fusores de adhesivo versapur-s para bolsas de...

NORDSON ENGINEERING GMBH � LÜNEBURG � GERMANY

Fusores de adhesivoVersaPUR-S

para bolsas de lámina

Manual P/N 7179483_02- Spanish -

Edición 06/13

P/N 7179483_02 � 2013 Nordson CorporationVersaPUR-S

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Tabla de materias I

P/N 7179483_02� 2013 Nordson Corporation VersaPUR-S

Tabla de materias

Nordson International O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Distributors in Eastern & Southern Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . .Outside Europe O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Africa / Middle East O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Asia / Australia / Latin America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .China O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Japan O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .North America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Seguridad 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Señales de alerta de seguridad 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Responsabilidades del propietario del equipo 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . .

Información de seguridad 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instrucciones, requisitos y normas 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cualificaciones del usuario 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Prácticas de seguridad de la industria aplicables 1‐3. . . . . . . . . . . . .Uso previsto del equipo 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instrucciones y mensajes de seguridad 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Prácticas de instalación 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Procedimientos operativos 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Procedimientos de mantenimiento y reparación 1‐5. . . . . . . . . . . .

Información de seguridad del equipo 1‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parada del equipo 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Eliminar la presión hidráulica del sistema 1‐6. . . . . . . . . . . . . . .Desconectar la alimentación del sistema 1‐6. . . . . . . . . . . . . . .Deshabilitación de los aplicadores 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Avisos de seguridad generales y precauciones 1‐7. . . . . . . . . . . .Otras precauciones de seguridad 1‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Primeros auxilios 1‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materiasII


Introducción 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uso previsto 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Campo de ubicación (CEM) 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Restricción de servicio 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Uso inadecuado - Ejemplos - 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Riesgos residuales 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Respecto a este manual 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Denominación de las piezas del depósito 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . .Terminología 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Interfaz E/S estándar 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interfaz Modo de enlace a línea 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gas inerte 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cabezal de aplicación = aplicador 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Placa de válvula de seguridad y bloque de bombas 2‐3. . . . . .

Símbolos 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Descripción del fusor 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Figura - Vista exterior 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Figura - Componentes internos 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fundir bajo demanda (Melt on Demand, MoD) 2‐7. . . . . . . . . . . . .Válvula de cierre 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Placa de válvula de seguridad 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Válvula de seguridad 2‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula reguladora de presión 2‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Opciones 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Campana de aspiración 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Acoplamiento con bloqueo de retorno 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Indicador de presión y regulación de presión 2‐11. . . . . . . . . . . . . .Ruedas 2‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Armario eléctrico 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interruptor principal 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Selector en la columna 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bajar el pisón / Subir el pisón 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Modo manual del pisón / Modo automático del pisón 2‐12. . . . .

Ventilación del armario eléctrico 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Enchufes de manguera 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interfaz XS 2 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interfaz Modo de enlace a línea 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cerradura de la puerta 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Disposición de interfaces 2‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Armario eléctrico - Opciones 2‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Señalizador luminoso 2‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interfaz de bus de campo 2‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interruptor principal 2‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Placa de características 2‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instalación 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Transporte 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Almacenamiento 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desembalar 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Elevar (fusor desembalado) 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Requerimientos de instalación 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Necesidad de espacio 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fusores con transformador 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Aspirar vapores del material 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Experiencia del personal de instalación 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materias III


Conexiones eléctricas 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Advertencias generales 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .En caso de empleo de interruptores automáticos diferenciales se debe tener en cuenta lo siguiente: 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instalar cables 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Designaciones de destino 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tensión de alimentación 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conexión de red 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cables de conexión de la instalación del cliente 3‐5. . . . . . . . . . . .

Conectar la manguera calefactada 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Eléctrico 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Enroscar 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Utilizar una segunda llave de boca (en caso de conexiones de manguera sin protección contra torsión) 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . .

Desenroscar 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Descargar la presión de adhesivo 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instalar el aplicador 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Preparar el aire comprimido para los módulos de control del aplicador 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .En caso de procesar PUR: 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Modo de enlace a línea: Seleccionar la tensión de pilotaje o la corriente de pilotaje en el módulo E/S 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ocupación de interfaz 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Interfaz E/S estándar 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Advertencias generales 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Interfaz Modo de enlace a línea 3‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Una entrada de señal de pilotaje para todos los motores (XS5) 3‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Entradas de señal de pilotaje separadas (XS5.1, XS5.2) 3‐12. .

Esquema neumático 3‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conexiones neumáticas 3‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Regulación de presión neumática manual (opción M) 3‐14. . . . . . .Calidad de aire necesaria 3‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajustar las presiones 3‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ocupación de interfaz XS4: Regulación de presión neumática automática (opción P) 3‐15. . . . . . . . . . . . . . . . .

Válvula proporcional 3‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Relé temporizador 3‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ocupación de interfaz XS4: Regulación de bypass (opción F) 3‐16Señalizador luminoso 3‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instalar el kit (accesorio) 3‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajustar la unidad de evaluación del nivel de llenado 3‐18. . . . . . . . . . .Ruedas 3‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instalar el kit (accesorio) 3‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Reequipar los sensores de presión 3‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Reequipar un módulo de regulación de temperatura 3‐19. . . . . . . . . .Conectar el fusor a un PC externo 3‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Servidor de Web PCI 3‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desmontar el fusor 3‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desechar el fusor 3‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materiasIV


Manejo 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Generalidades 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Números de canal 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .En el panel de mando 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .En el bus de campo 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Teclas transparentes 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Teclas con y sin lámpara de control 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Significado de los colores 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Significado de los símbolos 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Símbolos estándar de los canales de temperatura 4‐3. . . . . . .Ventanas de introducción 4‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Página Cambio de convertidor de frecuencia 4‐4. . . . . . . . . . . . . .Indicación de estado 4‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Puesta en marcha inicial 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lavar el fusor 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ajustar en el panel de mando 4‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .E/S estándar: A tener en cuenta en caso de señales controladas por un flanco (ejemplo) 4‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Panel de mando - Resumen - 4‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cargar las bolsas de lámina 4‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Retirar la bolsa de lámina vacía 4‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Abrir e introducir una nueva bolsa de lámina 4‐19. . . . . . . . . . . . . . .

Modo de calentamiento guiado 4‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Comportamiento de calentamiento 4‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bloqueo por temperatura baja 4‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Prevención de arranque de motor 4‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Confirmar la prevención de arranque 4‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conexión diaria 4‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desconexión diaria 4‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desconectar en caso de emergencia 4‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .El panel de mando del PC industrial (PCI) 4‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Salvapantallas 4‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Página de inicio 4‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Parámetros de temperatura 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Temperaturas de consigna recomendadas 4‐27. . . . . . . . . . . . . .Ejemplo: Aumentar la temperatura de consigna 4‐27. . . . . . . . . . Parámetros (página 1: valores de alarma) 4‐28. . . . . . . . . . . . . .Representación gráfica de los parámetros de temperatura 4‐30Vigilancia de calentamiento y de enfriamiento 4‐31. . . . . . . . . . . Parámetros (página 2: Activar canal, Modo de servicio, Tipo de sistema controlado) 4‐33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Parámetros (página 3) 4‐34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fusor 4‐35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Conectar/desconectar el reposo de temperatura 4‐35. . . . . . . . Conectar/desconectar todos los motores (liberación en general) 4‐35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Conectar/desconectar las calefacciones 4‐36. . . . . . . . . . . . . . . Conectar/desconectar el temporizador semanal 4‐36. . . . . . . . . Activar la protección de contraseña 4‐36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . Registro de alarma 4‐37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Información (fusor y control) 4‐38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Trabajar con grupos de aplicación 4‐39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configuración de los grupos de aplicación 4‐39. . . . . . . . . . . . . . Configuración (página 1: Temporizador semanal, Reposo de temperatura, Adaptación del volumen restante, Cambio de idioma, Fórmulas) 4‐42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Al utilizar el temporizador semanal debe tenerse en cuenta lo siguiente (ejemplo de horario) 4‐43. . . . . . . . . . . . . . . . Configuración (página 2: por ejemplo, Unidades, Tiempo de retardo de servicio listo,

Tabla de materias V


Contraseña, Intervalo de mantenimiento, Bus de campo) 4‐48.Los modos de servicio del control 4‐53. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configuración (página 3: por ejemplo, Restaurar al ajuste de fábrica, Asignar un nuevo sensor de presión) 4‐57. . . . . . . . . . . .Ejemplo: Ajustar las direcciones IP en una red 4‐58. . . . . . . . . . .

Motor 4‐62. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Conectar/desconectar el motor (liberación individual) 4‐62. . . . Seleccionar Enlace a línea o Modo manual 4‐62. . . . . . . . . . . . . Parámetros (página 1: Tipo de liberación de motor, Adaptación a la máquina principal) 4‐64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Parámetros (página 2: Modo de enlace a línea) 4‐65. . . . . . . . .Introducir la densidad, la cantidad de caudal y el factor de corrección 4‐66. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Calcular el factor de corrección 4‐66. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Parámetros (página 3: Retardo de desconexión de motor, Relé de umbral) 4‐67. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Parámetros (página 4: Alarmas de presión, Cambiar Regulación de velocidad/Regulación de presión) 4‐68Sensor de presión A / Sensor de presión B 4‐69. . . . . . . . . . . . . .Regulación de velocidad ‐ Modo manual ‐ 4‐71. . . . . . . . . . . . . .Ejemplo: Aumentar el valor nominal de velocidad de bomba 4‐71Regulación de velocidad - Modo de enlace a línea ‐ 4‐72. . . . . .Regulación de presión - Modo manual ‐ 4‐73. . . . . . . . . . . . . . . .Regulación de presión - Modo de enlace a línea ‐ 4‐73. . . . . . . . Parámetros de control de presión PID 4‐74. . . . . . . . . . . . . . . . .

Registro de ajustes 4‐75. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Manejo a través del servidor de Web PCI 4‐77. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Login a un servidor de Web de un sistema operativo Windows®7 de la instalación del cliente 4‐77. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Establecer la conexión entre el servidor y el cliente 4‐78. . . . . . . . .

Conectar el cable de EtherNet 4‐78. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Visualizar el fusor (VersaWeb) 4‐79. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Carga y descarga de las fórmulas del cliente 4‐80. . . . . . . . . . . . . .Descarga (descargar una fórmula de la tarjeta de memoria al PC) 4‐80. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Carga (copiar y cargar una fórmula desde el PC a la nueva tarjeta de memoria) 4‐81. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materiasVI


Mantenimiento 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Peligro de quemaduras 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Descargar la presión de material 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Respecto al uso de agentes de limpieza debe tenerse en cuenta lo siguiente 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustancias auxiliares 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cuando es necesario vaciar el depósito o el fusor 5‐2. . . . . . . . . . . . .Mantenimiento periódico 5‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limpieza exterior 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Panel de mando 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Control visual con respecto a daños externos 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . .Pruebas de seguridad y de funcionamiento 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . .Retirar los casetes de protección 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ventilador y filtros de aire 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bomba de engranajes 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Control de estanqueidad 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir la junta de árbol de bomba 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Reapretar los tornillos de fijación 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Motor 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Engranajes 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Seleccionar el lubricante 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lubricantes 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Intervalo de cambio de lubricante 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cantidad de llenado 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Cambiar el lubricante 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula reguladora de presión 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir los anillos en O 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Respecto a la válvula reguladora de presión mecánica debe tenerse en cuenta lo siguiente: 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Medir la profundidad de atornillamiento 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . .Ajustar la válvula reguladora de presión 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . .

Placa de válvula de seguridad 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Soltar la placa de válvula de seguridad 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Placa de válvula de seguridad: Sustituir el anillo en O 5‐12. . . . .Asegurar la placa de válvula de seguridad 5‐12. . . . . . . . . . . . . . . . .

Válvula de seguridad 5‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cambiar el tipo de material 5‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lavar con un agente de limpieza 5‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Depósito 5‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Purgar material 5‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limpiar a mano el depósito 5‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Plato fundidor y depósito colector 5‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limpiar los taladros de desaireación de la placa de pisón 5‐16. . . .

Sustituir el termostato de sobretemperatura 5‐16. . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula de cierre 5‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir los anillos en O 5‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula de seguridad neumática 5‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Comprobación de funcionamiento 5‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Registro de mantenimiento 5‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materias VII


Localización de averías 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Algunos consejos previos 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Números de alarma, texto de alarma y señalizador luminoso opcional 6‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indicaciones de estado y colores del señalizador luminoso 6‐3. .Activación y Reset de alarmas 6‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Representación gráfica de los parámetros de temperatura 6‐8. .Temperatura baja y sobretemperatura - Aviso - 6‐9. . . . . . . . . . . .

Activación de un aviso de temperatura baja 6‐9. . . . . . . . . . . . .Activación de un aviso de sobretemperatura 6‐9. . . . . . . . . . . .

Temperatura baja y sobretemperatura - Fallo - 6‐10. . . . . . . . . . . . .Activación de un fallo de temperatura baja 6‐10. . . . . . . . . . . . . .Activación de un fallo de sobretemperatura 6‐10. . . . . . . . . . . . .

Sobretemperatura - Desconexión - 6‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activación mediante software 6‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Desconexión mediante el termostato 6‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Termostato de depósito 6‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Termostato de transformador 6‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Presión baja - Aviso - 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activación de un aviso de presión baja 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . .

Sobrepresión - Aviso - / Sobrepresión - Fallo - 6‐13. . . . . . . . . . . . .Activación de un aviso de sobrepresión 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . .Activación de un fallo de sobrepresión 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . .

Sensor de temperatura - Fallo - 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activación mediante cortocircuito 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activación mediante rotura de sensor o entrada de sensor abierta 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tablas de localización de averías 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .El fusor no funciona 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Un canal no calienta 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .No hay señal de pilotaje (tensión/corriente/frecuencia) 6‐16. . . . . .El panel de mando no funciona 6‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .No hay material (el motor no gira) 6‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .No hay material (el motor gira) 6‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Material insuficiente o suministro irregular 6‐19. . . . . . . . . . . . . . . . .Presión de material excesiva 6‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Presión de material insuficiente 6‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Comportamiento de giro del motor incorrecto en el modo de enlace a línea 6‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Acumulaciones de material en el depósito / El material se endurece en el depósito 6‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .El pisón no se desplaza hacia arriba 6‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Varios 6‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Diodos luminosos y machos de enchufe de los módulos E/S 6‐23. . .Entrada de frecuencia 6‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Entradas analógicas 6‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Entradas/salidas digitales (diodos luminosos) 6‐23. . . . . . . . . . . . . .Módulo E/S #1 6‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Módulo E/S #2 6‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Diodos luminosos del módulo de regulación de temperatura 6‐26.Diodos luminosos del convertidor de frecuencia 6‐27. . . . . . . . . . . .Diodos luminosos del PCI 6‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Comprobar los datos de bus de campo enviados 6‐29. . . . . . . . . . . . .

Tabla de materiasVIII


Reparación 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Peligro de quemaduras 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .A tener en cuenta antes de los trabajos de reparación 7‐1. . . . . . . . .Eliminar la presión 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Panel de mando 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Retirar el panel de mando 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cambiar la tarjeta de memoria 7‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Enchufar/sustituir el módulo de comunicación 7‐4. . . . . . . . . . . . .

¡Se debe tener en cuenta! 7‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir el convertidor de frecuencia 7‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir el módulo CAN del convertidor de frecuencia 7‐5. . . . . .Resistencia de cierre del bus CAN 7‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

En el panel de mando: Asignar los convertidores de frecuencia (CF) sustituidos a sus motores 7‐6. . . . . . . . . . . . . . . . .

Montar la chapa de blindaje (CEM) 7‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir el sensor de presión 7‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Conectar el sensor de presión eléctricamente 7‐9. . . . . . . . . . . . .Información sobre los cables T‐Tap y del bus CAN con hexágono 7‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Resistencia de cierre del bus CAN 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Modo de proceder 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir la bomba 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desenroscar la bomba 7‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Enroscar la bomba 7‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir la junta Variseal 7‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Utilizar una herramienta de montaje 7‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir el motor 7‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir la válvula de seguridad 7‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instalar el kit de servicio 7‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Depósito 7‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir el termostato 7‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Placa de válvula de seguridad para la bomba 1 y 2 7‐18. . . . . . .

Sustituir los cartuchos calefactores 7‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Placa de válvula de seguridad para la bomba 1 y 2 7‐19. . . . . . .

Sustituir el sensor de temperatura 7‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Depósito colector y Grid 7‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir la unidad de evaluación del nivel de llenado 7‐21. . . . . . . . . .Observaciones importantes 7‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Puntos a tener en cuenta para la sustitución del sensor de nivel de llenado 7‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajuste de vacío 7‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Requisitos 7‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajustar el punto de conmutación superior e inferior 7‐22. . . . . . .Ajustar los puntos de conmutación para el equipo llenado 7‐22.

Módulo E/S, sustituir el módulo de regulación de temperatura 7‐23. .Módulo E/S 7‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ajustar la dirección CAN 7‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Módulo de regulación de temperatura 7‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ajustar la dirección CAN 7‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajustar el tipo de sonda de temperatura (Ni120) 7‐24. . . . . . . . .Conectar/desconectar la resistencia de cierre del bus 7‐24. . . .Ajustar el conmutador DIP S3 7‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materias IX


Piezas de repuesto 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uso de la lista de piezas de repuesto ilustrada 8‐1. . . . . . . . . . . . . .

Identificación de los medios de servicio 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Construcciones especiales 8‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Código de configuración de software en caso de construcciones especiales 8‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Código de configuración 8‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Datos técnicos 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Datos generales 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperaturas 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dimensiones y pesos 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Datos eléctricos 9‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Intensidad nominal de fusor 9‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Campana de aspiración (opción) 9‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Opciones 10‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Contraseña A‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Advertencias generales para el manejo de materiales de aplicación B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Terminología B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Información del fabricante B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Responsabilidad B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Peligro de quemaduras B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vapores y gases B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Substrato B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperatura de procesamiento B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tener en cuenta la temperatura del punto de inflamación de adhesivos B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Importante para materiales de aplicación de poliuretano (PUR) B‐2.

Tabla de materiasX


O‐1Introduction

��2012 Nordson CorporationAll rights reserved

NI_Q-1112-MX

Nordson International

http://www.nordson.com/Directory

Country Phone Fax

EuropeAustria 43‐1‐707 5521 43‐1‐707 5517

Belgium 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Czech Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Denmark Hot Melt 45‐43‐66 0123 45‐43‐64 1101

Finishing 45‐43‐200 300 45‐43‐430 359

Finland 358‐9‐530 8080 358‐9‐530 80850

France 33‐1‐6412 1400 33‐1‐6412 1401

Germany Erkrath 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Lüneburg 49‐4131‐8940 49‐4131‐894 149

Nordson UV 49‐211‐9205528 49‐211‐9252148

EFD 49‐6238 920972 49‐6238 920973

Italy 39‐02‐216684‐400 39‐02‐26926699

Netherlands 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Norway Hot Melt 47‐23 03 6160 47‐23 68 3636

Poland 48‐22‐836 4495 48‐22‐836 7042

Portugal 351‐22‐961 9400 351‐22‐961 9409

Russia 7‐812‐718 62 63 7‐812‐718 62 63

Slovak Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Spain 34‐96‐313 2090 34‐96‐313 2244

Sweden 46‐40-680 1700 46‐40‐932 882

Switzerland 41‐61‐411 3838 41‐61‐411 3818

UnitedKingdom

Hot Melt 44‐1844‐26 4500 44‐1844‐21 5358

IndustrialCoatingSystems

44‐161‐498 1500 44‐161‐498 1501

Distributors in Eastern & Southern Europe

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

O‐2 Introduction

��2012Nordson CorporationAll rights reserved

NI_Q-1112-MX

Outside Europe

For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordsonoffices below for detailed information.

Contact Nordson Phone Fax

Africa / Middle East

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Asia / Australia / Latin America

Pacific South Division,USA

1‐440‐685‐4797 -

China

China 86-21-3866 9166 86-21-3866 9199

Japan

Japan 81‐3‐5762 2700 81‐3‐5762 2701

North America

Canada 1‐905‐475 6730 1‐905‐475 8821

USA Hot Melt 1‐770‐497 3400 1‐770‐497 3500

Finishing 1‐880‐433 9319 1‐888‐229 4580

Nordson UV 1‐440‐985 4592 1‐440‐985 4593

Seguridad 1‐1

� 2013 Nordson Corporation Safe_PPA1011LUE_SP

Sección 1

Seguridad

Leer esta sección antes de utilizar el equipo. Esta sección contienerecomendaciones y prácticas aplicables a la instalación, funcionamiento ymantenimiento seguro (en lo sucesivo denominado "uso") del productodescrito en este documento (en lo sucesivo denominado "equipo"). A lo largodel presente documento, aparece información adicional de seguridad, enforma de mensajes de alerta sobre la seguridad de una tarea específica.

¡AVISO! El incumplimiento de los mensajes de seguridad,recomendaciones, y procedimientos para evitar riesgos proporcionados eneste documento puede provocar lesiones personales, incluso la muerte, odaños al equipo o la instalación.

Señales de alerta de seguridad

Las siguientes señales de alerta de seguridad y palabras de aviso se utilizana lo largo del presente documento para alertar al lector de los riesgospersonales en materia de seguridad o para identificar condiciones quepueden producir daños al equipo o a la instalación. Se debe cumplir con todala información de seguridad que sigue a la palabra de aviso.

¡AVISO! Indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita,puede provocar lesiones personales graves, incluso la muerte.

¡PRECAUCIÓN! Indica una situación potencialmente peligrosa que, si no seevita, puede producir lesiones personales leves o moderadas.

¡PRECAUCIÓN! (Utilizado sin la señal de alerta de seguridad) Indica unasituación potencialmente peligrosa que, si no se evita, puede provocar dañosen el equipo o en la instalación.

Seguridad1‐2

� 2013 Nordson CorporationSafe_PPA1011LUE_SP

Responsabilidades del propietario del equipo

Los propietarios del equipo son los responsables de gestionar la informaciónde seguridad y asegurarse de que se cumplan todas las instrucciones ynormas de uso del equipo, así como de cualificar a los potenciales usuarios.

Información de seguridad� Examinar y evaluar la información de seguridad de todas las fuentes

aplicables, incluyendo la política del propietario, las mejores prácticasindustriales, los reglamentos vigentes, la información del productofacilitada por el fabricante y el presente documento.

� Poner la información de seguridad a disposición de los usuarios delequipo de acuerdo con los reglamentos vigentes. Para obtener másinformación, contactar con la autoridad jurisprudente.

� Mantener en estado legible la información de seguridad, incluidas lasetiquetas de seguridad pegadas al equipo.

Instrucciones, requisitos y normas� Asegurarse de que el equipo se utilice de acuerdo con las instrucciones

proporcionadas en este documento, en los códigos y reglamentosvigentes y en las prácticas de la industria.

� Si fuera necesario, solicitar autorización al departamento de ingeniería oseguridad, o a otro cargo similar de su organización, antes de instalar outilizar el equipo por primera vez.

� Proporcionar un equipo de emergencia y de primeros auxilios apropiado.

� Realizar inspecciones de seguridad para asegurarse de que se cumplanlas prácticas requeridas.

� Volver a evaluar las prácticas y los procedimientos de seguridad siempreque se realice algún cambio en el proceso o equipo.

Seguridad 1‐3


Cualificaciones del usuario

Es responsabilidad de los propietarios del equipo asegurarse de que losusuarios:

� Reciban una formación de seguridad apropiada para su cometido, deacuerdo con los reglamentos vigentes y las prácticas de la industria

� Estén familiarizados con las políticas y procedimientos de seguridady prevención de accidentes del propietario del equipo

� Reciban de una persona cualificada una instrucción específica parael equipo y la tarea que van a realizar

NOTA: Nordson puede proporcionar formación de instalación,manejo y mantenimiento específica para el equipo. Para obtener másinformación, contactar con el representante de Nordson

� Posean habilidades técnicas y comerciales y un nivel de experienciaadecuados para su cometido

� Estén capacitados físicamente para desempeñar su cometido y noestén bajo la influencia de ninguna sustancia que pueda disminuirsus capacidades físicas y psíquicas

Prácticas de seguridad de la industria aplicables

Los siguientes principios de seguridad se aplican al uso del equipo, deacuerdo con lo que se explica en este documento. La información facilitadaaquí no incluye todas las prácticas de seguridad existentes, pero representalas mejores prácticas para equipos con un potencial de peligro similar a losutilizados en industrias parecidas.

Uso previsto del equipo� Utilizar el equipo únicamente según la finalidad indicada y respetando los

límites especificados en este documento.

� No modificar el equipo.

� No utilizar materiales incompatibles ni dispositivos auxiliares noaprobados. Ponerse en contacto con el representante de Nordson encaso de cualquier duda o pregunta sobre los materiales compatibles o eluso de dispositivos auxiliares no aprobados.

Seguridad1‐4


Instrucciones y mensajes de seguridad� Leer y seguir las instrucciones de este documento y de los demás

documentos relacionados.

� Familiarizarse con la ubicación y el significado de las etiquetas y losrótulos de seguridad que se encuentran en el equipo. Ver Etiquetas yrótulos de seguridad al final de esta sección.

� Si no se está seguro de cómo utilizar el equipo, contactar con elrepresentante de Nordson para recibir asistencia.

Prácticas de instalación� Montar el equipo de acuerdo con las instrucciones proporcionadas en

este documento y en la documentación proporcionada con losdispositivos auxiliares.

� Asegurarse de que el equipo está indicado para el entorno en el que seva a utilizar. Este equipo no ha sido certificado de conformidad con laDirectiva ATEX ni como no peligroso por inflamable, por tanto, no debeinstalarse en entornos potencialmente explosivos.

� Asegurarse de que las características de procesamiento del material nooriginen un entorno peligroso. Ver la Hoja de datos de seguridad delmaterial (HDSM) correspondiente.

� Si la configuración de instalación requerida no coincide con lasinstrucciones de instalación, contactar con el representante de Nordsonpara recibir asistencia.

� Colocar el equipo para garantizar una operación segura. Tener en cuentalas separaciones requeridas entre el equipo y otros objetos.

� Instalar interruptores de desconexión con bloqueo para aislar el equipo ytodos los dispositivos auxiliares de sus fuentes de alimentación.

� Poner a tierra todo el equipo correctamente. Contactar con el organismode seguridad local para leyes de construcción para obtenerrequerimientos específicos.

� Asegurarse de que el equipo con fusibles contenga fusibles del mismotipo y amperaje.

� Contactar con la autoridad jurisprudente para determinar losrequerimientos relativos a los permisos de instalación y a lasinspecciones.

Procedimientos operativos� Familiarizarse con la ubicación y el funcionamiento de todos los

dispositivos de seguridad e indicadores.

� Verificar que el equipo, incluidos todos los dispositivos de seguridad(protecciones, enclavamientos, etc.) funcionen correctamente y que secumplan las condiciones ambientales requeridas.

� Utilizar el equipo de protección personal (EPP) especificado para cadatarea. Ver Información de seguridad del equipo o las instrucciones delfabricante del material, así como los requerimientos de las HDSM y delequipo de protección personal.

� No utilizar el equipo si no funciona correctamente o si muestra síntomasde mal funcionamiento.

Seguridad 1‐5


Procedimientos de mantenimiento y reparación� Encomendar la operación o el servicio del equipo únicamente a personal

con formación y experiencia apropiada.

� Realizar las actividades de mantenimiento programado de acuerdo conlos intervalos especificados en este documento.

� Eliminar la presión de los sistemas hidráulico y neumático antes deintervenir en los mismos.

� Desconectar el equipo y todos los dispositivos auxiliares antes deintervenir en los mismos.

� Utilizar únicamente piezas de repuesto o reparadas autorizadas porNordson.

� Leer y respetar las instrucciones del fabricante y las HDSMsuministradas con los compuestos de limpieza del equipo.

NOTA: Las HDSM de los compuestos de limpieza comercializados porNordson pueden obtenerse en www.nordson.com o llamando a surepresentante de Nordson.

� Antes de volver a poner en marcha el equipo, confirmar que todos losdispositivos de seguridad funcionen correctamente.

� Eliminar los compuestos de limpieza y los materiales de los procesosresiduales de acuerdo con los reglamentos vigentes. Ver la HDSMaplicable o contactar con la autoridad jurisprudente para ese tipo deinformación.

� Las etiquetas de aviso de seguridad del equipo deben mantenerselimpias. Sustituir las etiquetas desgastadas o dañadas.

Información de seguridad del equipo

La presente información de seguridad del equipo es aplicable a lossiguientes tipos de equipos de Nordson:

� equipos de aplicación de adhesivo termofusible y adhesivo frío ytodos los accesorios relacionados

� controladores de aplicación, temporizadores, sistemas de deteccióny verificación, así como el resto de los dispositivos opcionales decontrol de proceso

Seguridad1‐6


Parada del equipo

Para completar de forma segura muchos de los procedimientos descritos eneste documento, primero se debe parar el equipo. El grado de paradarequerido varía en función del tipo de equipo en uso y del procedimiento quese está realizando. En caso necesario, las instrucciones de desconexión se especifican al iniciodel procedimiento. Los grados de parada son:

Eliminar la presión hidráulica del sistemaEliminar completamente la presión hidráulica del sistema antes de dañar lasconexiones hidráulicas o las juntas. Ver el manual del producto específicodel fusor para instrucciones sobre cómo eliminar la presión hidráulica delsistema.

Desconectar la alimentación del sistemaAislar el sistema (fusor, mangueras, aplicadores y dispositivos opcionales)de todas las fuentes de alimentación antes de acceder a cualquier cableadoo punto de conexión de alta tensión desprotegido.

1. Desconectar el equipo y todos los dispositivos auxiliares conectados alequipo (sistema).

2. Para evitar que el equipo reciba alimentación accidentalmente, bloqueary marcar el (los) interruptor(es) de desconexión o el (los) disyuntor(es)del circuito que proporcionen alimentación eléctrica de entrada al equipoy a los dispositivos opcionales.

NOTA: La legislación estatal y la normativa industrial dictanrequerimientos específicos para el aislamiento de fuentes de energíapeligrosas. Ver la legislación o normativa apropiada.

Deshabilitación de los aplicadoresNOTA: A los aplicadores dispensadores de adhesivo se les denomina"pistolas" en algunas publicaciones anteriores.

Todos los dispositivos eléctricos o mecánicos que proporcionen una señalde activación a los aplicadores, la(s) electroválvula(s) del aplicador, o labomba del fusor deben deshabilitarse antes de ponerse a trabajar con unaplicador que esté conectado a un sistema sometido a presión.

1. Apagar o desconectar el dispositivo de activación del aplicador(controlador de aplicación, temporizador, PLC, etc.).

2. Desconectar la conexión eléctrica de señal de entrada de la(s)electroválvula(s) del aplicador.

3. Reducir la presión de aire a la(s) electroválvula(s) del aplicador a cero;después eliminar la presión del aire residual entre el regulador y elaplicador.

Seguridad 1‐7


Avisos de seguridad generales y precauciones

La tabla 1‐1 contiene los avisos de seguridad generales y precaucionesreferidos a los equipos de adhesivo termofusible y adhesivo frío de Nordson.Revisar la tabla y leer detenidamente todos los avisos o precauciones quese refieran al tipo de equipo descrito en el presente manual.

Los tipos de equipos se designan en la tabla 1‐1 de la siguiente forma:

HM = Hot melt (termofusible), (fusores, mangueras, aplicadores, etc.)

PC = Process control (control de proceso)

CA = Cold adhesive (adhesivo frío), (bombas de aplicación, contenedorsometido a presión, y aplicadores)

Tabla 1‐1 Avisos de seguridad generales y precauciones

Tipo de equipo Aviso o Precaución

HM

¡AVISO! ¡Vapores peligrosos! Antes de procesar cualquier material deadhesivo reactivo al poliuretano (PUR) o material con base disolventeen un fusor de Nordson compatible, leer y cumplir con la HDSM delmaterial. Asegurarse de que no se superen la temperatura deprocesamiento y los puntos de inflamación del material así como deque se cumplan todos los requerimientos para el manejo seguro,ventilación, primeros auxilios y equipo de protección del personal. Elhacer caso omiso a los requerimientos de la HDSM puede provocardaños personales, incluso la muerte.

HM

¡AVISO! ¡Material reactivo! No limpiar nunca un componente dealuminio, ni lavar ningún equipo de Nordson con disolventes derivadosde hidrocarburos halogenados. Los fusores y aplicadores de Nordsoncontienen componentes de aluminio que pueden reaccionarviolentamente con hidrocarburos halogenados. El uso de compuestosderivados de hidrocarburos halogenados en el equipo de Nordsonpueden provocar lesiones personales, incluso la muerte.

HM, CA¡AVISO! ¡Sistema sometido a presión! Eliminar la presión hidráulicadel sistema antes de dañar las conexiones hidráulicas o juntas. Encaso de no eliminar la presión hidráulica del sistema puede provocar laliberación incontrolada del adhesivo termofusible o frío, provocandolesiones personales.

Continúa...

Seguridad1‐8


Avisos de seguridad generales y precauciones (cont.)

Tabla 1‐1 Avisos de seguridad generales y precauciones (cont.)


HM

¡AVISO! ¡Material fundido! Al intervenir en equipos que contengantermofusible fundido, usar protección para los ojos o la cara, ropa deprotección para la piel y guantes de protección contra el calor. Inclusosolidificado, el termofusible también puede provocar quemaduras. Elno usar equipo de protección personal adecuado puede provocarlesiones personales.

HM, PC

¡AVISO! ¡El equipo se pone en marcha automáticamente! Losdispositivos de activación a distancia se usan para controlaraplicadores de termofusible automáticos. Antes de trabajar con ocerca de un aplicador en funcionamiento, deshabilitar el dispositivo deactivación del aplicador y retirar el suministro de aire a la(s)electroválvula(s) del aplicador. El no desactivar el dispositivo deactivación del aplicador ni retirar el suministro de aire a la(s)electroválvula(s) puede provocar lesiones personales.

HM, CA, PC

¡AVISO! ¡Riesgo de electrocución! Incluso si está desconectado oaislado eléctricamente en el interruptor de desconexión o en elinterruptor automático, el equipo aún puede conectarse a losdispositivos auxiliares con tensión. Desconectar y aislar el sistemaeléctrico de todos los dispositivos auxiliares antes de intervenir en elequipo. Si la alimentación eléctrica del equipo auxiliar no se aíslacorrectamente antes de intervenir en el equipo, pueden producirselesiones personales, incluyendo la muerte.

HM, CA, PC

¡AVISO! ¡Peligro de incendio o explosión! El equipo de adhesivo deNordson no está indicado para uso en ambientes explosivos y no hasido certificado de conformidad con la Directiva ATEX ni como nopeligroso por inflamable. Además, este equipo no debe utilizarse conadhesivos con base disolvente que pueden crear una atmósferaexplosiva al ser procesados. Ver la HDSM del adhesivo paradeterminar sus características y limitaciones de procesamiento. El usode adhesivos con base disolvente incompatibles o el procesamientoinadecuado de los adhesivos con base disolvente puede provocarlesiones personales, incluso la muerte.

Continúa...

Seguridad 1‐9


Tabla 1‐1 Avisos de seguridad generales y precauciones (cont.)


HM, CA, PC¡AVISO! Encomendar la operación o el servicio del equipo únicamentea personal con formación y experiencia apropiada. La utilización depersonal no formado o inexperto en el funcionamiento o elmantenimiento del equipo puede provocar daños, incluso la muerte, alpropio personal o a otros, así como daños al equipo.

HM

¡PRECAUCIÓN! ¡Superficies calientes! Evitar el contacto con lassuperficies metálicas calientes de aplicadores, mangueras y ciertoscomponentes del fusor. Si no pudiera evitarse el contacto, llevarguantes y ropa de protección contra el calor al trabajar en lascercanías del equipo calefactado. El no evitar el contacto consuperficies metálicas calientes puede provocar lesiones personales.

HM

¡PRECAUCIÓN! Algunos fusores de Nordson están específicamentediseñados para procesar termofusible reactivo al poliuretano (PUR). Elintentar procesar PUR en equipos que no estén específicamentediseñados para tal propósito puede dañar el equipo y provocar lareacción prematura del termofusible. Si no está seguro de si su equipopuede procesar PUR, contactar con el representante de Nordson pararecibir asistencia.

HM, CA

¡PRECAUCIÓN! Antes de utilizar cualquier compuesto de limpieza oenjuague sobre o dentro del equipo, leer y cumplir con lasinstrucciones del fabricante y con la HDSM suministrada con elcompuesto. Algunos compuestos de limpieza pueden reaccionar deforma impredecible con el adhesivo termofusible o el adhesivo frío,provocando daños al equipo.

