unidad 3. programas de seguridad y mantenimiento

Ciencias de la Salud, Biológicas y Ambientales | Energías renovables 1

Mantenimiento y seguridad industrial

Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento

Ingeniería en Energías renovables

5° Cuatrimestre

Programa de la asignatura:


Unidad 3. Programas de seguridad y

mantenimiento

Clave:

TSU: 240920520 / ING: 230920520

Universidad Abierta y a Distancia de México




Índice


Presentación de la unidad

Propósitos de la unidad

Competencia específica

3.1. Programas de seguridad

3.1.1. Elementos de un programa de seguridad

3.1.2. Etapas de creación y desarrollo de un programa de seguridad

3.1.3. Hoja de verificación para auto-inspección

Actividad 1. Programa de seguridad

3.2. Mantenimiento

3.2.1. Conceptos de mantenimiento

3.2.2. Taxonomía del mantenimiento

Actividad 2. Tabla comparativa de mantenimiento

3.2.3. Herramientas para la ejecución del mantenimiento

3.2.4. Desarrollo de un programa de mantenimiento

Actividad 3. Programa de mantenimiento

Autoevaluación

Evidencia de aprendizaje. Caso “seguridad en la empresa” parte 3

Autorreflexiones

Cierre de la unidad

Fuentes de consulta




Unidad 3. Programas de Seguridad y Mantenimiento

Presentación de la unidad

En esta unidad tres abordarás la seguridad industrial desde un punto más práctico y

aterrizado. En ella elaborarás programas de seguridad y de mantenimiento y conocerás

los distintos tipos de mantenimiento que existen.

Propósitos de la unidad

Al finalizar con el estudio de la unidad:

Realizarás un programa de seguridad.

Determinarás las diferencias entre los tipos de mantenimiento definiendo sus

ventajas, desventajas y aplicaciones.

Realizarás un programa de mantenimiento.

Competencia específica

Elaborar programas de seguridad y mantenimiento para diseñar estrategias de prevención

de accidentes, de seguridad en el ambiente de trabajo y del cumplimiento de

requerimientos legales mediante el análisis de los datos estadísticos, la Normatividad

Mexicana de Seguridad Industrial para los programas de seguridad con que cuenta la

industria.

3.1. Programas de seguridad

Un programa de seguridad es un plan en el que se establecen las secuencias en que se

desarrollan las actividades y el tiempo que cada una de ellas requiere, todas ellas

diseñadas para prevenir y reducir las pérdidas que se generan en los riesgos naturales de

trabajo.

Este programa puede ser desarrollado de forma general, es decir, para toda la empresa, ó

de manera particular para algún departamento en específico, y aún este departamento

podría tener su propio programa general y programas seccionados para cada una de sus

áreas.

Los programas pueden ser diseñados para el corto plazo o para el largo plazo. Es

considerado corto plazo aquellos programas que se diseñan para un mes, dos, tres, seis e

incluso un año. Los que exceden de un año suelen ser considerados programas de largo

plazo.




Al diseñar un programa de seguridad es importante poner énfasis en que este sea

congruente y sobre todo que se ajuste a la legislación laboral nacional aplicable. Otro

punto muy importante a considerar es que los programas deben ser factibles, es decir que

pueden ser aplicados, aceptados y apoyados por los patrones y por los trabajadores, para

lograr esto es indispensable que sean desarrollados por ambas partes, colaborando de

forma activa en su desarrollo, involucrando también al departamento médico y al

sindicato, todo esto con la finalidad de que él programa sea completo y aceptado, solo así

se garantiza la aplicación del mismo.

La finalidad de los programas de seguridad es, desde luego, reducir al mínimo no solo la

posibilidad de ocurrencia de accidentes, sino la exposición del trabajador o trabajadores a

los riesgos de trabajo dentro de las instalaciones de la empresa, buscan disminuir al

máximo los índices de frecuencia, de gravedad y de siniestralidad de los riesgos de

trabajo, así como desarrollar en los trabajadores de la empresa la conciencia de su propia

seguridad, la de sus compañeros y la de las instalaciones. Pero mas allá de eso, también

buscan detectar y evaluar a tiempo todos aquellos riesgos de trabajo que podrían llegar a

dañar la salud de los trabajadores y por último, cumplir con todos los lineamientos legales

que ya conoces y que están establecidos en la Constitución Política de México, La Ley

Federal del Trabajo, el Reglamento de Trabajo y las NOM.

3.1.1. Elementos de un programa de seguridad

El programa de seguridad esta constituido por dos aspectos fundamentales, el

administrativo y el técnico.

Aspecto administrativo

Los objetivos de la empresa constituyen el plan básico de la misma. Para poder alcanzar

esos objetivos, la empresa requiere planes de acción que estén alineados a sus políticas,

estás deben ser simples, bien definidas y publicadas por escrito, pero sobre todo deben

estar alineadas a factores externos como leyes y reglamentos aplicables.

Dentro de las políticas de la empresa están incluidas las políticas de seguridad y ellas

deben incluir la implantación y el acatamiento de las normas de seguridad, que

jerárquicamente tienen prioridad sobre las normas de trabajo y producción. Estas deben

ser elaboradas y publicadas por la dirección y deben darse a conocer a todos los

funcionarios, técnicos y trabajadores de la planta, así como a todas las personas de

nuevo ingreso.

Cuando se estructura un programa de seguridad es necesario asignar las actividades que

debe desarrollar cada persona de acuerdo al nivel de responsabilidad y capacitación del

puesto que desempeña. Estas actividades deben lograr que las personas trabajen de




forma coordinada, con eficiencia y además obtener satisfacción personal en el desarrollo

de su trabajo. Esto es lo que hará que el programa de seguridad funcione.

Es indispensable hacer que los altos mandos y los mandos intermedios participen de

forma activa en estas tareas. Su participación en las mismas reflejará al resto del personal

la importancia que debe concederse a la seguridad dentro de la empresa. Pero hay otros

factores a tomar en cuenta para que el programa de seguridad funcione, es muy

importante que la persona que ha de encargarse de la seguridad en la organización

cuente con los requisitos mínimos necesarios para desempeñar adecuadamente su

puesto, es importante que esta persona sea un profesional de la seguridad.

Otro aspecto muy importante para que el programa funcione es la contratación del nuevo

personal, ya que estas personas deben ser capacitadas en cuanto hayan ingresado a la

compañía o empresa, en materia de manejo y riesgos generales del equipo que

manejaran o de las actividades que realizarán, también hay que documentarlos sobre las

políticas y programas de seguridad existentes.

Esto no quiere decir que solo el personal de nuevo ingreso debe ser capacitado en

materia de seguridad, no olvides que una de las razones por las que ocurren los

accidentes es debido a la falta de interés de los trabajadores en su prevención, la falta de

conocimiento de la forma en que opera el equipo o proceso y, por último, la falta de

habilidades necesarias para el manejo de los mismos, por lo que la capacitación debe ser

incluida como parte del programa de seguridad.

Aspectos técnicos

Es fácil para ti en este momento deducir que la primera precaución a tomar para prevenir

accidentes es eliminar las causas potenciales, tanto técnicas como humanas. Esto puede

lograrse en gran medida a través de la modificación de los procedimientos o tareas.

Algunos ejemplos de esto son:

a. Diseño del lugar de trabajo: un término que encontrarás en el desempeño de tus

actividades laborales es el Lay Out o distribución de planta, básicamente significa

ordenar físicamente los elementos, herramientas y equipos que forman parte de la

empresa. Esta distribución, ya sea en proyecto o ya practicada, debe incluir no solo

los espacios para los equipos y maquinaria, sino todo el espacio necesario para el

movimiento del material, el proceso, las actividades o servicios que se realizan en ese

proceso, así como para el equipo de trabajo y personal requerido. Cuando se habla

de diseñar un lugar de trabajo, puede referirse solo a un área de trabajo individual, a

un departamento determinado o incluso la planta entera, sin importar cual sea el

caso, debe ser planeada para lograr una distribución eficiente y sobre todo, segura.

Cualquier distribución que obligue al obrero a dejar herramientas en un área de

circulación peatonal o de vehículos debido a la falta de espacio para dicho propósito,




o lo obligue a circular cerca de un horno sin protección o cerca de pilas de material

inestable, debe ser examinada muy de cerca para eliminar estos riesgos. Por

ejemplo, una planta ensambladora de paneles solares tiene su área de soldadura

cerca y sin paredes de división de los materiales de empaque (cartón que es

altamente inflamable). Una nueva distribución separaría estas dos secciones,

haciendo un cambio de ubicación de estas áreas o colocando paredes contra

incendios alrededor, con las salidas necesarias.

Uno de los objetivos principales de la ordenación de planta es precisamente

establecer un orden en las áreas de trabajo y en el equipo, de tal forma que sea lo

más segura posible. Este es uno de los factores de mayor relevancia en la mayoría

de las distribuciones e incluso vital en algunas. Un lugar de trabajo jamás será

efectivo si en él se somete a los trabajadores a riesgos o accidentes. El objetivo es

pues establecer los requisitos necesarios que conjuguen en el área la funcionalidad y

la seguridad.

Se tiene pues que los objetivos primordiales de la distribución de planta son:

Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los

trabajadores

Aumento en la producción

Disminución en los retrasos de la misma

Ahorro de espacios ocupados

Reducción del recorrido que realizan los materiales en proceso

Reducción del tiempo de fabricación

Disminución de la congestión o confusión, contribuyendo con ellos a tener

espacios más ordenados y por ende más seguros para trabajar

Mayor adaptabilidad para cambios posteriores

Estos objetivos son alcanzados a través de la aplicación de seis principios básicos al

momento de realizar el diseño de la distribución de la planta, estos principios son:

Principio de la Integración total. Hace referencia a la importancia de considerar

todas las actividades o elementos que aunque no forman parte directa del

proceso productivo, son parte importante de la empresa, por ejemplo un área

donde guardar los enceres de limpieza en un almacén, o un área donde guardar

la papelería en una oficina, un espacio asignado a la fotocopiadora o los espacios

reservados para los botes de basura en el área de producción.

Principio del menor recorrido. Entre más tiempo esta expuesto el material

durante su proceso de fabricación, más probable es que pueda resultar dañado,

extraviado o peor aun ser un foco de riesgo, este principio propone que la mejor

distribución es aquella en donde el material está expuesto durante su proceso de

fabricación el menor tiempo y espacio posible.




