folleto srrc final cirpac2
TRANSCRIPT
APLICACIÓN DE SISTEMAS DE REDUCCIÓN DE RIESGOS DE CONTAMINACIÓN
EN FRUTALES Y HORTALIZAS EN NAYARIT
Jorge A. OSUNA GARCÍA. INIFAP-C.E. Santiago Ixcuintla
Yolanda NOLASCO GONZÁLEZ. INIFAP-C.E. Santiago Ixcuintla
Leticia ORTEGA NAVARRETE. Comité Estatal de Sanidad Vegetal
Roberto SÁNCHEZ LUCIO. INIFAP-C.E. Santiago Ixcuintla
Martha Lorena GUZMÁN ROBLES. Universidad Tecnológica de Nayarit
INSTITUTO NACIONAL DE INVESTIGACIONES FORESTALES, AGRÍCOLAS Y PECUARIAS
CENTRO DE INVESTIGACIÓN REGIONAL DEL PACÍFICO CENTROCAMPO EXPERIMENTAL SANTIAGO IXCUINTLA
Folleto Técnico No 17. Mayo de 2011
SECRETARÍA DE AGRICULTURA, GANADERÍA, DESARROLLO RURAL, PESCA Y ALIMENTACIÓN
LIC. FRANCISCO JAVIER MAYORGA CASTAÑEDASecretario
LIC. MARIANO RUIZ FUNES MACEDO Subsecretario de Agricultura
ING. IGNACIO RIVERA RODRÍGUEZ Subsecretario de Desarrollo Rural
LIC. PEDRO ADALBERTO GONZÁLEZ HERNÁNDEZ Subsecretario de Fomento a los AgronegociosING. JESÚS ANTONIO BERUMEN PRECIADO
Oficial Mayor ING.JOSÉ MANUEL AGUIRRE ORTEGA
Delegado de la SAGARPA en Nayarit
INSTITUTO NACIONAL DE INVESTIGACIONES FORESTALES, AGRÍCOLAS Y PECUARIAS
DR. PEDRO BRAJCICH GALLEGOSDirector en Jefe
DR. SALVADOR FERNÁNDEZ RIVERACoordinador de Investigación, Innovación y Vinculación
MSc. ARTURO CRUZ VÁZQUEZCoordinador de Planeación y Desarrollo
LIC. MARCIAL A. GARCÍA MORTEOCoordinador de Administración y Sistemas
CENTRO DE INVESTIGACIÓN REGIONAL DEL PACÍFICO CENTRO
DR. KEIR FRANCISCO. BYERLY MURPHYDirector Regional
DR. GERARDO SALAZAR GUTIÉRREZDirector de Investigación
M.C. PRIMITIVO DÍAZ MADEROSDirector de Planeación y DesarrolloLic. MIGUEL MÉNDEZ GONZÁLEZ
Director de AdministraciónM.C. LUIS ENRIQUE FREGOSO TIRADO
Director de Coordinación y Vinculación en Nayarit y Jefe del Campo Experimental Santiago Ixcuintla
i
DIRECTORIO CAMPO EXPERIMENTAL SANTIAGO IXCUINTLA
M.C.LUIS ENRIQUE FREGOSO TIRADODirector de Coordinación y Vinculación Estatal en Nayarit y
Jefe del Campo Experimental Santiago IxcuintlaM.C. FELICIANO GERARDO BALDERAS PALACIOS
Cocotero y hortalizasM.C. JORGE ARMANDO BONILLA CÁRDENAS
Realiza estudios de posgradoM.C. AURELIO BORRAYO ZEPEDA
Bovinos carneM.C. JOSÉ DE JESÚS BUSTAMANTE GUERRERO
Nutrición animal-rumiantesM.C. JESÚS ALBERTO CÁRDENAS SÁNCHEZOvinos y transferencia de tecnología pecuaria
DR. LUIS EDUARDO COSSIO VARGASFrutales tropicales y subtropicales
DR. RAFAEL GÓMEZ JAIMESSanidad Vegetal
DRA. IRMA JULIETA GONZÁLEZ ACUÑAAgroecosistemas Tropicales
Ph. D. ISIDRO JOSÉ LUÍS GONZÁLEZ DURÁNModelos de simulación y monitoreo agroclimático
M.C. CARLOS GONZÁLEZ RIVASFrijol y hortalizas
DR. LUÍS MARTÍN HERNÁNDEZ FUENTESEntomología agrícola
Ph. D. FILIBERTO HERRERA CEDANOPastizales y recursos forrajeros
ING. JAIME GUSTAVO LÓPEZ ARRIAGATransferencia de tecnología
Ph. D. GUILLERMO MARTÍNEZ VELÁZQUEZMejoramiento genético de bovinos carneING. LEOCADIO MENA HERNÁNDEZ
Producción de semilla frijolM.C. ADRIANA MELLADO VÁZQUEZ
Frutales tropicales y subtropicalesING. YOLANDA NOLASCO GONZÁLEZ
Inocuidad de frutales y hortalizasPh. D. JORGE ALBERTO OSUNA GARCÍA
Postcosecha e inocuidadM.C. JOSÉ ANTONIO PALACIOS FRÁNQUEZ
Productores de BovinosM.C. MARÍA HILDA PÉREZ BARRAZA
Frutales tropicalesING. RAÚL PLASCENCIA JIMÉNEZ
Recursos genéticos pecuarios
ii
M.C. J. VIDAL RUBIO CEJANutrición de rumiantes en pastoreo y transferencia de tecnología
Ph. D. SAMUEL SALAZAR GARCÍA Frutales tropicales y subtropicalesING. ROBERTO SÁNCHEZ LUCIO
Inocuidad AlimentariaPh. D. MARIO ALFONSO URÍAS LÓPEZ
EntomologíaM.C. JESÚS VALERO GARZA
Agricultura orgánicaPh. D. VÍCTOR ANTONIO VIDAL MARTÍNEZ
Mejoramiento genético y tecnología de producción de semilla en maíz y sorgoPh. D. JOSÉ FRANCISCO VILLANUEVA ÁVALOS
Pastizales y recursos forrajeros
iii
CENTRO DE INVESTIGACIÓN REGIONAL PACÍFICO CENTRO (CIRPAC)
El CIRPAC comprende los cuatro estados del Pacífico Central de la República Mexicana, que son Colima, Jalisco, Michoacán y Nayarit. Estos en su conjunto abarcan una superficie de 154,364 Km2, que representan 7.5% de la superficie nacional. En esta región, viven 12’235,866 habitantes (INEGI, 2005), más de la mitad corresponde al Estado de Jalisco. Un 42.6% de la región Pacífico Centro es apta para la ganadería; 34.56% tiene vocación forestal y 22.84% comprende terrenos apropiados para las actividades agrícolas. La región Pacífico Centro, posee una gran variedad de ambientes, que van desde el templado subhúmedo frío, hasta el trópico árido muy cálido. En la figura abajo se muestra la distribución de los ambientes en la región Pacífico Centro.
