1/1/2015

Clases de la materia | Ing. Salas, Andrea

UNEFA MANTENIMIENTO GENERAL

ÍNDICE

Unidad 1. Conceptos Básicos y objetivos de la gerencia de mantenimiento.

Unidad 2. Estructura de una unidad de mantenimiento.

Unidad 3. Etapas de la gestión de mantenimiento.

Unidad 4. Técnicas de mantenimiento.

Unidad 5. Factores que aceleran la necesidad de mantenimiento.

Unidad 6. Herramientas para lograr una buena gestión de mantenimiento.

Unidad 7. Costos de mantenimiento.

Unidad 8. Indicadores de gestión de mantenimiento.

Unidad 9. Contrato de mantenimiento.

Unidad 1. Conceptos Básicos y objetivos de la gerencia de mantenimiento.

1.1. Definición de mantenimiento.

Es el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema productivo a un estado específico, para que

pueda cumplir un servicio determinado.

1.2. Características del mantenimiento, objetivos del mantenimiento, importancia del mantenimiento.

1.2.1. Características del mantenimiento:

Brinda mayor seguridad en las operaciones.

Incrementa la Vida útil de los equipos y máquinas.

1.2.2. Objetivos del mantenimiento:

Mantener un sistema productivo en forma adecuada de manera que pueda cumplir su misión, para lograr una

producción esperada en empresas de producción y una calidad de servicios exigida, en empresas de servicio, a un costo

global óptimo.

1.2.3. Importancia del mantenimiento

Da a conocer el tipo de anomalías que presentan los equipos para poder dar solución al mismo, así mismo, contribuye

con el funcionamiento del sistema productivo de la empresa.

1.3. Definición de falla y clasificación, inspección, reparación, reconstrucción.

1.3.1. Falla

La ocurrencia que origina la terminación de la capacidad de un equipo para realizar su función en condición adecuada o

para dejar de realizarla en su totalidad. Es un evento no previsible, inherente a los sistemas productivos que impide que

estos cumplan función bajo condiciones establecidas o que no la cumplan.

1.3.2. Clasificación de falla

1.3.2.1. Por su alcance

Parcial: Es aquella que origina desviaciones en las características de funcionamiento de un sistema productivo,

fuera de límites especificados, pero no la capacidad total para cumplir su función.

Total: Es aquella que origina desviaciones o pérdidas de las características de funcionamiento de un sistema

productivo, tal que produce incapacidad para cumplir su función.

1.3.2.2. Por su velocidad de aparición

Progresiva: Es aquella en la que se observa la degradación de funcionamiento de un sistema productivo y puede

ser determinada por un examen de las características del mismo.

Intermitente: Es aquella que se presenta alternativamente por lapsos limitados.

Súbita: Es la ocurre instantáneamente y no puede ser prevista por un examen anterior de las características del

sistema productivo.

1.3.2.3. Por su impacto

Menor: Es aquella que no afecta los objetivos de producción o de servicio.

Mayor: Es aquella que afecta parcialmente los objetivos de producción o servicio.

Crítica: Es aquella que afecta totalmente los objetivos de producción o de servicio.

1.3.2.4. Por su dependencia

Independiente: Son fallas del sistema productivo cuyas causas son inherentes al mismo.

Dependiente: Son fallas del sistema productivo cuyo origen es atribuible a una causa externa.

1.3.3. Inspección

Son acciones que tienen por objeto detectar por medios sensoriales o accesorios especiales el inicio de una condición

que indica una falla incipiente. Éstas se especifican por la condición en que deba encontrarse el equipo en el momento

de realizarse la actividad.

1.3.4. Reparación

Son las acciones que tienden a reestablecer las condiciones normales de un equipo o instalación. En éstas se puede

incluir las acciones de conservación de equipos principales, plantas industriales y edificios etc.

1.3.5. Reconstrucción:

Es un examen completo y el restablecimiento de un equipo o sus componentes principales a una condición aceptable.

1.4. Definición de Mantenimiento Preventivo, Correctivo y Predictivo.

1.4.1. Mantenimiento correctivo:

Por mantenimiento correctivo se considera la actividad desarrollada para corregir una falla presentada en un equipo o

sistema después de un paro previsto.

Las características más importantes que se presentan en un equipo de producción:

Presencia de un carácter urgente

Necesidad de una solución inmediata para evitar pérdidas de tiempo, pérdidas de producción y pérdidas de

dinero.

1.4.2. Mantenimiento preventivo

Se define según el señalamiento de sus actividades básicas, estas actividades pueden enmarcarse en dos principios.

Inspección periódica de los activos y del equipo de la planta para descubrir las condiciones que conducen a

paros imprevistos de la producción o depreciación perjudicial.

Conservar la planta para anular dichos efectos, adaptarlos o repararlos, cuando se encuentran aún en su etapa

incipiente.

Igualmente es lo que se planea y programa con el objeto de ajustar, reparar o cambiar partes en equipos antes de que

ocurra una falla o daños mayores, eliminando o reduciendo al mínimo los gastos de mantenimiento, es decir, que es

necesario establecer controles con la finalidad de aumentar la productividad. Es importante señalar que según el

concepto, la lubricación, la limpieza, el ajuste en los equipos cuando trabajan, así como el cambio de aceite (a pesar que

este último implica un paro), no son tareas propias del mantenimiento rutinario y es necesario realizarlo cuando

corresponde. Mientras que cuando se realiza el mantenimiento preventivo, según el concepto presentado, existe una

implicación de paro para cambiar, reparar o ajustar partes del equipo. Estas tareas deben ser planeadas, programadas y

controladas.

1.4.3 Mantenimiento predictivo

Es la actividad que se desarrolla para detectar y evaluar el desarrollo de posibles fallas en un equipo por intermedio de

interpretación de ciertos parámetros (ténicos de diagnóstico y tendencias), tomados como datos obtenidos en un

equipo en funcionamiento, con isntrumentos colocados en la máquina, o por toma de muestras.

Esto permite uns disminución del tiempo de parada de los equipos, al contar con información preliminar sobre las

condiciones de sus componentes básicos.

Esta actividad se anunció en equipos rotativos y reciprocantes con el objetivo de evitar daños menores y se está

tratando de llevar a todos los equipos instalados en una empresa.

Tarea: Investigar tipos de ensayos y estudios para diagnosticar mantenimientos predictivos

Unidad 2. Estructura de una unidad de mantenimiento.

2.1. Tipos de organización.

2.1.1 Mantenimiento de Área:

Subdivide a Sistema Productivo en varias partes geográficas y a cada una de ellas se asignan cuadrillas de personal para

ejecutar las acciones de mantenimiento. Su objetivo es aumentar la eficiencia operativa, ya que estas pequeñas

organizaciones se sitúan en las proximidades de los sistemas a los cuales sirven. Se caracteriza por: mayor y mejor

control de personal por área, personal especializado en el área de trabajo, aumento de costos por especialización

funcional, mayor fuerza laboral, programación y prevenciones más ajustadas a la realidad, sistemas de información más

complejos y recomendables para el Sistema Productivo suficientemente grandes en distribución geográfica, diversidad

de procesos y de personal.

2.1.2 Mantenimiento Centralizado:

Es la concentración de los recursos de mantenimiento en una localización central. Se caracteriza por: Transferencia de

personal de un lugar a otro donde exista necesidad de mantenimiento, personal con conocimiento del Sistema

Productivo a mantener, bajo nivel de especialización en general comparado con el de área, reducción de costos por la

poca especialización funcional; en emergencia se adecentar con todo el personal y se recomienda para Sistemas

Productivos medianos a pequeños y con poca diversidad de procesos.

2.1.3 Mantenimiento Área Central:

Se aplica e macro Sistemas Productivos, los cuales tienen organizaciones en situaciones geográficas alejadas, cantidades

elevadas de personal y diversidad de procesos. En este tipo de entes organizacionales cada área tiene su organización de

mantenimiento, pero todas manejadas bajo una administración central. Independientemente del tipo de estructura de

organización de mantenimiento requerida, se deben tener en cuenta como principios fundamentales el factor costo

implicado, tipo de persona necesario y diversidad de procesos

Como en toda organización, no hay una "receta" para dar formas orgánicas al servicio de mantenimiento dentro de una

empresa, pues su configuración depende de un sinnúmero de factores internos como externos. Como factores

condicionantes internos pueden mencionarse:

— la capacidad económico-financiera;

— el volumen de producción, comercializable en términos rentables;

— el crédito;

— el tipo de productos y los procesos para obtenerlos, etc.

Y los factores condicionantes externos a la organización son:

— el ámbito social;

— la ubicación geográfica;

— la distribución geográfica de la organización;

— la disponibilidad de mano de obra capaz, servicios, energía, agua; etc.;

— la evolución económica del mercado;

— la absorción del producto o productos.

Consecuente a lo expresado y como resultado de un serio análisis de los factores enunciados, entre otros, podrá

decidirse la forma en que se estructurará el Mantenimiento:

Mantenimiento a nivel de otras áreas de la empresa, dependiendo de algún organismo principal, accionando en

forma centralizada, descentralizada o mixta.

Mantenimiento dependiendo de otros organismos:

Mantenimiento Centralizado: es un organismo de Mantenimiento que sin tener en cuenta su dependencia, tiene toda

la responsabilidad del servicio. Esta forma de organización se aplica en fábricas relativamente pequeñas o medianas.

Características.

Ventajas reúne al personal en especialidades o gremios (mecánicos, ajustadores, montadores, etc.) facilitando la

especialización; facilita la estandarización y normalización de tareas y su aplicación en todos los ámbitos de la fábrica;

permite un rápido intercambio de hombres entre las distintas áreas; la supervisión está mejor desarrollada y puede

intercambiarse entre grupos con facilidad; asegura la fijación, movimientos y reposición y control en los stocks de

repuestos, suministros generales, lubricantes, etc., tendiendo a reducir los inventarios; la programación de tareas se ve

facilitada, pues se tiene la suma de medios; como consecuencia de lo anterior, es posible, en casos de emergencia,

disponer la aplicación de todos los medios y la mano de obra que se requieran; es posible distribuir mejor en el tiempo y

en el espacio, las cargas de trabajo en todas las áreas de la fábrica; facilita la formación y entrenamiento de todo el

personal.

Desventajas falta de agilidad en la respuesta del servicio; dificulta que el personal de mantenimiento se especialice en

todos los equipos que debe atender; tendencia a una mayor burocratización en el manejo de los papeles; las

responsabilidades entre Mantenimiento y Operación tienden a diluirse; hay una mayor pérdida de tiempo por traslado

de personal cuando la fábrica está dispersa geográficamente; no existe una buena compenetración de los problemas del

área productiva.

Mantenimiento Descentralizado: En este caso Mantenimiento depende de cada una de las áreas productivas y de

servicio, tal como se ilustra en el siguiente gráfico. También se lo denomina Mantenimiento asignado y se aplica

generalmente en grandes complejos industriales donde las áreas están geográficamente dispersas.

Ventajas

— el personal puede especializarse más en las tareas de mantenimiento de cada uno de los equipos;

— mayor agilidad entre requerimiento y satisfacción del servicio;

— menor burocracia;

— las responsabilidades del personal de mantenimiento respecto de la producción son más definidas;

— menores tiempos muertos por traslados;

— las tareas de programación se simplifican.