Principio de la circulación de los materiales. Propone que la mejor distribución

es aquella en que el proceso corre en el mismo orden en que el material es

transformado.

Principio de espacio total. Básicamente propone que los espacios a diseñar

tienen no solo largo y ancho sino también alto, el espacio que se puede

aprovechar es cúbico.

Principio de la satisfacción y de la seguridad. La mejor distribución es aquella

que brinda comodidad y seguridad a los trabajadores.

Principio de la flexibilidad. La mejor distribución es aquella que significa menos

costos y menos movimientos al momento de hacer cambios, ya sean radicales o

solo ajustes.

Los elementos que deben ser considerados al hacer el diseño del lugar de trabajo

son: personal, material, maquinaria, servicios auxiliares (mantenimiento, transporte,

entre otros.). Al considerarlos y ordenarlos de forma eficiente y segura, tendrás como

consecuencia una reducción de los riesgos para la salud y riesgos para el equipo, en

contraparte un aumento en la seguridad del trabajador y del equipo, así como la

eficiencia de ambos.

Algunos aspectos claves que afectan el lugar de trabajo son:

Conocer el proceso, permite de manera más fácil determinar cuál es la

secuencia y el acomodo ideal del equipo.

Maquinaria y equipo, es indispensable conocer las características de los equipos

y la maquinaria que será ubicada, así como sus especificaciones, ya que de ello

dependerá el diseño de otros factores como toma corrientes, ventilación,

resistencia del piso, etc.

Superficie y altura de los edificios, la NOM-001-STPS-1999, Edificios, locales,

instalaciones y áreas en los centros de trabajo-Condiciones de seguridad e

higiene, establece que en todo local de trabajo la altura mínima de piso a techo

será de 2.5 metros y el espacio libre por cada trabajador será por lo menos 10

metros cúbicos. La superficie libre por trabajador no será menor a 2 metros

cuadrados. Estas observaciones y otras más que vienen especificadas en la

legislación actual, deben ser consideradas al momento de diseñar las áreas de

trabajo.

Escaleras, rampas o escalerillas. en la NOM-001-STPS-1999, Edificios, locales,

instalaciones y áreas en los centros de trabajo-Condiciones de seguridad e

higiene, encontrarás los requerimientos de este punto.

Corredores, para hacer el diseño de corredores debe considerarse el flujo de

personas y/o de materiales que en él se dará.

Alumbrado de superficies. es necesario que sea adaptado según sea el caso.

Condiciones de temperatura y presión,- los requerimientos en este punto son

marcados por: NOM-014-STPS-2000, Exposición laboral a presiones ambientales




anormales-Condiciones de seguridad e higiene; NOM-015-STPS-2001,

condiciones térmicas elevadas o abatidas-condiciones de seguridad e higiene.

Sistemas contra incendios, según lo marca el instructivo 2 del Reglamento

General de Seguridad e Higiene del Seguro Social.

Espacios para almacenamientos, la NOM-006-STPS-2000, Manejo y

almacenamiento de materiales- Condiciones y procedimientos de seguridad; NOM-

008-SCFI-1993, Sistema general de unidades de medida; NOM-005-STPS-1998,

Relativa a las condiciones de seguridad en los centros de trabajo para el manejo,

transporte y almacenamiento de sustancias químicas peligrosas; NOM-010-STPS-

1999, Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se

manejen, transporten, procesen o almacenen sustancias químicas capaces de

generaran contaminación en el medio ambiente laboral.

b. Inspecciones de seguridad: Se entiende por inspección al hecho de examinar

con detalle un lugar de trabajo o un equipo, esto con la finalidad de detectar,

evaluar los riesgos y proponer medidas correctivas para evitar que pueda

concretarse el accidente o incidente. Este instrumento es la mejor opción para

descubrir riesgos latentes o causas potenciales de accidentes en los centros de

trabajo, lo mejor es realizarlas de forma periódica y constante. La información que

de ella se obtiene es de gran utilidad para la elaboración de los programas de

seguridad, ya que nos permite dar cuenta de los problemas potenciales. La idea

de las inspecciones es localizar puntos críticos, realizando informes escritos y

sugerencias para corregir las condiciones o actos inseguros y establecer un plazo

para su corrección.

c. Asignación de puestos: en la actualidad, resulta indispensable identificar al

hombre con su ocupación, porque es ahí donde se encuentra la base del control

de los factores humanos que ocasionan los accidentes de trabajo. Resulta

indispensable conocer el grado de compatibilidad que existe entre las

características de una persona y el puesto que desempeñará. Un examen de

admisión a la empresa debe ser capaz de determinar si la persona que se está

postulando para un puesto cuenta con las capacidades, aptitudes y actitudes

necesarias para el puesto, con el fin de asegurar las condiciones necesarias de

compatibilidad hombre-puesto. Es importante señalar con precisión aquellas

características sin las cuales el trabajador no podrá, no querrá o no sabrá ejecutar

el trabajo, sin que este resulte un riesgo para el o para sus compañeros

Los requisitos del puesto pueden ser de diferente índole, pueden ser fisiológicos

(fuerza física, vista, equilibrio, coordinación, etc.), psicológicos (inteligencia,

iniciativa, creatividad, carácter, etc.) o de capacitación (escolaridad, experiencia,

etc.)

Con esta información se debe elaborar el perfil del puesto y este debe ser

comparado con los resultados obtenidos en el examen de admisión. Si el




candidato cumple con la mayoría de los requisitos y sobre todo con aquellos que

resultan especialmente importantes para el puesto, entonces puede decirse que es

un candidato apto para el mismo.

d. Exámenes médicos periódicos: el mero hecho de asignar correctamente un

individuo a un puesto específico no garantiza la adaptación permanente de este a

su puesto. Resulta indispensable establecer un sistema permanente de

evaluación, similar a un servicio de mantenimiento preventivo que permita

descubrir o detectar condiciones de desadaptación, cualquiera que fuera el motivo

(cambios físicos, psicológicos, patológicos o de capacitación). La idea de los

exámenes es que los resultados sean utilizados para corregir, los factores que

interfieren en la adaptación y bienestar del trabajador antes de que llegue a

presentarse una enfermedad o accidente.

e. Estudio del trabajo: el estudio de trabajo tiene como finalidad examinar de forma

crítica las formas en que los trabajos son realizados, determinando el tiempo que

el trabajador debe invertir en cada una de las tareas. Los pasos que deben

seguirse para realizar un estudio del trabajo son:

Seleccionar el trabajo a estudiar, empezando por aquellos que presentan

situaciones potencialmente riesgosas.

Registrar todas las observaciones acerca de ese proceso.

Revisar los registros con espíritu crítico.

Diseñar el método más adecuado para realizar esa actividad, evitando en

la medida de lo posible los riesgos potenciales.

Capacitar al personal en el nuevo método de trabajo.

Implementar el nuevo método.

Evaluar los resultados.

Mantener en uso el nuevo método.

f. Estudio de las herramientas:- la finalidad de realizar este estudio es revisar el

estado en que se encuentran las herramientas, si son usadas correctamente y si

son las indicadas para el proceso.

Las lesiones que se generan por el uso de herramientas de mano están

relacionadas a tres causas principales, estas son: herramientas defectuosas, uso

de herramienta no indicada para ese trabajo y usar la herramienta sin hacer caso

de las instrucciones de seguridad.

3.1.2. Etapas de creación y desarrollo de un programa de seguridad

Planear es parte del aspecto administrativo en la elaboración de un programa de

seguridad y significa básicamente analizar el futuro a partir de los datos con que se




cuenta en el presente, buscando minimizar los riesgo y obteniendo ventajas. La

planificación implica básicamente:

Definir los objetivos, que como ya veías estos serán a corto o largo plazo, pero

lo mas importante es que deben ser cuantificables, ya que eso ayuda a lograr el

cumplimiento de lo planeado.

Establecer políticas, es decir guías de conducta que definirán como actuar

durante el proceso, y que asegurarán el cumplimiento de los objetivos.

Establecer planes, para asegurar que un plan es eficiente basta solo con verificar

si una vez que ha sido puesto en marcha los resultados obtenidos están alineados

a los objetivos planteados en un inicio.

Proporcionar recursos, es decir, proporcionar todos los elementos y

herramientas necesarias para llevar a cabo los planes establecidos.

Sistema de control, determinar las mediciones necesarias para controlar el

proceso, estableciendo acciones correctivas con retroalimentación que permitan

ajustar y mejorar la planeación.

Todas estas actividades conforman la primera etapa de la elaboración del programa de

seguridad, son un proceso continuo y dinámico, basado en la medición de resultados en

cada etapa del proceso para determinar fallas y aplicar las correcciones necesarias. El

siguiente esquema ilustra lo anterior.

Antes de iniciar el trabajo de elaboración del programa de seguridad necesitas conocer

información importante de la empresa para que a partir de ella puedas establecer tu plan

de acción. Esta información consiste en :

1. Determinar las condiciones iniciales de la empresa

a. Identificar el grado de riesgo de la empresa




b. Revisar reporte de accidente, incidente y enfermedades laborales de los

últimos dos años o antes.

c. Analizar los accidentes ocurridos (causas básicas, puesto, turno, pérdidas,

etc.)

d. Estadísticas relacionadas que te ayuden a determinar las áreas críticas por

donde empezarás a trabajar.

2. Dirección, conocer la postura que la alta dirección y los mandos intermedios en la

empresa tienen con respecto a la seguridad.

3. Programas de seguridad, conocer los trabajos previos en materia de seguridad

dentro de la empresa.

En este momento entonces se puede resumir que un programa de seguridad en el trabajo

debe tener el siguiente contenido:

1. Objetivos

2. Políticas de seguridad

3. Plan organizado

4. Servicio médico adecuado (de admisión y de seguimiento con registros adecuados)

5. Programa de cuidados de lesiones provocadas por la realización de las actividades

con motivo del trabajo

6. Programa de primeros auxilios

7. Eliminación y control de áreas insalubres

8. Programa de supervisión por el departamento de seguridad

9. Programa de revisión de riesgos potenciales

10. Servicios adicionales: como parte de la inversión empresarial sobre la salud del

empleado y de la comunidad, incluyen: Programa informativo destinado a mejorar los

hábitos de vida, así como explicar asuntos de higiene y de salud.

