladar material grueso y relativamente seco. El diseño y configuración de las fajas transportadoras varía significativamente.

El mineral es transportado en una faja fabricada normalmente con capas de tela, cuerdas de acero y goma adherida o vulcanizada. La capa superior e inferior son de goma de un espesor adecuado para resistir la abrasión. La faja transportadora se mueve sobre polines planos o, más frecuentemente, sobre polines con ángulos

La faja alimentadora tiene un interruptor de velocidad cero ubicado en la polea de cola, para detectar cualquier resbalamiento de la correa. También posee cordones de emergencia para que el personal del área realice detenciones de emergencia de la faja. Además está equipada de interruptores de desalineamiento de la faja. Cada uno de los interruptores mencionados al ser activados, provoca una alarma y hacen que la faja se detenga por enclavamiento. Sin embargo los interruptores de desalineamiento, tienen una señal de alarma previa para permitir que la condición se corrija por sí misma antes de detener la faja. En el punto de descarga de la faja, se tiene un muestreador, que permite extraer muestras de mineral para ser analizadas en el laboratorio.

5.2.1.1 PARTES PRINCIPALES DE LAS FAJAS TRANSPORTADORAS

A) La Banda.: Es fabricada de lona cubierta totalmente con jebe (vulcanizado). El funcionamiento se realiza por el movimiento de las poleas y polines, su movimiento es constante y de tipo sin fin por estar unidos en sus extremos.

B) Las poleas: Trasmiten movimiento a la faja y con ella transportar el mineral. Están colocadas a los extremos de la faja, denominándoseles polea de cabeza o polea de cola según su ubicación. Tenemos los siguientes tipos de poleasPolea motriz Está acoplado al motor que transmite movimiento, es de acero, de forma cilíndrica.Contrapolea. Está ubicado debajo de la faja, cerca de la polea de cabeza, donde la faja regresa. Se le llama también polea de freno.

C) Los polines: Sostienen a la faja entre las poleas principales y ayudar a dar vueltas. Se usan varios tipos de polinesPolines curvos: Se encuentran por debajo de la cara de la faja que conduce el mineral. Están formados por tres rodillos planos en forma de “V” que con la faja forma un canal, para impedir derrames de cargaPolines de retorno. Sirven para evitar que la faja cuelgue. Se encuentran por debajo de la faja, donde no lleva mineral o sea en su regreso. Algunos polines son de jebePolines de impacto. Sirven para amortiguar la caída del mineral sobre la faja y evitar que esta se rompa por el impacto. Son de jebe y se encuentran debajo de la faja a la altura de los chutesPolines guiadores. Son iguales a los polines curvos, pero se asientan en un solo pin pivot. Los polines de los extremos tienen un sistema especial de contrapeso, que hace girar a todo el polín, de tal manera que corrige las pequeñas desviaciones de la faja transportadora

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Polines verticales. Controlan que la faja no se salga fuera de su sitio, es decir, enderezan la faja se encuentran a los costados de la faja transportadora

D) Los templadores. Como su nombre indica ajusta o templar la faja, evitando que resbale por estar muy floja. Se dispone los siguientes tipos de templadoresTemplador de tornillo. Templan la faja por el simple procedimiento de ajustar o correr la polea de cola y sirve también para centrar la faja cuando está ladeada.Templador de contrapeso. Aumenta la tensión en la faja regulando el contrapeso y de esta manera se mantiene la operación de trabajo

E) Las cuchillasCuchillas guías guarderas. Se usan para evitar derrames de carga de las fajas a los pisos. Están colocadas debajo de los chutes que alimentan carga a las fajas transportadoras, sirven para evitar el corte de la faja transportadora con las planchas de fierro o por rozamientoCuchillas de limpieza. Se usan para hacer la limpieza de las fajas. Están colocadas debajo de la polea de cabeza y por encima de la faja en la polea de cabeza.

F) El sistema de Transmisión: Sirve para comunicarle movimiento a la faja, está constituido por:

El motor Las poleas El reductor de velocidad El piñón

5.2.1.2 OPERACIÓNCONSIDERACIONES PREVIASARRANQUE

a) El arranque de la faja 150-BC-001E deberá ser efectuado en vacío b) Una vez en funcionamiento la faja 150-BC-001E abrir gradualmente las compuertas del

chute separador (Dry Coobing) 150-CH-001AE hasta establecer condiciones normales de operación.

c) Pulsar la botonera de arranque Start/Stop de la faja 150-BC-001E; ubicado en el tablero de control 150-JBC-007

d) Poner en arranque las fajas 150-BC-001A; 150-BC-002A y 150-BC-001B; 150-BC-002B pulsando la botonera de arranque Start/Stop que se encuentra en el tablero de control 150-JBC-005 y 150-JBC-006 respectivamente

e) Poner en arranque la faja alimentadora 011-008

PARADA

Para la parada de fajas, enclavar en stop la faja 011-008

Evacuar la carga remanente y cerrar las compuertas del chute150-CH-001AE

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Des-energizar los motores eléctricos de las fajas 150-BC-001A , 150-BC-002A , 150-BC-001B; 150-BC-002B y 150-BC-001E (orden ascendente)

Los términos de operación de las fajas transportadoras son:

inspeccionar el área de trabajo, y eliminar las condiciones inseguras.

La inspección de las fajas transportar deberá ser obligatoriamente al inicio y final de cada guardia, y periódicamente durante la guardia

Comunicar al supervisor sobre las condiciones operacionales de la fajas transportadoras, o si existe alguna condición insegura

Antes de arrancar la faja verificar que no haya personas cerca de la faja

Las guardillas laterales deben de estar bien alineadas; para evitar derrames, truncamientos y cortes en las fajas.

Las poleas y polines libres de carga apelmazada; para evitar que se desalinee la faja

Los chutes de descarga de las fajas deben de estar libres de carga; para evitar que la faja quede atascada o inmovilizada.

No sobrecargue la faja.

Si la faja queda inmovilizada; corte la carga, coloca lock out, descargue la faja y luego retire el lock out y proceda al arranque

Las consideraciones de seguridad en la operación de fajas a tener en cuenta son:

No limpie las poleas ó polines cuando la faja este en operación

No cruce por encima de la faja cuando este en operación

Si tiene alguna emergencia, tire de la cuerda de parada de “Emergencia”

Manténgase a una distancia prudente, cuando los equipos estén en movimiento

No operar las fajas con la ropa suelta.

