gea grasso 5hp industrial compresores alternativos para … documents/grasso... · 2017-03-22 ·...

Compresores Alternativos para RefrigeraciónIndustrialGEA Grasso 5HP

Manual de Instalación y Mantenimiento0089505esp_Pre-release_8

COPYRIGHT

Reservados todos los derechos. Ninguna parte de esta publicación puede serreproducida o editada por ningún medio, sea éste impresión, fotocopia, microfilmo cualquier otro sin previa autorización escrita de Grasso.Esta restricción también es válida para los dibujos y esquemas correspondientes.

AVISO LEGAL

Esta publicación se ha elaborado de buena fe. Sin embargo, Grasso no es res-ponsable de los errores de esta publicación ni de sus consecuencias.

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SíMBOLOS USADOS

Peligro de muerte

Significa peligro inmediato que puede conducir a graves daños físicoso la muerte.

Advertencia

Significa una posibilidad de situación peligrosa que puede conducir agraves daños físicos o la muerte.

Precaución

Significa una posibilidad de situación peligrosa que puede conducir adaños físicos leves o daños a la propiedad.

Nota!

Significa un importante consejo el cual es importante seguir para eluso y la función del equipo.

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

Nota!

Lea detenidamente y comprenda este manual antes de instalar y revi-sar el compresor (grupo compresor)

Seguridad

Este manual se ha redactado con gran cuidado, pero el contrista/instalador esresponsable de examinar esta información y de encargarse de eventuales medi-das de seguridad adicionales/distintas.

Instrucciones de seguridad

Es responsabilidad del contratista/instalador informar y explicar a su cliente elfuncionamiento del compresor (grupo compresor).Respete toda legislación/normativas federales, estatales o locales relativas a laseguridad durante la instalación, conexión y operación de este compresor (grupocompresor).

Cambios en la construcción

Advertencia

De acuerdo con las normativas de la Directiva sobre Equipos de Pre-sión, es obligatorio no realizar ningún cambio en la construcción delas piezas presurizadas como la caja del cárter, la caja del filtro deaspiración, etc.

Información dirigida al instalador

El compresor (grupo compresor) está lleno de nitrógeno para evitar la penetra-ción de humedad. Por lo tanto, mantenga el compresor cerrado hasta que dichocompresor (grupo compresor) haya sido instalado.

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Advertencia El compresor no se llenó con aceite.

Nota!

Después del arranque inicial satisfactorio del compresor (grupo com-presor), rellene la tarjeta de garantía y remítala a Grasso. Todos loscompresores incluyen una tarjeta de garantía.

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PRóLOGO

General

1. Toda la documentación se puede descargar en nuestro sitio web.

2. Los manuales técnicos de Grasso incluyen "párrafos genéricos", es decir,puede suceder que no todos los datos que se describen sean necesariospara esa serie de compresor, tal y como se menciona en este manual. (Porejemplo, no todas las series de compresores admiten los refrigerantes men-cionados ni todas las series de compresores incluyen compresores de dosetapas)

Directivos

Equipamiento se basa en las normativas de la Directiva Europea sobre Equiposde Presión (PED 97/23/EG) y las normativas de la Directiva sobre Maquinaria(MD 2006/42/EG).

Los estándares aplicados son:NEN-EN-IEC 60204, NEN-EN-ISO 12100, NEN-EN-ISO 13857, NEN-EN 378

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GENERAL INFO 5HP

Main setup data Grasso 5HP

Description Value Remark

General limits of operation

Precaución

Refer to Product InformationSección 4.1, Página 50

Refer to Product Information Sec-ción 4.1, Página 50

Start frequency max. 6 starts per hour

Time interval between stoppingand re-starting min. 2 minutes

Time interval between startingand re-starting min. 10 minutes

Time interval between capacitysteps min. 3 minutes

For continuous minimum part--load (i.e. more than 30 minutes)

consult GrassoAdjust the steps between up anddown loading, in such a way that

the system is running stable

Oil level 25-75% crankcase sight glass

Lubricating oil pressure diffe-rence

between 1.3 and 3.0 bar Settingapprox. 2.0 bar

After a mimimum of 15 minutesrunning time at an oil tempera-ture of approx. 35 oC (95 oF)

Oil discharge - running in - filter Red coloured filter element

Factory mounted; to be repla-ced after max. 100 runninghours by permanent oil dis-

charge filter element

Oil discharge - permanent - filter Grey filter element Supplied loose; replacement forfactory mounted running in filter

Standard direction of rotation ofcompressor drive shaft

Counterclockwise when facing shaftend

Cylinder numbering

1

S S

2

3

3

44

56

2 1

Fig.1: Top view compressor (S=shaft end)

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TABLA DE CONTENIDOS1 INSTALACIÓN Y PREPARACIÓN PARA EL USO 111.1 Running-in oil filter has to be installed after an overhaul or big repair 111.2 INSTALACIÓN 111.2.1 Instrucciones de transporte y almacenamiento 121.2.2 Almacenamiento 121.2.3 Instrucciones de elevación y desplazamiento 131.2.4 Espacio libre necesario 141.2.5 Cimentación necesaria 14

Estructura de hormigón 15Anclado 16Montaje del bastidor inferior en un bloque de hormigón 17Montaje de un compresor desnudo en un bloque de hormigón 19

1.2.6 Conexión a las tuberías del sistema de refrigeración 191.2.7 Conexión al suministro de corriente 201.2.8 Conexiones a la masa 201.2.9 Componentes suministrados por separado 201.3 PREPARATIVOS PARA EL USO 211.3.1 Measures for NH3 heat pumps 211.3.2 Verificación de fugas en el compresor y el sistema 251.3.3 VACÍO/SECADO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN 251.3.4 Carga de aceite inicial 251.3.5 Carga de refrigerante inicial 261.3.6 Ajuste de instrumentos y dispositivos de seguridad 26

DISPOSITIVOS DE CONTROL 26Grasso 5HP 26Re-adjustment of oil pressure regulator 27

1.3.7 Verificación del sentido de rotación del eje motor 271.3.8 Instalación de las cubiertas protectoras de la transmisión (si existen) 281.3.9 Calentamiento inicial del aceite 281.3.10 Arranque inicial 28

Limitaciones de funcionamiento con carga parcial y arranque 28Compresor de frecuencia controlada 28Lista de control preliminar al arranque 28

1.3.11 Procedimientos de arranque y parada 29Primer arranque 29Rearranque 30Rearranque después de un periodo de inactividad corto (menos de 1 mes) 30Rearranque después de un periodo de inactividad prolongado 30Parada del compresor 30

2 INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS 322.1 Inspección periódica 322.2 Resumen de inspecciones periódicas 322.2.1 Lista de control de inspecciones periódicas 332.3 PROCEDIMIENTOS PARA PERIODOS DE INACTIVIDAD PROLONGADOS (> 6 meses) 342.4 DATOS DE LUBRICACIÓN 342.4.1 Adición de aceite con el compresor funcionando 342.5 VACÍO, VERIFICACIÓN DE FUGAS Y ARRANQUE DEL CONJUNTO DEL COMPRESOR 352.5.1 VACÍO DEL REFRIGERANTE ANTES DE LA REPARACIÓN 352.5.2 SELLADO DE FUGAS DESPUÉS DE LA REPARACIÓN 352.5.3 VACÍO DESPUÉS DE LA REPARACIÓN 352.5.4 ARRANQUE DESPUÉS DE LA REPARACIÓN 352.6 DRENAJE Y CAMBIO DE ACEITE 362.7 Filtro de descarga del aceite 362.8 FILTROS DE ASPIRACIÓN Y DESCARGA DE ACEITE 372.9 SUSTITUCIÓN DEL(DE LOS) FILTRO(S) DE ASPIRACIÓN DE GAS 372.10 DESMONTAJE, INSPECCIÓN Y MONTAJE DE LAS VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN Y DESCARGA 372.11 PURGA DEL COMPRESOR 382.12 TABLA DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS PARA COMPRESORES ALTERNATIVOS GRASSO 383 MANTENIMIENTO 423.1 Manual de piezas de repuesto 42

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3.2 Mantenimiento después del arranque 423.3 Mantenimiento inicial 423.4 Leyenda 433.4.1 SMS Grasso 5HP 433.4.2 Lista de control 433.5 Grasso 5HP R744 y R717 474 APÉNDICE; Información de los productos (IP) 504.1 LÍMITES GENERALES Y CAMPOS DE FUNCIONAMIENTO GRASSO 5HP 504.2 PART-LOAD POWER CONSUMPTION AND ALLOWED PART LOAD STEPS 514.3 CAPACITY CONTROL 514.4 LUBRICATING OILS (choice and recommendations Grasso HP) 534.5 Pre-lubrication oil system 53

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1 INSTALACIÓN Y PREPARACIÓN PARA EL USO

1.1 Running-in oil filter has to be installed after an overhaul or big repair

Nota!

This is why and when the running in oil filters are required:

Advertencia

A running in oil filter has always to be installed after an overhaul orbig repair for the 1st 100 hours of operation!The oil and oil oil filters have to be replaced by new oil and filters.Due to running-in wear of liners and piston rings, it's normal that theoil becomes grey during the 1st 100 operating hours.After 100 operating hours, the oil could slightly become clear again.

1.2 INSTALACIÓN

Advertencia

El compresor no tiene aceite, por lo tanto,NO arranque el compresorantes de ser instalado y preparado de acuerdo con las instruccionesde Grasso.

Esta sección contiene las instrucciones para instalar correctamente el compresor(grupo compresor) Grasso. Antes de que el compresor (grupo compresor) estélisto para el arranque inicial, deberá seguir las instrucciones de instalación de lossiguientes párrafos:

1. El Compresor (grupo compresor) debe ser nivelado y anclado firmemente a labase.

2. Todas las tuberías deben están conectadas.

3. Someta el sistema y el compresor a presión para comprobar si existen fugas(consultar Sección 1.3.2, Página 25)

4. Haga el vacío en el sistema para eliminar el aire y la humedad.

5. El cableado eléctrico debe estar conectado como indican los esquemas decableado. No conecte la corriente a la caja de control principal hasta despuésde añadir aceite y comprobar el sentido de rotación.