HM

¡PRECAUCIÓN! El equipo de termofusible de Nordson está probadoen fábrica con disolvente de tipo R de Nordson que contieneplastificante de adipato de poliéster. Ciertos materiales termofusiblespueden reaccionar con disolvente de tipo R y formar una goma sólidaque obstruye el equipo. Antes de usar el equipo, confirmar que eltermofusible sea compatible con el disolvente de tipo R.

Seguridad1‐10


Otras precauciones de seguridad� No usar una llama abierta para calentar los componentes del sistema de

adhesivo termofusible.

� Comprobar diariamente las mangueras de alta presión en busca deseñales de desgaste excesivo, daños, o fugas.

� No apuntar nunca con una pistola manual de aplicación a uno mismo ni aotras personas.

� Sujetar las pistolas manuales de aplicación por el punto de suspensiónadecuado.

Primeros auxilios

Si el termofusible fundido entra en contacto con la piel:

1. NO intentar retirar el adhesivo termofusible fundido de la piel.

2. Inmediatamente empapar la zona afectada con agua fría y limpia hastaque el termofusible se enfríe.

3. NO intentar retirar el termofusible solidificado de la piel.

4. En caso de quemaduras graves, tratar las descargas.

5. Buscar de inmediato atención médica especializada. Entregar la HDSMdel adhesivo termofusible al personal médico que le atienda.

Avisos de seguridad 1‐11


Rótulos de seguridad y pegatinas

La figura 1-1 muestra los puntos del equipo donde se encuentran aplicadoslos rótulos de seguridad y las pegatinas. La tabla 1‐2 muestra el texto detodos los avisos de seguridad de los correspondientes rótulos o elsignificado de los símbolos sin texto.

Para establecer la coincidencia con las disposiciones locales puede pegarsela correspondiente pegatina encima de la parte de texto pertinente.

8

5

3

7

2

6

4

1

Fig. 1‐1 Posicionamiento de los rótulos de seguridad y de las pegatinas

Continuación ...

Avisos de seguridad1‐12


Tabla 1‐2 Rótulos de seguridad y pegatinas

Posición P/N Descripción

1+2+3 1059866 1 juego de pegatinas, multilingües

1 1100252 AVISO: Adhesivo caliente. Eliminar la presión.

Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema. Cualquier incumplimiento puede originar quemaduras decarácter grave.

2 1100254 PRECAUCIÓN: Superficie caliente. Cualquier incumplimientopuede originar quemaduras.

3 1025795 AVISO: Tensión eléctrica peligrosa. Cualquier incumplimientopuede provocar lesiones personales, la muerte y/o daños delequipo y de los accesorios.

4 455754 PRECAUCIÓN:¡Peligro de aplastamiento! Cualquierincumplimiento puede originar lesiones en las manos.

5 290083 AVISO: Tensión eléctrica peligrosa. Cualquier incumplimientopuede provocar lesiones personales, la muerte y/o daños delequipo y de los accesorios.

6 729077 Máxima presión de entrada (aquí: aire comprimido)

7 7104911 WARNING - Only class II circuit.

Clase 2 circuito de corriente según NEC (National ElectricalCode) - Estándar norteamericano

8 Placa de características

Introducción 2‐1


Sección 2

Introducción

Uso previstoLos fusores de la serie Versa PUR solo deben ser utilizados para fundir ysuministrar adhesivos termofusibles como poliuretano (PUR), copolímerosde acetato de vinilio de copolímeros (EVA) y poliolefinas (PO).

Cualquier otro uso se considerará inadecuado, en cuyo caso Nordsondeclina cualquier responsabilidad por daños personales y/o materiales.

El uso previsto también incluye el cumplimiento de las instrucciones deseguridad de Nordson. Nordson recomienda obtener información detalladasobre los materiales que se vayan a utilizar.

Campo de ubicación (CEM)

Con respecto a su compatibilidad electromagnética, el fusor está destinadoa usos industriales.

Restricción de servicioEn caso de uso en entornos de vivienda, tiendas e industriales, así como enempresas pequeñas, debe tenerse en cuenta que el fusor puede perturbar aotros aparatos, por ejemplo, radios.

Uso inadecuado - Ejemplos -

El fusor no debe utilizarse bajo las siguientes condiciones:

� Cuando no se encuentre en perfecto estado

� Sin revestimientos de protección

� Si está abierta la puerta del armario eléctrico

� Si está abierta la cubierta del depósito

� En ambientes con peligro de explosión

� Cuando no se cumplen los valores recomendados en la sección deDatos técnicos

El fusor no debe procesar los siguientes materiales:

� Materiales explosivos e inflamables

� Materiales erosivos y corrosivos

� Productos alimenticios

Introducción2‐2


Riesgos residualesDesde el punto de vista constructivo, se ha hecho todo lo posible paraproteger al personal de posibles riesgos. Sin embargo, algunos riesgosresiduales no pueden evitarse:

� Peligro de quemaduras a causa de material caliente.

� Peligro de quemaduras al rellenar el depósito y en la cubierta deldepósito

� Peligro de quemaduras al realizar trabajos de mantenimiento y dereparación para los que el fusor debe estar caliente.

� Peligro de quemaduras al enroscar y desenroscar manguerascalefactadas.

� Los vapores del material pueden ser perjudiciales para la salud. Evitarcualquier inhalación

� Daños de cables/líneas conectados por parte del cliente, si los mismoshan sido instalados de tal manera que entren en contacto con partescalientes o partes giratorias

� La válvula de seguridad y partes del dispositivo de gas inerte pueden serpuestas fuera de servicio a causa de carbonilla o material endurecido.

Respecto a este manualEn la sección Manejo se describen también funciones de las que el clienteno dispone en función de la configuración del fusor. En este caso, lasfunciones no se encuentran visibles en el panel de mando.

Denominación de las piezas del depósito

1

2

3

AVISO

FUSIÓN PREVIA

1

3

1 Elemento de depósito, corto:DEPÓSITO

2 FUSIÓN PREVIA 3 FUSIÓN PRINCIPAL

Perspectiva desde el ladooperador (= lado frontal)

Introducción 2‐3


Terminología

Interfaz E/S estándar

Identificación de los medios de servicio: XS 2

La interfaz transmite las señales digitales de entrada/salida entre la máquinaprincipal y el fusor de Nordson.

Interfaz Modo de enlace a líneaIdentificación de los medios de servicio: XS5 o XS5.1 y XS5.2 en caso de laopción Entradas de la señal de pilotaje separadas.

NOTA: En documentos Nordson el Modo de enlace a línea se denominatambién Modo automático o Key‐to‐line.

En el modo de enlace a línea se regula la velocidad del motor/de la bombade forma proporcional con respecto a la velocidad de la máquina principal.

Encoder (transmisor de impulso giratorio)

El encoder detecta la velocidad de línea de la máquina principal. El mismoproporciona por cada giro un determinado número de impulsos eléctricos. Lafrecuencia supone una medida para la velocidad de línea.

PRECAUCIÓN: No se debe modificar la longitud de cable, ya que de locontrario se deja de evaluar correctamente la velocidad de línea, por lo quese pueden producir aplicaciones de material defectuosas.

Gas inerte

El gas inerte impide que el material que se encuentra en el depósito puedareaccionar con la humedad del aire. Este gas expulsa el aire del depósito yprotege así el material frente a reacciones no deseadas, las cuales bajociertas circunstancias pueden dar lugar a un endurecimiento prematuro delmaterial.

Gases inertes son, por ejemplo, nitrógeno (N) y dióxido de carbono (CO2).

Un secador de aire opcional puede preparar el aire comprimido de tal modoque este puede ser utilizado como gas inerte.

PRECAUCIÓN: Utilizar solo gas inerte adecuado. La informacion alrespecto figura en la hoja técnica de seguridad o será facilitada por elfabricante del material que se encuentra en el depósito.

Cabezal de aplicación = aplicador

Un cabezal de aplicación se denomina también como aplicador en losdocumentos de Nordson.

Placa de válvula de seguridad y bloque de bombas

La placa de válvula de seguridad y el bloque de bombas forman un subgrupoque a continuación se denomina "Placa de válvula de seguridad".

Introducción2‐4


Símbolos

Estado de entrega

Ajuste de fábrica de Nordson

Estado de entrega de los parámetros restaurables que se pueden

restaurar con la tecla al ajuste de fábrica.

Reset (corrección, restauración)

Descripción del fusor

4

3

2

1

5

Fig. 2‐1 Casetes retirables, caperuza del depósito abatible y tapa del depósito virable

1 Cubierta del depósito2 Casete de protección delantero

(oculto)

3 Casete de protección lateral(abatido)

4 Casete de protección posterior

5 Campana de aspiración

Introducción 2‐5


Figura - Vista exterior

4 6

8

9

10

1

11

12161413

3

2 7

15

9

9

5

Fig. 2‐2 VersaPUR‐S

1 Armario eléctrico2 Interruptor principal3 Interruptor de pisón4 Panel de mando5 Campana de aspiración6 Pisón

7 Cubierta del depósito8 Chapa de cubierta, retirable9 Casete de protección, retirable

10 Ruedas (opción)11 Estribo de protección12 Enchufes de manguera

13 Placa de conexiones demanguera

14 Columna con conexión de airecomprimido

15 Varias interfaces16 Placa de características

Introducción2‐6


Figura - Componentes internos

5

4

3

11

12

9

6

2

1

10

8

7

Fig. 2‐3

1 Manija2 Depósito3 Cubierta E4 Cierre tensor (4)

5 Placa de válvula de seguridad(ejemplo con válvula reguladorade presión neumática)

6 Válvula de cierre7 Motor 18 Articulación de árbol 1

9 Bomba 110 Bomba 211 Articulación de árbol 212 Motor 2

Introducción 2‐7


Fundir bajo demanda (Melt on Demand, MoD)

El fusor funde automáticamente la cantidad de material de la bolsa de lámina(2, fig. 2‐4) que se requiere para mantener lleno el depósito colector (5, fig.2‐4).

Un sensor de 2 puntos (6, fig. 2-4) vigila el nivel de llenado. Se encarga delas señales Melt‐on‐Demand y Depósito colector vacío. Depósito colectorvacío implica la desconexión de los motores.

Si el nivel de llenado alcanza el punto de conmutación superior, se desactivael plato fundidor (1, fig. 2‐4) y se desconecta la presión de apriete. Eldepósito (3, fig. 2‐4) mismo no se calefacta. De este modo, el contenido dela bolsa de lámina permanece sólido.

El volumen de reserva del depósito colector (1,3 litros) permite una entregacontinua de adhesivo incluso cuando se cambia la bolsa de lámina. Si elnivel de llenado desciende por debajo del punto de conmutación inferior, labomba solo sigue estando en marcha durante un número de giros que secalcula internamente.

A continuación se realiza una parada automática de motor/bomba si no seha rellenado adhesivo.

1

3

2

4

56

Fig. 2‐4 Depósito con plato fundidor y depósito colector, algunas de las piezas se encuentran en el interior por loque no aparecen visibles

1 Tapa con placa de pisón (interior)2 Bolsa de lámina (interior)

3 Depósito (fusión previa)4 Grid (plato fundidor)

5 Depósito colector (fusiónprincipal)

6 Sensor de nivel de llenado(interior)

1

0

Introducción2‐8


Válvula de cierre

La válvula de cierre facilita el cambio de la bomba sin tener que vaciarpreviamente el depósito.

NOTA: Accionar la válvula de cierre solo si el fusor está a temperatura deservicio.

Pin en posición 0� : Cerrado

Pin en posición 1� : Abierto

Fig. 2‐5

Placa de válvula de seguridad

Desde el punto de vista de la técnica de regulación, la placa de válvula deseguridad calefactada forma parte del depósito colector.

La placa de válvula de seguridad se puede desplazar en la ranura pararealizar trabajos de mantenimiento y de reparación. Ver la secciónMantenimiento, Soltar la placa de válvula de seguridad y Asegurar la placade válvula de seguridad.

5 6 8 43 23 1 4 7 5

Fig. 2‐6

1 Placa de válvula de seguridad 12 Placa de válvula de seguridad 23 Válvula de cierre

4 Válvula de seguridad5 Placa de conexiones de

manguera6 Conexión de manguera con

protección contra torsión

7 Válvula reguladora de presión,mecánica

8 Válvula reguladora de presión,neumática

Válvula reguladora depresión mecánica

Introducción 2‐9


Válvula de seguridad

La válvula de seguridad estándar es de ajuste fijo:

85 bar 8�500 kPa 1�235 psi.

En caso de sobrepasarse la presión, se abre la válvula de seguridad y elmaterial circula dentro de la placa de válvula de seguridad.

Válvula reguladora de presión

La válvula reguladora de presión mecánica (figura) se puede ajustarmanualmente hasta

75 bar 7�500 kPa 1�100 psi.

En caso de algunas opciones se sustituye la válvula reguladora de presiónmecánica por una válvula reguladora de presión neumática.

Tapón

En caso de la opción Regulación de presión, el taladro para la válvulareguladora de presión está cerrado con un tapón.

Válvula reguladora de presión neumática

A las válvulas reguladoras de presión neumática que se utilizan para lasopciones Regulación de presión neumática automática y Regulación debypass no se aplica aire comprimido antes de la habilitación de temperatura.De este modo se evita que se pueda generar una presión de adhesivoexcesiva durante la fase de calentamiento.

Fig. 2‐7 Reducir la presión

A tal fin se vincula la excitación eléctrica a la señal Sistema listo que tambiénes aprovechada para el señalizador luminoso.

Introducción2‐10


Opciones

Campana de aspiración

Los vapores que se generan durante el procesamiento de adhesivostermofusibles de poliuretano (PUR) deben ser aspirados lo másdirectamente en el depósito posible. A tal fin se ha integrado la campana deaspiración (1).

La campana de aspiración debe conectarse a un dispositivo de aspiraciónde la instalación del cliente.

1

Fig. 2‐8

Acoplamiento con bloqueo de retorno

El acoplamiento se encuentra entre la articulación de árbol y el motor. Sirvepara evitar que la bomba gire hacia atrás después de una parada de motor.

Fig. 2‐9

Introducción 2‐11


Indicador de presión y regulación de presión

Los captadores de presión de los sensores de presión (1b) para la presiónde salida de material se encuentran en las placas de conexiones demanguera.

Los convertidores de medición de los sensores de presión (1a) estánmontados en un soporte.

1a

1b

Fig. 2‐10

Ruedas

Existe la posibilidad de equipar el fusor con ruedas (2 fijas, 2 orientables).

Introducción2‐12


Armario eléctrico

Interruptor principal

La ejecución estándar del interruptor principal es de color rojo/amarillo ytiene 3 polos.

NOTA: El interruptor principal se debe encontrar siempre en la posiciónI/ON cuando se utilice el temporizador semanal.

Sirve para conectar/desconectar el equipo.

Fig. 2‐11Posición 0/OFF = Equipo desconectado.

Posición I/ON = Equipo conectado.

El interruptor principal puede asegurarse con candados para evitar que elpersonal no autorizado conecte la instalación.

Selector en la columna

Bajar el pisón / Subir el pisón

� Requisitos para Subir el pisón

La tapa del depósito está cerrada Y la detección de bolsas de láminavacía está activada.

Aparecerá el aviso Bolsa de lámina vacía y el pisón se desplazaautomáticamente hacia arriba. El aviso se repone automáticamentecuando se aleja la tapa del depósito.

Modo manual del pisón / Modo automático del pisón

Posición Modo manual del pisón: El pisón puede controlarsemanualmente con el interruptor Bajar/subir el pisón.

Fig. 2‐12En esta posición existe, por ejemplo, la posibilidad de subir el pisón inclusocuando la bolsa de lámina aún no está vacía como puede ser en el caso deun cambio del tipo de adhesivo.Requisito: La tapa del depósito está cerrada.

Posición Modo automático del pisón: el pisón baja automáticamente enfunción del estado de servicio del equipo.

� Requisitos para Bajar el pisón

La tapa del depósito está cerrada Y Melt On Demand (fundir bajodemanda) está activado.

O BIEN:

Se cierra la tapa del depósito Y se selecciona la posición Modoautomático dentro de los 30 s siguientes.



Ventilación del armario eléctrico

La ventilación del armario eléctrico (ventilador con filtro) reduce latemperatura interior del armario eléctrico. Los filtros deben someterse a unmantenimiento periódico.

Enchufes de manguera

Cada uno de ellos sirve para la conexión eléctrica de dos zonas decalefacción (manguera calefactada y cabezal de aplicación). En función dela configuración son posibles hasta seis enchufes de manguera.

Interfaz XS 2

E/S estándar (XS2): Transmite las señales digitales de entrada/salida entrela máquina principal y el fusor de Nordson.

Sirve como conexión entre el fusor y los dispositivos externos.

Interfaz Modo de enlace a línea

Modo de enlace a línea: Identificación de los medios de servicio XS5.1 yXS5.2 en caso de dos bombas.

NOTA: En documentos Nordson el Modo de enlace a línea se denominatambién Modo automático o Key‐to‐line.

En el modo de enlace a línea se regula la velocidad del motor/de la bombade forma proporcional con respecto a la velocidad de la máquina principal.

La tensión de pilotaje puede ser suministrada, por ejemplo, por untacogenerador (accesorio) que es accionado por la máquina principal.

Cerradura de la puerta

AVISO: Tensión eléctrica peligrosa. Cualquier incumplimiento puedeprovocar lesiones personales, la muerte y/o daños del equipo y de losaccesorios.

El armario eléctrico se puede abrir para fines de instalación, mantenimiento yreparación. Guardar la llave suministrada en un lugar accesible únicamentepara personal especializado y autorizado. El equipo no debe manejarse conel armario eléctrico abierto.

Introducción2‐14


Disposición de interfaces

10

11

15

18

9

14

8

7

18

6

16

31

54

2

13

12

17

19

Fig. 2‐13

1 Atornillamiento de cablesConexión de red

2 Interfaz Tensión de pilotajeseparada motor 2

3 Interfaz Modo de enlace a línea

4 Pasacables Bus de campo(opción)

5 Interfaz E/S estándar

6 Interfaz Regulación de presiónneumática y Regulación debypass (opción)

7 Indicadores de presión Bypassneumático bomba 1 y 2 (opción)

8 Indicador de presión Gas inerte

9 Señalizador luminoso (opción)10 Disyuntores de circuito11 Relé de estado sólido

12 Unidad de evaluación del nivel dellenado

13 Convertidor de frecuencia14 Ventilador15 Terminales16 Placa de características17 Módulo E/S 218 Módulo E/S 119 Módulo de regulación de

temperatura



Armario eléctrico - Opciones

Señalizador luminoso

De cuatro colores. Comunica el estado de servicio del fusor. Ver la secciónLocalización de averías.

Interfaz de bus de campo

La interfaz de bus de campo XSD (Profibus‐DP, EtherNet/IP, ControlNet,Profinet I/O) permite el servicio a través de un control de orden superior.


Ver el código de configuración en la sección 8 para otras ejecuciones (negroo rojo, 3 o 4 polos).

Introducción2‐16


Placa de características

Existen dos placas de características. Una en el exterior del fusor, la otra enel armario eléctrico.

ADHESIVE MELTER

Nordson Engineering GmbHLilienthalstr. 6D 21337 Lüneburg - Germany

www.nordson.comSerial No:

3

4

5

1 2

Year

LISTEDUSC

UL

Fig. 2‐14 Ejemplo

1 Designación de fusor

2 Número de pieza

3 Código de configuración

4 Conexión eléctrica, tensión de alimentación, frecuencia de la tensión de red, intensidadnominal de fusor

5 Número de serie

...

G Julio

H Agosto

J Septiembre

K Octubre

...LU12J01234

MesAño

NOTA: El año y el mes de construcción se indican dentro del número de serie.

6 Año de construcción

1

3

2

4

Instalación 3‐1


Sección 3

Instalación

AVISO: Encomendar las siguientes tareas exclusivamente a personalespecializado. Seguir los avisos de seguridad aquí y en toda ladocumentación.

Transporte� Ver la sección Datos técnicos para el peso. Utilizar solo medios de

transporte adecuados.

� En la medida de lo posible, utilizar el palet (3) con el que se hasuministrado el fusor y atornillar el fusor con escuadras de fijación (2).

� Proteger el fusor con cartón rígido (1) o la caja plegable (4) frente adaños.

� Proteger contra humedad y polvo.

� Evitar sacudidas y vibraciones.

Fig. 3‐1 Plano principal

AlmacenamientoPRECAUCIÓN: ¡No almacenar el fusor a la intemperie! Protegerlo frente ahumedad, polvo y variaciones excesivas de temperatura (formación de aguacondensada).

DesembalarDesembalar con precaución y comprobar si hay daños de transporte.Guardar para eventuales transportes posteriores el palet, las escuadras defijación y el cartón/la caja plegable o desecharlos apropiadamente conformea las disposiciones vigentes.

Fig. 3‐2

Instalación3‐2


Elevar (fusor desembalado)

Para el peso, ver la sección Datos técnicos. Realizar la elevaciónexclusivamente en el chasis con un equipo elevador adecuado o unacarretilla de horquilla elevadora adecuada.

Requerimientos de instalaciónPreparar la instalación en un entorno que cumpla el tipo de protecciónindicado (ver la sección Datos técnicos). ¡No realizar la preparación en unentorno potencialmente explosivo! Proteger la unidad frente a vibraciones.

Necesidad de espacio

NOTA: *) Radio de flexión mínimo, ver el manual de la manguera

1385

400

1270

36683

5

245

210 *)

415 / 330

Fig. 3‐3

Fusores con transformador

El transformador se encuentra debajo del fusor.

� El espacio debajo del fusor debe quedar libre de cables y manguerascalefactadas.

� Se debe colocar el fusor en un lugar en el que el aire pueda circularsuficientemente debajo del fusor.

Instalación 3‐3


Aspirar vapores del material

Asegurarse de que los vapores del material no superen los valores límiteprescritos. Observar siempre la hoja técnica de seguridad del material aprocesar. Aspirar los vapores del material si fuera necesario y asegurar unaventilación suficiente en el entorno de la máquina.

Fig. 3‐4 Plano principal

Experiencia del personal de instalaciónLas instrucciones contenidas en esta sección están destinadas a personalque tenga experiencia/autorización en las siguientes especialidades:

� Procedimientos de aplicación con adhesivo termofusible o materialessimilares

� Cableado eléctrico industrial de líneas de corriente y de control

� Instalación mecánica industrial

� Fundamentos del control de procesos

PRECAUCIÓN: No se deben instalar juntas luminosas en el sistema deaplicación.

-82A1:X7

Instalación3‐4


Conexiones eléctricasAVISO: Tensión eléctrica peligrosa. Cualquier incumplimiento puedeprovocar lesiones personales, la muerte y/o daños del equipo y de losaccesorios.

Advertencias generales

� Por motivos de compatibilidad electromagnética deben conectarseexclusivamente cables blindados. El blindado debe conectarsecorrectamente a masa en lo que a compatibilidad electromagnética serefiere.

� Las cargas inductivas (por ejemplo, electroválvulas) conectadas al fusorse deben equipar con un dispositivo de protección (por ejemplo, diodoantiarco) que elimine la tensión de inducción resultante cuando sedesconecta una carga inductiva.

� La máxima fluctuación de tensión admisible es del �10%.

En caso de empleo de interruptores automáticos diferenciales se debetener en cuenta lo siguiente:

Las disposiciones legales de algunas regiones o de determinados sectoresexigen un interruptor automático diferencial.

En este caso tener en cuenta lo siguiente:

� Instalar el interruptor de protección de corriente de defecto solo entre lared de alimentación y el fusor.

� Utilizar solo interruptores de protección de corriente de defecto sensiblesa la corriente de impulsos o sensibles a la corriente universal (> 30 mA).

Instalar cables

AVISO: Utilizar únicamente cables resistentes a la temperatura en la partede calefacción de los fusores. Asegurar que los cables no entren en contactocon partes giratorias y/o partes calientes del equipo. No aplastar los cables ycomprobar los mismos periódicamente respecto a posibles daños. ¡Sustituirinmediatamente los cables dañados!

PRECAUCIÓN: Instalar el cable de bus CAN con un radio de flexión de> 60 mm (2.4 pulgadas).

Designaciones de destino

Cableado de los componentes eléctricos según el esquema eléctrico. Teneren cuenta las designaciones de destino de las líneas.

Fig. 3‐5 Ejemplo para una designación de destino (aquí: conexión al módulo de regulación de temperatura #2 puestode enchufe X7)

XS2

XS5

XS5.1XS5.2Red

XSD

Instalación 3‐5


Tensión de alimentación

AVISO: Operar únicamente con la tensión de alimentación indicada en laplaca de características.

NOTA: La máxima fluctuación de tensión admisible respecto a los valoresnominales es de �10%.

NOTA: La sección transversal del cable de alimentación debe correspondera la máxima potencia nominal (ver la sección Datos técnicos).

Conexión de red

NOTA: El fusor debe ser instalado fijamente (conexión fija de la tensión dered).

Tensión de alimentación Conexiones Terminales en el armarioeléctricoL1 L2 L3 N PE

200 VAC 3 fases sin conductor neutro (conexión en triángulo - Delta)

� � � �


� � � �

400 VAC 3 fases con conductor neutro (conexión en estrella -WYE)

� � � � �


� � � �


� � � �

Ver también el esquema eléctrico para las conexiones

Cables de conexión de la instalación del cliente

1. Enchufar el cable de conexión o el cable adaptador en XS2 (fig. 3‐6) enel lado posterior del armario eléctrico.

2. Entrada de señal de pilotaje XS5 / XS5.1 para el motor 1Entrada de señal de pilotaje XS5.2 para el motor 2

3. Casquillo de paso XSD para el cable de bus de campo

NOTA: Si el fusor funciona en combinación con otros equipos dentro de unsistema de aplicación, debe estar conectado con los otros componentes delsistema por medio de un cable de bus de campo. Tener en cuenta elesquema del sistema.

Fig. 3‐6 Lado posterior del armario eléctrico

Instalación3‐6


Conectar la manguera calefactadaVer también el manual de la manguera.

Eléctrico

1. Realizar primero únicamente la conexión eléctrica de la manguera (1).

Utilizar los enchufes de manguera XS10 a XS15 (2b) para el macho deenchufe (2a) de las mangueras calefactadas. Las conexiones se protegenmediante un estribo.

NOTA: En el caso de que haya varias mangueras, debe tenerse en cuentalo siguiente: A cada enchufe le corresponde una conexión de mangueradeterminada. ¡No intercambiar las conexiones!

Ver el esquema eléctrico para las conexiones.

2a

1

2b

2a

Fig. 3‐7 Conectar eléctricamente (ejemplo Ni120)

Enroscar

Utilizar una segunda llave de boca (en caso de conexiones de manguera sin proteccióncontra torsión)

Utilizar una segunda llave de boca al enroscar y desenroscar la mangueracalefactada. Así se impide que gire también la conexión de manguera en ellado del equipo.

1

3 14

Instalación 3‐7


NOTA: Tener en cuenta lo siguiente para pedidos: La protección contratorsión (1) varía en función del tamaño (entrecaras) de la conexión demanguera.

PRECAUCIÓN: Por lo general, los fusores de Nordson son comprobadosantes de su entrega. En la conexión de manguera aún pueden encontrarserestos de este material de ensayo similar al adhesivo.

Si se encuentra adhesivo solidificado en la conexión de manguera, debencalentarse las partes (3, 4) hasta que se ablande el adhesivo(aproximadamente 70 �C/158 �F, en función del adhesivo).

AVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar guantes aislantes delcalor.

2. Calefactar el fusor y la manguera hasta que se ablande el adhesivo.

3. Enroscar las mangueras calefactadas en el orden de sucesión de losnúmeros grabados que se encuentran en la placa de conexiones demanguera. De este modo se evitan espacios muertos que se produciríanpor las conexiones no utilizadas.

Cerrar las conexiones de manguera no utilizadas con loscorrespondientes tapones de Nordson.

Fig. 3‐8

Desenroscar

AVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema antes de desenroscar los componentes bajo presión (por ejemplo,mangueras calefactadas, sensores de presión). Cualquier incumplimientopuede originar quemaduras de carácter grave.

Descargar la presión de adhesivo

AVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar gafas de protección yguantes aislantes del calor.

1. Desconectar motor(es) (ver la sección Manejo).

2. Colocar un recipiente de recogida adecuado debajo del aplicador o de lapistola de montaje.

3. Activar eléctricamente el aplicador/la pistola de montaje o accionarlosmanualmente. Llevar a cabo este proceso hasta que deje de saliradhesivo.

4. Desechar el adhesivo apropiadamente y conforme a las disposicionesvigentes.

Instalación3‐8


Instalar el aplicadorVer el manual del aplicador.

PRECAUCIÓN: A la hora de efectuar los ajustes de la temperatura en elpanel de mando del fusor, se debe tener en cuenta la temperatura deservicio máxima del aplicador instalado y de los demás componentes delsistema calefactados.

Preparar el aire comprimido para los módulos de control del aplicador

La calidad del aire comprimido debe ser como mínimo de clase 2 según ISO8573-1. Esto supone:

� Tamaño de partícula máximo 1 �m

� Densidad de partículas máxima 1 mg/m3

� Punto de condensación de presión máximo - 40 °C

� Concentración de aceite máxima 0,1 mg/m3.

En caso de procesar PUR:

� Utilizar un equipo de respiración en caso de rebasar la máximaconcentración de sustancias nocivas admisible.

� Durante las interrupciones de la producción y las interrupciones deltrabajo debe bajarse la temperatura y cerrar la hendidura de aplicaciónde los aplicadores al máximo posible. Cubrir la apertura restante congrasa para temperaturas elevadas o cinta adhesiva para temperaturaselevadas.

� Antes de paradas de mayor duración debe lavarse el sistema deaplicación con un agente de limpieza adecuado. Utilizar únicamente unagente de limpieza recomendado por el fabricante del material.

� Cerrar herméticamente las conexiones de material abiertas.

SW3

SW4

Instalación 3‐9


Modo de enlace a línea: Seleccionar la tensión depilotaje o la corriente de pilotaje en el módulo E/S

AVISO: El fusor debe estar desconectado.

PRECAUCIÓN: Las descargas electrostáticas pueden destruircomponentes electrónicos. ¡Llevar una cinta de puesta a tierra!

Con el conmutador DIP SW 3 en el módulo E/S (91A1 / 92A1) puede elegirseentre dos gamas de corriente (de 0 a 20 mA y de 4 a 20 mA). El conmutadorDIP SW 4 en el módulo E/S sirve para cambiar entre tensión y corriente.

En las siguientes tablas figura el estado de entrega de Nordson ( ).

NOTA: Si la señal de pilotaje es una frecuencia, estas posiciones deinterruptor DIP carecen de significado.

SW3 1 ON 4 - 20 mA

OFF 0 - 20 mA

2‐4 ON

OFF -

Fig. 3‐9 Conmutador DIP

Una entrada de señal depilotaje para todos losmotores

Entradas deseñal de pilotaje separadas (opción)

SW4 1 ON Corriente -

OFF Tensión (0-10 V)

2‐4 ON - -

OFF

NOTA: Además debe ajustarse en el panel de mando del fusor Tensión oCorriente.Ver también la sección Manejo, M2.1: Señal velocidad de la máquinaprincipal.

Sal

idas

Ent

rada

s

Instalación3‐10


Ocupación de interfaz

Interfaz E/S estándar

Advertencias generales

� Por motivos de compatibilidad electromagnética deben conectarseexclusivamente cables blindados. El blindado debe conectarsecorrectamente a masa en lo que a compatibilidad electromagnética serefiere.

� Las cargas inductivas (por ejemplo, electroválvulas) conectadas al fusorse deben equipar con un dispositivo de protección (por ejemplo, diodoantiarco) que elimine la tensión de inducción resultante cuando sedesconecta una carga inductiva.

� La máxima fluctuación de tensión admisible es del �10%.

� En los modos de servicio del control basados en el bus de campo Bus de

campo y Dual (opción Comunicación del bus de campo� ), un control através de esta interfaz no es posible.

NOTA: * Indistintamente

Entradas digitales

Pin Entrada Función

1* 24 VDC Interno (fusor)

2* 0 VDC Externo (por parte del cliente)

NOTA: El cliente conecta aquí su potencial de asignación si el cliente pone adisposición 24 VDC.

30 V

24 V Flanco ascendente: Calefacciones CON (el contactor principal actúa)

0 V

24 V Flanco descendente: Calefacciones DES (caída del contactor principal)

4 24 V: Todos los motores CON (liberación en general)

0 V: Todos los motores DES

5 24 V: Liberación Motor 1

0 V: Sin liberación Motor 1

6 24 V: Liberación Motor 2

0 V: Sin liberación Motor 2

Pin 7/8 sin ocupar

90 V

24 V Flanco ascendente: Conectar Reposo de temperatura

0 V

24 V Flanco descendente: Desconectar Reposo de temperatura

100 V

24 V Flanco ascendente: Modo de enlace a línea (para todos los motores)

0 V

24 V Flanco descendente: Modo manual (para todos los motores)

Continuación ...

Instalación 3‐11


Entradas digitales


110 V

24 V Flanco ascendente: Conmutar el grupo de aplicación al modo de regulación (entrada 1)

0 V

24 V Flanco descendente: Conmutar el grupo de aplicación al reposo de temperatura o

Flanco descendente: Desactivar el grupo de aplicación

(Reposo de temperatura o Desactivar dependen de la función seleccionada en el panelde mando, ver la sección Manejo, Trabajar con grupos de aplicación, Configuración,Seleccionar función)

12 Según pin 11 (entrada 2)

Pin 13-16 sin ocupar

NOTA: Máxima intensidad de contactos admisible 24 VDC/2 A

Salidas digitales

Pin Contacto Función

17 Contactode cierre

Contacto cerrado: El motor 1 está en marcha

Contacto abierto: El motor 1 no está en marcha18


Contacto cerrado: El motor 2 está en marcha

Contacto abierto: El motor 2 no está en marcha20

Pin 21‐22 sin ocupar

23 0 V Fuente de alimentación Alimentación de tensión externa ‐71T2

24 24VDC/90 W

25 24 VDC Externo (por parte del cliente, a conectar por el cliente)


24 V: Sistema listo

0 V: Sistema no listo

27 Contactode apertura

24 V: Sin fallo en general - Aviso -

0 V: Fallo en general - Aviso -


24 V: Sin fallo en general - Fallo -

0 V: Fallo en general -Fallo-


24 V: Bolsa de lámina vacía0 V: Bolsa de lámina no vacía


24 V: Bolsa de lámina casi vacía0 V: Bolsa de lámina no casi vacía


24 V: Depósito colector vacío

0 V: Depósito colector no vacío

Pin 32 sin ocupar

-XS5

Instalación3‐12


Interfaz Modo de enlace a línea

Una entrada de señal de pilotaje para todos los motores(XS5)

El ejemplo de conexión es válido para los encoder ofertados por Nordson.

P/N Descripción

772050 Encoder 500 impulsos/giro, ∅ 10 mm

772051 Encoder 500 impulsos/giro, ∅ 3/8 in (9,525 mm)

772052 Cable, 9 m (30 ft)

772054 Cable, 18 m (60 ft)

XS5

Ejemplo de conexión

Cable

P/N 772052

Encoder

P/N 772050P/N 772051

Pin Entrada Función Pin Pin Función

1 - (masa) Entrada analógica

2 De 0 a 10 V ode 0 a 20 mA*) ode 4 a 20 mA*)

3 + 24 VDC Entrada defrecuencia

POWER+V D POWER+V

4 - (masa) COM, SHIELD F, G COM, CASE

5 de 0 a 100 kHz SIGNAL A A SIG. A

Pin 6 sin ocupar

*) Ver Modo de enlace a línea: Seleccionar la tensión de pilotaje o la corriente de pilotaje en el módulo E/S

Entradas de señal de pilotaje separadas (XS5.1, XS5.2)

XS5.n (3 polos)


1 - (masa) Entrada analógica

2 De 0 a 10 VDC

Pin 3 sin ocupar

Instalación 3‐13


Esquema neumático

3

2

1

3

2

1

3

2

1

1

2

3

3

2

1

Interruptor de presión ‐230S7 Alarma de gas inerte

Purga rápida ‐Q2

Purga rápida ‐Q1

Válvula de 3/2 vías ‐230Y8(señal Purgado y señaldirectamente del interruptorde tapa ‐230B3)

Válvula de 3/2 vías ‐230Y5(señal directamente delinterruptor de tapa ‐230B3)

Válvula de 3/2 vías ‐230Y6(señal del interruptor de presión ‐230S7 Alarma de gas inerte y señal directamentedel interruptor de tapa ‐230B3)

Gas inertemáx. 2 bar

Opción de secador de aire

Manómetro‐P1 Reductor de

presión‐K1 Secador de

aire‐H1

Airecomprimidomáx. 6 bar

Válvula de seguridadneumática ‐F2 0,4 bar

En la columna: Válvula deseguridad neumática 2 bar (con gas inerte)6 bar (con airecomprimido)

Fig. 3‐10

1

2

5

4

3

Instalación3‐14


Conexiones neumáticas

Regulación de presión neumática manual (opción M)

La válvula reguladora de presión neumática sustituye a la válvula reguladorade presión mecánica instalada.