Desventajas

— las tareas de mantenimiento no responden a normas y estándares de aplicación general en toda la fábrica;

— se dificulta la trasferencia de operarios entre las áreas;

— se amplía el número de supervisores y es más difícil el intercambio;

— hay tendencia a multiplicar los servicios de apoyo a Mantenimiento;

— lo mismo sucede con las existencias de repuestos y suministros;

— También se duplican las especialidades y el número total de operarios suele superar la carga total de trabajo de

mantenimiento;

— se dificultan los planes de formación y entrenamiento del personal

Mantenimiento Mixto: Es el mantenimiento cuya organización está dividida. En efecto, la división se establece, tal

como se muestra en la figura siguiente, en centralizar las tareas técnico-administrativas en un departamento o

repartición y los grupos operativos del mantenimiento (talleres zonales y gremios) se descentralizan asignados a áreas o

tareas determinadas. Cuando se organiza así el servicio, se tienden a ampliar las ventajas y a atenuar las desventajas que

presentan los mantenimientos centralizado y el asignado. En definitiva, se centralizan tareas tales como los Talleres, la

Oficina Técnica, adquisición y almacenaje de repuestos y suministros, tareas que se hacen sobre la base de

normalización de calidades, marcas y cantidades compatibles con la economía del conjunto y planificación de grandes

paradas de líneas o de trabajos importantes que afecten a toda la fábrica. Por otra parte, se descentralizan todas las

áreas propiamente dichas de Mantenimiento. Es de destacar también que en el caso de adoptarse una organización

mixta, se centralizan el mantenimiento preventivo y la lubricación. Esta forma de organización puede adoptarse para

complejos industriales grandes o medianos. En una organización mixta suele lograrse un buen apoyo de los servicios

centralizados que dependen de Mantenimiento hacia los grupos asignados en cada una de las áreas operativas. Esto se

logra cuando los sistemas técnico-administrativos y las comunicaciones (especialmente en el sentido horizontal)

funcionan correctamente. Sin duda que este tipo de organización requiere un estudio detallado de su funcionamiento y,

por otra parte, la aceptación de todos los organismos involucrados en la organización. Un adecuado programa de

rotación del personal de Mantenimiento en las áreas y los servicios centralizados ayudan a amalgamarlo, a la vez que

tienden a agilizar el sistema.

Relaciones internas

2.2. Diseño de una Organización de Mantenimiento. Organigrama. Ejemplos de Organización de Mantenimiento.

Nivel 1. Dirección y Gerencia

Nivel 2: Supervisión y apoyo

Nivel 2.1: Supervisión y control de ejecución de acciones de mantenimiento

Nivel 2.2.: Apoyo logístico a la función de mantenimiento: Planificación, Diseño, Programación, Almacén,

Automatización, entre otros.

Nivel 2.3: Mantenimiento de taller

Nivel 3: Supervisión y Ejecución de acciones de mantenimiento para cada área específica.

Nivel 4: Ejecución propiamente dicha de acciones de mantenimiento.

Tarea: Ubicar por medio de amistades, conocidos, parientes o experiencia propias, organigramas de mantenimiento e

indicar tipo de organización a la que pertenecen.

Unidad 3. Etapas de la gestión de mantenimiento.

SUTER de Servicios industriales de Westinghouse de Venezuela caracterizó el trabajo de mantenimiento de la

siguiente manera:

A. Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe

B. Cuando algo va mal, dicen que no existe

C. Cuando es para gastar, se dice que no es necesario

D. Pero cuando realmente no existe, todos concuerda en que debería existir

3.1. Etapas de la Gestión de Mantenimiento: Planificación, programación, ejecución, supervisión y control.

3.1.1. Planificación:

Son las actividades que se realizan en un contexto sistémico para:

Analizar planes estratégicos de la organización

Definir necesidades, objetivos y metas

Planificar y programar las actividades de mantenimiento

Definir recursos: personal, materiales, espacio y tiempo

Igualmente es un proceso integral y continuo para determinar los objetivos, procesos y recursos que necesita la

organización de mantenimiento para lograr sus fines.

La planificación del servicio de mantenimiento es la base para la optimización de las acciones operativas, de control y de

mejora de procesos y productos

Preguntas que debe responder la planificación:

¿Qué esperan los clientes del servicio de mantenimiento?

¿Con qué recursos se va a prestar el servicio ofrecido?

¿Qué tecnología, procesos, métodos y procedimientos se van a utilizar?

¿Cómo se va a medir el desempeño del sistema y de los procesos?

¿Cómo se va a controlar el desempeño del sistema y de los procesos?

¿Cómo se va a mejorar la capacidad del sistema de mantenimiento para aumentar su calidad?

Pasos de planificación del mantenimiento

A. Determinar el contenido de trabajo (puede requerir visitas al sitio)

B. Desarrollar un plan de trabajo. Este comprende la secuencia de actividades en el trabajo y el establecimiento de

los mejores métodos y procedimientos para realizar el trabajo.

C. Establecer el tamaño de la cuadrilla para el trabajo

D. Planear y solicitar las partes y los materiales

E. Verificar si se necesita equipos y herramientas especiales y obtenerlos

F. Asignar a los trabajadores con las destrezas apropiadas

G. Revisar los procedimientos de seguridad

H. Establecer prioridades (de emergencia, urgente, de rutina y programado) para todo trabajo de mantenimiento

I. Asignar cuentas de costos

J. Completar la orden de trabajo

K. Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su control

L. Predecir la carga de mantenimiento utilizando una técnica eficaz de pronósticos.

Procedimientos pertenecientes al proceso de mantenimiento

3.1.2 Programación

Tiene que ver con la hora o el momento específico y el establecimiento de fases o etapas de los trabajos planeados junto

con las órdenes para efectuar el trabajo, su monitoreo, control y el reporte de su avance.

Se puede considerar como una herramienta efectiva, de gran ayuda para aumentar la eficiencia de cualquier

organización.

Una actividad importante dentro de la programación es la relación con el registro y con el manejo de información

concentrada en las historias de los elementos del sistema considerado, ya que su utilización permite conocer el

comportamiento general y es un medio para rectificar los planes de mantenimiento.

Se debe tener los siguientes principios básicos cuando se está programando:

Los programas deben basarse en lo que es más probable que ocurra, más que en lo deseable.

Hay que tener presente que puede presentarse la necesidad de hacer cambios al programa.

El programa es un medio para conseguir un fin, y no un fin en sí mismo.

Los plazos de entrega prometidos deben incluir un margen de tiempo para conseguir material, efectuar trámites

y planear, así como obtener máquinas y mano de obra adecuada.

Los registros de carga de trabajo o acumulación de órdenes pendientes correspondientes a máquinas,

departamentos o grupos de personal, deben comprender el mínimo de detalles necesarios para predecir

entregas y suministrar un plan de acción.

Materiales, herramientas, personal y accesorios tienen que hallarse oportunamente en cada uno de los puntos

de control.

Todo programa tiene que fundarse en un estudio de costos más bajo, así como de la fecha de entrega.

Las limitaciones en el alcance de la programación son debidos a la cantidad de emergencias que se pueden presentar,

esto disminuiría la importancia que tiene esta acción. Un buen indicador de esto es el siguiente: Si las realizaciones están

en un porcentaje adecuado, por ejemplo 60% al 80% de adhesión al programa de operaciones normales, se puede

considerar que la programación es efectiva.

El elemento básico a controlar es las horas-hombre disponibles para efectuar las labores de mantenimiento,

considerándose que un porcentaje de esta carga no debe programarse para ser utilizado en las emergencias, sin olvidar

la reflexión anterior.

Una pregunta que a menudo se hace el programador es referente a la duración del proceso de programación. Una

solución es hacerlo funcionar semanalmente, pero con posibilidad de modificarlo diariamente. Todo esto está sujeto al

análisis que se haga en cada organización.

Un programa confiable debe tomar en consideración lo siguiente:

A. Una clasificación de prioridades de trabajos de refleje la urgencia y el grado crítico de trabajo.

B. Si todos los materiales necesarios para la orden de trabajo están en la planta (si no, la orden de trabajo no debe

programarse)

C. El programa maestro de producción y estrecha coordinación con la función de operaciones

D. Estimaciones realistas y lo que probablemente sucederá, y no lo que el programador desea.

E. Flexibilidad en el programa (el programador debe entender que se necesita flexibilidad, especialmente en el

mantenimiento, el programa se revisa y actualiza con frecuencia).

El programa de mantenimiento puede prepararse en 3 niveles, dependiendo de su horizonte: 1) el programa a largo

plazo o maestro, que cubre un periodo de 3 meses a 1 año; 2) el programa semanal que cubre 1 semana; y 3) el

programa diario que cubre el trabajo que debe completarse cada día.

El programa a largo plazo se basa en las órdenes de trabajo de mantenimiento existentes, incluyendo las órdenes de

trabajo en blanco, los trabajos pendientes, el mantenimiento preventivo y el mantenimiento de emergencia anticipado.

Debe equilibrar la demanda a largo plazo de trabajo de mantenimiento con los recursos diposnibles. Con base en el

programa a largo plazo se pueden identificar los requerimientos de refacciones y materiales y solicitarse por adelantado.

El programa a largo plazo generalmente está sujeto a revisión y actualización para reflejar cambios en los planes y el

trabajo de mantenimiento realizado.

El programa de mantenimiento semanal se genera a partir del programa a largo plazo y toma en cuenta los programas

actuales de operaciones y consideraciones económicas. El programa semanal deberá permitir que se cuente con 10% a

15% de la fuerza laboral para trabajos de emergencia. El planificador deberá proporcionar el programa para la semana

actual siguiente, tomando en consideración los trabajos pendientes. A las órdenes de trabajo programadas para la

semana actual se les asigna una secuencia con base a su prioridad. El análisis de la ruta crítica y la programación entera

son técnicas que pueden utilizarse para generar un programa. En la mayoría de las compañías péquelas y medianas, la

programación se realiza con base en reglas heurísticas y en la experiencia.

El programa diario se elabora a partir del programa semanal y generalmente se prepara el día anterior. Este programa

con frecuencia es interrumpido para efectuar mantenimiento de emergencia. Las prioridades establecidas se utilizan

para programar los trabajos. En algunas organizaciones, el programa se entrega al superior del área, quien asigna el

trabajo según las prioridades establecidas.

Elementos de una programación acertada

La planeación del trabajo de mantenimiento es un requisito previo de una programación correcta. En todos los tipos de

trabajos de mantenimiento, los siguientes requerimientos son necesarios para una programación eficaz:

A. Órdenes de trabajo escritas que se derivan de un proceso de planeación bien concebido. Las órdenes de trabajo

deberán explicar con precisión el trabajo que se va a realizar, los métodos a seguir, los técnicos por especialidad

necesarios, las refracciones que se necesitan y la prioridad.

B. Estándares de tiempo que se basan en las técnicas de medición del trabajo.

C. Información acerca de la disponibilidad de técnicos por especialidad para turno.

D. Existencias de refracciones e información para su reabastecimiento.

E. Información sobre disponibilidad de equipo y herramientas especiales, necesarias para el trabajo de

mantenimiento.

F. Acceso al programa de producción de la planta y conocimiento del momento en que las instalaciones estarán

disponibles para servicio, sin interrupción del programa de producción.

G. Prioridades bien definidas para el trabajo de mantenimiento. Estas prioridades deben desarrollarse con una

estrecha coordinación entre mantenimiento y producción.

H. Información acerca de los trabajos ya programados pero que se han atrasado con respecto al programa

(trabajos pendientes).

El procedimiento de programación deberá incluir los siguientes pasos como se describe a continuación:

A. Clasificar las órdenes de trabajo pendientes por especialidad.

B. Ordenar las ordenes por prioridad

C. Compilar una lista de trabajos completados y restantes.

D. Considerar la duración de los trabajos, su ubicación, distancia de traslado y la posibilidad de combinar trabajos

en la misma área.