6. El compresor debe estar lleno con el tipo y cantidad correctos de aceite lubri-cante y debe estar lubricado previamente antes del primer arranque (ReferSección 4.5, Página 53).

INSTALACIÓN Y PREPARACIÓN PARA EL USORunning-in oil filter has to be installed after an overhaul or big repair

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7. Sólo ‘Compresores abiertos’;

7.1 Compresores abiertos;El sistema de transmisión debe estar instalado.

7.2 Compresores semiherméticos;Marque el suministro de corriente R-S-T-N en la caja de terminales delmotor.

8. El sistema debe cargarse con la cantidad correcta de líquido refrigerante.

9. El aceite debe calentarse hasta superar la temperatura mínima de arranquedel aceite (consulte "Información de los productos").

10. La caja de control debe estar conectada para comprobar los mandos de con-trol del grupo compresor.

Nota!

No olvide cargar el separador de aceite (si lo incorpora) inicialmentecon aceite hasta el nivel del conjunto del flotador.

1.2.1 Instrucciones de transporte y almacenamiento

Consulte el peso de los componentes sueltos o del grupo compresor en la placade identificación del tipo de componente, en el dibujo esquemático del grupocompresor o en la documentación del proveedor. Para el peso del compresordesnudo, consulte "Información de los productos".

Precaución

Tome todas las precauciones posibles al transportar el grupo compre-sor a su posición definitiva. Empujar, tirar o subirse en cualquier com-ponente o tubería del grupo compresor podría averiarlos fácilmente.

1.2.2 Almacenamiento

El compresor (grupo compresor) está lleno con nitrógeno seco. Mantenga el sis-tema cerrado hasta instalar el grupo compresor. Si almacena el compresor(grupo compresor), asegúrese de hacerlo en un lugar que se mantenga siempreseco para evitar averías debidas a la corrosión. Si va a almacenar el compresor(grupo compresor) durante un periodo de tiempo prolongado, verifique semanal-mente que la carga de nitrógeno seco contenida se mantiene por encima de lapresión atmosférica.

INSTALACIÓN Y PREPARACIÓN PARA EL USOINSTALACIÓN

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1.2.3 Instrucciones de elevación y desplazamiento

Fig.2: Elevación de un grupo compresor

Grupo del bastidor inferior:

Los únicos puntos que puede utilizar para elevar el grupo compresor con seguri-dad son los cuatro ojos de elevación del bastidor inferior de acero mostrados enla figura anterior. Antes de elevar un grupo compresor con transmisión por correatrapezoidal, debe desmontar la cubierta protectora de la transmisión instalada enfábrica. Fije las barras separadoras a las eslingas para evitar que los componen-tes y tuberías resulten dañados.

Advertencia

¡NO utilice los ojos de elevación del compresor, del motor ni del sepa-rador de aceite para mover el grupo compresor! ¡Estos ojos de eleva-ción está diseñados para elevar únicamente componentes sueltos yno el grupo compresor completo!

Compresor desnudo o componentes sueltos:

Determine el peso muerto del componente en cuestión (consulte los "Informaciónde los productos (ED)") antes de desplazar el compresor desnudo o el compo-nente suelto. Utilice únicamente los ojos de elevación, NO conecte las eslingas aotras partes del compresor (consulte Figura 3, Página 14).


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Fig.3: Ángulo de elevación

Desplazamiento mediante una carretilla elevadora

Puede desplazar el compresor desnudo o el grupo compresor con una carretillaelevadora extendiendo las uñas al máximo entre los patines. Para facilitar el des-plazamiento, las dos vigas de madera de transporte deben permanecer instala-das debajo del bastidor inferior y manténgalas en esta posición hasta que elgrupo compresor se encuentre aproximadamente sobre su posición definitiva.

1.2.4 Espacio libre necesario

Para facilitar el acceso para la operación, revisión y mantenimiento del compre-sor (grupo compresor), debe instalarlo de modo que exista suficiente espaciolibre a su alrededor.

Nota!

Consulte "Información de los productos" para obtener detalles sobrelos requisitos mínimos.

1.2.5 Cimentación necesaria

Nota!

El compresor (grupo compresor) se debe montar en un bloque de hor-migón. A petición y basándose en las dimensiones del compresor ylas condiciones de funcionamiento, Grasso puede calcular las dimen-siones exactas del bloque de hormigón.

Esta sección describe las medidas que debe tener en cuenta al instalar un com-presor (grupo compresor) sobre un bloque de hormigón.Se describen dos posibilidades de cimentación:


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1. Grupo compresor con bastidor inferior de acero montado en un bloque dehormigón.Es posible utilizar los siguientes bastidores;

1.a Bastidor para montar sobre bloque de hormigón.Para más información sobre instalación, consulte Sección 1.2.5.1,Página 15, Sección 1.2.5.2, Página 16, Sección 1.2.5.3,Página 17, Sección , Página 18, Sección , Página 18.

1.b Bastidor para montar sobre amortiguadores de vibraciones.Para más información sobre montajes sobre bastidores en amortiguado-res de vibraciones, consulte la hoja de instrucciones adicional y otradocumentación como dibujos del grupo compresor, que se facilitan juntocon el grupo compresor y póngase en contacto con Grasso si fueranecesario.

2. Compresor desnudo montado directamente sobre un bloque de hormigónmediante anclajes enlechados.Para más información sobre instalación, consulte Sección 1.2.5.1,Página 15, Sección 1.2.5.2, Página 16, Sección 1.2.5.4, Página 19.

1.2.5.1 Estructura de hormigón

Fig.4: Bloque de hormigón

Leyenda1 Placa de corcho

2 Base de hormigón

3 (Hormigón) Suelo

4 Arena

El bloque de hormigón para el compresor y el motor o el grupo compresor debetener el perfil mostrado en Página 15 y estar construido de acuerdo con lassiguientes recomendaciones:

• El bloque de hormigón debe estar colocado en una base o suelo firme capazde soportar el peso del bloque de hormigón y absorber las fuerzas de inerciay fuerzas de los gases del compresor durante el funcionamiento. El suelo enel que descansa el bloque de hormigón debe ser liso y horizontal.

• La superficie superior del bloque debe estar nivelada y ser lisa.

• Deber existir espacio libre suficiente alrededor del bloque para instalar laplaca de corcho (o similar).


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• El bloque debe presentar hendiduras o agujeros para los anclajes en las posi-ciones indicadas en los dibujos de instalación del grupo compresor.

Fig.5

A Perno químico

B Perno enlechado, conectado a tierra a través de acero armado.

Se recomienda consultar los siguientes puntos a un especialista en hormigón/constructor:

• La composición del hormigón con/sin armadura.

• La profundidad exacta del enlechado (dependiendo de las condiciones delsuelo).

• La instalación de una base sobre el suelo existente, con placas de corchoselladoras o aislantes de vibraciones.

1.2.5.2 Anclado

Una vez endurecido el bloque de hormigón, deberá instalar los anclajes comomuestra la figura anterior y, en el caso de grupos compresores, como indica elesquema instalación de dicho grupo. Deberá realizar plantillas para situar lospernos de anclaje o los pernos químicos de modo que se correspondan con laplaca de asiento del bastidor inferior.

Enleche el mortero como se indica en las instrucciones del suministrador. Instalelos pernos químicos como se muestra en Figura 6, Página 17 y de acuerdo conlas instrucciones del suministrador de los pernos.


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Fig.6: Detalles del anclado

A Perno químico perforado (M20)

B Anclajes enlechados (M20)

1 Perno químico instalado antes de colocar el bastidor inferior

2 Instalación del perno químico después de colocar el bastidor inferior (el bastidor inferior no sepuede mover fácilmente).

3 Ángulo de taladro

1.2.5.3 Montaje del bastidor inferior en un bloque de hormigón

General

Después de rellenar con lechada el espacio entre el bastidor inferior y la base dehormigón, el bastidor inferior del grupo compresor debe fijarse firmemente al blo-que de cimentación o al suelo.


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Nivelación del bastidor inferior

Fig.7: Detalles de la lechada

1 Lechada autoniveladora

2 Pernos de ajuste (4x)

3 Disco protector

4 Encofrado provisional alrededor y en el interior del bastidor

5 Bloque de hormigón completamente endurecido

6 Capa de lechada

Cuando el mortero de relleno para el perno está completamente endurecido, elbastidor debe nivelarse dejando un espacio de 3 - 5 mm* entre el bloque y laplaca de asiento del bastidor inferior. Este espacio es necesario para la nivela-ción con los pernos de ajuste del bastidor inferior con discos de metal (suminis-trados por separado). El bastidor inferior debe ser nivelado por todos los ladosde dicho bastidor. Ajuste el bastidor por cada posición de ajuste hasta que todoslos lados del bastidor estén horizontales..

Este espacio depende en gran medida del tipo de mortero o lechada utilizado.Determine este espacio de acuerdo con las instrucciones del suministrador delmortero o lechada.

Acabado con lechada autoniveladora

Una vez finalizada la nivelación, debe engrasar los extremos de los pernos deajuste para evitar que se adhieran a la lechada autoniveladora. El espacio entreel bloque de hormigón y el bastidor debe estar totalmente relleno de lechadaautoniveladora para garantizar que se soportará toda la superficie inferior delbastidor. Por lo tanto, no se permite el uso de chapas entre la base de hormigóny el bastidor inferior.

La lechada debe realizarse de acuerdo con las instrucciones proporcionadas porel suministrador de la lechada. Una vez finalizada la desaeración de la capa delechada, fije el bastidor inferior apretando las tuercas de los pernos de anclaje y


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retire todos los pernos de ajuste. En esta fase puede instalar la transmisión.Estas instrucciones de instalación (de los accesorios) se encuentran en elmanual de órdenes de pedido.