Calidad de aire necesaria

El aire comprimido debe estar seco y sin aceitar. Las partículas de suciedaden el aire no deben superar un tamaño de 30 �m.

Ajustar las presiones

El operador ajusta la presión neumática necesaria con el volante delregulador de presión.

La válvula de seguridad neumática limita la presión de entrada a 6 bar(600 kPa / 87 psi).

La válvula reguladora de presión neumática tiene una relación detransmisión Presión de aire de servicio/Presión de material de 1:18,7.

1: Indicador de presión Bomba 1

2: Indicador de presión Bomba 2

3: Válvula de seguridad neumática

4: Interfaz XS4 (en caso de opción Regulación de bypass)

5: Conexión Aire comprimido

Las flechas indican los volantes de los diferentes reguladores de presión.

1

21

Fig. 3‐11 Columna y rotulación para una bomba / para dos bombas

ON4 - 20 mA

ON0 - 10 V

12

34

56

78

ONOFF

ON

ON

ON

OFF

OFF

OFF

ONOFF

ON

ON

ON

OFF

OFF

OFF

SW1

Instalación 3‐15


Ocupación de interfaz XS4: Regulación de presión neumáticaautomática (opción P)

PIN Entrada Función

1 - 4 - 20 mA

0 - 10 V

Válvula proporcional bomba 1

2 +

3 - 4 - 20 mA

0 - 10 V

Válvula proporcional bomba 2

4 +

Fig. 3‐12 Válvulaproporcional

Válvula proporcional

Las válvulas proporcionales para la regulación de presión neumáticaautomática se encuentran en la columna.

Conmutador DIP SW1 para cambiar entre 0 - 10 V y 4 - 20 mA.

0 - 10 V

Relé temporizador

La alimentación de tensión para las válvulas proporcionales se vincula a laseñal Sistema listo. Página del esquema eléctrico SLP 71 y SLP 164a.

3 s de retardo de conexión (relé temporizador P/N 7157900)

Aire comprimido

Válvula proporcional

BoquillaAplicador

Manguera

Válvula reguladorade presiónneumática

MotorBomba

Filtro

Depósito

M

0-10 V o 4-20 mA

Fig. 3‐13 Opción P: Regulación de presión neumática automática (1 bomba)

Instalación3‐16


Ocupación de interfaz XS4: Regulación de bypass (opción F)

PIN Entrada Función

1 24 VDC/4 W

Válvula reguladora de presión neumática 1

2

3 24 VDC/4 W

Válvula reguladora de presión neumática 2

4

Durante el modo de producción normal, se suministra la presión neumáticamáxima (aproximadamente 6 bar) a la válvula reguladora de presión,estando cerrada la misma. El material es transportado a la salida del fusor.

Al cerrar el aplicador, la electroválvula recibe una señal eléctrica. Sesuministra aire comprimido regulado a la válvula reguladora de presión,empezando a abrirse esta. El material es conducido de vuelta al depósito(bypass).

M

Electroválvula (164Y8)

Entrada de la señal eléctrica

Aplicador abierto

Aplicador cerrado

Regulador de presión

Boquilla

Manguera

MotorBomba

Filtro

Depósito

Aplicador

Aire comprimido

Válvula reguladorade presiónneumática

Indicador de presión

Fig. 3‐14 Opción F: Regulación de bypass (1 bomba)

Instalación 3‐17



Instalar el kit (accesorio)

AVISO: Separar el equipo de la red de tensión.

5

3

4

1

2

Fig. 3‐151. Romper y retirar la chapa punzonada previamente en el lado superior de

la columna (1).

2. Abrir virando la columna.

3. Introducir el cable a través del agujero producido.

4. Enroscar el señalizador luminoso con los dos tornillos M4.

5. Guiar el cable a través de la escotadura superior de la columna hasta lapared interior del armario eléctrico (en el lado de depósito).

6. Aflojar las tuercas moleteadas (4) de la escuadra de sujeción Entrada decable (3). Deslizar hacia arriba la escuadra de sujeción en el agujeroalargado.

7. Guiar el cable a través de la apertura producida y entonces a través delos canales de cables hasta el módulo E/S (2) en la puerta del armarioeléctrico.

Continuación ...

X3

91A1

Instalación3‐18


Instalar el kit (accesorio) (Cont.)

8. Encajar el macho de enchufe del señalizador luminoso en X3 del móduloE/S 1 (91A1) (ver la fig. 3‐16).

9. Fijar el cable con un fijador de cable en uno de los dientes de chapa (5)debajo de la escuadra de sujeción Entrada de cable.

10. Deslizar hacia abajo la escuadra de sujeción y apretar las tuercasmoleteadas.

11. Para activar el señalizador luminoso es necesario que se introduzca elnuevo código de configuración de software. Caja:17, código: W. Ver lasección Manejo, tecla configuración fusor (V26 en el resumen).

Fig. 3‐16

Ajustar la unidad de evaluación del nivel de llenadoAntes de la puesta en marcha del equipo es necesario ajustar la unidad deevaluación del nivel de llenado en el armario eléctrico del equipo. Elprocedimiento se describe detalladamente en la sección Reparación.

Fig. 3‐17

Instalación 3‐19


Ruedas

Instalar el kit (accesorio)

El kit se compone de un par de ruedas con frenos de retención y un par deruedas sin frenos de retención.

NOTA: Montar las ruedas con freno de retención (fig. 3‐18, derecha) en ellado del armario eléctrico.

1. Elevar el fusor con un transportador sobre el suelo adecuado (carroelevador o carretilla de horquilla elevadora).

2. Desmontar los pies de máquina.

NOTA: Para poder desmontar el pie de máquina en la parte posteriorizquierda, debe desmontarse primero la chapa de conectores posterior.

Fig. 3‐18

3. Montar las ruedas. Utilizar a tal fin los taladros de fijación de los pies demáquina para el montaje de las ruedas.

Par de apriete: 24 Nm (212 lbin)

Reequipar los sensores de presiónVer la sección Reparación / Sustituir el sensor de presión.

Reequipar un módulo de regulación de temperaturaPara las posiciones de interruptor, ver la sección Reparación / Sustituir elmódulo E/S y el módulo de regulación de temperatura.

Conectar el fusor a un PC externoEl fusor puede conectarse con un cable CAT‐5 comercial a un PC externo. Atal fin debe aprovecharse un puesto de enchufe de Ethernet libre en el PCI.

Servidor de Web PCIPara los cables de conexión a utilizar, ver la sección Manejo / Manejo através del servidor de Web PCI.

Instalación3‐20


Desmontar el fusorVaciar el fusor, separar todas las conexiones del fusor y dejar que el mismose enfríe.

Desechar el fusorCuando su producto Nordson ha cumplido su propósito, por favor, desécheloconforme a las disposiciones vigentes.

Ca5: sonda cortocircuitada

Historial de

alarma

Manejo 4‐1


Sección 4

Manejo


GeneralidadesEl panel de mando es una pantalla táctil.

La fecha se muestra en el formato AAAA-MM-DD.(A: año; M: mes; D: día).

El fusor también puede ser operado a través del servidor de Web. La interfazde manejo es similar a la del panel de mando. Ver al respecto Manejo através del servidor de Web PCI al final de la presente sección.

Números de canal

En el panel de mando

Los números de canal de los canales de temperatura que se indican en elpanel de mando (se refiere a las listas de alarmas y los valores nominales)varían en función de los ajustes del operador.

Ca5 (Canal 5): Si al menos un canal pertenece al grupo, el número de canalse refiere al número debajo del símbolo de canal (flecha). Para determinarlos números de canal actuales ver la página Definir grupos en el panel demando del fusor correspondiente.

Fig. 4‐1 Registro de alarma

Canal agrupado Ca5 Canal no agrupado Ca5 cuandoal menos otro canal pertenece almismo grupo

Canal no agrupado Ca5 cuandono pertenece ningún otro canal aun grupo

B53

53

55

Modo deregulación

Manejo4‐2


Números de canal (Cont.)

En el bus de campo

Durante la transmisión del Channel number mediante el bus de campo, loscanales internos del fusor de fusión previa y de fusión principal ocupan losnúmeros 1 y 2. De ello resulta que los canales externos (cabezales,mangueras ...) comienzan con el número 3. El orden de sucesióncorresponde al cableado según el esquema eléctrico y, a diferencia delpanel de mando, no puede ser modificado.

NOTA: La fusión previa y la fusión principal corresponden en caso delVersaPUR‐S al plato fundidor y al depósito colector.

Teclas transparentes

Si alguna función, por ejemplo, la regulación de presión, se encuentradisponible según la configuración del fusor, pero contradice la funciónactualmente seleccionada en el panel de mando (por ejemplo, regulación develocidad), todas las teclas relevantes para la regulación de presiónaparecen transparentes.

Teclas con y sin lámpara de control

La lámpara de control muestra el estado (se ilumina = conectado). Aquí: Lascalefacciones están conectadas.

La rotulación indica el estado. Aquí: El canal de temperatura está en el modode regulación.

Fig. 4‐2 Ejemplos

Significado de los colores

Rojo: Fallo

Amarillo: Indicación, por ejemplo, del estado, de valores reales. Enuna línea de estado, también un aviso

Verde: Valores modificables: Introducción, por ejemplo, de valoresnominales/texto posible o conectado

Gris: Es posible una selección (mediante teclas)

Manejo 4‐3


Significado de los símbolos

Estos símbolos aparecen en varias páginas y significan lo siguiente:

Visualizar un texto de ayuda

Información detallada

Información general

Volver al nivel anterior. Cancelar y cerrar las ventanas de introducción

A la siguiente página/a la página anterior

Confirmar, aceptación de un valor

Backspace, borrar

Hojear hacia abajo/hacia arriba

Aumentar/reducir el valor

Configuración

Símbolos estándar de los canales de temperatura

Fusión previa (plato fundidor)

Fusión principal (depósito colector)

Manguera

Cabezal de aplicación

Canal de temperatura adicional (por ejemplo, calentador de aire)

Mín.:

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

100.0Máx.:

1.0

NOMBRE

1 2 3 4 5 6 7 8 9 0

Q W E R T Y U I O P

A S D F G H J K L

Z X C V B N M _

1. ¡Desconectar el contactorprincipal y esperar 3 min!

Cambio de convertidorde frecuencia

NuevoCF

Contactorgeneral

Manejo4‐4


Ventanas de introducción

En los campos en los que se introduce un valor numérico aparece, traspulsar el campo, esta ventana de introducción con los valores límite Mín. yMáx.

Fig. 4‐3

En los campos en los que se introduce un nombre aparece, tras pulsar elcampo, esta ventana de introducción.

Fig. 4‐4

Página Cambio de convertidor de frecuencia

Esta página aparece automáticamente cuando se ha sustituido más de unconvertidor de frecuencia. La misma no está protegida por contraseña.

Para el procedimiento siguiente, ver la sección Reparación, En el panel demando: Asignar los convertidores de frecuencia (CF) sustituidos a susmotores.

Fig. 4‐5

Indicación de estado

0 500 h

h500

Tiempo de retardo hasta sistemalisto

0 20 min

min3

Horas de servicio de calefacciónhasta siguiente mantenimiento

0 500 h

h500

Modo de calentamiento

Tiempo hasta activación automática del reposode temperatura tras parada motor

0 15 min

min13

0 500 h

h500

Sistema listo

Tiempo hasta activación automática del reposode temperatura tras parada motor

0 15 min

min13

0 500 h

h500

Prevención de arranque

Tiempo hasta que finalice duración reposotemperatura manual

0 10 min

min9

0 500 h

h500

Reposo de temperatura

Calefaccionesdesconectadas





Manejo 4‐5



Pulsando la línea Indicación de estado se visualiza otra página. El contenidode esta página depende del estado indicado:

� Modo de calentamiento

� Sistema listo

� Prevención de arranque

� Reposo de temperatura

� Calefacciones desconectadas o motor en marcha.

En caso del estado

� Aviso

� Fallo

� Desconexión

se accede directamente a la página Registro de alarmas (ver la fig. 4‐32).

NOTA: Esto no funciona mientras está activo el salvapantallas.


Fig. 4‐6 Salvapantallas con logotipo de Nordson

FASE DE CALENTAMIENTO

Manejo4‐6


Puesta en marcha inicial

Una vez que se ha instalado correctamente el fusor, puede proceder arealizarse la puesta en marcha inicial.

Lavar el fusor

El fusor ha sido probado antes de la entrega. A tal fin se ha llenado eldepósito con un material de ensayo especial. Aún pueden encontrarserestos de este material en el fusor. Para eliminar estos restos, debenfundirse y suministrar algunos kilogramos de material antes del inicio de laproducción.

PRECAUCIÓN: No operar las bombas de engranajes de Nordson sinmaterial. Antes de conectar el motor debe asegurarse que el depósito estélleno.

1. Conmutar el interruptor principal a la posición I/ON. El fusor comienzacon el calentamiento.Existe la posibilidad de impedir el calentamiento automático con motivo de laconexión diaria por medio de una tecla nueva en la página Máxima temperaturade consigna.

Posición I/ON = El fusor está conectado.

Posición 0/OFF = El fusor está desconectado.

El interruptor principal puede asegurarse con candados para evitar que elpersonal no autorizado conecte la instalación.

El PCI realiza una prueba de funcionamiento durante el arranque paracomprobar que todas las zonas sensibles al tacto están en orden.

NOTA: También la irradiación solar directa sobre el panel de mando puedeprovocar que aparezca el aviso de fallo Fallo prueba de funcionamiento de lapantalla táctil. Limpiar la interfaz de manejo.

Fig. 4‐7 El PCI arranca

2. Esperar hasta que haya finalizado la prueba de lámparas del señalizadorluminoso y aparezca la página de inicio en el panel de mando.

NOTA: En la primera puesta en marcha la protección de contraseña no estáactiva (ajuste de fábrica).

Fig. 4‐8 Página de inicio

Manejo 4‐7


3. Llenar el depósito (ver Llenar el depósito).

Ajustar en el panel de mando

4. Ajustes básicos.

� Si fuera necesario, el idioma (está preajustado el inglés)

Alemán

English

Français

Español

Barra de desplazamiento

1 2 3

4

Fig. 4‐9 Seleccionar idioma

Pulsar repetidamente hasta que la página de inicio vuelva a aparecer.

Continuación ...

Panel de mando Y E/S estándar

Manejo4‐8


Puesta en marcha inicial (Cont.)

� Temperaturas de consigna (= temperaturas de procesamiento)

Ver Panel de mando - Resumen - / T1.

� Temperaturas bajas/sobretemperaturas


� Activar/desactivar canales

� Si fuera necesario, renombrar los canales de temperatura

NOTA: Los textos que puede cambiar el cliente no se traducen alidioma nacional seleccionado.


� Velocidad(es) de bomba en modo manual

NOTA: La velocidad del motor/de la bomba no debe tenercontinuamente un valor inferior a 5 rpm y no debe sobrepasarcontinuamente un valor de 80 rpm, con el fin de evitar un desgasteexcesivo.

Ver Panel de mando - Resumen - / M1.

� Si se deben conmutar los motores a través de la interfaz E/S

estándar, debe cambiarse la liberación de motor a través del Panelde mando a Panel de mando Y E/S estándar.

Ver Panel de mando - Resumen - / M2

E/S estándar: A tener en cuenta en caso deseñales controladas por un flanco (ejemplo)

Al conectar el reposo de temperatura a través de la interfaz (flancoascendente), el mismo puede ser desconectado por medio deltemporizador semanal o por el operador a través del panel de mando(Who‐touched‐me‐last).

Si a continuación se quiere volver a conectar el reposo detemperatura a través de la interfaz, entonces primero se debedesconectar el reposo de temperatura allí (flanco descendente) yvolver a conectar el mismo después.

Sistema listo

Fusión previa

Manejo 4‐9


� Modo de enlace a línea - Ajustes

Ver Panel de mando - Resumen - / M1 a M3

� Seleccionar la unidad de temperatura °C (preajustada) o °F

Seleccionar la unidad de presión bar (preajustada), psi o kPa

Ver Panel de mando - Resumen - / V15.

� Ajustar el intervalo de mantenimiento

Debe determinarse qué trabajo de mantenimiento debe comunicarsey a qué intervalos temporales. Ver la sección Mantenimiento para losintervalos recomendados. Si fuera necesario, estos deben adaptarsea las condiciones de servicio.


� Otros parámetros (en función de la configuración)

5. Ajustar el temporizador semanal.


6. En caso de ser deseado, asignar las contraseñas y seleccionar losniveles de seguridad.

Ver el anexo A Contraseña y Panel de mando - Resumen - / V18, V19.

7. Esperar hasta que el sistema se encuentre en disposición de servicio(fig. 4‐10).

Fig. 4‐10

8. Liberar motor(es) (fig. 4‐11).

9. Conectar motor(es) (fig. 4‐11).

Continuación ...

Fórmulas

FÓRMULA 1 2005-09-05 TEXTO 1


Archivo: Descripción:

FÓRMULA 3

Manejo4‐10


Puesta en marcha inicial (Cont.)

M2M1 M2M1

E/S estándar (XS 2) Todos los motores CON/DES(liberación en general)

E/S estándar (XS 2)Liberación motor 2

E/S estándar (XS 2)Liberación motor 1

Panel de mando Y E/S estándar Panel de mando

Fig. 4‐11 Condiciones para Motor en marcha con y sin interfaz E/S estándar

PRECAUCIÓN: Condicionadas por el calentamiento y enfriamiento dentrodel marco del manejo diario, pueden aflojarse las piezas atornilladas, lo quepuede originar fugas.

10. Después del primer día aún con material blando (aproximadamente70 °C/158 °F, en función del material) se deben reapretar los elementossiguientes:

� Válvula de seguridad

� Sensores de presión (en caso de que existan)

� Tapón

� Conexiones de manguera

A continuación se deben comprobar estos elementos en intervalosperiódicos y, si fuera necesario, repetir este paso. Ver también la secciónMantenimiento.

Los parámetros de proceso pueden guardarse como archivo (fórmula) en latarjeta de memoria del fusor y salvaguardarse desde aquí en un PC externo.

Ver Manejo a través del servidor de Web PCI para información másdetallada.

Manejo 4‐11


Panel de mando - Resumen -

Desconexión por sobretemp.

Valor de temperatura dereposo

°C

Aviso de sobretemperatura

Aviso de temperatura baja

Fallo de temperatura baja

°C

°C

°C

°C

°CFallo de sobretemperatura

Hose 1

FUSIÓN PREVIA

Temperaturas de consigna °C °CTODOS

FUSIÓN PRINCIPAL

Hose 1

Gun 1

Hose 1


T1

T2

T3

Página de inicio

Hose 2

Gun 2

Específicodel cliente

Modo de servicio:

Tipo de sistemacontrolado:

ActivadoCanal de temperatura:

Td (tiempodederivación)

Parámetros de regulaciónPID

Xp(amplificación)

Ti (tiempo dereajuste)

Gama regulac.

Preasignar con parámetrosde fábrica PID

T4Hose 1

Hose 1

FUSIÓN PREVIA

SISTEMA LISTO

Manejo4‐12


Panel de mando - Resumen - (Cont.)

Horas de servicio decalefacción: 0

Fusor

Control

Vers. software:Vers. fórmula:

Controlador de temperaturaN.º 1:N.º 2:

Módulo E/SN.º 1:N.º 2:

Tarjeta Profibus:

Código de configuración:

Protocolo de datos del bus de campo:Estándar

Número alarma: 26

Alarmasactivas

Clasificaralarmas

Fusión previa: aviso temperatura baja

Fusión principal: aviso temperatura bajaCa1: sonda cortocircuitada

Fallo de fase motor 2Fusión previa: aviso temperatura baja

Historial de

alarma

Detalles de alarma

Inactivo a las:

Ca1: Sonda cortocircuitada

Activo a las: 2005‐08‐30 11:00:12

V5

V6

Historial dealarma

V1

V2

V3

V4



�V7

Página de inicio

Trabajar con grupos de aplicación

Comport.: Fallo

V5.1

FUSIÓN PREVIA

SISTEMA LISTO

Tapa cerrada

Borde superiorBolsa de lámina casivacíaBolsa de láminavacíaFusión principal llenaFusión principalvacía

Manejo 4‐13




A B C D

E F G H

: Activado : Desactivado

Seleccionar función

Definir grupos

E/S estándarEntradas de grupo

A B C

D E

Entrada 1

Entrada 2

Ningunaentrada

G H

FNingunaentrada

Ningunaentrada

Ningunaentrada

Activado/Reposo detemperatura


V1


Definir grupos


Ningúngrupo

Ningunaentrada

Ningunaentrada

Manejo4‐14



Activación automática delreposo de temperatura trasparada de motor

180 min

No liberado60 min

Liberado

Duración de reposo detemperatura manual

Activación automática delreposo de temperaturadespués de la activación dela fusión previa

30 min Liberado




Fórmulas

FÓRMULA 3

Texto del cliente

Lu MiMa Ju Vi Sa Do

Borrar Editarhorario

Copiar horariosResume

nDescensoconectado

Descensodesconectad

o1234

02:00 06:00 06:3012:00 13:00

22:0015:00 15:3019:00 19:30

Calefacciones

conectadas

Calefacciones

desconectadas

V1

V7

V8

V9

V11

V12

� V14

Jueves, 2005-09-08 07:51:46

Configuracióndel cliente

V10

ConfiguraciónFusión principal

vacía

Volumen restante desde elaviso:Fusión principal vacía

Sistema listo


vacía


Sistema listo

LiberadoMelt on Demand

MOD reposo detemperatura

Fusión previa llenaRetardo

Manejo 4‐15



Calentamiento automático conarranque del equipo

Máxima temperatura de consigna

Nivel 2 (parámetros, ajustes parapersonas instruidas)

Nivel 3 (ajustes básicos)

Nivel 1 (manejo normal para todos los usuarios)

Limpiarpantalla

ConfiguraciónSistema listo

Unidades

Configuración decontraseña

100 %

Tiempo retardo de sistema listo min0

Seleccionarnivel de

seguridad

Alto

Medio

Bajo

Ningunaprotección de

contraseña

V7

V14

V15

V16

V17

V18

V20

Unidad de temperatura: °C

Unidad de presión: bar

Intervalo demantenimiento

500 h

Ahora puede limpiarla pantalla

Tiempo restante: 59 s

Limpiarpantalla

V19

� V21

Configuraciónde contraseña

Reset


Unidades

Manejo4‐16



Configuración fusor

Protocolo de datosdel bus de campo:

Estándar

Sensores de presiónNuevo sensor

P SENSOR A1

P SENSOR B1

P SENSOR A2

P SENSOR B2

ConfiguraciónNORDSON

Configuraciónsensores de

presión


Configuración IPPCI

0Real

CON Calibrar

Sensores de presión

bar

P SENSOR A1


V14

V21

V22

V25


presión

V23


V26

V27

V24

1

1



Fusor

Obtener la dirección IP a través deDHCP

No libe‐rado

Las modificaciones de esta página conllevan unrearranque automático del PCI.

255.255.255.0

192.168.0.99Dirección IP PCI

Subnet mask

Dirección de la puertade enlace

VPURS-K4DE4M/XXXXXX

Manejo 4‐17


Parám. de controlde presión PID

Sensor depresión B

Modo de regulación

Vigilancia de alarma depresión (para todas lasbombas)

DES

Sensor depresión A

Parámetros para TODOS los motores

Panel de mandoY E/S estándar

Interfaz de la velocidad de lamáquina principal

XS5

Tiempo de retardo dedesconexión de motor

Relé de umbral

Parada en

0.0

0.0

Noliberado

Arranque en

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

Velocidad máquina principal paramáx. velocidad de bomba

Máx.velocidaddebomba

Mín.velocidaddebomba

rpm

rpm0

Real

Velocidad máquina principal paramín. velocidad de bomba

0.0 %

Fallo de sobrepresión

Aviso de sobrepresión

Aviso de presión baja

bar

bar

bar

P SENSOR A1

1

2

rpm80.0Pump1

rpmPump2

Enlace alínea

Enlace alínea

Pump1

Sensor depresión A

M1

M2

M3

M4

M5

Página de inicio

M2.2En caso deentradas depilotajeseparadas(Solo tensión)

Pump1

Pump1

M2.1Una entrada deseñal de pilotajepara todos losmotores

Real

Kd (partediferencial)

Parámetros de control depresión PIDKp(amplificación)


Influenciacontrolador PID

%ms

bar

M7

Parámetros decontrol de presión

PID

Bomba1

Densidad de material (para todas lasbombas)Cantidad decaudal

Factor decorrección

M6

Máx. en modo deenlace a línea 10.0

Bomba1

0.0

V

VReal

Máx. en modo deenlace a línea

Analógica

9.8


Señalvelocidadmáq. principal

Tensión 0‐20 mA

9.8

V

VReal

M3.1

A lo mejorno esposibleseleccionarlasfunciones

Manejo4‐18


Cargar las bolsas de láminaPRECAUCIÓN: No se debe vaciar el depósito colector por completo. Si nohay suficiente material en el depósito colector, puede producirse unsobrecalentamiento del material. El material calentado en exceso puedeendurecerse, depositarse y originar anomalías de servicio.

Retirar la bolsa de lámina vacía

PRECAUCIÓN: No se debe retirar la bolsa de lámina vacía antes de quehaya una nueva bolsa preparada para ser cargada. Para que el equipopermanezca estanco y el material no comience a solidificarse, siempre debehaber una bolsa de lámina insertada.

NOTA: Tener en cuenta la fecha de caducidad de la nueva bolsa de lámina.Asegurarse de que la bolsa de lámina no tenga fisuras ni agujeros.

1. Desplazar el pisón hacia arriba.

NOTA: El desplazamiento del pisón hacia arriba se realiza automáticamenteen el modo automático cuando la bolsa de lámina está vacía.

2. Abrir y virar hacia un lado la tapa del depósito (figura izquierda).

3. Retirar la bolsa de lámina vacía (figura derecha) del depósito ydesecharla conforme a las disposiciones vigentes.

Fig. 4‐12

4. Controlar el borde exterior del plato fundidor con respecto a restos dematerial. Retirar los posibles restos con una rasqueta de plástico omadera.

PRECAUCIÓN: El borde exterior del plato fundidor debe estar limpiopara que la bolsa de lámina descanse de forma plana sobre ella y realicecorrectamente la impermeabilización.

Manejo 4‐19


Abrir e introducir una nueva bolsa de lámina

1. Cortar una apertura circular en el centro del lado frontal de la bolsa delámina.

2. Retirar la lámina a lo largo del corte. Asegurar que la lámina no se rompa.

NOTA: El borde exterior restante debe tener una anchura de al menos15 mm (0.6 pulgadas) para que pueda impermeabilizar correctamente elespacio entre la bolsa y el plato fundidor.

Fig. 4‐13 Abrir la bolsa de lámina

3. Introducir la bolsa de lámina en el depósito con la apertura orientadahacia abajo.

4. Pinchar la bolsa de lámina ahora una vez en el lado orientado haciaarriba para facilitar el escape del gas inerte llenado en fábrica.

5. Volver a aproximar la tapa del depósito y cerrarla.

6. Bajar el pisón con las teclas del fusor hasta que entre en contacto con labolsa de lámina.

Fig. 4‐14

1

2

3

1 Depósito2 Fusión previa (Grid)3 Fusión principal (depósitocolector)

Hora

Temperatura

Valor nominal Canal guiado

10 °C

Valor nominal Canal guía

Hora

Temperatura

Manejo4‐20


Modo de calentamiento guiadoDespués de la conexión (en función del ajuste del cliente*), así comodespués de finalizar el reposo de temperatura, el fusor pasa al Modo decalentamiento (indicación de estado).

*) Existe la posibilidad de impedir el calentamiento automático con motivo de laconexión diaria por medio de una tecla nueva en la página Máxima temperatura deconsigna.

En el modo de calentamiento guiado participan todos los canales activadosque se encuentran en el modo de regulación, incluso aquellos que estánasignados a un grupo de aplicación activado.

EXCEPCIÓN: El plato fundidor realiza el calentamiento hasta alcanzar suvalor nominal independientemente del canal guía. Al alcanzar el valornominal se desactiva hasta que la fase de calentamiento haya finalizado. Acontinuación, la activación y desactivación dependen de fundir bajodemanda (Melt-on-Demand, MOD).

En el modo de calentamiento guiado se evita que canales de temperaturaindividuales alcancen su temperatura de consigna mucho antes de que elcanal de temperatura más lento (fusión principal = canal guía). El modo decalentamiento guiado impide que se carbonice el material durante elcalentamiento en las mangueras/cabezales de aplicación y que se genereuna presión de expansión de material. Además, se ahorra energía.

La temperatura real de la fusión principal se especifica para los demáscanales guiados como temperatura de consigna momentánea hasta que lafusión principal haya alcanzado una temperatura de 10 °C (18 °F) por debajode su temperatura de consigna. Entonces finaliza automáticamente el modode calentamiento guiado. De este modo todos los canales alcanzanaproximadamente al mismo tiempo sus temperaturas de consigna.

Fig. 4‐15

Comportamiento de calentamiento

Línea negra:

Comportamiento de calentamiento del VPUR-S cuando el depósito colectorno está lleno.

Línea discontinua gris:

Comportamiento de calentamiento del VPUR-S cuando el depósito colectorestá lleno.

Fig. 4‐16

Hora

Temperatura

Valor nominal Canal guía

2 °C

Valor nominal Canal guiado

Manejo 4‐21


Si la temperatura de consigna momentánea de un canal guiado (= valor realde la fusión principal) alcanza su temperatura de consigna menos 2 °C(3,6 °F), se separa del calentamiento guiado y calienta entonces de formaindependiente a su valor nominal ajustado (ver la fig. 4‐17).

Fig. 4‐17

Bloqueo por temperatura baja

El bloqueo por temperatura baja impide que se puedan conectar los motoresdel fusor mientras el material esté demasiado frío y, por tanto, demasiadosólido. De lo contrario, se dañarían las bombas.

El bloqueo actúa con motivo de cada Modo de calentamiento (indicación deestado) y después de cada reposo de temperatura. Ver también la secciónLocalización de averías, Activación de un fallo de temperatura baja. Si eltiempo de retardo de sistema listo está activado, además debe habertranscurrido este tiempo antes de que se pueda anular el bloqueo.

Manejo4‐22


Prevención de arranque de motor

La prevención de arranque de motor impide el arranque automático de losmotores después del calentamiento o tras un fallo. Un fusor solo pasa a laprevención de arranque cuando al menos un motor haya estado enfuncionamiento previamente al calentamiento/a la aparición del fallo.

Condición para Motor en marcha: Todos los motores CON Y Liberaciónmotor

Una vez que el sistema vuelve a encontrarse en disposición de servicio(indicación de estado), pueden volver a conectarse los motores a través delpanel de mando o a través de la interfaz E/S estándar.

Confirmar la prevención de arranque

En el panel de mando

Pulsar la tecla Conectar/desconectar todos los motores (liberación engeneral), la prevención de arranque está confirmada, todos los motoresliberados vuelven a estar en marcha.

A través de E/S estándar

Conmutar Todos los motores CON/DES de DES a CON, todos los motoresliberados vuelven a estar en marcha.

A través del bus de campo

Establecer Todos los motores CON/DES (liberación en general). (Para elflanco ascendente, ver Melter control: Si el bit 1 = 0, entonces fijar a 1. Si elbit 1 = 1, entonces fijar a 0 y, a continuación, volver a fijar a 1). Todos losmotores liberados vuelven a estar en funcionamiento.

O bien:Desconectar todos los motores en el panel de mando mediante las teclasConectar/desconectar el motor (liberación individual); la prevención dearranque está confirmada. Volver a pulsar la(s) tecla(s): El motor pertinentevuelve a estar en marcha.

Lo correspondiente es válido para la confirmación por medio de E/Sestándar o del bus de campo con la señal Liberación motor para el motorindividual.



Manejo 4‐23


Conexión diariaNOTA: Los siguientes pasos de trabajo solo pueden realizarse por completocon una contraseña del nivel 1 o del nivel 3 para los ajustes básicos.

Introducir la contraseña

La tecla que ha activado la solicitud de introducción de contraseña debevolver a accionarse una vez introducida la contraseña correcta. El nivel alque corresponde la contraseña introducida está conectado para el accesodurante 10 min.

1. Conmutar el interruptor principal a la posición I/ON. El fusor comienzacon el calentamiento.

EXCEPCIÓN: Si está activado el temporizador semanal y se conecta elfusor, el calentamiento no comienza automáticamente.

Con la tecla Calentamiento automático con arranque del equipo se disponede la posibilidad de conectar el fusor sin que se conecten automáticamentelas calefacciones (nivel de contraseña 3).

Pulsar la tecla. Calentamiento automático con arranque del equipobloqueado implica con motivo de la próxima conexión:

1. Conmutar el interruptor principal a la posición I/ON. El fusor no comienzael calentamiento antes de que se de la orden correspondiente.

Calentamiento automático conarranque del equipo - Ajuste defábrica -

+ (Temporizador semanal DES) El equipo está calentando

+ (Temporizador semanal CON) El equipo no calienta

Calentamiento automático conarranque del equipo bloqueado

+ (Temporizador semanal DES) El equipo no calienta

+ (Temporizador semanal CON) El equipo no calienta

PRECAUCIÓN: No operar las bombas de engranajes de Nordson sinmaterial. Antes de conectar el motor debe asegurarse que el depósito estélleno.

2. Si fuera necesario, llenar el depósito.

3. Esperar a que el sistema esté en disposición de servicio (indicación deestado verde Sistema listo).

4. Liberar motor(es) (nivel de contraseña 1). Ver la figura 4‐31.

5. En caso de que se desee, conmutar inmediatamente al servicio

protegido por contraseña. Pulsar a tal fin la tecla Activar

protección de contraseña.

(Ver Panel de mando - Resumen - / V1�)

NOTA: La velocidad del motor/de la bomba no debe tener continuamenteun valor inferior a 5 rpm y no debe sobrepasar continuamente un valor de80 rpm‐1, con el fin de evitar un desgaste excesivo.

6. Conectar motor(es). Ver la figura 4‐31.

Manejo4‐24


Desconexión diaria1. Desconectar motor(es).

2. Conmutar el interruptor principal a la posición 0/OFF.

3. Si fuera necesario, asegurar el interruptor principal con candados contracualquier conexión no autorizada.

NOTA: El fusor puede apagarse al final del turno y durante el fin de semana.El material dentro de la bolsa de lámina está frío y sólido. Se encuentra deforma impermeabilizada sobre el plato fundidor en el depósito.

Con motivo de la puesta en marcha el próximo día de trabajo simplementehay que encender el fusor.

Desconectar en caso de emergenciaAVISO: Desconectar el fusor ante cualquier situación de emergencia.

1. Conmutar el interruptor principal a la posición 0/OFF.

2. Encomendar la eliminación de la situación de emergencia a personalespecializado después de cualquier parada y antes de volver a conectarel fusor.

NOTA: En este caso tampoco se aplican otras medidas de precaución. Elmaterial dentro de la bolsa de lámina está frío y sólido. Se encuentra deforma impermeabilizada sobre el plato fundidor en el depósito.

Interruptor principal negro (ejecución especial)

En equipos con interruptor principal negro, la alimentación de corriente serealiza habitualmente mediante una instalación de orden superior, en la quese encuentra el interruptor principal de orden superior. El interruptor principalnegro no cumple la función de PARADA DE EMERGENCIA. ¡Loscomponentes conectados pueden continuar conectados!


FUSIÓN PREVIA

SISTEMA LISTO

Manejo 4‐25


El panel de mando del PC industrial (PCI)

Salvapantallas

El salvapantallas se activa cuando no se ha tocado la misma durante10 minutos. Se reduce la iluminación de fondo.

Para desactivar el salvapantallas, tocar la pantalla y salir de la páginamediante el símbolo de puerta.

Fig. 4‐18

Página de inicio

CUSTOMER TEXT: Texto libre, p. ej. indicación del tipo de adhesivoutilizado en la línea de producción. Ver Panel de mando - Resumen - / V12para la introducción del texto.

Símbolo de mantenimiento: Se ilumina una llave de boca. Ver Panelde mando - Resumen - / V16.

En la línea de escaneado se visualizan indistintamente:Fig. 4‐19

Los valores reales de los canales de temperatura activados

Las velocidades del motor y las presiones de los sensores quehan sido asignadas a un motor

Pulsando estos símbolos se visualizan otras páginas:

A la página de los parámetros de temperatura, en la que puedenintroducirse los valores nominales de todos los canales detemperatura.