Los sistemas producto más relevantes para la región Pacífico Centro y para los que el CIRPAC realiza investigación y transferencia de tecnología son: aguacate, limón mexicano, mango, agave tequilana, aves-huevo, porcinos-carne, maíz, bovinos-leche, melón, maderables, pastizales y praderas, sorgo, caña de azúcar, bovinos-carne, no maderables, copra, bovinos-doble propósito, sandía, plátano, frijol, papaya, durazno, guayaba y ovinos-carne.
El CIRPAC atiende las demandas del sector en investigación, validación y transferencia de tecnología, a través de cinco campos experimentales estratégicos, tres sitios experimentales y una oficina regional ubicada en la ciudad de Guadalajara, Jalisco. La ubicación de campos y sitios experimentales se muestra abajo.
%U
%U
%U
%U
%U
%U
%U
Vaquerías
Tecomán
Ctro. Altos de Jalisco%U
Santiago Ixcuintla
El Verdineño
Valle de Apatzingán
UruapanCosta de Jalisco
%U
Oficinas Centralesdel CIRPAC
SISTEMAS AMBIENTALESEN EL CIRPAC - INIFAP
N
SIMBOLOGIA
SIGNOS CONVENCIONALES
%U
%U
Sitios Experimentales
Campos Experimentales
Límites estatales
Fuente para su elaboración:Tipos climáticos de México
INIFAP - 2003
40 0 40 Kilómetros
Escala Gráfica
Trópico Arido Muy CálidoTrópico Semiárido Muy CálidoTrópico Semiárido CálidoTrópico Semiárido SemicálidoTrópico Subhúmedo Muy CálidoTrópico Subhúmedo CálidoTrópico Subhúmedo SemicálidoSubtrópico Arido SemicálidoSubtrópico Arido TempladoSubtrópico Semiárido CálidoSubtrópico Semiárido SemicálidoSubtrópico Semiárido TempladoSubtrópico Subhúmedo CálidoSubtrópico Subhúmedo SemicálidoSubtrópico Subhúmedo TempladoSubtrópico Húmedo CálidoTemplado Subhúmedo Frío
CIRPACCIRPAC
iv
APLICACIÓN DE SISTEMAS DE REDUCCIÓN DE RIESGOS DE CONTAMINACIÓN
EN FRUTALES Y HORTALIZAS EN NAYARIT
No está permitida la reproducción total o parcial de esta publicación, ni la transmisión de ninguna forma o por cualquier medio, ya sea electrónico, mecánico, por fotocopia, por registro u otros métodos, sin el permiso previo y por escrito de los titulares de derechos de autor.
Instituto Nacional de Investigaciones Forestales, Agrícolas y Pecuarias.Progreso 5. Barrio de Santa Catarina. Delegación CoyoacánMéxico, D.F. 04010Teléfonos: (55) 3971-8700 conmutador
Primera Edición 2011Impreso en México
ISBN: 978-607-425-536-2
Folleto Técnico No. 17Mayo de 2011
Campo Experimental Santiago IxcuintlaKm. 6 Entronque Carr. Internacional a Santiago Ixcuintla. Apdo. Postal 100, Santiago Ixcuintla, Nayarit.Tel. y Fax (323) 235 07 10
La cita correcta de esta obra es:Osuna García, J. A., Y. Nolasco González, L. Ortega Navarrete, R. Sánchez Lucio y M. L. Guzmán Robles. 2011. Aplicación de sistemas de reducción de riesgos de contaminación en frutales y hortalizas en Nayarit. INIFAP, CIRPAC. Campo Experimental Santiago Ixcuintla. Folleto Técnico No. 17, Santiago Ixcuintla, Nayarit, México.
Impreso en México con 500 EjemplaresFinanciado por la Fundación Produce Nayarit, A. C.Printed in Mexico
v
CONTENIDO
Página
I. ANTECEDENTES. 1
II. INTRODUCCIÓN. 5
III. OBJETIVOS. 7
IV. CONCEPTOS BÁSICOS EN INOCUIDAD.
4.1. Concepto de inocuidad alimentaria.
4.2. Concepto de peligro en inocuidad.
4.2.1. Peligros biológicos.
4.2.2. Peligros químicos.
4.2.3. Peligros físicos.
4.3. Concepto de riesgo en inocuidad.
4.4. Concepto de Buenas Prácticas Agrícolas (BPA´s).
4.5. Concepto de Buenas Prácticas de Manejo (BPM´s).
8
8
8
8
9
10
11
11
12
V. MECANISMOS DE CONTAMINACIÓN EN FRUTAS Y
HORTALIZAS.
