mantenimiento productivo total (tpm)
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TPM
UNA LUZ EN EL CAMINO HACIA LA CLASE MUNDIAL
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
En la era de la competitividad no vence el que es ms fuerte ni el ms dbil, pero s el ms rpido en responder a los drsticos y exigentes cambios en las demandas y expectativas del cliente. Para responder a las exigencias de nuestros clientes de manera oportuna, nuestras organizaciones necesitan ser giles y flexibles, con autocontrol en todas sus reas. TPM ayuda a conseguir todo esto.
CONCEPTO TPM (Mantenimiento Productivo Total)Mantenimiento Total de la ProduccinTotal Production Maintenance
Fabricacin Perfecta y Total
Total Perfect Manufacturing
Total Production Management
Administracin Total de la Produccin
Es una metodologa que tiene como objetivo maximizar la eficiencia del sistema productivo, eliminando y previniendo las prdidas (basado en el objetivo de cero defectos, cero accidentes y cero fallos), a travs del involucramiento de todos los departamentos con la participacin de todos los empleados en actividades de mejora por pequeos grupos.
OPTIMIZACION DE LA PRODUCTIVIDADEl objetivo de las actividades de mejora en el proceso productivo, es el de incrementar la productividad a travs de minimizar y eficientar las entradas y maximizar las salidas. El maximizar las salidas con TPM se logra manteniendo las condiciones operativas ideales y manejando el equipo eficientemente.Entrada SalidaP produccin HOMBRE
4 MsMAQUINA MATERIAL METODO
Desempeo
Ventas/hombre
Q calidad
Cero defectos
C costos
Reduccin de costos Entregas justo a tiempo. Seguridad y polticas Liderazgo compartidoEficientacin de recursos humanos Eficientacin de activos de produccin Eficientacin del inventario stock Eficientacin de procesos
D servicio S seguridad higiene y medio ambiente M moral
Desempeo
Productividad Salida Entrada
PILARES DEL TPM
Mantenimiento Autonomo
Entrenamiento a operadores en habilidades de op. Y Mantto.
Programa de Mantenimiento Planeado
Administracion temprana del Equipo
Visin Polticas - Metas
Estrategias Indices P Q C D S M
Misin Objetivos
Los esfuerzos de la empresa en busca de la mejora continua, se canalizan por medio de los pilares del TPM, cuyo objetivo es optimizar el uso de los activos de la empresa.
Mantenimiento de Calidad
Mejora Continua de la Efectividad del Equipo
MANTENIMIENTO AUTONOMO
Los operadores se involucran en el mantenimiento de rutina y en actividades de mejora que eviten el deterioro acelerado, controla la contaminacin y ayuda a mejorar las condiciones del equipo. Cada empleado se encarga de cuidar efectivamente sus propios equipos y este compromiso se debe adoptar por cada operador.
!Limpieza
!Chequeo de anomalas
METAS!Respuestas rpidas
CERO DEFECTOS CERO FALLAS CERO ACCIDENTES
CONCEPTOS TPMCERO FALLAS
Exponga defectos escondidos y prevenga fallas antes que ocurran.Una falla es la punta del Iceberg
FALLATornillos flojos
SuciedadDefectos escondidos
Planta Escondida
Incorrecta lubricacinVelocidad
Ruidos
DeformacionesGrietas Otras anormalidades Fugas
Sobrecalentamiento DesgasteAdministracin Mantenimiento Manufactura Clase Mundial
Polvo
Materiales adheridos Juegos
CONCEPTOS TPMPRODUCTIVIDAD
RECUPERACION DE CONDICIONES MEDIANTE EL APRENDIZAJE
DESEMPEO DEL EQUIPO
CONDICIONES 100%
P
DETERIORO
PUNTO DE FALLA
Concientizacin, educacin y entrenamiento t Acciones de conservacin y bloqueo contra reincidencias Replicacin horizontal de conocimientos adquiridos Retorno a condiciones (1) y Kaizen para buscar nuevas condiciones (2,3,n)
ANLISIS DE PERDIDASEFICIENCIA GLOBAL DEL EQUIPO
La eficiencia global se eleva, eliminando todo lo que tienda a perjudicarla. Esto implica llevar a condiciones ptimas de operacin, eliminando o minimizando factores que perjudiquen al rendimiento de la planta.365 das al ao por 24 horas (8,760 horas)
TIEMPO DE FABRICACION
TIEMPO DE CARGA
Prdidas programadas
TIEMPO DE OPERACIN
Prdidas no programadas
TIEMPO REAL DE OPERACIN TIEMPO DE OPERACION CON VALOR AGREGADO EGE 146 das al ao por 24 horas (3,504 horas)
Prdidas por rendimiento
Prdidas por calidad GAP PLANTA ESCONDIDA
$ TPM
OPORTUNIDAD
ANLISIS DE PERDIDASPRDIDASP R O G A M A D A S P R O G N A O M A D A S
DEFINICINTiempo de produccin prdido cuando se tiene un paro en la produccin, derivado del mantenimiento planeado o el servivio perodico. Tiempos prdidos cuandocambios en demanda o suministros exigen ajustes en los programas de produccin. Tiempo prdido cuando el equipo pierde sbitamente sus funciones especficas.
EJEMPLOSActividades del mantenimiento planeado, servicio perodico, inspecciones predictivas y autnomas, trabajos de reparacin programados, etc.Parada para ajuste de produccin, parada para reduccin de inventarios, etc.
Prdidas de parada programadas
Prdidas por ajustes de produccin
Prdidas de fallos de equipos
Fallo de bombas, motores daados, cojinetes daados, flechas rotas, etc.
4
Prdidas de fallos de proceso
Tiempos prdidos debidos a factores externos tales como cambios en las propiedades de los materiales o defectos, errores de operacin, etc. Prdidas de la tasa estndar y tiempos en arranque, paradas o cambios de modelo.
Derrames, obstrucciones, dispersin de polvo, operacin erronea, etc. Reduccin en la tasa de produccin despus del arranque, perodos de enfriamiento y cambios de producto. Operacin con baja carga, o con baja velocidad, y operacin con tasa de produccin por debajo del estndar. Prdidas fsicas y de tiempo debidas a producir producto que no cumple los estndares de calidad. Reciclaje de producto no conforme para hacerlo aceptable.
REN DI MIEN
Prdidas de produccin normales
TO
Prdidas de produccin anormales
Prdidas de tasa de produccin cuando la planta rinde por debajo de estndar debido a disfunciones y anomalas Prdidas debidas a produccin de producto rechazable, prdidas fsicas o producto rechazable, perdidas financieras por baja graduacin del producto.
C A L I D A D
Prdidas por defectos de calidad
Prdidas por reprocesos
Prdidas de reciclaje debidas a tener que devolver el material a proceso anterior.