5.2.1.3 IDENTIFICACION DE PROBLEMAS

A. DESENTRADO DE FAJAS TRANSPORTADORA.

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Una faja transportadora se descentra o se desvía hacia un lado por los siguientes motivos:

a) Cuando las poleas de cabeza o de cola están con cargab) apelmazada (sobre todo hay demasiado humedad)c) Cuando los polines (de retorno) se encuentra con carga fina apelmazadad) Cuando la faja está mal empalmada (cortada sin escuadra)e) Cuando el ajuste de la faja está mal efectuadof) Sobre Carga de mineralg) Mal centrado de los polines

A una faja descentrada le pueden ocurrir los siguientes daños:

a) Romper el coupling, la cadena o faja de la polea del motorb) Derramar carga (mineral)c) Trancar o atascar la fajad) Romper, ensanchar o dañar la fajae) Quemar el motor de la fajaf) Ocasionar accidentes al operador

B. ATASCO DE LAS FAJAS TRANSPORTADORAS

Las fajas transportadoras se atascan quedando detenidas, por los siguientes motivos:

a) Cuando están demasiadas flojasb) Cuando la mayoría de los polines no trabajanc) Cuando se descentra la fajad) Cuando la polea de cabeza o de cola está mojada o con grasae) Cuando están sobrecargadasf) Cuando hay carga debajo de las fajas, a la altura de las poleasg) Cuando las poleas y los polines tienen carga fina apelmazada

5.2.1.4 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Las principales acciones para el mantenimiento preventivo son:

a) Verificar que las poleas y polines estén limpios, sin carga apelmazada, sin costras y en pleno funcionamiento

b) Verificar que el mecanismo tensor se encuentre en buen estadoc) Inspeccionar la temperatura de los cojines de lubricación del motor, de los reductores

de velocidades, chumaceras y las transmisionesd) Verificar que las chumaceras estén bien lubricadas e) Limpiar la carga debajo de las fajas, poleas y polinesf) No usar las fajas para otro objeto que el transporte de mineralg) No forzar la faja cuando se planta, descargarlo antes de volverlo arrancarh) Escuchar si hay algún ruido extraño en las fajas transportadorasi) Revisar que los polines guías trabajen normalmente

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5.2.1.5 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

FALLAS CAUSA CORRECCIÓN

La faja marcha en vacío en la polea de cola

1) Contrapeso liviano recalcular el peso requerido y ajuste el contrapeso o el tensor de tornillo

2) Rodillos o poleas descuadradas con la línea central del transportador

Realinee instale interruptores de límite para mayor seguridad

3) Rodillos trabados Libere los rodillos y lubricarlos

4) Carga inapropiada, derramamiento

La alimentación deberá estar en la dirección del recorrido y a la velocidad de la faja, centrada en ella. Controle el flujo con alimentadores, chutes y faldones

5) Acumulación del material

Remueva la acumulación, instale dispositivos de limpieza, rascadores y placas de V invertidas

La faja entera marcha en vacío en todos los puntos de la línea

6) Carga de ladoRealice la carga en la dirección del recorrido de la faja, al centro del transportador

7) Cuando la faja se encuentra deformada de un lado

De tiempo a la nueva faja para que se acomode Si la faja no se acomoda apropiadamente o si no es nueva , remueva la sección deformada y empalme una nueva pieza

8) Rodillos ubicados inapropiadamenteÍdem 2), 4),5)

Reubique los rodillos o inserte rodillos adicionales espaciados para soportar la faja

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Una sección de la faja marcha en vacío en todos los puntos de la línea

9) Faja empalmada inapropiadamente o mal fijada

Use fijadores correctos. Reajustar después de una corrida de corto tiempo. Si el empalme es inapropiado remueva el empalme y haga uno nuevo

10) Bordes desgastados o quebrados

Repare los bordes de la faja. Remueva las secciones malgastadas o descuadradas y empalme con una nueva pieza

11) Faja arqueadaEvitar arrollamiento de la faja o almacenarlas en ambientes húmedos. La nueva faja debe enderezarse al forzarse o debe reemplazarse

La faja marcha en vacío en la polea motriz

12) Recubrimiento de la polea desgastadosÍdem 2), 5),8)

Reemplácelo. Use recubrimiento moldeado para condiciones húmedas

La faja se corre a un lado del abarquillamiento en rodillos específicos

Ídem 2), 5), 8)

La faja resbala

13) Tracción insuficiente entre la faja y la poleaÍdem 1), 3), 5),12)

Incremente el arrollamiento con una polea de reenvío Recubra la polea motriz. En condiciones húmedas, use revestimiento moldeado. Ínstale dispositivos de limpieza adecuados por seguridad

La faja resbala en el arranque

14) Accionamiento por debajo de la fajaÍdem 1), 12), 13),

Si la línea esta sobre extendida ,considere el uso de dos sistemas aéreos con puntos de transferencia Si el armazón no es lo suficiente rígido para la carga instale la faja con la flexibilidad adecuada, cuando este fuera de servicio

Esfuerzo excesivo de la faja

15) Tensión excesivaUse el empalme vulcanizado dentro de los límites recomendados

16) Contrapeso demasiado pesado

Reduzca la tensión del tensor al punto de deslizamiento, luego tense nuevamente

17) Velocidad Haga los ajustes necesarios

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diferencial errónea

18) Daño por abrasivos, ácidos, químicos, calor, moho, aceiteÍdem 5),14)

Use fajas diseñadas para condiciones específicas. Para materiales abrasivos trabajando en cortes y entre pliegues, haga reparaciones puntuales con parches al frio o con parches permanente de reemplazo. Reemplace el fijamiento de anillos de metal o con empalme vulcanizado escalonado

La faja se rompe en o después de los fijadores, los fijadores se desprenden

19) Polea demasiado pequeña

Use una polea de diámetro mayor

20) Material entre la faja y la poleaÍdem 9),12),14)

Use el faldón apropiadamente: Remueva la acumulación. Implemente mantenimiento

5.2.2 CHANCADORA CÓNICA Las chancadoras son maquinarias donde se reciben los minerales provenientes del interior la mina, y de las tolvas de gruesos para ser reducidos a tamaños o pedazos pequeñosEn la sección chancado usamos tres tipos de chancadoras.