12
VI. LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN.
6.1. Etapas de la limpieza y desinfección.
6.2. Detergentes.
6.3. Tipos de desinfectantes.
6.4. El cloro como desinfectante.
13
14
14
16
17
VII. SISTEMAS DE REDUCCIÓN DE RIESGOS DE
CONTAMINACIÓN EN LOS ALIMENTOS DE ORIGEN
AGRÍCOLA.
7.1. Principios técnicos de los sistemas de reducción de
riesgos de contaminación.
20
21
VIII. REQUERIMIENTOS PARA IMPLEMENTAR UN SISTEMA DE
REDUCCION DE RIESGOS DE CONTAMINACIÓN.
8.1. Fase preparatoria.
22
23
vi
8.2. Fase productiva. 23
IX. PLANEACIÓN DE LOS SISTEMAS DE REDUCCIÓN DE
RIESGOS DE CONTAMINACIÓN.
9.1. Análisis de peligros.
23
25
X. MÓDULO 1. REGISTRO DE LA EMPRESA AGRICOLA. 28
XI. MÓDULO 2. INFRAESTRUCTURA PRODUCTIVA.
11.1. Infraestructura física básica
11.1.1. Barreras físicas.
11.1.2. Estaciones sanitarias.
11.1.3. Área de consumo de alimentos.
11.1.4. Área de depósito de objetos personales.
11.1.5. Área de almacenamientos de maquinaria agrícola
y herramientas de trabajo.
11.1.6. Área de almacenamiento de productos
agroquímicos.
11.1.7. Área de almacenamiento de equipo de protección
personal y aspersión.
11.1.8. Área de almacenamiento de abonos orgánicos.
11.1.9. Área de preparación de mezclas de productos
agroquímicos.
11.1.10. Área de eliminación de caldos sobrantes.
11.1.11. Área de empacado, almacenamientos y/o carga
de productos cosechados.
11.2. Señalización de las instalaciones básicas.
11.3. Estructura humana.
11.4. Estructura documental.
31
31
31
31
32
33
33
33
33
34
34
34
34
36
38
40
XII. MÓDULO 3. HIGIENE.
12.1. Higiene de instalaciones.
12.2. Higiene y seguridad de personal.
12.2.1. Prácticas de higiene personal.
12.3. Higiene de herramientas y equipo de trabajo.
45
47
48
48
51
vii
12.4. Higiene de la unidad productiva. 51
XIII. MÓDULO 4. MANEJO DE FAUNA DOMÉSTICA Y SILVESTRE. 52
XIV. MÓDULO 5. CAPACITACIÓN Y DESARROLLO DE
HABILIDADES.
53
XV. MÓDULO 6. EVALUACIONES INTERNAS. 55
XVI. MÓDULO 7. VALIDACIÓN DE PROCEDIMIENTOS. 62
XVII. MÓDULO 8. TRAZABILIDAD. 64
XVIII. MÓDULO 9. HISTORIAL DE LAS UNIDADES PRODUCTIVAS. 69
XIX. MÓDULO 10. MANEJO DEL AGUA. 72
XX. MÓDULO 11. FERTILIZACIÓN. 78
XXI. MÓDULO 12. BUEN USO Y MANEJO DE AGROQUÍMICOS. 81
XXII. MÓDULO 13. COSECHA. 92
XXIII. MÓDULO 14. EMPACADO. 96
XXIV. MÓDULO 15. TRANSPORTE. 99
XXV. ANEXOS. 102
XXVI. LITERATURA CONSULTADA. 120
ÍNDICE DE FIGURAS
Número Página1 Figura 1. Mecanismos mediante los cuales se pueden
contaminar las frutas y hortalizas con microorganismos
patógenos.
12
2 Figura 2. Estructura de los Sistemas de Reducción de
Riesgos de Contaminación, dividida en dos fases con sus
módulos.
22
3 Figura 3. Ciclo de la Mejora continua (Deming). 24
4 Figura 4. Ejemplo de un Diagrama de flujo de un proceso
productivo de un cultivo y del empacado de un producto
agrícola en fresco.
26
5 Figura 5. Organigrama simple de una Unidad Productiva. 39
viii
6 Figura 6. Formato de los procedimientos de operación
estándar de sanitización.
44
ÍNDICE DE CUADROS
Número Página1 Cuadro 1. Microorganismos patógenos frecuentemente
transmitidos por alimentos contaminados por empleados
infectados.
9
2 Cuadro 2. Tipo de peligros químicos. 10
3 Cuadro 3. Tipo de peligros físicos. 10
4 Cuadro 4. Clasificación de detergentes, ejemplos de
algunos compuestos y sus características.
15
5 Cuadro 5. Sanitizantes recomendados en condiciones o
áreas específicas.
16
6 Cuadro 6. Actividad de las formas de cloro en agua a
diferentes pH.
18
7 Cuadro 7. Cuadro para calcular concentración de cloro,
cantidad de producto a utilizar dependiendo de la dosis de
ingrediente activo, necesaria para obtener una
concentración determinada de Cloro en 1000 L de agua.
19
8 Cuadro 8. Análisis de peligros con sus tres elementos
centrales.
27
9 Cuadro 9. Estructura de un Plan Técnico. 28
10 Cuadro 10. Ejemplo de Análisis de peligros en
infraestructura física.
35
11 Cuadro 11. Clasificación de las Señalizaciones por su color
de seguridad, su significado y utilización.