E. Programar trabajos de oficios múltiples para iniciarlos al comienzo de cada turno.

F. Emitir un programa diario (excepto para los proyectos y trabajo en construcción)

G. Autorizar a un supervisor para que asigne los trabajos (encargarse de su despacho)

Estos elementos proporcionan al programador los requerimientos y los procedimientos para desarrollar un programa de

mantenimiento.

En el caso de trabajos grandes o proyectos de mantenimiento, especialmente de los trabajos de mantenimiento con

paros generales, el programador puede utilizar las técnicas cuantitativas disponibles para generar el programa y

equilibrar los requerimientos de mano de obra. Estas técnicas incluyen el método de la ruta crítica (CPM), la técnica para

evaluación y revisión de programas (PERT), la programación entera y la programación estocástica.

Sistema de prioridades para los trabajos de mantenimiento

Prioridad Marco de tiempo en que debe comenzar el trabajo

Tipo de trabajo Código Nombre

1 Emergencia El trabajo debe comenzar inmediatamente

Trabajo que tiene un efecto inmediato en la seguridad, el ambiente, la calidad o que operará la operación

2 Urgente El trabajo debe comenzar dentro de las próximas 24 horas

Trabajo que probablemente tendrá un impacto en la seguridad, el ambiente, la calidad o que podrá parar la operación

3 Normal El trabajo debe comenzar dentro de las próximas 48 horas

Trabajo que probablemente tendrá un impacto en la producción dentro de una semana

4 Programado Según estás programado Mantenimiento preventivo y de rutina; todo el trabajo programado

5 Aplazable El trabajador debe comenzar cuando se cuente con los recursos o en el período de un paro

Trabajo que no tiene un impacto inmediato en la seguridad, la salud, el ambiente o las operaciones de producción.

3.1.3. Seguimiento

Dentro de la aplicación, ejecución, y control de un sistema de mantenimiento existen diferentes etapas que pueden ser

medidas a través de la citación de diferentes índices (Intervención, defectos, fuerzas de trabajo) y su determinación va a

permitir analizar el desenvolvimiento del sistema aplicado. Apoyándose en la información que brindan estos índices

como medios de control, se puede determinar la calidad del mantenimiento efectuado y así poder corregir las

deficiencias en el sistema.

El control del programa de mantenimiento debe llevarse a cabo directamente por el ingeniero. Para esto, debe tener lo

siguiente:

Informes de labores. Deben ser presentados por técnicos y operadores semanalmente y deben corresponder con las

órdenes de trabajo recibidas. Las causas de no correspondencia entre órdenes de trabajo y el informe deben quedar

claramente especificadas. El formato de estos informes debe ser claro y estar de acuerdo con el estilo gerencial del

ingeniero. El procedimiento de los informes brindará la retroalimentación que la supervisión debe entregar al sistema.

Reportes de operación de la planta. Esta información es importante para evaluar los resultados de la aplicación del plan

de mantenimiento. Los operadores son un agente externo al departamento y proporcionan un punto de vista

independiente sobre la calidad del servicio que reciben. La forma de recolectar esta información debe ser coordinada

con el departamento de producción de la empresa.

Evaluación en el sitio. Se requiere una evaluación periódica por parte del ingeniero acerca de las condiciones de

funcionamiento de las unidades de la planta. Esa evaluación puede basarse en un programa aleatorio de mediciones e

inspección que permitan un control cruzado de la labor de sus técnicos. Todo el control del programa se basará en el

proceso estadístico de la información recibida. La toma de decisiones deberá estar basada en el análisis de toda esta

información

3.1.4. Ejecución

La que se encarga de realizar los trabajos de mantenimiento tanto programados como de emergencia y consiste en:

Programación del trabajo diario

Suministro de materiales y equipos

Seguridad del trabajo diario

Medición y registro de datos

Supervisión y seguimiento del trabajo diario

3.1.5. Control

Es el trabajo realizado sobre los resultados de ejecución y consiste en:

Procesar los datos resultantes de la ejecución a través de técnicas estadísticas

Analizar los resultados de la ejecución

Definir brechas entre metas planificadas y resultados

Definir problemas en el marco del Sistema productivo

3.1.6. Evaluación

El punto inicial en el diseño de un programa de mejora es evaluar el estado actual del sistema. Esta evaluación se realiza

mediante un esquema de auditoría, que consta de dos pasos. El primer paso es la calificación de los factores esenciales

del sistema de mantenimiento. El paso 2 consiste en obtener una calificación de auditoría. Para obtener dicha

calificación (Índice de auditoría de mantenimiento. IAM), debe determinarse el peso de cada factor o su contribución en

el sistema de mantenimiento. El proceso jerárquico analítico (PJA) proporciona una metodología útil para determinar el

peso de cada factor. Combinando los pasos 1 y 2 se puede obtener una calificación de auditoría o IAM. Después de

auditar el sistema, el tercer paso del programa de mejora consiste en determinar los principales factores no productivos

del sistema. Para este fin se hace uso del análisis ABC. Después de la identificación de los factores cruciales no

productivos del sistema debe realizarse un análisis de causa y efecto para identificar las posibles acciones correctivas.

Después de identificar estetas y de aplicarlas, puede repetirse el programa para volver a evaluar el sistema. Para probar

si ha habido una mejora significativa se recomienda el empleo de pruebas de hipótesis estadísticas.

1. Desarrollar un

esquema de

calificaciones para

cada factor de

mantenimiento

2. Determinar los

pesos de cada

factor

Evaluar el sistema

de mantenimento

3. Realizar un

análisis ABC de

las calificaciones

4 y 5 Realizar un

análisis de causas

fundamentales

para los factores

de categorías A y

B y desarrollar

acciones de

mejora

Aplicar las

acciones

´¿la evaluación realizada

antes se hizo mas de 5

veces por período?

No

Comparar los

resultados con la

evalución previa

para evaluar si las

mejras fueron

significativas

¿Resultado

significativo?

No

Si

Aplicación del ciclo de la calidad de Deming

Estas funciones se realizan de forma secuencial y cíclica en el marco del “ciclo de la calidad de W.E. Deming” PHVA

(Planificar, Hacer, Verificar y Actuar) para facilitar:

La gestión equilibrada de los recursos disponibles

La retroalimentación adecuada para el diseño de nuevos programas

3.2. Características, ventajas. Ejemplos.

3.2.1. Características

La Gestión del Mantenimiento se orienta a la búsqueda de metas comunes que deben ser desarrolladas y

entendidas con el fin de reducir las restricciones, cuya consecución será el éxito de la Empresa.

El mantenimiento es sumamente importante dentro de una empresa, y por ello debe gestionarse bien desde el

momento de su concepción, hasta el momento final en donde se hace la entrega del producto al cliente,

pasando obviamente por la ejecución de las tareas que son las que agregan valor.

Una buena manera de trascender en el trabajo de mantenimiento es dejar registros o documentos del trabajo

que sea el resultado de la experiencia diaria de la labor. Se debe documentar gráfica y literalmente en una

bitácora.

El éxito o fracaso en una organización está directamente ligado a sus miembros, dado que estos son los únicos

responsables de su mejora y por ello la importancia de la capacitación y entrenamiento de todos los empleados.

3.2.2. Ventajas

La principal ventaja del mantenimiento es que los sistemas productivos desempeñen las funciones deseadas de

manera óptima y de esta forma lograr el objetivo para el cual fueron creados, asegurando así su utilización

durante su periodo de vida útil.

Otra ventaja de la gestión de mantenimiento es que obtiene mayor utilidad económica para la empresa, al

disminuir los costos de mantenimiento por perdidas (sobre-mantenimiento, indisponibilidad de los sistemas

productivos, entre otros), con lo cual podría aumentar el margen potencial de ganancias.

El mantenimiento no es otra cosa que la confiabilidad de operación de los equipos de producción con una alta

mantenibilidad, es decir debemos evitar fallas imprevistas en los equipos y a la vez debemos hacer que nuestras

operaciones de mantenimiento se efectúen en tiempos óptimos y a costos razonables.

Cuantificación económica y de rentabilidad\operatividad según área, trabajador, equipo.

Facilidades de planificación de recursos (personas, materiales, equipos).

Agilidad a la hora de dar respuesta a imprevistos.

3.3. Análisis de los factores que afectan la realización del mantenimiento y que deben considerarse en el plan.

La Optimización Integral del Mantenimiento plantea métodos globales para el desarrollo de funciones que afectan la

confiabilidad de la realización del mantenimiento. Hay diseños estructurados que son eficaces en un programa de

mantenimiento que tiende a transformar el desarrollo en eficiencia, mantenibilidad, modificabilidad, flexibilidad,

generalidad y utilidad etc. Este proceso que determina las características principales del sistema final, establece los

límites en performance y calidad que la mejor implementación puede alcanzar, y puede determinar a qué nivel se

alcanzará el diseño de programa de mantenimiento que ofrecen formas y medios para formular una acción correctiva en

caso de ser necesarios. También proporcionan métodos para mejorar el estado actual del mantenimiento. Estos

programas son:

Mantenimiento planeado

Mantenimiento de emergencia

Mejora de la confiabilidad

Programas de administración de los equipos

Reducción de costos

Capacitación y motivación del factor humano.

Mantenimientos Planeados:

Es un esfuerzo integrado para convertir la mayor parte de trabajo de mantenimiento en mantenimiento programados. El

mantenimiento planeado es el trabajo que se identifica mediante el mantenimiento preventivo y predictivo. Incluye la

inspección y el servicio de trabajos que se realiza a intervalos recurrentes específicos. También incluye el mantenimiento

con base en las condiciones. En el mantenimiento planeado, todas las actividades se planean previamente. Esto incluye

la planeación y abastecimiento de materiales. La planeación de los materiales permite una programación más confiable,

además de los ahorros de costos en entregas y pedidos de materiales. Asimismo, los trabajos se programan en

momentos que no alteren los programas de entregas y de producción. Los ahorros con la introducción del

mantenimiento planeado son significativos en términos de la reducción del tiempo muerto y los costos de materiales. El

mantenimiento planeado ofrece un enfoque acertado para mejorar el mantenimiento y cumplir con los objetivos

establecidos.

Mantenimiento de Emergencia:

El mantenimiento de emergencia se refiere a cualquier trabajo no planeado que deberá empezar el mismo día. El

mantenimiento de emergencia, por naturaleza, permite muy poco tiempo para su planeación. Se debe reducir al mínimo

la cantidad de mantenimiento. El departamento de mantenimiento debe tener política clara para el manejo del

mantenimiento de emergencia. A continuación se presenta dos posibilidades para el manejo del mantenimiento de

emergencia:

1. Introducir el mantenimiento de emergencia en el programa regular y luego escoger los trabajos pendientes con

tiempo extra, trabajadores temporales o mantenimientos por contratos. Es una práctica aceptable en la industria

conceder del10% al 15% de capacidad de cargar para el trabajo de mantenimiento de emergencia.

2. Estimar la cantidad de mantenimiento de emergencia y asignar trabajadores hábiles y dedicados para la orden de

trabajos de este tipo.

En la mayoría de las plantas se adopta el primer método debido a que se espera que de por resultado una mayor

utilización de la fuerza laboral; sin embargo, el segundo ofrece la capacidad de responder con rapidez. Es necesario, tan

pronto como se haya iniciado el trabajo y sea posible estimar la cantidad de reparación necesaria para el trabajo de

emergencia, planear el resto trabajo con base en la información disponible.