11. Programa de asignación de recursos

12. Sistema de control, determinando las mediciones necesarias para controlar el

proceso, estableciendo acciones correctivas con retroalimentación que permitan

ajustar y mejorar la planeación.

Todo esto se logrará cubriendo los aspectos administrativos y técnicos que has estudiado

a los largo de la unidad.

3.1.3. Hoja de verificación para auto-inspección

Como se ha comentado con anterioridad en la Unidad 2. Riesgos y accidentes, no hay

formatos únicos y universales para aplicar la seguridad en las empresas. Estas pueden

libremente diseñar sus herramientas de control dependiendo de la naturaleza de la misma

atendiendo siempre a la legislación aplicable en cada caso. A continuación encontrarás un




ejemplo de una hoja de verificación para auto-inspección. Se trata de un resumen de la

hoja de auto-inspección de Texas Department of Insurance.

Hoja de verificación para auto-inspección de Texas Department of Insurance

Lista de Control para la Auto- Inspección en la Industria General

Proporcionado por División de Compensación para Trabajadores

Departamento de Seguros de Texas, División de Compensación para Trabajadores




Lista de Control para la Auto-Inspección en la Industria General

Empresa:

Dirección del sitio:

Fecha y Hora:

Supervisor:

Inspector:

Sitio de trabajo en general

Fecha de corrección:__________________

Indique Sí o No o N/A según sea el caso.

1. ¿Están a la vista en un lugar bien visible los carteles requeridos por el estado y la

Administración de Seguridad y Salud Ocupacional?____

2. ¿Están a la vista señales y avisos de seguridad en los lugares apropiados?____

3. ¿Existe una lista de números telefónicos de emergencia donde se puede encontrar

fácilmente? _____

4. ¿Hay un botiquín de primeros auxilios bien abastecido? _____

5. ¿Existe una política de abuso de sustancias? _____

6. ¿Está anunciado el Resumen de Enfermedades Ocupacionales? _____

7. ¿Están identificadas las rutas de evacuación de emergencia? ______

8. ¿Están limpias y ordenadas todas las áreas de trabajo? ______

9. ¿La chatarra, basura y los desechos combustibles se almacenan de manera segura y

se quitan de las áreas de trabajo sin demora? ______

10. ¿Existen suficientes baños y lavabos? ______

11. ¿Están los baños y las áreas de higiene limpias? ______

12. ¿Están bien iluminadas las áreas de trabajo? _______

Documentación

Fecha de Corrección: :::::::::::::::::::::::::


1. ¿Se mantienen los archivos médicos y de exposiciones, tal como se requiere? ____

2. ¿Se mantienen los archivos de capacitación de acuerdo con los requisitos de legales?

____

3. ¿Se mantienen los archivos de los empleados el tiempo requerido? ____

4. ¿Están actualizados los permisos y archivos de operación? ______

5. ¿Existen procedimientos para mantener los archivos y diarios? _____

a. Inspecciones de seguridad

b. Actas de reuniones de seguridad

c. Investigaciones de accidentes

d. Ensayos de respuesta a emergencias




Médicos y primeros auxilios



1. ¿Se cuenta con un plan sobre patógenos transmitidos por la sangre? ____

2. ¿Se desechan los desperdicios regulados de acuerdo con las leyes y normas

pertinentes? _____

3. ¿Se abastecen de manera adecuada los botiquines aprobados de primeros auxilios y

los contenedores para objetos punzocortantes? ____

4. Si es que no hay facilidades médicas o de primeros auxilios cerca, ¿hay por lo menos

un empleado en cada turno que está capacitado para proporcionar primeros auxilios?

_____

5. ¿Hay personal médico fácilmente disponible para consejos y consultas? ____

6. ¿Existen duchas ultrarrápidas y estaciones de enjuague de ojos donde se manejan

líquidos o materiales corrosivos?_____

Capacitación sobre la salud y seguridad



1. ¿Han recibido capacitación todos los empleados nuevos sobre la orientación a la

seguridad? ___

2. ¿Participan los empleados en reuniones regulares tratando la seguridad? ____

3. ¿Existen suficientes recursos de capacitación y se compromete la administración a la

capacitación de los empleados?____

4. ¿Está documentado que todos los empleados han recibido la capacitación requerida?

a. Los peligros del área de trabajo

b. El plan de acción en caso de emergencias

c. La operación del equipo

d. El equipo de protección personal

e. La ubicación y el uso del equipo de emergencia

f. La comunicación de riesgos y las Hojas de Datos sobre la Seguridad de

Materiales (MSDS)

g. La conservación de la audición

5. ¿Reciben todos los empleados capacitación de actualización, por lo menos

anualmente? ___

6. ¿Han recibido los empleados instrucciones sobre los procedimientos para reportar

condiciones peligrosas, equipo defectuoso y actos peligrosos?____

Protección contra incendios






1. ¿Está familiarizado el departamento local de bomberos con la planta y sus peligros

específicos? ____

2. ¿Está al día la inspección del equipo de supresión de incendios? ____

3. ¿Se comprueban por lo menos anualmente los sistemas de alarmas de incendios?

____

4. ¿Se inspeccionan regularmente las válvulas y columnas de alimentación? ____

5. ¿Se mantienen y se inspeccionan regularmente las puertas y contraventanas contra

incendios? ____

6. ¿Se inspeccionan las válvulas de control de agua y la presión del aire y agua del

sistema de rocío automático? ____

7. ¿Están protegidos los rociadores con cubiertas de metal si es que están expuestos a

daños físicos? ____

8. ¿Se proporcionan suficientes extinguidores del tipo correcto y se encuentran en lugares

de fácil acceso? ____

9. ¿Se capacitan los empleados regularmente sobre el uso de los procedimientos de

supresión de incendios y protección contra los mismos? _____

Rutas de salida



1. ¿Están indicadas todas las rutas de salida y están iluminadas con fuentes confiables de

luz? ___

2. ¿Están las puertas, escaleras o los pasillos que no sean salidas o que no lleven a

salidas indicados apropiadamente como “No Salida” o con una señal que indica su uso

verdadero? ____

3. ¿Miden las letras en las señales de “Salida” por lo menos 5 pulgadas de alto y ½

pulgada de ancho? ____

4. ¿Tienen bisagras laterales las puertas de salida? ____

5. ¿Están libres de obstrucciones todas las salidas? ____

6. ¿Existen suficientes salidas como para permitir salirse rápido en caso de emergencia?

____

7. Donde se usan rampas como salida requerida, ¿está limitada la inclinación de la rampa

a 1 pie vertical para cada 12 pies horizontales? ____

8. ¿Están completamente templadas las puertas de vidrio sin marco, puertas de salida de

vidrio y contrapuertas, etc. y satisfacen los requisitos de seguridad tratando un impacto

humano? ___:

9. ¿Se abren las puertas de salida desde el interior sin tener que usar llave, herramienta o

maniobras especiales? ___

10. Donde existen dispositivos para salidas de emergencia, ¿permiten abrir la puerta con

15 libras o menos de fuerza en la dirección de salida? ____




11. ¿Están equipadas las puertas de salida que abren a una calle, un callejón o

estacionamiento con barreras y avisos adecuados para prevenir que los empleados

topen con tráfico o que vehículos bloquen la salida?___

asillos



1. ¿Se mantienen los pasillos y corredores limpios y libres de obstrucciones? _____

2. ¿Están cubiertas las superficies mojadas con materiales anti resbalantes? ______

3. ¿Se cubren o se protegen las fosas y las aberturas en los pisos? _____

4. ¿Hay espacio en los pasillos para la operación de equipo mecánico o motorizado que

se usa en el manejo de materiales? ______

5. ¿Están señalados bien los pasillos de peatones? ______

6. ¿Están los pasillos que pasan cerca de maquinaria en movimiento o de operaciones de

soldadura o trabajos similares diseñados para minimizar posibles exposiciones a

peligros? _____

7. ¿Se proporciona suficiente altura por todo lo largo de cada pasillo? ______

8. ¿Se proporcionan barreras normales al estar la superficie del pasillo más de 30

pulgadas arriba de cualquier piso o suelo adyacente? _____

9. ¿Se proporcionan puentes sobre las bandas transportadoras y peligros similares? ____

Aberturas en los pisos y las paredes



1. ¿Están cubiertas las aberturas en los pisos con tapas, barandales o equivalente en

todos los lados? ____

2. ¿Están instalados los guarda pies en los bordes de las aberturas permanentes en el

piso? ____

3. ¿Pueden soportar las rejillas de los tragaluces por lo menos 200 libras? ____

4. ¿Están diseñadas las rejillas o cubiertas similares para los pisos de manera que no se

afecten por los peatones o el equipo sobre ruedas? ____

5. ¿Están cubiertas o protegidas con barandales las secciones de las fosas que no están

siendo usadas? _____

6. ¿Están diseñadas las tapas de boquilla de alcantarilla, de zanjas y cubiertas similares,

más sus soportes, de manera para aguantar una carga de eje trasero de camión de por

lo menos 20,000 libras? ______

Escaleras






1. ¿Hay barandales o pasamanos en todas las escaleras que tienen cuatro o más

escalones? ____

2. ¿Miden las escaleras por lo menos 22 pulgadas de ancho? ____

3. ¿Miden los descansillos de las escaleras mínimo 30 pulgadas en la dirección de viaje y

se extienden 22 pulgadas de ancho cada 12 pies o menos de subida? ____

4. ¿Tienen las escaleras un ángulo máximo de 50 grados y mínimo de 30 grados? ____

5. ¿Están llenados completamente con material sólido las escaleras y los descansillos

moldeados? ____

6. ¿Son uniformes de altura los escalones de las escaleras desde abajo hasta arriba?

____

7. ¿Están los escalones diseñados o proporcionados con superficies resistentes a

resbalones? ____

8. ¿Están instaladas las barandillas entre 30 y 34 pulgadas arriba de los escalones? ____

9. ¿Hay por lo menos 3 pulgadas de espacio entre la barandilla y la pared? _____

Actividad 1. Programa de Seguridad

Bienvenido(a) a la primera actividad de la Unidad 3, la finalidad de esta actividad es que

apliques la metodología aprendida a lo largo de este primer tema en un programa de

seguridad, para comenzar.

1. Selecciona una empresa en la que realizarás este trabajo. Es requisito

indispensable que sea un lugar donde tengas acceso a información estadística y

administrativa a fin de que puedas realizar esta actividad.