ÂÂSe visualizan las mangueras, el grupo TODAS LASMANGUERAS y el grupo TODOS, en el que están incluidas lasmangueras.

Se visualizan los cabezales, el grupo TODOS LOS CABEZALESy el grupo TODOS, en el que están incluidos los cabezales.

A las páginas del fusor

A las páginas del motor

FUSIÓN PREVIA

Temperaturas de consigna °C °C

TODAS LAS MANGUERAS

TODOS LOS CABEZALES

TODOS

FUSIÓN PRINCIPAL

Hose 1

Gun 1

220FUSIÓN PREVIA


TODAS LAS MANGUERAS

TODOS LOS CABEZALES

TODOS

FUSIÓN PRINCIPAL

Hose 1

Gun 1

50

23051

22048

23047

Ir al grupo de aplicación

Manejo4‐26


Parámetros de temperatura

PRECAUCIÓN: La temperatura de servicio máxima del cabezal deaplicación instalado y de otros componentes del sistema calefactados debetenerse en cuenta a la hora de efectuar los ajustes de temperatura.

Columna de temperatura izquierda (amarillo): Valores reales

NOTA: Si un valor real aparece ante un fondo de color blanco en vez deamarillo, el canal se encuentra en reposo de temperatura.

Columna de temperatura derecha (verde): Valores nominales

Fig. 4‐20 T1

Indicación Significado

Solo valores nominales El canal está desactivado

Solo valores reales El canal está activado y en el modo deindicación

Valores nominales yreales

El canal está activado y en el modo deregulación

TODOS: A todos los canales de temperatura se asigna el mismo valornominal.

TODAS LAS MANGUERAS/TODOS LOS CABEZALES: A todos loscanales de temperatura del respectivo grupo se asigna el mismo valornominal.

NOTA: Si no todos los canales de temperatura, o bien, todos los canales detemperatura de un grupo tienen el mismo valor nominal, en lugar de un valornominal puede verse el símbolo de teclado. Pulsar el símbolo y ajustar latemperatura con ayuda de la ventana de introducción.

Fig. 4‐21 Símbolo de teclado

Pulsar la tecla Símbolo/número de canal. Se abre una ventana. Pulsar latecla de grupo para saltar al primer canal de temperatura del grupo deaplicación seleccionado.

Fig. 4‐22

Caja 12 = L Caja 12 = M Caja 12 = T

Fusión previa y fusiónprincipal

135 °C (275 °F) 150 °C (302 °F) 175 °C (347 °F)

Hose1 / Gun1 Desactivado o como fusión previa o fusión principal cuando está activado

Todos los demás canales Desactivado o 40 °C (104 °F) cuando está activado

120Hose 1


Mín.:

130

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

Máx.:

Hose 1

Manejo 4‐27


Parámetros de temperatura (Cont.)

Temperaturas de consigna recomendadas

PRECAUCIÓN: Para el ajuste de la temperatura se debe tener en cuenta latemperatura de procesamiento prescrita por el fabricante del adhesivotermofusible. No se puede sobrepasar la temperatura de servicio máxima delproducto aquí descrito ni de los componentes del sistema calefactados.

Nordson no aceptará reclamaciones de garantía, ni se responsabilizará delos daños que resulten de un ajuste incorrecto de temperatura.

Los valores indicados en las tablas suponen meros valores empíricos decarácter general, los cuales pueden diferir bajo ciertas circunstancias.

Plato fundidor Aproximadamente de 5 a 10 °C (de 9 a 18 °F) por encima de latemperatura de reblandecimiento

Depósito colector 10 °C (18 °F) por debajo de la temperatura de procesamientoprescrita

Valor de temperatura baja - Aviso

Valor de temperatura baja - Fallo 15 °C (27 °F) (diferencia respecto al valor nominal)

Valor de sobretemperatura - Aviso

Valor de sobretemperatura - Fallo 15 a 30 °C (de 27 a 54 °F) (diferencia respecto al valornominal)

Cabezal de aplicación(accesorio)

Temperatura de procesamiento prescrita

Manguera calefactada (accesorio) Temperatura de procesamiento prescrita

Ejemplo: Aumentar la temperatura de consigna

1. Pulsar para seleccionar Hose 1.

2. Pulsar 10 veces/mantener pulsada

O BIEN:

3. En la columna de temperatura derecha (valores nominales) pulsar elcampo verde 120 °C.

4. Introducir 130 en la ventana de introducción y confirmar con .

Fig. 4‐23

Para ajustar los parámetros, seleccionar el canal de temperatura (aquí: Hose1) y pulsar el campo verde Hose 1. Ver Panel de mando - Resumen - / T2.

Para cambiar el nombre Hose1 a, por ejemplo, MANGUERA1, ver Panel demando- Resumen - / T3.

Desconexión por sobretemp.


°C

Aviso de sobretemperatura



50

5

10

Fusiónprevia

°C5

°C

°C

°C

20 °CFallo de sobretemperatura 10

Manejo4‐28



Fusión previa Parámetros (página 1: valores de alarma)

NOTA: Las temperaturas en esta página de la pantalla son valoresdiferenciales.

Temperatura dereposo =

Temperatura de consigna - valor de reposo detemperatura

La temperatura de reposo mínima es de 40 °C (100 °F), incluso si latemperatura de reposo (teóricamente) pudiera ser inferior debido a losajustes seleccionados.

Fig. 4‐24 T2

Valor de reposo de temperatura: 50 °C (90 °F)

Durante la fase de calentamiento y de enfriamiento, los valores* no serefieren al valor nominal (ver Vigilancia de calentamiento y de enfriamiento).

Al utilizar los grupos TODOS, TODAS LAS MANGUERAS y TODOS LOSCABEZALES siempre se aceptan los valores de aviso y fallo conjuntamente,incluso si solo se ha modificado uno de los valores. De este modo quedaasegurado que el valor de fallo siempre sea superior o idéntico al valor deaviso correspondiente.

Aviso Sobretemperatura =temperatura de consigna + aviso desobretemperatura* 5 °C (9 °F)

Aviso Temperatura baja =temperatura de consigna - aviso de temperaturabaja* 20 °C (36 °F)

NOTA: El valor de aviso queda limitado por la magnitud del valor de fallo, yaque los valores para el aviso no pueden ser superiores a los valorescorrespondientes para los fallos. Si fuera necesario, aumentar primero elvalor de fallo.

Fallo Sobretemperatura =temperatura de consigna + fallo desobretemperatura 10 °C (18 °F)

Fallo Temperatura baja =temperatura de consigna - fallo de temperatura baja 25 °C (45 °F)

Manejo 4‐29



Desconexión porsobretemperatura =

Temperatura de consigna + (fallo de sobretemperatura + 10 °C)*

Temperatura de consigna + (fallo de sobretemperatura + 20 °F)*

La desconexión por sobretemperatura se calcula y por ello no puede sermodificada.

NOTA: Cuando se procesa material nuevo con una mayor temperatura deconsigna, es necesario reducir el valor para el fallo de sobretemperaturapara evitar que el equipo se desconecte accidentalmente.

Máximo valor de temperatura fijo para la desconexión de sobretemperatura


165 °C (330 °F) 195 °C (385 °F) 215 °C (420 °F)

Manejo4‐30



Representación gráfica de los parámetros detemperatura

*Ver Vigilancia de calentamiento y de enfriamiento.

230 °C446 °F

215 °C420 °F

205 °C400 °F

200 °C390 °F

Desconexión por sobretemperatura mediantesoftware

Fallo Temperatura baja

Desconexión por sobretemperatura mediante termostato

Máx. valor de temperatura fijo paradesconexión por sobretemperaturay máx. valor de temperatura fijopara fallo Sobretemperatura

Máx. valor de temperatura fijo paraaviso Sobretemperatura

Máx. temperatura para el valornominal

Mín. temperatura para el valor nominal

Mín. temperatura para fallo Temperatura baja

Fallo Sobretemperatura

Aviso Temperaturabaja

AvisoSobretemperatura

10 °C20 °F

Temperatura de reposo

} Valor fijo

40 °C100 °F

35 °C90 °F

Valor nominal

Caj

a 12

= T

Caj

a 12

= M

Caj

a 12

= L

210 °C410 °F

195 °C385 °F

185 °C365 °F

180 °C350 °F

40 °C100 °F

35 °C90 °F

180 °C350 °F

165 °C330 °F

155 °C310 °F

150 °C300 °F

40 °C100 °F

35 °C90 °F

Sobretemperatura Fallo

Temperatura baja Fallo


Aviso desobretemperatura

Aviso detemperatura baja

Fig. 4‐25

Manejo 4‐31



Vigilancia de calentamiento y de enfriamiento

Durante las fases de calentamiento de los diferentes canales detemperatura, los valores de alarma de temperatura baja no se refieren alvalor nominal. Se refieren a un valor real teórico. De este modo se activa unaalarma cuando la fase de calentamiento se prolonga de forma anormalmentelarga.

Lo mismo ocurre durante las fases de enfriamiento para los valores dealarma por sobretemperatura.

Temperatura

Hora

Valornominal 2

Valornominal 3

Valor nominal1 = Valor real

Aumentar el valornominal

Bajar el valor nominal

1

2

3

4

5

3

4

5

1

2

1

2

1

2

3

4

5

12

345 Desconexión por sobretemperatura

Fallo de sobretemperaturaAviso de sobretemperatura

Aviso de temperatura bajaFallo de temperatura baja

Valor real

Valor real teórico

Fase de calentamiento Fase deenfriamiento

Fig. 4‐26

Manejo4‐32



Caso de alarma

Ver la fig. 4‐27: Si el valor real obtenido de un canal se encuentra con elvalor de temperatura baja Aviso por debajo del valor teórico , el cualdebiera haber alcanzado al cabo de un tiempo X como mínimo, se emite unaviso de temperatura baja.

Si el valor real obtenido de un canal se encuentra con el valor detemperatura baja Fallo por debajo del valor teórico , el cual debierahaber alcanzado al cabo de un tiempo Y como mínimo, se emite un fallo detemperatura baja.

Lo mismo es aplicable para la fase de enfriamiento.

Esto conlleva como ventaja que

� el cambio de valores nominales� la conexión adicional de grupos de aplicación fríos� la conexión de canales de temperatura fríos o calentados a los enchufes

de manguera

sean posibles durante el servicio, sin que se produzcan interrupciones de laproducción originadas por fallo/desconexión de temperaturabaja/sobretemperatura.

Temperatura

Hora

Valor nominal

Avería de lacalefacción

X Y

Valor real

Fig. 4‐27 Ejemplo de un caso de alarma en la fase de calentamiento

Normal

Modo de servicio:

Tipo de sistemacontrolado:

Fusión previa

ActivadoCanal de temperatura:

Manejo 4‐33



Parámetros (página 2: Activar canal, Modo deservicio, Tipo de sistema controlado)

Canal de temperatura: Seleccionar desactivado/activado

Desactivado

Un canal desactivado no se calienta. No tiene lugar ningún control detemperatura ni ninguna monitorización de anomalía.

Excepción: Desconexión por sobretemperatura en el valor de temperaturafijo de


165 °C (330 °F) 195 °C (385 °F) 215 °C (420 °F)

Fig. 4‐28 T3

Activado

Estado normal de un canal durante el servicio. Los canales de temperaturaactivados pueden conmutarse al modo de indicación o de regulación.

NOTA: Los canales de temperatura para fusión principal y fusión previa nopueden desactivarse.

Desactivado

Modo de servicio: Seleccionar el modo de indicación o de regulación

Modo de indicación

En el Modo de indicación solo se visualiza la temperatura medida. No tienelugar ningún control de temperatura ni ninguna monitorización de anomalía.

Excepción: Desconexión por sobretemperatura en el valor de temperaturafijo de


165 °C (330 °F) 195 °C (385 °F) 215 °C (420 °F)

NOTA: Los canales de temperatura para fusión principal y fusión previa, asícomo los canales agrupados, no pueden conmutarse al modo de indicación.

Modo de regulación

En el modo de regulación el algoritmo de regulación PID se utiliza para eltipo de sistema controlado seleccionado, por ejemplo, Normal.

Modo de regulación

Td (tiempodederivación)

Parámetros de regulaciónPID

Xp(amplificación)


Gama regulac.

Preasignar con parámetrosde fábrica PID

Tipo de sistemacontrolado

De acciónlenta

Normal

Rápido

Muy rápido

Manejo4‐34



Tipo de sistema controlado

NOTA: Por regla general no hace falta modificar el ajuste Normal. Para lafusión previa y la fusión principal no se puede modificar el mismo.

Para los primeros cuatro tipos se han guardado secuencias de parámetrosfijas.

Tipo Adecuado para

Lento* Canales de temperatura lentos

Normal Fusión previa, fusión principal, manguera, cabezal

Rápido** Canales de temperatura rápidos

Muy rápido Calentador de aire

Específicodel cliente

Ver Parámetros (página 3).

* Se debe ajustar en caso de que el calentamiento de los últimos 5 °C hastaalcanzar el valor nominal dure excesivamente (es posible a una temperaturade consigna muy elevada)** Se debe ajustar en caso de que durante el calentamiento la temperaturaoscile por encima del valor nominal (es posible a una temperatura deconsigna muy baja)

Normal

Parámetros (página 3)

Tipo de sistema controlado: Específico del cliente

Los parámetros de regulación PID pueden seleccionarse libremente en estapágina.

NOTA: Encomendar el ajuste solo a personal que tenga experiencia en latécnica de medición y de regulación.

NOTA: La parte I puede ser desactivada con el valor 0.

Fig. 4‐29 T4La gama de regulación es el rango +/- alrededor de la temperatura deconsigna. Por encima de la gama, la calefacción siempre estádesconectada, por debajo de la gama, siempre está conectada.Recomendación para la gama de regulación: 5 °C (9 °F)

Preasignar con parámetrosde fábrica PID Como orientación puede cargarse la secuencia de

parámetros de uno de los cuatro tipos de sistema controlado. A continuaciónaún pueden adaptarse algunos de los valores.

Manejo 4‐35


Fusor

Conectar/desconectar el reposo de temperatura

Para la configuración del reposo, ver Panel de mando - Resumen - / V9.

Conectar/desconectar todos los motores(liberación en general)

Ver también Puesta en marcha inicial (fig. 4‐11) y Prevención de arranque demotor.

Fig. 4‐30 V1

Solo se pueden conectar motores liberados. Requisito: El sistema está endisposición de servicio.

Liberación

Cuando no hay una liberación individual presente, se liberan los motores através de la tecla Conectar/desconectar motores (liberación en general) Y lainterfaz E/S estándar por medio de la señal Todos los motores CON(liberación en general).

Conectar

Cuando hay liberaciones individuales presentes, se conectan los motores através de la tecla Conectar/desconectar motores (liberación en general) Y lainterfaz E/S estándar por medio de la señal Todos los motores CON(liberación en general).

La lámpara de control de la tecla puede adoptar diferentes colores:

Gris(desconectado):

Ninguna liberación en general en el panel de mando

Amarillo: Liberación en general en el panel de mando, pero nogira ningún motor

Verde: El motor gira.

1

2

Pump1

Pump2

Fig. 4‐31 Motor(es): Liberar en la página del motor - Conectar en la página del fusor

Manejo4‐36


Fusor (Cont.)

NOTA: Las señales Todos los motores CON/DES (liberación en general) yLiberación motor de la interfaz E/S estándar pueden ser desactivadas através de una tecla. La liberación y la conexión de los motores se realizanentonces exclusivamente a través del panel de mando (ver la fig. 4‐87Liberación de motor).

Conectar/desconectar las calefacciones

Las calefacciones pueden conectarse mediante el panel de mando, lainterfaz E/S estándar, el temporizador semanal o a través del bus de campo.A tal fin, el interruptor principal debe encontrarse en la posición I/ON(conectado).

El contactor principal actúa. Se conecta la alimentación de corriente de lascalefacciones y de los motores. Comienza el modo de calentamiento.

NOTA: Tras desconectar las calefacciones, se sigue suministrando tensiónal control de tal manera que las calefacciones puedan ser conectadas encualquier momento con el temporizador semanal.

Conectar/desconectar el temporizador semanal

Ver Panel de mando - Resumen - / V8

Activar la protección de contraseña

La protección de contraseña (nivel de seguridad seleccionado) estáinmediatamente activa; al cabo de 10 minutos si no se ha accionado estatecla.

Ver también Panel de mando - Resumen - / V19.

NOTA: Esta tecla solo es visible si se ha introducido previamente unacontraseña.

Historial de

alarma



Número alarma: 26

Detalles de alarma

Inactivo a las: 2005‐08‐30

11:00:16

Ca1: Sonda cortocircuitada

Activo a las: 2005‐08‐30 11:00:12

Comport.: Fallo

Alarmasactivas

Clasificaralarmas

Fusión previa: aviso temperatura baja

Fusión principal: aviso temperatura bajaCa1: sonda cortocircuitada


Clasificaralarmas

Según FIFO

Según LIFO

(first in first out)

(last in first out)

Manejo 4‐37


Fusor (Cont.)

Registro de alarma

Ver también los números de canal al comienzo de esta sección.

Si se marca una alarma mediante la barra de desplazamiento o tocando lalínea con el dedo, pueden visualizarse los detalles de esta alarma (símbolode lupa).

Fig. 4‐32 V2

Detalles de alarma

Activo e Inactivo: Fecha y hora de la alarma.

La fecha se representa en el formato AAAA-MM-DD.

Fig. 4‐33 V3

Historialde

alarma Historial de alarma

Se visualizan hasta 512 alarmas.

Alarmas activas: Volver a Registro de alarma.

Fig. 4‐34 V4

Clasificaralarmas Clasificar alarmas

Las alarmas pueden clasificarse en orden temporal creciente (FIFO) odecreciente (LIFO).

La fecha se representa en el formato AAAA-MM-DD.Fig. 4‐35

Horas de servicio decalefacción: 0

Fusor

Tapa cerrada

Borde superiorBolsa de lámina casivacíaBolsa de láminavacíaFusión principal llenaFusión principal vacía

Código de configuración:


Control

Vers. software:Vers. fórmula:

Controlador de temperaN.º 1:N.º 2:

Módulo E/SN.º 1:N.º 2:

Tarjeta Profibus:

Manejo4‐38


Fusor (Cont.)

Información (fusor y control)

Horas de servicio de calefacción: Este valor indica las horas durante lascuales las calefacciones han estado conectadas.

La lupa permite acceder a la pantalla siguiente:

Fig. 4‐36 V5

Estado del depósito

Fig. 4‐37 V6.1

En las páginas siguientes se muestra el código de configuración de software,el tipo del protocolo de datos del bus de campo y las versiones de firmware ysoftware utilizadas.

Fig. 4‐38 V5.1

Vers. software Versión del software del panel de mando

X.YY.ZZZ (ejemplo: 6.00.000)

Fig. 4‐39 V6

A B C D

E F G H

: Activado : Desactivado


Definir grupos


Manejo 4‐39


Fusor (Cont.)


Si aún no se ha(n) definido grupo(s) de aplicación, debe procederse en esteorden de sucesión:

1. Definir grupos

2. Seleccionar las entradas de grupo E/S estándar si los grupos deben serconmutados a través de la interfaz.

3. Seleccionar la función (Desactivado o Reposo de temperatura)

4. Conmutar grupo(s) de aplicación

Conmutar grupo(s) de aplicación

Los canales de temperatura (con excepción de la fusión previa y de la fusiónprincipal) pueden ser agrupados en grupos de aplicación de la A a la H (verDefinir grupos).

La lámpara de control indica si el grupo de aplicación está activado (verde) osi el grupo de aplicación está desactivado o se encuentra en el reposo detemperatura (gris). Pulsar la tecla para cambiar entre Activado yDesactivado/Reposo de temperatura.

Fig. 4‐40

La función Desactivado o Reposo de temperatura puede ser seleccionadaen la página de configuración. La elección es válida para todos los grupos deaplicación.

Configuración de los grupos de aplicación

Fig. 4‐41

Continuación ...

Ningúngrupo

Grupo A

A1 A2

A3 A4

B5 B6

C7 C8

Manejo4‐40


Fusor (Cont.)

Definir grupos

En la primera página se muestran siempre todos los canales de temperaturaasignados al fusor. En caso de un fusor estándar hay un máximo de 14canales (2 internos, 12 externos).

Los dos canales internos para la fusión previa y la fusión principal noaparecen numerados. Por lo tanto, el primer canal externo recibe el númerode canal 1 (estado de entrega).

Ver también los números de canal al comienzo de esta sección.

Fig. 4‐42

Todos los canales de temperatura (con excepción de la fusión previa y de lafusión principal) pueden ser agrupados en grupos de aplicación de Grupo Ahasta Grupo H. Los canales que no han sido asignados a ningún grupopertenecen a Ningún grupo.

En la línea de escaneado de la página de inicio se indican sucesivamente loscanales del Grupo A, después del Grupo B, etc. hasta los canales sinagrupar (Ningún grupo).

De los ocho grupos de aplicación posibles pueden conmutarse cuatro tantoa través del panel de mando como también a través de la interfaz E/Sestándar, los demás solo a través del panel de mando.

Ver E/S estándar entradas de grupo.

Ejemplo:

1. Seleccionar la letra del grupo, por ejemplo, Grupo A.

Pulsando repetidamente la tecla de grupo puede seleccionarse otra letradel grupo.

2. Seleccionar los canales que deben pertenecer al grupo pulsando lasteclas de canal deseadas. En la fig. 4‐43: Canal 1, 2, 7 y 8. El marco dela tecla aparece en el color de la tecla del grupo. Se cuentan los canalesdentro del grupo y este número de cómputo (aquí de A1 a A4) aparecedebajo del símbolo de canal.

Fig. 4‐43

Si fuera necesario, puede cambiarse el símbolo de canal (manguera,cabezal de aplicación, calentador de aire) pulsando repetidamente elsímbolo de canal.

3. Repetir los pasos 1 y 2 para cada uno de los grupos.

NOTA: Cada canal solo puede ser asignado una vez. Por tanto, seindica de forma transparente para los demás grupos y solo puede serasignado a otro grupo después de haber sido eliminado del grupoantiguo.

Continuación ...

11

A B C

D E

Entrada1

Entrada2

Ningunaentrada

G H

FNingunaentrada

Ningunaentrada

Ningunaentrada

Ningunaentrada

Ningunaentrada

Activado/Reposo detemperatura


Manejo 4‐41


Fusor (Cont.)

Eliminar un canal de un grupo:

1. Pulsando repetidamente la tecla del grupo, se selecciona el grupo delcual debe ser eliminado el canal.

2. Pulsar la tecla de canal hasta que desaparezcan el marco de color de latecla y la letra del grupo debajo del símbolo de canal. Ver la fig. 4‐44.

Fig. 4‐44 Ningún grupo

Ahora puede asignarse el canal a otro grupo. Ver Definir grupos,Ejemplo.

Tecla Reset

Al pulsar esta tecla, se descomponen todos los grupos y se restauran lossímbolos de canal. Sin embargo, los parámetros PID permaneceninalterados.

E/S estándar entradas de grupo

Entrada: Como máximo se pueden asignar dos de los ocho grupos deaplicación posibles de la A a la H a las dos entradas previstas a tal fin de lainterfaz E/S estándar.

Pulsando repetidamente la tecla se selecciona la entrada deseada para elgrupo de aplicación. Las entradas 1 y 2 están asignadas fijamente a lospines 11 y 12 de la interfaz.

Fig. 4‐45

Ninguna entrada: Estos grupos de aplicación no se pueden conmutar através de la interfaz E/S estándar. Estos grupos deben ser conmutados porel operador a través del panel de mando o a través del bus de campo.


Desactivado: No se calientan los canales de temperatura que estánasignados a un grupo de aplicación desactivado.

Reposo de temperatura: Los canales de temperatura de este grupo deaplicación se bajan en los valores de reposo de temperatura que han sidodefinidos para los canales de la página de parámetros de temperatura (ver lafig. 4‐24).

Fig. 4‐46


vacía


Lu MiMa Ju Vi Sa Do

Borrar Editarhorario

Copiarhorarios Resumen

Descensoconectado

Descensodesconectado

1234

02:00 06:00 06:3012:00 13:00

22:0015:00 15:3019:00 19:30

Calefacciones conectadas


1Descensoconectado

Descensodesconectad

o

02:00

06:00

06:30

Lunes

EditarCalefacciones

conectadas


Borrar

Lu MiMa Ju Vi Sa Do

Manejo4‐42


Fusor (Cont.)

Configuración (página 1: Temporizador semanal,Reposo de temperatura, Adaptación del volumenrestante, Cambio de idioma, Fórmulas)

Fig. 4‐47 V7

Temporizador semanal

Las calefacciones y el reposo de temperatura pueden controlarse a travésdel temporizador semanal. A tal fin pueden guardarse para cada día de lasemana hasta cuatro horarios que se desarrollan simultáneamente.

Borrar: Se borran todos los horarios para el día marcado (aquí: Lu).

Fig. 4‐48 V8: Páginaprincipal

Editar horario

Los tiempos se registran por líneas. Para poder introducir un tiempo, debeestar activada la tecla correspondiente.

NOTA: 00:00 es una hora válida y no significa que esta función estédesconectada.

Borrar (horarios individuales): Se borra el horario indicado.

Copiar horarios (ejemplo: Copiar horarios de lunes a martes y viernes)

1. Seleccionar Lu en la página principal.

2. Copiarhorario : Se abre una ventana en la que se marcan los días martes y

viernes.

3. Confirmar la selección con .

Se han copiado los horarios.

Lu

00:00 06:00 12:00 18:00 23:00

Ma

Mi

Ju

Vi

Sa

Do

Jueves, 2005-09-08 07:51:46

Manejo 4‐43


Fusor (Cont.)

Resumen

Gris: Calefacciones desconectadas/Descenso desconectado

Amarillo: Descenso conectado

Verde: Calefacciones conectadas

NOTA: Se muestran los tiempos programados y no el estado de servicio delfusor.

Ajustar fecha/hora

La fecha actual/la hora actual pueden ajustarse con las teclas +/-.

La fecha se muestra en el formato AAAA-MM-DD (A: año; M: mes; D: día).

NOTA: No existe ningún cambio automático de la hora de invierno/verano.

Al utilizar el temporizador semanal debe tenerse encuenta lo siguiente (ejemplo de horario)

Calefaccionesconectadas

08:00

Descensoconectado

12:00

Descensodesconectado

13:00


17:00

Si el temporizador semanal no es conectado antes de las 08:00 horas

(tecla ), entonces el momento de conmutación 08:00 ya ha transcurrido

y la calefacción no es conectada por el temporizador semanal. El horariocarece de efecto.

Activación automática dereposo de temperatura trasparada de motor

180 min

No liberado60 min

Liberado

Duración de reposo detemperatura manual

Activación automática delreposo de temperaturadespués de la activación dela fusión previa

30 min Liberado

Manejo4‐44


Fusor (Cont.)

Reposo de temperatura

La temperatura de reposo sirve para cuidar el material y, además, ahorrarenergía en las interrupciones de trabajo.

Para ajustar el valor de reposo de temperatura (valor en que baja latemperatura de consigna), ver Panel de mando - Resumen - / T2.

Fig. 4‐49 V9

Conexión automática

(A) La temperatura de reposo se conecta en cuanto todos los motores sehayan detenido durante un tiempo determinado. A tal fin liberar Activaciónautomática ... tras parada motor.

Activación automática del reposo de temperatura después de activar lafusión previa: liberada (180 min)

(B) El reposo de temperatura se conecta cuando el plato fundidor ha estadodurante un tiempo determinado en el modo de regulación y el motor estádesconectado. Se emite el aviso Fusión previa activada demasiado tiempo.

En la mayor parte de las aplicaciones, el plato fundidor debe permanecer activado untiempo claramente inferior al ajuste de fábrica de 30 min para cubrir la necesidad deadhesivo en el depósito colector. Por tanto, si el plato fundidor permanece en elmodo de regulación durante un tiempo claramente superior, es muy probable que nose haya suministrado adhesivo y que las calefacciones estén conectadas pero nofuncionan o que el ajuste del sensor de nivel de llenado no sea correcto.Eventualmente solo es necesario adaptar la hora ajustada de la producción.

A tal fin liberar Activación automática ... después de la activación de la fusiónprevia.

Activación automática del reposo de temperatura después de activar lafusión previa: liberada (30 min).

Desconexión manual

La temperatura de reposo automática es desconectada por el operador en el

panel de mando . Aquí la Duración de temperatura de reposo manual

está inactiva.Continuación ...

Volumen restante desde elaviso:Fusión principal vacía

Manejo 4‐45


Fusor (Cont.)

Desconexión automática

La desconexión también puede realizarse automáticamente. A tal fin liberarDuración de temperatura de reposo manual. Una vez transcurrido el tiempoajustado, el fusor se pone en el modo de calentamiento guiado.

Duración de reposo de temperatura manual: no liberada (60 mincuando está liberada)

Conexión/desconexión manual (panel de mando)Conexión/desconexión externa (interfaz)La temperatura de reposo es conectada y desconectada por el operador en

el panel de mando o mediante la interfaz E/S estándar.

Conexión/desconexión mediante el temporizador semanal

Ver Panel de mando - Resumen - / V7 y V8.


í

Adaptación del volumen restante

El volumen restante es el volumen que aún se encuentra disponible entre elaviso Fusión principal vacía y el fallo Fusión principal vacía.

El software calcula el consumo con el volumen de suministro teórico de lasbombas instaladas. Esta operación no tiene en cuenta el adhesivo adheridoa la fusión principal.

Fig. 4‐50 V10

La consecuencia es que los giros calculados automáticamente de la bombahasta que se haya vaciado la fusión principal y el fallo Fusión principal vacíadesconecte los motores, también son valores teóricos.

El campo de entrada le permite al cliente introducir el volumen restante realque se obtiene en base a sus condiciones de producción.

La generación del fallo Fusión principal vacía puede desactivarse con estesímbolo. De este modo existe la posibilidad de vaciar el depósito colectorpara los trabajos de mantenimiento y reparación.

El mensaje de fallo está activado

Texto del cliente

CUSTOMER TEXT

Fórmulas




FÓRMULA 3

Manejo4‐46


Fusor (Cont.)

Cambio de idioma

Fig. 4‐51 V11

Configuración del cliente

Existe la posibilidad de introducir un texto que aparece entonces en lapágina de inicio, por ejemplo, la indicación del tipo de adhesivo utilizado enla línea de producción.

A las fórmulas

Fig. 4‐52 V12

Fórmulas

Una fórmula es un archivo en el cual el cliente guarda sus parámetrosespecíficos de producción.

Las fórmulas se guardan en la tarjeta de memoria del PCI. Pero también esposible guardar y volver a transmitir las fórmulas con la ayuda de un PCexterno. De este modo, se pueden

� intercambiar fórmulas entre diferentes fusores,Fig. 4‐53

� seguir utilizando las fórmulas disponibles si ha sido necesario sustituir latarjeta de memoria.

Ver Manejo a través del servidor de Web PCI para la carga y descarga de lasfórmulas del cliente.

Continuación ...

Manejo 4‐47


Fusor (Cont.)

Guardar fórmula

A tal fin, el operador debe registrar un nombre (máximo 8 caracteres) enArchivo y puede indicar en Descripción, por ejemplo, el nombre de laaplicación para facilitar la identificación de las diferentes fórmulas. Menoslas excepciones, se guardan todos los parámetros actuales ajustables.

Las excepciones son las siguientes:

� Luminosidad

� Fecha/hora

� Idioma nacional

� Dirección IP PCI, Subnet mask (máscara de red) y dirección de la puertade enlace

� Dirección de PROFIBUS

� Contraseñas

� La señal de pilotaje seleccionada y todos los valores referidos a estaseñal de pilotaje.

Cargar fórmula

Los parámetros actuales se sobreescriben con los valores de la fórmulaseleccionada.

NOTA: Si se desconecta el fusor (por ejemplo, debido a una avería decorriente) durante el tiempo de carga de la fórmula (aproximadamente 4 s),el control deja de funcionar correctamente. Entonces debe volver a cargarsela fórmula deseada.

La fórmula es borrada definitivamente.

Clasificación de fórmulas según nombre, descripción o fecha.

Limpiarpantalla


Unidades

Configuración decontraseña

ConfiguraciónProfibus

8

Mín.:

7

4 5 6

1 2 3

. 0

230Máx.:

40

Mín.:

7 8 9

4 5 6

1 2 3

450Máx.:

100

Unidad de temperatura: °C

Unidad de presión: bar

Manejo4‐48


Fusor (Cont.)

Configuración (página 2: por ejemplo, Unidades,Tiempo de retardo de servicio listo, Contraseña,Intervalo de mantenimiento, Bus de campo)

Fig. 4‐54 V14

Seleccionar unidades de temperatura/de presión

Los valores límite Mín. y Máx. no han sido convertidos con exactitud, sinoque han sido redondeados para obtener un valor entero.

En caso de un valor nominal cercano al valor límite y después de cambiarvarias veces entre las diferentes unidades, pueden producirse ligerasdesviaciones respecto a la entrada original.

Fig. 4‐55 Ejemplo °C y °F

Como unidad de temperatura puede seleccionarse °C o °F.

°C

Como unidad de presión puede seleccionarse bar, psi o kPa.

bar

Fig. 4‐56 V15


Máxima temperatura de consigna 200

Tiempo retardo de sistemalisto

min0

Manejo 4‐49


Fusor (Cont.)


Con este parámetro puede adaptarse el fusor a la máxima temperatura deprocesamiento de material admisible en cada caso. La máxima temperaturade consigna varía en función del código de configuración:


150 °C (300 °F) 180 °C (350 °F) 200 °C (390 °F)

Fig. 4‐57

Calentamiento automático con arranque del equipo / Calentamientoautomático con arranque del equipo bloqueado

Ver Puesta en marcha diaria.

Configuración sistema listo

El tiempo de retardo de sistema listo es el periodo de tiempo después delcual todos los componentes han alcanzado su temperatura de consigna (A),antes de que se comunique que el sistema está listo (B). Este tiempoadicional permite al material alcanzar un estado térmico homogéneo.

Fig. 4‐58 V17

Tiempo retardo desistema listo

Hora

Temperatura

(A) (B)

En caso de estar conectado, el tiempo de retardo de sistema listo funcionadespués de cada Modo de calentamiento (indicación de estado).

0 min

Nivel 2 (parámetros, ajustes para personasinstruidas)

Nivel 3 (ajustes básicos)

Nivel 1 (manejo normal para todos los usuarios)

Seleccionarnivel de

seguridad

Alto

Medio

Bajo

Ningunaprotección de

contraseña

Manejo4‐50


Fusor (Cont.)

Configuración de contraseña (ver también el anexo A)

Asignar una nueva contraseña, por ejemplo, para el nivel 1

Pulsar la tecla Nivel 1 (manejo normal para todos los usuarios) . Aparece una ventana de

introducción en la que debe registrarse y confirmarse, es decir, repetirse lanueva contraseña.

Fig. 4‐59 V18NOTA: Las contraseñas deben ser diferentes y estar compuestas comomínimo de un carácter/como máximo de 16 caracteres.

NOTA: Cada uno de los niveles de seguridad contiene a la vez los nivelesinferiores. Ejemplo: Con la contraseña del nivel 2 se accede también a lasfunciones del nivel 1.

Después de haber asignado las contraseñas, debe seleccionarse un nivel deseguridad. Ver Seleccionar el nivel de seguridad.

Seleccionar nivel de seguridad

Alto: La protección de contraseña está conectada para los tres niveles.Medio: La protección de contraseña está conectada para los niveles 2 y 3.Bajo: La protección de contraseña solo está conectada para el nivel 3.Ninguna protección de contraseña: La protección de contraseña estádesconectada para los tres niveles.

Fig. 4‐60 V19

Ninguna protección de contraseña

Si no se pulsa ninguna tecla durante 10 minutos, la protección de contraseñaseleccionada vuelve a estar activa. A continuación vuelve a aparecer laconsulta de contraseña para funciones protegidas por contraseña.

Intervalo demantenimiento

500 h

Reset

Ahora puede limpiarla pantalla

Tiempo restante: 59 s

Manejo 4‐51


Fusor (Cont.)

Luminosidad/contraste

Luminosidad: Puede seleccionarse 50 % o 100 %

Fig. 4‐61

Configurar un intervalo de mantenimiento

Una vez transcurrido el tiempo definido por el cliente Intervalo demantenimiento el símbolo de mantenimiento (llave de boca) en la página deinicio se ilumina.

Reset Se restaura el tiempo del intervalo de mantenimiento y sedesconecta el símbolo de mantenimiento.

Fig. 4‐62 V16

500 h (horas de servicio de calefacción)

Limpiar pantalla

La pantalla puede limpiarse hasta que transcurra el tiempo indicado sin quese activen funciones accidentalmente. Cuando ha transcurrido el tiempo,aparece un aviso y al cabo de otros 10 s vuelve a visualizarse la páginaanterior.