36
12 Cuadro 12. Documento de Perfil y Descripción de puesto. 40
13 Cuadro 13. Parámetros y límites permisibles en agua
potable, según NOM-127-SSA1-1994.
47
14 Cuadro 14. Principales organismos patógenos transmitidos 48
ix
por alimentos contaminados por empleados infectados.
15 Cuadro 15. Ejemplo de análisis peligros en la Higiene y
Limpieza en equipos, herramientas y superficies de
contacto.
52
16 Cuadro 16. Ejemplo de análisis de peligros en Fauna
doméstica y silvestre.
53
17 Cuadro 17. Ejemplo de Criterios de Auditoría. 57
18 Cuadro 18. Ejemplo de Plan de Auditoría 58
19 Cuadro 19. Ejemplo de Registro de proveedores de
insumos.
65
20 Cuadro 20. Lista de procedimientos y registros que aplican
en la Unidad Productiva.
67
21 Cuadro 21. Registro de Control de Envíos de producto. 68
22 Cuadro 22. Análisis de peligros del Historial productivo. 70
23 Cuadro 23. Análisis de peligros en el Manejo del agua. 73
24 Cuadro 24. Límites permisibles de características
microbiológicas del agua según NOM.127-SSA1-1994
modificada.
74
25 Cuadro 25. Límites permisibles de características físicas y
organolépticas del agua según NOM-127-SSA1-1994
modificada.
75
26 Cuadro 26. Límites permisibles de características químicas
del agua según NOM-127-SSA1-1994 modificada.
75
27 Cuadro 27. Análisis de peligros en la fertilización. 79
28 Cuadro 28. Análisis de peligros en el uso y manejo de
plaguicidas.
88
29 Cuadro 29. Análisis de peligros en la cosecha. 93
30 Cuadro 30. Análisis de peligros en el empaque. 97
31 Cuadro 31. Análisis de peligros durante el Transporte del
producto.
100
x
xi
I. ANTECEDENTES
Inocuidad es la garantía de que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando
sean preparados o ingeridos de acuerdo con su uso previsto (Codex Alimentarius,
1997). Todas las personas tienen derecho al acceso físico y económico a suficientes
alimentos inocuos y nutritivos para satisfacer sus necesidades nutricionales y sus
preferencias alimentarias a fin de llevar una vida activa y sana (FAO, 1996). Las
enfermedades de transmisión alimentaria y los daños provocados por los alimentos en
la salud humana pueden ser leves como un dolor de cabeza ó nauseas y pueden
complicarse con vómito, diarrea o una salmonelosis, que si no son atendidos a tiempo
puede ser fatales, provocando con ello pérdidas de ingresos, desempleo y pleitos
legales, afectando financieramente al productor al no poder comercializar sus productos
por la pérdida de confianza de los consumidores. Por lo tanto, es necesario
implementar medidas de control durante la producción primaria que minimicen los
riesgos de contaminación al producto, garantizando con ello un producto inocuo al
consumidor y proteger al mismo tiempo la salud de los trabajadores y el medio
ambiente. Todos los integrantes de la cadena productiva (agricultores, empacadores,
manipuladores, comercializadores, distribuidores y consumidores de alimentos), tienen
la responsabilidad de asegurarse de que éstos sean inocuos y aptos para el consumo
final (Codex Alimentarius, 1997).
Actualmente la mayoría de los países desarrollados consideran el concepto de calidad
alimentaria en su forma más amplia, es decir, en términos prácticos los aspectos de
calidad alimentaria están relacionados a los de inocuidad alimentaria (Almonte, 2000).
Según la opinión prevalente y generalizada de los productores y consumidores acerca
de la calidad de los alimentos, una importante característica de la calidad se refiere a la
inocuidad y comestibilidad del propio alimento. Estos son los criterios sobre los cuales
los consumidores basan el concepto de calidad cuando se preguntan si un alimento es
inocuo o comestible y si plantea o no un peligro para la salud (Escalona, 2005).
Los gobiernos de los países desarrollados han propuesto varias iniciativas relacionadas
con inocuidad y calidad alimentaria. La Iniciativa de Inocuidad de los Alimentos “del
campo a la mesa” promulgada por el presidente de los Estados Unidos de Norteamérica
en 1999, ha condicionado a todos aquellos países que tengan negociaciones
1
comerciales con ellos a cumplir una normatividad en todas las frutas y hortalizas frescas
que ingresen a dicho país. Esta demanda ha evolucionado y hoy la hortofruticultura
mexicana enfrenta grandes retos para poder cumplir las exigencias de las autoridades
regulatorias en México, Estados Unidos y Canadá y las especificaciones de los
compradores en los tres mercados.
De igual forma en la Unión Europea, en Enero del 2000 el comisario David Byrne,
encargado de la sanidad y protección al consumidor de la Comisión de la Comunidad
Europea presentó el “Libro Blanco sobre Inocuidad Alimentaria”, legislación que incluye
aspectos de alimentación, salud y bienestar animal; higiene, contaminantes y residuos,
organismos genéticamente modificados y algunos aspectos de calidad alimentaria,
incluyendo aditivos y saborizantes, empaque e irradiación (Almonte, 2000).
México ha logrado concretar acuerdos comerciales con los Estados Unidos y Canadá,
la Unión Europea, Israel y algunas naciones de Centro y Sudamérica. Esto resulta
estratégico ya que tan solo el tratado de libre comercio con América del Norte y la
Unión Europea representan un mercado potencial para el sector agro exportador de 700
millones de consumidores, con poder adquisitivo y preferencia por productos de calidad.