a) Chancadora primaria: Cónicab) Chancadora secundaria. Symons Nordberg

En un chancador cónico, el material es chancado entre un cono o cabeza de chancado cónica (manto) y un tazón curvo (cóncavo). Tanto el manto como el cóncavo están cubiertos con forros reemplazables llamados corazas, o revestimiento de manto y revestimiento de cóncavo respectivamente. El manto del chancador se sostiene de dos maneras: en un anillo de empuje, que forma parte del conjunto excéntrico rotatorio; y en un conjunto de descansos de la quicionera.El conjunto de la excéntrica está formado por una manga metálica pesada cuya parte externa es excéntrica y haciendo un leve ángulo con el eje de rotación vertical; un anillo de engranaje en la parte inferior de la excéntrica; un contrapeso circular; el anillo de empuje; y varios sellos herméticos al aceite. La parte externa de la excéntrica descansa en un buje de cabeza inferior puesto a presión dentro del manto de chancador. La parte interna de la excéntrica está puesta a presión en un descanso de manguito interior el que a su vez se apoya alrededor del eje principal estacionario.El conjunto de la excéntrica se hace girar alrededor del eje principal mediante el motor del chancador a través de un conjunto de poleas y correas, el contrapeso y el anillo de engranajes. La excéntrica rotatoria actúa como una leva y mueve el manto del chancador a través de un patrón giratorio, donde se desplaza hacia el cóncavo, luego se aleja de éste en ciclos reiterados. La abertura mínima entre los revestimientos del manto y el cóncavo se llama setting del lado cerrado (CSS). La experiencia ha demostrado que cerca del 80 por

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ciento del producto del chancador es más fino que este ajuste y el 20 por ciento es levemente más grueso. La abertura máxima recibe el nombre de setting del lado abierto (OSS).

Figura N°2 Chancador cónico

El conjunto de descansos de la quicionera, que contiene una quicionera y en un revestimiento de quicionera, está adherido a la parte superior de la estructura principal estacionaria. Una superficie semiesférica que tiene la parte inferior del manto del chancador, descansa en el revestimiento de la quicionera para formar una unión de rótula esférica. El aceite lubricante llega a la unión a través de ranuras en el revestimiento de la quicionera.

El montaje de rótula esférica permite que la cabeza gire en movimiento circular mientras mantiene el soporte completo del descanso a través del ciclo de chancado. La Figura 3, ilustra la acción excéntrica del manto del chancador. El material es alimentado al chancador por la parte superior a la placa distribuidora de alimentación que gira con el manto y distribuye la alimentación alrededor de la cámara de chancado. El material cae en la cavidad entre el cóncavo y el manto y es apretado y fracturado durante la acción giratoria en que el manto está cerca del revestimiento del cóncavo. A medida que el manto se aleja, el material fracturado (más fino) se deposita en el cóncavo, donde la abertura es más angosta. El material se rompe más, a medida que el manto retrocede.

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Figura N°3 Movimiento excéntrico del chancador cónico

Para mayor referencia consultar con el manual del equipo, ver Anexo

PARTES PRINCIPALES DE LA CHANCADORA CONICA SYMONS NORBERG

La chancadora secundaria Symons Norberg realiza la trituración secundaria del mineral grueso.

Las partes principales que se distinguen en esta chancadora son las siguientes:

a) El Bolw es la parte fija de la chancadora.b) El Mantle (trompo), es la parte movible de la chancadora.c) Anillo de ajusted) Taza, cubierta de tazae) Cabeza, cubierta de cabezaf) El eje principal, sobre este eje está montado el cono (Mantle)g) El contraeje y el piñón, va conectado al motor de la chancadora por medio de la faja

plana.h) Sistema de resortes.i) El sistema de lubricación, constituido por: La bomba de aceite; las tuberías y conexiones;

el vasito; y el taque de aceite.j) El sistema de movimiento, que lo forman: El motor; la polea del motor y la volante.

Para mayor referencia ver Anexo D

5.2.2.1 OPERACIÓN

A) Arranque, puesta en marcha

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La trituradora es accionada por un motor eléctrico. La puesta en marcha de la trituradora equivale, en definitiva, a poner en marcha el motor eléctrico, de acuerdo con las instrucciones del fabricante. No es recomendable colocar material de ninguna clase en la trituradora durante la puesta en marcha.

Para efectuar el arranque se procede de la siguiente manera:

Arranque del sistema de lubricación

a) Ponga en marcha el motor eléctrico b) Si la trituradora va dotada de una bomba integral que solamente funciona cuando la

trituradora esta también funcionando, verifique si llega aceite de la tubería de drenaje en el tanque del aceite. Si la bomba funciona bien, el aceite debería empezar a fluir de la tubería de drenaje al tanque casi inmediatamente después del arranque, lo cual puede verificarse con facilidad sacando el tapón de inspección de la tapa del tanque de aceite

c) Compruebe el sentido de rotación del eje horizontal o contraeje d) Compruebe la velocidad del contra eje

Precaución

No deje que la trituradora funcione más de dos minutos si no ve señal de haber aceite en el indicador visual de alimentación o en la tubería de drenaje dentro del tanque de aceite, ya que pueden producirse averías graves en la trituradora.Normalmente, el caudal de aceite que fluye de la tubería es suficiente para llenar la mitad de la tubería. La carencia de este flujo de aceite puede ser motivada por diversas causas:o Insuficiencia de aceite en el sistema de lubricacióno Falla de la bomba de aceiteo Obstrucciones en la tubería de alimentacióno Ajuste incorrecto de la válvula de alivioo Filtros de aceite sucios

Nota

Aunque la trituradora fue sometida a una prueba de funcionamiento en la fábrica, es conveniente, después de la puesta en marcha inicial o después de haber instalado nuevos cojinetes, dejar que la trituradora marche sin carga o con carga reducida durante varias horas. Esto permitirá verificar de que todas las piezas funcionan satisfactoriamente y de que están bien lubricadas. También conviene observar más cuidadosamente la temperatura del aceite durante esta fase

B) Ajuste de la chancadora

El ajuste de la chancadora depende del tamaño del producto que se requiera. En la mayoría de casos, la taza deberá ajustarse para que la abertura entre los elementos

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trituradores en el lado cerrado mida una distancia un poco menor que el tamaño máximo del producto deseado. Además del reajuste de la taza cuando se cambie el tamaño del material, también es necesario reajustar la taza para compensar el desgaste de las piezas que realizan la trituración

El ajuste de la chancadora se cambia ya sea bajando o elevando la taza en el anillo de ajuste, haciendo girar el conjunto de la taza hacia la derecha para bajarla o hacia la izquierda para elevarla. Bajando la taza se disminuye el ajuste y elevando la taza se aumenta el ajuste

Ajuste de la taza (Polea de ajuste y dispositivo de ajuste Duckworth)