Fig. 4‐63 V20

Dirección deProfibus

10

Panel demando

E/S estándar Sin Profibus

Panel demando

E/S estándar Sin bus decampo

Manejo4‐52


Fusor (Cont.)

Configuración Profibus

Cada fusor en el bus de campo requiere para la comunicación una direcciónque solo debe haber sido asignada una vez en el bus de campo.

Profibus: La dirección se ajusta en el PCI (fig. 4‐64).

10

Fig. 4‐64 Profibus

Ver la sección Localización de averías / Comprobar los datos de bus de

campo enviados

Seleccionar el modo de servicio del control

NOTA: El modo de servicio del control solo puede cambiarse en el panel demando.

La opción Comunicación del bus de campo ofrece varios modos de serviciodel control. Ver Los modos de servicio del control en la página siguiente.

Las figuras de 4‐66 hasta 4‐72 muestran las teclas que se deben pulsar paraajustar el modo de servicio del control deseado.

Fig. 4‐65

Estándar


10

Panel demando

E/S estándar Sin bus decampo


10

Sin panelde mando Bus de

campo

Sin E/Sestándar

Manejo 4‐53


Fusor (Cont.)

Los modos de servicio del control

Estándar

� Los accesos al control se efectúan desde el panel de mando y lasseñales de control externas a través de las interfaces o a través delservidor de Web PCI.

� Entradas de parámetros exclusivamente a través del panel de mando

� Entrada de señal de pilotaje a través de la interfaz Modo de enlace a

línea (XS5).

Fig. 4‐66

Bus de campo

� Los accesos al control se efectúan exclusivamente desde el maestro

� El control a través del servidor de Web PCI y a través de la interfaz E/S

estándar no es posible.

� Entradas de parámetros exclusivamente desde el maestro. Al margen delas excepciones, en el panel de mando solo es posible la indicación deparámetros.

Las excepciones son las siguientes:Fig. 4‐67

� Luminosidad

� Fecha/hora

� Idioma nacional


� Modo de servicio del control


10

Bus decampo

Panel demando

Sin E/Sestándar

Manejo4‐54


Fusor (Cont.)

Dual

� Los accesos al control se realizan tanto desde el panel de mando odesde el servidor de Web PCI, como desde el maestro(Who‐touched‐me‐last�)

� Un control a través de la interfaz E/S estándar (XS2) no es posible.

� Las entradas de parámetros se efectúan tanto desde el panel de mandoo desde el servidor de Web PCI como desde el maestro.


línea (XS5) o a través del bus de campo.Fig. 4‐68

� Vinculación Y para conectar los motores

Bus de campo: MelterControl Liberación motor 1

M2M1

Bus de campo: Melter ControlTodos los motores CON/DES(liberación en general)


Fig. 4‐69 Vinculación Y en el modo de servicio del control Dual


10

Bus decampo

E/S estándarSin panelde mando

Manejo 4‐55


Fusor (Cont.)

Bus de campo (ampliado)

� Accesos al control y entradas de parámetros desde el maestro o a travésde la interfaz E/S estándar (XS2).

� El control a través del servidor de Web PCI no es posible.

� En el panel de mando solo es posible la indicación de parámetros.


línea (XS5) o a través del bus de campo.

Fig. 4‐70



M2M1

Bus de campo: MelterControl Todos losmotores CON/DES(liberación en general)


E/S estándar (XS2)Liberación motor 1

E/S estándar (XS2)Todos los motores CON/DES(liberación en general)


Fig. 4‐71 Vinculación Y en el modo de servicio del control Bus de campo(ampliado)


10

Bus decampo

E/S estándarPanel demando

Manejo4‐56


Fusor (Cont.)

Dual (ampliado)

� Los accesos al control y las entradas de parámetros se realiza desde elpanel de mando o desde el servidor de Web PCI, desde el maestro y através de la interfaz E/S estándar


línea (XS5) o a través del bus de campo.


Fig. 4‐72

M2M1


Bus de campo: MelterControl Todos losmotores CON/DES(liberación en general)



E/S estándar (XS2)Todos los motores CON/DES(liberación en general)


Fig. 4‐73 Vinculación Y en el modo de servicio del control Dual (ampliado)

ConfiguraciónNORDSON


presión



Manejo 4‐57


Fusor (Cont.)

Configuración (página 3: por ejemplo, Restaurar alajuste de fábrica, Asignar un nuevo sensor de presión)

Se restauran todos los parámetros al ajuste de fábrica de Nordson.

Con excepción de los siguientes:

Fig. 4‐74 V21

� Luminosidad

� Fecha y hora

� Idioma nacional

� Dirección IP PCI, Subnet mask (máscara de red) y dirección de la puertade enlace


� Contraseñas

� La señal de pilotaje seleccionada y todos los valores referidos a estaseñal de pilotaje

� El texto del cliente y otros textos libres como los nombres de los canalesde temperatura, etc.

� Historial de alarma

� Contador de horas de servicio de calefacción

� Grupos de aplicación

� Asignación de E/S estándar entradas de grupo

� Función para conmutar grupos de aplicación

� Ajustes en la página Configuración fusor.

Configuración NORDSON

Solo para trabajadores de Nordson que disponen de la contraseña deNordson.

Las modificaciones de esta página conllevan unrearranque automático del PCI.

255.255.255.0

192.168.0.99Dirección IP PCI

Subnet mask

Dirección de la puertade enlace

Obtener la dirección IP a través deDHCP

No libe‐rado

Manejo4‐58


Fusor (Cont.)

Configuración IP PCI

Estos ajustes son necesarios para la comunicación con el PCI en caso deutilizar el servidor de Web. Estas deben estar definidas de forma unívoca enuna red de Ethernet.

Dirección IP PCI: 192.168.0.99

Subnet mask (máscara de red): 255.255.255.0

Fig. 4‐75 V24

Dirección de la puerta de enlace: vacío (sin campo obligatorio)

Obtener la dirección IP PCI a través de DHCP

DHCP: El Dynamic Host Configuration Protocol es un método para asignarlas direcciones IP automáticamente.

Si se habilita esta función, el PCI solicita una dirección IP a través delservidor. Se muestra la dirección IP del PCI obtenida, la Subnet mask y ladirección de la puerta de enlace de la red de la empresa. No obstante, estasno pueden cambiarse.

Obtener la dirección IP a través de DHCP: No liberado

Fig. 4‐76 V24.1

Borrar la dirección de la puerta de enlace

Una vez asignada la dirección de la puerta de enlace (manualmente o através de DHCP), debe introducirse 0.0.0.0 para volver a borrarla. Si lafunción Obtener la dirección IP a través de DHCP está liberada, poner estafunción primera a No liberado. El campo vuelve a estar vacío después delarranque.

Ejemplo: Ajustar las direcciones IP en una red

Todos los fusores de Nordson se entregan con la misma dirección IP PCI.Para que puedan funcionar en red es necesario que cada equipo, incluido elPC, tenga su propia dirección IP (fig. 4‐101).

La máscara de red indicada arriba permite modificaciones en la última parte(Host o parte del equipo) de la dirección IP.

NOTA: Todas las direcciones IP con las terminaciones de 1 a 254 sonposibles. Quedan excluidas las direcciones IP con las terminaciones 0 y 255.


Fusor

VPURS-K4DE4M/XXXXXX



Capacidad de suministro de bombacm3/rev

Manejo 4‐59


Fusor (Cont.)


Si se sustituye la tarjeta de memoria o se reequipan partes relevantes para laconfiguración, se debe introducir dos veces el código de configuración desoftware del fusor.

A tal fin se debe pulsar al lado del código de configuración.

NOTA: A partir de la barra comienzan las opciones en el código deconfiguración. Si no se introduce ninguna opción o ninguna opción adicional,el software completará los espacios restantes automáticamente con una X.

Fig. 4‐77 V26 - ResumenLa tecla para la confirmación se libera si las dos introducciones coinciden.Después de accionar se vuelve a encontrar en la página de resumen.

NOTA: Solo se guardan todas las configuraciones en la tarjeta de memoriaen la página de resumen después de pulsar la tecla Confirmar.

Seleccionar el tipo del protocolo del bus de campo

Ver el Protocolo de índice estándar o el Protocolo de índice ampliado en eldocumento adicional de los buses de campo.

PRECAUCIÓN: El tipo de protocolo seleccionado en el panel de mandodebe coincidir con la realización del maestro y no debe ser cambiadadurante el servicio del bus de campo.

Fig. 4‐78 V27

Adaptar la capacidad de suministro en caso de bombas especiales*

* Bombas especiales son bombas que no figuran en el código deconfiguración de software.

En esta página puede incluirse la capacidad de suministro de una bombaespecial. A tal fin debe desbloquearse el candado como sigue:

Pulsar la tecla Candado bloqueado. El icono cambia a Candado abierto y elcolor del campo de entrada cambia a verde indicando que ahora puedenefectuarse entradas. Una vez efectuada la entrada, no se debe volver abloquear.

Fig. 4‐79 V28

Un candado bloqueado indica que se aplica la capacidad de suministro delcódigo de configuración según el código seleccionado (= tipo de bomba).



P SENSOR A1

P SENSOR B1

P SENSOR A2

P SENSOR B2

0Real

CON Calibrar

Sensores depresión

bar

P SENSOR A1

Manejo4‐60


Fusor (Cont.)

Configuración sensores de presión

Un sensor de bus CAN se encuentra automáticamente y se indica mediante

la lámpara de control. Continuar con para asignar el sensor de

presión a una bomba.

NOTA: Solo puede asignarse un nuevo sensor de presión.

Fig. 4‐80 V22 - Resumen

Asignar un nuevo sensor de bus CAN

Las dos primeras líneas están previstas para los dos sensores de presión dela bomba 1, las líneas 3 y 4 para los dos sensores de presión de la bomba 2.Los fusores del tipo VersaPUR‐S se suministran con un solo sensor depresión (A) por cada bomba.

NOTA: Por regla general, el sensor de presión A se encuentra en la salidadel fusor. En caso de la opción Indicador de presión y regulación de presión,este sensor proporciona los valores al PCI.

Fig. 4‐81 V23

1. Seleccionar de la línea deseada y conmutar el sensor de presión a

CON .

El sensor de presión puede conectarse y desconectar. Si se desconectaun sensor de presión, se elimina el mismo del puesto asignado,volviendo a estar disponible al cabo de un tiempo como Nuevo sensor.

PRECAUCIÓN: No desconectar el fusor mientras la tecla CON/DESaparezca transparente.

Fig. 4‐82 V252. Esperar hasta que las teclas dejen de ser transparentes.

3. Comprobar el color de la lámpara de control:

Verde : El sensor de presión está asignado

Rojo : El sensor de presión está defectuoso

El bus CAN al sensor está interrumpido

Bus CAN averiado

Gris : Sin sensor de presión

4. Repetir los pasos de trabajo con cada uno de los nuevos sensores depresión hasta que todos estén asignados.

Manejo 4‐61


Fusor (Cont.)

Calibrar el sensor de presión

NOTA: Para calibrar el sensor, el fusor debe estar a temperatura deprocesamiento del material y sin presión (si fuera necesario, eliminar lapresión, ver la sección Instalación).

Calibrar Realizar el ajuste cero. El ajuste cero debe realizarse también si enel valor real se visualiza 0 bar, ya que se calibra internamente con una mayorexactitud.

1

2

rpmPump1

rpmPump2

Enlace alínea

Enlace alínea

bar

bar

Pump1

Pump2

bar

bar

1

2

Enlace alínea

Enlace alínea

Manejo4‐62


Motor

Conectar/desconectar el motor (liberaciónindividual)

Solo se pueden conectar motores liberados. Requisito: El sistema está endisposición de servicio.

rpm: término inglés para giros por minuto

Fig. 4‐83 M1: Modo deservicio Regulaciónde velocidad conindicador depresión

Enlace alínea Seleccionar Enlace a línea o Modo manual

En el modo manual, el motor gira a la velocidad ajustada y, en el modo deenlace a línea, a la velocidad predefinida a través del valor de la señal depilotaje.

Modo de enlace a línea: La lámpara de control se ilumina.

Fig. 4‐84 M1: Modo deservicio Regulaciónde presión

Modo manual: La lámpara de control no se ilumina.

Si hay más de 3 motores disponibles, se puede utilizar la función Ir a labomba. A tal fin se debe pulsar la tecla al lado de un campo de bomba. Seabre una ventana en la cual aparecen todas las bombas disponibles.

Fig. 4‐85

Manejo 4‐63


Motor (Cont.)

Ver también Puesta en marcha inicial (fig. 4‐11) y Prevención de arranque demotor.

Liberación

Cuando no hay una liberación en general presente, se liberan los motoresindividuales a través de la tecla Conectar/desconectar el motor (liberaciónindividual) Y la interfaz E/S estándar por medio de la señal Liberación motor.

Conectar

Cuando hay una liberación en general presente, se conectan los motoresindividuales a través de la tecla Conectar/desconectar el motor (liberaciónindividual) Y la interfaz E/S estándar por medio de la señal Liberación motor.

La lámpara de control de la tecla puede adoptar diferentes colores:

Gris(desconectado):

Sin liberación del motor en el panel de mando

Amarillo: El motor está liberado en el panel de mando, pero almenos una de las demás liberaciones no estáestablecida (el motor no gira).

Verde: El motor gira.

1

2

Pump1

Pump2

Fig. 4‐86 Motores: Liberar en la página del fusor - Conectar en la página del motor

NOTA: Las señales Todos los motores CON/DES (liberación en general) yLiberación motor de la interfaz E/S estándar pueden ser desactivadas através de una tecla. La liberación y la conexión de los motores se realizanentonces exclusivamente a través del panel de mando (ver la fig. 4‐87Liberación de motor).


Panel de mandoY E/S estándar

Bus decampo


Panel de mando


XS5


Máx. en modo deenlace a línea

Analógica

9.8


Señalvelocidadmáq. principal

Tensión 0‐20 mA

9.8

V

VReal

Manejo4‐64


Motor (Cont.)

Parámetros (página 1: Tipo de liberación de motor,Adaptación a la máquina principal)

: Liberación de motor a través del panel de mando/Panel de

mando Y E/S estándarPanel de mando:Las señales Liberación motor y Todos los motoresCONECTADOS/DESCONECTADOS (liberación en general) en la InterfazE/S estándar están desactivadas.La liberación y la conexión de los motores se realizan entoncesexclusivamente a través del panel de mando.

En este caso, el fusor está operativo incluso sin la conexión de E/S estándara la máquina principal, por ejemplo, cuando debe ser lavado para fines demantenimiento.

En caso de la opción Comunicación del bus de campo puede ser necesario(fig. 4‐66 hasta 4‐73) establecer otras liberaciones en función del modo deservicio del control seleccionado. En función del modo de servicio delcontrol, el panel de mando puede estar desactivado (solo es posible laindicación de parámetros).

Fig. 4‐87 M2

Liberación de motor a través del Panel de mando

Interfaz de la velocidad de la máquina principalSi se utiliza un modo de servicio del control basado en el bus de campo (Busde campo, Bus de campo (ampliado), Dual y Dual (ampliado)), puedeseleccionarse como fuente para la señal de pilotaje la interfaz Modo deenlace a línea (XS5) (fig. 4‐87, arriba) o el bus de campo (fig. 4‐87, abajo).

Bus de campo

Señal velocidad de la máquina principalSe puede seleccionar entre Analógica o Frecuencia y Tensión o Corriente.En función de la selección se hacen transparentes las teclas no requeridas ylas unidades cambian. El módulo E/S realiza la salida por lectura de 0-20 mAo 4-20 mA.

NOTA: Mediante los conmutadores DIP debe haberse ajustado en elmódulo E/S Tensión o Corriente y 0 - 20 mA o 4 - 20 mA (ver la secciónInstalación�). La entrada de lectura de la posición de conmutador se realizauna vez después de cada arranque del fusor y se indica en el panel demando.

Fig. 4‐88 M2.1

Máx. en modo de enlace a líneaPara realizar el ajuste con la señal entrante (tensión, corriente o frecuencia)de la máquina principal.

Ejemplo para el modo guiado por la tensión de pilotaje: La máquina principalestá en marcha a velocidad máxima. Se indica una señal de entrada de 9.8V (valor real). Entonces debe ajustarse Máx. en modo de enlace a línea a9.8.

Máx. en modo deenlace a línea 9.8

Bomba 1

9.8

V

VReal

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

Velocidad máquina principal paramáx. velocidad de bomba

Máx. velocidadde bomba


rpm

rpm0

Real


0.0 %

Manejo 4‐65


Motor (Cont.)

Esta página también puede ser visualizada a través de los Parámetros

(página 2) cuando cada uno de los motores reciba su propia señal depilotaje.

Fig. 4‐89 M2.2

Parámetros (página 2: Modo de enlace a línea)

Acerca de M2.2. La tecla solo existe en caso de entradas de señal de

pilotaje separadas (opción).

NOTA: El gráfico no se adapta a los valores introducidos.

Fig. 4‐90 M3Mín. velocidad de bomba: Velocidad nominal de las bombas cuando laseñal de pilotaje externa queda por debajo del valor a introducir Velocidadde la máquina principal para mín. velocidad de bomba.

0.0 rpm

Máx. velocidad de bomba: Velocidad nominal de las bombas cuando laseñal de pilotaje externa rebasa el valor a introducir Velocidad de la máquinaprincipal para máx. velocidad de bomba.

80.0 rpm

Velocidad de la máquina principal para mín./máx. velocidad debomba: Valor de la señal de pilotaje en % por debajo o por encima del cualgiran las bombas a la mín./máx. velocidad de bomba ajustada.

Máx.: 100.0 %

Mín.: 0.0 %

Bomba1

Densidad dematerial (para todas lasbombas)Cantidad decaudal

Factor decorrección

Manejo4‐66


Motor (Cont.)

Introducir la densidad, la cantidad de caudal y el factorde corrección

Pulsando la tecla se accede a la página para introducir la densidad del

material, la cantidad de caudal y un factor de corrección.

Calcular el factor de corrección


Un sencillo método para comprobar la cantidad de caudal es la medición delvolumen en litros. A tal fin es necesario pesar la cantidad de material quesale durante un minuto. Para obtener un buen valor medio, deben tomarse almenos tres pruebas.

Si se obtiene una cantidad de caudal que difiere del valor nominal, debecorregirse la regulación. A tal fin sirven las teclas de flecha en la página demotores M 3.1.

Ejemplo de cálculo

Cantidad de caudal calculada: 4,5 g/min

Cantidad de caudal deseada: 5,0 g/min

5,0 g/min x 100 %

4,5 g/minCorrección: = 111 %

Fig. 4‐91 M 9

Tiempo de retardo dedesconexión de motor

Relé de umbral

Parada en

0.0

0.0

Noliberado

Arranque en

Manejo 4‐67


Motor (Cont.)

Parámetros (página 3: Retardo de desconexión demotor, Relé de umbral)

Tiempo de retardo de desconexión de motor:

El tiempo de retardo de desconexión de motor sirve para el retrocesodurante la detección del producto cuando allí debe tenerse en cuenta ladistancia del sensor respecto al cabezal de aplicación.

Fig. 4‐92 M4

Fig. 4‐93 Detección del producto

Si esta función no está activada (tiempo de retardo = 0 s), el motor sedetiene inmediatamente después de haber sido desconectado.

Si esta función está activada, el motor continúa girando durante el tiempoajustado después de haber sido desconectado mediante la interfaz E/Sestándar.

NOTA: Si vuelve a conectarse el motor mediante la interfaz E/S estándarmientras aún dure el retardo de desconexión, la función Retardo dedesconexión finaliza inmediatamente.

0 s

Parám. de controlde presión PID

Sensor depresión B

Modo de regulación

Vigilancia de alarma depresión (para todas lasbombas)

DES

Sensor depresión A

Manejo4‐68


Motor (Cont.)

Relé de umbral

NOTA: El relé de umbral se desactiva automáticamente mientras la funciónde generación de presión esté liberada.

En el servicio de relé de umbral se arrancan y se paran los motores enfunción de la señal de pilotaje.

Motor

100 %Arranque en:Parada en:0

Desconectado

Conectado

(valor de umbral inferior)(valor de umbral superior)Valor de señal de pilotaje

El motor arranca al rebasar el valor de umbral superior, el motor se para alquedar por debajo del valor de umbral inferior.

Arranque en: 10.0 %

Parada en: 5.0 %

Parámetros (página 4: Alarmas de presión, CambiarRegulación de velocidad/Regulación de presión)

Vigilancia de alarma de presión (para todas las bombas)

La vigilancia de alarma de presión solo existe para la opciones Indicador depresión y Regulación de presión.

Fig. 4‐94 M5

Si está conectada la vigilancia de alarma de presión, se vigilan la presiónbaja y la sobrepresión. Las alarmas se dan en función de los valores deaviso y de fallo ajustados (ver Sensor de presión A / Sensor de presión B).

NOTA: En caso de regulación de velocidad en el modo de enlace a línea, sepuede indicar durante la aceleración de la máquina principal un aviso depresión baja mientras aún no se haya alcanzado la velocidad nominal delfusor.


Aviso de sobrepresión

Aviso de presión baja

bar

bar

bar

P SENSOR A1

Manejo 4‐69


Motor (Cont.)

Sensor de presión A / Sensor de presión B

A cada bomba se puede asignar un máximo de hasta dos sensores depresión (A y B) (ver Configuración sensor de presión, fig. 4‐81). La presiónmedida se indica en la línea de escaneado de la página de inicio y en lapágina del motor (fig. M1).

NOTA: Las presiones para los avisos y los fallos son valores absolutos en elmodo de servicio Regulación de velocidad con la opción Indicador depresión (fig. 4‐96). En caso de la opción Regulación de presión se trata devalores diferenciales para los sensores A y B.

Fig. 4‐95 M6

Valorreal

0 bar

Máx. margen de medición de sensor (valor final delmargen de medición)

Aviso de presión bajaAviso de sobrepresión


0 bar hasta el valor final del margen de medición

Fig. 4‐96 Valores absolutos

100 %

80 %

Valornominal

Máx. margen de medición de sensor (valor final del margen de medición)

Máx. valor nominal

Aviso de presión baja2 bar hasta el 100 % (del valorfinal del margen de medición)

Aviso Presión baja

Aviso Sobrepresión

1 bar Mín. valor nominal

2 bar Mín. aviso de presión baja

Aviso de sobrepresión2 bar hasta el 100 % (del valorfinal del margen de medición)

Fallo Sobrepresión

Fallo de sobrepresión2 bar hasta el 100 % (del valorfinal del margen de medición)

Fig. 4‐97 Valores diferenciales

Manejo4‐70


Motor (Cont.)

Sensor de presión A / Sensor de presión B (Cont.)

NOTA: El valor para el aviso de sobrepresión no debe ser superior al valorpara el fallo de sobrepresión.

NOTA: Solo en caso de Regulación de velocidad (indicador de presión): Elvalor para el aviso de sobrepresión/el fallo de sobrepresión no debe serinferior al valor para el aviso de presión baja.

Fallo de sobrepresión: 15 bar (1500 kPa / 218 psi)

Aviso de sobrepresión: 10 bar (1000 kPa / 145 psi)

Aviso de presión baja: 0 bar (0 kPa / 0 psi)

rpm50.0Pump1

rpmPump2

Enlace alínea

Máx.:60.0

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

Mín.:

1

Manejo 4‐71


Motor (Cont.)

Cambiar Regulación de velocidad - Regulación de presión

El cambio solo se puede realizar estando los motores desconectados.

Regulación de velocidad ‐ Modo manual ‐

En el modo manual el operador tiene el control de los motores. La velocidadde bomba es idéntica al valor nominal y no varía.

Valor nominal de velocidad: 5 rpm

Ejemplo: Aumentar el valor nominal de velocidad debomba

Requisito: El modo de servicio Regulación de velocidad está seleccionado yla lámpara de control junto a la tecla Enlace a línea.

1. Pulsar para seleccionar la bomba deseada.

2. Pulsar el campo verde 50.0 rpm (valor nominal).

3. Introducir 60.0 en la ventana de introducción y confirmar con .

4. Si fuera necesario, liberar la bomba (la lámpara de control junto a la tecla

se ilumina)

Fig. 4‐98

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

%Velocidad máquina principal para

máx. velocidad de bomba

Máx.velocidaddebomba


rpm

rpm0

Real


0.0 %

Manejo4‐72


Motor (Cont.)

Regulación de velocidad - Modo de enlace a línea ‐

El control puede realizarse mediante diferentes señales:

A. Frecuencia: de 0 a 100 kHz

NOTA: No con la opción Entradas de señal de pilotaje separadas.

Ajustes en el panel de mando:

Señal velocidad de la máquina principal: Frecuencia

Máx. en modo de enlace a línea: La frecuencia a la máxima velocidad de lamáquina principal corresponde entonces al 100 %.

B. Tensión de pilotaje: De 0 a 10 VDC

Ajuste en el módulo E/S: Tensión


Señal velocidad de la máquina principal: Analógica, Tensión

Máx. en modo de enlace a línea: La tensión a la máxima velocidad de lamáquina principal corresponde entonces al 100 %.

C. Corriente: De 0 a 20 mA o de 4 a 20 mA

NOTA: No con la opción Entradas de señal de pilotaje separadas.

Ajustes en el módulo E/S: Corriente y 0 - 20 mA o 4 - 20 mA.


Señal velocidad de la máquina principal: Analógica, Corriente

Máx. en modo de enlace a línea: La corriente a la máxima velocidad de lamáquina principal corresponde entonces al 100 %.

Ajustes adicionales

� Velocidades (ver la figura)

� Pulsar la tecla Enlace a línea de tal modo que la lámpara de control seilumine (ver fig. 4‐83)

100.0

0 20 40 60 80 100 [%]

80 bar

%Velocidad de máquina principal

para máx. presión

Máx.presión

Mín.presión

bar

bar0

Real

0

40

60

80

20

Velocidad de máquina principalpara mín. presión

0.0 %

Manejo 4‐73


Motor (Cont.)

Regulación de presión

Regulación de presión - Modo manual ‐

En el modo manual el operador tiene el control de los motores. La presión esidéntica al valor nominal y no varía.

Solo sensor de presión A: 5 bar (500 kPa / 73 psi)

Regulación de presión - Modo de enlace a línea ‐

NOTA: El gráfico no se adapta a los valores introducidos.

Mín. presión: Presión nominal cuando la señal de pilotaje externa quedapor debajo del valor a introducir Velocidad de máquina principal para mín.presión.

0 bar (0 kPa / 0 psi)

Fig. 4‐99

Máx. presión: Presión nominal cuando la señal de pilotaje externa rebasa elvalor a introducir Velocidad de máquina principal para máx. presión.

80 bar (8000 kPa / 1160 psi)

Velocidad de la máquina principal para mín./máx. presión: Valor de laseñal de pilotaje en % por debajo o por encima del cual generan las bombasla mín./máx. presión ajustada.

Máx.: 100 %

Mín.: 0 %

Real

Kd (partediferencial)

Parámetros de control depresión PIDKp(amplificación)


Influenciacontrolador PID

%ms

bar

Manejo4‐74


Motor (Cont.)

Parám. de controlde presión PID Parámetros de control de presión PID

NOTA: Encomendar el ajuste solo a personal que tenga experiencia en latécnica de medición y de regulación.

El grado de ajuste se multiplica por la influencia.

Fig. 4‐100 M7

Kp: 0.80

Ti: 600 ms

Kd: 0.0

Influencia: 100.0 %

Manejo 4‐75


Registro de ajustes

Datos de la producción:

Adhesivo: Fabricante

Temperatura de procesamiento

Viscosidad

Agente de limpieza: Fabricante

Punto de inflamación

Temperaturas de procesamiento (temperaturas de consigna):

Plato fundidor

Depósito colector

Manguera calefactada(accesorio)

1) 2) 3) 4) 5) 6)

Cabezal de aplicación(accesorio)

1) 2) 3) 4) 5) 6)

Regulación de velocidad: Velocidad nominal / Regulación de presión: Presión nominal para el sensor de presión A

Motor/bomba

Motor/bomba

Presión neumática: bar MPa psi

Presión de servicio

Notas:

Nombre Fecha

Manejo4‐76


Lado vacío condicionado por la producción.

Manejo 4‐77


Manejo a través del servidor de Web PCI� Requisitos de PC: Java Runtime Environment (Sun) a partir de la versión

1.1

� La conexión entre el servidor [Server] (PCI) y el cliente [Client] (HTMLBrowser) se establece por medio de un cable de Ethernet (Cat5).

NOTA: En caso de una conexión directa entre el PC y el PCI debeutilizarse un cable Cross‐Over.

� Utilizar el pasacables P/N 7104405.

� Configuración de la dirección IP.

Dirección IP PC:192.168.0.98

Dirección IP PCI:192.168.0.99

Cambiar a la dirección IPPCI: 192.168.0.100



Cambiar a la dirección IPPCI: 192.168.0.101

Fig. 4‐101 Direcciones IP en la red - Ejemplo -

Login a un servidor de Web de un sistema operativo Windows®7 de lainstalación del cliente

Abrir el menú de inicio, introducir gpedit.msc en la línea de búsqueda y pulsar ENTER.

Realizar el siguiente ajuste:

Local Computer Policy / Computer Configuration / Windows Settings / Security Settings / Local Policies /Security Options / Network security: LAN Manager authentication level cambiar de Send NTLMv2 response only a Send LM and NTLM - use NTLMv2 session security if negotiated.

Manejo4‐78


Establecer la conexión entre el servidor y el cliente

AVISO: Desconectar el fusor con el interruptor principal y separar el mismode la tensión de red.

1. La fig. 4‐102 muestra la zona prevista para el cable en el lado posteriordel fusor.

Romper y retirar la chapa punzonada previamente.

2. Conectar el cable de Ethernet.

NOTA: Este cable de Ethernet no sirve para la transmisión de datos albus de campo que se describe en un documento adicional de los busesde campo, sección EtherNet/IP.

Fig. 4‐102

Conectar el cable de EtherNet

6

3

4

21

5

4

7

Fig. 4‐103

1. Si fuera necesario, soltar los estribos (4) y retirar la caja de manguito (2)de la caja adosada (5).

2. Atornillar la caja adosada (5) al lado posterior del fusor.

3. Soltar los tornillos (3) y abrir la caja de manguito.

4. Deslizar uno de los anillos obturadores (1) sobre el cable de Ethernet (6).

5. Pasar el cable por la caja de manguito, introducirlo junto con el anilloobturador en la caja de manguito y asegurarlo con la abrazadera decable.

Continuación...

Manejo 4‐79


6. Pasar el extremo libre del cable de Ethernet por la caja adosada.

Conectar el cable de Ethernet al panel de mando (7).

7. Volver a atornillar las dos mitades de la caja de manguito, enchufarlas enla caja adosada y asegurar las mismas con los estribos.

8. Cerrar el armario eléctrico.

9. Conectar el extremo libre del cable de EtherNet al PC.

PRECAUCIÓN: Llevar el cable fuera del fusor de tal modo que no suponganingún riesgo de tropezar.

10. Volver a conectar el fusor.

11. Visualizar el fusor (VersaWeb).

NOTA: En el CD suministrado adjunto se encuentra un ejemplo deprogramación MultiVersaWeb que demuestra cómo pueden abrirse hastaseis equipos en una ventana del Browser.

Visualizar el fusor (VersaWeb)

En el PC

1. Visualizar el fusor en el Browser a través de la dirección configurada, esdecir, por ejemplo http://192.168.0.99/.

2. Pulsar la tecla VersaWeb.

El servidor de Web está protegido. Ver el anexo A del presente manualpara el nombre de usuario y la palabra clave.

3. Saltarse la introducción de la Contraseña de la siguiente ventanapulsando la tecla OK. A continuación, se indica la página actual del panelde mando.

AVISO: El manejo a través del servidor de Web y el manejo a través delpanel de mando no están enclavados uno contra el otro.

Fórmulas




FÓRMULA 3

Manejo4‐80


Carga y descarga de las fórmulas del cliente

Los parámetros de proceso pueden ser guardados en fórmulas en la tarjetade memoria.

Si se debe sustituir la tarjeta de memoria, se pueden agregar los archivos defórmula, siempre y cuando las versiones de fórmula del antiguo y nuevosoftware sean compatibles.

NOTA: A partir de la versión de software V5.00.000 también puedenintegrarse fórmulas más antiguas a partir de la versión de software 3(corresponde a la versión de software � V3.20.013).

Fig. 4‐104

Descarga (descargar una fórmula de la tarjeta dememoria al PC)

Examinar...

Fig. 4‐105

1. Pulsar la tecla Up‐/Download (carga/descarga) en el servidor de WebPCI.

En Download customer recipe figuran todas las fórmulas definidas(fig. 4‐105).

2. Hacer clic sobre la fórmula deseada.

3. Descargar la fórmula según las instrucciones del sistema operativo.

Repetir los pasos de trabajo para las demás fórmulas. Cambiar la tarjeta dememoria según se describe en la sección Reparación.

¡Por favor esperar!

¡No apagar! Convirtiendofórmula. Este proceso

durará algunos minutos.

Manejo 4‐81


Carga (copiar y cargar una fórmula desde el PC a lanueva tarjeta de memoria)

1. Acceder a la página de las fórmulas en el panel de mando.


Texto del clienteFÓRMULA 1 2005-09-05 TEXTO 1



Fórmulas

FÓRMULA 3

V7 V12

Fig. 4‐106

2. En el PC, en Upload customer recipe, pulsar la tecla Examinar.

Examinar...

Fig. 4‐107

Se abre la ventana de selección de archivo en la cual aparecen todas lasfórmulas definidas.

3. Seleccionar una fórmula y confirmar la selección con submit.

A partir de la versión de software V5.00.000: Las fórmulas antiguas seconvierten automáticamente y se copian a la tarjeta de memoria en elequipo. Durante el proceso de conversión se muestra un mensaje de avisoen el panel de mando.

Fig. 4‐108

Archivo:

Fórmulas

Descripción:Descripción:

001 2008-09-01 converted



Manejo4‐82


En caso de fórmulas convertidas, debe tenerse en cuentaadicionalmente:

Después de la conversión, la fórmula se encuentra a disposición con unnúmero como nombre de archivo. En la descripción se indica la palabraconverted, ver la fig. 4‐109.

4. Cargar y volver a guardar esta fórmula con otro nombre.

5. Después, borrar la fórmula con el número en el nombre de archivo.

NOTA: Cuando se carga una fórmula no válida (versión demasiado antigua,versión modificada por el cliente) a través del servidor de Web, aparece unaviso de fallo en el panel de mando.

Fig. 4‐109

6. Cerrar la ventana del Browser.

7. Cargar la fórmula deseada en el panel de mando.

Ver Configuración del cliente / Fórmulas en esta sección para los ajustesque no están guardados en la fórmula.

Mantenimiento 5‐1


Sección 5

Mantenimiento


NOTA: El mantenimiento es una medida preventiva importante paragarantizar la seguridad de servicio y prolongar la vida útil de la unidad. Enningún caso deberá descuidarse.

Peligro de quemadurasAVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar el equipo de protecciónadecuado. Algunos trabajos de mantenimiento deben realizarse con el fusorcaliente.

Descargar la presión de materialAVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema antes de desenroscar mangueras calefactadas, aplicadores ypistolas de montaje. Cualquier incumplimiento puede originar quemadurasde carácter grave.


1. Ajustar la velocidad del motor a 0 rpm; desconectar el (los) motor(es).

2. Colocar un recipiente de recogida adecuado debajo del aplicador o de lapistola de montaje.

3. Activar eléctricamente el aplicador/la pistola de montaje o accionarlosmanualmente. Llevar a cabo este proceso hasta que deje de salirmaterial.

4. Desechar el material apropiadamente conforme a las disposicionesvigentes.

Desconectado:

Volumen restante desde el aviso:Nivel de llenado vacío

Mantenimiento5‐2


Respecto al uso de agentes de limpieza debe tenerseen cuenta lo siguiente

� Jamás se deben utilizar soluciones de hidrocarburos halogenadas parala limpieza de componentes de aluminio o para lavar los equipos deNordson. Las fuertes reacciones químicas implican peligro de lesiones ode muerte. Ver también la sección Avisos de seguridad.

� Utilizar únicamente un agente de limpieza recomendado por el fabricantedel material. Consultar la hoja técnica de seguridad del agente delimpieza.

� Desechar el agente de limpieza apropiadamente y conforme a lasdisposiciones vigentes.

Sustancias auxiliares

Denominación Número de pieza Uso previsto

Grasa para temperaturaselevadas

Para la aplicación sobre anillos enO, roscas y superficies obturadoras

NOTA: La grasa no puedemezclarse con otros lubricantes.Antes de la aplicación debenlimpiarse las piezasaceitosas/grasientas.

