Unidad 2

ESTRATEGIAS DEL MANTENIMIENTO

Clase 2 _ TPM Mantenimiento Productivo Total

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Las estrategias de mantenimiento so métodos de evaluación formal que asisten al proceso de toma de decisiones que cumplen la función de seleccionar y programar acciones concretas de mantenimiento.

Como toda solución de compromiso, las mismas poseen limitaciones. La valoración de cada alternativa es relativa y dependiente de la organización, interpretación del potencial usuario y de la naturaleza del equipo de trabajo respectivo.

El factor humano ejerce una singular influencia sobre la efectividad de la estrategia que sea adoptada.

En las próximas clases presentaremos las principales características de las conocidas como TPM, RCM y BCM.

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TPM es la sigla de total productive maintenance¨ (mantenimiento productivo total) y es una técnica desarrollada en Japón en la década de 1970, como una necesidad de mejorar la calidad de sus producto y servicios. Tiene como concepto básico ¨ la reformulación y la mejora de la estructura empresarial a partir de la reestructuración y mejora de las personas y de los equipos ¨, con el compromiso de todos los niveles jerárquicos y el cambio de la postura organizacional.

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El TPM es una técnica que promueve un trabajo donde están siempre unidos bajo los mismos objetivos: el hombre, la maquina y la empresa.

El TPM es una técnica de administración de producción que permite producir productos con calidad, menores costos y en el momento necesario.

Fue creado con el propósito de proveer un mantenimiento efectivo y eficiente, en respuesta a las necesidades de manufactura ¨ just in time ¨ y ¨ total quality management ¨.

Recurre a una aproximación basada en el factor humano para resolver problemas de mantenimiento y confiabilidad sobre el terreno.

Con relación a los equipos, significa promover la revolución junto a la línea de producción, a través de la incorporación de los siguientes conceptos: ¨ ruptura cero ¨, ¨ defecto cero ¨ y ¨ accidente cero ¨.

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El TPM es la continuidad de la evolución de metodologías técnicas de mantenimiento, según tres etapas precursoras, conocidas como:

Escuela latina: Esta metodología se inicio en Francia a mediados de la década de 1960.Presupone que el aumento de la productividad de las empresas, se obtiene a través del mantenimiento que, por medio de un sistema informatizado e integrado, moviliza los recursos y trabajo en equipo de varios segmentos y diferentes niveles de jerarquía, motivados y coordinados bajo una misma dirección. El mantenimiento coordina grupos de trabajo en diversos niveles de supervisión buscando mayor eficiencia y disponibilidad de los equipos.

Investigaciones Rusas: En Rusia a fines de la década de 1960fue creado el concepto de ¨ ciclo de mantenimiento ¨, definido como: el intervalo comprendido entre dos ¨ revisiones generales ¨, que implican todos los trabajos de ajustes y sustituciones ejecutadas, durante este periodo. Entre dos ¨ revisiones generales ¨, son intercaladas inspecciones sistemáticas de detección de averías o verificaciones diversas. Esta teoría se desarrollo posteriormente, para el llamado Mantenimiento selectivo.

Tero tecnología: a principios de la década de 1970, en Inglaterra se comenzó a utilizar esta metodología. La mismas es el análisis y ejecución de la alternativa técnica capaz de combinar los medios financieros, estudios de confiabilidad, evaluaciones técnico económicas y métodos de gestión, con el objetivo de lograr que los ciclos de vida de los equipos sean cada ves menos dispendiosos. El mantenimiento es el corazón de cualquier sistema tero tecnológico.

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Son objetivos del TPM:

1. constituir una estructura empresarial que busque la máxima eficiencia del sistema de producción o de servicio – el rendimiento global.

2. constituir en el propio local de trabajo, mecanismos para prevenir las diversas pérdidas, obteniendo el cero accidente, el mínimo de defectos y el mínimo de fallas, teniendo como objetivo: disminuir el costo del ciclo de vida del sistema de producción.

3. comprometer a todos los departamentos de la empresa, comenzando con los de producción y mantenimiento, extendiéndose a los de desarrollo, ventas, administración, etc. En este aspecto se debe incluir a los terceros.