Mejora de la Confiabilidad

Un programa de mejora de la confiabilidad ofrece una alternativa inteligencia para mejorar la función de

mantenimiento. Se deben mantener archivos históricos de los equipos críticos e importantes, y hacer estimaciones del

tiempo medio entre fallas (TMEF). La frecuencia del mantenimiento de emergencia es una función de la tasa de fallas del

equipo. Puede calcularse para un periodo de operación de n horas, durante las cuales habrá n/ TMEF acciones de

mantenimientos de emergencia. Entre mayor sea el TMEF, menor será el número de incidentes de mantenimientos de

emergencia. Otro método que mejora la confiabilidad del equipo y optimiza las operaciones de mantenimiento es un

programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC). En el MCC, el programa de mantenimiento se

desarrolla bajo el concepto de restablecer la función del equipo más que de llevar al equipo a una condición ideal.

Programa de Administración del Equipo:

El mantenimiento productivo total (MPT) es una filosofía japonesa que se concentra en la administración del equipo a

fin de mejorar la calidad del producto. Su objetivo es reducir perdidas de equipo para mejorar la eficacia global del

equipo (EGE). Según Nakajima, las seis principales causas de pérdidas de equipo son las siguientes:

Falla.

Preparación y ajustes.

Equipo sin trabajos y paros menores.

Velocidad reducida.

Defectos del proceso.

Rendimientos reducidos.

Asimismo, el programa de administración del equipo se centra en establecer un programa acertado de MPT para cada

equipo y proporcionar un método satisfactorio para mejorar el estado del mantenimiento.

Reducción de Costos

El mantenimiento puede contribuir a reducir el costo del producto mediante un esfuerzo continuo de reducción de

costos en las operaciones de mantenimiento. La reducción de costos en el mantenimiento puede obtenerse aplicando

técnicas de ingenierías de métodos. Estas técnicas estudian la forma de realizar el mantenimiento. La ingeniería de

métodos tiene pasos bien definidos para examinar el trabajo de mantenimiento a fin de simplificar y eliminar pasos

innecesarios. Esta reducción y simplificación del trabajo d como resultado ahorros en costos. En los esfuerzos dirigidos a

la reducción de costos, se debe considerar lo siguiente:

1. Materiales y refracciones alternos.

2. Método alterno para inspección y reparación general.

3. Equipos y herramientas alternos.

4. Procedimientos alternos para la planeación y la programación.

5. Estándares de tiempo alternos para los trabajos. La técnica de la ingeniería de métodos ofrece medios valiosos para

mejorar el mantenimiento y controlar los costos.

Capacitación y Motivación del factor humano:

El mantenimiento de producción (la acción de realizar mantenimiento) depende, en gran medida, de las habilidades de

técnicos específicos. Gran parte de la ineficacia en el mantenimiento puede encontrarse en la falta de trabajadores

técnicos calificados. Por lo tanto, es necesario contar con un programa permanente de capacitación en el trabajo (CET)

para asegurar que los empleados estén equipados con las habilidades necesarias para un mantenimiento eficaz. Las

habilidades incluyen juicio, habilidades de comunicación y lectura de información técnica y, en algunos casos,

habilidades en campos múltiples (multi habilidades).El programa de capacitación deberá incluir capacitación fuera del y

en el trabajo. El departamento de mantenimiento debe contar con un programa anual de capacitación para mejorar y

actualizar el conocimiento del factor humano. La capacitación deberá incluir un programa de técnicas modernas que

lleve de manera periódica las últimas técnicas de mantenimientos a todos los interesados. El programa de capacitación

deberá ir acompañado de un programa de motivación. La motivación de los factores humanos puede lograse mediante

un programa de incentivos que recompense a los trabajadores productivos y fomente la mejora continua

Tarea: Desarrollar las técnicas de programación de mantenimiento CPM y PERT

Unidad 4. Técnicas de mantenimiento.

4.1.-Mantenimiento Preventivo, Correctivo, Predictivo: Definición, importancia, características, técnicas, ventajas,

limitaciones, ejemplos.

Mantenimiento preventivo

Es una serie de tareas, planeadas previamente, que se llevan a cabo para contrarrestar las causas conocidas de fallas

potenciales de las funciones para las que fue creado un activo.

El mantenimiento preventivo es el enfoque preferido para la administración de los activos:

Puede prevenir una falla prematura y reducir su frecuencia

Puede reducir la severidad de la falla y mitigar sus consecuencias

Puede proporcionar un aviso de una falla inminente o incipiente para permitir una reparación planteada.

Puede reducir el costo global de la administración de los activos.

El mantenimiento preventivo se lleva a cabo para asegurar la disponibilidad y confiabilidad del equipo. El objetivo del

mantenimiento preventivo es aumentar al máximo la disponibilidad y confiabilidad del equipo llevando a cabo un

mantenimiento planeado. También es un medio para proporcionar retroalimentación a los diseñadores de equipo para

mejorar su facilidad de mantenimiento.

El mantenimiento preventivo puede estar basado en las condiciones o en datos históricos de fallas del equipo.

Este se divide en dos categorías, la primera se basa en datos obtenidos de los registros históricos del equipo, la segunda

se basa en el funcionamiento y las condiciones del equipo.

Mantenimiento

preventivo

Basado en las

condiciones

Con base en la

estadística y en la

confiabilidad

Fuera de línea En líneaCon base en el

tiempo

Con base en el

uso

El mantenimiento preventivo puede planearse y programarse con base en el tiempo, el uso o la condición del equipo. Es

el enfoque preferido frente al mantenimiento correctivo por cuatro razones principales:

La frecuencia de fallas prematuras pueden reducirse mediante una lubricación adecuada, ajustes, limpieza e

inspecciones promovida por la medición de desempeño.

Si la falla no puede prevenirse, la inspección y la medición periódica pueden ayudar a reducir la severidad de la

falla y el posible efecto dominó en otros componentes del sistema del equipo, mitigando de esta forma las

consecuencias negativas para la seguridad, el ambiente o la capacidad de producción.

En donde podamos vigilar la degradación gradual de una función o un parámetro, como la calidad de un

producto o la vibración de una máquina, puede detectarse el aviso de una falla inminente.

Finalmente, hay importantes diferencias en costos tantos directos (por ejemplo, materiales) como indirectos

(por ejemplo, pérdidas de producción) debido a que una interrupción no planeada a menudo provoca un gran

daño a los programas de producción y a la producción misma, y debido también a que el costo real de un

mantenimiento de emergencia es mayor que uno planeado ya que la calidad de la reparación puede verse

afectada de manera negativa bajo la presión de una emergencia.

La pregunta más crítica es el mantenimiento preventivo es: ¿Qué tarea o serie de tareas deben realizarse para impedir

una falla?, Obviamente, si entendemos el mecanismo de la falla real del equipo, podemos decidir que tareas son lógicas

para impedir la falla y cuáles no son pertinentes. Si el programa de MP requiere cambiar las luces delanteras de un

automóvil cada mes, ¿tendrá esto algún impacto en la tasa de fallas? Probablemente no, debido a que el mecanismo de

falla no está relacionado con el tiempo, sino con otras variables, como la distancia a la que va un automóvil detrás de un

gran camión de carga en un camino de arena.

Si el mecanismo de dominante de falla se basa en el tiempo o se debe al desgaste, es decir, si la probabilidad de la falla

aumenta gradualmente con el tiempo, la edad o el uso,, y existe una degradación gradual desde el principio de la falla,

entonces las tareas de mantenimiento pueden basarse en las condiciones. Las tareas basadas en el tiempo se justifican

si un restablecimiento o un reemplazo periódicos de componentes restablecen el equipo al estado en que pueda realizar

las funciones para las que fue creado. Esta tarea podría variar en complejidad desde una reparación general completa de

toda la unidad hasta el simple reemplazo de un filtro.

Las tareas basadas en las condiciones, justificadas cuando se desconoce el enfoque de prevención de fallas, se centran

en la medición de un parámetro que indique un deterioro o una degradación en el rendimiento funcional del equipo. Las

mediciones y las inspecciones mismas pueden programarse regularmente, pero no las tareas de restauración o

preventivas. Estas mediciones pueden relacionarse directamente a la operación de la máquina, como la vibración, la

temperatura durante el funcionamiento, el amperaje requerido, los contaminantes en el aceite de lubricación o el nivel

de ruido, o pueden ser una medida sustituida de la operación de la máquina como, calidad del producto, sus

dimensiones, patrones de desgaste o composición.

Debido a que los equipos complejos y sus componentes tendrán varias causas posibles de falla, es necesario desarrollar

una serie de acciones de mantenimiento preventivo- algunas basadas en las condiciones y otras basadas en el tiempo

para el mismo equipo, y consolidar estas en un programa de MO. El programa tendrá tareas agrupadas por periodicidad

(es decir, diaria, semanal o anualmente, por horas de operación, por ciclos, etc) y agrupadas por oficio (es decir,

mecánico, electricista, operador, técnico, etc).

Quién Cuándo Acción Equipo Condición Medida

Mecánico Semanalmente Inspeccionar / ajustar

Sistema hidráulico

Presión 2500 lb/pulg2 ± 50 lb/pulg2

Técnico Semestralmente Tomar lectura Rodamientos de motor

Vibración Banda octava con respecto a la línea básica

Operador Mensualmente Lubricar Motor reductor Nivel de la varilla de inmersión

Llenar hasta indicador máximo con aceite 10W40

Operador Diariamente Verificar Motor reductor Presión de aceite Reemplazar el filtro de aceite con P-OF-4201-86 si dp>10 lb/pulg2

El mantenimiento preventivo es el principal requisito para reducir las frecuencias y severidad de las descomposturas de

las máquinas. Se utilizan tres amplias medidas para vigilar que el programa de MP sea completo:

Cobertura del MP. El porcentaje de equipo crítico para el cual se han desarrollado programas de MP.

Cumplimiento del MP. El porcentaje de rutinas del MP que han sido completadas de acuerdo con su programa.

Trabajo generado por la rutina del MP. El número de acciones de mantenimiento que han sido solicitadas y

tienen como origen rutinas del MP.

El mantenimiento preventivo basado en las condiciones requiere monitorear una variable que está estrechamente

relacionada con la falla de los equipos. Es necesario identificar que parámetro debe vigilarse y medirse. A continuación

se presentan una serie de técnicas de diagnóstico que ayudarán a desarrollar un sistema de mantenimiento basado en

las condiciones.

Tecnologías de diagnóstico

Antes de la creación de tecnologías para evaluar la condición del equipo, los operadores y el personal de mantenimiento

acostumbran confiar en sus propios sentidos: tacto (temperatura, vibración, desgaste); olfato (temperatura,

contaminación); vista (vibración, temperatura, alineación); oído (ruido, vibración, cavitación, desgaste); gusto

(contaminación); y ese “sexto sentido”, que actualmente duplica como sistemas expertos de diagnóstico. El objetivo de

la inspección era buscar una señal de falla inminente, de manera que la reparación pudiera planearse, programarse y

completarse para minimizar el impacto en las operaciones y el costo total. La dificultad clave en el empleo de los

sentidos humanos es la subjetividad en la recopilación de los sentidos humanos es la subjetividad en la recopilación de

datos y su interpretación, y la cantidad de tiempo disponible para reaccionar después que se determina la condición.

Las tecnologías de diagnóstico se han extendido en todos los sectores industriales durante las últimas décadas. Las

técnicas de mantenimiento basado en las condiciones que se aplican más comúnmente son el análisis de vibraciones, el

análisis de aceites lubricantes, la tomografía, el ultrasonido, el monitoreo de efectos eléctricos y los penetrantes.