2. Con la información recaba de esa empresa elabora un programa de seguridad

para un departamento de la misma, utilizando la metodología aprendida en esta

unidad.

3. Comparte tu trabajo a través de la herramienta de Base de datos, y comenta,

por lo menos, dos de las presentaciones de tus compañeros(as).

3.2. Mantenimiento

Desde el inicio de los tiempos el hombre ha utilizado herramientas para ayudarse en sus

tareas y estas han sido perfeccionadas a través de los años. Al llegar la revolución

industrial se consideraba que en la producción de un producto cualquiera, se empleaba el

90% de mano de obra y 10% de maquinaria y herramientas. Con el paso del tiempo, las

máquinas han sido perfeccionadas, haciéndolas más rápidas y precisas. Al día de hoy es

muy común encontrar productos que han requerido de maquinaria en un 90% de su




producción y solo un 10% de mano de obra, este fenómeno ha provocado que las

empresas pongan atención no solo al cuidado de sus recursos físicos, si no también a sus

máquinas y herramientas, a este cuidado se le llama mantenimiento.

Aún en la actualidad, existen muchas personas dedicadas al mantenimiento y piensan

que para obtener un buen producto, es suficiente con que la maquinaria funcione

adecuadamente y se mantenga en condiciones óptimas. Pero desde 1950, la máquina

que constituía solo el medio para obtener un fin (producto o servicio), tiene ahora dos

funciones básicas, la primera es desde luego la de preservar la maquinaria y la segunda

es la de mantener la calidad del producto o servicio que esta proporciona. Para que

tengas una mejor idea de como el esfuerzo humano logró este avance revisa la siguiente

línea del tiempo, analizándola con esta perspectiva.

Evolución del mantenimiento en el ámbito mundial

Fecha Causas Promotor del

cambio

Efectos en el mantenimiento

120000

a. C

Inicio del pensamiento y

habilidades del hombre.

Homo

Sapiens

Solo realizaban trabajos de

mantenimiento correctivo en sus

herramientas y utensilios.

1780-

1830

Durante la primera

revolución industrial los

bienes se fabricaban en

forma manual, por lo que

era necesario hombres

diestros y hábiles. Como

resultado, los productos

fueron pocos, caros y

de calidad variable.

Fábrica de

papel 1780

El personal de producción, además de

realizar sus labores, cuidaban las

máquinas con acciones de

mantenimiento correctivo, ya que no las

consideraban tan importantes para el

desarrollo del trabajo

1798 Surgió la necesidad de

mejorar el

mantenimiento

correctivo, pues los

trabajos eran muy

tardados y

frecuentemente exigían

la atención de varios

especialistas, ya que las

piezas rotas tenían que

volverse a hacer a la

medida.

Eli Whitney

1765- 1825

En 1798 el inventor norteamericano Eli

Whitney desarrolló la idea de utilizar

partes intercambiables en las armas de

guerra, pues él ya lo hacía en sus

máquinas algodoneras cinco años

antes.




1879 Debido a la proliferación

de fábricas, en muchas

se contrató personal sin

preparación, lo cual

complicó fuertemente su

adiestramiento y la

administración de las

mismas fábricas;

además ambos

problemas presionaban

mucho para ser

resueltos.

Frederick W

Taylor

1856-1915

El trabajo de Taylor dio base a la

segunda revolución industrial al

aumentar el interés por el cientificismo

en el trabajo y en la administración, lo

cual incrementó de manera rápida la

productividad; aunque el mantenimiento

a las máquinas seguía siendo

correctivo.

1903 Los bienes que

necesariamente tenían

que ser de buena

calidad eran muy caros

y, por lo tanto, tenían

poca demanda; solo los

ricos podían aspirar a

comprar, por ejemplo, un

automóvil. La división de

trabajo era difícil de

mejorar, pues se

trabajaba con grupos de

especialistas.

Henry Ford

1879-1947

Estableció la producción industrial

masiva de automóviles, su objetivo fue

abaratar su producto a tal grado que

pudiera ser comprado hasta por la

gente del pueblo; lo cual obtuvo con la

creación de un nuevo proceso de

manufactura por medio de “cintas

transportadoras”, que fue montado en

1914.

1910 Se incrementó la

cantidad de máquinas, y

por razón natural, el

trabajador dedicado a la

producción invirtió cada

vez más de su tiempo

para hacer trabajos de

arreglo a las mismas

(mantenimiento

Correctivo).

Albert

Ramond

Y

asociados

Se forman cuadrillas de mantenimiento

correctivo con personal de baja calidad

para liberar de este trabajo al personal

de producción, el cual debía conocer y

tener habilidad para producir lo que

hacía la máquina.




1914-

1918

La industria de guerra

tuvo la necesidad de

trabajar en forma

continua, debido a la

demanda urgente de sus

productos, pero la

cantidad de máquinas

con falla era cada día

mayor.

Primera

Guerra

Mundial

Al personal de mantenimiento

correctivo se le comenzó a signar

labores de prevención para evitar que

las máquinas más importantes fallaran.

Nacieron los departamentos de

Mantenimiento Preventivo PM.

1916 Existían muchas

maneras de aplicar la

administración científica.

Cuando Fayol desarrolló

su modelo de

administración industrial

y general. Dicho modelo

fue integrado con cinco

elementos: previsión,

organización, dirección,

organización y control.

Henry Fayol

1841-1925

Se desarrolló el actual proceso

administrativo, con cinco elementos:

planeación, organización, integración,

ejecución y control, dando un concepto

holístico a los departamentos de cada

empresa, lo cual hizo notoria la

rivalidad existente entre el personal de

producción y el de mantenimiento.

1927-

1931

Debido al cientificismo y

a los trabajos de Taylor

en la aplicación de

tiempos y movimientos,

creció el interés por el

uso de la estadística en

el trabajo, pero su

aplicación era muy lenta

y poco confiable.

Los triunfos

comprobados por el uso

de la estadística en el

trabajo industrial

norteamericano hicieron

que dicha rama de la

matemática fuera

aceptada como de

empleo regular a nivel

mundial.

Walter A.

Shewhart

1891-1967

Shewhart desarrolló el Control

Estadístico de Calidad (SQC) y Deming

se le unió con su libro (el control

económico de la calidad del producto

manufacturado). Deming continuó

trabajando con Shewhart, mejorando

como el SQC la industria

norteamericana, hasta 1939 que con la

llegada de la segunda guerra mundial

se abandonó esta práctica.




1937 El creciente número de

trabajos que era

necesario desarrollar en

los activos físicos de una

empresa obligó a

analizar la importancia

de cada uno y tomar

acciones para

priorizarlos.

Joseph

Juran

1904-

Joseph Juran dio a conocer su regla del

80/20 a la cual llamó “Principio de

Pareto”, y éste permite establecer

prioridades al determinar los ítems de

influencia vital o importante a fin de

entenderlos por orden de importancia

con respecto al producto.

1939-

1945

La segunda guerra

mundial obligó a los

países beligerantes,

sobre todo a Estados

Unidos de América, a

trabajar con sus

industrias de acero las

24 horas y a tomar a los

obreros como

administradores de

primer nivel a fin de

mejorar la comunicación

y la toma de decisiones

en la línea de trabajo.

Segunda

Guerra

Mundial

Se sistematizan los trabajos de

mantenimiento preventivo, y en Estados

Unidos se empezó a abandonar el

control estadístico de calidad, que

habían establecido especialistas como

Walter A. Shewhart y W. Edwards

Deming, antes de la segunda guerra

mundial.

1946 El mantenimiento

preventivo continuó sin

proporcionar buenos

resultados, pues no

aseguraba que las

máquinas entregaran el

producto con la calidad y

cantidad deseada,

aunque se aumentaron

fuertemente los costos.

American

Society

For Quality

Se creó la Sociedad Americana de

Control de Calidad de la cual fue socio

el Dr. W. Edwards Deming. Dicha

sociedad ayudó al estudio estadístico

del trabajo y mejoró, de manera

notable, la calidad de los productos

obtenidos.

1950 Durante la segunda

guerra mundial Japón

quedó destrozado en su

industria, en su campo y

el Comando Supremo de

las Fuerzas aliadas, al

mando del general

estadounidense Douglas

W. E Deming

1900-1993

Los trabajos de Deming dieron inicio a

la tercera revolución industrial, al

establecer en la industria japonesa el

Control Estadístico de Calidad. Aplicó el

criterio de que la empresa empieza en

el proveedor y termina en el cliente, al

que se considera lo más importante.

Aplicó el “Ciclo Shewhart” (PDCA) o




MacArthur, estableció un

programa de desarrollo

con especialistas, entre

ellos el principal fue W.

Edwards Deming.

PHVA.

1950 Debido al fuerte

crecimiento de la

productividad, la

exigencia de los

mercados por la mejora

y aumentó de la calidad

del producto.

Industriales

de Estados

Unidos de

América

Se creó el concepto de mantenimiento

productivo PM. Esto enfocó el trabajo

de mantenimiento a obtener tanto

calidad como cantidad de producto, y

no sólo dedicarse al cuidado de las

máquinas.

1951 Aunque el uso de la

estadística en el trabajo

era cada vez más

frecuente, existían más

problemas planteados

por la seguridad del

usuario, cuyo análisis

exigía la intervención de

especialistas y mucho

tiempo.

Wallodi

Weidull

1887-1979

Presentó por escrito la Distribución

Weibull de la que se deriva el análisis

Weibull, técnica utilizada para estimar

una probabilidad, basada en datos

medidos o supuestos. Dicha

distribución fue aplicada para

solucionar problemas de seguridad y

mantenimiento, lo cual ha hecho

posible la seguridad en naves aéreas.

1960 En todo el mundo, a

pesar del sobre

mantenimiento y los

altos costos, las naves

aéreas sufrían, por cada

millón de despegues,

más de 60 accidentes

catastróficos al año. Se

comprobó que las

intervenciones

periódicas y el cambio

de piezas usadas por

nuevas, no aseguraban

la calidad del servicio

ofrecido, por lo que

existían otros defectos

que producían fallas.

ATA

Air Transport

Association

Se especificaron las labores de

mantenimiento necesarias para

conservar el vuelo de una nave aérea.

Se dio el concepto de mantenimiento

centrado en la confiabilidad. Comienza

la aplicación del sistema

equipo/satisfactorio, el cual debe cuidar

el equilibrio con respecto a las

expectativas del usuario.