No obstante, estos mercados son altamente competitivos y cuentan con regulaciones
exigentes en cuanto a fitozoosanidad y calidad e inocuidad de los alimentos, por lo que
los exportadores tienen que responder ante tales exigencias, que de no cumplir se ven
amenazados los mercados ya conquistados y se dejarían de percibir divisas e ingresos
que repercutirían en la pérdida de fuentes de trabajo y se afectaría la economía
nacional (Almonte, 2000).
Ante todo esto, la Secretaría de Agricultura, Ganadería, Desarrollo Rural, Pesca y
Alimentación (SAGARPA), consciente de los riesgos que estas iniciativas pueden tener
en los sectores agrícolas, pecuarios y acuícolas que exportan, en Junio de 1998 surge
una Propuesta de Estrategia sobre Inocuidad Alimentaria a fomentar por el Gobierno
Federal. Asimismo, para reforzar esta estrategia se firma con los Estados Unidos, la
“Declaración conjunta sobre Inocuidad Alimentaria” en donde se establece el interés de
ambos gobiernos en trabajar coordinadamente para lograr la inocuidad en todos los
alimentos, tanto domésticos como importados y minimizar la incidencia de
enfermedades asociadas al consumo de productos agroalimentarios (Almonte, 2000).
2
Se estableció en una primera etapa a nivel Federal y en 15 entidades del país los
Grupos Técnicos de Trabajo sobre Inocuidad Alimentaria (GTTIA’s). Además se
instrumentaron el Programa Nacional para la Inocuidad y Calidad Alimentaria
(PRONINCA) y el Programa Integral de Desarrollo Tecnológico para la Calidad
Alimentaria (PIDTCA). Se creó el Servicio Nacional de Sanidad, Inocuidad y Calidad
Alimentaria (SENASICA) que en la actualidad es un organismo desconcentrado de la
SAGARPA, orientado a realizar acciones de orden sanitario para proteger los recursos
agrícolas, acuícolas y pecuarios en cuanto a plagas y enfermedades de importancia
cuarentenaria y económica, así como regular y promover la aplicación y certificación de
los sistemas de reducción de riesgos de contaminación de los alimentos y la calidad
agroalimentaria de éstos, para facilitar el comercio nacional e internacional de
productos de origen vegetal y animal.
El SENASICA trabaja conjuntamente con otras secretarías del gobierno federal, con los
gobiernos de los estados, el congreso y con las organizaciones de productores,
industrializadores y comercializadores de bienes agropecuarios, acuícolas y pesqueros
en el país, así como con prestadores de servicios. Esta institución emitió una serie de
lineamientos de Buenas Prácticas Agrícolas y Buenas Prácticas de Manejo en los
procesos de producción de frutas y hortalizas para consumo humano en fresco desde el
punto de vista agrícola, buscando el cumplimiento de la normatividad relacionada con la
producción de alimentos. Actualmente, los lineamientos generales para la operación y
certificación de Sistemas de Reducción de Riesgos de Contaminación en la producción
primaria de alimentos de origen agrícola describen las condiciones para la producción.
Todas estas disposiciones están alineadas al cumplimiento de la normatividad oficial
existente (NOM-120-SSA1-1994, NOM-127-SSA1-1994) y que refiere a instalaciones,
insumos, agua y capacitación de personal entre otros aspectos. En ellos se conjugan
las Normas Oficiales existentes de las diferentes secretarías, tal y como se hace
mención en la NOM-251-SSA1-2010. Desde el punto de vista de inocuidad, no existe
ninguna Norma Oficial Mexicana que competa a la SAGARPA su vigilancia. Sin
embargo, para la calidad de los productos, las normas son de referencia para
ordenamiento de los mercados y se emiten como NMX, sin carácter obligatorio, lo que
trae como resultado que para México los alcances y esfuerzos logrados no hayan sido
3
suficientes; al grado que en casi 100 años de experiencia exportadora y de que
Norteamérica es el mercado natural de las hortalizas y frutas producidas en México,
poco a poco otros países y otros productos están cediendo su participación de este
mercado y cada vez es más frecuente el señalamiento a los productos mexicanos como
la fuente de enfermedades causadas por alimentos contaminados. Asimismo, la
percepción de productos mexicanos ha decaído, por lo que sin un esfuerzo conjunto
que permita distinguir la hortofruticultura nacional que se produce bajo programas de
inocuidad del resto de la producción de los países que son la competencia comercial,
diferenciando no solo la calidad de los productos, sino el esfuerzo y la inversión
realizada por los productores, empacadores y comercializadores que están cumpliendo
con los requisitos de inocuidad y calidad.
Ante la situación anterior, es un deber y una responsabilidad del Gobierno Federal,
instituciones de investigación y agentes económicos involucrados directamente con la
producción agroalimentaria, tomar medidas urgentes, claras y contundentes orientadas
no sólo a mantener este importante mercado de exportación, sino a desarrollar un
esfuerzo más amplio que garantice condiciones de mayor sanidad e higiene en el
manejo y consumo de los productos agroalimentarios con destino al mercado nacional o
internacional.
Es por ello que se unen los esfuerzos de INIFAP y la Fundación Produce Nayarit, A. C.,
con la ideología de informar, presentar, actualizar y contribuir a través de este folleto
técnico a crear sinergias que permitan potenciar la competitividad del sector agrícola en
la entidad, impulsando y mejorando su participación en el mercado global. Este enfoque
concuerda plenamente con el Programa Especial Concurrente para el Desarrollo Rural
Sustentable 2007 – 2012 del Gobierno Federal y con las políticas de la Ley Federal de
Sanidad Vegetal y del Programa de Inocuidad del Servicio Nacional de Sanidad,
Inocuidad y Calidad de la SAGARPA para el apoyo a los productores, empacadores y
comercializadores del sector agrícola y sobre todo, para la protección de la salud de los
consumidores.