� Lata 10 g P/N 394769

� Tubo 250 g P/N 783959

� Cartucho 400 g P/N 402238

Adhesivo resistente a latemperatura Loctite 640

Aseguramiento de unionesatornilladas

� 50 ml P/N 230359

Pasta conductora del calorNTE303

Para los sensores de temperatura afin de conseguir una mejortransmisión de calor

� 1 g P/N 1023441

Cuando es necesario vaciar el depósito o el fusorTecla Configuración de nivel de llenado vacío: La generación del fallo Nivelde llenado vacío puede desactivarse con este símbolo. De este modo existela posibilidad de vaciar la fusión principal para los trabajos de mantenimientoy reparación.

Mantenimiento 5‐3


Mantenimiento periódicoLos intervalos suponen solo valores empíricos de carácter general. Enfunción de la localización, de las condiciones de producción y de los tiemposde funcionamiento del fusor, pueden ser necesarios otros intervalos demantenimiento.

NOTA: Los convertidores de frecuencia no requieren mantenimiento.

Parte del equipo Actividad Intervalo Ver

Equipo completo

(cables de conexión,mangueras de aire)

Limpieza exterior Diario Página 5‐4

Control visual con respecto adaños externos

Diario Página 5‐4

Pantallas y lámparas Pruebas de seguridad y defuncionamiento

Diario Página 5‐4

Ventilador y filtros de aire Controlar y, si fuera necesario,limpiar o cambiar los filtros

Limpiar la malla del ventilador

En función de la acumulación depolvo, si fuera necesario, a diario

Página 5‐5

Bomba de engranajes Control de estanqueidad En función de las horas de servicio,la velocidad de bomba y latemperatura de bomba

Recomendación: mensualmente

Página 5‐6

Reapretar los tornillos defijación

Cada 500 horas de servicio Página 5‐6

Motor/engranaje Limpiar la cubierta deventilador

En función de la acumulación depolvo, si fuera necesario, a diario

Página 5‐7

Cambiar el lubricante Cada 15.000 horas de servicio o almenos cada 4 años

Página 5‐8

Válvula reguladora depresión

Cambiar y, si fuera necesario,ajustar los anillos en O

A más tardar, en caso de fuga Página 5‐9

Placa de válvula deseguridad

Sustituir el (los) anillo(s) en O A más tardar, en caso de fuga Página 5‐11

Válvula de seguridad Accionar a la fuerza el pistón Mensual Página 5‐12

Sustituir los anillos en Oexteriores

A más tardar, en caso de fuga Página 5‐12

Equipo completo Lavar con agentes de limpieza Al cambiar el tipo de material Página 5‐13

Depósito Control visual con respecto aimpurezas en el depósito, sifuera necesario, limpiar

Antes de cada llenado Página 5‐14

Placa de pisón Comprobar los taladros dedesaireación con respecto aobstrucciones y, si fueranecesario, liberar los mismos

Antes de cada llenado Página 5‐16

Válvula de cierre Cambiar los anillos en O A más tardar, en caso de fuga Página 5‐17

Válvula de seguridadneumática

Comprobación defuncionamiento y, si fueranecesario, sustituir

Semestral Página 5‐18

Sensor de presión Ver el manual adicional

Mantenimiento5‐4


Limpieza exteriorLa limpieza exterior evita anomalías de servicio del fusor originadas porimpurezas condicionadas por la producción.

PRECAUCIÓN: Al limpiar el equipo, tener en cuenta su clase de protección(ver Datos técnicos).

PRECAUCIÓN: No dañar ni retirar los rótulos de aviso. Los rótulos dañadoso retirados deben ser sustituidos por unos nuevos.

Para eliminar los residuos de material, usar solo un agente de limpiezarecomendado por el fabricante del material. Si fuera necesario, calentarpreviamente con un secador de aire caliente.

Aspirar o limpiar con un paño suave el polvo, los copos de material, etc.

Nordson recomienda como agente de limpieza el agente de limpieza denaranja P/N 771192 (12 botellas spray de 0,5 l cada una).

Panel de mando

PRECAUCIÓN: Ajustar Limpiar pantalla. De este modo se asegura que nose activen funciones accidentalmente pulsando la pantalla.

Limpiar periódicamente con un paño suave y húmedo los lados interiores delmarco de plástico en la parte frontal del panel de mando. Prestar atención aque la superficie no se raye ni se roce, especialmente durante la retirada deacumulaciones solidificadas y polvo abrasivo. Evitar cualquier contacto de laparte frontal del panel con disolventes que puedan corroer el marco deplástico.

Control visual con respecto a daños externosAVISO: Cuando piezas dañadas pongan en peligro la seguridad de serviciodel equipo y/o del personal, desconectar la instalación y encomendar lasustitución a personal especializado. Utilizar únicamente piezas de repuestooriginales de Nordson.

Pruebas de seguridad y de funcionamientoLas lámparas del señalizador luminoso se conectan brevemente y a la vezdespués del arranque. Esto ofrece al operador la posibilidad de controlar sitodas las lámparas se encuentran en estado correcto. Sustituir las lámparasdefectuosas.

Mantenimiento 5‐5


Retirar los casetes de protección

Abrir primero el casete de protección delantero y posterior con una llave dehexágono interior del tamaño 4. Soltar los dos tensores de cierre y retirar elcasete derecho.

Lado interiorTensores de cierre

Fig. 5‐1

Ventilador y filtros de aireLos filtros de aire (1, 3) para la entrada y salida de aire (4) deben limpiarse(sacudirse) o sustituirse en función de la acumulación de polvo.

1

2

3

4

Fig. 5‐1

1 Filtro de aire, entrada de airesuperior

2 Ventilador

3 Filtro de aire, entrada de aireinferior

4 Filtro de aire, salida de aire

Mantenimiento5‐6


Bomba de engranajes

Control de estanqueidad

La bomba de engranajes está equipada con una junta de árbol. A intervalosno determinados con exactitud puede salir material del árbol.

Fig. 5‐2

Sustituir la junta de árbol de bomba

Cuando se deba sustituir la junta de árbol de bomba, Nordson recomiendasustituir la bomba y enviar la misma para su reparación. Solo personalformado con herramientas de montaje especiales puede sustituir la junta deárbol de bomba. Ver la sección Reparación y la lista de piezas de repuestoadicional.

Reapretar los tornillos de fijación

Condicionados por tensiones termomecánicas (calentar/enfriar), puedenaflojarse los tornillos de fijación.

NOTA: Reapretar los tornillos de fijación solo estando el fusor frío yúnicamente con una llave dinamométrica (25 Nm/220 lbin).

Mantenimiento 5‐7


MotorEl trabajo de mantenimiento para el motor se limita a la limpieza de lacubierta de ventilador.

Engranajes

Seleccionar el lubricante

NOTA: Utilizar solo el lubricante indicado o un lubricante equivalenteprobado (ver Selección de lubricante). El uso de otro lubricante puedeoriginar un desgaste prematuro y/o daños en el engranaje.

Lubricantes

Fabricante de lubricante Aceite mineral CLP 220

AGIP Blasia 220

ARAL Degol BMB 220 o Degol BG 220

BP Energol GR‐XP 220

DEA Falcon CLP 220

ESSO Spartan EP 220 o GP 90

KLÜBER Klüberoil GEM 1‐220

OPTIMOL Optigear 220

SHELL Omala Oil 220

TEXACO Geartex EP‐A SAE 85 W‐90

Intervalo de cambio de lubricante

En caso de temperaturas de lubricante inferiores a 100°C / 212°F:

Al cabo de 15.000 horas de servicio, pero como mínimo cada 4 años.

Cantidad de llenado

La cantidad de lubricante está indicada en el rótulo de potencia. Prestaratención a que las ruedas dentadas situadas arriba y los rodamientos esténlubricados con seguridad.

NOTA: En ningún caso deben mezclarse entre sí lubricantes diferentes.

Mantenimiento5‐8


Cambiar el lubricante

NOTA: Purgar el lubricante en estado caliente.

Desenroscar el engranaje del motor para el cambio de lubricante:

1. Colocar el motor en posición vertical de tal modo que el engranaje estéorientado hacia abajo. Para una mejor estabilidad debe apoyarse elengranaje en la brida.

2. Retirar los tornillos de unión entre el engranaje y el motor.

3. Separar el motor del engranaje con un cincel punzante.

Se muestra con un giro de 90�

1.

Fig. 5‐3 Ejemplo

4. Retirar el motor del engranaje.

5. Purgar el lubricante.

NOTA: Desechar apropiadamente el lubricante antiguo conforme a lasdisposiciones vigentes.

6. Lavar en profundidad la caja con un agente de limpieza adecuado yretirar los restos de lubricante.

7. Limpiar las superficies de contacto.

8. Dimensionar la cantidad correcta del lubricante correcto y llenarlo en elengranaje. La cantidad de lubricante está indicada en el rótulo depotencia del motor. ¡No llenar excesivamente!

9. Aplicar un cordón obturador de Teroson MS939 (o de un material deobturación similar) a la superficie obturadora del engranaje. Bordeartambién los agujeros para los tornillos de unión y los pasadores decentraje con el mismo material.

10. Alinear el piñón y los agujeros de los pasadores de centraje y dejar queel motor se deslice hasta el engranaje. Insertar y apretar en cruz todoslos tornillos de unión.

11. Eliminar el material de obturación sobrante.

Opcional

Mantenimiento 5‐9


Válvula reguladora de presiónAVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar el equipo de protecciónadecuado.

AVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema. Cualquier incumplimiento puede originar quemaduras de caráctergrave.

NOTA: Desenroscar/enroscar solo si la válvula está caliente y el materialestá blando (aproximadamente 70 °C / 158 °F, en función del material).

Sustituir los anillos en O

1. Calentar el fusor a temperatura de servicio.

2. Eliminar la presión del fusor.

3. Cerrar la válvula de cierre.

4. Opcionalmente: Cerrar la alimentación de aire comprimido.

5. Ver Medir la profundidad de atornillamiento u opcionalmente:Desenroscar la manguera de aire.

6. Desenroscar con una llave de boca la válvula reguladora de presión yextraerla con las tenazas.

7. Retirar los anillos en O antiguos y limpiar la válvula reguladora depresión.

8. Montar los nuevos anillos en O. Aplicar grasa para temperaturaselevadas a todas las roscas y anillos en O.

9. Introducir la válvula reguladora de presión estando el fusor caliente en eltaladro y apretar con una llave dinamométrica. Par: 15 Nm (133 lbin).

10. Ver Ajustar la válvula reguladora de presión u opcionalmente: Enroscar lamanguera de aire.

11. Abrir la válvula de cierre.

12. Opcionalmente: Volver a abrir la alimentación de aire comprimido.

X

1

2

Mantenimiento5‐10


Válvula reguladora de presión (Cont.)

Respecto a la válvula reguladora de presión mecánica debe tenerse encuenta lo siguiente:

Medir la profundidad de atornillamiento

Medir y apuntar la profundidad de atornillamiento (medida X) del tornillo deajuste. De este modo puede reproducirse la profundidad de atornillamientodespués del remontaje.

Fig. 5‐4 Profundidad deatornillamiento

Ajustar la válvula reguladora de presión

Con la tuerca de seguridad (1) se asegura el tornillo de ajuste (2).

1. Soltar la tuerca de seguridad.

2. Ajustar el tornillo de ajuste respecto a la medida apuntada X.

� Mediante giro a la derecha se aumenta la presión de material

� Mediante giro a la izquierda se reduce la presión de material.

3. Apretar la tuerca de seguridad.

Fig. 5‐5 Reducir la presión

Mantenimiento 5‐11


Placa de válvula de seguridadEn algunos documentos de Nordson se llama la placa de válvula deseguridad también Bloque de bombas.

PRECAUCIÓN: Si se ha adelantado la placa de válvula de seguridad parafines de mantenimiento o reparación de otros componentes, debe prestarseatención a que el anillo en O (6, fig. 5‐7) se encuentre correctamenteasentado en su ranura durante el desplazamiento hacia atrás. De lo contrariopueden aparecer fugas.

Soltar la placa de válvula de seguridad

AVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar el equipo de protecciónadecuado.

1. Calentar el fusor hasta ablandar el material (aproximadamente 70 °C /158 °F, en función del material).

NOTA: Realizar todos los trabajos rápidamente.

2. Cerrar la válvula de cierre de la correspondiente placa de válvula deseguridad/bomba.

3. Girar la articulación de árbol de tal modo que pueda virar hacia fuera enel sentido de tracción de la placa de válvula de seguridad.

4. Soltar el tornillo de cabeza hexagonal (1 o 2, fig. 5‐6). Se desbloquea laplaca de válvula de seguridad (4 o 5, fig. 5‐6).

5. Tirar de la placa de válvula de seguridad en sentido longitudinal de laranura en el sentido de la flecha.

1

2

3

4

5

Fig. 5‐6 Depósito desde abajo

1

X

1

2

Mantenimiento5‐12


Placa de válvula de seguridad (Cont.)

Placa de válvula de seguridad: Sustituir el anillo en O

1. Retirar el anillo en O antiguo (1, fig. 5‐7).

2. Limpiar las superficies obturadoras del depósito, de la placa de válvulade seguridad y de la bomba.

3. Aplicar grasa para temperaturas elevadas al anillo en O y las superficiesobturadoras. Montar el anillo en O.

Prestar atención a que el anillo en O (1) se encuentre correctamenteasentado en la ranura. De lo contrario, el anillo en O puede sufrir dañosdurante el desplazamiento hacia atrás de la placa de válvula deseguridad.

Fig. 5‐7 Ejemplo

Asegurar la placa de válvula de seguridad

1. Desplazar la placa de válvula de seguridad hacia atrás hasta el tope(cabeza de tornillo: 3, fig. 5‐6) y asegurarla con el tornillo de cabezahexagonal (1 o 2, fig. 5‐6).

2. Llenar el depósito.

3. Volver a abrir la válvula de cierre al alcanzar la temperatura de servicio.

Válvula de seguridadAccionar a la fuerza el pistón de la válvula de seguridad. De este modo seevita prácticamente que se pueda endurecer el material.

Modo de proceder:

1. Eliminar la presión según se describe en la sección Instalación.

2. Desenroscar todas las mangueras.

3. Cerrar las conexiones de manguera con los tapones de Nordsonadecuados (fig. 5‐8).

Fig. 5‐8

4. Válvulas reguladoras de presión mecánicas: Medir y apuntar laprofundidad de atornillamiento (fig. 5‐9: medida X) del tornillo de ajuste(2). De este modo se puede reproducir la profundidad de atornillamiento.Cerrar la válvula reguladora de presión mediante giro en el sentido de lasagujas del reloj hasta el tope.

Válvulas reguladoras de presión neumática: Ajustar el airecomprimido a 6 bar.

Fig. 5‐95. Operar el fusor con las conexiones de manguera cerradas y a plena

velocidad del motor. En este proceso se debe conectar/desconectar elmotor repetidamente.

PRECAUCIÓN: Por motivos de seguridad no debe desarmarse la válvulade seguridad. Siempre se debe sustituir la válvula completa. Ver la secciónReparación.

Nordson recomienda almacenar válvulas de seguridad de sustitución. Paralos anillos en O exteriores existe un kit de piezas de repuesto.



Cambiar el tipo de materialNOTA: En función del material utilizado se deben adaptar (es decir,sustituir) los termostatos de sobretemperatura a la temperatura deprocesamiento máxima del material. ¡No obstante, el valor de desconexióndel termostato no debe superar la temperatura de servicio máxima del fusor!

1. Vaciar el fusor.

2. Antes de cambiar el tipo de material, averiguar si es compatible con elantiguo.

� Si son compatibles: Entonces, el nuevo material puede utilizarse paraexpulsar los restos del antiguo.

� Si no son compatibles: Lavar profundamente con un agente de limpiezarecomendado por el fabricante del material.

NOTA: Desechar el material antiguo apropiadamente conforme a lasdisposiciones vigentes.

Lavar con un agente de limpiezaPRECAUCIÓN: Utilizar únicamente un agente de limpieza recomendado porel fabricante del material. Consultar la hoja técnica de seguridad del agentede limpieza.

Antes de comenzar la producción con un material nuevo, expulsar los restosdel agente de limpieza aclarando con el nuevo material.

NOTA: Desechar el agente de limpieza apropiadamente y conforme a lasdisposiciones vigentes.

Desconectado:

Mantenimiento5‐14


Depósito

NOTA: El interior del depósito, del plato fundidor (Grid) y del depósitocolector tienen un revestimiento antiadhesivo. No limpiar con herramientasmetálicas. ¡No utilizar cepillos de alambre! De esta manera podría dañarse elrevestimiento antiadhesivo.

Purgar material

Retirar el material vaciando el fusor.

PRECAUCIÓN: No se debe suministrar carbonilla a través del aplicador.Las partículas se podrían quedar atascadas dentro del mismo. En vez deello, se debe desenroscar la manguera (ver la sección Instalación).

Limpiar a mano el depósito

Gracias a la utilización de bolsas de lámina, la pared del depósito está limpiay no requiere ninguna limpieza (Easy clean). Retirar y desechar la bolsa delámina vacía.

Si a pesar de ello hubiera alguna presencia de material, este puede retirarsemuy sencillamente de las paredes del depósito. Si fuera necesario, calentarel depósito previamente a la temperatura de reblandecimiento del material.

Fig. 5‐10Se puede inclinar el depósito para la realización de los trabajos de limpieza.De este modo se facilita el acceso a los componentes a limpiar.

La siguiente figura muestra el depósito abatido y el plato fundidor (izquierda),así como el depósito colector que se encuentra inmediatamente debajo(derecha).

Fig. 5‐11 Depósito abatido, plato fundidor (Grid, izquierda) y depósito colector (derecha)



Plato fundidor y depósito colector

Con motivo de cada limpieza se debe comprobar la integridad de los anillosen O entre Hopper/Grid y Grid/depósito colector y, si fuera necesario,sustituir los anillos en O.

Se puede abatir el depósito para facilitar la limpieza del plato fundidor y deldepósito colector.

1. Retirar los casetes de protección delantero y posterior (1), abrir y alejar lacolumna.

2. Soltar los aprietes de la tapa (2).

3. Girar la placa de tapa (3) hacia un lado.

3

1

2

Fig. 5‐12

4. Comprobar si el depósito está vacío.

5. Soltar los cuatro cierres tensores.

6. ¡Abatir la parte superior del depósito pero teniendo en cuenta el elevadopeso!

7. Soltar el mazo de cables del plato fundidor (Grid).

8. Retirar el Grid del depósito colector.

9. Limpiar y volver a armar el depósito.

10. Volver a enchufar el sensor de temperatura y el macho de enchufe delGrid.

11. Abatir el Hopper hacia atrás y volver a cerrar los cierres tensores.

12. Volver a montar los casetes de protección y cerrar la cubierta deldepósito.

Fig. 5‐13

Mantenimiento5‐16


Depósito (Cont.)

Limpiar los taladros de desaireación de la placa de pisón

1. Dejar el revestimiento de protección a un lado.

2. Alejar la cubierta del depósito.

3. Atravesar los taladros de desaireación con un palillo de madera oplástico.

PRECAUCIÓN: No limpiar con herramientas metálicas.

Fig. 5‐14

Sustituir el termostato de sobretemperaturaLos termostatos de sobretemperatura sirven para la desconexión automáticaen caso de que la desconexión por sobretemperatura del control detemperatura no trabaje correctamente.

NOTA: En función del material utilizado se deben adaptar (es decir,sustituir) los termostatos de sobretemperatura del depósito a la temperaturade procesamiento máxima del material. Ver Datos técnicos.

En este caso debe modificarse también el código de configuración delequipo (ver la sección "Opciones").

Entrecaras 13



Válvula de cierre

Sustituir los anillos en O

1. Calentar el fusor a temperatura de servicio.

1

0 0: Cerrado1: Abierto

Fig. 5‐15


2. Vaciar el depósito.

3. Aflojar los cuatro tornillos de hexágono interior M5 y levantar la placa.Extraer la válvula de cierre con unas tenazas.

4. Retirar los anillos en O antiguos y limpiar la válvula de cierre.

5. Engrasar los anillos en O con grasa para temperaturas elevadas y volvera montarlos junto con la válvula de cierre.

NOTA: Accionar la válvula de cierre solo si el fusor ha alcanzado latemperatura de servicio.

Fig. 5‐16

ÂÂ

Mantenimiento5‐18


Válvula de seguridad neumáticaLas válvulas de seguridad, ajustadas y precintadas de fábrica, impiden unapresurización inadmisiblemente elevada de los componentes neumáticospostconectados. Al rebasar los valores ajustados de fábrica, se evacúa elaire comprimido de forma audible.

NOTA: Una válvula de seguridad se encuentra en la columna del fusor y, enfunción de la opción, una segunda en el depósito.

Comprobación de funcionamiento

El funcionamiento de la válvula de seguridad debe verificarseaproximadamente cada medio año. A tal fin, girar el tornillo moleteado hastaque se evacúe el aire comprimido de forma audible. En caso defuncionamiento incorrecto, se debe sustituir la válvula de seguridad.

NOTA: Una válvula de seguridad que no funcione correctamente solo debeser sustituida por una pieza de repuesto original. ¡Las reparaciones de laválvula de seguridad deben ser realizadas exclusivamente por el fabricante!

Fig. 5‐17



Registro de mantenimiento

Parte del fusor Fecha/Nombre Fecha/Nombre Fecha/Nombre

Filtro de aire

Placa de válvula de seguridad

Válvula de seguridad

Bomba

Motor/engranaje

Válvula reguladora de presión

Depósito

Válvula de cierre

Válvula de seguridad neumática

Mantenimiento5‐20


Localización de averías 6‐1


Sección 6

Localización de averías


AVISO: Para localizar ciertas averías debe trabajarse con el equipo bajotensión. Tener en cuenta todas las disposiciones de seguridad acerca detrabajos en piezas bajo tensión (piezas activas). En caso de incumplimientoexiste peligro de sufrir una descarga eléctrica.

Algunos consejos previos

Antes de comenzar con la localización de averías sistemática, debenefectuarse las siguientes comprobaciones:

� ¿Está ajustado correctamente el temporizador semanal?

� ¿Están todos los parámetros ajustados correctamente?

� ¿Está la interfaz conectada correctamente?

� En caso de modo de enlace a línea: ¿Se recibe una señal de pilotaje?

� ¿Tienen todas las conexiones de enchufe un contacto intachable?

� ¿Se han disparado los fusibles?

� ¿Puede el fallo tener su origen en un PLC externo?

� ¿Están equipadas algunas de las cargas inductivas externas (porejemplo, electroválvulas) con diodos antiarco?


Localización de averías6‐2


Números de alarma, texto de alarma y señalizadorluminoso opcional

En la línea de estado del panel de mando solo se visualiza Aviso, Fallo oDesconexión.

El texto de alarma especial figura en (V2, registro de alarmas) o se

indica directamente al pulsar la indicación de estado o el triángulo de aviso*.

AVISO REPOSO DE TEMPERATURA

Fig. 6‐1

* Si se escribe una alarma pendiente con otro mensaje de estado, el triángulo deaviso en el PCI comunica, por ejemplo, que hay un aviso presente.

Colores del señalizadorluminoso

Estado Verde Amarillo Rojo

Indicaciónde estado

Modo de calentamiento �

Prevención de arranque (del motor) activa � �

Sistema listo �

Reposo de temperatura activo �

Calefacciones desconectadas

El motor está en marcha �

La tapa no está cerrada �



Indicaciones de estado y colores del señalizador luminoso

des des des des

des des des descon conpar par

conparSincambio

Sincambio

Sincambio

Sincambio des

des

= d

esco

nect

ado

con

= c

onec

tado

par

= p

arpa

dea

Fig. 6‐2



Números de alarma, texto de alarma y señalizadorluminoso opcional (Cont.)



Nivel de llenado bajo (aviso) � Parpadea

Nivel de llenado vacío (aviso)

La fusión principal está vacía pero aún hay un volumen restante disponible.A más tardar, ahora ha llegado el momento para rellenar adhesivo.

� � Parpadea

Nivel de llenado vacío (fallo)

La fusión principal está vacía y también se ha consumido el volumenrestante. Los motores se detienen. Rellenar adhesivo, esperar la disposiciónde servicio y volver a arrancar los motores.

Parpadea


Númerode alarma



Aviso

El operador debe evaluar si la situación es crítica para laaplicación y si existe necesidad de actuación.

El sistema permanece en disposición de servicio.

� �

6 El intervalo de mantenimiento ha terminado � �

14 Módulo E/S: Conflicto de versión� La versión de firmware del módulo E/S instalado noes compatible con la versión de programa PCI

�

22 Canal: Aviso de sobretemperatura� Ver número de alarma 21 Canal: Fallo desobretemperatura

� �

24 Canal: Aviso de temperatura baja� Ver número de alarma 23 Canal: Fallo detemperatura baja

� �

41 Aviso de sobrepresión: Motor#, sensor#� Ver las Tablas de localización de averías en estasección

� �

42 Presión baja: Motor#, sensor#� Ver las Tablas de localización de averías en estasección

� �

51 Fusión previa activada demasiado tiempo� Ajustar el sensor de nivel de llenado� Calefacciones defectuosas� Adaptar el tiempo para la activación automática delreposo de temperatura después de la activación de lafusión previa a las condiciones de producción

� �




Númerode alarma



Fallo

Un fallo desconecta los motores. En cuanto se elimine elfallo, se activa automáticamente la prevención de arranquede motor.

�

3 Falta de comando del maestro de bus de campoen el modo de servicio del control Bus de campo, bus decampo (ampliado), Dual o Dual (ampliado)

� El bloque de datos de transmisión contiene elcomando inadmisible = 0� Cable de bus de campo roto, no conectado odefectuoso� Interrupciones en la comunicación, por ejemplo,cuando el maestro no está conectado� La resistencia de cierre del bus falta o está defectuosa� La red no ha sido configurada correctamente� Repentinos resets o caídas, por ejemplo, debido aanomalías electromagnéticas

NOTA: Se pueden comprobar los datos de bus decampo que envía el maestro de bus de campo al fusor.Ver Comprobar los datos de bus de campo enviados.

�

5 Controlador de temperatura cortocircuito de salida �

21 Canal: Fallo de sobretemperatura� Comprobar el cableado de los canales de temperatura� Comprobar el cableado de los sensores detemperatura

(¿El sensor está conectado al canal correcto?)� ¿Se ha utilizado el tipo correcto de sensor detemperatura?

(¿Incluso en caso de componentes externos?)� ¿El sistema controlado de temperatura está en orden?

�

23 Canal: Fallo de temperatura baja� ¿Funciona o regula correctamente el controlador detemperatura?� ¿Se activan los relés de estado sólido?� ¿Aplican los relés de estado sólido correctamente latensión de red?� ¿Es insuficiente la tensión de red?� ¿Está defectuosa la calefacción?� Comprobar el cableado de los canales de temperatura� Comprobar el cableado de los sensores detemperatura

(¿El sensor está conectado al canal correcto?)� ¿Se ha utilizado el tipo correcto de sensor detemperatura?

(¿Incluso en caso de componentes externos?)� ¿El sistema controlado de temperatura está en orden?

�

Continuación...



Números de alarma, texto de alarma y señalizadorluminoso opcional (Cont.)

Númerode alarma



Estado Fallo �

25 Canal: Entrada de sonda abierta o rotura de sonda(Sonda = Sensor de temperatura)� ¿Manguera/cabezal de aplicación conectada/o?

�

26 Canal: Sonda cortocircuitada(Sonda = Sensor de temperatura)

�

31 Motor o convertidor calentado en exceso� Comprobar el cableado del convertidor de frecuencia enel puesto de enchufe con la rotulación T1-T2� La cubierta de ventilador del motor/cuerpo refrigeradordel convertidor de frecuencia está sucia� Temperatura ambiente excesiva

�

40 Fallo de sobrepresión: Motor#, sensor#� Ver las Tablas de localización de averías en esta sección

�

Númerode alarma




Desconexión

Una desconexión desconecta el fusor (caída del contactorprincipal).

�

1 Fallo de contactor principal/termostato� Contactor principal defectuoso� El contactor principal conmuta incorrectamente debido aun cableado incorrecto: Comprobar el cableado delcontactor principal y del contacto de acuse de recibo.� Temperatura del transformador sobrepasada� Temperatura del depósito sobrepasada

�

2 El bus CAN no ha arrancado� Comprobar el cable de bus CAN

(especialmente en los convertidores de frecuencia)� Comprobar los machos de enchufe del bus CAN entodos los componentes� Comprobar las resistencias de cierre CAN

Medición de la resistencia de bus en estadodesconectado (CAN‐H, CAN‐L): 60 �

Avería del módulo E/S� Fallo de contacto en la alimentación de tensión� Fusible(es) en el módulo han disparado� Tensión de alimentación incorrecta o irregular� Se ha desajustado la dirección del bus CAN del módulo(conmutador giratorio) mientras el fusor se encontraba enservicio.� Cortocircuitos o fallos de potencial en los conectores deenchufe X5, X10, X14, X15 del módulo E/S

�

Continuación...



Númerode alarma


Númerode alarma

RojoAmarilloVerdeEstado

2 Avería del controlador de temperatura� Ver Avería del módulo E/S

Avería del sensor de presiónFallo del convertidor� Convertidor o módulo CAN del convertidor defectuoso� Convertidor no conectado al bus CAN� Sobrecarga� Cortocircuito del motor

Avería de la puerta de enlace� Fallo de contacto en la alimentación de tensión ofusible(s) se ha(n) activado� Puerta de enlace defectuosa o no conectada a la Subnetde serie� Cable de serie PCI a la puerta de enlace Subnetdefectuoso� La resistencia de cierre del bus está defectuosa o falta

�

13 Controlador de temperatura: Conflicto de versión� La versión de firmware del regulador instalado no escompatible con la versión de programa PCI

�

20 Canal:Desconexión por sobretemperatura �

30 Fallo de fase de motor �

32 El acoplamiento del motor está bloqueado o hay un fallo defase(corriente de motor por encima del valor límite)� Bomba bloqueada por impurezas� Bomba con demasiada dificultad de marcha� Material demasiado frío

�

33 Convertidor: Archivo de parámetros defectuoso �

34 Convertidor: El archivo de parámetros falta �

36 Convertidor: Tipo incorrecto� El hardware no coincide con la configuración delsoftware

�

50 Versión de software PCI incompatible / tarjeta de memoria� Se está intentando hacer funcionar un PCI II con unaversión de software 6.00.000 o superior.

�



Activación y Reset de alarmas

Las anomalías pueden activar diversas alarmas, con diferentesconsecuencias. Si se activan varias alarmas al mismo tiempo, se establecela alarma más grave: Desconexión antes que Fallo antes que Aviso.

Representación gráfica de los parámetros de temperatura

230 °C446 °F

215 °C420 °F

205 °C400 °F

200 °C390 °F

Desconexión por sobretemperatura mediantesoftware

Fallo Temperatura baja

Desconexión por sobretemperatura mediante termostato

Máx. valor de temperatura fijo paradesconexión por sobretemperaturay máx. valor de temperatura fijopara fallo Sobretemperatura

Máx. valor de temperatura fijo paraaviso Sobretemperatura

Máx. temperatura para el valornominal

Mín. temperatura para el valor nominal

Mín. temperatura para fallo Temperatura baja

FalloSobretemperatura

Aviso Temperaturabaja

AvisoSobretemperatura

10 °C20 °F

Temperatura de reposo

} Valor fijo

40 °C100 °F

35 °C90 °F

Valor nominal

Caj

a 12

= T

Caj

a 12

= M

Caj

a 12

= L

210 °C410 °F

195 °C385 °F

185 °C365 °F

180 °C350 °F

40 °C100 °F

35 °C90 °F

180 °C350 °F

165 °C330 °F

155 °C310 °F

150 °C300 °F

40 °C100 °F

35 °C90 °F

Sobretemperatura Fallo

Temperatura baja Fallo



Aviso detemperatura baja

Fig. 6‐3

Valornominal

Aviso detemperaturabaja


2 °C

�

Valornominal


Aviso de sobretemperatura[1]

2 °C

Valornominal

Aviso de sobretemperatura[2] X1

2 °C

�



Temperatura baja y sobretemperatura - Aviso -

� Activación de una alarma� Reset de una alarma

Activación de un aviso de temperatura baja

La temperatura ha quedado durante más de 5 segundos por debajo del valornominal más que el valor diferencial (�) Aviso de temperatura baja.

Reset automático

La temperatura ha aumentado a 2 °C (3.6 °F) por debajo del valor nominal.

Activación de un aviso de sobretemperatura

[1] La temperatura ha superado el valor nominal más que el valor diferencial (D) Aviso de sobretemperatura durante más de 5 segundos.

O bien:

[2] Se ha sobrepasado el valor X1 durante más de 5 segundos


X1 155 °C (310 °F) 185 °C (365 °F) 205 °C (400 °F)

Reset automático

La temperatura ha caído a 2 °C (3.6 °F) por encima del valor nominal.

Valornominal

Fallo detemperaturabaja


2 °C

�

Valornominal

Fallo desobretemperatura

Fallo de sobretemperatura[1] 2 °C

Valor

Fallo de sobretemperatura[2]

Y1 2 °C

�



Activación y Reset de alarmas (Cont.)

Temperatura baja y sobretemperatura - Fallo -

� Activación de una alarma� Reset de una alarma

Activación de un fallo de temperatura baja

La temperatura ha quedado durante más de 5 segundos por debajo del valornominal más que el valor diferencial (�) Fallo de temperatura baja.

Reset automático

La temperatura supera 2 °C (3.6 °F) el valor nominal menos el valordiferencial (�) Fallo de temperatura baja.

Activación de un fallo de sobretemperatura

[1] La temperatura ha superado el valor nominal más que el valor diferencial (D) Fallo de sobretemperatura durante más de 5 segundos.

O bien:

[2] Se ha sobrepasado el valor Y1 durante más de 5 segundos


Y1 165 °C (330 °F) 195 °C (385 °F) 215 °C (420 °F)

Reset automático

[1] La temperatura queda 2 °C (3.6 °F) por debajo del valor nominal más elvalor diferencial (�) Fallo de sobretemperatura.

O bien:

La temperatura queda 2 °C (3.6 °F) por debajo del valor Y1.

Valornominal

Fallo desobretemperatura

Desconexión porsobretemperatura[1]

10 °C

Valor

Y1'

Desconexión porsobretemperatura[2]

�



Sobretemperatura - Desconexión -

� Activación de una alarma

Activación mediante software

[1] La temperatura ha superado el valor nominal más que el valordiferencial (D) Fallo de sobretemperatura más 10 °C (20 °F) durante másde 5 segundos

O bien:

[2] Se ha sobrepasado el valor Y1' durante más de 5 segundos


Y1' 165 °C (330 °F) 195 °C (385 °F) 205 °C (400 °F)

NOTA: Los canales en el modo de indicación solo activan una desconexiónsi han alcanzado el máximo Y1'.

Reset

Desconectar/conectar el fusor en el interruptor principal.

Desconexión mediante el termostato

Termostato de depósito

Hay un termostato en el plato fundidor y en el depósito colector. El valor dedesconexión varía en función del termostato instalado pero es idéntico parael plato fundidor y el depósito colector.


Valor dedesconexión

180 °C (350 °F) 210 °C (410 °F) 230 °C (446 °F)

Termostato de transformador

Para todos los fusores con transformador: El fusor se desconecta en caso deuna temperatura de transformador de 155�5 °C / 311�9 °F.

Reset

Desconectar/conectar el fusor en el interruptor principal.

Valornominal

� Aviso depresión baja

Máx. margen de mediciónde sensor

Valorreal

0 bar

Aviso depresión baja





Presión baja - Aviso -

NOTA: Las presiones para los avisos y los fallos son valores absolutos en elmodo de servicio Regulación de velocidad con la opción Indicador depresión. En caso de la opción Regulación de presión se trata de valoresdiferenciales para los sensores A y B.

Activación de un aviso de presión baja

Regulación de presión: Sensores de presión A y B

La presión ha quedado durante más de 20 segundos por debajo del valornominal más que el valor diferencial (�) Aviso de presión baja. El motorcorrespondiente al sensor de presión ha recibido todas las liberacionesnecesarias para la marcha. El requisito es que el sistema se encuentre endisposición de servicio.

Reset automático

La presión supera el valor nominal menos el valor diferencial (�) Aviso depresión baja.

Regulación de velocidad (indicador de presión): Sensores de presiónA y B

La presión ha quedado durante más de 20 segundos por debajo del valorabsoluto Aviso de presión baja. El aviso se emite incluso cuando el sistemaaún no se encuentra en disposición de servicio.

Reset automático

La presión supera el valor absoluto Aviso de presión baja.