1.2.5.4 Montaje de un compresor desnudo en un bloque de hormigón

En caso de no utilizar un bastidor inferior, debe utilizar el mismo procedimientoconsistente en nivelar el bastidor para el compresor desnudo (consulte Sec-ción 1.2.5.3, Página 17).Las superficies de montaje de los pies de los compresores deben estar comple-tamente niveladas sin ningún tipo de desviación y deben sobresalir un mínimo de10 mm por encima de la base de hormigón.

Fig.8: Detalles de la lechada del compresor desnudo en un bloque de hormigón

Leyenda

1 Lechada autoniveladora

2 Anclaje de la cimentación

3 Capa de lechada autoniveladora (10 - 15 mm)

4 Encofrado provisional alrededor del pie de cada compresor

5 Bloque de hormigón completamente endurecido

CF Pie del compresor

WLAnchura de la capa de lechada

(WL-WC > 40 mm)

WCAnchura del pie del compresor

(WL-WC > 40 mm)

1.2.6 Conexión a las tuberías del sistema de refrigeración

Advertencia NO conecte a tierra el compresor cuando realice soldaduras con arco

Una vez nivelado el compresor (grupo compresor) y sujeto a la bancada, puedeconectar las tuberías del sistema. La(s) línea(s) de aspiración y descargadebe(n) estar instalada(s) y sujeta(s) de modo que no ejerzan presión sobre elcompresor. Las dimensiones y posición de las conexiones de aspiración y des-carga se encuentran en "Información de los productos" (compresor desnudo) y,en el caso de un grupo compresor, en el esquema de instalación de dicho grupo.


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Nota!

Si el sistema de refrigeración incluye un rectificador de aceite, la líneade retorno del aceite debe conectarse a la conexión de retorno delaceite (consultar "Información de los productos").

Soporte de las tuberías del sistema

Para eliminar la transmisión de vibraciones a las tuberías del sistema, se reco-mienda lo siguiente:

• Instalar todas las tuberías libres de tensiones.

• Sujetar las tuberías en dos direcciones mediante grapas o tirantes.

• Instalar válvulas (de cierre), tuberías y accesorios de modo que no ejerzanninguna presión sobre el compresor.

1.2.7 Conexión al suministro de corriente

La información sobre la realización de otras conexiones eléctricas (por ejemplo,calentador del cárter, equipo de arranque del motor de propulsión, protección tér-mica del motor de propulsión, arranque/parada automática y otros dispositivoseléctricos) se encuentra en el manual de instalación (no proporcionado porGrasso).

1.2.8 Conexiones a la masa

Los compresores y grupos de compresores Grasso están provistos de conducto-res de alta frecuencia y puntos de conexión a la masa.Para evitar que pasen corrientes de fuga por los componentes, desconecte todoslos conductores de alta frecuencia al realizar las soldaduras con arco. Una vezfinalizadas todas las operaciones de instalación, conecte de nuevo las líneas dealta frecuencia y conecte el grupo compresor a la masa.

1.2.9 Componentes suministrados por separado

Nota!

Compruebe si ha recibido por separado los componentes/piezas/juegos correspondientes a este compresor. (Consulte la confirmaciónde la orden de pedido)

Monte los componentes, juegos y/o piezas suministrados en un paquete sepa-rado del compresor de acuerdo con las instrucciones incluidas en este compre-sor (paquete).


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1.3 PREPARATIVOS PARA EL USO

Una vez instalado el Compresor (Grupo Compresor) (excluyendo la conexiónfinal al dispositivo de mando), deberá realizar las siguientes operaciones en elorden indicado:

1.3.1 Measures for NH3 heat pumps

Guideline - Grasso heat pump compressors with NH3 as refrigerant / Heat pumpissues

Heat pump compressors operate at relatively high pressures. During stand-still,the saturated suction temperature entering the heat pump compressor is oftenhigher than the temperature of the compressor and machine room. The refrige-rant (ammonia) will therefore condense. Liquid ammonia within the compressorwill cause extra wear on valves, cylinder liners and bearings. Condensing of refri-gerant will also occur in the dry suction line to the compressor.During start-up and running condensation can also occur in the suction line espe-cially if:

• The suction pressure fluctuates into a higher risk area as identified below

• The heat pump evaporating temperature is higher than the machine roomtemperature

Therefore, special measures have to be taken for heat pump applications, whichare different when compared to refrigeration applications.

Field of application Grasso 5HP heat pump with 5K suction superheat

Fig.9: Field of application Grasso 5HP

For the above shown "Field of application" the following remarks are applicable

1. The GEA 5HP series are only allowed to run in combination with variablespeed drive motors

2. Fully unloaded start/stop by means of an electrically activated by-pass sole-noid valve (see separate guideline 00.87.041 for both remarks)

INSTALACIÓN Y PREPARACIÓN PARA EL USOPREPARATIVOS PARA EL USO

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Nota!

The bypass valve, used for unloaded start is only active during accele-ration with a maximum of 10 sec. after start. During standstill or run-ning it is not allowed to activate the bypass valve.

Consult GEA Grasso if necessary.

Precaución Field of application not to be exceeded

Special measures for Field 1 as well as Field 2

Fig.10: Overview of area's and necessary measures

The measures required to prevent liquid refrigerant entering the compressor,depend upon the heat pump evaporating temperature (To) and the ambient(machine room) temperature close to the compressor.(Area 3= high risk, Area 2 = medium risk and Area 1 = low risk)For this graph not only design conditions have to be observed, every possiblecondition has to be taken into account. The highest risk possible during standstillor operation should then be considered.

Area 1 (low risk)

Machine room temperature always more than 5K higher than the heat pump eva-porating temperature


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1. Standard crankcase heater

2. Additional crankcase heater (600W) mounted in side cover.Note: Both heaters controlled with thermostat set at 60°C (for Grasso 5HPonly)

3. 3 x sensors for suction, discharge and oil temperature measurement

4. Oil return protection

5. Non return valve placed after the oil separator (loose supplied for correct posi-tion in discharge line)

This requirement also describes a standard compressor package execution fromGrasso

• insulation of the oil separator (by others)

Area 2 (medium risk)

Machine room temperature is never more than 10K below the heat pump evapo-rating temperatureSame execution as Area 1 and additional:

1. Insulation and trace heating of the heat pump dry suction line

2. 1 x sensor for suction line temperature measurement

Area 3 (high risk)

Machine room temperature may be more than 10K below the heat pump evapo-rating temperatureSame execution as Area 2 and additional: Either:

A. A) Use control valves to decrease the heat pump evaporating temperatureduring standstill.

• During start up pressure increase allowed to reach heat pump operatingconditions and prevent liquid built up is: 1.5 K/min.

B. B) (general recommended) Raise the machine room temperature or placeinsulation around the compressor body to increase the compressor body tem-perature. For some operating conditions an insulated enclosure with ventila-tion may be required.

Precaución In case of parallel compressor systems solution B is compulsory

General (obligatory) measures

1. Required conditions during standstill, start up and running

• The suction, discharge, oil and suction pipe temperature must all be aminimum of 5K above the heat pump evaporating temperature.


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2. Superheat requirements during operation

• To avoid liquid by means of condensation build-up in the suction line thesuperheat must be at least 1K above the suction pressure bandwidth,occurring due to sudden cap. changes and or cylinder capacity regulation,see in example below.

Superheat requirements during operation

Fig.11: Superheat requirements

Methods to reduce pressure fluctuations:

• When using cylinder capacity (increase or decrease) regulation the switchingtime should not be quicker than 3 minutes between each step.

• When using speed control (inverter) the increase or decrease of speed mustbe done in such a way that the suction pressures bandwidth is as small aspossible

Lubrication Oil

Care must be taken concerning the choice of lubrication oil. Hydro treated mine-ral oil with a viscosity class 100 is recommended (see oil chart in Product infor-mation) Other viscosity type of oils are only allowed after a written approval ofGrasso.

Oil separator

If an oil separator is used it is obligatory to insulate the body and fit a thermostaticcontrolled oil return protection in the oil return line from the oil separator to thecompressor crankcase.(Thermostat setting: T = Tc + 20K)

Non condensables

Care must be taken to prevent air/non condensables entering the refrigeration/heat pump system since it will lead to higher condenser pressures with the possi-bility to exceed the field of application.


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1.3.2 Verificación de fugas en el compresor y el sistema

El compresor (grupo compresor) ha sido sometido a pruebas de presión antes desalir de fábrica. En caso de necesitar una prueba adicional para comprobar laexistencia de fugas, esta prueba debe realizarse con nitrógeno seco.

Nota!

NO añada aceite al compresor antes de realizar la prueba a presión.

Para garantizar que el sistema es estanco, la prueba de fugas del sistema debedurar 24 horas.Durante la prueba a presión, anote la presión, temperatura ambiente y tempera-tura exterior. Durante las primeras 6 horas, se permite una caída de presión del2%. En caso de variaciones de temperatura, no se debería detectar más perdidade presión en las 18 horas restantes.

1.3.3 VACÍO/SECADO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

Para hacer el vacío sólo al compresor, consulte Sección 2.5, Página 35

Procedimiento para hacer el vacío y secar un sistema:

i. SITUACIÓN: El sistema está lleno de nitrógeno y no tiene aceite (el aceiteevita que la humedad encerrada pueda separarse).

ii. Verifique que todas las válvulas en la parte del sistema donde desea hacer elvacío están abiertas (consulte también el manual de la instalación).

iii. Conecte una bomba de vacío a la(s) válvula(s) de vacío/purga del compresor(consulte la posición de estas válvulas en "Información de los productos") o auna de las conexiones mencionadas en el manual de la instalación y vacíe elsistema hasta aprox. 6 mBar.

iv. Rompa el vacío introduciendo nitrógeno seco en el sistema.

v. Repita el paso iii, "Conecte una bomba de vacío...."

vi. Espere aprox. 24 horas.

vii. Si la presión ha aumentado (el sistema aún contiene humedad), repita lospasos iv y vi. En caso contrario, continúe con la operación de "Carga deaceite inicial".

1.3.4 Carga de aceite inicial

Nota!