4
II. INTRODUCCIÓN
La situación económica actual y la incertidumbre del futuro han ocasionado la deserción
de algunos productores hortofrutícolas del negocio. Tiempos de estrés y de grandes
cambios se están presentando. Algunos eventos complican aún más esta posición
como el tratado de libre comercio trilateral, los cambios ecológicos acarreados por la
contaminación, así como las enfermedades causadas por el consumo de frutas y
hortalizas contaminadas. Todo esto condiciona las importaciones de alimentos de
origen agrícola a que se asegure la calidad e inocuidad de los productos hortícolas a
través de los sistemas de reducción de riesgos de contaminación (SRRC). Este reto
que los productores mexicanos enfrentan debe ser visto no sólo como un factor que
puede afectar la economía nacional, sino como una oportunidad para incrementar su
participación en los mercados de exportación y también para fortalecer la imagen de
nuestro país en materia de seguridad y calidad de los productos frescos.
México por su situación geográfica, suelos y variedad agroclimáticas tiene una posición
de ventaja ante otros países como país exportador a Norteamérica de frutas y
hortalizas, que son productos frescos perecederos y frágiles implicando altos costos en
tecnología de enfriamiento, comunicación y transporte. Esta situación ha provocado que
se prevea un mayor dinamismo en el crecimiento de las exportaciones de frutas y
hortalizas al mercado estadounidense en años futuros.
México a partir de la firma del Tratado de Libre Comercio con América del Norte
acentuó su intercambio comercial, aumentando en los primeros nueve años en un
150% las exportaciones agroalimentarias, teniendo que más del 78% de las
exportaciones las absorbe Estados Unidos de Norteamérica (Salinas-León, 2003).
México en el 2007 fue proveedor a E.U.A. del 30% del total del valor de las
importaciones de más de 9 mil millones de dólares en frutas frescas, mientras que en
hortalizas frescas provee el 70% del valor de las importaciones de 4.14 mil millones de
dólares (USDA/ERS, 2007). En el 2009 el 24% de la producción nacional de frutas y
hortalizas (26.7 millones de ton) se destinaron a la exportación a E.U.A. (Comité
Tripartita de Estadísticas Agropecuarias de América de Norte, 2010).
Nayarit se caracteriza por ser un estado que tiene una región agroclimática favorable
para la producción de frutales y hortalizas, sin embargo, su producción en hortalizas no
5
figura como importante a nivel nacional, no siendo así para los frutales. Para el cultivo
de hortalizas se destinan más de 12 mil hectáreas y generan arriba de 500 millones de
pesos; destacan tabaco, sandía, chile, jitomate, melón, jícama, tomate verde, pepino y
calabaza. En los frutales se tiene una superficie superior a las 40 mil hectáreas, que
generan anualmente más de 1200 millones de pesos. Se tiene una gran variedad de
frutales, entre los que destacan mango, plátano, aguacate, guanábana, piña, limón,
papaya y coco. El mango es el principal frutal que se cultiva en Nayarit y el que mayor
beneficio aporta ya que las exportaciones contribuyen al 20% del total nacional
(SIACON-SAGARPA, 2009).
Las empacadoras de mango son las principales empresas que tienen implementados
los sistemas de reducción de riesgos de contaminación (SRRC) y que están certificadas
ante el SENASICA en SRRC. Sin embargo, en los huertos falta aún mucho por hacer al
respecto. Se está tratando de conquistar el interés de los productores a través de la
divulgación, sensibilización y capacitación en inocuidad para implementar el Buen uso y
manejo de agroquímicos, las Buenas Prácticas Agrícolas y de Higiene. Agrícola Dalong
es una empresa certificada en su unidad de producción en campo de Albahaca y que al
igual que las empacadoras de mango son el claro ejemplo que se puede lograr la
adopción de los sistemas de reducción de riesgos de contaminación como una
herramienta indispensable para ser competitivos dentro de los esquemas productivos.
Lo anterior no es fácil pues implican la sistematización de los procesos, la constancia, la
concientización, la responsabilidad y el dinamismo de todos los involucrados. Es
fundamental que los dueños y directivos de las empresas se involucren y se
comprometan para que cada decisión tomada por ellos conjuntamente con el
responsable de inocuidad, esté encaminada no solo a la seguridad de alimentos sino a
cada una de las acciones de la empresa para lograr el objetivo, de tal manera que
todas las acciones sean entendidas y fácilmente ejecutables por cada uno de los
empleados para lograr instituir proactivamente los procedimientos tendientes a la
disminución de riesgos, para lo cual es indispensable que la empresa provea lo
necesario para producir de forma segura productos saludables y de calidad. Para lograr
la seguridad de los alimentos en todas las operaciones se evita cualquier posibilidad de
riesgo de contaminar el producto, por lo que se deben tomar medidas anticipadas,
6
controlando, desde la producción del fruto u hortaliza hasta su distribución. El
encargado de inocuidad, los supervisores y todos los empleados de producción deben
actuar como inspectores cuando el producto se mueve a través de su área específica
debiendo rechazar el producto que se encuentre fuera de especificaciones, con el fin de
sujetarlo a su posterior evaluación y a la aprobación final. El sistema de reducción de
riesgos de contaminación se debe elaborar como si fuera un traje a la medida y
establecer la normatividad específica con la ayuda de todos los empleados de la
empresa. Este folleto técnico pretende ser una guía para los productores en los pasos a
seguir para la implementación de los SRRC, que deben realizarse acorde a las
condiciones muy particulares de producción de cada cultivo para prevenir la
contaminación de los productos hortofrutícolas.
III. OBJETIVOS
Proporcionar al productor de frutas y hortalizas un manual en frutales y hortalizas como
una herramienta que les sirva como guía en la implementación y adopción de los
SRRC.