1. Análisis de vibraciones

La vibración puede definirse como el movimiento de una masa desde su punto de reposo a lo largo de todas las

posiciones y de regreso al punto de reposo, en donde está lista para repetir el ciclo.

La severidad de la vibración se determina por la amplitud, o el máximo movimiento de su velocidad pico y su aceleración

pico. El análisis de vibraciones en el monitoreo de condiciones se realiza comparando las características de las

vibraciones de la operación actual con respecto a una línea de referencia, la cual se midió cuando se sabía que la

máquina estaba operando normalmente. La selección de los parámetros específicos a medir depende principalmente de

la frecuencia de la vibración.

Las técnicas para el análisis de vibraciones pueden utilizarse para vigilar el rendimiento del equipo mecánico que gira,

realiza movimientos reciprocante o tiene otras acciones dinámicas.

Los siguientes son tres tipos de análisis de vibraciones.

El análisis de vibraciones de banda amplia monitorea el tren total de la maquina y es útil para revisar

información básica y tendencias, pero tiene un uso limitado en señalar áreas con problemas.

El análisis de vibraciones de banda octava es más útil, con el espectro divido en una serie de rangos que pueden

compararse con valores predeterminados para descubrir desviaciones en la frecuencia de vibraciones

El análisis de vibraciones de banda estrecha es el más útil como herramienta de diagnostico, con la capacidad

para determinar el área especifica del problema y su causa.

2. Análisis de lubricantes

Cuando se analiza el aceite de una máquina, existen varias técnicas diferentes que pueden aplicarse para determinar la

composición química del aceite y buscar materiales extraños en él.

La ferrografía y la detección de virutas magnéticas examinan partículas de desgaste con base de hierro en los aceites

lubricantes para determinar el tipo y grado del desgaste, y pueden ayudar a señalar el componente específico que está

desgastado.

El análisis espectrométrico del aceite mide la presencia y cantidad de contaminantes en el aceite mediante el

espectrómetro de emisión atómica u absorción.

La cromatrografía mide los cambios en las propiedades de los lubricantes, incluyendo la viscosidad, punto de

inflamación, pH, contenido de agua y fracción insoluble, mediante la absorción y análisis selectivos.

3. Termografía

Mide la temperatura superficial mediante la medición de radiación infrarroja, son los de determinar conexiones

eléctricas deficientes y puntos peligrosos, desgaste del refractorio en hornos, y sobrecalentamientos críticos en

componentes de calderas y turbinas. Una cámara de rayos infrarrojos muestra variaciones en la temperatura superficial,

calibrada para proporcionar la temperatura absoluta o los gradientes de temperatura mediante variaciones en blanco y

negro o a color.

4. Ultrasonido

Existen varias técnicas para las pruebas de ultrasonido, pero todas ellas se emplean para determinar fallas o anomalías

en soldaduras, recubrimientos, tuberías, tubos, estructuras, etc. Las grietas, huecos, acumulaciones, erosión, corrosión e

inclusiones se descubren transmitiendo pulsos u ondas de ultrasonido a través del material y evaluando la marca

resultante para determinar la ubicación y severidad de a discontinuidad. Esta técnica también se utiliza para medir la

cantidad de flujo.

5. Monitoreo de efectos eléctricos

Existen varias pruebas para determinar la corrosión empleando un circuito eléctrico sencillo, el cual se monitorea

mediante instrumentación de diferentes grados de complejidad. El corrator utiliza el método de polarización

electroquímica en un recipiente con un líquido corrosivo. El corrometer utiliza la resistencia eléctrica a través de una

carilla insertada en el entorno activo (por ejemplo, equipo de proceso en una refinería).

Los dispositivos más comunes utilizados para monitoreas o probar los motores o lo generadores son los generadores de

voltaje, incluyendo fusionadores. Estos miden la resistencia del aislamiento y aplican un voltaje de prueba que va de 250

a 10000 voltios.

6. Penetrantes

Los penetrantes electrostáticos y de tintes líquidos se utilizan para detectar grietas y discontinuidades en superficies

provocadas en la manufactura por desgaste, fatiga, procedimientos de mantenimiento y reparación general, corrosión o

desgaste general por atmosféricos. Se aplica el penetrante y se permite que penetre en las anomalías. La superficie se

limpia y así el penetrante se revela mediante técnicas visuales, fluorescentes o electrostáticas.

Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo son reparaciones que ameritan detener el proceso de producción de una máquina. Estas

reparaciones pueden tener diferentes orígenes, y dos de las más importantes son:

1. Reparaciones surgidas por el mantenimiento preventivo o predictivo como consecuencia de la detección de una

falla parcial o intermitente. Estas reparaciones se programan para ser realizadas en las horas que más convenga

a la gerencia de producción.

2. Reparaciones derivadas de una ocurrencia de una falla total imprevista. Estas reparaciones tienen que

efectuarse, por lo general, de emergencia, ya que originan interrupciones no previstas en la producción.

Análisis de fallas

Dado que son las fallas que se presentan en todo equipo, las que originan todo un flujo de actividades, ya sea para

corregirlas o para evitarla.

Estas fallas ya fueron descritas en la unidad I y son: Definición de falla, falla parcial, falla intermitente, falla completa o

instantánea, falla catastrófica o total

Otra definición de falla

Se define como toda condición física de un equipo en el cual ocurre una desviación de sus características de operación

mas allá de lo permisible, dando como consecuencia un estado inoperable de este.

Las fallas de los equipos se consideran sucesos aleatorios, es decir, ocurren al azar, ya que es casi imposible que

componentes iguales fallen siempre bajo las mismas condiciones de funcionamiento.

Debido a esta naturaleza aleatoria se deben predecir y eliminar las fallas mediante:

.- Diseño mejorado de partes

.- Verificación continua del funcionamiento de los elementos para determinar el momento optimo de la acción de

mantenimiento

Tipo de análisis de fallas

Un buen análisis de las fallas es una de las etapas mas importantes en la determinadoción del programa tendiente a

lograr el optimo del mantenimiento. Hay dos tipos de análisis de fallas:

El análisis técnico

Se determinan la causa y la magnitud de las fallas; es realizado por los grupos de ingeniería.

Análisis estadístico

Estudia la influencia del factor tiempo en el mecanismo de la falla, sin considerar las causas, a pesar de que existen

nuevas técnicas estadísticas que estudian los factores o causas.

Clasificación de las fallas según el análisis técnico

Las fallas se clasifican según:

El efecto sobre el comportamiento del sistema

Las causas que lo originan. Estas pueden ser a) anormalidad en la fabricación de componentes debido a defecto

de fabricación o por la composición de los materiales que constituyen los equipos b) uso incorrecto o equipo c)

abuso en el uso del equipo (o mala operación)

El modo de falla. A) al azar, B) por desgaste.

a) Las fallas al azar se caracterizan por un colapso repentino del componente. Así, se tiene que la rotura del

componente de metal por esfuerzo repetido se conoce como fatiga. Esta se puede producir por diferentes tipos

de esfuerzo: tracción, reflexión, torsión, etc. Se pueden distinguir variantes de fatiga que son:

.-Fatiga por entalladura, producida por esfuerzos repetidos concentrados en agujeros, ranuras, chaveteros, y por

acabados superficiales bastos.

.- Fatiga por corrosión, producida por la acción simultánea de factores mecánicos y químicos.

.- fatiga por rozamiento, resultante de la presión sobre la superficie de contacto en partes sometidas a esfuerzos

vibratorios.

Las causas de rotura al azar pueden atribuir a:

- Excesivas inclusiones; éstas se extienden en los metales trabajados en caliente.

- Fisuras internas, producidas por tratamiento térmico o trabajos en frio.

- Diseño inadecuado de componentes estructurales con ninguna curvatura en los ángulos vivos (entalladura)

- Concentración local de tensiones en agujeros, ranuras y otros cambios de sección.

- Carencia de tratamientos térmicos de alivio

- Imperfecciones en la superficie (Rayas, defectos de acabado por herramientas, etc)

- Sobrecargas en servicio, producidas por esfuerzos de vibración elevados.

- Oxidación por fricción entre dos elementos de máquinas.

- Efecto de la temperatura.

- Otros.

b) Las fallas por desgaste van precedidas de un deterioro lento con la edad. El deterioro es un desprendimiento

gradual de partículas de la superficie de un material sólido por fricción con otro solido, o por contacto con un

líquido o gas en movimiento (por adhesión o difusión). No se considera una propiedad inherente del material,

puesto que solo se refiere a condiciones externas independientes de la naturaleza de este. La abrasión se refiere

al desgaste producido por materiales (metálicos o no) en contacto. La erosión se refiere al desgaste producido

por el contacto de un sólido con un líquido o gas en movimiento.

Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo, también conocido como mantenimiento según estado o según condición, surge como

respuesta da la necesidad de reducir los costes de los métodos tradicionales –correctivo y preventivo- de

mantenimiento. La idea básica de esta filosofía de mantenimiento parte del conocimiento del estado de los equipos. De

esta manera es posible, por un lado, reemplazar los elementos cuando realmente no se encuentren en buenas

condiciones operativas, suprimiendo las paradas por inspecciones innecesarias y, por otro lado, evitar las averías

imprevistas, mediante la detección de cualquier anomalía funcional y el seguimiento de su posible evolución.

La aplicación del mantenimiento predictivo se apoya en dos pilares fundamentales

.- La existencia de parámetros funcionales indicadores del estado del equipo

.- la vigilancia continua de los equipos.

La mayoría de los componentes de las maquinas avisan de alguna u otra manera de su fallo antes de que este ocurra. Po

lo tanto, si mediante el seguimiento de los parámetros funcionales adecuados es posible detectar prematuramente el

fallo de algún componente de la maquina, se podrá asegurar el correcto funcionamiento de la misma, observar su

evolución y predecir la vida residual de sus componentes. El conjunto de técnicas que se ocupan del seguimiento y

examen de estos parámetros característicos de la maquina se conoce como técnicas de verificación mecánica.

Entre las ventajas más importantes que reporta este tipo de mantenimiento, pueden citarse las siguientes:

-Detectar e identificar precozmente los defectos que pudieran aparecer, sin necesidad de parar y desmontar la máquina

-Observar aquellos defectos que sólo se manifiestan sobre la máquina en funcionamiento.

- Seguir la evolución del defecto hasta que se estime que es peligroso.

- Elaborar un historial del funcionamiento de la máquina, a través de la evolución de sus parámetros funcionales y su

relación con cualquier evento significativo: parada, revisión, lubricación, reemplazo de algún elemento, cambio en las

condiciones de funcionamiento, defectos detectados, etc.

- programar la parada, para la corrección del defecto detectado, haciéndola coincidir con un tiempo muerto o una

parada rutinaria del proceso de producción.

-Programas el suministro de repuestos y la mano de obra.

-Reducir el tiempo de reparación, ya que previamente se ha identificado el origen de la avería y los elementos afectados

por la misma.

- Aislar las causas de los posibles fallos repetitivos, y procurar su erradicación.

-Proporcionar criterios para una selección satisfactoria de las mejores condiciones de operación de la máquina.

-Aumentar la seguridad de funcionamiento de la máquina, y en general de toda la instalación.

Sin embargo, una cosa es lo que se predica la filosofía de mantenimiento predictivo, y otra lo que realmente se puede

esperar de su puesta en práctica. Las dificultades para su desarrollo pleno provienen de los mismos principios en los que

basa, a saber:

En primer lugar, no existe ningún parámetro funcional, ni siquiera una combinación de ellos, que sea capaz de reflejar

exactamente el estado de una máquina, indicando de forma inmediata, mediante la aparición de signos identificadores,

la presencia de un defecto incipiente, y además para todos los defectos posibles.