4. contar con la participación de todos, desde los directivos hasta los operadores de primera línea.

5. obtener la perdida cero por medio de actividades simultáneas de pequeños grupos.

6. mejorara la calidad del personal: operadores, mantenedores e ingenieros.7. mejorar la calidad de los equipos, a través de la maximización de su

eficiencia y de su ciclo de vida de los equipos.8. mejorar los resultados alcanzados por la empresa como por ejemplo:

ventas, satisfacción del cliente, imagen de la compañía, etc.

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Para la aplicación del TPM se debe contemplar los siguientes aspectos:

Los Recursos Humanos: a través de la capacitación del personal de mantenimiento y de operaciones.

El Proceso: a través de la aplicación del TQC ( ciclo de calidad total) Los Materiales: a través del ¨ just in time ¨ ( tener en el momento justo ) Los Medios de Producción: a través de las técnicas del TPM.

Se puede considerar que el TPM al trabajar sobre estos aspectos de la empresa promoverá:

Mejoras del personal: a través del cambio de mentalidad de todos, la adopción del mantenimiento espontáneo por los operadores, la capacitación del personal de mantenimiento y el estimulo a la revisión del proyecto de maquinas, con el objetivo de mantener su vida útil y mantenibilidad.

Mejoras de maquinas e instalaciones: a través de la mejora de la eficiencia gomal, de la eficiencia técnica y del factor utilización.

Una mejora de la cultura empresarial: a través de la eliminación de tiempos de espera, resultados económicos y creación de un trabajo seguro, agradable y sin polución.

Como podemos apreciar el TPM es un método que es parte de una filosofía integral que abarca a toda la empresa y no solo a producción y mantenimiento.

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Con el desarrollo del TPM se comprobó de forma fundamental que, además de la necesidad de cada una de los componentes de la empresa buscase la limpieza y la organización, para la mejora de sus actividades y del ambiente laboral de un modo general, los atributos de orden, aseo y disciplina, también influían en la mejora de la productividad, complementando, de esta manera, el grupo de actividades conocido como las ¨ 5s¨ , que consisten en lo siguiente:

Organización: (utilización, selección). Separar las cosas necesarias de aquellas innecesarias, dando un destino para aquellas que dejaron de ser útiles para aquel ambiente.

Orden: (sistematización, arreglo). Guardar las cosas necesarias de acuerdo con la facilidad de uso, considerando la frecuencia de utilización, el tipo y el peso del objeto, de acuerdo con una secuencia lógica ya practicada, o de fácil asimilación. Al ordenar las cosas el ambiente queda mas arreglado y agradable para el trabajo, y como consecuencia mas productivo.

Limpieza: (inspección, celo). Eliminar la suciedad, inspeccionando para descubrir y atacar las fuentes de problemas. Es fundamental que la limpieza sea hecha por el propio usuario del ambiente, de la maquina o del equipo.

Aseo: (estandarización, salud, perfeccionamiento). Conservar la higiene, teniendo el cuidado para que las etapas de organización, orden y limpieza, ya alcanzados, no retrocedan.

Disciplina: (control de si mismo, educación). Cumpliendo las normas y todo lo que sea establecido por el grupo. La disciplina es una señal de respeto al prójimo.

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El TPM se basa en ocho pilares que lo sustentan. Ellos se refieren a lo siguiente:

Mantenimiento Preventivo: en este pilar se busca establecer los tipos de mantenimiento, es decir la estandarización de las actividades de mantenimiento estableciendo un lenguaje común de comunicación par todos en la empresa. Mejoras individuales en los equipos: En el se trata de establecer las condiciones optimas operativas de los equipos.