NO añada NUNCA bajo ninguna circunstancia aceite usado o filtrado aun compresor.Utilice únicamente aceite nuevo seleccionado de la tabla de aceites deGrasso, consulte Sección 4.4, Página 53.No se permite la carga de aceite a través de la línea de aspiración delcompresor.


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Procedimiento:

i. SITUACIÓN: El sistema está seco y en vacío.

ii. Llene el separador de aceite (si existe) inicialmente con aceite.

iii. Cierre las válvulas de cierre de aspiración y descarga del compresor y lalínea de retorno de aceite del separador de aceite (si existe).

iv. Llene el cárter del compresor con aceite a través de la válvula de carga delaceite.

Advertencia

Es obligatorio lubricar el compresor previamente justo antes de arran-carlo por primera vez.

CANTIDAD DE ACEITE QUE DEBE INTRODUCIR (dm3)

Número de cilin-dros

Caja de la junta del eje, incl.circuito interno del cigüeñal

Filtros deaceite

Bom

ba deaceite

Cárter

Cárter nivel máx. -nivel mín.

3-4 0,71,5 0,5

19 4,7

5-6 0,8 23 5,7

1.3.5 Carga de refrigerante inicial

La carga de refrigerante debe ser realizada por técnicos de refrigeración cualifi-cados como se indica en el manual de la instalación.

1.3.6 Ajuste de instrumentos y dispositivos de seguridad

1.3.6.1 DISPOSITIVOS DE CONTROL

Nota!

Consulte los diferentes manuales de usuario si tiene instalado un dis-positivo de control electrónico.

1.3.6.2 Grasso 5HP

Límites de los presostatos de seguridad

Presión de descargaAjuste 5oC superior a la temperatura de

condensación diseñada.

Estado previo Máx.= 51,0 bar(a)

Diferencia de presión del aceite delubricación Ajuste Mín. = 1,3 bar

Reguladores de la presión del aceite

Diferencia de presión del aceite delubricación1

Ajuste 2,0 bar

Estado previo,a 50 oC de temperatura del aceite

Mín. = 1,3 barMáx. = 3,0 bar


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1.3.6.3 Re-adjustment of oil pressure regulator

It is possible that after the compressor has been installed, the lubrication oil pres-sure regulator needs to be re-adjusted.

This lubricating oil pressure regulator is factory preset and installed.

Fig.12

1 Lubricating oil pressure regulator

Re-adjustment procedure:

i. Run the compressor untill the crankcase oil is at its stable operating tempera-ture:

i.1 The lubricating oil pressure difference should be according to Sec-ción 1.3.6.2, Página 26.

i.2 After the initial run the oil pressure difference should be slightly higher.

ii. Determine the oil pressure difference (difference between the oil pressuregauge and the suction pressure gauge).

iii. Remove the cap nut of oil pressure regulator if the pressure needs to be re--adjusted.

iv. Turn the slotted pin with a screwdriver clockwise or counter clockwise for ahigher or lower oil pressure respectively, until the required lubricating oil pres-sure difference has been achieved.

v. Replace cap nut and sealing ring.

1.3.7 Verificación del sentido de rotación del eje motor

1 El regulador de presión del aceite se ajusta durante el funcionamiento, pero es posible que este ajuste sedeba corregir durante el funcionamiento inicial y también si el valor es <1,5 o >2,5 bar. El procedimientode reajuste aparece en la sección Reajuste del regulador de presión del aceite.


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Antes de intalar el acoplamiento intermedio o las correas trapezoidales, debeverificar el sentido de rotación del eje motor. El sentido de rotación está indicadopor un adhesivo con una flecha situado en la bomba de aceite.

1.3.8 Instalación de las cubiertas protectoras de la transmisión (si existen)

¡Sólo cuando el compresor esté listo para el arranque inicial! Consulte los proce-dimiento de instalación de las cubiertas protectoras de la transmisión en elmanual de órdenes de pedido.

1.3.9 Calentamiento inicial del aceite

Antes del arranque inicial, debe activar el calentador del cárter (si existe). Paraobtener información sobre la temperatura mínima del aceite consulte "Informa-ción de los productos (PI)".

1.3.10 Arranque inicial

1.3.10.1 Limitaciones de funcionamiento con carga parcial y arranque

El regulador de capacidad sirve para adaptar todo lo posible la capacidad delcompresor a la capacidad de refrigeración en todo momento. Para ajustar lacapacidad, puede conectar o desconectar varios cilindros mediante válvulas desolenoide, ya sea individual o colectivamente.

Advertencia

Debido a las limitaciones de arranque y a las limitaciones de funciona-miento con carga parcial, es posible que, en determinadas condicio-nes no se permitan todos las fases de carga parcial disponibles El usode fases de control incorrectas puede averiar el compresor y/o loscomponentes.

Para una descripción detallada de estas limitaciones de arranque y de carga par-cial, consulte el programa de software "Comsel".

1.3.10.2 Compresor de frecuencia controlada

Nota!

En el caso de compresores de frecuencia controlada, se necesita unainstrucción 00.87.041 diferente. Si no dispone de esta instrucción pón-gase en contacto con Grasso.

1.3.10.3 Lista de control preliminar al arranque

El siguiente párrafo describe sólo el arranque inicial del compresor y no de la ins-talación frigorífica completa.

Asegúrese de que todas las válvulas del sistema necesarias están abiertas y queel sistema frigorífico está listo para el arranque Utilice la siguiente lista de verifi-cación para asegurarse de que no olvida revisar ningún punto importante delcompresor (grupo compresor).


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i. El sistema está cargado con refrigerante.

ii. Los ajustes de los interruptores de seguridad son correctos.

iii. El sentido de rotación del cigüeñal del compresor es correcto.

iv. Comprobación del regulador de capacidad: Coloque el interruptor del regula-dor de capacidad eléctrica en la posición de fase de carga parcial inferior.

v. Nivel de aceite establecido en el visor.

vi. Las válvulas de cierre a los manómetros están abiertas.

vii. La válvula de cierre de aspiración está cerrada (en caso de que la tempera-tura de evaporación sea mucho mayor que la temperatura de evaporacióndiseñada) y el válvula de cierre de descarga está abierta.

viii.

La válvula de cierre en la línea de retorno del aceite del separador de aceite(si existe) está cerrada.

El compresor (grupo compresor) estará listo para el arranque después de verifi-car todos estos puntos.

1.3.11 Procedimientos de arranque y parada

Nota!

Para conocer todas las limitaciones, consulte "Datos principales deinstalación". Los valores de las tablas de datos de configuración prin-cipales sustituyen a los valores del texto.

Al arrancar el compresor deberá distinguir entre:

1.3.11.1 Primer arranque

1. Consulte la "Lista de control preliminar al arranque" y el manual de la instala-ción y compruebe los siguientes puntos:

– Verifique la temperatura del aceite (consulte "Información de los produc-tos").

– Verifique el nivel de aceite del cárter (consulte Sección 2.4.1,Página 34).

2. Arranque el compresor y verifique si aumenta la presión de aceite.

Advertencia

El intervalo entre parada y arranque debe ser de un mínimo de 2 minu-tos, y entre el arranque y el rearranque, 10 minutos.

3. Abra lentamente la válvula de cierre de aspiración y observe la presión deaspiración, que no debe superar el valor máximo.

Advertencia

Un golpe de líquido refrigerante dañará el compresor; el recalenta-miento del gas es siempre necesario.


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4. En el caso de reguladores de capacidad eléctricos:Se conectarán uno o más cilindros.

5. Observe la corriente máxima del motor permitida (consulte la placa del tipode motor).

6. Observe la corriente máxima del motor permitida y la temperatura de des-carga (consulte la placa del tipo de motor).

7. Ajuste las válvulas de cierre del manómetro para evitar la vibración de lasagujas. (si están equipadas)

8. Abra la válvula de cierre de la línea de retorno del aceite del separador deaceite (si está equipada).

9. Vuelva a apretar las tuercas del acoplamiento después de 50 horas de fun-cionamiento o verifique y/o corrija la tensión de las correas trapezoidales yvuelva a apretar los pernos de la cimentación (¡respete los momento deapriete indicados por el suministrador de las fijaciones!)

1.3.11.2 Rearranque

Nota!

Para conocer el intervalo de tiempo entre la parada y el arranque, con-sulte "Datos principales de instalación".

Realice el procedimiento de arranque completo "Primer arranque"

1.3.11.3 Rearranque después de un periodo de inactividad corto (menos de 1 mes)

• Consulte Sección 1.3.11.2, Página 30.

1.3.11.4 Rearranque después de un periodo de inactividad prolongado

Después de una temporada de inactividad (de 1 a 6 meses) o de realizar operacio-nes de mantenimiento;

Advertencia

Tras un periodo de inactividad superior a 1 mes, es obligatorio realizaruna lubricación previa antes del arranque (Refer Sección 4.5,Página 53).

• Verifique los ajustes de los equipos de seguridad y regulación.

• Realice el procedimiento de arranque completo.

Advertencia

Rearranque el compresor después de un periodo de inactividad supe-rior a 6 meses, consulte a su proveedor. Se recomienda realizar el pro-cedimiento de arranque inicial.

1.3.11.5 Parada del compresor


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El compresor se puede parar en cualquier momento, sin embargo, consulte alsuministrador si necesita realizar otras operaciones.

INSTALACIÓN Y PREPARACIÓN PARA EL USO

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2 INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS

2.1 Inspección periódica

Estas inspecciones deben realizarse durante los periodos normales de inactivi-dad siempre que sea posible, de modo que el compresor siempre esté listo parasu uso cuando sea necesario. No obstante, si en ese momento, el número dehoras de funcionamiento difiere ligeramente del periodo establecido a continua-ción, deberá realizar la inspección.

De este modo no será necesario parar el compresor en un momento inoporturno.La frecuencia de las inspecciones depende del tipo de instalación, las condicio-nes de funcionamiento y las normativas locales. En el caso de instalacionesautomáticas, las inspecciones periódicas son especialmente importantes. Lasiguiente tabla indica todos los puntos del compresor que deben ser inspeccio-nados o mantenidos, así como las frecuencias de inspección y mantenimiento.