Este dispositivo consta de una pieza giratoria de fundición y de una polea situada en cualquiera de los dos resaltos en el anillo de ajuste, para hacer girar la taza y el dispositivo Duckworth para levantar la taza a la posición de trituración. Para ajustar la taza mediante la polea de ajuste y el dispositivo Duckworth, efectúense las operaciones descritas a continuación:

a) Extraiga a golpes con un mazo las chavetas cónicas. No quite los pasadores de aletas de las chavetas hasta no haber eliminado de las chavetas la carga inicial. Esto servirá para impedir que las chavetas se salgan completamente. Luego se golpean las chavetas ligeramente y se sacan a mano.

b) Quite algunas de las arandelas de los ejes de inmovilización c) Conecte el cable de giro al anillo de la tapa de ajuste y alrededor de la polea, polea

de ajuste y dispositivo de ajuste Duckworth. Fije el cable al lado correspondiente de la tapa de ajuste para obtener el sentido correcto de rotación

d) Mueva a un lado las palancas de cierre y haga girar la taza tirando del cable con una grúa, camión o tractor, hasta situarla en la debida posición.

e) Vuelva a mover las palancas de cierre a su sitio contra la tapa de ajuste e introduzca el pasador en la palanca de cierre y en uno de los agujeros de fijación del anillo de la tapa de ajuste. Pudiera a veces ser necesario hacer girar ligeramente la tapa en una u otra dirección para alinear los agujeros de la palanca de cierre y del anillo

f) Quite o añada el número correcto de arandelas en cada eje de inmovilización para que cuando la chaveta cónica se introduzca en su lugar, la chaveta sobresalga una distancia igual por ambos lados del eje. Siempre vuelva a instalar las arandelas de tal modo que una arandela gruesa con un espesor mínimo de 25mm quede encima para que soporte la presión de la chaveta cónica sin que se doble la arandela.

g) Introduzca las chavetas cónicas en el eje de inmovilización y con un martillo empújelas hacia adentro para elevar la taza a su posición de trituración e impedir que la taza gire. No golpee las chavetas en orden consecutivo, sino alternativamente y distanciadas 180 grados a fin de que el conjunto de la taza se eleve uniformemente. Es importante que las chavetas estén perfectamente apretadas a fin de impedir el movimiento aún más leve en las roscas de la taza. Un sonido claro y resonante cuando se golpean las chavetas es señal de que estas estén firmes en su sitio.

h) Coloque los pasadores de aletas en cada una de sus chavetas

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i) Verifique si las chavetas están apretadas como es debido después de que la trituradora haya estado funcionando durante varias horas y vuelva a apretarlas, en caso sea necesario

Ajuste mínimo de la trituradora

En ningún caso deberá regularse la trituradora a un ajuste bajo el mínimo recomendado para un tamaño dado de la máquina. El funcionamiento con un ajuste menor que el recomendado produce acción excesiva de los resortes y se obtiene un producto que no es satisfactorio.Además, impone esfuerzos indebidos en la trituradora, con el resultado de que aumentan los gastos de mantenimiento. La tabla: AJUSTES MINIMOS RECOMENDADOS PARA LA DESCARGA, muestra estos valores para los distintos tamaños de trituradoras. Estos ajustes están en armonía con la producción máxima y el rendimiento satisfactorio de la maquina.

TAMAÑO DE LA TRITURADORA(STANDARD)

TIPO DE CAVIDAD

AJUSTE MINIMO RECOMENDADO PARA LA

DESCARGA

2 piesFino 6-3mmBasto 9-5mmMuy basto 12-7mm

3 piesFino 9-5mmMediano 12-7mmMuy basto 19-0mm

4 pies

Fino 9-5mmMediano 12-7mmBasto 19-0mmMuy basto 19-0mm

4-1/4 pies


5-1/2 pies


7 pies


7 pies cabeza corta


AJUSTES MÍNIMOS RECOMENDADOS PARA LA DESCARGA

C) Parada

El orden a seguir para parar la chancadora Nordberg Symons es el siguiente:

a) Cortar la carga

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b) Esperar a que pase toda la carga de mineralc) Parar la máquina, apretando el botón “Stop”d) Realizar la limpieza de la chancadorae) Nunca se debe de parar la chancadora antes de que haya pasado toda la carga, porque

entonces se tendrá problemas para arrancar de nuevo


a) Chequear la circulación de aceiteb) Verificar que no hayan fugas de aceite por el contraeje o por las conexiones de las

tuberías de lubricaciónc) No debe haber ruidos extraños o vibraciones rarasd) Verificar la tensión y centrado correcto de la faja plana e) El chute de descarga limpio, sin obstrucciones y sin huecos que deje escapar mineralf) Chequear que la chancadora no tenga ningún perno flojo o rotog) Revisar el estado de las chaquetash) Controlar la temperatura de la chumacera del contraejei) Controlar que el producto de descarga tenga el tamaño adecuado

5.2.2.3 INTERVALOS DE INSPECCION Y MANTENIMEINTO

8 HORAS 40 HORAS

Examine el nivel del aceite en el tanque Examine la tensión, desgaste o averías en las correas trapeciales

Examine la temperatura del aceite Vea si hay escapes de aceite tanto en la tubería como en la chancadora

Examine el paso del aceite en el indicador visual de alimentación o la presión del aceite si está dotado para ello

Compruebe si las cubiertas de la cabeza y de la taza están apretadas

Compruebe el consumo de fuerza del motor

Verifique la regulación de la trituradora

Compruebe el ajuste de los tornillos y vea si las chavetas ahusadas están apretadas

Compruebe el juego del extremo

Verifique si los sujetadores y las conexiones están sueltas

Limpie la caja del contra eje y los respiradores del tanque de aceite

Observe si hay ruidos extraños, señales de desgaste o esfuerzos anormales sobre las piezas de la chancadora

Con la taza en la posición de trituración, engrase el anillo de ajuste y las roscas de la taza por conducto de las boquillas de engrase en el anillo de ajuste

Cuando los elementos de trituración se acercan al límite de desgaste, examínelos diariamente

Vea si hay acumulación de polvo en las poleas, si tienen rayos rajados, y verifique el apriete del eje

Verifique el paso del aceite que retorna al tanque desde la chancadora y la válvula de alivio

Verifique el apriete de los pernos de la placa de alimentación

Compruebe el funcionamiento del sistema de alarmaCompruebe que la chancadora al pararla flota con suavidad antes de detenerse

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Verifique si la alimentación a la chancadora es distribuida correctamenteVerifique si la chancadora tiene descarga libre