1960 En Japón la necesidad

de mejorar la calidad de

sus productos los llevó a

visitar, a principios de

1960, la industria de

Estados Unidos, en la

que ya se trabajaba con

la filosofía del

mantenimiento

productivo y en su

administración

intervenían obreros y

supervisores.

Kaoru

Ishikawa

1915

Autor del Diagrama Ishikawa. Su

experiencia en el estudio del PM

estadounidense desarrolló los círculos

de Calidad QC y preparó cursos y

materiales obteniendo magníficos

resultados en la calidad y productividad.

En la actualidad, estos círculos ya son

muy conocidos en el ámbito mundial.

1961 Los desastres

catastróficos con

pérdidas de vidas

humanas representaban

una alta tasa de errores

humanos involuntarios,

generalmente, más en la

operación de las

máquinas que en el

diseño. El operador no

se daba cuenta de que

la máquina presentaba

defectos anunciándole la

aproximación de la falla.

Shingeo

Shingo

1909-1990

A partir de 1961 Shingeo comenzó a

desarrollar el sistema Poka-Yoke, que

literalmente significa “a prueba de

errores”, este sistema es indispensable

cuando lo que está en juego es la

seguridad de la vida humana, además

de cuidar la calidad del producto o

servicio proporcionado por las

máquinas.

1965 Cada decisión tomada

para solucionar los

problemas del trabajo

presentaba una forma

de pensar desordenada

y hasta absurda, por lo

KEPNER

TREGOE

Presentación del libro El directivo

racional, del cual se derivó el actual

Análisis-Causa-Raíz (RCA) que facilita

la investigación de las causas que

producen un efecto para obtener un

buen diagnóstico.




que la comunicación

entre las personas tenía

graves deficiencias.

1968 Durante más de 20 años

la aviación civil

estadounidense

investigó a fondo los

problemas de

mantenimiento,

empleado toda clase de

herramientas.

STANLEY

NOWLAN Y

HOWARD

HEAP (Air

Transport

Association)

Publicaron su libro Reliability Centered

Maintenance. El mantenimiento

centrado en la confiabilidad, del cual se

derivó el documento Evaluación del

Mantenimiento y Desarrollo del

Programa Guía (MSG-1) revisado en

1988 y 1993

1970 Se comenzó a difundir el

uso de las

computadoras en

oficinas y fábricas en

forma indiscriminada y

sin integración a la

administración total de

las respectivas

instalaciones. En esta

época las computadoras

se empleaban en los

departamentos de

producción y

mantenimiento solo para

el inventario de los

activos fijos y no para su

administración.

Ordenadores

1970

Se crea el Software Sistema

Computarizado para la Administración

del Mantenimiento CMMS enfocado

en resolver la problemática

administrativa del área de

mantenimiento. El software ha

evolucionado los sistemas de

Administración de Activos de la

Empresa EAM y planeación de las

necesidades de la empresa ERB

1971 Existían dos problemas

permanentes: la lucha

intestina entre los

departamentos de

producción y

mantenimiento y la

pérdida de oportunidad

por no aprovechar al

personal de producción

para hacer con los

Seiichi

Nakajima

1928

Creó el mantenimiento productivo total

(TPM), basado en el Mantenimiento

Productivo (PM) estadounidense,

integrando a todo el personal de la

empresa (incluyendo a los

proveedores) para ejecutar todo tipo de

mantenimiento, se apoya en los

círculos de calidad.




activos, trabajos de

mantenimiento

autónomo.

1978 Los fabricantes de naves

aéreas tenían que

conquistar y mantener

en el ámbito mundial sus

mercados basados en la

seguridad y calidad

ofrecidas.

(Air

Transport

Association)

Produjo la Guía MSG-3 dedicada a los

fabricantes de naves aéreas para que

hicieran sus programas de

mantenimiento.

1980 En las plantas

generadoras de

electricidad que

funcionan con energía

nuclear se detectó la

existencia de sobre

mantenimiento y se

deseó abatir costos, más

que mejorar la calidad

del producto. Se empezó

a aplicar el

Mantenimiento Centrado

en la Confiabilidad

(RCM).

Instituto para

la

investigación

de la energía

eléctrica

El Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad fue modificado en forma

tan profunda que ha dado lugar a la

Optimización del Mantenimiento

Planificado (PMO).

Enfoque hacia la confiabilidad = RCM

Enfoque hacia los costos= PMO.

1980 Los avances obtenidos

en plantas aeronáuticas,

eléctricas y de energía

nuclear dieron la

oportunidad de estudiar

y probar su aplicación en

el resto de las industrias.

John M.

Moubray

1924-2004

John M. Moudray y Asociados aplicaron

el RCM en toda clase de industrias,

empezando en Sudáfrica e Inglaterra.

Mejoraron el RCM sin perder su

enfoque en la Confiabilidad y

ofreciendo su versión RCM-2




1995 Los lugares de trabajo

generalmente eran

sucios y desordenados,

lo que ocasionaba que

los tiempos perdidos por

accidentes de trabajo y

búsqueda de

herramientas y

refacciones fueran muy

elevados, de lo cual no

existía conciencia.

Hiroyuki

Hirano

1946-

Presentó su libro 5 Pillars of the Visual

Workplace (5Ss) comúnmente llamado

“Las cinco eses”. La aplicación de esta

filosofía mejoró de manera notable el

ambiente de trabajo, la limpieza de la

fábrica, la definición y organización de

herramientas y sobre todo, la calidad y

productividad.

2005 Hasta la fecha existe un

gran problema con la

palabra mantenimiento,

pues de usa para tratar

de explicar dos sistemas

de trabajo diferentes. El

primero es el cuidado

del equipo y el segundo

el cuidado del producto

o servicio que

proporciona la máquina.

Oportunidad

de desarrollo

Desde hace más 30 años flota en el

ambiente mundial la existencia de una

nueva filosofía con característica

ecológicas llamada filosofía de la

conservación (preservación y

mantenimiento.

(Dounce Villanueva Enrique, 2009)

Año Descripción

1780 Mantenimiento correctivo (MC)

1798 Uso de partes intercambiables en las máquinas

1903 Producción industrial masiva

1910 Formación de cuadrillas de mantenimiento correctivo

1914 Mantenimiento preventivo (MP)

1916 Inicio del proceso administrativo

1927 Uso de la estadística en producción

1931 Control económico de la calidad del producto manufacturado

1937 Crecimiento del principio de Pareto

1939 Mantenimiento preventivo con estadística

1946 Japón establece el control estadístico de la calidad

1950 Estados Unidos desarrolla el mantenimiento productivo (MP)

1951 Se da a conocer el “análisis de Weibull”

1960 Se desarrolla el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)

1961 Se inicia el Poka – Yoke




1962 Se desarrollan los círculos de calidad

1965 Se desarrolla el análisis de causa – raíz

1968 Se presenta la guía MSG-1 conocida como RCM mejorado

1970 Difusión del uso de la computadora para la administración de activos (CMMS)

1971 Se desarrolla el mantenimiento productivo total (TPM)

1980 Se desarrollan optimizaciones del mantenimiento planificado (PMO)

1980 Se aplica el RCM-2 en toda la industria

1995 Se desarrollán los 5 “Pillars of the visual workplaces” (5S´s)

2005 Se estudia la filosofía de la conservación industrial. (IC)

(Dounce Villanueva Enrique, 2009)

3.2.1. Conceptos de mantenimiento

Uno de los conceptos mas importantes en el área de mantenimiento es sin duda el

principio de la Conservación, el cual propone que todos los recursos físicos tienen dos

dimensiones, las partes que lo forman (estructura) y el servicio que este proporciona, son

dos dimensiones que hay que atender de forma individual, al recurso que le preserva y al

servicio que este ofrece y se mantiene. Por lo que este principio dice:

¨El servicio se mantiene y el recurso se preserva¨

Esta forma de pensar es la base del mantenimiento y es la que nos permite entender

mejor la taxonomía del mismo, haciendo posible la clasificación y definiciones usadas en

la ingeniería del mantenimiento.

El lema que postula la ingeniería del mantenimiento es “el servicio es primero”, esto

básicamente quiere decir que cuando un equipo proporciona un servicio que es

considerado como vital o de mucha importancia para la empresa, por ningún motivo debe

permitirse que deje de funcionar de acuerdo a las especificaciones. Sin embargo, siempre

hay una posibilidad de que algo salga de nuestro control a pesar de todos nuestros

esfuerzos y se presente una falla en el servicio que ese equipo proporciona. Esto

ocasionará desde luego un impacto negativo en el servicio que este equipo provee y que

es considerado como vital, para minimizar este impacto, es necesario instalar en paralelo

una máquina “redundante” o de carga compartida.

En la siguiente figura se presenta como utilizando un sistema de tres máquinas se puede

evitar la pérdida en la calidad del servicio que fue clasificado como vital. En la figura se

muestra que las tres maquinas están trabajando al mismo tiempo pero la número 1 es la

que en realidad está generando el servicio. Si se llegará a presentar una contingencia en

esa máquina, una señal de cambio será enviada de forma automática a la máquina

numero 2, la cual se hará cargo de proveer el servicio. Es importante hacer notar que

cada vez que una de las máquinas falla, baja inmediatamente la fiabilidad del sistema.




Imagen tomada de http://confiabilidad.net/articulos/taxonomia-de-la-conservacion-industrial/

La misión del personal de mantenimiento es que tan pronto identifique que un equipo,

máquina o sistema ha bajado su fiabilidad, inmediatamente hará lo necesario para

regresarla a su condición normal de operación.

3.2.2. Taxonomía del Mantenimiento

Taxonomía. Significa “ciencia que trata de los principios de la clasificación” (Salvat

Editores, S.A., 1999)

http://confiabilidad.net/articulos/taxonomia-de-la-conservacion-industrial/




ConservaciónEl principio de conservación dice que ¨La máquina se preserva y el

servicio se mantiene¨; en la siguiente figura podemos observar claramente este principio.