2.2 Resumen de inspecciones periódicas

Además de los puntos de verificación indicados en la siguiente tabla, el ruidoproducido por el compresor también constituye una indicación aproximada de suestado mecánico. Si escucha algún ruido anormal, determine su causa y elimí-nela inmediatamente a fin de evitar averías serias.

INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍASInspección periódica

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2.2.1 Lista de control de inspecciones periódicas

Lista de control de inspecciones periódicas

PUNTOS DE COM-PROBACIÓN2 FRECUENCIA OBSERVACIONES

diar

iam

ente

sem

anal

men

te

men

sual

men

te

Nivel del aceite en elcárter •

Entre el 25% y el 75% de la altura del visor.Para añadir aceite, consulte Sección 2.4.1,Página 34.

Color del aceite •El aceite debe estar limpio y transparente.Un color blanquecino indica que existelíquido refrigerante disuelto.

Diferencia de presióndel aceite de lubrica-

ción•

Temperatura máximadel aceite • Consulte "Información de los productos".

Fuga máxima de aceiteen la junta del eje • En caso de superar 1 cc/hora, póngase en

contacto con el suministrador.

Presión de aspiración • Compare con las condiciones de diseño.Consulte el manual de la instalación.

Presión de descarga • Consulte el manual de la instalación. Con-sulte el valor de la presión de descargamáxima permitida en los datos técnicos delcompresor.

Recalentamiento en laaspiración Recalenta-

miento intermedio • ≥0 K

Temperatura máximade descarga • 155 °C.

Temperatura mínimadel aceite •

Durante la inactividad del compresor, laparte inferior del cárter debe mantenersemás caliente que el ambiente: ≥ +10 °C

Temperatura del aguade refrigeración (si hay) •

Temperatura de condensación real mínima+ 10 K(≥ Tc + 10 K)

Ajuste y funcionamientode los presostatos de

seguridad. • Consulte también las instrucciones del

fabricante del presostato.

Regulación de capaci-dad (si existe) •

El periodo entre la descarga y carga de uncilindro o grupo de cilindros generalmentedebe durar un mínimo de 3 - 5 minutos.

Frecuencia de conmu-tación del compresor •

El intervalo entre parada y arranque debeser de un mínimo de 2 minutos, y entre elarranque y el rearranque, 10 minutos.

Número de horas defuncionamiento •

Verifique el número de horas de funciona-miento teniendo en cuenta las operacionesde mantenimiento que debe realizar.

2 Durante las primeras 50 horas de funcionamiento, deberá verificar periódicamente todos los puntos delcompresor arriba mencionados un mínimo de dos veces cada 24 horas y con mayor frecuencia si sedetectan irregularidades.

INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍASResumen de inspecciones periódicas

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2.3 PROCEDIMIENTOS PARA PERIODOS DE INACTIVIDAD PROLONGADOS (> 6meses)

Para desconectar un compresor durante periodos prolongados, realice lassiguientes operaciones:

i. Cierre bien las válvulas de cierre de descarga y aspiración y la válvula de cie-rre de la línea de retorno del aceite (si existe).

ii. Desconecte el suministro de corriente del motor de propulsión del compresory la caja de conexiones eléctricas.

iii. Coloque un material que absorba la humedad (por ejemplo, un desecantecomo gel de sílice) en el interior de la caja de conexiones.

iv. Coloque etiquetas de aviso en el sistema eléctrico y en todas las válvulas decierre cerradas.

Antes de arrancar el compresor después de un periodo de inactividad largo,cambie el aceite y sustituya los filtros de aceite. Determine el procedimiento dearranque y parada antes de arrancar el compresor.

2.4 DATOS DE LUBRICACIÓN

Determine la Toil máxima y ajuste este valor en el dispositivo de seguridad.Cambie el aceite tan pronto como el análisis de aceite indique que está contami-nado.

Advertencia

Se advierte expresamente que no está permitido mezclar diferentestipos de aceite. Si utiliza otro tipo de aceite, primero vacíe todo elaceite viejo de los filtros, bomba de aceite, cárter, junta del eje, sepa-rador de aceite y purgas de aceite de la instalación.

2.4.1 Adición de aceite con el compresor funcionando

Nota!

Utilice la bomba de aceite manual de Grasso, nº de pieza 18.13.121

La adición de aceite con el compresor funcionando está permitida.

Asegúrese de que el aceite es el mismo que el de la instalación (consulte Sec-ción 2.4, Página 34).

Puede añadir aceite mediante una bomba de aceite independiente sin que estoafecte al funcionamiento del compresor. Esta bomba permite introducir el aceiteen el cárter a través de la válvula de carga del aceite, en contra de la presión deaspiración.

INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍASPROCEDIMIENTOS PARA PERIODOS DE INACTIVIDAD PROLONGADOS (> 6 meses)

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Fig.13: Nivel de aceite en el visor del compresor

2.5 VACÍO, VERIFICACIÓN DE FUGAS Y ARRANQUE DEL CONJUNTO DEL COMPRE-SOR

Para hacer el vacío al sistema de refrigeración consulte Sección 1.3.3,Página 25,Utilice siempre una bomba de vacío o una unidad de bombeo para hacer el vacíode refrigerante del compresor.

2.5.1 VACÍO DEL REFRIGERANTE ANTES DE LA REPARACIÓN

Procedimiento para hacer el vacío en el compresor:

1. Desconecte el panel de control principal

2. Retire los fusibles principales

3. Cierre las válvulas de apagado

4. Extraiga el refrigerante mediante una bomba de vacío o una unidad de bom-beo a través de la válvula(s) de vacío/purga, tal y como se indica en la nor-mativa local de seguridad. Consulte la localización de estas válvulas en"Información de los productos".

5. Vacíe el aceite del compresor y del separador de aceite y del sistema deretorno/rectificador de aceite, si está equipado.

2.5.2 SELLADO DE FUGAS DESPUÉS DE LA REPARACIÓNDebe tomar las precauciones correctas antes de realizar la prueba de sellado defugas. Para comprobar el sellado de fugas, utilice nitrógeno seco a una presiónpositiva inferior a la presión de funcionamiento admitida de la fase de baja pre-sión.

2.5.3 VACÍO DESPUÉS DE LA REPARACIÓNUna vez completada la prueba de presión, el compresor (conjunto) se debevaciar y someter a una prueba de vacío. El vacío se emplea para eliminar el airey la humedad del compresor (conjunto)

2.5.4 ARRANQUE DESPUÉS DE LA REPARACIÓN1. SITUACIÓN: El compresor (conjunto) está seco y en vacío.

INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍASVACÍO, VERIFICACIÓN DE FUGAS Y ARRANQUE DEL CONJUNTO DEL COMPRESOR

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2. Llene el separador de aceite (si está equipado) con aceite.Consulte la información del producto correspondiente para comprobar la can-tidad correcta.

3. Llene el cárter del compresor de aceite a través de la válvula de carga hastaque vea el nivel mínimo en el cristal, tal y como se indica en el Manual deInstalación y Mantenimiento.Es obligatorio que lubrique el circuito de aceite añadiendo la cantidad final deaceite a través de la válvula de carga de la parte superior de la bomba con laayuda de una bomba de llenado de aceite. El nivel de aceite necesario seindica en el Manual de Instalación y Mantenimiento.

4. Vuelva a montar todos los accesorios, como los acoplamientos, las cubiertasprotectoras de la correa trapezoidal, etc.

5. Abra las válvulas de apagado.

6. Compruebe el procedimiento de arranque y parada.

7. Verifique todas las medidas de seguridad y controles.

8. Vuelva a instalar los fusibles principales.

9. Arranque el compresor.

10. Compruebe el funcionamiento.

Nota:El trabajo no finalizará hasta que haya cumplimentado la documentación. Cum-plimente el informe de reparación, por ejemplo Informe Grasso 00.89.062.

2.6 DRENAJE Y CAMBIO DE ACEITE

Para añadir aceite consulte Sección 2.4.1, Página 34, procedimiento para cam-biar el aceite:

i. Haga el vacío en el compresor (consulte Sección 2.5, Página 35).

ii. Vacíe el aceite a través de la válvula de carga/drenaje de aceite. Retire latapa de uno o varios orificios de servicio del lateral del compresor.

iii. Limpie el interior del cárter con un paño que no deje fibras (¡no utilice traposde algodón).

iv. Vuelva a colocar la(s) tapa(s) de servicio con una junta nueva.

v. Llene el cárter con aceite limpio o como se indica en el procedimiento.

2.7 Filtro de descarga del aceite

Nota!

Existe un filtro de descarga del aceite (para el periodo de rodaje) mon-tado en fábrica. Debe sustituir este filtro después de un máximo de100 horas de funcionamiento. ¡Es imposible limpiar los filtros deaceite!

INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍASDRENAJE Y CAMBIO DE ACEITE

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Sustituya este filtro de acuerdo con el esquema de la Sección 2.2.2 y siguiendolas instrucciones incluidas en el filtro (GRIS = permanente) o al modificar unainstalación (ROJO = periodo de rodaje).

2.8 FILTROS DE ASPIRACIÓN Y DESCARGA DE ACEITE

Esquema

Sustituya estos filtros según los Esquemas de Servicio de Mantenimiento.La frecuencia de sustitución de estos filtros depende de las condiciones del sis-tema de refrigeración.

Nota!

Se recomienda sustituir estos filtros al inspeccionar el compresor ocuando la presión disminuye más de 1,0 bar.

2.9 SUSTITUCIÓN DEL(DE LOS) FILTRO(S) DE ASPIRACIÓN DE GAS

Nota!

El(los) filtro(s) de aspiración de gas del periodo de rodaje viene(n) ins-talados de fábrica. Debe sustituir este(estos) filtro(s) después de unmáximo de 100 horas de funcionamiento. ¡Es imposible limpiar los fil-tros del periodo de rodaje!