200 HORASSuelte el conjunto de la taza de su posición de trituración y hágala oscilarVea si el aceite lubricante está sucio y contaminado. Cámbielo si es necesarioExamine el colador de aceite dentro del tanque para ver si hay partículas metálicas. La presencia de vez en cuando de partículas metálicas es normal. Muchas partículas indicarían que la presión es excesiva en las caras de los cojinetes o que uno o más de ellos han falladoVerifique el desgaste de las cubiertas de la cabeza y de la tazaExamine el desgaste en la placa y el cono de alimentación

2000 HORASVerifique el desgaste de las placas de la quicioneraVerifique el desgaste del cojinete excéntrico interior y exteriorInspeccione los dientes de la corona y del piñón para verificar el desgaste, el juego entre los dientes y la holgura en la raízExamine el desgaste del forro de la quicioneraVerifique si hay desgaste en el anillo de obturación de la quicionera y la caja de resortes. También verifique la presión efectiva de los resortes del anillo de obturación (obturación estándar solamente)Examine el desgaste del eje vertical y la cabezaVerifique el desgaste de la taza y las roscas del anillo de ajusteCompruebe el desgaste del cojinete del contra ejeCompruebe si las juntas, las empaquetaduras, los anillos en O y los sellos tienen fugas de aceite

Verifique el desgaste de los dientes del engranaje d la bomba y dl distribuidor de aceite (bomba integral solamente)Compruebe la luz entre el anillo deflector de la cabeza y la falda de caucho que rodea la camisa de agua (obturación por agua solamente)Examine el desgaste del forro de la estructura principalObserve si hay desgaste en los resguardos de los brazos y la caja del contra ejeHaga un examen para ver si hay soldaduras rajadasCambie el aceite del tanqueExamine los resortes que rodean el exterior de la trituradora para ver si tienen la longitud correcta de la instalación

5.2.2.4 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

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PROBLEMA CAUSAS PROBABLES CORRECCION /COMENTARIO

La trituración se recalienta

Bomba desgastada Verifique el flujo del aceite (GPM) en la tubería de drenaje

Juego de funcionamiento insuficiente entre el eje vertical y el cojinete interior de la excéntrica

Examine el desgaste de la cubierta de la quicionera y la bola de la cabeza. Use el rebaje de la cubierta de la quicionera como guía; la cabeza debe estar lista y sin desigualdades visibles

El aceite no drena como es debido

Compruebe la inclinación del conducto de drenaje entre la trituradora y el tanque.(mínimo 1X12) Limpie el respiradero en el lado de la caja del contra eje

Forros de la trituradora inadecuados para el trabajo que se esté haciendo

Demasiada trituración en la parte inferior de la cavidad de trituración, lo cual causa consumo excesivo de energía

Carga excesivamente caliente o dura, dando lugar a que la trituradora genere más calor

Esta aplicación requiere la instalación de un enfriador del aceite

Espacio libre insuficiente para que el aceite pase entre la parte superior de la excéntrica y el lado inferior de la quicionera

Restablezca el espacio libre o juego entre la quicionera y la excéntrica; el aceite atrapado entre el cojinete interior de la excéntrica y el eje vertical causa un punto caliente local ( se necesita un espacio de ¼” a 1/8” = 6 a 3 mm)

Abastecimiento de aceite insuficiente

Verifique si la válvula de alivio está funcionando mal debido a desgaste, a partículas extrañas o a que el resorte se halla atascado, que hace que el aceite se desvíe d la trituradora

Demasiada tensión en las correas trapeciales

Reajuste la tensión de las correas

Aceite inadecuado empleado en la trituradora

Use aceite adecuado. Se recomienda el aceite para presiones extremas

No hay juego exterior Reajuste el juego exterior (1/32” a 1/16” =0.8 a 1.6mm)

La trituración consume energía en con exceso

Esto generalmente se debe a condiciones inadecuadas de alimentación. Una cantidad excesiva de finos en la alimentación, o el ajuste de la trituradora demasiado alto para la aplicación

Trituradora muy ajustada No ajuste la trituradora por debajo del mínimo recomendado para la descarga

Juego insuficiente entre la parte superior del cojinete exterior de la excéntrica y la parte inferior de la corona

El aceite atrapado entre el cojinete exterior de la excéntrica y la excéntrica- la parte superior del cojinete debe estar al ras con la parte superior de la estructura principal

Taza atascada Acumulación de suciedad o herrumbre entre las roscas del anillo de ajuste y la taza debido a:Entrada de material caliente (escoria)

Eche anticongelante en las roscas

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PROBLEMA CAUSAS PROBABLES CORRECCION /COMENTARIO

Mala lubricación de las roscas

Afloje los tornillos de la tapa de ajuste o chavetas Duckworth o suelte la presión de los sujetadores hidráulicos y haga correr el material por la trituradora

Sello de la tapa de ajuste o del collar guardapolvo desgastados

Haga pasar trozos de madera por la trituradora

Falta de protección contra la intemperie

Ponga trozos pequeños de acero dulce para que pasen por la trituradora

Funcionamiento durante un periodo demasiado largo de una vez

Caliente el anillo de ajuste.

Roscas averiadas No quite el anillo de ajuste de la estructura principal

Se ha soltado la cubierta de la taza o de la cabeza

Cubierta de la cabeza:La tuerca del eje vertical o tuerca de sujeción no se aprieta automáticamente

Verifique si se ha puesto una cantidad excesiva de zinc o de material nordbak y dejado en contacto con el asiento de la tuerca del eje vertical o la tuerca de sujeción

Cubierta de la cabeza:El contra eje de la trituradora gira en sentido erróneo

El dispositivo de apriete automático no funcionara si el contra eje gira en sentido erróneo

Cubierta de la taza:Ganchos rotos

Cubierta de la taza muy desgastada; la sección delgada se dobla

Cubierta de la taza:Los pernos en U flojos o rotos

Las arandelas de la correa de caucho no estaban instaladas cuando se reemplazó la cubierta de la taza

Fuga de aceite en el extremo de la polea de la caja del contra eje

La trituradora no está bien aereada

Limpie el respiradero en el lado de la caja del contraeje.Utilice aire a alta presión para limpiar el largo hueco moldeado de la caja del contra eje que se conecta con el respiradero

Manguera de drenaje de la caja del lanzador retorcida o tapada

Reemplace la manguera de drenaje y/o elimine la torcedura o doblez en la tubería de drenaje

El aceite no drena rápidamente desde la caja del lanzador, especialmente cuando el aceite esta frio

Instale una línea separada de retorno al tanque del aceite

Vibración excesiva Cambio de peso debido a

que piezas de la trituradora están desgastadas

Piezas muy desgastadas de la placa o distribuidor de alimentación. Añada peso al distribuidor o cambie las piezas desgastadas