En segundo lugar, no es viable una monitorización (o vigilancia continua) de todos los parámetros funcionales

significativos para todos los equipos de una instalación. En la realidad el numero de parámetros analizados en el

programa de mantenimiento debe limitarse, así como la proporción de maquinas implicadas. Además el termino

vigilancia continua se flexibiliza hasta convertirlo en vigilancia periódica, reservando la monitorización solo para aquello

críticos en el proceso.

Como consecuencia de las limitaciones anteriores pueden presentarse los siguientes inconvenientes:

-Que el defecto se produzca en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas consecutivas.

-Que un defecto no sea detectado con la medición y análisis de los parámetros incluidos en el programa.

-Que, aun siendo detectado un defecto, este no sea diagnosticado correctamente o en toda su gravedad.

-Que, aun habiéndose realizado un diagnostico correcto, no sea posible programar la parada de la maquina en el

momento oportuno, y sea preciso asumir el riesgo de fallo.

Aspectos básicos del mantenimiento predictivo

El método general de mantenimiento predictivo por vibraciones mecánicas tiene el objetivo final de asegurar el correcto

funcionamiento de las maquinas a través de la vigilancia continua de los niveles de vibración en las mismas, siendo estos

últimos, lo indicadores de su condición; y se ejecuta sin necesidad de recurrir a desmontajes y revisiones periódicas. Este

método considera de antemano que la empresa industrial opera con la suficiente disciplina tecnológica en su

maquinaria, esto es: el usuario debe observar las normas de explotación del fabricante. De aquí se desprende la

importancia de la conducta de buenas prácticas de operadores y demás personal técnico en la industria.

Esta metodología considera a cada máquina individualmente. Es reemplazada la revisión periódica del mantenimiento

preventivo, por la medición regular con la cual se obtiene la evolución total del funcionamiento. Las vibraciones

mecánicas son un excelente indicador de estas condiciones, por esta razón el mantenimiento por condición se basa en

este parámetro. El axioma del mantenimiento por condición consiste en que las revisiones so efectuadas justamente en

el momento en que las mediciones indican que son necesarias.

Esta precisamente es la confirmación de la intuición del personal de explotación experimentado, que como resultado de

su experiencia piensa que las maquinas no deben ser tocadas si funcionan bien. Sin embargo, a estos técnicos calificados

les era imposible justificar el momento de rotura de la maquina. Las mediciones regulares permiten determinar los

niveles inaceptables y definir la correspondiente parada de la maquina.

Como ya se conoce, las vibraciones son normalmente el producto de la transmisión de fuerzas lo cual provoca el

desgaste y/o deterioro de las máquinas. A través de determinados elementos de las mismas, una fracción de estas

fuerzas es disipada hacia el exterior, por ejemplo, mediante los apoyos, uniones, etc. Lo que permite medir la vibración

debida a las fuerzas excitadoras. Así, si las fuerzas de excitación se mantenimiento constantes dentro de ciertos límites,

el nivel de vibración medio se mantenimiento dentro de los mismos limites, el nivel de vibración medido se

mantenimiento dentro de los mismos limites proporcionalmente. Cuando los defectos comienzan a aparecer, los

procesos dinámicos de la maquina son alterados, alterándose las fuerzas que como resultado, darán una modificación al

espectro de vibración. Si se es capaz de transformar el movimiento mecánico proporcional a las fuerzas actuantes, en

señal eléctrica, entonces la señal de vibración contendrá la información relativa a las condiciones de funcionamiento de

la maquina, que de por si caracteriza el estado técnico de sus partes y componente, pues cada una tiene la

particularidad de vibrar a una frecuencia característica.

La teoría mecánica arriba expuesta conduce a definir que la herramienta básica del presente mantenimiento es, por

tanto, el análisis de vibraciones y los principios en cuales se basa son los siguientes:

1. Toda máquina en correcto estado de operación tiene un cierto nivel de vibraciones y ruidos, debido a los

pequeños defectos de fabricación. Esto puede considerarse como el patrón de referencia, nivel base

característico o estado básico de esa máquina en su funcionamiento satisfactorio.

2. Cualquier defecto en una máquina, incluso en fase incipiente, lleva asociado un incremento en el nivel de

vibración perfectamente detectable mediante vibración.

3. Cada defecto, aun en fase insipiente, lleva asociado cambios específicos en las vibraciones que produce

(espectros), lo cual permite su identificación.

La importancia del método de análisis por vibraciones mecánicas, sustentado en los avances de la moderna tecnología

de medición y en el análisis dinámico temporal y frecuencial de señales, y utilizando como herramienta del

mantenimiento predictivo, permite hoy en día detectar con gran precisión desde desgaste de cojinetes anti fricción

hasta que diente de un reductor de engranajes está dañado.

El alcance atribuido al mantenimiento predictivo por vibraciones mecánicas está supeditado a la mayor rentabilidad,

seguridad y precisión en el diagnostico.

Organización de un sistema de mantenimiento predictivo.

El objeto fundamental de un sistema e mantenimiento predictivo debe ser la detección precoz de anomalías y averías

para ser corregidas antes de que se produzca un fallo. Este objetivo permitirá conseguir beneficios como:

-Aumento de la disponibilidad de las líneas de producción

-Reducción de costes de mantenimiento.

- Simplificación de la organización de los trabajos de mantenimiento

-Mejora de la seguridad e higiene

-Mejora de la calidad del producto final

La organización del sistema es importante puesto que es la que garantiza el éxito y afecta a aspectos tales como:

-Selección de las maquinas que deben ser controladas e inventario completo de las mismas que incluya sus

características técnicas e historial de averías, así como establecimiento de las rutas de medida y su periodicidad.

-Selección de los puntos de medida dentro de cada máquina.

-Establecimiento del procedimiento de medida (tipo de transductor, colocación, rango máximo de frecuencia, bandas de

frecuencia definitivas, unidad de medida).

-Definición de los métodos de análisis y diagnóstico (curvas de tendencias, análisis de espectro, análisis den el tiempo,

análisis orbital, análisis de fase, etc)

-Diseño de la base de datos y de los informes de medidas, con la selección, en caso, de sistemas informáticos de ayuda.

4.2. Mantenimiento Productivo Total. Definición, origen, importancia, características.

Es un enfoque gerencial para el mantenimiento que se centra en la participación de todos los empleados de una

organización en la mejora del equipo. Este método se desarrolló en el sector manufacturero japonés. Comenzando con

la aplicación del mantenimiento preventivo al estilo norteamericano y europeo y avanzando hasta la aplicación de los

conceptos de la administración de la calidad total y la manufactura justo a tiempo al campo del mantenimiento de los

equipos.

El instituto japonés de Ingenieros de planta definió el MPT en 1971 con cinco metas claves:

Maximizar la eficacia global de equipo, que incluye disponibilidad, eficiencia en el proceso y calidad del

producto.

Aplicar un enfoque sistemático para la confiabilidad, la factibilidad del mantenimiento y los costos del ciclo de

vida.

Hacer participar a operaciones, administración de materiales, mantenimiento, ingeniería y administración en el

control del equipo.

Involucrar a todos los niveles gerenciales y a los trabajadores.

Mejorar el rendimiento del equipo mediante actividades de grupo pequeños y el desempeño del equipo de

trabajadores.

Dentro del departamento de mantenimiento, la metodología del MPT fomenta el desarrollo de la planeación sistemática

y el control de mantenimiento preventivo y correctivo, y apoya plenamente las actividades autónomas realizadas por el

operador.

El equipo es el punto focal del MPT. Este esfuerzo comienza identificando las pérdidas importantes del equipo. Como se

indicó anteriormente, las siguientes seis pérdidas limitan la eficacia del equipo.

1. Fallas del equipo (descompostura)

2. Tiempo muerto por preparación y ajustes

3. Trabajo en vacío y paros menores.

4. Reducción de la velocidad

5. Defectos del proceso

6. Reducción del rendimiento.

La meta fundamental del MPT con respecto al equipo es aumentar su eficiencia hasta su máximo potencial y mantenerlo

en dicho nivel. Esto puede lograrse entendiendo las pérdidas anteriores y diseñando medios para eliminarlas.

Fallas del equipo. Las descomposturas representan un gran porcentaje de las pérdidas totales. Deben hacerse

todos los intentos por evitarlas. Para maximizar la eficacia del equipo. Las descomposturas deben reducirse a 0

cambiando la actitud de que las descomposturas son inevitables.

Tiempo muerto por preparación y ajustes: Cuando termina la producción de un tipo dado de producto y el

equipo se ajusta para estar listo a producir otro tipo de producto, se presentan pérdidas debido al tiempo

muerto de preparación y a productos defectuosos. Estas pérdidas pueden disminuirse reduciendo el tiempo de

preparación. Muchas compañías están trabajando para lograr preparaciones de un solo minuto.

Trabajo en vacío y paros menores: La producción puede verse interrumpida debido al mal funcionamiento o a

que una máquina esté ociosa entre la elaboración de dos productos. Las fuentes de estas pérdidas deben

identificarse y eliminarse. La eliminación de los paros menores es una condición previa y esencial para la

producción automatizada.

Reducción de la velocidad: Estas pérdidas corresponden a la diferencia entre la velocidad de diseño del equipo y

la velocidad de operación real. La reducción de la velocidad puede deberse a problemas mecánicos y a una

calidad defectuosa, o puede ser impuesta por el operador por temor de abusar del equipo. En otros casos, tal

vez ni siquiera se conozca la velocidad óptima. El aumento de la velocidad da por resultado una mejora clara de

la productividad si se identifican y se eliminan las razones de trabajar a una velocidad reducida.

Definición del proceso: Estos constituyen pérdidas en calidad ocasionadas por el proceso. Las condiciones que

ocasionan el defecto deben identificarse y eliminarse.

Rendimiento reducido: Consiste en las pérdidas de arranque que ocurren durante las primeras etapas de la

producción, desde el principio hasta su estabilización.

Las seis pérdidas anteriores afectan la disponibilidad del equipo, su eficiencia y la calidad del producto de la siguiente

forma:

1. La disponibilidad del equipo se ve afectada por la preparación y los ajustes y por las fallas del equipo

2. La eficiencia del equipo se ve afectada por trabajar en vacío y paros menores y la reducción de la velocidad.

3. El rendimiento reducido y los defectos del proceso afectan la calidad del producto.

Implantación del MPT.

Nakajima sugiere los siguientes doce pasos para implementar el MPT.

1. Anunciar la decisión de la alta dirección de introducir el MPT.

2. Lanzar una campaña educativa para introducir el MPT.

3. Crear organizaciones para promover el MPT.

4. Establecer políticas básicas del MPT.

5. Formular un plan maestro para el desarrollo del MPT.

6. Mantener el impulso del MPT.

7. Mejorar la eficacia de cada equipo.

8. Desarrollar un programa de autónomo de mantenimiento.

9. Desarrollar un programa de mantenimiento programado para el departamento de mantenimiento.

10. Llevar a cabo una capacitación para mejorar las destrezas en operaciones y mantenimiento.

11. Desarrollar un programa eficaz de administración.

12. Perfeccionar la implantación del MPT y elevar sus niveles.

El MPT permite obtener mejoras fundamentales dentro de la organización mejorando la utilización de los trabajadores y

del equipo. La mejora en la eficacia del equipo y en las actitudes de los empleados son elementos clave en la mejora

global dentro de la organización.

Tarea: Investigar otras tendencias en mantenimiento

Unidad 5. Factores que aceleran la necesidad de mantenimiento.