Valornominal

� Aviso desobrepresión


� Fallo desobrepresión

Valorreal

0 bar

Aviso desobrepresión

Fallo desobrepresión




Sobrepresión - Aviso - / Sobrepresión - Fallo -

NOTA: Las presiones para los avisos y los fallos son valores absolutos en elmodo de servicio Regulación de velocidad con la opción Indicador depresión. En caso de la opción Regulación de presión se trata de valoresdiferenciales para los sensores A y B.

Activación de un aviso de sobrepresión


La presión ha superado el valor nominal más que el valor diferencial (D)

Aviso de sobrepresión durante más de 20 segundos. El aviso se emiteincluso cuando el sistema aún no se encuentra en disposición de servicio.

Reset automático

La presión queda por debajo del valor nominal más el valor diferencial (�)Aviso de sobrepresión.


La presión ha superado durante más de 20 segundos el valor absoluto Avisode sobrepresión. El aviso se emite incluso cuando el sistema aún no seencuentra en disposición de servicio.

Reset automático

La presión queda por debajo del valor absoluto Aviso de sobrepresión.

Activación de un fallo de sobrepresión


La presión ha superado el valor nominal más que el valor diferencial (D) Fallode sobrepresión durante más de 60 segundos. El fallo se emite inclusocuando el sistema aún no se encuentra en disposición de servicio.

Reset automático

La presión queda por debajo del valor nominal más el valor diferencial (�)Fallo de sobrepresión.


La presión ha superado durante más de 60 segundos el valor absoluto Fallode sobrepresión. El fallo se emite incluso cuando el sistema aún no seencuentra en disposición de servicio.

Reset automático

La presión queda por debajo del valor absoluto Fallo de sobrepresión.




Sensor de temperatura - Fallo -

Cada uno de los sensores de temperatura es vigilado.

Activación mediante cortocircuito

La temperatura durante 5 segundos es inferior a - 10 °C (14 °F).

Activación mediante rotura de sensor o entrada desensor abierta

La temperatura es durante más de 5 segundos superior a 305 °C (581 °F).

Reset automático

Tras sobrepasar/no alcanzar el respectivo valor interno fijo durante más de 5segundos, o bien, después de sustituir el sensor defectuoso.



Tablas de localización de averías

El fusor no funciona

Posible causa Posible fallo / Localización deaverías

Acción correctiva

1. No hay tensión de red - Establecer la alimentación contensión de red

2. Interruptor principal noconectado

- Conectar el interruptor principal

3. Interruptor principaldefectuoso

- Sustituir el interruptor principal

4. El fusible principal seha disparado

- Conectar el fusible principal

5. El fusible principalvuelve a dispararse

Comprobar si hay un cortocircuitoen el fusor o en los accesorios

-

6. Fuente dealimentación de 24 VDCdefectuosa

- Sustituir

7. La dirección IP se haasignado porduplicado en la red

Comprobar las direcciones IP yajustar una dirección IP unívoca porcada participante

Un canal no calienta


Acción correctiva

1. El canal estádesactivado

- Activar el canal de temperatura en elpanel de mando (o a través del busde campo opcional)

2. El canal está asignadoa un grupo y el mismoestá desactivado o seencuentra en reposo

Comprobar el estado del grupo enla página Conmutar grupo(s) deaplicación

(ver la sección Manejo)

Activar el grupo a través del panel demando o, en caso de estarconfigurada, a través de la interfazE/S estándar.

3. El canal se encuentraen el modo deindicación

- Cambiar al modo de regulación



No hay señal de pilotaje (tensión/corriente/frecuencia)


Acción correctiva

1. La máquina principalno funciona

- Poner en marcha la máquina principal

2. Tensión de pilotajepolarizadainversamente

- Invertir la polaridad

3. Transmisor de impulsogiratorio defectuoso

- Sustituir

El panel de mando no funciona

Problema Posible causa Acción correctiva

1. No arranca. El panel demando está oscuro oaparecen avisos defallo durante elarranque

Tarjeta de memoria(CompactFlash) no enchufada

Enchufar según se describe en lasección Reparación, Cambiar latarjeta de memoria

2. Panel de mandooscuro o claro

La luminosidad se ha desajustado Ajustar con .

(ver la sección Manejo)

3. El panel de mando nofunciona/no reacciona

Hardware defectuoso Para los números de pieza derepuesto, ver el documento adicionaParts List

Panel de mando sucio Limpiar según se describe en lasección Mantenimiento / Limpiezaexterior / Panel de mando

4. Falta la conexión deEtherNet

Se ha ajustado una dirección IPPCI incorrecta/no válida

Corregir la dirección IP en el panel demando (ver la sección Manejo / Panelde mando - Resumen - / V24)

Ver también la secciónManejo / Manejo através del servidor deWeb PCI

El cable de Ethernet enchufado esincorrecto

En caso de una conexión correcta seilumina el diodo luminoso LINK

En caso de una transferencia dedatos correcta, se ilumina el diodoluminoso ACT.

Ver también Diodos luminosos delPCI en esta sección



No hay material (el motor no gira)


Acción correctiva

1. El sistema aún no seencuentra endisposición de servicio(modo decalentamiento)

- Esperar hasta que se haya calentadoel fusor y, si fuera necesario, hastaque haya transcurrido el Tiempo deretardo de servicio de sistema listo(en la línea de estado se indicaSistema listo).

2. En este momento, elsistema no seencuentra endisposición de servicio(temperatura bajadurante el servicio)

Se ha colocado una nueva bolsade lámina.

Esperar hasta que el fusor se hayacalentado.

3. El motor no estáconectado

- Conectar el motor

NOTA: Vinculación Y.Ver en Puesta en marcha inicial lafigura "Condiciones para Motor enmarcha con y sin interfaz E/Sestándar".

4. Se ha activado laprevención dearranque de motor

El reposo de temperatura estabaconectado

Volver a conectar el (los) motor(es)

Temperatura baja durante elservicio

5. Velocidad no ajustada El parámetro Máx. velocidad debomba en el modo de enlace alínea se encuentra en 1 rpm

Ajustar la velocidad

(Ver la sección Manejo / Panel demando - Resumen - / M3)

6. Enlace a líneaseleccionado, pero elfusor debe funcionaren modo manual

- Conmutar al modo manual

7. Sin liberación externade motor a través de lainterfaz E/S estándar

- Conmutar los contactoscorrespondientes de la interfaz. A talfin debe estar ajustada la tecla deliberación de motor a Panel de mandoY E/S estándar.

8. Enlace a líneaseleccionado y no hayseñal de pilotajedisponible

- Establecer la alimentación de señalde pilotaje

Comprobar si el tipo de señal deentrada coincide con el seleccionadoen el panel de mando(Analógica/Frecuencia)

9. Relé de umbral noajustadocorrectamente

- Comprobar y ajustar los valores en elpanel de mando

Continuación...



Posible causa Acción correctivaPosible fallo / Localización deaverías

10. El reposo detemperatura estáconectado

- Desconectar o esperar a que hayatranscurrido el tiempo de reposo

11. Sobrecalentamientodel motor

Temperatura ambiente excesiva Bajar la temperatura ambientemediante ventilación o refrigeración

Cubierta de ventilador sucia Limpiar

Bomba bloqueada por impurezas Sustituir la bomba

Bomba con demasiada dificultadde marcha

Sustituir la bomba

Material demasiado frío Ajustar la temperaturacorrespondientemente

12. Motor defectuoso - Sustituir

13. No se alimenta elmotor con tensión

- Detectar el fallo mediante medición

14. Fallo en el convertidorde frecuencia

⇒ Desconectar y volver a conectar elfusor en el interruptor principal.

Sobrecalentamiento del motor Ver 11.

Sobrecalentamiento delconvertidor de frecuencia

Bajar la temperatura ambientemediante ventilación o refrigeración

Limpiar el cuerpo refrigerador delconvertidor de frecuencia

Cortocircuito Comprobar la línea de motor

Sobrecarga (bomba bloqueada porimpurezas, bomba con demasiadadificultad de marcha, materialdemasiado frío)

Ver 11.

15. Convertidor defrecuencia defectuoso

- Sustituir

NOTA: Si se ha sustituido más queun convertidor de frecuencia, apareceen el panel de mando la páginaCambio de convertidor de frecuencia.Ver la sección Reparación, Sustituir elconvertidor de frecuencia.



No hay material (el motor gira)


Acción correctiva

1. Válvula de cierrecerrada

- Abrir

2. Depósito vacío - Rellenar el depósito

3. Si hay un cartuchofiltrante, está obstruido

- Limpiar o sustituir el tejido del filtro

4. Taladro de suministrode material a la bombao al taladro deaspiración de labomba obstruido

Obstrucción originada por cuerposextraños

Desenroscar la bomba y limpiar eltaladro de suministro o el taladro deaspiración

Obstrucción originada por materialno fundido

Ver la tabla Material insuficiente / Grandepósito y elevado consumo dematerial

5. La mangueracalefactada o elcabezal de aplicaciónestán fríos

La manguera o el cabezal no estánconectados eléctricamente

Enchufar el macho de enchufe en elcasquillo previsto (ver el esquemaeléctrico para la asignación)

El canal de temperatura de lamanguera o del cabezal no estáactivado

Activar el mismo en el panel de mando

La calefacción de la manguera o delcabezal está defectuosa

Sustituir la mangueraSustituir el (los) cartucho(s)calefactor(es) en el cabezal

6. El pisón no ejercepresión sobre la bolsade lámina

Comprobar el funcionamiento delpisón y el suministro de airecomprimido

-

Material insuficiente o suministro irregular


Acción correctiva

1. Taladro de suministrode material a la bombao al taladro deaspiración de labomba parcialmenteobstruido

- Desenroscar la bomba y limpiar eltaladro de suministro o el taladro deaspiración

2. Desgaste en el bloquede bombas de labomba de engranajes

- Sustituir la bomba

3. Válvula de cierre noabierta por completo

- Abrir

4. Si hay un cartuchofiltrante, estáparcialmente obstruido

- Limpiar o sustituir el tejido del filtro

5. Válvula reguladora depresión defectuosa

- Limpiar o sustituir

6. Temperatura deprocesamientoajustadainsuficientemente

- Corregir el ajuste de la temperatura



Presión de material excesiva


Acción correctiva

1. Válvula de seguridad oválvula reguladora depresión sucia y, portanto, bloqueada

- Desarmar y limpiar o sustituir

2. Válvula de seguridad oválvula reguladora depresión defectuosa

- Sustituir

3. Válvula reguladora depresión desajustada

- Ajustar el ajuste de fábrica

Presión de material insuficiente


Acción correctiva

1. La bomba deengranajes estádesgastada

- Sustituir la bomba

2. La válvula deseguridad no se cierra

- Sustituir

3. Válvula reguladora depresión sucia y, portanto, bloqueada

- Desarmar y limpiar o sustituir

4. Válvula reguladora depresión defectuosa

- Sustituir

5. Válvula reguladora depresión desajustada

- Ajustar el ajuste de fábrica

Comportamiento de giro del motor incorrecto en el modo de enlace alínea


Acción correctiva

1. La señal de pilotajeoscila a pesar de quela velocidad demáquina es constante

Encoder defectuoso o contactoflojo

Sustituir

El elemento de accionamiento (porejemplo, correa trapezoidal) tienedeslizamiento

Eliminar el deslizamiento



Acumulaciones de material en el depósito / El material se endurece enel depósito


Acción correctiva

1. Temperatura deconsigna del depósitoajustadaexcesivamente

- Corregir el ajuste de la temperatura

Material de calidad inferior o noadecuado para la aplicación(resistencia a la temperaturadeficiente)

Consultar al fabricante del material

El pisón no se desplaza hacia arriba

Posible causa Acción correctiva

El material endurecidoobstruye los taladros de laplaca de pisón por lo quese produce la generaciónde vacío

1. Aumentar la presión para el cilindro neumático al máximo. Cuando elpisón comienza a moverse lentamente hacia arriba: esperar hasta quesalga del depósito

2. Dejar que se enfríe el equipo. Seguramente, la placa de pisón se haquedado atascada porque se ha dilatado debido al calor.

3. Si el pisón permanece en su posición a pesar de ello: Avisar al serviciotécnico de Nordson

Antes de cada llenado, comprobar los taladros de desaireación respecto aobstrucciones y, si fuera necesario, liberar los mismos



Varios

Problema Posible causa Acción correctiva

1. Fuga en la junta deárbol de bomba

La junta de árbol de bomba estádesgastada

En caso de bombas conprensaestopas, reapretar elprensaestopas

Sustituir la junta de árbol de bomba

2. Presión de materialinsuficiente, cantidadde suministroinsuficiente

La bomba de engranajes estádesgastada

Sustituir la bomba

3. Bomba de engranajesbloqueada

El material procesado estádemasiado frío

Corregir el ajuste de la temperatura(tener en cuenta la hoja de datos delfabricante del material)

Material con impurezas en labomba de engranajes

Sustituir la bomba

4. Fuga en el cabezal deaplicación durante lafase de calentamiento

La válvula de seguridad no se abre(presión de expansión)

Sustituir la válvula de seguridad

5. El fusor pasa siemprea Desconexión

Las resistencias de cierre del busCAN no están conectadascorrectamente

Conectar el bus CAN en ambos lados(Módulo de regulación detemperatura - convertidor defrecuencia o Módulo de regulación detemperatura - sensor de presión)según el esquema eléctrico.

Se ha producido una avería de unoo varios de los componentes decontrol en el bus CAN

Comprobar y si fuera necesariosustituir

6. El PCI no encuentra alsensor de presión delbus CAN

El sensor de presióncorrespondiente ya ha sidoutilizado en otro lugar y no ha sidoretirado correctamente del busCAN.

Asignar el sensor en el panel demando según lo descrito en Asignarun nuevo sensor de bus CAN(sección Manejo), desconectar paraque el PCI pueda asignar la nuevadirección correcta de CAN.

1 + 24 VDC

20 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

100 kHz 3 fin

1 Agnd

2 + A1in

+ 24 VDC

0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

+ A2in

+ 24 VDC

0 VDC

+ A3in

+ 24 VDC

0 VDC

+ A4in

3 ve

ces

IN a

naló

gica

1

2

3

1

2

3

1

2

3

1

2

3

4 56

7

A1

A12E1

E12

X3 X11

X12

X13X9

X8X7

X6



Diodos luminosos y machos de enchufe de losmódulos E/S

Entrada de frecuencia

X14 Una señal de pilotaje para todos los motores

Entradas analógicas

X4 Una señal de pilotaje para todos los motores

X5 Reservado

X10 Señal de pilotaje para motor 1

X15 Señal de pilotaje para motor 2

Entradas/salidas digitales (diodos luminosos)

Salidas digitales diodos luminosos(1)

Se iluminan si la salida está activa

Entradas digitales diodosluminosos (2)

Se iluminan si la entrada estáactiva

FIN‐LED (3) Se ilumina en cuanto los impulsosde > 1 Hz se encuentren en laentrada de frecuencia

Diodo luminoso RUN (4) Se ilumina con Power ON (fusorconectado)

Parpadea en funcionamiento

Comunicación CAN (5) Se ilumina en cuanto se realice lacomunicación en el bus CAN

Error CAN (6) Se ilumina en caso de error decomunicación

Fuse (7) Se ilumina cuando la alimentaciónde 24 VDC de las salidas internasesté OK

+V‐VE1E2E3E4

E6E7E8

E5

+VE9+VE10+VE11

E12+V

+24 VDC

0 VDC

24 VDC externoA7A8A9A10

A11

A12

A6

A5

A4

A3A2A1

+24 VDC0 VDC

0 VDC

0 VDC

0 VDC

+24 VDC0 VDC



Módulo E/S #1

Machode

enchufe

LED Entradas (el diodo luminoso se ilumina cuandohay 24 VDC)

X9.3 E1 Calefacciones conectadas

X9.4 E2 Todos los motores conectados (liberación en general)

X9.5 E3 Liberación Motor 1

X9.6 E4 Liberación Motor 2

X9.7 E5 Reposo de temperatura conectado

X9.8 E6 El diodo luminoso se ilumina: Modo manual conectado(motor)

El diodo luminoso no se ilumina: Modo de enlace alínea conectado (motor)

X9.9 E7 Grupo de aplicación 1

X9.10 E8 Grupo de aplicación 2

X13.2 E9 Reservado

X13.4 E10 Reservado

X13.6 E11 Interruptor principal (contactor principal)

X13.8 E12 Fusión principal llena

NOTA: El diodo luminoso muestra solo una tensión aplicada en la entradadel módulo E/S, pero no indica nada acerca de que la función esté activadao no.

Machode

enchufe

LED Salidas (el diodo luminoso se ilumina)

X3.3 A1 Señalizador luminoso: Lámpara verde Sistema listo

X3.4 A2 Señalizador luminoso: Lámpara amarilla Aviso

X3.5 A3 Señalizador luminoso: Lámpara roja Fallo

X6.1 A4 Contactor general

X7.1 A5 Reservado

X8.1 A6 Reservado

X11.2 A7 Sistema listo

X11.3 A8 Fallo en general - Aviso -

X11.4 A9 Fallo en general -Fallo-

X11.5 A10 Bolsa de lámina vacía

X12.1 A11 Reservado

X12.2

X12.3 A12 Bolsa de lámina casi vacía

X12.4

Ver el esquema eléctrico para las señales presentes en XS2.

+V‐VE1E2E3E4

E6E7E8

E5

+VE9+VE10+VE11

E12+V

+24 VDC

0 VDC

24 VDC externoA7A8A9A10

A11

A12

A6

A5

A4

A3A2A1

+24 VDC0 VDC

0 VDC

0 VDC

0 VDC

+24 VDC0 VDC



Diodos luminosos y machos de enchufe de losmódulos E/S (Cont.)

Módulo E/S #2La entrada de frecuencia y las entradas analógicas están sin ocupar.

Macho deenchufe

LED Entradas (el diodo luminoso se ilumina cuandohay 24 VDC)

X9.3 E1 Detección de la tapa cerrada

X9.4 E2 Detección de bolsa de lámina casi vacía (contacto Reed

medio)

X9.5 E3 Detección de bolsa de lámina vacía (contacto Reed

inferior)

X9.6 E4 Detección de posición superior (contacto Reed superior)

X9.7 E5 El diodo luminoso se ilumina: Selector de modo manual depisón

El diodo luminoso no se ilumina: Selector de modoautomático de pisón

X9.8 E6 Pulsador de bajar (pisón)

X9.9 E7 Pulsador de subir (pisón)

X9.10 E8 Reservado

X13.2 E9 Reservado

X13.4 E10 Reservado

X13.6 E11 Reservado

X13.8 E12 Reservado

NOTA: El diodo luminoso muestra solo una tensión aplicada en la entradadel módulo E/S, pero no indica nada acerca de que la función esté activadao no.

Macho deenchufe

LED Salidas (el diodo luminoso se ilumina)

X3.3 A1 Reservado

X3.4 A2 Reservado

X3.5 A3 Reservado

X6.1 A4 Modo de servicio de bajar (pisón)

X7.1 A5 Modo de servicio de subir (pisón)

X8.1 A6 Reservado

X11.2 A7 Reservado

X11.3 A8 Reservado

X11.4 A9 Fusión principal vacía

X11.5 A10 Reservado

X12.1 A11 Reservado

X12.2

X12.3 A12 Reservado

X12.4

Ver el esquema eléctrico para las señales presentes en XS2.



Diodos luminosos del módulo de regulación de temperatura

D13D14

D8

D6

D2

D5D4D3

D1

D7

Fig. 6‐4

LED

D7 Hay tensión de alimentación aplicada

D8 Datos CAN recibidos o enviados

D14 Sin conexión al control (PCI)

D13 Se ilumina: Reset de software del controlador

Parpadea: Rebasamiento del contador de errores CAN,error de pila, PowerDown no finalizado correctamente

D1 La salida de calefacción del primer canal está conectada.

NOTA: En función de la posición de los conmutadoresgiratorios S1 y S2, el primer canal de este módulo deregulación de temperatura es el canal 1, 7 o 13.

D2 (...D6) La salida de calefacción del segundo canal (...del sextocanal) está conectada.



Diodos luminosos del convertidor de frecuencia

Indicación de diodo luminoso Estado de funcionamiento

Verde Rojo

Conectado Desconectado Convertidor de frecuencia liberado

Conectado Conectado Conexión de red e inicio automático bloqueados

Parpadeante Desconectado Convertidor de frecuencia bloqueado

Desconectado Parpadeante (ciclode 1 s)

Se parametriza el mensaje de fallo o el convertidor defrecuencia

Desconectado Parpadeante (ciclode 0,4 s)

Desconexión de sobretensión o de subtensión

Desconectado Desconectado Falta de tensión de alimentación



Diodos luminosos del PCI

Ethernet

1 2 3 4 5 76

Profibus DP

ACTIVERROR

98

Fig. 6‐5

1 CF ACT2 CAN ACT3 TOUCH ACT

4 TOUCH ERROR5 SUPPLY OK6 LINK (Ethernet)

7 ACT (Ethernet)8 ERROR (Profibus DP)9 ACTIV (Profibus DP)

Pos. LED Significado

1 CF ACT (rojo) Se iluminabrevemente

Acceso (interno) a la tarjeta de memoria

2 CAN ACT (verde) Se iluminabrevemente

CAN activo (tráfico de datos)

3 TOUCH ACT (verde) Se ilumina Panel de mando (panel táctil) preparado

Parpadea Al entrar en contacto con el panel de mando

Desconectado Durante el arranque

4 TOUCH ERROR (rojo) Se ilumina Durante el arranque, de lo contrario, fallo

Parpadea Panel de mando sucio

Desconectado Panel de mando (panel táctil) preparado

5 SUPPLY OK (verde) Se ilumina Tensión disponible

6 LINK (verde) Se ilumina Ethernet conectado adicionalmente ydetectado

7 ACT (amarillo) Parpadea Ethernet activo (tráfico de datos)

8 ERROR Se ilumina Falta de comando del maestro de bus decampo:

Cable de bus de campo roto, no conectado odefectuoso

Interrupciones en la comunicación,por ejemplo, cuando el maestro no estáconectado.

La resistencia de cierre del bus falta o estádefectuosa.

La red no ha sido configurada correctamente

Repentinos resets o caídas, por ejemplo,debido a anomalías electromagnéticas

9 ACTIV Parpadea Profibus activo (tráfico de datos)


10

Panel demando

E/S estándar Profibus

Protocolización

Protocolo de datos delbus de campo:

Estándar

ActivadoProtocolo

Indicar

Protocolizaciónactivada

Protocolo de datos del bus de campo: Ampliado

Mostrar elprotocolo



Comprobar los datos de bus de campo enviadosPágina de entrada (ejemplo) Configuración Profibus

Pulsar para acceder a la información acerca del protocolo de datos del

bus de campo.

En función del protocolo de datos del bus de campo seleccionado enConfiguración fusor, se muestran ciertos datos de bus de campo:

Cuando se utiliza Estándar:

� Melter Control en representación binaria

� Command en representación decimal

� Data index en representación decimal

� Channel number en representación decimal

� Write data value en representación decimal

Cuando se utiliza Ampliado:

� Melter Control 1 en representación binaria



� Command en representación decimal

� Data index en representación decimal

� Channel number en representación decimal

� Write data value en representación decimal

Estos datos forman un registro de datos. Se protocoliza cada modificaciónen el registro de datos cuando la protocolización está activada (teclaProtocolización activada).

NOTA: En pocos casos puede ocurrir que la protocolización esté sujeta a lavelocidad de modificación de los datos. La protocolización finalizaautomáticamente cuando se produce un hueco en el protocolo.

Se pueden mostrar las últimas modificaciones de registro de datosprotocolizadas (tecla Mostrar protocolo).

NOTA: Melter Control aquí en representación hexadecimal.

� No. = Contador de registros de datos en representación decimal de 1a 99

Reparación 7‐1


Sección 7

Reparación


Peligro de quemadurasAVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar el equipo de protecciónadecuado.

Algunos componentes de fusor solo pueden desmontarse después de habercalentado el fusor previamente.

A tener en cuenta antes de los trabajos de reparaciónAVISO: Tensión eléctrica peligrosa. Cualquier incumplimiento puedeprovocar lesiones personales, la muerte y/o daños del equipo y de losaccesorios.

AVISO: Antes de cualquier trabajo de reparación debe separarse el equipode la tensión de red.

Eliminar la presiónAVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema antes de desenroscar mangueras, tapones, aplicadores y pistolasde montaje. Cualquier incumplimiento puede originar quemaduras decarácter grave.

1. Desconectar motor(es) (ver la sección Manejo).

2. Colocar un recipiente debajo de la(s) boquilla(s) del aplicador/de lapistola de montaje.

3. Activar la(s) electroválvula(s) eléctrica o manualmente; en caso depistolas de montaje, accionar el gatillo. Llevar a cabo este proceso hastaque deje de salir material.

4. Desechar el material apropiadamente conforme a las disposicionesvigentes.

Reparación7‐2


Panel de mandoPRECAUCIÓN: Utilizar los fusores sin módulo de comunicación únicamentecon cubierta para proteger el puesto de enchufe.

1

2

3

4

5

6

Fig. 7‐1

1 Módulo de comunicaciónPROFIBUSDP (opción)*

2 RJ45 Ethernet

3 Sin utilizar

4 Macho de enchufe CAN de 9 polosDSub male

5 Macho de enchufe RS232 de9 polos DSub male Systemport

6 24Alimentación de corrientede 24 VDC

Nota: *Si la opción PROFIBUS DP no está configurada, entonces hay una cubierta aquí.

Retirar el panel de mando

1. El panel de mando se sujeta en el armario eléctrico con dos tornillos deapriete. Soltar los tornillos de apriete.

2. Soltar las conexiones. Ahora se puede extraer el panel de mando.

PRECAUCIÓN: Después de colocar el panel de mando, solo se debenapretar los tornillos de apriete con fuerza manual.

Reparación 7‐3


Cambiar la tarjeta de memoria

AVISO: La tarjeta de memoria solo debe cambiarse estando el fusordesconectado.

NOTA: Después de cambiar la tarjeta de memoria, el fusor vuelve aencontrarse en el estado de entrega. Se perderán todos los parámetrosajustados si no se han guardado como fórmula en un PC externo.

1 4 52 3

Fig. 7‐2

1 Tarjeta de memoria CompactFlash

2 Tecla de expulsión para la tarjeta dememoria

3 Lámparas de control (diodosluminosos)

4 Sin utilizar

5 Sin utilizar

1. Apuntar el código de configuración de software.

2. Si hay sensores de presión disponibles, apuntar la asignación del sensorde presión.

3. Guardar y descargar una fórmula (Download).Ver la sección Manejo, carga y descarga de las fórmulas del cliente.

4. Desconectar el fusor en el interruptor principal.

5. Ver Retirar el panel de mando.

6. Pulsar la tecla de expulsión y extraer la tarjeta de memoria antigua.

7. Introducir la nueva tarjeta de memoria cuidadosamente hasta que la teclade expulsión vuelva a saltar afuera.

8. Volver a enchufar los cables que eventualmente se hayan soltado en elpanel de mando.

9. Colocar el panel de mando.

10. Volver a conectar el fusor.

11. Introducir el código de configuración de software.Ver la sección Manejo, Configuración del fusor.

12. Controlar y, si fuera necesario, configurar y calibrar la asignación de lossensores de presión de uno en uno en el panel de mando.

13. Cargar una fórmula (Upload), cargar y guardar con un nombre propio enel panel de mando.

Reparación7‐4


Enchufar/sustituir el módulo de comunicación

PRECAUCIÓN: Utilizar los fusores sin módulo de comunicación únicamentecon cubierta para proteger el puesto de enchufe.

¡Se debe tener en cuenta!

� Durante el montaje/desmontaje del módulo de comunicación se debellevar una cinta de puesta a tierra como protección de los componenteselectrónicos contra descargas electrostáticas.

� Enchufar el módulo de comunicación solo cuando el PCI esté sin tensión.

1

Fig. 7‐3

1. Desenroscar y guardar la cubierta (1, fig. 7‐3) o desenroscar y extraer elmódulo de comunicación antiguo.

2. Introducir cuidadosamente el nuevo módulo de comunicación hasta queengatille de forma perceptible.

ACTIVERROR

PROFIBUS DPXT‐PDP‐TP

Fig. 7‐4 Módulo de comunicación PROFIBUS DP

3. Atornillar el módulo de comunicación con los dos tornillos moleteados.

4. Encajar el macho de enchufe en la conexión de PROFIBUS DP.

Reparación 7‐5


Sustituir el convertidor de frecuencia

PRECAUCIÓN: Solo se deben enchufar o retirar las conexiones si el fusorestá sin tensión. Después de su desconexión, el convertidor de frecuenciaaún se encuentra bajo tensión. ¡Esperar 3 minutos antes de comenzar lasactividades!

NOTA: Si se ha sustituido más de un convertidor de frecuencia, aparece enel panel de mando la página Cambio de convertidor de frecuencia. Continuarcon En el panel de mando: Asignar los convertidores de frecuencia (CF)sustituidos a sus motores.

Sustituir el módulo CAN del convertidor de frecuencia

1. Separar el convertidor de frecuencia de la red y esperar como mínimo 3minutos.

2. Aflojar las conexiones del módulo CAN.

3. Apalancar con un destornillador primero la regleta de pasadores (1) y, acontinuación, el módulo CAN (2).

4. Retirar la caperuza de protección (3) del nuevo módulo CAN.

5. Enchufar el módulo CAN en la interfaz del convertidor de frecuencia.

6. Enchufar la regleta de pasadores (1) hasta que engatille en la regleta decontacto del módulo CAN.

7. Conexiones según la designación de destino de las líneas.

3

1

1

2

Fig. 7‐5

Continuación ...

120 �

LO HI



NuevoCF

Contactor

general

Reparación7‐6


Resistencia de cierre del bus CAN

El bus CAN debe disponer de una resistencia de cierre en ambos lados. Unade las dos resistencias de cierre se encuentra en el último módulo deregulación de temperatura y debe estar conectado.

La segunda resistencia de cierre (120 �) debe estar montada.

� En el módulo CAN del último convertidor de frecuencia (fig. 7‐6)

O bien:

� Cuando hay uno o varios sensores de presión instalados, en el últimosensor de presión. Ver la fig. 7‐12.

Fig. 7‐6 Módulo CAN

NOTA: Las dos resistencias de cierre del bus CAN están conmutadas enparalelo a través del bus. Por tanto, en caso de una medición de resistenciaen estado montado se obtiene el valor 60 �.

En el panel de mando: Asignar los convertidores de frecuencia (CF)sustituidos a sus motores

Ejemplo: En caso de un fusor con cuatro motores/bombas configuradas,estaban defectuosos los convertidores de frecuencia de los motores 2 y 4 yhan sido sustituidos. Después de reconectar el fusor aparece la fig. 7‐7.

NOTA: Si solo hay un CF defectuoso y ha sido sustituido, el PCI lo asignaautomáticamente al motor correcto. Se suprime la asignación manual porparte del operador.

Las lámparas de control indican para qué motores/bombas configuradas sehan encontrado convertidores de frecuencia. Aquí: Bombas 1 y 3.

La asignación solo es posible cuando el sistema haya encontrado un soloconvertidor de frecuencia (la lámpara de control Nuevo CF se ilumina). Portanto es necesario que los convertidores de frecuencia sustituidos seanconectados individualmente al bus CAN.

Fig. 7‐7

2. Dejar conectado solo UN convertidor.¡Separar de la red todos los demás!

3. ¡Conectar el contactorprincipal!

4. ¡Seleccionar asignación!

5. Cuando se han asignado todos losconvertidores, se deben conectar losmismos, conectar el contactor principal ysalir de la página


4. ¡Seleccionar asignación!




NuevoCF

Contactorgeneral

Reparación 7‐7


En el panel de mando: Asignar los convertidores de frecuencia (CF)sustituidos a sus motores (Cont.)

A fin de poder realizar las actividades en el fusor sin tensión, en esta páginahay un interruptor para el contactor principal.

1. Desconectar el contactor principal y esperar 3 minutos.NOTA: La imagen está pensada para desplazamientos.

2. Se debe dejar conectado UN solo convertidor. Se deben separar de lared todos los demás convertidores. Aquí: Desembornar la tensión dealimentación de los CF 1, 3 y 4.

3. Conectar el contactor principal.

4. Seleccionar la asignación. Pulsar para acceder a la fig. 7‐9.

Fig. 7‐8

5. Aquí: Pulsar la tecla PUMP 2.Volver a salir de la página pulsando el símbolo de puerta.

6. Desconectar el contactor principal y esperar 3 minutos.

7. Desembornar la tensión de alimentación de los CF 1, 2 y 3. Embornar elCF 4.

8. Conectar el contactor principal.

9. Seleccionar la asignación: Pulsar la tecla PUMP 4.

Fig. 7‐9

10. Desconectar el contactor principal y esperar 3 minutos.

11. Volver a enchufar las conexiones de todos los convertidores defrecuencia. Aquí: CF 1, 2 y 3.

12. Conectar el contactor principal.Ahora todos los convertidores de frecuencia están asignados.

13. Volver a salir de la página pulsando el símbolo de puerta.NOTA: No se puede salir de la página antes de que se hayan asignadotodos los convertidores de frecuencia.

14. Desconectar y volver a conectar el fusor en el interruptor principal.

Fig. 7‐10

Reparación7‐8


Montar la chapa de blindaje (CEM)

12 3

4

redblack

bluewhitebare

-63N5

Reparación 7‐9


Sustituir el sensor de presión

Conectar el sensor de presión eléctricamente

Los fusores con los sensores de presión llevan montada una chapa deblindaje para el bus CAN en el convertidor de frecuencia. Si se reequipa elprimer sensor de presión, también debe reequiparse la chapa de blindaje.

1. Fijar la chapa de blindaje (3) con los dos tornillos (1) en el últimoconvertidor de frecuencia.

2. Desaislar la línea del sensor de presión (bus CAN) con precaución. Eltrayecto de instalación de las líneas "red" y "black" es similar a la figura.

"red", "black", "bare", "blue", "white": Las designaciones corresponden ala página del esquema eléctrico SYS.

3. Adicionalmente solo debe retirarse la camisa de la línea del sensor depresión de tal modo que el trenzado de blindaje quede libre(aproximadamente 20 mm / 0.8 pulgadas).

4. Invertir el trenzado de blindaje de tal modo que entre en contacto con lacamisa. Ello tiene la ventaja de que el diámetro de la línea del sensor depresión aumenta ligeramente, lo que garantiza un asiento más firme en laabrazadera.

5. Fijar la abrazadera (4) con el tornillo (2) en la chapa de blindaje. En estesentido, el trenzado de blindaje de la línea del sensor de presión debeencontrarse debajo de la abrazadera.

6. Fijar la línea del sensor de presión con un fijador de cable (fig. 7‐11) en lachapa de blindaje.

Fig. 7‐11

Información sobre los cables T‐Tap y del bus CAN con hexágono

Fig. 7‐12: Apretar el hexágono con un par de 0,6 Nm. Nordson recomiendala utilización de la llave dinamométrica de la empresa Murr Elektronik con elnúmero de artículo de Murr: 7000-99102-0000000.

El último sensor de presión en el bus debe disponer de una resistencia decierre (120 �).

0Real

Calibrar

Sensores de presión

bar

P Sensor 1

Reparación7‐10


Resistencia de cierre del bus CAN

0.6 Nm(5.3 lbin)

T‐Tap

Sensor depresión(CAN)

0.6 Nm(5.3 lbin)

1

3 4

2

120 �5

6

Fig. 7‐12 Ejemplo con dos sensores de presión e información sobre los cables T‐Tap y del bus CAN con hexágono

1 Convertidor de frecuencia2 Distribuidor (antiguo)

3 Primer sensor de presión4 Último sensor de presión

5 Resistencia de cierre6 Distribuidor T‐Tap (nuevo)

Modo de proceder

1. Desconectar el sensor de presión a cambiar (en el ejemplo P Sensor 1�).Ver también la sección Manejo.

2. Esperar hasta que la tecla de CON/DES deja de ser indicada de formatransparente.

3. Retirar el sensor de presión del bus CAN.

4. Enchufar el cable de bus CAN al nuevo sensor de presión.

5. Ver también la fig. 7‐12 para las indicaciones en relación con el par paralos cables T‐Tap y el bus CAN con hexágono.

6. Para los demás pasos ver Configuración del sensor de presión en lasección Manejo.

Fig. 7‐13 EjemploNOTA: Si durante los trabajos en el bus CAN se producen fallos nocomprensibles (lámparas de control rojas) o una desconexión, entonces sedebe desconectar y volver a conectar el fusor con el interruptor principal.

Reparación 7‐11


Sustituir la bombaNordson recomienda sustituir la bomba y enviarla para su reparación.


1

3

2

4

5 (1)

5 (2)

6

7

8

9

Fig. 7‐14

1 Bomba2 Anillo en O3 Tornillo cilíndrico M8x70

4 Articulación de árbol5 Espiga roscada6 Tornillo cilíndrico M8x20

7 Arandela8 Escuadra de sujeción9 Motor

1

0

Reparación7‐12


Desenroscar la bomba

NOTA: Desenroscar la bomba solo si el material está blando(aproximadamente 70 °C/158 °F, en función del material).