Imagen tomada de http://confiabilidad.net/articulos/taxonomia-de-la-conservacion-industrial/

Definición de conservación

Toda acción humana que mediante la aplicación de los conocimientos científicos y

Técnicos, contribuye al óptimo aprovechamiento de los recursos existentes en el hábitat

humano; propiciando con ello el desarrollo integral del hombre y de la sociedad. La

conservación se divide en dos grandes ramas, una de ellas es la preservación, la cual

atiende las necesidades de los recursos físicos y la otra es el mantenimiento encargado

de cuidar del Servicio que proporcionan estos recursos. (Dounce Villanueva Enrique,

2009)

http://confiabilidad.net/articulos/taxonomia-de-la-conservacion-industrial/




Preservación

El funcionamiento de cualquier sistema, máquina o equipo en situaciones normales,

tiende a demeritar su estado físico, por lo que para que estos alcancen su tiempo de vida

útil es necesario pensar en una forma de protegerlos, ya sea con lubricación, para

disminuir el desgaste, fusibles para proteger sus circuitos eléctricos, limpieza para evitar

daños debidos al polvo, etc. Es importante analizar el recurso que se desea proteger y

planear con detalle el trabajo que se llevará a cabo, a esta trabajo se le llama

preservación y esta enfocada exclusivamente al recurso, no al servicio que presta.

Definición de preservación

La acción humana encargada de evitar daños a los recursos existentes en el hábitat

humano. Existen dos tipos de preservación: la preventiva y correctiva; la diferencia

estriba en si el trabajo que se hace antes o después de que haya ocurrido un daño en el

recurso; por ejemplo pintar una tolva recién instalada, es un trabajo de preservación

preventiva, pero este mismo trabajo se calificará de Preservación correctiva si fue hecho

para repararla. (Dounce Villanueva Enrique, 2009)

Como puedes ver en el esquema anterior, para que los recursos tengan preservación es

necesario que sean atendidos con personas de cinco niveles de conocimiento: el usuario,

el técnico medio, el técnico, el especialista de taller y el especialista de fábrica y que

además tengan el lugar (taller, etc.) y equipo adecuado para lograr hacer el tipo de trabajo

correspondiente a dicho nivel de preservación.

También puedes ver en este esquema que la preservación puede ser de tres tipos:

Preservación Periódica. Es el cuidado y protección del equipo o maquinaria, se realiza

en el lugar donde opera y durante su operación. Esta tiene dos niveles.

Preservación periódica (primer nivel), es el del usuario, y se refiere a cuando el

mismo aplica ese cuidado y protección al equipo, del cual es responsable, este debe

conocer perfectamente bien el instructivo de operación de su equipo y las tareas de

preservación asignadas a él (limpieza y lubricación del equipo, algunas reparaciones

de menor impacto o ajustes en la calibración de los equipos).

Preservación periódica (segundo nivel), es del técnico medio y para este se

necesita un pequeño taller con aparatos básicos de prueba y herramienta

indispensables para dar al equipo “los primeros auxilios” que no le requieran mucho

tiempo.

Preservación Progresiva. Todos los equipo después de un periodo largo de

funcionamiento necesitan ser revisados y reparados a fondo, esto hace necesario que

detengan su actividad y sean sacados del lugar de operación (si sus dimensiones y

características lo permiten). Para muchas empresas resulta más económico tener

personal y talleres propios que realicen este tipo de trabajos; sin embargo hay otros casos




en que los trabajos son más especializados y entonces se contrata personal ajeno a la

empresa para realizarlos. Es por esto que la preservación progresiva se divide en:

Preservación progresiva (tercer nivel). Atendida por el taller general de la fábrica

con personal de características fuertemente artesanales en donde la buena mano de

obra es más importante que el trabajo de análisis.

Preservación progresiva (cuarto nivel). Atendida por terceros con personal y

talleres especializados, generalmente para hacer labores de Preservación enfocada a

áreas específicas de la empresa (aire acondicionado, arreglo de motores de

combustión interna o eléctricos, trabajos de Ingeniería civil eléctrica, etcétera).

Preservación total (quinto nivel). Depende del equipo, ya que puede llegar a suceder

que después de un tiempo muy largo de funcionamiento y a pesar de haber recibido todos

los trabajos de preservación en los cuatro niveles anteriores, este requiera un trabajo

mayor en una buena cantidad de sus partes, este es el quinto nivel de preservación, este

es generalmente ejecutado por el fabricante del equipo en sus propios talleres, en donde

puede hacerse cualquier tipo de reparación, reconstrucción o modificación.

Mantenimiento

Como lo muestra la figura, el mantenimiento es la segunda rama de la conservación, este

es el que se encarga de los trabajos que son necesarios hacer con la finalidad de ofrecer

un servicio de acuerdo a las especificaciones. Es importante notar que basados en el

servicio y la calidad deseada, debes escoger los equipos que te aseguren obtener el

resultado buscado; recuerda que el equipo es un medio y el servicio que este

proporciona, es el fin que deseas conseguir.

Definición de mantenimiento

El mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un Servicio dentro

de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo que se haga en sistemas,

subsistemas, equipos, máquinas, etc., para que éstos continúen o regresen a

proporcionar el servicio en calidad esperada, es trabajo de mantenimiento, pues está

ejecutado con ese fin. El mantenimiento se divide en dos ramas, mantenimiento correctivo

y mantenimiento preventivo. (Dounce Villanueva Enrique, 2009)

Mantenimiento Correctivo. Es una forma de mantenimiento que se realiza después de

que hubo un fallo o de que un problema surge en un sistema, se realiza con la finalidad de

restablecer la operatividad del sistema. Este se divide a su vez en dos ramas:

Mantenimiento correctivo contingente. Este debe realizarse de forma inmediata

porque un equipo que proporciona un servicio considerado como vital, dejo de

hacerlo, cualquiera que fuera la causa, se debe actuar con sentido de urgencia y si

fuera el caso, bajo un plan de contingencias.

Mantenimiento correctivo programable: son las actividades que se realizan en

los equipos que brindan un servicio trivial, y aunque este sea un servicio




necesario, lo mejor es programar su mantenimiento para evitar costos más altos

en lo sucesivo.

Mantenimiento preventivo. Esta es la segunda rama del mantenimiento según nuestra

ilustración. El mantenimiento preventivo es la actividad humana desarrollada en los

recursos físicos de una empresa, con el fin de garantizar que la calidad de servicio que

estos proporcionan, continúe dentro de los límites establecidos. (Dounce Villanueva

Enrique, 2009).

En la siguiente figura encontramos los tipos de mantenimiento y sus subdivisiones:

Predictivo. Este tipo de mantenimiento preventivo es una forma permanente de

revisión a los equipos, esta forma permite detectar las posibles perdidas de calidad en

el servicio que el equipo brinda, antes de que estas sucedan. Por eso brinda la

oportunidad de actuar con rapidez antes de cualquier emergencia, y por ende nunca

se perderá la calidad del servicio que ese equipo brinda.

Periódico. Como su nombre lo indica, este es un tipo de mantenimiento preventivo

que se aplica de forma periódica, bajo un plan establecido y perfectamente coordinado

para no interrumpir las horas de funcionamiento del equipo, se realizan pruebas y se

intercambian partes cuando estas llegaron al fin de su vida útil o cuando han

comenzado a trabajar fuera de especificaciones. Es el segundo en fiabilidad después

del predictivo.

Analítico. Para llevar a cabo este tipo de mantenimiento preventivo, es necesario

contar con información generada en captores y sensores colocados en los equipos

que brindan un servicio vital e importante, esta información es analizada con todo

detalle y a partir de ella se establecen las rutinas de mantenimiento preventivo que se

efectuarán al equipo. Es la tercera en fiabilidad después del mantenimiento periódico.

Progresivo.- este tipo de mantenimiento preventivo esta basado en avanzar

progresivamente a través de todas las partes del equipo, esta rutina es previamente

programada y se aplica sin una fecha específica, se aplica cuando se dispone del




equipo, por descanso o alguna otra circunstancia, se revisa el equipo de acuerdo al

programa y se avanza dependiendo del tiempo del que se disponga para su atención.

Este es el menos fiable.

Técnico.- Este tipo de mantenimiento preventivo es una combinación del concepto del

mantenimiento preventivo periódico y el mantenimiento preventivo progresivo, ya que

se atiende al equipo después de ciertas horas trabajadas, y en una secuencia

previamente programada.

La importancia del enfoque actual de la conservación permite racionalizar las actividades

técnicas y las administrativas aplicadas a la conservación de los recursos físicos porque:

Brindar un servicio de calidad, se vuelve un asunto prioritario tanto para el área de

operaciones como para el de conservación.

Los servicios pueden ser jerarquizados en vitales, importantes y triviales, para poder

ofrecer una atención adecuada.

Puede administrarse la plantilla de personal del mantenimiento y preservación.

Actividad 2. Tabla comparativa de Mantenimiento

Ahora es momento de procesar los tipos de mantenimiento que acabas de aprender,

para ello:

1. Elabora una tabla con los tipos de mantenimiento, que incluya los siguientes

elementos:

Tipo de

mantenimiento

Aplicación Ventajas Desventajas

2. Envía tu tabla al Facilitador(a) con el nombre de MSI_U3_A2_XXYZ, por medio

de la herramienta de Tareas.

3.2.3. Herramientas para la ejecución del mantenimiento

El índice ICGM (Índice de clasificación para los gastos de conservación), es conocido en

los Estados Unidos como RIME (Ranking Index for Maintenance Expenditure). Esta es

una herramienta que clasifica los gastos de la conservación, una vez que han sido

relacionados con los recursos necesarios para dicho trabajo. Como puedes suponer

entonces el ICGM esta compuesto por dos factores:




1. Código máquina: aquel que identifica a los recursos por atender (equipos,

instalaciones y construcciones).

2. Código trabajo: aquel que identifica a cada tipo de trabajo al que se realizaran los

recursos.

El índice ICGM se obtiene de la multiplicación de estos dos factores:

Índice ICGM = código máquina x código trabajo

Este índice tiene tres objetivos principales:

Dar un orden por importancia a las tareas de conservación.

Proporcionar información para la elaboración del presupuesto anual en los rubros

de conservación.

Clasificar a los equipos de la empresa en vitales, importantes y triviales para

definir la cantidad de trabajo de conservación que cada uno de ellos debe recibir.

Para establecer este índice en la empresa, basta con aplicar el siguiente procedimiento:

1. Se forma un comité integrado por personal de conservación, de producción y de

finanzas, ya que estas serán las áreas que se verán involucradas a lo largo del

proceso.

2. Se elabora un inventario de todo el equipo, maquinaria, instalaciones, etc. Que deben

ser atendidos para asegurar el adecuado funcionamiento de la empresa.