Rotación excesiva de la cabeza

La cabeza y el eje vertical se mueven con la excéntrica debido a que el buje interior de la excéntrica está atascado

Interferencia en la raíz de los dientes del piñón y corona

Engrane incorrecto de la corona, o roce del fondo de la corona en el piñón. Levante el conjunto de la excéntrica con suplementos

Contra eje doblado Reemplace el contra eje

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PROBLEMA CAUSAS PROBABLES CORRECCION /COMENTARIOPolea de la trituradora completamente fuera de equilibrio

Quite la acumulación de suciedad de los rayos y el aro de la polea

Desgaste de la superficie de contacto en la cabeza o la taza

La trituradora funciona con la cubierta suelta, de la cabeza o de la taza

Cerciórese de que los elementos que efectúan la trituración asienten como es debido al armarlos con las piezas correspondientes y que la tuerca de ajuste o tuerca del eje vertical quede bien apretada antes de hacer funcionar la maquina

La trituradora está funcionando con la cubierta de la cabeza o de la taza excesivamente desgastadas

La sección delgada de los elementos que efectúan la trituración se dobla, acelerando así el desgaste de las superficies de contacto de la cabeza o de la taza

Nota: Para mayor referencia ver Anexo

5.2.2.5 SISTEMA DE LUBRICACION

Las partes en movimiento (elementos de transmisión) están lubricados con un aceite, que es introducido a la chancadora por medio de una bomba; al arrancar la máquina empieza a trabajar la bomba de aceite. Se debe observar frecuentemente la circulación de aceite. Si no circula el aceite, parar inmediatamente la chancadora y avisar al supervisor

El sistema de lubricación del chancador bombea aceite a través de un filtro, intercambiador de calor, para luego ser empujado hacia arriba a través de conductos interconectados en el eje principal, hacia las superficies de rodamiento del buje de la excéntrica, bujes de cabeza y finalmente hacia arriba a través de la quicionera y superficie de rozamiento del revestimiento de la quicionera. La Figura 4, ilustra los diversos flujos de aceite por todo el chancador.. El flujo excesivo de aceite desde el revestimiento de la quicionera permite que el aceite fluya a través de los agujeros en el manto y se derrame sobre el engranaje y los dientes del piñón, observe las ranuras de aceite en el revestimiento de la quicionera. Simultáneamente, una línea separada empuja aceite a través de la caja del contraje hacia los descansos del contraeje.Finalmente el aceite se recoge en un sumidero en la parte inferior de la estructura principal y vuelve por gravedad a través de tuberías hacia el estanque de suministro.

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Figura 45.2.3 CHUTES

Los chutes sirven proteger y amortiguar la carga de mineral, en caso contrario sufriría el alimentador un exceso de peso


Los cuidados que se deben tener con los chutes son:

a) Los chutes no deben tener huecos, porque se producirán derrames de carga, que ensuciarán los pisos

b) El canal de descarga debe estar limpia, sin maderas, troncos, etc. para que la carga salga libremente

c) Las cuchillas deben estar en buen estadod) El mantenedor debe comunicar al supervisor sobre las condiciones operativas de las

zarandas de alimentación, si existe alguna condición insegura

5.2.4 ZARANDA

La Zaranda Vibratoria es utilizada para clasificación de material a granel en general. Sobre el primer deck, será efectuada una clasificación con malla de abertura mayor y sobre el segundo deck será efectuado clasificación más fina. La Zaranda Vibratoria está apoyada en resortes. La vibración se realiza por medio de excitadores de construcción robusta montados sobre el puente de apoyo. El motor de accionamiento podrá estar fijado opcionalmente a la derecha, o la izquierda o en una base de accionamiento inferior al eje. El comando de la Zaranda Vibratoria debe hacerse a través del panel de control de instalación general.

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El tamizado industrial se define como la clasificación del material en grupos de tamaño, de acuerdo al área transversal de las partículas; conforme pasan sobre una superficie; la cual contiene aberturas de dimensiones fijasEl mineral que viene de la chancadora primaria tiene gran cantidad de finos, de tamaños más pequeños de los que descargan las chancadoras. Si esta carga fina entrara a las Chancadoras le daríamos un trabajo innecesario, que podrían originar apelmazamientos en las chaquetas de las chancadoras y se tendría menos espacio disponible para triturar los trozos grandes, que son los que realmente necesitan ser chancados. También estos finos podrían causar atoros a lasChancadoras Para resolver estos problemas se usan los grizzlys (simple y doble deck) que tienen la misión de separar el mineral grueso del fino que lo acompaña, y están instalados antes de las chancadoras.

Para mayor referencia consultar con el manual del equipo, ver Anexo

5.2.4.1 PARTES PRINCIPALES DE LA ZARANDA

Las principales partes del cedazo vibratorio son las siguientes

a) La malla del cedazo vibratoriob) El eje excéntricoc) El chute de alimentaciónd) El chute de descarga de los finose) El chute de descarga de los gruesosf) El sistema de transmisión, constituido por:g) El motor, Polea del motor y Fajas “v”h) Reductor de velocidadi) Volantej) Apoyo sobre paquetes de resortes

5.2.4.2 OPERACIÓN

a) En caso de interferencias en el funcionamiento de la máquina/equipo, apagar inmediatamente la máquina.

b) Garantizar que nadie corra peligro por el accionamiento de la máquina/equipo.c) No apagar o desconectar de la máquina los equipos de drenaje, cuando la misma esté

funcionando.d) En el caso de la riel del grizzly debe de ser limpiada periódicamente por el operadore) Para mayor referencia ver Anexo

5.2.4.3 FIJACION Y ALINEAMIENTO DE LA ZARANDA VIBRATORIA

a) Los resortes deben ser instalados sobre los soportes.b) La caja deberá ser instalada encima de los resortes.c) Los soportes de los resortes deberán ser alineados y nivelados tanto en sentido

longitudinal como en sentido transversal a la dirección de zarandeo.

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d) Disponer la gradación y considerar el tiempo de secado del material.e) Mantener la tensión correcta de la correa trapezoidal Fuerza de prueba F = 150 a 200 N

La Zaranda Vibratoria solamente puede ser instalada por técnicos especializados. Efectuar la instalación del Zaranda Vibratoria conforme el esquema eléctrico.