Procedimiento:

i. Haga el vacío al compresor.

ii. Extraiga y sustituya el(los) filtro(s) de aspiración de gas.

iii. Purgue el compresor.

2.10 DESMONTAJE, INSPECCIÓN Y MONTAJE DE LAS VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN YDESCARGA

Nota!

La temperatura de trabajo alta y las variaciones de temperatura rápi-das reducen la duración de las válvulas; por esta razón, necesitan unainspección regular.

Las válvulas de aspiración y descarga del compresor de refrigeración son com-ponentes sometidos a grandes fuerzas mecánicas y térmicas. El desgaste yduración de las válvulas depende en gran medida de las condiciones de trabajodel compresor. Se recomienda verificar periódicamente el estado de las válvulas.Para desmontar, inspeccionar y volver a montar las válvulas, consulte el párrafocorrespondiente del Manual de Instrucciones de Servicio del Compresor.

INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍASFILTROS DE ASPIRACIÓN Y DESCARGA DE ACEITE

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Nota!

A fin de reducir el tiempo de parada debido a la inspección de las vál-vulas, se recomienda tener tantos juegos completos de válvulas derepuesto como cilindros tiene el compresor. Sustituya las válvulas ori-ginales por las de repuesto de modo que pueda inspeccionar, repararo sustituir las válvulas originales posteriormente según sea necesario.

2.11 PURGA DEL COMPRESOR

Procedimiento para purgar el compresor (después de trabajos de manteni-miento):

SITUACIÓN:

Las válvulas de cierre de la aspiración, descarga y de la línea de retorno delaceite siguen cerradas (consulte Sección 2.5, Página 35) y el compresor estálleno de aceite (consulte Sección 2.6, Página 36).

i. Conecte una bomba de vacío a la(s) válvula(s) de vacío/purga y haga elvacío como estipulan las normativas locales. Consulte la localización deestas válvulas en "Información de los productos".

ii. Una vez hecho el vacío, abra la válvula de cierre de la descarga.

iii. Observe la presión de aspiración y descarga.

Nota!

Un rápido aumento de la presión de aspiración indica la presencia defugas en el conjunto de la válvula de descarga.

iv. Arranque el compresor.

v. Abra lentamente la válvula de cierre de aspiración.

vi. Abra la válvula de cierre de la línea de retorno del aceite del separador deaceite (si existe).

vii. Sólo para compresores de dos etapas;

vii.a Sistema de dos etapas A/B: abra el suministro de líquido al enfriamientointermedio.

vii.b Sistema de dos etapas C/D: consulte el manual de la instalación.

viii.

Si no hay instalado un purgador automático autolimitador, purgue el sistemade refrigeración (consulte el manual de la instalación).

2.12 TABLA DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS PARA COMPRESORES ALTERNATIVOSGRASSO

La tabla de localización de averías que se muestra al dorso puede resultar muyútil para la localización y solución rápida de averías que afecten al buen funcio-namiento del compresor. Es importante tener en cuenta que la causa del funcio-namiento incorrecto a menudo se encuentra en la propia instalación de refrigera-ción. Por lo tanto, además de consultar esta tabla, también necesitará consultarel manual de la instalación.

INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍASPURGA DEL COMPRESOR

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Localización de averías

AVERÍA CAUSA SOLUCIÓN

APresión de descargademasiado alta

1. La válvula de descarga no estátotalmente abierta Abrir totalmente

2. Manómetro de descarga defec-tuoso Reparar o sustituir

3. Presencia de no condensablesen el sistema Purgar con un purgador automático

BTemperatura de descargademasiado alta

1. Presión de descarga demasiadoalta Ver A

2. Demasiados cilindros desconec-tados Conectar más cilindros

3. Presión de aspiración demasiadobaja Ver D

4. Recalentamiento excesivo delgas de aspiración Eliminar el recalentamiento excesivo

5. Para compresores de dos eta-pas: el enfriador intermedio no fun-ciona correctamente

Reparar

6. Temperatura ambiente dema-siado alta

Mejorar la ventilación de la sala de máqui-nas

7. Válvula de descarga defectuosa Reparar o sustituir

8. Fuga en la válvula de seguridad Reparar o sustituir

CPresión de aspiracióndemasiado alta

1. Regulador de capacidad no fun-ciona Reparar

2. Capacidad del compresor insufi-ciente Consultar el manual de la instalación

3. Manómetro de aspiración defec-tuoso Reparar o sustituir

4. Una o varias válvulas de aspira-ción defectuosas

Sustituir los anillos de las válvulas deaspiración

5. Una o varias válvulas de des-carga defectuosas Reparar o sustituir

6. Fuga en la válvula de seguridad Reparar o sustituir

DPresión de aspiracióndemasiado baja

1. La válvula de cierre de aspira-ción no está totalmente abierta Abrir totalmente

2. Filtro de aspiración de gas obtu-rado Sustituir

3. Regulador de inyección mal ajus-tado Reajustar el regulador

4. Insuficiente líquido refrigeranteen la instalación Añadir líquido refrigerante

5. Manómetro de aspiración defec-tuoso Sustituir

ECárter húmedo o conescarcha *3

Advertencia

Parar el compresor y ponerse en contacto con el técnico de la insta-lación

3 En el caso únicamente de aplicaciones R744, el cárter puede estar escarchado o húmedo durante lascondiciones de funcionamiento normales.

INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍASTABLA DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS PARA COMPRESORES ALTERNATIVOS GRASSO

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1. Líquido refrigerante en el cárterdebido a:

1a. Temperatura ambiente dema-siado baja

Instalar un calentador del cárter o, siexiste, comprobar si funciona correcta-mente.

1b. Hay líquido refrigerante en elaceite de retorno del separador Consultar el manual de la instalación

1c. Funcionamiento de la instala-ción con retornos húmedos

Reajustar la instalación y proporcionarrecalentamiento

1d. Separador de líquido dema-siado pequeño Consultar el manual de la instalación

FNo funciona ningún cilin-dro cuando el compresorestá funcionando

1. Presión de aceite para el meca-nismo de levantamiento de la vál-vula demasiado baja

Ver J

2. Cableado del regulador de capa-cidad mal conectado Consulte "Información de los productos"

GConsumo excesivo deaceite

1. El tipo de aceite no correspondeal aceite de la tabla de aceites delubricación (aceite poco denso)

Cambiar el tipo de aceite

2. El compresor funciona sin cargacon demasiada frecuencia Consular los cálculos de diseño

3. No existe retorno desde el sepa-rador de aceite *4

Verificar el funcionamiento de la válvulade flotador del separador de aceite

4. Tapón de restricción del fondo dela cámara de aspiración del cilindrobloqueado

Limpiar el tapón

5. Anillo(s) colector(es) de aceitegastado(s) Sustituir el(los) anillo(s)

6. Pérdida de aceite debido a fugas Reparar

7. Fugas en la junta del eje (máx 1cc/hora)

Reparar la junta del ejeConsultar la Sección 2.2

8. Nivel de aceite en el cárterdemasiado alto Drenaje/Rellenar con aceite

9. El separador de aceite no sellenó inicialmente con aceite

Consulte la sección "Carga de aceite ini-cial"

HPresión del aceite exce-siva durante el normal fun-cionamiento a la tempera-tura de trabajo

1. Regulador de la presión delaceite de lubricación mal ajustado odefectuoso

Reajustar o sustituir

2. Manómetro de aceite y/o de aspi-ración (si existe) defectuoso Reparar o sustituir

JPresión de aceite de lubri-cación demasiado baja

1. Insuficiente aceite en el cárter Añadir aceite

2. Circuito de aceite interrumpidoFiltro de aspiración y/o descarga deaceite sucio

Sustituir el elemento del filtro de aspira-ción de aceite y/o del filtro de descarga deaceite

3. Regulador de la presión delaceite de lubricación mal ajustado odefectuoso

Reajustar o sustituir

4. Líquido refrigerante en el cárter Ver E

4 Durante el arranque inicial, el separador de aceite (si existe) consume aceite antes de que se retorne elprimer aceite.

INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍASTABLA DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS PARA COMPRESORES ALTERNATIVOS GRASSO

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5. Manómetro de aceite y/o de aspi-ración (si existe) defectuoso Reparar o sustituir

6. Cojinetes gastados Sustituir los cojinetes

KPresión de aceite de con-trol insuficiente o inexis-tente(No para Grasso 5HP)

1. Fallo del regulador del aceite decontrol en la bomba de aceite Reajustar o sustituir el regulador

2. Insuficiente aceite en el sistemade aceite Añadir aceite al sistema

3. Bomba de aceite defectuosa Reparar o sustituir la bomba de aceite

INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS

0089505esp_Pre-release_8 22.03.2017 41

3 MANTENIMIENTO

3.1 Manual de piezas de repuesto

Nota!

Hay disponible un resumen sobre piezas de respuesto como manualindependiente. Descargue el manual que incluye la lista de piezasmediante Internet (DocNav) o consulte a Grasso.

3.2 Mantenimiento después del arranque

Después de las primeras 100 horas de funcionamiento del compresor:

i. Vacíe el aceite y rellene el compresor con la cantidad correcta de aceitenuevo.

ii. Sustituya el elemento del filtro de descarga del aceite de rodaje por el ele-mento del filtro "permanente" como se indica en las instrucciones de sustitu-ción del filtro.

iii. Inspeccione el filtro de los gases de aspiración (consulte el Manual de Ins-trucciones de Servicio del Compresor).

iv. Sustituya o limpie el elemento del filtro de aspiración del aceite.

v. Verifique si la junta del eje del compresor presenta fugas. Si la fuga es exce-siva (más de 1 cc/hora) sustituya la junta

vi. 1) Vuelva a apretar los pernos de fijación del acoplamiento con los momentosde apriete indicados por el fabricante del acoplamiento.2) Verifique, y en caso necesario, corrija la tensión de las correas trapezoida-les de acuerdo con la instrucción 0087516 de Grasso.

vii. Verifique, y en caso necesario, corrija los momentos de apriete de todos lospernos de cimentación como indica el Manual de Instrucciones de Serviciodel Compresor.