Este documento constituye una guía general a considerarse y aplicarse en todas las
etapas del proceso productivo, pues de no ser así se falla en el objetivo de todo sistema
de reducción de riesgos de contaminación. Se tomó como base el documento de
requisitos generales para reconocimiento de sistemas de reducción de riesgos de
contaminación en la producción primaria de alimentos de origen agrícola
(SENASICA/DGIAAP, 2010), el manual sobre inocuidad en frutas y hortalizas frescas
(OIRSA/VIFINEX, 2002), el manual de Buenas Prácticas Agrícolas (Siller et al., 2002),
el manual HACCP Advantage (Elliott et al., 2003), el manual de Buenas Prácticas de
Manejo y Procedimientos de Operación Estándar de Sanitización en empaques de
Mango para Exportación adecuado a las condiciones de Nayarit (Osuna et al., 2007), la
guía para el monitoreo de la calidad del agua de proceso y superficies de contacto en
empacadoras de mango para exportación (Osuna et al., 2010), así como información
obtenida de técnicos en inocuidad del Comité Estatal de Sanidad Vegetal
(CESAVENAY), quiénes asesoran a unidades de producción y empaques en la
implementación de SRRC.
7
IV. CONCEPTOS BÁSICOS EN INOCUIDAD
En este documento se presentan algunos conceptos básicos en inocuidad, como apoyo
para un mejor entendimiento del presente manual:
4.1 Concepto de inocuidad alimentaria
Por años se ha manejado el concepto de inocuidad como la garantía de que los
alimentos no causarán daño al consumidor cuando sean preparados o ingeridos de
acuerdo con su uso previsto (Codex Alimentarius, 1997). Sin embargo, la percepción
actual de la inocuidad es que existen grados de inocuidad (más inocuo, inocuo, menos
inocuo, menos peligroso, peligroso), puesto que no se puede garantizar que
absolutamente nadie se va a enfermar, lo que se trata es de reducir el riesgo de que los
consumidores enfermen al prevenir la contaminación de los alimentos (Castillo, 2009).
4.2 Concepto de peligro en inocuidad
Un peligro es cualquier agente biológico, químico o físico presente en un producto, o
bien la condición en que éste se halla que puede causar un efecto adverso para la
salud (FAO, 2003). Los tipos de peligros son: biológicos, químicos y físicos.
4.2.1 Peligros biológicos
Son aquellos que provienen de origen biológico y pueden ser macrobiológicos, como
los insectos que son desagradables o causan rechazo en el producto, así como la
posibilidad de presencia de insectos venenosos. Los peligros microbiológicos no se
pueden ver a simple vista. El peligro está en áquellos que son patógenos como
Escherichia coli, Vibrio cholerae, Salmonella spp, Shigella spp, Listeria monocytogenes,
Cryptosporidium parvum, o virus de Norwalk o de la hepatitis, que bajo condiciones
adecuadas pueden multiplicarse rápidamente y causar daño a la salud del consumidor,
siendo más sensibles los ancianos, niños menores de cinco años y personas
inmunodeficientes. En el Cuadro 1 se presenta un listado de los microbios patógenos
más comunes en los alimentos y los síntomas que causan en los humanos. El vehículo
principal de contaminación de estos microorganismos pueden ser el agua, el contacto
con superficies y el manipulador de alimentos. (Siller, 2000).
8
Cuadro 1. Microorganismos patógenos frecuentemente transmitidos por
alimentos contaminados por empleados infectados.
Gérmenes Síntomas
Virus de la Hepatitis A. Fiebre e ictericia
Salmonella typhi Fiebre
Virus de Norwalk y similares Diarrea, fiebre, vómitos
Especie de Shigella Diarrea, fiebre, vómitos
Staphylococcus aureus Diarrea, vómitos
Streptococcus pyogenes Fiebre y dolor de garganta
Codex Alimentarius, 1997.
4.2.2 Peligros químicos
Un peligro químico se considera como la posibilidad de que el producto alimenticio se
contamine con cualquier compuesto o elemento químico durante cualquier etapa de la
cadena productiva y que al entrar al organismo, ya sea ingerido, inhalado o por vía
cutánea, sea un peligro para la salud. Existen peligros químicos naturales como son las
toxinas producidas por hongos y que principalmente se llegan a desarrollar en los
cereales y frutos secos. También se consideran peligros químicos los metales pesados
como plomo, arsénico, mercurio y cadmio que se pueden encontrar algunos en los
terrenos de cultivo y el agua; así como sanitizantes y agentes de limpieza utilizados en
el proceso productivo, aceites lubricantes utilizados en la maquinaria o equipo de
cosecha y empaque, plaguicidas, antibióticos y hormonas aplicados en los cultivos
(Cuadro 2).
9
Cuadro 2. Tipo de peligros químicos.
NATURALES ARTIFICIALES
TOXINAS DE HONGOS AGRÍCOLAS METALES PESADOS OTROSAflatoxinas Plaguicidas Plomo Detergentes
Micotoxinas Fertilizantes Arsénico Sanitizantes
Antibióticos Mercurio
Recubrimientos
Aditivos
Hormonas Cadmio Lubricantes
Adaptado de VIFINEX-Republica de China-OIRSA (2002).
4.2.3 Peligros físicos
Los peligros físicos (Cuadro 3), son materiales extraños al alimento, como astillas de
vidrio, grapas, pedazos de madera, piedras, alambres, tornillos, entre otros, que de
alguna forma pueden llegar al producto (llevados por los trabajadores, provenientes del
equipo, o del material de empaque). Estos provocan lesiones graves en el consumidor
(cortaduras, hemorragias, ahogos, asfixia, etc.), siendo el resultado de malas prácticas
(Siller, 2000).