3. Se llevan a cabo reuniones programadas, tantas como sean necesarias para darle un

valor basado en su importancia, a cada uno de los elementos de ese inventario. El

resultado será el código máquina del que se habló en la formula para el cálculo ICGM.

La escala utilizada para determinar la importancia de los elementos es de 1 a 10

donde este último nos habla de un recurso vital para el funcionamiento adecuado de la

organización.

A continuación se muestra la Tabla de criterios para la elaboración del código máquina

que puede tomarse como guía durante las juntas de “Análisis Código Máquina” que lleva

a cabo el comité.

CÓDIGO

MÁQUINA

CONCEPTO

10 RECURSOS VITALES. Aquellos que influyen más en un proceso

o cuyas fallas originan un problema de tal magnitud que la alta dirección de la

empresa no desea correr. Por ejemplo, líneas de distribución de vapor, gas,

aire, calderas, hornos, subestación eléctrica.




9 RECURSOS IMPORTANTES. Aquellas que, aunque están en la

línea de producción, su función no es significativa, pero sin ellos no puede

operar de manera adecuada el equipo vital; además, no existen máquinas

redundantes o de reserva, tales como montacargas, grúas, frigoríficos,

transportadores de material hacia las líneas de producción, etc.

8 RECURSOS DUPLICADOS SITUADOS EN LA LÍNEA DE

PRODUCCIÓN, similares a los anteriores (Recursos importantes) pero de los

cuales existe reserva.

7 RECURSOS QUE INTERVIENEN EN FORMA DIRECTA EN LA

PRODUCCIÓN, tales como: dispositivos de medición para control de calidad,

equipos para manejo de materiales, máquinas de inspección, etc.

6 RECURSOS AUXILIARES DE PRODUCCIÓN SIN REMPLAZO,

tales como: equipos de aire acondicionado para el área de pruebas, equipos

móviles, equipo para surtimiento de materiales en almacén, etc.

5 RECURSOS AUXILIARES DE PRODUCCIÓN CON

REMPLAZO, similares al punto anterior pero con remplazo.

4 RECURSOS DE EMBALAJE Y PINTURA, tales como:

compresoras, inyectores de aire, máquinas de pintura de acabado final, y

todo aquello que no sea imprescindible para la producción y de lo que,

además, se tenga remplazo.

3 EQUIPOS GENERALES. Unidades de transporte de materiales o

productos, camionetas de carga, unidad refrigeradora, equipos de

recuperación de desperdicios, etc.

2 EDIFICIOS PARA LA PRODUCCIÓN Y SISTEMAS DE

SEGURIDAD, alarmas, pasillos, almacenes, calles, estacionamientos, etc.

1 EDIFICIOS E INSTALACIONES ESTÉTICAS. Todo aquello que

no participa directamente en la producción: jardines, campos deportivos,

sanitarios, etc.

Es conocido por todos que las actividades de un gerente de conservación son muy

variadas y la mayor parte de ellas son emergencias.




A continuación se verá un ejemplo de como usar la tabla de “códigos máquina” en una

situación hipotética. Este ejemplo fue tomado del libro “Un enfoque analítico del

mantenimiento industrial” Enrique Dounce Villanueva. CECSA. 2009.

Imagina que eres gerente de conservación de una fabrica muy importante y un día lunes,

al llegar a tu trabajo, te encuentras con un panorama impresionante, debido a los sucesos

que te reportan, siendo estos los siguientes:

1. Fallo en el equipo de aire acondicionado, que atiende en forma exclusiva a la sala de

juntas de la empresa. Sabes que ese mismo día, precisamente en una hora más, se

celebrara la junta de consejo que es vital, y que su director general, persona sumamente

exigente, no tolera por ningún motivo que se le proporcione un ambiente incomodo al

consejo de administración.

2. Fallo en la máquina de inserción automática de circuitos integrados. Su funcionamiento

es imprescindible para mantener una continuidad en la línea de producción. El jefe de

producción te exige atención inmediata y te hace responsable de las consecuencias que

se tengan, tales como materiales de alto costo dañados, paros de líneas dependientes de

esta máquina, tiempos muertos de personal, etc.

3. Fallo en una banda de ensamble elíptica. También, el jefe de producción te hace ver

que es tan importante como la máquina de inserción automática, exigiéndote que ambas

cosas deban quedar arregladas de inmediato.

4. Fallo en el elevador de personal del área de oficinas (edificio de seis pisos). Este daño

es reportado por uno de los vigilantes de seguridad, pintándote un cuadro aterrador,

dándote su opinión de que la atención a ese fallo no puede esperar. Para complicar aún

más el problema, los recursos físicos y humanos con que cuentas, solo te permitirán

solucionar uno de esos cuatro problemas.

Ahora responde para ti mismo estas preguntas.

A. ¿Cuál de los cuatro problemas atenderías primero?

B. ¿En que basas tu decisión?

Con la herramienta del ICGM, seguramente ya podrás decidir sin lugar a dudas cual

problema atenderías primero. Explícalo en una hoja por separado y di en que basa tu

decisión.

Ahora bien, si determinaste que, de acuerdo con los valores del código máquina que te

fueron proporcionados, el recurso que deberá atenderse primero es la máquina de

inserción automática a continuación, la banda de ensamble elíptica y así sucesivamente,

será erróneo, porque habíamos mencionado que el Índice ICGM es un producto de dos




factores o códigos y, hasta este momento, solo hemos proporcionado el código máquina;

por tanto, el siguiente paso que se da será elaborar el código trabajo.

Cuando el comité haya terminado el código máquina, procederá a hacer un listado de los

diferentes trabajos que el departamento de conservación tiene que llevar a cabo:

correctivo preventivo, limpieza, auxilio a producción, hechura de refacciones, etc., y en la

misma forma que en el caso anterior, estos trabajos los dividiremos en 10 grupos o

código, cuidando de asignarles un valor del 1 al 10, de acuerdo con la importancia que

guardan estos con respecto a la productividad. La tabla descripción de trabajos por

efectuar puede servir de ayuda, para facilitar el análisis del comité sobre este renglón

CÓDIGO

TRABAJO

DESCRIPCIÓN DE TRABAJOS POR EFECTUAR

10 PAROS: Todo aquello que se ejecute para atender las causa de pérdida

del servicio o de la calidad esperada, proporcionado por las máquinas,

instalaciones y construcciones, vitales e importantes. O aquellos trabajos de

seguridad hechos para evitar pérdidas de vidas humanas o afecciones a

la integridad física de los individuos.

9 ACCIONES PREVENTIVAS URGENTES: Todo trabajo tendente a

eliminar los paros o conceptos discutidos en el apartado anterior (10) y que

pudieron haber surgido por inspecciones, pruebas, avisos de alarmas, etc.

8 TRABAJOS DE AUXILIO A LA PRODUCCIÓN: Modificaciones

tendentes a optimizar la producción, o surgidas por cambio de producto o por

mejoras al mismo, etc.

7 ACCIONES PREVENTIVAS NO URGENTES: Todo trabajo tendente a

eliminar a largo plazo los paros o conceptos analizados en el punto 10 -

lubricación, atención de desviaciones con consecuencias a largo plazo,

trabajos para eliminar o reducir la labor repetitiva, etc.

6 ACCIONES PREVENTICAS URGENTES: Todo trabajo tendente a

eliminar paros, acciones preventivas urgentes, acciones preventivas no

urgentes y que no se hayan divisado posibles fallas.

5 ACCIONES RUTINARIAS: Trabajos en máquinas o equipos de

repuesto, en herramientas de conservación y en atención a las rutinas de

seguridad.




4 ACCIONES PARA LA MEJORA DE LA CALLIDAD: Todo trabajo

tendente a mejorar los resultados de producción y de conservación.

3 ACCIONES PARA LA DISMINUCIÓN DEL COSTO. Todo trabajo

tendiente a minimizar los costos de producción y conservación y que no esté

considerado en ninguna de las anteriores categorías (mejora del factor de

potencia eléctrica en la empresa, disminuir la temperatura de la caldera de

suministro de agua caliente en el verano, etc.)

2 ACCIONES DE SALUBRIDAD Y ESTÉTICA: Todo trabajo tendente a

asegurar la salubridad y conservación de muebles e inmuebles y donde el

personal de limpieza no puede intervenir, debido a los riesgos o

delicadeza del equipo por atender (pintura, aseo o desinfección de lugares

como subestación eléctrica, salas de computación, etc.)

1 ACCIONES DE ASEO Y ORDEN: trabajos de distribución de

herramientas y aseo de instalaciones del departamento de conservación

Ahora, con esta nueva información, continua con el ejercicio. Supón que al recibir los

alarmantes informes descritos al principio del ejercicio, analizaste la situación y además

de calificar el código máquina ahora te pones a analizar el código trabajo y encuentras lo

siguiente:

1. Equipo de aire acondicionado de la sala de juntas: En este equipo se tiene que hacer

una labor de limpieza, con fines estéticos, lo cual está calificado en el código trabajo con

un valor de 2.

2. Máquina de inserción automática: Este equipo tiene una tolva floja, por lo que produce

un ruido molesto, pero no pone en peligro la producción. El código trabajo lo califica con

un valor de 6.

3. Banda de ensamble elíptica: Se trata de un caso parecido al anterior, pues una banda

floja golpea contra su cubierta, pero tampoco pone en peligro la producción; el código

trabajo también tiene un valor de 6.

4. Elevador para el personal de oficinas: En este caso se tiene una verdadera

emergencia, pues el elevador sufrió una descompostura, en tal forma, que el cable se

salió de sus poleas y tres personas quedaron atrapadas, peligrando su integridad física; a

esta labor, el código de trabajo le da un valor de 10.

Ahora, con estos datos, ¿qué problema atenderías primero? ¿Porque? Piensa

cuidadosamente y termina de hacer el ejercicio.

Con toda seguridad, el sistema del ICGM quedo perfectamente aclarado, pues es lógico

que al recibir los alarmantes informes mencionados en nuestro ejercicio, lo primero que




haría sería investigar lo que realmente estuviera sucediendo para poder obtener los dos

códigos, hace la multiplicación correspondiente y determinar cuál es el Índice ICGM

mayor al cual se le daría prioridad y todos quedarían conformes, ya que esas son las

reglas que se han de respetar, con lo cual se resolverá más del 80% de los problemas

actuales de esta índole, y quedaran muy pocos casos dudosos. (Dounce, 2009).