3.3 Mantenimiento inicial

Nota!

Para obtener los esquemas de mantenimiento completos y accesoriosnecesarios consulte los Esquemas de Mantenimiento y Servicio deGrasso (SMS).Después de modificar el sistema de refrigeración, debe cambiar el(los)filtro(s) de aspiración de gas, los filtros de aceite y el aceite.

Mantenimiento Número de horas de funcionamiento

1005 > 100

Inspección/limpieza del filtro de gas de aspiración X consulte los Esquemas de Manteni-miento y Servicio (SMS)Sustitución del filtro de descarga del aceite. X

5 El tiempo depende del grado de contaminación.

MANTENIMIENTOManual de piezas de repuesto

0089505esp_Pre-release_842 22.03.2017

Mantenimiento Número de horas de funcionamiento

1005 > 100

Inspección/limpieza del filtro de aspiración de aceite(filtro) X

Análisis del aceite 6 7 X

3.4 Leyenda

Advertencia

Estas son las operaciones de mantenimiento rutinario y sirven de guíaúnicamente. Un mantenimiento insuficiente, la frecuencia del procedi-miento de arranque/parada, las condiciones extremas de funciona-miento, etc pueden acelerar el desgaste.

General;

Los esquemas de reparación y mantenimiento utilizan los códigos que se expli-can en la tabla siguiente;

Operaciones

Leyenda para los esquemas de mantenimiento y servicio (SMS)

Asunto Código/Acciones Descripción

1 IC Inspección/Sustitución alternativa - corrección/Prueba

2 IV Inspección visual/Prueba eléctrica alternativa

3 RE Sustitución

4 ME Medida

5 CL Limpiar

3.4.1 SMS Grasso 5HP

Nota!

Consulte a Grasso para determinar los intervalos de mantenimiento yel servicio de mantenimiento

3.4.2 Lista de control

Esquemas de mantenimiento y servicio de Grasso COMPRESORES ALTERNATIVOS

Asu

nto

Descrip-ción

Comprobaciones/Observacio-nes/Notas Punto de control/Ajuste/Válvula

A Tipo de compresor

B Número de máquina

5 El tiempo depende del grado de contaminación.6 Tome una muestra de aceite cada 3.000 horas de funcionamiento o una vez al año y renuévelo si detecta

algún signo de decoloración y si el sistema está contaminado.7 Consulte a su suministrador de aceite.

MANTENIMIENTOLeyenda

0089505esp_Pre-release_8 22.03.2017 43


Asu

nto

Descrip-ción


C Fecha

D Horas de funcionamiento

E Refrigerante

E Temperatura de evaporación/presión To/Po

F Temperatura intermedia/presión Tm/Pm

G Temperatura de descarga/presión Tc/Pc

H Presión de lubricación de aceite

I Presión de control del aceite

JNotasgenera-les

1

Aceite

Filtro de aspiración del aceite

2 Filtro de descarga del aceite

3 Análisis del aceite

4Cambio de aceite (si se utiliza aceite higroscópico, susti-tuya este aceite después de cada apertura o instalación

del compresor)

5 Bombade aceite

Caja y elemento

6 Regulador de presión del aceite de lubricación y control

7Cigüeñal

Superficies de funcionamiento y manguitos del cojineteintermedio y principal

8 Bielas de las superficies de funcionamiento

9 Junta deleje Fuga de aceite/refrigerante

10 Biela Cojinetes de pie de biela grandes y pequeños

11

Pistones

Pistón

12 Segmentos de pistón

13 Muñequilla de pistón

14Cojinete

deempuje

Superficies de funcionamiento/Juego axial

15 Regula-dor decapaci-

dad

Bobinas y válvulas de solenoide

16 Juntas del pistón del regulador de capacidad

17 Mecanismo de control de capacidad

18 Caja delcompre-

sor

Calentador del cárter

19 Cárter


0089505esp_Pre-release_844 22.03.2017


Asu

nto

Descrip-ción


20 Válvulas antiretorno BP/AP

21 Válvulas de seguridad

22 Filtro de aspiración de gas

23 Válvulasde des-carga

Válvulas, muelles y segmentos amortiguadores

24 Limitador de carrera/Alojamiento de la válvula de des-carga

25Válvulasde aspi-ración

Válvulas, muelles y segmentos amortiguadores

26 Camisasde cilin-

dro

Mecanismo de levantamiento de control de capacidad

27 Perfil de funcionamiento y dimensión

28 Transmi-sión

Alineación

29 Correas trapezoidales

30 Motoreléctrico Consulte al fabricante del motor

31

Opciona-les

Presostato del nivel de aceite

32 Presostatos de seguridad

33 Manómetros

34 Termostatos

35 Termómetros

36 Sistema regulador eléctrico

37 Protección de retorno de aceite de la válvula

38 Termistores

39 Pernos y amortiguadores de vibración

40 Válvula de inyección y enfriador intermedio

41 Limpieza y aceite de sustitución del separador de aceite/Prueba de la válvula de flotador

42 Cojinete de empuje de alto rendimiento

43 Refrigerador de aceite, lado del aire

44 Refrigerador de aceite, lado del aceite, aceite de refrige-ración

45 Consulte al fabricante del motor Refrigerador de aceite, motor eléctrico (ventilador)

46 Sistema de refrigeración de agua de culata

Ajustes de seguridad de presión

Seguridad Observación Valor

1 Presión de aspiración

2 Presión de descarga deBP (seguridad)

sólo para dosetapas

3 Presión de descarga deBP (limitador)

sólo para dosetapas, TUV


0089505esp_Pre-release_8 22.03.2017 45

Ajustes de seguridad de presión

Seguridad Observación Valor

4 Aspiración de presión alta(seguridad)

sólo para dosetapas

5 Alta presión (seguridad)

6 Alta presión (limitador) sólo TUV

7 Presión del diferencial deaceite


0089505esp_Pre-release_846 22.03.2017

3.5 Grasso 5HP R744 y R717

Esquemas de mantenimiento y servicio de Grasso 5HP

Asu

nto

Descrip-ción

Operaciones

Punto de control

Horas de funcionamiento *10008

0.1A

nual

men

te

R744(CO2)

R717(NH3)

5 10 5 10

15 20 15 20

25 30 - -

35 40 25 30

- - 35 40

1

Aceite

CL CL CL CL CL CL Filtro de aspiración de aceite

2RE

9 RE RE RE RE RE Filtro de descarga del aceite10

3 - ME ME ME ME ME Análisis del aceite

4 RE RE - RE - RECambio de aceite (si se utiliza aceite higroscópico,sustituya este aceite después de cada apertura o

instalación del compresor)

5Bomba de

aceite

- IC/CL - IC/

CL - IC/CL Caja y elemento

6 - IC/CL - IC/

CL - IC/CL

Regulador de presión del aceite de lubricación ycontrol

7a

Cigüeñal

- - - IC/ME - IC/

ME Manguitos del cojinete principal

7b - - - IC/ME - IC/

ME Cigüeñal de las superficies del cojinete principal

8 - IC/ME - IC/

ME - IC/ME Bielas de las superficies de funcionamiento

9 Junta del eje - IC IC IC IC IC Fuga de aceite/refrigerante

10 Biela - IC/ME - IC/

ME - IC/ME Cojinetes de pie de biela grandes y pequeños

11

Pistones

- IC - IC - IC Pistón

12 - IC - IC - IC Segmentos de pistón

13 - - - IC - IC Muñequilla de pistón

14 Cojinete deempuje - IV - IV - IV Superficies de funcionamiento

15 Reguladorde capaci-

dad

IC/IV

IC/IV

-RE

-RE Bobinas y válvulas de solenoide

16 - -

8 Después de cualquier servicio de mantenimiento, compruebe los ajustes y el funcionamiento de todos losdispositivos de seguridad, reguladores y las condiciones de funcionamiento como se indica en el manualde Instrucciones de Servicio (SIM)

9 El filtro de descarga del aceite para el periodo de rodaje viene montado en fábrica

MANTENIMIENTOGrasso 5HP R744 y R717

0089505esp_Pre-release_8 22.03.2017 47


Asu

nto

Descrip-ción

Operaciones

Punto de control


0.1A

nual

men

te

R744(CO2)

R717(NH3)

5 10 5 10

15 20 15 20

25 30 - -

35 40 25 30

- - 35 40

17 - IC/CL - IC - IC Mecanismo Mecanismo de control, muelle

18

Caja delcompresor

IV/CL

IV/CL - - Calentador del cárter

19 - CL - CL - CL Cárter

20 - - - CL - CL Orificio del cárter

21 - IV - IV - IV Válvulas de seguridad

22RE11

IC/CL - IC/

CL - IC/CL Filtro de aspiración de gas

23Válvulas dedescarga

- IC - RE - RE Válvulas, muelles y segmentos amortiguadores

24 - IC/CL - IC - IC Limitador de carrera/Alojamiento de la válvula de

descarga

25 Válvulas deaspiración - IC - RE - RE Válvulas, muelles y segmentos amortiguadores

26Camisas de

cilindro

- - -

27 - IV/ME - IV/

ME - IV/ME Perfil de funcionamiento y dimensión

28Transmisión IC IC IC IC IC IC Alineación

29

30 Motor eléc-trico

Consulte las especificaciones delproveedor del motor

31

Opcionales

IC IC IC IC IC IC Presostato del nivel de aceite

32 IC IC IC IC IC IC Presostatos de seguridad

33 IC IC IC IC IC IC Manómetros

34 IC IC IC IC IC IC Termostatos

35 IC IC IC IC IC IC Termómetros

36 IC IC IC IC IC IC Sistema regulador eléctrico


10 El filtro de descarga de aceite permanente se debe cambiar cada 5000 horas o comprobar (opcional-mente) el indicador de presión del diferencial de aceite