VERIFICACION MECANICA

a) Verificar todos los tornillos de fijación.b) Verificar ángulo de inclinación y nivelación horizontal transversalmente a la

inclinación del harnero.c) Verificar si existen daños en las mallas del harnero.d) Verificar la presencia de cuerpos extraños sobre las mallas del harnero y retirar en

caso de que existan.e) Engrasar los puntos de lubrificación (cantidad y clase del engrase indicados en la lista

de lubricación).

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

a) La malla de zaranda debe estar en buenas condiciones, sin huecos que dejen pasar carga gruesa. Si la malla presenta huecos la carga gruesa se pararía, es decir, la zaranda haría una mala clasificación de tamaño, con el consiguiente perjuicio a la sección molienda

b) Limpiar el chute de descarga de finos, especialmente cuando el mineral viene húmedo

c) Los orificios de la malla de la zaranda deben estar limpios, libres de carga, alambres, etc.

d) La lubricación de los excitadores es a través de aceite.

5.3 PUESTA EN MARCHALas secciones de alimentación al chancado secundario y la chancadora, funcionan 24 horas al día, los siete días de la semana. Las paradas son principalmente necesarias para mantenimiento o cuando la entrega de mineral desde la mina al chancado primario se ve interrumpida por largos periodos.

La chancadora secundaria, se controla desde la sala de control ubicada en el área de chancado secundario. La sala de control del chancador primario monitorea en todo momento el circuito de alimentación. Los paquetes auxiliares vienen con su propio sistema de control basado en el PLC (Controlador Lógico Programable) y permiten un control local con comunicación al sistema DCS (Sistema de Control Distribuido) de la planta principal, para un monitoreo remoto de las variables el proceso, del estado de los equipos, de los enclavamientos y, en ciertos casos, un control remoto de puesta en marcha /parada desde las consolas del operador.

Cada motor del área puede ponerse en marcha o detenerse en terreno mediante botoneras o desde la sala de control por el operador. No hay interruptores selectores local /remoto,

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excepto aquellos incluidos en los paneles de control locales y en las unidades de accionamiento de velocidad variable. La operación normal será desde la sala de control.Una revisión previa a la puesta en marcha de todos los equipos principales y auxiliares es necesaria cuando alguna parte de la planta se pone en marcha después de una parada completa

Además de los procedimientos de puesta en marcha especificados en el presente manual la planta puede ponerse en marcha parcialmente después de que uno o más equipos se han detenido por mantención. En este caso, realice los correspondientes chequeos y revisiones previas a la puesta en marcha, para cada equipo en que se realicen trabajos.El área de chancado secundario requiere los siguientes componentes para su puesta en marcha y operación:

Mineral. Energía eléctrica. Agua. Aire de planta

6. INSPECCIÓN DE RUTINA DEL CHANCADO SECUNDARIO

Durante la operación normal, el operador, debe realizar con frecuencia inspecciones de rutina. Esta área consta de equipos que van desde los alimentadores hasta el tambor de curado (membrana preparado en base de resina). Esto incluye las transportadoras de alimentación, la chancadora, todas las fajas transportadoras y los equipos auxiliares de la chancadora secundaria.El operador efectúa rondas habituales a estas áreas para observar los equipos, por lo general cada dos horas o con la frecuencia que sea necesaria. En especial, el operador debe hacer una completa inspección de esta parte de la planta al comienzo de cada turno.Si la inspección revela que algunos equipos necesitan ajustes o reparaciones menores, el operador lleva a cabo las labores necesarias. Si el problema observado es más generalizado y exige la atención inmediata de la sección, el operador solicita la asistencia de mantenimiento. Si el problema observado no exige una atención inmediata, el operador extiende una orden de trabajo para que las tareas necesarias puedan incluirse en un período de mantenimiento programado a futuro.El procedimiento siguiente es un esbozo de los principales puntos que deben observarse y revisarse durante la inspección de rutina

SEGURIDAD

Aplique todas las normas, regulaciones, pautas y principios de seguridad y salud en el terreno al realizar todas las tareas laborales.

Equipos especiales requeridos

Linterna. Candado de seguridad. Hoja de resumen del informe de chancado, portapapeles y lápiz. Herramientas pequeñas.

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PROCEDIMIENTO

1) Revise todo el sistema de iluminación y comunique a mantenimiento sobre las bombillas dañadas o quemadas.

2) Revise todos los pasillos, barandas, compuertas de seguridad, escaleras y demás pasadizos para cerciorarse de que sean seguras. Para garantizar un lugar de trabajo seguro disponga las reparaciones y /o modificaciones, si son necesarias. Elimine todo riesgo de caída.

3) Limpie todos los derrames y elimine el material en la forma aprobada.4) Para garantizar un lugar de trabajo seguro, recoja y elimine todos los restos de

chatarra metálica, madera, papel y otros residuos.5) Verifique que haya mineral suficiente. Si la cantidad de material es inadecuada,

contáctese con el operador del chancado primario para disponer que se entregue alimentación adicional.

6) Inspeccione la faja alimentadora a la zaranda vibratoria 7) Verifique que las guardas de seguridad estén en su lugar.8) Asegúrese de que todas las guardas de seguridad estén en su lugar.9) Revise que no haya pernos sueltos en el equipo.10) Revise que las poleas no presenten grietas, desgaste por distensión, desplazamiento

en los ejes y que las chumaceras sé este lubricando correctamente.11) Verifique que la condición general de la faja sea satisfactoria. Revise que no haya

exceso de desgaste roturas y estrías y revise la condición de los empalmes de las fajas. Inspeccione que no haya señales de desplazamiento lateral.

12) Inspeccione los polines de las fajas: 150-BC-001A; 150-BC-002A; 150-BC-001B; 150-BC-002B; 150-BC-001E.Revise que no haya desgaste excesivo u orificios en los polines.

13) Inspeccione que no exista desgaste en las guardas a lo largo de ambos lados de las fajas: 150-BC-001A; 150-BC-002A; 150-BC-001B; 150-BC-002B; 150-BC-001E.

14) Asegúrese que fluya material por el chute y que el detector de chute obstruido no este dañado.

15) Revise que los raspadores de la faja no presenten daños y que estén ajustados adecuadamente.

16) Revise que el motor de accionamiento eléctrico, el acoplamiento de accionamiento, el reductor, así mismo que los componentes de accionamiento no presenten piezas sueltas o dañadas. Revise que no haya fugas de aceite en los reductores.

17) Inspeccione la chancadora secundaria 18) Asegúrese de que no haya ruidos anormales en el motor y en los conjuntos de

accionamiento. Si es necesario, llame al personal de mantenimiento para que inspeccione en estado de los equipos

19) Asegúrese de que todas las guardas de seguridad estén en su lugar.20) Revise el nivel de aceite en el sistema de lubricación de la chancadora secundaria.