5.1. Factores que aceleran la necesidad de mantenimiento aplicable a cada área.

A continuación se explicará el efecto que tiene cada uno de estos factores sobre el mantenimiento.

Efectos del cliente en el mantenimiento

Un elemento crítico hoy en día para cualquier empresa o negocio es el cliente. Si los clientes no están satisfechos, no

regresaran a comprar otra vez ni recomendaran los productos o servicios con otros. De hecho, un simple cliente

insatisfecho puede tener potencialmente un alto efecto negativo en una organización. La satisfacción del cliente es,

definitivamente, el componente más importante del éxito permanente de cualquier empresa.

Es necesario establecer una buena relación cliente-proveedor para que haya una comunicación continua, y la empresa

conozca con exactitud lo que el cliente busca, tanto del producto como de la misma organización.

El área de producción juega un papel importante, pero esta área no podría operar a su máxima eficiencia, si existieran

problemas con la maquinaria y equipo, por lo tanto, las cualidades que el cliente busca tienen relación con las diferentes

tareas del mantenimiento.

Si existe una buena administración del mantenimiento, y un buen cumplimiento de esta actividad entonces se puede

comprometer a la empresa a lo siguiente:

-Mantener la calidad deseada. Al monitorear el equipo, y hacer un mantenimiento preventivo, se asegura que el servicio

que da el equipo no saldrá de las especificaciones y tolerancias preestablecidas. El producto saldrá entonces con la

calidad implantada por el cliente.

-Cumplimiento del tiempo de entrega. Al conocer la capacidad del equipo en buen estado, se puede cumplir con los

tiempos de entrega establecidos, eliminando la molestia del cliente por retardos, o en su caso, eliminando grandes

costos por parar su línea de producción por falta de materia prima.

Se sabe que hoy en día, el perder o tener un cliente insatisfecho representa grandes pérdidas para la empresa, que

pueden verse reflejadas en disminución de la demanda, recorte de personal o hasta su desaparición.

Los elevados costos por atraso, devolución, retrabajo y desperdicio son causa de una mala administración del

mantenimiento. Los clientes cada día se muestran más estrictos en sus peticiones, todo esto exige a los proveedores a

tener un buen sistema de mantenimiento para evitar cualquiera de estos problemas, y para asegurar su lugar en el

mercado.

Efectos del volumen de producción en el mantenimiento

Este factor tiene una relación muy estrecha con el cliente, porque es quien demanda cierta cantidad de producto en un

determinado lapso de tiempo.

En muchas ocasiones, el departamento de ventas toma contratos por grandes pedidos, es decir, pasa del nivel de

productos que la capacidad de la empresa puede fabricar. En la mayoría de los casos, esto lo hace de acuerdo con el

departamento de producción, para saber si podrá ser atendido dicho pedido.

Desgraciadamente en la estimación de la capacidad del equipo, maquinaria y personal no se toma en cuenta el tiempo

necesario para llevar a cabo las tareas de mantenimiento preventivo, quitándole el tiempo destinado a esta actividad

para utilizarlo como tiempo de producción, de lo contrario no se alcanzaría a cubrir la venta prometida.

Cuando se tienen esta clase de situaciones, el equipo se ve duramente perjudicado, y si en un futuro se tienen

problemas por fallas y paros, el responsable será el área de mantenimiento.

Por lo tanto, cuando se haga una estimación de la capacidad de la planta, para poder tomar nuevos y más grandes

pedidos, se deberá tomar en cuenta, tanto al área de producción como al área de mantenimiento.

Dentro de las visitas, se encontró que las empresas que tienen implementado al 100% algún sistema de administración

del mantenimiento, en este caso TPM, tenían fusionadas el área de mantenimiento con el área de producción,

existiendo una sola gerencia para estas dos funciones. Con esta medida se eliminan los problemas entre el personal,

porque persiguen un mismo objetivo.

Efectos de la cultura organizacional en el mantenimiento

Un aspecto muy importante que determina en gran medida la libertad o limitación de las actividades de cualquier área

es la cultura organizacional.

Dependiendo de las políticas y de la mentalidad de los administrativos serán los cambios positivos o negativos para

cualquier departamento, y dependiendo de sus prioridades será la importancia que tenga el mantenimiento.

Si la prioridad de la gerencia es tener altos índices de eficiencia en el área de producción, quedará restringido el acceso a

las máquinas para el personal de mantenimiento.

Si de la misma manera también les importa la productividad global de la planta, incluyendo obviamente a la de

mantenimiento, y no se tiene acceso al equipo, se buscará hacer cualquier tipo de trabajo o tareas, aunque no sean lo

que realmente ayudará al equipo a seguir trabajando con la mejor calidad y velocidad.

De igual forma si la mentalidad de los empleados es producir más, para obtener bonos por productividad, lo que menos

les importará será el estado de la máquina, exigiéndole más de lo que su capacidad pueda dar.

Si los altos directivos no están convencidos de que el mantenimiento no es un mal necesario, sino que es el punto de

partida para una mayor productividad, una inversión que tendrá muchas ventajas, entonces se seguirán teniendo altos

costos, fallas habituales, y paros no deseados.

Efectos de los recursos humanos en el mantenimiento

La causa de los defectos y fallas son muchas, y estas están divididas en tres áreas: condiciones del equipo, condiciones

del área, y condiciones de los operadores y personal.

En cuanto a los efectos negativos que puede ocasionar el personal son porque:

-Cometen errores al operar el equipo

-No realizan chequeos regulares (no saben cómo)

-Cuando el equipo se debe aceitar sólo algunos operadores saben cuándo, cuanto y donde debe hacerse.

-No saben reemplazar partes y hacer chequeos precisos

-Siempre llaman a mantenimiento para cualquier falla insignificante

-No ven a los defectos como sus problemas, sino como los problemas de mantenimiento.

-Sus instrumentos y forma de medición son inadecuados.

Y en cuanto al personal de mantenimiento, a muchos les falta capacitación, conocimiento de los procedimientos y

metodologías, hacen siempre un trabajo individualista.

Según sea la naturaleza del interés de los miembros del equipo, responderán con entusiasmo o resentimiento,

participación o apatía, innovación o desgana, compromiso o resistencia, decisión o vacilación.

Los recursos humanos son un factor muy importante para el flujo continuo de trabajo, y el aumento de productividad de

la planta.

Efectos de los recursos físicos en el mantenimiento

Los recursos físicos son los elementos básicos de la preocupación del área de mantenimiento, por lo tanto, es un factor

que por su naturaleza importa a la administración del mismo. El grado de mantenimiento dependerá del estado actual

del equipo, así como de su antigüedad y de la manera en que se use.

- Estado actual del equipo.

La mayoría de las empresas que carecen de un sistema productivo para la administración del manteniendo, les resulta

normal ver a los equipos siendo usados por arriba de su capacidad, lo que provoca daños como, deterioro más rápido,

pérdida de calidad en el producto y fallas constantes en el tiempo.

Si el equipo no se somete a un mantenimiento periódico, tal como lo establece el proveedor de la maquinaria, entonces

la empresa deberá estar consciente de las posibles pérdidas por consecuencia del estado del equipo.

Cuando se establecen órdenes de trabajo previamente planeadas según las especificaciones del proveedor, y se llevan a

cabo, se asegura una disminución considerable de los daños previamente comentados.

Por lo tanto, el mantenimiento preventivo, también dependerá del estado actual de la maquinaria y equipo, porque en

base a este, se conocerá su tiempo de vida actual, la carga a la que puede ser sometido y la calidad con que puede

responder a las especificaciones establecidas. Se podrá en algunos casos, alargar el tiempo de vida, y mejorar la calidad

obtenida de cada equipo.

- Antigüedad del equipo.

Otro factor importante de los equipos es su antigüedad, porque al igual que en el punto anterior conociéndolo se

podrán identificar las exigencias que se le puede pedir en calidad y capacidad.

Muchas empresas trabajan con equipo que sobrepasa el tiempo de vida establecido previamente por los proveedores,

esto se debe a los altos costos que representa el adquirir nuevo equipo, la capacitación del personal que lo usará, y los

cambios que habrá por la diferencia de capacidad de este.

Si no se hace la inversión necesaria para adquirir nuevos elementos de producción, entonces el departamento de

mantenimiento se debe acoplar a los recursos actuales, haciéndolos funcionar de la mejor manera posible.

- Utilización.

Si los equipos son utilizados a su máxima capacidad para obtener los niveles de eficiencia y utilización que le demandan

al área de producción, entonces el tiempo que estos equipos quedan “libres” para trabajar en ellos, dándoles el

mantenimiento necesario, se ve disminuido o en ocasiones eliminado.

Por esto es necesario establecer ciertas normas, para que se intente disminuir un poco la carga de trabajo de los

equipos, para poder darles un mantenimiento periódico. Este punto va relacionado con la demanda y el volumen de

producción.

También debe tomarse en consideración, cuando la empresa cuenta con una clasificación de equipos dependiendo de su

importancia en el proceso de fabricación, por ejemplo los equipos se pueden clasificar como vitales, normales o triviales,

otra clasificación utilizada por las empresas visitadas es nombrándolos como cuellos de botella y no cuellos de botella.

En cualquiera de los casos, algunos equipos destacan por su importancia, y estos deben ser atendidos con mayor

cuidado y diligencia.

Efectos del flujo de proceso en el mantenimiento.

Es importante el tipo de flujo de proceso que caracteriza la empresa, por los costos que representan las fallas o paros, y

las consecuencias que varían dependiendo de cada estructura. Resulta más caro tener un paro o falla en una máquina

que este en una línea de flujo continuo por las pérdidas que representa, como son; paro de toda la línea, tiempo

muerto, tiempo de ocio de los trabajadores. Y si se trata de un sistema justo a tiempo puede provocar el retraso de las

líneas del cliente, significando grandes multas y pérdidas para la empresa.

Mientras que en los flujos de talleres de trabajo, el tener una falla o paro, representa varios costos, pero no tan elevados

como en el caso de flujo continuo, porque los procesos son independientes, aunque en un menor grado también tiene

consecuencias en el tiempo de ciclo.

Efectos de las características del producto en el mantenimiento.

Dependiendo para lo que el producto sea utilizado una vez terminado, será el grado de importancia que se le de a la

hora de su fabricación. Existen muchas características dependiendo del tipo de producto que se esté manufacturando,

como pueden ser, de seguridad, entretenimiento, comodidad, resistencia, para cuidado personal, consumo, etc.

En el caso de productos de seguridad, el mantenimiento a los equipos debe ser alto, por los estándares y características

tan exigentes que se requieren del producto.

Si se trata de un producto en el que va la vida de alguien de por medio las fallas deben ser nulas, en este caso la mayoría

de las empresas trabajan bajo filosofías de cero defectos, cero fallas. Para esto se requiere tener un sistema

administrativo del mantenimiento sumamente eficiente, para que el porcentaje de mantenimiento correctivo sea casi

nulo, y la empresa trabaje casi al 100% bajo una mentalidad de mantenimiento preventivo.

Las características del producto junto con las exigencias del cliente obligan a la empresa a invertir en un sistema

administrativo eficiente, que elimine errores que le cuesten a la empresa.

5.2 Ejemplos del uso de Inspecciones no destructivas aplicables según el área.

Los ensayos no destructivos, END, son un campo de la ingeniería que se desarrolla rápidamente. Las técnicas como la

digitalización de imágenes, la radiografía por neutrones, el electromagnetismo o la emisión acústica, que eran

relativamente desconocidas hasta hace pocos años, se han convertido en herramientas de uso cotidiano en las

industrias que desean mantenerse en la vanguardia del mercado con sus productos.