Proyectos de Mantenimiento Preventivo y Costo del Ciclo de Vida: se trata de establecer la evaluación de la conveniencia de adquirir maquinas mas caras, pero de mejor confiabilidad, mantenibilidad, operacionalidad y economía. En el proyecto de mantenimiento preventivo se hace un análisis del historial del equipo para determinar mejoras, que tengan por objetivo la eliminación de problemas futuros, y consecuentemente reducir el costo de Ciclo de Vida. Educación y capacitación: en el mismo se busca planificar la capacitación de los operadores, mantenedores e ingenieros de producción, es decir del personal de operación y mantenimiento. Mantenimiento de la calidad: en este pilar se busca establecer la evaluación de la interferencia y de la condición operativa del equipo en la calidad del producto o servicio ofrecido por la empresa con la definición de parámetros que puedan ser indicadores de esta interferencia. Control administrativo: en este pilar se implementan las ¨ 5s¨ en las áreas administrativas, el ¨ just in time ¨ para áreas de compras y materiales, el ¨ kanban ¨ para la materia prima, repuesto, herramientas y material de uso de las oficinas, el cuadro de ¨ gestion visual ¨ en los depósitos y las técnicas de optimización de reuniones. Medio Ambiente, seguridad e higiene: se refiere al tratamiento de políticas de prevención de accidentes, estableciendo las recomendaciones de seguridad y la adecuación del sistema para que sean implementadas en las Órdenes de Trabajo.

Mantenimiento autónomo: comprende el desarrollo de la conciencia del concepto de que ¨ a mi maquina la cuido yo ¨ y el cambio de las características inadecuadas del local de trabajo.

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La herramienta utilizada en el TPM es el mantenimiento preventivo / predictivo ¨ PM ¨ , esta disciplina se divide en tres:

1. El PM de análisis de mejoras en general (salida - calidad – seguridad).

El TPM- EM: el enfoque esta en la dirección del equipo / en la mejora

o El objetivo de la mejora es reducir a cero si es posible las paradas no planeadas, los defectos o pérdidas de calidad, y mantener los equipos al máximo de sus capacidades.

o El RCM se adopta en esta etapa para comparar la disponibilidad, mantenibilidad y confiabilidad de los equipos propios con los mismos parámetros obtenidos estadísticamente desde los bancos de datos internacionales.

2. El PM propiamente dicho, es la técnica de implantación clásica

TPM –PM: focalizado en el mantenimiento preventivo / predictivo.

o En esta disciplina se recurre al RCM para establecer sobre una base lógica los periodos de inspección de los equipos.

3. El PM autónomo

TPM-AM: el enfoque esta en el mantenimiento autónomo.

o Un grado de autonomía en el mantenimiento del pequeño grupo-estructura, es importante y critico para asegurar el éxito del desarrollo del sistema.

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La aproximación metodologica persigue mejorar los índices de efectividad total de los equipos, alentando el trabajo conjunto de las áreas inherentes a la calidad, seguridad, operaciones, mantenimiento y otras disciplinas, aprovechando la mayor autoridad de los miembros del equipo para remover barreras, simplificar procesos y lograr un sustancial aumento de la productividad.

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Si bien se utilizan herramientas de evaluación critica, mantenimiento preventivo y monitoreo de condición, las diferencias entre otras estrategias son:

El TPM es un sistema centrado en producción, sus objetivos orientados a alcanzar la m3jora de producto como resultado del incremento del índice OEE (índice de efectividad de equipamiento), procuran un proceso libre de fallas y el aumento de disponibilidad y producción.

El TPM descansa en la modalidad de trabajo en equipo, asegurando una influencia directa de los departamentos involucrados en el rendimiento operativo que facilite remover las barreras que aíslan la función mantenimiento.

Por ultimo el TPM no se restringe al tratamiento de la función del mantenimiento. El índice OEE (efectividad del equipamiento) incluye diversas fuentes de degradación de performance como:

o Baja productividado Altos niveles de fallas de equipos, o Tiempos de parada,o Altas tasas de reprocesamiento,o Baja calidad del producto,o Seguridad pobreo Y elevados costos de configuración y puesta en marcha.