Verifique el nivel de aceite en la mirilla del lado del estanque lubricante.21) Revise el nivel de aceite del sistema hidráulico de la chancadora.22) Revise que no haya señales de fuga alrededor del motor, los descansos, el contra eje

y el área de accionamiento del motor.

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23) Revise que los pernos de montaje del motor no estén sueltos.24) Revise que no haya pernos ni piezas sueltas.25) Asegúrese de que no haya material acumulándose en la chancadora o derramándose

desde el. Asegúrese de que la placa del distribuidor reparta el material de manera uniforme.

26) Asegúrese que el material esté fluyendo libremente a través del chute de descarga de la chancadora.

27) Si es necesario, ajuste el setting de la chancadora. 28) Regístrese los resultados de su revisión en el informe de inspección de la chancadora.29) Busque defectos evidentes. Asegúrese de que no haya acumulación de mineral

alrededor de los polines de la balanza y entre la plataforma y la estructura de la correa transportadora. Siguiendo los procedimientos adecuados de trabajo seguro, elimine toda acumulación de material. Verifique que el conjunto de la báscula puente se mueva libremente y que los polines giren libremente.

30) Inspeccione visualmente el alimentador vibratorio 31) Asegúrese de que fluya material y que el alimentador vibratorio no este obstruido.

34

ANEXO A: FORMATOS DE MANTENIMIENTO

REGISTRO DIARIO DEL OPERADOR DE LA CHANCADORA

FECHA

TIEM

PO

OPE

RAD

OR

TEM

PERA

TURA

AM

BIEN

TE

TEMPERATURA DEL ACEITE

PRES

ION

DEL

ACE

ITE(

psi)

ENER

GIA

CO

NSU

MID

A

AJU

STE

DEL

LAD

O

CERR

ADO

ALAR

MAS

O

BSER

VAD

AS

COM

ENTA

RIO

S /

OBS

ERVA

CIO

NES

E S

SI NO

35

E Con enfriamiento La máxima temperatura diferencia entre la línea de alimentación y la línea de retorno del aceite debe ser

15°F (-9.44°C)

S Sin enfriamiento 9°F (-12.77°C)

FORMATO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE COMPONENTES DEL SISTEMA

FORMATO DE REPORTE DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LOS PRINCIPALES COMPONENTES DEL SISTEMA

OPERADOR/A:

FECHA:

Fajas transportadoras

Zarandas

36

Chute carga de zaranda

Chute carga de chancadora

Chute pantalón

Chancador

HOJA DE HISTORIAL DE EQUIPO O COMPONENTE

SHP HOJA DE HISTORIAL DE UN EQUIPO O COMPONENTE

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO MECANICO ELECTRICO-MINA

NOMBRE DEL EQUIPO: NÚMERO DE REGISTRO:

LOCALIZACION: ÁREA O DEPARTAMENTO:

FECHA

N° DE ORDEN DESCRIPCION DE LA REPARACION

EFECTUADA

REPUESTOS UTILIZADOSTIEMPO UTILIZADO

CANTIDAD NOMBRE CÓDIGO

37

OBSERVACIONES

HOJA DE CONTROL DE EQUIPO

SHP

HOJA DE

CONTROL DE EQUIPO DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

NÚMERO DE REGISTRO:

NOMBRE DEL EQUIPO:

LOCALIZACIÓN:

ÁREA O DEPARTAMENTO:

MARCA:

SERIE:

38

MODELO:

MOTOR:

POTENCIA:

VOLTAJE:

RPM:

LUBRICANTE:

CANTIDAD DE LUBRICANTE:

FECHA DE INSTALACIÓN:

OBSERVACIONES:

SHP HOJA DE REPORTE DE ACTIVIDADES SEMANALESDEPARTAMENTO DE

MANTENIMIENTO

SEMANA:

Año:

Nombre del trabajador:…………………………………………………………………. Puesto:…………………………………………

FECHANo. DE ORDEN

TRABAJO REALIZADOTIEMPO

ASIGNADOTIEMPO

REALOBSERVACIONES

39

PERMISOS

F = FaltóP = Personal

I = IGSSE = Enfermedad

S = Sindical

OBSERVACIONES:

HOJA DE REPORTE DE ACTIVIDADES SEMANALES

40

ANEXO B: CARTILLA DE MANTENIMIENTO

41

CARTILLA DE MANTENIMIENTO DE FAJAS TRANSPORTADORAS

ACTIVIDADMES

ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO

JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE

SEMANA 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Faja transportadora 150-BC-001A

Faja transportadora 150-BC-002A

Faja transportadora 150-BC-001B

Faja transportadora 150-BC-002B

Faja transportadora 150-BC-001E

CARTILLA DE MANTENIMIENTO DE COMPONENTES DE FAJA 150 –BC-001A

42

ACTIVIDADMES



SEMANA 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Banda

Poleas

Polines

Templadores-Cuchillas

Sistema de transmisión

CARTILLA DE MANTENIMIENTO DE COMPONENTES DE FAJA 150 –BC-002A

ACTIVIDADMES



1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

43

Banda

Poleas

Polines



CARTILLA DE MANTENIMIENTO DE COMPONENTES DE FAJA 150 –BC-001B

ACTIVIDADMES



SEMANA 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Banda

44

Poleas

Polines



CARTILLA DE MANTENIMIENTO DE COMPONENTES DE FAJA 150 –BC-002B

ACTIVIDADMES



SEMANA 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Banda

Poleas

45

Polines



CARTILLA DE MANTENIMIENTO DE COMPONENTES DE FAJA 150 –BC-001E

ACTIVIDADMES



SEMANA 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Banda

Poleas

46

Polines



CARTILLA DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS MECANICOS

ACTIVIDADMES



SEMANA 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Chute pantalón 150-CH-001

Chute carga de zaranda 150-CH-001A

Chute carga de zaranda 150-CH-002A

Chute carga chancadora 150-CH-001B

Chute carga chancadora 150-CH-002B

47

Chute descarga de finos 150-CH-001C

Chute descarga de finos 150-CH-002C

Chute descarga chancadora-150-CH-001D

Chute descarga chancadora-150-CH-002D

Chute separador Dry Coobing

48

ANEXO C: ESQUEMA DE DISPOSICIÓN DE EQUIPOS

49

ESQUEMA DE DISPOSICIÓN DE EQUIPOS MECÁNICOS Y SU CODIFICACIÓN DE PROYECTO

50

ANEXO D: MANUALES DE EQUIPOS

manual

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