11 El filtro de aspiración de gas para el periodo de rodaje viene montado en fábrica

MANTENIMIENTOGrasso 5HP R744 y R717

0089505esp_Pre-release_848 22.03.2017


Asu

nto

Descrip-ción

Operaciones

Punto de control


0.1A

nual

men

te

R744(CO2)

R717(NH3)

5 10 5 10

15 20 15 20

25 30 - -

35 40 25 30

- - 35 40

37 IC IC IC IC IC IC Protección de retorno de aceite de la válvula

39 IC IC IC IC IC IC Pernos y amortiguadores de vibración

41CL CL - CL - CL Limpieza y aceite de sustitución del separador de

aceite/Prueba de la válvula de flotador42


MANTENIMIENTO

0089505esp_Pre-release_8 22.03.2017 49

4 APÉNDICE; Información de los productos (IP)

4.1 LÍMITES GENERALES Y CAMPOS DE FUNCIONAMIENTO GRASSO 5HP

Límites generales y campos de funcionamiento

DescripciónNota

12

Sím

bolo

Uni-dad

Lími-tes

Refrigerante

R744 R717

Velocidad del compresor n min-1mín. 500 500

máx. 1500 1500

Presión de aspiración = presiónde evaporación = presión del cár-ter

Durante el arranque del compresor se permite unmáximo de 26,0 bar (a) durante un periodomáximo de 5 minutos.

po bar(a)mín. 5,3 5,1713

máx. 17,0 17,0

Lado de aspiración de presión dediseño

Esta presión sólo está permitida durante la inacti-vidad. Puede que sea necesario tomar medidasespeciales para evitar presiones más altas.

bar(a) máx. 26,0 26,0

Temperatura de evaporación =temperatura de saturación a lapresión de aspiración

to °Cmín. -55,0 +5,0

máx. -25,0 +43

Recalentamiento de aspiración Δto °C mín. 0,0 0,0

Temperatura de aspiración actual ta °C mín. -55,0 +5,0

Presión de descarga = presión decondensación

Esta presión también es del valor máximo prede-terminado permitido del presostato de seguridadAP. ATENCIÓN: la diferencia de presión Δp=(PC-po) no debe superar nunca 30,0 bar.

pc bar(a) máx. 50,0 50,0

Lado de descarga de presión dediseño

Esta presión se deriva de la denominada presiónde descarga máxima = presión de condensación(permitida durante el funcionamiento) tal y comose indica en la tabla.

bar(a) - 51,0 51,0

Temperatura de condensación =temperatura de saturación a lapresión de descarga.

tc °C máx. 14,3 74,014

Temperatura de descargaEsta es la temperatura de descarga actual,medida directamente en el flujo de gas justoantes de la conexión de descarga.

te °C máx. +155

Relación de presión por etapa(pc/po o pc/pm o pm/po)

Los límites de la relación de presión no sonabsolutos, sino valores arbitrarios basados enconsideraciones prácticas.

j -mín. 1,5 1,5

máx. 6,0 6,0

Diferencia de presión, Δp=(PC-po)

El ajuste de fábrica de la(s) válvula(s) de seguri-dad contra derrames estándar incorporada(s)entre el lado de descarga y de aspiración es de51,0 (+10%) bar (a) para evitar una aberturadurante el funcionamiento normal a pc ≤ 50,0 bar(a).

Δp bar máx. 30,0 23,015

12 1 bar = 105 N/m2 = 100 kPa = 1,02 kgf/cm2 = 14,5 psi.13 Valores menores (0,3 bar) sólo se permiten brevemente para descarga14 Tc máx. = 80oC en caso de velocidad variable se aplica la transmisión Y se instala la válvula by-pass de

arranque completamente descargada. (campo del área de aplicación 2)15 Pc-Po máx. es 30 bar en caso de velocidad variable se aplica la transmisión Y se instala la válvula by-

-pass de arranque completamente descargada. (campo del área de aplicación 2)

APÉNDICE; Información de los productos (IP)LÍMITES GENERALES Y CAMPOS DE FUNCIONAMIENTO GRASSO 5HP

0089505esp_Pre-release_850 22.03.2017

Límites generales y campos de funcionamiento

DescripciónNota

12

Sím

bolo

Uni-dad

Lími-tes

Refrigerante

R744 R717

Temperatura del aceite en el cár-ter

El valor mínimo indicado es la temperatura delaceite mínima a la que se permite arrancar elcompresor. La temperatura máxima del aceitedepende de las condiciones de operación delcompresor, el tipo de aceite utilizado y la solubili-dad del líquido refrigerante en aceite. Siempre senecesita una viscosidad mínima del aceite de 10cSt.

taceite °Cmín.

>10oCy >pre-

sióndel

cárter+15K

Con-sulte

máx. +70 +70

Observaciones adicionales

Al utilizar el compresor, no debe exceder ninguno de los límites de funciona-miento indicados en Página 50.Los esquemas representan todos los campos de aplicación en que se conside-ran los límites de funcionamiento individuales.

Advertencia

Si el compresor se puede bloquear mediante 2 válvulas de cierre(aspiración y descarga), la presión durante la inactividad puedeaumentar aprox. a 65 bar con la presencia de CO2 líquido. Entonces sedebe instalar en el lado de aspiración del compresor una válvula deseguridad de 26 bar (a). El lado de descarga ya está protegido por unaválvula de seguridad contra derrames independiente de contrapresiónde 50 bar.

4.2 PART-LOAD POWER CONSUMPTION AND ALLOWED PART LOAD STEPS

To determine the allowed partload steps for the design conditions and the corres-ponding partload power consumption refer to Grasso's selection software.

4.3 CAPACITY CONTROL

Precaución

Note; the use of these steps as capacity adjustments during operationis not allowed!

12 1 bar = 105 N/m2 = 100 kPa = 1,02 kgf/cm2 = 14,5 psi.

APÉNDICE; Información de los productos (IP)PART-LOAD POWER CONSUMPTION AND ALLOWED PART LOAD STEPS

0089505esp_Pre-release_8 22.03.2017 51

Nota!

The 5HP series is only allowed to run in combination with a variablespeed drive for capacity reduction purposes. The tables as shownbelow are for starting and stopping purposes only. This means thatdirectly after the unloaded start-up (using the by-pass valve) the com-pressor has to be loaded up to 100% by switching on the indicatedcapacity steps with small intervals between the steps. (see also sepa-rate guideline 0087041)To stop the compressor it has to be unloaded from 100% to the mini-mum step, all at minimum speed and after activating the by-passvalve, the compressor can really stop.

Qyt

Cyl

inde

rs

Cap

acity

%

Cylinders

Sole

noid

s

3

0 unloaded start by-pass valve 33 1 -

67 1, 3 B

100 1, 2, 3 A, B

4


50 1, 3 B

100 1, 2, 3, 4 A, B

5


40 2, 3 C

60 2, 3, 5 B, C

100 1, 2, 3, 4, 5 A, B, C

6


33 2, 5 B

67 2, 3, 5, 6 B, C

100 1, 2, 3, 4, 5, 6 A, B, C

APÉNDICE; Información de los productos (IP)CAPACITY CONTROL

0089505esp_Pre-release_852 22.03.2017

4.4 LUBRICATING OILS (choice and recommendations Grasso HP)

For lubrication of refrigeration compressors, several brands and types of speciallydeveloped lubricating oils are on the market. The choice of oil depends not onlyon its good lubrication properties (viscosity) and chemical stability at the opera-ting conditions of the compressor, but also on the operating conditions of therefrigerating plant (solidifying and floc point, solubility).

Grasso has tested and approved for use in its reciprocating-compressors thebrands and types of oil as listed in table below.The choice of the lubricating oil depends on the operating conditions of the com-pressor and refrigerant.The oil viscosity should always be more than 10 cSt. Assumed is that the oil tem-perature at the bearing surfaces = 15 K above crankcase oil temperature.

Remark

In contradiction with a normal refrigeration a plant, using NH3 as refrigerant, aheat pump application running on NH3 needs a viscosity class ISO VG100 wherein the normal refrigeration plant ISO VG68 type of oil will do. The reason for usinga thicker oil is that at higher suction pressures a higher concentration of refrige-rant solves in the oil resulting in reduced viscosity.Find in the table below the oil(s) to be used for the application

Nota!

Some oil types may be marketed under other names and/or designa-tions; these oils can also be used, provided their identity can be pro-ved beyond any doubt. Application of other/alternavive oils is not per-mitted without the written consent of Grasso.

Accepted oil types

Brand Type designation Refrigerant Food Grade

Fuchs Reniso C85E R744 (CO2) -

CPI CP-1009-100R717 (NH3)

Heat pump appications-

For all other oils consult Grasso

4.5 Pre-lubrication oil system

Why pre-lubrication?

Pre-lubrication is necessary in situations listed below, in order to provide suffi-cient lubricating oil at locations where this is most needed (oil pump, bearings,pistons en piston rings) to ensure that any risk on 'dry running' is minimized oreven better eliminated. Dry-running of oil pump bearings pistons and piston ringswill initiate and after initiation worsen the wear of the parts mentioned and even-tually even damage the crank shaft and cylinder liners or even more parts.

When pre-lubrication?

1. Before initial start-up

APÉNDICE; Información de los productos (IP)LUBRICATING OILS (choice and recommendations Grasso HP)

0089505esp_Pre-release_8 22.03.2017 53

2. Before start-up after overhauling compressor

3. Before start-up after renewal of oil

4. Before start-up after standstill period of more than 1 month

Pre-lubrication procedure

Location pre-lubrication valve, refer Figura 14, Página 54/ Figura 15,Página 54

1. Top up crankcase to the minimum required oil level

2. Connect oil filling pump to stop valve and top up oil to 50-75% level (Handoperated oil filling pump can be supplied by Grasso)

Fig.14: Grasso 5HP

6 Pre-lubrication valve

Fig.15: Grasso V

6 Pre-lubrication valve

APÉNDICE; Información de los productos (IP)

0089505esp_Pre-release_854 22.03.2017

APÉNDICE; Información de los productos (IP)

0089505esp_Pre-release_8 22.03.2017 55

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