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Basado en concepto de calidad organizacional, el TPM fomenta métodos de creación de mejora continua, recurriendo al siguiente marco secuencial de trabajo:

o Introducción del mensaje TPM, subrayando la modalidad de equipos interdisciplinarios de trabajo

o Implementar la medición y el registro del índice efectividad del equipamiento.

o Utilizar técnicas de mejora continua, demostrando el progreso y explorando nuevas oportunidades.

o Establecer procesos que involucren a los operadores como primera línea de mantenimiento.

o Inclusión de técnicas actualizadas de mantenimiento preventivo en el proceso de mejora continua

o Incrementar la calidad de prevención de fallas englobando técnicas de monitoreo de condición, mantenimiento predictivo y aplicaciones de RCM.

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El incremento de eficiencia en la operación y la minimización de errores son facilitados por una atmósfera de trabajo que se caracteriza por la limpieza, el orden y la distribución conveniente en los locales afectados, así como la organización formal de las actividades, el respeto y la autodisciplina.

Para lograr el ambiente adecuado se requiere un programa progresivo de trabajo que contempla los siguientes campos de actividades:

Autonomía de mantenimiento:

o Limpieza regular de equipos.o Ordenamiento de espacios de maquinarias en condiciones de

servicio o pasivas.o Desarrollo e implementación de esquemas de lubricación formal.o Inspecciones rutinarias de mantenimiento o Actitudes preventivas ante problemas incipientes o Registro completo y preciso de fallas

Mejora de equipamiento:

o Detección y tratamiento de anomalías.

o Definición e instrumentación de condiciones óptimas.o Mantenimiento de las condiciones optimas.o Aplicaciones de mejora continua para incrementar la disponibilidado Aumento sostenido de objetivos de performance.

Mantenimiento de calidad total

o Aplicación de mejora continúa para reducir y eliminar defectos y fallas de equipos.

o Monitoreo y mejora de la calidad de las tareas de mantenimiento ejecutadas

o Eliminación del deterioro de maquinas.o Desarrollo de trabajos de mantenimiento a través de equipo TPM.

APLICACIONES DEL TPM: Recursos humanos Procesos Materiales Medios de Aplicación

TPM OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO Constituir una estructura empresarial Construir el propio lugar de trabajo como mecanismo para

prevenir las diversas perdidas El TPM es la continuidad de la evolución de metodologías

tecnológicas de mantenimiento conocidas como:Escuela latinaConstelaciones y usosTerotecnologias

Aplicando a la industria se puede interpretar como: (conservación de los medios de producción por todas las empresas)

SEIRI ORGANIZARSEITON ORDENARSEISO LIMPIARSEIKETSO ASEOSHITSUKE DISCIPLINA

LOS 8 PILARES DEL TPM

1. Mantenimiento Productivo2. Mejoras individuales en los equipo3. Proyectos MP/LSC ( mantenimiento preventivo/ costos ciclo de vida)4. Educación y capacitación5. Mantenimiento calidad

6. Control administrativo7. Medio ambiente seguridad e higiene8. Mantenimiento Autónomo

Las herramientas utilizados en TPM es el mantenimiento Preventivo / y predictivo “PM”

PM: TPM- EM PM: TPM-PM PM: TPM-AM

Aumento de productividad un trabajo continuo

DIFERENCIAS CON OTRAS ESTRATEGIAS

Es un sistema centrado en la producción Descansa en la movilidad de trabajo en equipo No se restringe al mantenimiento de la función del mantenimiento

Basado en conceptos de calidad Organizacional el TPM fomenta métodos de creación de mejora continua, recorriendo a un marco secuencial de trabajo

CAMPOS DE ACTIVIDAD

Autonomía de mantenimiento Mejora de equipamento Mantenimiento calidad total Prevención, reducción del mantenimiento futuro

PERDIDAS PRINCIPALES

Previsiones Modo acción

CICLOS CARACTERISTICOS Evaluación de condición Medición Mejora

ETAPAS IMPLEMENTACION TPM

Etapa inicial Etapa Implementación

Etapa de consolidaciónResultados prácticos para implementar el TPMDe acuerdo con informes divulgados por el JIPM (Japan INSTITUTE of plant) Mantennancy con la aplicación del TPM se puede obtener efectos tangibles e intangibles