MARCA VARIEDADES EMPAQUE VOL. PRODUCTOR/DISTRIBUIDOR Y/O IMPORTADOR

Frusti Uva, Naranja, Manzana, Ponche de frutas, Mango

plástico 250ml Jugos del Valle S.A. de C.V.

PROCESOS DE FABRICACION DE FRUTSI

Pasteurización del jugo:Se procesa con CO2 para pasteurización del frutsi ala ves se utiliza el sistema CARBOPAS este es un proceso que utiliza gases Industriales para mejorar el sistema convencional de pasteurización de bebidas. Esta tecnología proporciona la posibilidad de inyectar el CO2 con rendimientos de disolución superiores a los convencionales, logrando la inhibición del crecimiento microbiano. El propósito principal de esta aplicación es reducir el deterioro ocasionado por microorganismos y el oxígeno, los cuales son culpables de las principales reacciones de deterioro, la oxidación y la acción de hongos y levaduras, que son las culpables de la descomposición del jugo. Este sistema se ha implementado en compañías que deseen mejorar la calidad del producto final. Este tipo de pasteurización se realiza en frío, eliminando las alteraciones ocasionadas por el tratamiento térmico. Se utiliza para productos donde se presente oxidación vía enzimática, la acción de las enzimas se ve reducida al eliminar el oxígeno del seno del jugo.

Congelación del jugo:Esta tecnología permite obtener la congelación de tipo IQF (Individually Quick Frozen), de cualquier alimento, ya sea fresco o procesado. Esta congelación se realiza con nitrógeno líquido a temperaturas muy bajas (-196°C), por inmersión o por aspersión, dependiendo de las características específicas del alimento. El propósito principal de esta aplicación es obtener alimentos congelados de excelente calidad, a través de la aplicación de nitrógeno líquido, el cual proporciona congelación instantánea, paralizando los fenómenos enzimáticos, y de deterioro microbiano. Este tipo de congelación permite mantener la calidad del producto inalterada.

Envasado en Atmósferas Protectoras (sistema ENAP):Con el sistema ENAP permite evitar, retardar o minimizar las reacciones químicas, enzimáticas y microbianas, que ocasionan las degradaciones en los alimentos que se producen durante los períodos de almacenamiento y comercialización. Esta tecnología es aplicable a todas las industrias con necesidad de prolongar la vida de anaquel y

preservación de la calidad de sus productos alimenticios. El empacado al vacío y la inyección de gas inerte permite prolongar considerablemente la vida útil del alimento.

Materiales empleados en los envases Polietileno de baja densidad (LDPE): La lámina hecha de este material es suave al tacto, flexible y fácilmente estirable, tiene buena claridad, provee una barrera al vapor de agua pero es una pobre barrera al oxígeno. No tiene olor o sabor que pueda afectar el del producto empacado, y es fácilmente sellable por calor.

Polipropileno: Es el plástico de menor densidad utilizado en aplicaciones de envasado. Biorientado, es mucho más transparente que el LDPE, además de ser más rígido y resistente. Posee menor permeabilidad a los gases y a la humedad y tiene un punto de fusión más elevado, haciéndolo útil en aplicaciones de empacado a altas temperaturas.

Foil de aluminio: Este material es insubstituible cuando se requiere una protección completa del producto. Se le utiliza esencialmente como lámina de barrera a los gases y a la luz; además proporciona al material de envase una atractiva apariencia metálica. El foil de aluminio se utiliza como componente de estructuras multicapa.

Procesos de fabricación de envasesLa fabricación de un envase flexible consta de pocas o varias etapas de conversión:

Extrusión: El proceso de extrusión es utilizado para fabricar láminas y hojas de materiales termoplásticos.

Coextrusión: Proceso en el cual varias capas de resinas plásticas son extruidas simultáneamente formando una sola lámina.

Laminación: En este proceso en este proceso, un substrato es adherido a otro mediante aplicación de adhesivos.

Impresión: En este proceso, se aplican las tintas al material de empaque, en una manera controlada y según un cierto patrón.

LLenado

Tapado

Etiquetado

Producto final

Maquina llenadoraLlenadora rotativa con sistema de medición de caudal (magnético o másico) Es apta para procesos con envases plásticos de cualquier capacidad y forma, de vidrio o PET. Gran precisión volumétrica. Capacidad productiva: entre 8.000 botellas/hora hasta 100.000 botellas/hora. Aplicación principal en el sector bebidas: todo tipo de bebidas sin gas. Es completamente electrónico el llenado con la posibilidad de programación de las fases en función del tipo de producto, del tipo de botella, de la velocidad de producción y de la temperatura de embotellado con repetibilidad perfecta.

El envase no entra en contacto con la válvula durante el llenado: en caso de botellas contaminadas el problema no se transmite al resto de la máquina. Todos los componentes que entran en contacto con el producto son de acero inoxidable AISI 316, sus superficies se someten a un proceso de pulido de precisión, se instalan en posición inclinada y se conectan sin cantos vivos ni huelgos. Estas características contribuyen a eliminar la posibilidad de torbellinos durante el ciclo de llenado y facilitan la limpieza y la esterilización. El movimiento limitado de los conjuntos vástago-obturador que abren las válvulas de llenado se protege con una membrana especial para evitar que las partes móviles entren en contacto con el producto procesado, evitando el desgaste y contribuyendo a una excelente higiene.

El sistema de falsas botellas que se utilizan para los ciclos de lavado, esterilización y desinfección (circuito cerrado) puede ser completamente automático. La bancada inclinada impide todo tipo de estancamiento y permite eliminar fácilmente los restos de producto y de detergente, mejorando así la seguridad microbiológica de todo el ambiente de llenado. Las características descritas sumadas a soluciones específicas (posicionamiento de la instalación de llenado dentro de una cámara estéril, entre otras) permiten garantizar un alto nivel de higiene, ideal para el embotellamiento en un ambiente aséptico.

Maquina selladoraEl sistema básico posee dos componentes principales: la fuente de potencia y el cabezal de sellado. La fuente de potencia es un generador eléctrico que opera a frecuencias de medias a altas. El cabezal de sellado consiste en una caja plástica, la cual alberga un espiral conductor. Cuando este cabezal se activa (al encender la fuente de potencia) el cabezal produce una corriente electromagnética, llamada Corriente Parásita de Foucault.

Una vez que han sido tapados, los envases ingresan en esta corriente electromagnética, el aluminio del sello interior genera una resistencia eléctrica, calentando el aluminio. Dicho calentamiento hace que la capa de polímero se derrita sobre el sello interior. El calentamiento, asociado a la presión que ejerce la tapa sobre el sello, provoca que el sello interior se adhiera a la boca del envase. El resultado que se obtiene es un sello hermético.

La fuerza de la fuente de potencia depende del tamaño de la tapa y de la velocidad de la línea de producción, mientras que el diseño del cabezal de sellado depende de la aplicación. Los dos modelos de cabezales de sellado más comunes son: el plano y el tipo túnel. El cabezal plano dispersa el campo magnético a lo ancho, lo cual le permitirá a usted sellar un área más extensa. El cabezal tipo túnel concentra el campo magnético en los bordes y sobre la tapa. Este último proporciona un campo electromagnético más uniforme y, por consiguiente, un sellado más consistente.

Maquina etiquetadoraLa maquina etiquetadora cuenta con una banda transportadora la cual se encarga de llevar el producto a través de un cabezal de etiquetado que administra la etiqueta al paso del envase obligándolo a girar, de esta manera se une la etiqueta alrededor del envase que es deslizado por una pared esponjosa haciendo que quede perfectamente adherida la etiqueta.