En la fabricación y/o construcción de componentes, subensambles, equipos e instalaciones, intervienen una serie de

actividades cuya finalidad está bien definida o delimitada; éstas son principalmente: el diseño, la fabricación o

construcción propiamente dichas, el montaje o instalación y finalmente la inspección y las pruebas.

Estas actividades siempre se llevan a cabo, se trate de un tornillo, partes automotrices, un intercambiador de calor, un

reactor químico, el casco de un barco, una central de energía o un gasoducto.

Las actividades que revisten mayor importancia para los fines de esta introducción a los END son las pruebas e

inspecciones que normalmente se practican a los materiales y que se pueden dividir de diferentes formas. Una de las

clasificaciones más usuales es la siguiente:

• Pruebas Destructivas

• Pruebas no Destructivas

El objetivo principal de las pruebas destructivas es determinar cuantitativamente el valor de ciertas propiedades de los

materiales, como resistencia mecánica, la tenacidad o la dureza. La ejecución de las pruebas destructivas involucra el

daño del material, la destrucción de la probeta o la pieza empleada en la determinación correspondiente, por lo que

podemos concluir que los ensayos destructivos son la aplicación de métodos físicos directos que alteran de forma

permanente las propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales de un materia, parte o componente sujeto a

inspección.

Este tipo de pruebas siempre ha sido necesario para comprobar si las características de un material cumplen con lo

especificado durante el diseño. Debe observarse que estas pruebas no se pueden aplicar a todas las partes o

componentes, ya que serían destruidos y perderían su utilidad.

Sin embargo, el desarrollo de nuevas tecnologías y la optimización de los productos o los requisitos de seguridad, como

es el caso de la industria aeroespacial, la nucleoeléctrica o la petroquímica, impusieron también nuevas condiciones de

inspección, en las cuales se estableció la necesidad de verificar hasta en un 100% los componentes críticos; lo que

planteó una severa dificultad a los departamentos de calidad, hasta que iniciaron el empleo de otras técnicas de

inspección, diferentes a la visual, con los cuales se medía la integridad de los componentes sin destruirlos. Esto fue

posible al medir alguna otra propiedad física del material y que estuviera relacionada con las características críticas del

componente sujeto a inspección; es decir, se inició la aplicación de las pruebas no destructiva, las cuales actualmente

son de uso común en casi todos los sectores industriales.

Las pruebas no destructivas son la aplicación de métodos físicos indirectos, como es la transmisión del sonido, la

opacidad al paso de la radiación, etc., y que tienen la finalidad de verificar la sanidad de las piezas examinadas. No

obstante, cuando se aplica este tipo de pruebas no se busca determinar las propiedades físicas inherentes de la pieza,

sino verificar su homogeneidad y continuidad. Por lo tanto, estas pruebas no sustituyen a los ensayos destructivos, sino

que más bien los complementan.

Las pruebas no destructivas, como su nombre lo indica, no alteran de forma permanente las propiedades físicas,

químicas, mecánicas o dimensionales de un material. Por ello no inutilizan las piezas que son sometidas a los ensayos y

tampoco afectan de forma permanente las propiedades de los materiales que las componen.

De acuerdo con su aplicación, los Ensayos no Destructivos, nombre más comúnmente usado para las pruebas no

destructivas, se divide en:

• Técnicas de Inspección Superficial

• Técnicas de Inspección Volumétrica

• Técnicas de Inspección de la Integridad o hermeticidad A continuación se presenta la división arriba propuesta para

clasificar a los Ensayos no Destructivos. Cada técnica reporta ventajas y limitaciones, por lo que es conveniente enfatizar

sus campos de aplicación.

Técnicas de inspección superficial

Mediante éstas sólo se comprueba la integridad superficial de un material. Por tal razón su aplicación es conveniente

cuando es necesario detectar discontinuidades que están en la superficie, abiertas a ésta o a profundidades menores de

3 mm. Este tipo de inspección se realiza por medio de cualquiera de los siguientes Ensayos no Destructivos:

• Inspección visual (VT).

• Líquidos Penetrantes (PT).

• Partículas Magnéticas (MT).

• Electromagnetismo (ET).

• Corrientes Inducidas.

• Termografía.

Técnicas de inspección volumétrica

Su aplicación permite conocer la integridad de un material en su espesor y detectar discontinuidades internas que no

son visibles en la superficie de la pieza. Este tipo de inspección se realiza por medio de cualquiera de los siguientes

ensayos:

• Radiografía Industrial (RT)

• Ultrasonido Industrial (UT)

• Radiografía Neutrónica (NT)

• Emisión Acústica (AET)

Técnicas de inspección de la integridad o de la hermeticidad

Son aquellas en las que se comprueba la capacidad de un componente o de un recipiente para contener un fluido

(líquido o gaseoso) a una presión superior, igual o inferior a la atmosférica, sin que existan pérdidas apreciables de

presión o de volumen del fluido de prueba en un período previamente establecido. Este tipo de inspección se realiza

empleando cualquiera de los siguientes ensayos:

• Pruebas por cambio de presión: Hidrostática y Neumática

• Pruebas por pérdida de fluido: Cámara de burbujas, Detector de Halógenos, Espectrómetro de Masas, Detector

Ultrasónico, cámara de vacío.

Ventajas de los ensayos no destructivos

Los Ensayos no Destructivos pueden ser usados en cualquier paso de un proceso productivo, pudiendo aplicarse por

ejemplo:

Durante la recepción de las materias primas que llegan al almacén; para comprobar la homogeneidad, la composición

química y evaluar ciertas propiedades mecánicas.

Durante los diferentes pasos de un proceso de fabricación; para comprobar si el componente está libre de defectos que

pueden producirse por un mal maquinado, un tratamiento térmico incorrecto o una soldadura mal aplicada.

En la inspección final o de la liberación de productos terminados; para garantizar al usuario que la pieza cumple o supera

sus requisitos de aceptación; que la parte es del material que el había prometido o que la parte o componente cumplirá

de manera satisfactoria la función para la cual fue creada.

En la inspección y comprobación de partes y componentes que se encuentran en servicio; para verificar que todavía

pueden ser empleados de forma segura; para conocer el tiempo de vida remanente o mejor aún, para programar

adecuadamente los paros por mantenimiento y no afectar el proceso productivo.

Debido a que no se alteran las propiedades del material y por lo tanto no existen desperdicios, con el empleo de los

Ensayos no Destructivos sólo hay pérdidas cuando se detectan piezas defectuosas.

Este tipo de inspección es muy rentable cuando se inspeccionan partes o componentes críticos, en los procesos de

fabricación controlada o en la producción de piezas en gran escala.

Limitaciones de los ensayos no destructivos

La primera limitación a la que se enfrentan los usuarios de este tipo de pruebas es que en algunos casos la inversión

inicial es alta, pero pueden ser justificada si se analiza correctamente la relación costo-beneficio, especialmente en lo

referente a tiempos muertos en las líneas productivas. Un ejemplo de esto es que los END aplicados por la industria

norteamericana sólo representan el 0,03% del precio al consumidor de un producto tan caro y delicado como son las

partes aeronáuticas o los componentes nucleares.

Otra limitación es que la propiedad física a controlar es medida de forma indirecta; adicionalmente, es evaluada

cualitativamente o por comparación. Esta limitante puede ser superada si se preparan patrones de comparación o

referencia que permitan una calibración correcta de los sistemas de inspección.

Cuando no existen procedimientos de inspección debidamente preparados y calificado o cuando no se cuenta con

patrones de referencia o calibración adecuados, una misma indicación puede ser interpretada y ponderada de forma

diferente por dos o más inspectores.

Si bien los ensayos no destructivos son relativamente fáciles de aplicar, se requiere que el personal que los realice haya

sido debidamente capacitado y calificado y que cuente con la experiencia necesaria a fin de que se interpreten y evalúen

correctamente los resultados y se evite el desperdicios de material o las pérdidas de tiempo por sobre inspección.

Beneficio del empleo de los ensayos no destructivos

Antes de mencionar los beneficios de la aplicación de los END, es conveniente aclarar que éstos sólo deben ser parte de

un buen programa de aseguramiento de calidad y que la información que de ellos de obtenga, si no es analizada y

aplicad en medidas de tipo preventivo para evitar la repetición de los problemas, no reducirá los costos de producción y

en un memento dado sí aumentaría los costos de inspección.

El primer beneficio que se puede observar es que aplicar correctamente los END y combinarlos con un buen análisis

estadístico contribuye a mejora el control del proceso de fabricación de una parte, componente o servicio; también

ayuda a mejorar la productividad de una planta, al prevenir paros imprevistos por falla de un componente crítico;

además de ayudar a programar los planes de mantenimiento, lo que reduce el tiempo y el costo de la reparación.

También es importante mencionar que estos métodos, cuando se aplican como parte de la inspección preventiva reduce

notablemente los costos de reparación o proceso, pero sobre todo ayudan a ahorrar tiempo y recursos que de otra

forma se desperdiciarían en una pieza que finalmente puede tener un costo de producción muy superior al

presupuestado.

Actualmente en los países desarrollados, la combinación de la inspección no destructiva con otras actividades del

programa de aseguramiento de calidad ayuda a mantener un nivel de calidad uniforme en el producto final, lo que

mejora la competitividad de sus productos en el mercado nacional e internacional.

Otro beneficio que normalmente no contemplan muchas empresas es que al emplear los END como una herramienta

auxiliar del mantenimiento industrial, se tiene una mejor evaluación de las partes y componentes en servicio; lo que

permite optimizar la planeación del mantenimiento correctivo. La aplicación de los END en la industria norteamericana

evita pérdidas en el orden del 2% del PIB de ese país.

Seccion del ensayo no destructivo adecuado

Si bien las pruebas de un grupo pueden ser intercambiadas para aumentar la velocidad de la inspección o aumentar la

sensibilidad en la detección de discontinuidades, no es recomendable sustituir las pruebas de un grupo con las de otro.

Por ejemplo, las pruebas de Inspección Volumétrica tienen limitaciones cuando se intenta encontrar defectos cercanos a

la superficie, como es el caso del campo o zona muerta del haz ultrasónico o la falta de definición (penumbra) es una

radiografía.

Por otra parte las partículas magnéticas o del electromagnetismo tienen grandes limitaciones en cuento a su sensibilidad

cuando aumenta el espesor de la muestra que se inspecciona, ya que la intensidad del campo magnético generado o la

corriente inducida decrecen de forma cuadrática o exponencial con la profundidad, representada por el espesor del

material.

Para complementar lo anterior, las pruebas de hermeticidad no sustituyen de modo alguno a las demás, ya que tan sólo

asegurar que un recipiente puede contener un fluido sin que existan pérdidas apreciables del mismo; por lo que muy

posiblemente en una primera prueba el recipiente pase con éxito; pero de existir un defecto no detectado con

anterioridad por los demás ensayos, al paso del tiempo éste podría tener tendencia al crecimiento hasta convertirse en

una falla del material del recipiente, con consecuencias tal vez desastrosas y la posible pérdida no sólo de bienes

materiales, sino también de vidas humanas.

Finalmente, para efectuar una aplicación correcta de los ensayos no destructivos, debe seleccionarse previamente con

un esquema a seguir para capacitar, calificar y certificar al personal que realiza este tipo de inspecciones. Dicha actividad

es importante, ya que no basta contar con el equipo adecuado si no se cuenta con un personal debidamente preparado

para operarlo y que pueda obtener resultados confiables, reproducibles y repetitivos.