3.2.4. Desarrollo de un programa de mantenimiento

Para que cualquier plan de mantenimiento preventivo tenga éxito debe ser bien planeado

y debe ser un plan actualizado.

Frecuentemente el primer intento del programa de mantenimiento preventivo será que

este sea lo que uno quiere que sea. Debes ser lo suficientemente flexible para permitir

que tu plan cubra todas las expectativas, de la compañía, de tu jefe, los programas de

producción, la disponibilidad de adaptar los recursos, las demandas de los clientes, etc.

Ha continuación encontrarás los pasos esenciales para un programa de mantenimiento

efectivo. Inicia con pequeños ajustes, midiendo los resultados oportuna y continuamente

y revisa tu plan de trabajo.

Es muy importante que tengas presente que cada planta es diferente, y en ocasiones las

áreas de una planta no son similares, depende del trabajo que se realiza en cada una de

ellas, el tipo de maquinaria, el recurso humano disponible, ambiente de utilización,

ambiente laboral, etc. Sin embargo puedes realizar un plan general y hacer ajustes según

las necesidades.

Pasos necesarios para establecer un programa efectivo de mantenimiento.

Cada programa tiene diferencias no significativas dependiendo de como esté estructurada

la empresa, de las políticas, la situación económica, el grado de equipamiento del que

dispone, etc. Lo importante es que tu programa de mantenimiento incluya como mínimo

los siguientes elementos.

1.- Metas y objetivos.

Al igual que en el programa de seguridad el primer paso será determinar los objetivos que

se quiere alcanzar, en ellos se determina qué es lo que se quiere obtener del programa.

Usualmente el mejor inicio es trabajar sobre una base limitada y expandirse después de

obtener algunos resultados positivos.

Algunos ejemplos de metas para un programa de mantenimiento preventivo son:

Aumentar el índice de disponibilidad del equipo un 20%.

Reducción de paros no programados en un 70%.

Reducción de costos por paros de emergencia en 35%.




2.- Establecer los requerimientos para el mantenimiento preventivo.

En este punto tendrás que decidir que tan robusto será tu programa de mantenimiento

preventivo, todos los aspectos que cubre, donde inicia y donde termina. Los elementos a

considerar son:

a. Maquinaria y equipo: una buena forma de iniciar esta actividad es realizando el

inventario de equipo del que hablábamos la sección anterior. Este inventario debe

incluir equipo, maquinaria e instalaciones, etc. Definiendo el nivel de importancia

de cada uno de ellos de acuerdo a la tabla de códigos máquina que ya

estudiamos.

b. Áreas de operación a incluir: lo mejor es dividir el total en partes, es decir, iniciar

seleccionando un departamento o sección de la planta para facilitar el inicio. Esta

medida ayuda a facilitar su implementación y a obtener resultados más rápidos.

Una vez comprobados los resultados puedes expandirlo a las demás áreas una a

la vez.

c. Decide si se van a incluir disciplinas adicionales al programa de mantenimiento

preventivo. Debes determinar si implementarás rutas de lubricación ó

inspecciones y hacer ajustes y/o calibraciones, o cambiar partes en base a

frecuencia y o uso. (Mantenimiento preventivo tradicional.) Inspecciones periódicas

de monitoreo, y análisis de aceite (el cual es parte de un mantenimiento

predictivo). Lecturas de temperatura / presión / volumen (que es; la condición de

monitoreo y forma parte de mantenimiento predictivo por operadores.) O cualquier

otro subsistema

d. Declara la posición del mantenimiento: es muy importante que todas y cada una de

las personas de la organización entienda perfectamente bien, cual es la finalidad

del programa de mantenimiento, el enunciado donde se declare no debe ser muy

corto pero tampoco tan largo que nadie pueda comprenderlo. No contar con este

enunciado puede hacer que la implementación del programa se vuelva

complicada.

e. Realiza una línea del tiempo: para la implementación del programa de

mantenimiento, desarrollar los requerimientos de los reportes, la frecuencia de los

mismos, la medición del progreso es en este último punto donde muchos

programas de mantenimiento fallan. Recuerda que aquello que no se mide, no se

controla.

f. Desarrolla un plan de entrenamiento. Una parte importante de cualquier tipo de

programa que se desea implantar es la de la capacitación del personal que

estará involucrado no solo en la implementación sino en la ejecución del

mismo.

g. Reúne y organiza los datos.

Para establecer tu programa de mantenimiento preventivo sigue los siguientes

pasos:




Elabora la lista de los equipo a incluir

Desarrolla tu tabla de código máquina

Desarrolla una tabla de criterios donde se especifique la frecuencia del

mantenimiento y otros parámetros del programa.

Haz un inventario de los operarios y contratistas de los que dispones para atender

tus órdenes de trabajo.

Desarrolla tu tabla de código trabajo

Realiza un manual de procedimientos detallados. Busca siempre soluciones

simples.

Realiza la tabla de frecuencia de mantenimiento por equipo. Una máquina puede

tener programados varios mantenimientos, que van desde lo muy simple hasta lo

muy complejo.

Haz tu plan de implementación.

Recuerda hacer de tu programa de mantenimiento preventivo un programa activo,

revisando tu plan constantemente, cada vez que obtengas los reportes del progreso debe

revisar y ajustar tu plan.

Si al revisar el reporte de progresos notas que las metas propuestas no son alcanzadas,

entonces ajusta tus metas, y vuelve a revisar tu plan de manera detallada realizando los

ajustes necesarios. No olvides que lo más importante es “planear tu trabajo y trabajar con

tu plan”.

Actividad 3. Programa de mantenimiento

Bienvenido a la actividad 3 de la unidad 3. La finalidad de esta actividad es que apliques

la metodología aprendida a lo largo de este segundo tema de la unidad con respecto a

los programas de mantenimiento. Para ello:

1. Selecciona una empresa en la que realizarás este trabajo. Es requisito

indispensable que sea un lugar donde tengas acceso a información estadística y

administrativa a fin de que puedas realizar esta actividad.

2. Con la información recaba de esa empresa elabora un programa de

mantenimiento preventivo para una sección de la misma, utilizando la

metodología aprendida en esta unidad. Con un alcance de seis meses.

3. Envía tu trabajo a través de la herramienta de tareas, a tu Facilitador(a) y espera

su retroalimentación.

Autoevaluación




Ahora es momento de poner en práctica los conocimientos aprendidos hasta el

momento, para ello resuelve el ejercicio de Autoevaluación que se encuentra en el Aula

en la unidad 3.

Evidencia de aprendizaje. Caso “seguridad en la empresa” parte 3

Para finalizar con las actividades de la unidad 3, deberás realizar los siguiente:

1. Espera a que tu Facilitador(a) te envíe el caso con el que haz trabajado a lo

largo de la asignatura.

2. En el caso proporcionado, asigna el código máquina y el código trabajo. (Usa

las tablas que se te dieron en el ejemplo del tema 3.2.3. Herramientas para la

ejecución del mantenimiento)

3. Determinar las prioridades a ser atendidas en el caso de acuerdo al índice

ICGM.

4. Realizar el programa de mantenimiento de acuerdo a las prioridades

establecidas.

5. Envía tu reporte al Facilitador(a), por medio del Evidencia de aprendizaje.

6. Consulta la Escala de evaluación.

Autorreflexiones

Recuerda ingresar al foro de Preguntas de autorreflexión, dónde el Facilitador(a) te

proporcionará las líneas de reflexión acerca del aprendizaje de la unidad 3.

Una vez que reflexiones sobre tu aprendizaje debes entregar tu reporte en la

herramienta de Autorreflexiones, recuerda subir tu archivo después de asegurarte que

se trate de tu versión final.

Es importante que entregues sólo un archivo por unidad, para poder obtener e 10% de

tu evaluación final.




Cierre de la unidad

Finalmente, concluiste el estudio de la unidad tres, donde se te presentaron las

metodologías para la elaboración de un programa de seguridad y un programa de

mantenimiento.

Es conveniente que revises las direcciones electrónicas que se te proporcionaron, con la

finalidad de ampliar los temas y que consolides los conocimientos.

Ahora haz concluido todo el material previsto para esta materia y estás listo para elaborar

planes y programas de seguridad y mantenimiento en el ámbito laboral.

¡Felicidades!

Para saber más

Puedes consultar mas detalles de la norma NOM-001-STPS-1999 en el siguiente

link. http://www.respyn.uanl.mx/iii/3/contexto/norma_edificios.html

Puedes revisar a más detalle estas normas en el siguiente link.

http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/Nom-014.pdf y

http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/Nom-015.pdf

Puedes revisar a más detalle estas normas en el siguiente link

http://www.respyn.uanl.mx/iv/2/contexto/NOM-006.htm

http://132.248.50.5/CLS/INFORMACIONPARACONSULTA/DERRAMESDEQUIMI

COS/NOM-018-STPS-2000.pdf

El documento completo de la hoja de auto-inspección de Texas Department of

Insurance podrás encontrarlo como pdf en el siguiente link:

http://www.tdi.texas.gov/pubs/videoresourcessp/spckgenldstry.pdf

Fuentes de consulta

Mantenimiento industrial un enfoque analítico. Enrique Dounce Villanueva.

Editorial CECSA. 2009.

Seguridad Industrial un enfoque integral. Cesar Ramírez Cavassa. Tercera

edición. Editorial Limusa. 2011.

Seguridad e Higiene Industrial. Hernández, Malfavón, Fernández. Editorial Limusa.

2010.

Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos

http://www.respyn.uanl.mx/iii/3/contexto/norma_edificios.html



http://www.respyn.uanl.mx/iv/2/contexto/NOM-006.htm

http://132.248.50.5/CLS/INFORMACIONPARACONSULTA/DERRAMESDEQUIMICOS/NOM-018-STPS-2000.pdf

http://132.248.50.5/CLS/INFORMACIONPARACONSULTA/DERRAMESDEQUIMICOS/NOM-018-STPS-2000.pdf

http://www.tdi.texas.gov/pubs/videoresourcessp/spckgenldstry.pdf




Ley Federal del Trabajo

Reglamento federal de seguridad, higiene y medio ambiente de trabajo

Normas Oficiales Mexicanas.

www.diputados.gob.mx/LeyesBiblio/

http://www.diputados.gob.mx/LeyesBiblio/

unidad 3. programas de seguridad y mantenimiento

Documents