LAS 5 M DE LA CALIDAD1. El programa de rehabilitacin de las 5M fue desarrolladopor el Instituto Japons para el mantenimiento de Plantasy es utilizado ampliamente en el pas. El programa es llamado de las 5M (S) puesto que elproceso consta de cinco pasos y todos ellos comienzancon la letra M, la traduccin del japons al espaol es lasiguiente: JAPONES ESPAOL 1 Seiri Minimizar 2 Sito Manejar en Orden 3 Seiso Marcar 4 Seiketsu Mantener 5 Shitsuke Manejar 2. MINIMIZAR: Eliminar o reducir consistentemente los elementos que no agreguen valor a la operacin; desarrollando una cultura de no desperdicio. 3. MANEJAR EN ORDEN: Asignar consistentemente un lugar para cada cosa y ubicar cada cosa en su lugar desarrollando una estructura de orden y disciplina. 4. MARCAR: Identificar las cosas, reas o acciones que permitan la verificacin visual y el control. 5. MANTENER: Desarrollar una actitud de constancia y perseverancia para instalar un concepto de autodisciplina. 6. MEJORAR: Establecer una cultura en cada individuo y en la organizacin de cambio continuo hacia la mejora en la forma ms econmica.

El Mtodo de las 5 MEl mtodo de las 5 M es un sistema de anlisis estructirado que se fija cinco pilares fundamentales alrededor de los cuales giran las posibles causas de un problema. Estas cinco M son las siguientes:Mquina: Un anlisis de las entradas y salidas de cada mquina que interviene en el proceso, as como de su funcionamiento de principio a fin y los parmetros de configuracin, permitirn saber si la causa raz de un problema est en ellas. A veces no es fcil, sobre todo cuando intervienen mquinas complejas y no se puede acceder fcilmente a las tripas o no se tiene un conocimiento profundo de sus mecanismos, pero siempre se puede hacer algo, por ejemplo, aislar partes o componentes hasta localizar el foco del problema.Mtodo: Se trata de cuestionarse la forma de hacer las cosas. Cuando se disea un proceso, existen una serie de circunstancias y condicionantes (conocimiento, tecnologa, materiales,) que pueden variar a lo largo del tiempo y no ser vlidos a partir de un momento dado. Un sistema que antes funcionaba, puede que ahora no sea vlido. Un cambio en otro proceso, puede afectar a algn input del que est fallando.Mano de obra: El personal puede ser el origen de un fallo. Existe el fallo humano, que todos conocemos y si no no se informa y forma a la gente en el momento adecuado, pueden surgir los problemas. Cambios de turno en los que el personal saliente no informa al entrante de incidencias relevantes, es un ejemplo.Medio ambiente: Las condiciones ambientales pueden afectar al resultado obtenido y provocar problemas. Valorar las condiciones en las que se ha producido un fallo, nunca est de ms, ya que puede que no funcione igual una mquina con el frio de la primera hora de la maana que con el calor del medioda, por ejemplo.Materia prima: Los materiales empleados como entrada son otro de los posibles focos en los que puede surgir la causa raz de un problema. Contar con un buen sistema de trazabilidad a lo largo de toda la cadena de suministro y durante el proceso de almacenaje permitir tirar del hilo e identificar materias primas que pudieran no cumplir ciertas especificaciones o ser defectuosas.Seguir una metodologa de anlisis estructurado como la anterior, permite ir acotando reas concretas para detectar la causa raz de un problema y erradicarlo sin demasiado sufrimiento. Hay quien combina esta tcnica con otras de representacin grfica como, por ejemplo, el Diagrama de Isikawa. La cuestin fundamental es que sirva para aportar un camino a la hora de identificar un problema y que la metodologa empleada permita hacerlo de manera eficaz, sin despilfarrar recursos.Como ltimo apunte, comentar que hay ocasiones en las que las fronteras entre algunas de las M pueden ser difusas. Por ejemplo, un problema con una impresora que muestra un valor errneo del nivel de tner, puede venir originado por la Mquina (impresora) o por la Materia prima (cartucho de tner). Esto no supone un mayor problema, ya que se puede asignar una posible causa a los dos elementos y analizar si la mquina mide mal por algn motivo o si el cartucho est averiado o es incompatible.