NOTA: Accionar la válvula de cierre solo si el fusor está a temperaturade servicio.

Pin en posición 0� : Cerrado

Pin en posición 1� : Abierto

2. Girar la articulación de árbol hasta que se pueda acceder a las dosespigas roscadas en el lado de bomba (5, fig. 7‐14).

3. Soltar las espigas roscadas en el lado de bomba.

4. En caso de bomba 1: Soltar los tornillos de la escuadra de sujeción delmotor y desplazar la misma hacia atrás en el agujero alargado junto conel motor y la articulación de árbol.

5. Extraer la placa de válvula de seguridad 1.

6. En caso de bomba 2: Separar la articulación de árbol. No es necesariomover el segundo motor.

7. Extraer la placa de válvula de seguridad 2 junto con la bomba y el restode la articulación de árbol.

En la sección Mantenimiento se describe el procedimiento para soltar yextraer la placa de válvula de seguridad. Ver Placa de válvula de seguridad /Soltar la placa de válvula de seguridad y Asegurar la placa de válvula deseguridad.

8. Colocar un recipiente debajo de la bomba para recoger los restos dematerial.

9. Desenroscar la bomba.

10. Limpiar la superficie obturadora en la placa. Si fuera necesario, calentarlos restos de material con un secador de aire caliente y, a continuación,retirar los mismos.

11. Dejar enfriar el fusor a temperatura ambiente.

Reparación 7‐13


Enroscar la bomba

NOTA: Volver a enroscar la bomba solo estando el fusor frío.

Las superficies obturadoras de la placa y de la bomba deben estar limpias.Por principio, sustituir al mismo tiempo el (los) anillo(s) en O.

1. Aplicar grasa para temperaturas elevadas (ver la sección Mantenimiento,Sustancias auxiliares) a la nueva bomba.

2. Aplicar grasa para temperaturas elevadas a los tornillos de fijación y losanillos en O.

3. Apretar los tornillos de fijación en cruz con una llave dinamométrica solosi el fusor está frío.Par: 25 Nm/220 lbin

4. Desplazar la placa de válvula de seguridad 1 hacia atrás.

PRECAUCIÓN: Cuando se ha adelantado la placa de válvula de seguridad,durante en desplazamiento hacia atrás debe prestarse atención a que suanillo en O se encuentre correctamente asentado en la ranura. De locontrario pueden aparecer fugas.

5. Deslizar la escuadra de sujeción del motor con el motor y la articulaciónde árbol en el agujero alargado hasta el tope y apretar los tornillos de laescuadra de sujeción del motor.

6. Volver a fijar el árbol de bomba con las dos espigas roscadas en laarticulación de árbol.

7. Enganchar la placa de válvula de seguridad 2 y volver a desplazarlahacia atrás junto con la bomba y el resto de la articulación de árbol.

8. Juntar la articulación de árbol y desplazar la placa de válvula deseguridad contra el tornillo de tope.

Fig. 7‐15

9. Alinear y atornillar la articulación de árbol.

Con motivo del montaje de la articulación de árbol debe prestarse atención ala posición correcta de la marca (flechas o puntos). Ver la figura 7‐15.

10. Calentar el fusor a temperatura de servicio y volver a abrir la válvula decierre.

Reparación7‐14


Sustituir la junta VarisealNOTA: Cuando se deba sustituir la junta de árbol de bomba, Nordsonrecomienda sustituir la bomba y enviar la misma para su reparación. Solopersonal formado con herramientas de montaje especiales puede sustituir lajunta de árbol de bomba.

NOTA: Nordson no puede asumir ninguna garantía por una junta Varisealque haya sido sustituida por cuenta del cliente.

1. ¡Solo desmontar la bomba de engranajes del fusor; no desarmar labomba de engranajes!

Ver Sustituir la bomba en esta sección.

2. Poner a disposición la nueva junta y la herramienta de montajeadecuada.

Utilizar una herramienta de montaje

Fig. 7‐16

La herramienta de montaje sirve para deslizar las nuevas juntas por elmuñón del eje y la ranura del resorte de ajuste del árbol de bomba sin que seproduzcan daños.

PRECAUCIÓN: ¡Si para el montaje de la junta no se utiliza la herramientade montaje, se destruirá la junta!

1. Tener en cuenta las notas para el usuario Herramientas de montaje parakits de juntas con juntas Variseal (P/N 7146229) para los demás trabajos.

2. Volver a montar la bomba de engranajes.

Reparación 7‐15


Sustituir el motor

NOTA: Realizar los trabajos solo si el material está blando(aproximadamente 70 °C/158 °F, en función del material) ya que de locontrario no puede girar la articulación de árbol.

1

3

2

4

5 (1)

5 (2)

6

7

8

9

Fig. 7‐17

1 Bomba2 Anillo en O3 Tornillo cilíndrico M8x70

4 Articulación de árbol5 Espiga roscada6 Tornillo cilíndrico M8x20

7 Arandela8 Escuadra de sujeción9 Motor

Reparación7‐16


Sustituir el motor (Cont.)

1. Desembornar el cable de conexión del motor en el armario eléctrico.

2. Retirar el conector de enchufe del convertidor de frecuencia.

3. Girar la articulación de árbol (4, fig. 7‐17) hasta que la espiga roscada enel lado de motor (5) esté accesible.

4. Soltar la espiga roscada.

5. Desenroscar los tornillos cilíndricos (6) y retirar el motor antiguo (9).

6. Si fuera necesario, retirar el barniz protector situado sobre el eje delnuevo motor.

Introducir el árbol sin empleo de fuerza (sin sacudidas ni golpes) en laarticulación de árbol. En caso de dificultad de marcha, si fuera necesario,deben esmerilarse el resorte de ajuste y el eje con algo de fina telaabrasiva. Si fuera necesario, engrasar un poco el resorte de ajuste y eleje.

7. Montar el nuevo motor en la escuadra de sujeción. Apretar en cruz lostornillos de fijación con una llave dinamométrica. Par: 20 Nm / 177 lbin.

8. Volver a fijar el eje del motor con la espiga roscada en la articulación deárbol.

Volver a conectar eléctricamente el motor.

9. Asegurar el cable de conexión con descarga de tracción. Prestaratención al contacto del blindado de cable con la abrazadera.

10. Asegurarse de que la conexión consiga el sentido de giro deseado (verla flecha).

Fig. 7‐18 Sentido de giro dela bomba

Reparación 7‐17


Sustituir la válvula de seguridadAVISO: Por motivos de seguridad no debe desarmarse la válvula deseguridad. Siempre se debe sustituir la válvula completa.

Ver Instalar el kit de servicio para las actividades. Sin embargo, se suprimenlos puntos 3 y 4.


Instalar el kit de servicio

El kit contiene dos anillos en O y grasa para temperaturas elevadas.

NOTA: Desenroscar/enroscar solo si la válvula y la bomba están calientes yel material blando (aproximadamente 70 °C/158 °F, en función del material).

Kit de servicio P/N: 394592

Herramientas necesarias:Llave de boca, entrecaras 19TenazasLlave dinamométrica


2. Desenroscar con una llave de boca la válvula de seguridad y extraerla conlas tenazas.

3. Retirar los anillos en O exteriores y limpiar el exterior de la válvula deseguridad.

4. Montar los nuevos anillos en O.

5. Aplicar grasa a todas las roscas y anillos en O.

6. Introducir cuidadosamente la válvula con el fusor caliente en el taladro a finde evitar que se dañen los anillos en O.

7. Apretar la válvula con la llave dinamométrica.

Par: 15 Nm (133 lbin)

8. Abrir la válvula de cierre.

Reparación7‐18


Depósito

Sustituir el termostato

NOTA: Los termostatos (2) solo están disponibles para la ejecución UL.Sirven para proteger los cartuchos calefactores.

1

12

Fig. 7‐19

1. Retirar la cubierta de la parte eléctrica y la junta.

2. Soltar los tornillos de fijación y retirar el termostato antiguo.

3. Si fuera necesario, limpiar el punto de fijación con un paño libre dehilachas.

4. Conectar los alambres de conexión con el nuevo termostato.

5. Aplicar al fondo del termostato pasta conductora del calor (ver lasección Mantenimiento, Sustancias auxiliares) y volver a fijarlo en eldepósito.

PRECAUCIÓN: Prestar atención a que los casquillos planos enchufables(1, fig. 7‐19) no tengan ningún contacto con la pared del depósito.

6. Volver a montar la cubierta de la parte eléctrica junto con la junta.

Placa de válvula de seguridad para la bomba 1 y 2

Cada placa de válvula de seguridad es protegida por un termostato desobretemperatura. Ver el lado del esquema eléctrico de la fusión principal(inglés: Reservoir).

XS20 XS21

Reparación 7‐19


Sustituir los cartuchos calefactores

PRECAUCIÓN: La suma no debe ser superior a 5000 vatios en caso delGrid y a 3200 vatios en caso del depósito colector.

Introducir los nuevos cartuchos calefactores sin pasta conductora del calor.

400 W 400 W

600 W600 W 600 W

600 W

600 W 600 W1150 W 1150 W750 W 750 W

Fig. 7‐20 Disposición de los cartuchos calefactores

Placa de válvula de seguridad para la bomba 1 y 2

Cada placa de válvula de seguridad se calefacta con tres cartuchoscalefactores de 300 vatios cada uno. Ver el lado del esquema eléctrico de lafusión principal (inglés: Reservoir).

Macho de enchufe XS20 para la placa de válvula de seguridad Bomba 1

Macho de enchufe XS21 para la placa de válvula de seguridad Bomba 2

Fig. 7‐21

Reparación7‐20


Depósito (Cont.)

Sustituir el sensor de temperatura

Depósito colector y Grid

El sensor de temperatura del Grid forma parte del mazo de cables que debeser sustituido por completo si fuera necesario.

Fig. 7‐22 Lugar de montaje del sensor de temperatura

Instalar el kit de servicio

El kit contiene la sonda de temperatura para el depósito colector y la pastaconductora del calor.

Kit de servicio P/N: 394597 (Ni120)

Herramientas necesarias:TenazasAlicates

1. Retirar la cubierta de la parte eléctrica.

2. Soltar los alambres de conexión y extraer el antiguo sensor de temperatura con los alambres deconexión o con ayuda de unas tenazas.

3. Engrasar el nuevo sensor con pasta conductora del calor.

4. Introducir el sensor y volver a conectar el mismo eléctricamente.

5. Volver a montar la cubierta de la parte eléctrica.

Anillo en O

Reparación 7‐21


Sustituir la unidad de evaluación del nivel de llenado

Observaciones importantes� No se debe modificar la longitud del cable de sensor.

� Si el ajuste es efectuado por personas con una carga electroestática,pueden originarse funciones erróneas del amplificador.

� Se deben realizar todos los ajustes con la toma de tierra de servicioconectada (ninguna función de conductor de protección). La toma detierra de servicio debe ser conectada de la forma más corta a la cajametálica del fusor. ¡No se debe realizar la conexión a través delconductor de protección!

� Todos los potenciómetros tienen 20 marchas sin tope mecánico, esdecir, no tienen una posición final fija. No se pueden torsionar y dañar deeste modo.

Puntos a tener en cuenta para la sustitución del sensor de nivel dellenado

1. Engrasar el anillo en O y la rosca.

2. Colocar el anillo en O.

3. Enroscar el sensor de nivel de llenado hasta que el hexágono del sensordescanse enrasado.

PRECAUCIÓN: ¡Girar el cable del sensor al mismo tiempo y no retorcerlo!Si fuera necesario, quitar el cableado.

Fig. 7‐23

PRECAUCIÓN: Caja de plástico. Apretar el hexágono únicamente a mano.

Ajuste de vacíoRequisitos

� El sensor de nivel de llenado está instalado, mecánicamente fijado yeléctricamente conectado.

� Para realizar un ajuste de vacío (ajuste más sensible, independiente delmaterial):

� El depósito está vacío

� El sensor de nivel de llenado está limpio

� El equipo está calentado hasta la temperatura de servicio

� Hay tensión de alimentación aplicada (los diodos luminosos se iluminan)

� Marca de los puntos de conmutación: El sensor de nivel de llenadotiene dos puntos de conmutación (1 = Melt‐on‐demand y 2 = Depósitocolector vacío).

El punto de conmutación inferior está asignado al potenciómetro 1 y elpunto de conmutación superior al potenciómetro 2 de la unidad deevaluación.

Los diodos luminosos señalizan el estado de conmutación.

Fig. 7‐24

Reparación7‐22


Sustituir la unidad de evaluación del nivel de llenado (Cont.)

Ajuste de vacío (Cont.)

Ajustar el punto de conmutación superior e inferior

Verde = vacío

Green = empty

Amarillo = lleno

Yellow = full

2

1

RESERVOIR EMPTY

MELT ON DEMAND

LED 2

LED 1

#AF0062 KFA-5-2-L-P-Ö-Y50

UB = 18..36 VDC

Ie = 250 mA

Fig. 7‐25

NOTA: Cada uno de los potenciómetros 1 y 2 está cubierto por un tornillo.

1. Desenroscar y guardar los dos tornillos antes de realizar los trabajos deajuste.

2. Ajustar el punto de conmutación superior: Girar el potenciómetro 1 conun destornillador en el sentido de las agujas del reloj justo hasta que eldiodo luminoso verde cambie su color a amarillo.

3. Ajustar el punto de conmutación inferior: Girar el potenciómetro 2 con undestornillador en el sentido de las agujas del reloj justo hasta que eldiodo luminoso verde cambie su color a amarillo.

Ajustar los puntos de conmutación para el equipollenado

NOTA: Ahora es necesario ajustar en el equipo (que sigue estando vacío)los puntos de conmutación para un equipo llenado. Nordson recomienda:

1. Girar ahora el potenciómetro 1 (Melt on demand) 2¼ giros en el sentidocontrario al de las agujas del reloj. El diodo luminoso vuelve a cambiar deamarillo a verde.

2. Girar ahora el potenciómetro 2 (depósito colector vacío) 3½ giros en elsentido contrario al de las agujas del reloj. El diodo luminoso vuelve acambiar de amarillo a verde.

3. Volver a enroscar los tornillos en los agujeros de los potenciómetros.

Reparación 7‐23


Módulo E/S, sustituir el módulo de regulación detemperatura

NOTA: El módulo sustituido debe encargarse de las posiciones deinterruptor/de conmutador DIP, de las resistencias de cierre del bus sí/no yde las posiciones de puente.

La dirección CAN se ajusta en los conmutadores giratorios con undestornillador.

Fig. 7‐26 Conmutadoresgiratorios

Módulo E/S

Macho de enchufe X16 del bus CAN

Ajustar la dirección CAN

Conmutadores giratorios (ajuste defábrica)

Número de módulo

SW1 SW2

0 5 1

0 6 2

NOTA: La posición de interruptor SW1 no debe modificarse.

Módulo de regulación de temperatura

Macho de enchufe X9 del bus CAN

Ajustar la dirección CAN

Conmutadores giratorios (ajuste defábrica)

Número de módulo Canal de temperatura

S1 S2

7 1 1 1 a 6

7 2 2 7 a 12

7 3 3 13 a 18

NOTA: La posición de interruptor S1 no debe modificarse.

PT100

NI120S4

Conectado

Desconectado

S5

S3ON

Reparación7‐24


Ajustar el tipo de sonda de temperatura (Ni120)

El tipo de sonda de temperatura (Ni120) se ajusta con el interruptor S4.

Fig. 7‐27

Conectar/desconectar la resistencia de cierre del bus

La resistencia de cierre se conecta o se desconecta con el interruptor S5. Enel último módulo de regulación de temperatura la resistencia de cierre debeestar siempre conectada, en los demás siempre desconectada.

Si se reequipa, por ejemplo, un tercer módulo, en el módulo 2 debe ajustarsela resistencia de Conectado a Desconectado y en el módulo reequipado 3debe ajustarse en Conectado.

Fig. 7‐28

Ajustar el conmutador DIP S3

Poner todos los conmutadores en OFF.

Fig. 7‐29

Piezas de repuesto 8‐1


Sección 8

Piezas de repuesto

Uso de la lista de piezas de repuesto ilustrada

Las listas de piezas de repuesto en el documento adicional Parts List secomponen de las siguientes columnas:

Item— Identifica las piezas representadas que se pueden adquirir através de Nordson.

Part— Número de pieza de repuesto de Nordson para cada una de laspiezas de repuesto mostradas en la figura. Una serie de rayas en lacolumna Part (‐ ‐ ‐ ‐ ‐) significa que no se puede pedir esta pieza porseparado.

Description— Esta columna contiene el nombre de la pieza de repuestoy, si fuera necesario, sus dimensiones y otras características. Los puntosen la columna Description muestran la relación entre los subgrupos, lossubgrupos subordinados y las piezas individuales.

Quantity— La cantidad necesaria por cada fusor, subgrupo o subgruposubordinado. La abreviatura AR (según necesidad) se utiliza cuando lapartida en cuestión son unos tamaños de barrica de embalaje o cuandoel número por cada subgrupo varía en función de la versión del productoo del modelo.

NOTA: Los textos solo se encuentran disponibles en idioma inglés. Ver eldocumento adicional Parts List con el P/N en preparación.

Identificación de los medios de servicio

Los componentes eléctricos se identifican según DIN 40719, parte 2.

Continuación ...

Piezas de repuesto8‐2


Construcciones especiales

VPURSET4EX6M/PA#W1DXCDXX

1V

2P

3U

4R

5S

6E

7T

84

9E

10X

116

12M

13/

14P

15A

16#

17W

181

19D

20X

21C

22D Code

Caja

ADHESIVE MELTERVersaPUR


www.nordson.comSerial No: Year

Una "E" (engineered) en vez del "-" en la caja 6 del código de configuraciónidentifica una construcción especial. El equipamiento difiere de lo que esposible configurar y es identificado mediante un rombo "#" en la cajacorrespondiente. En el ejemplo mostrado arriba se trataría de unaparticularidad en la vigilancia de nivel de llenado.

Si fuera necesario, se completaría el manual mediante un suplemento en elcual se describe la particularidad.

Si fuera necesario, se completa el documento adicional Parts List medianteun llamado desglose de piezas Delta (�). Aquí se identifican las piezas quedifieren del estándar, con un rombo "#" y en los planos técnicoscomplementarios o en el esquema eléctrico, con el símbolo �.

Código de configuración de software en caso de construcciones especiales

A diferencia del código de configuración (de hardware) que se encuentra enla placa de características, el código de configuración de software no debeincluir caracteres especiales como el rombo "#".

El código de configuración de software para la construcción especial figuraen el documento adicional Table of Documents. Este código debeintroducirse, por ejemplo, cuando se ha realizado una actualización desoftware.

Piezas de repuesto 8‐3


Código de configuración

Caja Código Descripción

1-5 VPURS VersaPUR‐S

PUR: el poliuretano es un adhesivo termofusible reticulante de humedad especialS: Slug, inglés para: Bolsa de lámina

Tipo de fusor

6 -

E

Estándar

Engineered*)

*) El equipamiento difiere del código de configuración. Si fuera necesario se describen estas particularidades en forma de suplemento, el cual complementa en tal caso el presente manual.

Diámetro de bolsa de lámina

7 K 280 mm (Europa)

N 286 mm (Norteamérica)

Tensión de alimentación

8 2 200 VAC, 3 fases Delta

3 230 VAC, 3 fases Delta

4 400 VAC, 3 fases triángulo



Bomba

9

+

10

A SN0030 / PR 2m1

B SN0046 / PR 3m1

C SN0062 / PR 4m1

D SN0093 / PR 6m1

E SN0186 / PR 12m1

F SN0371 / PR 12m2

G SN0773 / PR 25m2

H SN1710 / PR 100 (con este tamaño de bomba únicamente es posible una bomba)

X Ninguno

Número de parejas de manguera/aplicador

11 2 Dos

4 Cuatro

6 Seis

Temperatura de servicio máxima

12 L 150 °C / 300 °F

M 180 °C / 350 °F

T 200 °C / 390 °F

Piezas de repuesto8‐4


13 / Opciones

Regulación de presión

14 P Regulación de presión neumática automática (válvula neumática de seguridad)

M Regulación de presión neumática manual (válvula neumática de seguridad)

F Regulación de bypass: válvula neumática de seguridad

C Regulación de presión e indicador de presión (requisito: Box 15: A)

X Estándar: válvula de seguridad mecánica

Indicador de presión

15 A Indicador de presión (IPI = Internal Pressure Indication = Indicación de presión interna)

X Sin indicador de presión

Vigilancia de nivel de llenado

16 F Vigilancia de nivel de llenado (obligación para VPUR‐S)


17 W Señalizador luminoso

X Sin señalizador luminoso


18 1 Interruptor principal rojo - 4 polos

2 Interruptor principal negro - 3 polos

3 Interruptor principal negro - 4 polos

X Interruptor principal estándar rojo - 3 polos

Comunicación del bus de campo

19 D Profibus‐DP

N ControlNet

E Ethernet/IP

P ProfiNet IO

X Sin comunicación del bus de campo

Entradas de señal de pilotaje

20 K Una tensión de pilotaje por motor (entradas de pilotaje separadas)

X Una señal de pilotaje para ambos motores (una entrada de señal de pilotaje)

Ruedas

21 C Ruedas

X Sin ruedas (patas)

Secador de aire

22 X Sin secador de aire

Campana de aspiración

23 E Campana de aspiración

X Sin campana de aspiración

Acoplamiento con bloqueo de retorno

24 J Acoplamiento con bloqueo de retorno

24 X Sin acoplamiento con bloqueo de retorno

Datos técnicos 9‐1


Sección 9

Datos técnicos

Datos generales

Temperatura dealmacenamiento

De - 45°C a + 75 °C De - 49 °F a + 167 °F

Mínima temperaturaambiente

- 5 °C 23 °F

Máxima temperaturaambiente

40 °C 104 °F

Humedad del aire Del 10 al 95 %, sin condensación

Altura de servicio máximapor encima del nivel del mar

3000 m 9840 ft

Tipo de calentamiento Cartuchos calefactores (Grid y depósito colector / Placa de válvula deseguridad)

Sensor de temperatura Ni120

- Precisión de medición � 1 °CPresión de material(estándar)

La válvula reguladora de presión está ajustada de fábrica. Ajuste defábrica:

35 bar 3500 kPa 508 psi

Tipo de protección IP 54

Emisión de ruidosa una distancia de 1 m

1 motor: 62 dB(A)

2 motores: 65 dB(A)

Tipo de motor Motor trifásico

Tipo de engranaje Reductor de engranajes rectos

Gama de ajuste de lavelocidad del motor y de lasbombas

De 1,0 a 100 rpm

Para evitar un desgaste excesivo, la velocidad de bomba/motor no debetener continuamente un valor inferior a 5 rpm ni debe sobrepasarcontinuamente un valor de 80 rpm.

Tiempo de calentamiento <45 min

Rendimiento de fusión(PUR)

16 kg por hora

Restos de adhesivo enbolsa de lámina

0,2 hasta 0,5 kg

Volumen de reserva deldepósito colector

1,3 l

Datos técnicos9‐2


TemperaturasPRECAUCIÓN: A la hora de efectuar los ajustes de la temperatura en elpanel de mando del fusor, se debe tener en cuenta la temperatura deservicio máxima del aplicador instalado y de los demás componentes delsistema calefactados.

Mínima temperatura ambiente 10 °C / 50 °F

Máxima temperatura ambiente 40 °C/104 °F

Mínima temperatura de servicio(valor nominal)

40 °C/100 °F

Máximas temperaturas de servicio

(en función de la configuración)

Termostato de sobretemperatura

(plato fundidor y depósito colector)

Caja 12 = L 150 °C/300 °F 180 °C 350 °F

Caja 12 = M 180 °C/350 °F 210 °C 410 °F

Caja 12 = T 200 °C/390 °F 230 °C 446°F

NOTA: En función del adhesivo utilizado se deben adaptar (es decir, sustituir) los termostatos desobretemperatura del depósito a la temperatura de procesamiento máxima del adhesivo.

Dimensiones y pesos

Dimensiones del equipo Longitudaproximadamente 1�100 mm

Anchuraaproximadamente 765 mm

Alturaaproximadamente 1�711 mm

Apertura de depósito Ø 285 para bolsas de lámina Ø 280 (Ø 11 pulg.)

Ø 291 para bolsas de lámina Ø 286 (Ø 11.26 pulg.)

Peso aprox. 280 kg (617 lbs)

El peso varía en función del equipamiento del del equipo. Para el peso actual, ver la carta de porte

Datos técnicos 9‐3


Datos eléctricosPRECAUCIÓN: El equipo solo ha sido concebido para una tensión dealimentación. Operar únicamente con la tensión de alimentación indicada enla placa de características.

Posibles tensiones dealimentación

3x200 VAC 3 fases (conexión en triángulo - Delta)


3x400 VAC 3 fases con conductor neutro (conexión en estrella - triángulo)



Máximas fluctuaciones detensión admisibles

� 10% (red, E/S estándar)

Frecuencia de la tensión dealimentación

50/60 Hz

Intensidad nominal defusor

Ver la tabla a continuación

Para la intensidad nominal específica del equipo, ver la placa decaracterísticas

Modo de enlace a línea

Máx. entrada

De 0 a 10 VDC

De 0 a 20 mADe 4 a 20 mA

De 0 a 100 kHz

Potencia de conexión porenchufe de manguera (2canales)

Manguera calefactada 1�200 vatios

Aplicador 1�200 vatios

Intensidad nominal de fusor

Tensión dealimentación

Box 8 Parejas de manguera/aplicador

Código 2 4 6

200 V, 3 fases � 2 47 A 55 A 65 A

230 V, 3 fases � 3 41 A 48 A 56 A

400 V, 3 fases Y 4 26 A 33 A 33 A

400 V, 3 fases � 5 26 A 33 A 33 A

480 V, 3 fases � 6 21 A 28 A 28 A

Campana de aspiración (opción)

Volumen de aire nominal (recomendación) 205 m3/h

Pérdida de presión con volumen de airenominal

Aprox. 50 Pa

Tubuladura de empalme ∅ 100 mm

Datos técnicos9‐4


Opciones 10‐1


Sección 10

Opciones

ADHESIVE MELTERVersaPUR


www.nordson.comSerial No: Year

VPURS-K4EE4/PAFW1DXCDXXXXXXXXXXXXXXP A F W 1 D X C D14 15 16 17 18 19 20 21 22

Caja de código de configuración

14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Opciones P A F W 1 D K C X E JM 2 NF 3 EC P

Opción en el código deconfiguración

Caja Descripción

Regulación de presiónneumática

14 La válvula reguladora de presión neumática sustituye a la válvulareguladora de presión mecánica instalada.

P: AutomáticoUna válvula proporcional suministra aire comprimido regulado a laválvula reguladora de presión neumática que recibe la señal depilotaje requerida para la regulación de la máquina principal.

M: ManualEl operador ajusta la presión neumática necesaria con el volantedel regulador de presión.

Continuación

Opciones10‐2


Opción en el código deconfiguración

Caja Descripción

Regulación de bypass 14 F: La válvula reguladora de presión neumática sustituye a laválvula reguladora de presión mecánica instalada.

Durante el modo de producción normal, se suministra la presiónneumática máxima (aproximadamente 6 bar) a la válvulareguladora de presión, estando cerrada la misma. El material estransportado a la salida del fusor.

Al cerrar el aplicador, la electroválvula recibe una señal eléctrica.Se suministra aire comprimido regulado a la válvula reguladorade presión, empezando a abrirse esta. El material es conducidode vuelta al depósito (bypass).

Indicador de presión yregulación de presión

14 C: Un sensor de presión por cada bomba. Se suprime la válvulareguladora de presión.

En el panel de mando se especifica la presión deseada. Graciasal sensor de presión, la presión se convierte en una señaleléctrica que el bus CAN aprovecha para la regulación.

Indicador de presión 15 A: Un sensor de presión por cada bomba

Se visualiza y se vigila la presión de salida del fusor. Sevisualizan las alarmas de presión baja y de sobrepresión.

Indicador de nivel de llenado 16 F: El sensor de nivel de llenado realiza la medición en 2 puntospara comprobar si hay material presente.

Señalizador luminoso 17 W: De cuatro colores. Comunica el estado de servicio del fusor.

Interruptor principal 18 1: rojo‐amarillo, 4 polos2: negro, 3 polos3: negro, 4 polosX: rojo-amarillo, 3 polos (estándar)

Comunicación del bus decampo

19 D: PROFIBUS‐DPN: ControlNet

E: EtherNet/IP

P: Profinet IO

Entradas de señal de pilotajeseparadas

20 K: Cada motor recibe su propia señal de pilotaje

Ruedas 21 C: Para mover el fusor, pueden fijarse dos unidades.

Secador de aire 22 X: No disponible en el fusor del tipo VersaPUR‐S.

Campana de aspiración 23 E: Durante el procesamiento de PUR se generan vapores delmaterial que deben ser aspirados lo más cerca posible deldepósito. A tal fin se monta una campana de aspiración en elfusor que debe conectarse al dispositivo de aspiración de lainstalación del cliente.

Acoplamiento con bloqueo deretorno

24 J: El acoplamiento se encuentra entre la articulación de árbol y elmotor. Sirve para evitar que la bomba gire hacia atrás después deuna parada de motor.

Contraseña A‐1


Anexo A

Contraseña

NOTA: La contraseña maestra de cliente es válida para los niveles 1 a 3.

Nivel Funciones liberadas

Ninguna protección decontraseña

Conectar/desconectar las calefacciones

Conectar/desconectar la liberación en general de motores

Conectar/desconectar el temporizador semanal

Conectar/desconectar el reposo de temperatura

Cambio de idioma

Luminosidad

Cambiar fecha/hora

Nivel 1

Manejo

Manejo normal para todos losusuarios

Temperaturas de consigna

Conectar adicionalmente y desconectar grupos de aplicación

Liberación individual de motor

Valor nominal de presión

Valor nominal de velocidad

Máx. velocidad de bomba/Presión (en el modo de enlace a línea)

Nivel 2

Parámetro

Ajustes para personasinstruidas

Aviso/fallo de temperatura baja/sobretemperatura

Valores de reposo de temperatura

Activación automática del reposo de temperatura

Duración de reposo de temperatura manual

Canal de temperatura activado/desactivado

Cambio Modo de enlace a línea/Modo manual

Nivel 3

Ajustes básicos

Nombres de aplicación (canales de temperatura, bombas, sensores depresión)

Temperatura del tipo de sistema controlado

Cambio °C,°F

Canal de temperatura: Modo de indicación, Modo de regulación


Definir grupos de aplicación

Seleccionar la función para conmutar los grupos de aplicación

Ocupación de las entradas E/S estándar para los grupos de aplicación

Temporizador semanal: Borrar, Modificar horario, Copiar horarios

Continuación...

ContraseñaA‐2


Nivel Afecta a

Nivel 3 (Cont.) Cambio bar, psi, kPa

Vigilancia de alarma de presión conectada/desconectada

Alarmas de sobrepresión y de presión baja

Parámetros PID de presión

Liberaciones de motor del panel de mando / Panel de mando Y E/Sestándar

Señal velocidad de la máquina principal: Analógica/Frecuencia,Tensión/Corriente

Regulación de velocidad/Regulación de presión

Velocidad de la máquina principal para mín./máx. velocidad debomba/Presión

Mín. velocidad de bomba/Presión (en el modo de enlace a línea)

Relé de umbral

Restaurar al ajuste de fábrica


Modos de servicio del control (Estándar, Bus de campo, Bus decampo (ampliado), Dual, Dual (ampliado))

Configuración del cliente (fórmulas/nombres de aplicación)

Configuración de nivel de llenado vacío

Intervalo de mantenimiento

Configuración Sistema listo

Configuración de contraseña

Fórmulas

Dirección IP PCI, Subnet mask (máscara de red) y dirección de la puertade enlace

Configuración sensores de presión

Configuración Profibus

Configuración ControlNet

Configuración EtherNet/IP

Configuración Profinet IO

Calentamiento automático con arranque del equipo / Calentamientoautomático con arranque del equipo bloqueado

Densidad de material

Corrección de la cantidad de material

Nivel Nordson

Solo para trabajadores deNordson

Configuración de NORDSON

Contraseña A‐3


Si fuera necesario, retirar esta página y guardar la misma en un lugar seguro.

Contraseña maestra de clientepara fusores de adhesivo de Nordson con PCI

X5SW3HH

Nombre de usuario y palabra clavepara fusores de adhesivo de Nordson con PCIpara el manejo a través del servidor de Web PCI

NOTA: Tener en cuenta mayúsculas/minúsculas.

Nombre de usuario

VersaWebPalabra clave

manager

ContraseñaA‐4


Advertencias generales para el manejo de materiales de aplicación B‐1


Anexo B

Advertencias generales para el manejo demateriales de aplicación

(con advertencias sobre los materiales de aplicación de PUR)

TerminologíaMateriales de aplicación son, por ejemplo, adhesivos termofusiblestermoplásticos, adhesivos, materiales de obturación, adhesivos líquidos yotros materiales de aplicación similares que en este texto se denominantambién como materiales.

NOTA: En los apartados Uso previsto y Uso inadecuado se describen losmateriales que se pueden procesar con este producto de Nordson. En casode cualquier duda rogamos que se ponga en contacto con su representaciónde Nordson.

Información del fabricanteLos materiales deben procesarse únicamente teniendo en cuenta lasdescripciones de producto y las hojas técnicas de seguridad de losfabricantes que, entre

otros aspectos, informan sobre el correcto procesamiento del producto, eltransporte, el almacenamiento y el desecho. También puede deducirse aquíinformación sobre la reactividad y los posibles productos de descomposiciónpeligrosos, características tóxicas, puntos de inflamación, etc.

ResponsabilidadNordson no responde por peligros o daños que se produzcan debido amateriales.

Peligro de quemadurasEl manejo con materiales calentados implica que existe peligro dequemaduras. Trabajar con precaución y llevar un equipo de protecciónadecuado.

Vapores y gasesAsegurarse de que los vapores y gases no superen los valores límiteprescritos. Si fuera necesario, aspirar los vapores y gases con unosdispositivos adecuados y/o proporcionar una ventilación suficiente en elpuesto de trabajo.

Advertencias generales para el manejo de materiales de aplicaciónB‐2


SubstratoEl substrato debe estar libre de polvo, grasa y humedad. Seleccionar elmaterial adecuado mediante ensayos, determinar las condiciones de trabajoóptimas y averiguar eventualmente los tratamientos previos necesarios parael substrato.

Temperatura de procesamientoEn caso de materiales con una temperatura controlada, el cumplimiento dela temperatura de procesamiento prescrita resulta decisivo para la calidad dela aplicación. ¡No se debe rebasar! Un calentamiento excesivo puedeprovocar la coquización o carbonización del material lo que provocaríaanomalías de servicio o averías del equipo.

Por principio debe fundirse el material de forma cuidadosa. Se debe evitarcualquier carga térmica prolongada innecesaria. Durante las interrupcionesde trabajo debe reducirse la temperatura. La temperatura en el depósito delfusor debe estar ajustada al consumo de material. Es por ello que en caso deun alto consumo de material debe ajustarse la misma cerca de latemperatura de procesamiento prescrita y correspondientemente más bajaen caso de un consumo reducido.

En caso de procesamiento en frío de materiales debe tenerse en cuenta lainfluencia del calor por cizallamiento y la temperatura ambiente y refrigerar sifuera necesario.

Tener en cuenta la temperatura del punto de inflamación de adhesivosEn función de la temperatura de conmutación del termostato instalado (ver elcódigo de configuración o los datos técnicos el fusor) deben utilizarseúnicamente adhesivos con un punto de inflamación que se encuentre almenos 10 °C por encima de la temperatura de conmutación del termostato.

La temperatura de conmutación del termostato del adhesivo debeconsultarse en la ficha de datos del fabricante del adhesivo o consultardirectamente al fabricante del adhesivo.

Importante para materiales de aplicación depoliuretano (PUR)

Para el procesamiento de materiales de aplicación de poliuretano (PUR)resulta imprescindible tener en cuenta las siguientes observaciones:

� Utilizar un equipo de respiración en caso de rebasar la máximaconcentración de sustancias nocivas admisible.

� Durante las interrupciones de la producción y las interrupciones deltrabajo debe bajarse la temperatura y cerrar la hendidura de aplicaciónde los aplicadores al máximo posible. Cubrir la apertura restante congrasa para temperaturas elevadas o cinta adhesiva para temperaturaselevadas.

� Antes de paradas de mayor duración debe lavarse el sistema deaplicación con un agente de limpieza adecuado. Utilizar únicamente unagente de limpieza recomendado por el fabricante del material.

� Cerrar herméticamente las conexiones de material abiertas.