Cuadro 3. Tipos de peligros físicos.
METAL VIDRIO PLÁSTICO MADERA OTROSObjetos personales Botellas Materiales de empaque Tarimas Piedras
Medallas Frascos Tarimas Cajas HuesoAretes Focos Bolsos Edificio BateríasAnillos Utensilios Botellas
AlfileresUtensilios
Maquinaria AgrícolaTornillosTuercasAlambre
Adaptado de VIFINEX- Republica de China-OIRSA (2002).
10
4.3 Concepto de riesgo en inocuidad
El riesgo en inocuidad es la estimación de la probabilidad de que un agente
contaminante, presente en un alimento, cause daño a la salud humana (FDA/USDA,
1998). El grado o nivel de riesgo (alto, medio, bajo) mide, con anterioridad a su
ocurrencia, la probabilidad de un resultado futuro no deseado, de acuerdo a la
experiencia. El riesgo que un alimento afecte la salud variará entre una probabilidad
cero (que no se presente nunca) y la probabilidad uno (que se presente siempre). En
rigor la probabilidad no es ni cero ni uno, sino que se encuentra en valores intermedios.
Los riesgos tan solo sugieren lo que no debería hacerse.
A continuación se mencionan algunos factores que influyen en la presencia de
riesgos de contaminación en los procesos productivos de alimentos:
Materia prima infectada o procedencia desconocida.
Almacenamiento inadecuado de materia prima y producto terminado.
Malos hábitos de higiene y de procesos de los manipuladores.
Malas condiciones de las instalaciones físicas de la empresa.
Equipos inadecuados, deficientes, faltos de mantenimiento.
Instalaciones sanitarias inadecuadas y deficientes.
Inexistencia de facilidades para limpieza y desinfección obligatoria.
Mal manejo de residuos sólidos y líquidos.
Inadecuado control de plagas.
Falta de capacitación técnica y sanitaria.
4.4. Concepto de buenas prácticas agrícolas (BPA’s)
Las BPA’s son un conjunto de recomendaciones establecidas para asegurar un
ambiente limpio y seguro para los trabajadores, así como para minimizar el potencial de
contaminación de los productos frescos. Las BPA’s incluyen métodos de cultivo,
cosecha, selección, almacenamiento y transporte de productos agrícolas, desarrolladas
y aplicadas para asegurar su buena condición sanitaria, mediante la reducción de los
peligros de contaminación biológica, química y física (SAGARPA/SENASICA, 2006).
11
4.5 Concepto de buenas prácticas de manejo (BPM’s)
Las BPM’s son el conjunto de procedimientos, condiciones y controles que se aplican
en las plantas de empaque, las cuales incluyen limpieza y desinfección de equipo,
utensilios, instalaciones físicas y sanitarias, así como higiene y salud del personal,
antes y durante dichos procesos con el objeto de disminuir los riesgos de
contaminación de los productos empacados (SAGARPA/SENASICA, 2006).
V. MECANISMOS DE CONTAMINACIÓN EN FRUTAS Y HORTALIZAS.
Existen muchos factores que contribuyen a la contaminación de frutas y hortalizas por
microorganismos causantes de enfermedades en los humanos (Figura 1). Algunos de
los factores que pueden considerarse de riesgo en la calidad microbiológica de los
productos frescos son: el uso de agua de riego contaminada con heces fecales tanto de
humanos como animales; uso de estiércol y materia orgánica no tratada
adecuadamente; prácticas deficientes de desinfección; condiciones inapropiadas
durante la cosecha y empaque; higiene deficiente de los trabajadores y el mal manejo
durante el almacenamiento y transporte.
Producto
Fresco
Roedores y Aves
Heces fecales
Aguasresidu
alesAguaTierraAnimales(ganado)
Cosecha, Manejo, Proceso (lavado,
empaque, embarque)
Humanos
Contaminación
Cruzada
Mecanismos de contaminación de Frutas y Hortalizas
Insumos(plaguicidas, abonos orgánicos, fertilizantes)
12
Figura 1. Mecanismos mediante los cuales se pueden contaminar las frutas y
hortalizas con microorganismos patógenos (Adaptado de Harris, 1998).
Los factores que contribuyen a la contaminación química en campo pueden ser por el
uso de plaguicidas no autorizados; uso excesivo de los plaguicidas sin respetar
dosis/tiempos de exposición y tiempos antes de la cosecha; utilización de equipos no
adecuados para la aplicación de plaguicidas. En el empaque los factores de
contaminación química pueden ser causados por el mal uso de lubricantes, limpiadores
y sanitizantes, así como uso de químicos no autorizados para superficies en contacto
con alimentos.
En el caso de la contaminación física, los factores que causan riesgos se deben
principalmente al mal control de calidad en línea de producción, uso de materiales no
permitidos (madera, vidrio, alambre, grapas), falta de mantenimiento a los equipos
provocando el desprendimiento de fragmentos de metal, tuercas, tornillos, también al
deficiente control de plagas.
VI. LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
La limpieza es una acción que se debe realizar para remover la suciedad, residuos de
alimentos, grasas u otras materias. La limpieza tiene dos propósitos, prevenir la
intoxicación alimentaria y prevenir la alteración de los alimentos. Estos propósitos se
cumplen mediante la eliminación de los microorganismos que tienen contacto con los
alimentos y la eliminación de la suciedad que protege a los microbios y favorece su
crecimiento. La limpieza se puede hacer de forma física por aplicación de calor, succión
y fregado con cepillos, esponjas y paños entre otros, también se puede realizar de
forma química con la utilización de detergentes, la forma de realizar la limpieza
dependerá del objetivo de eliminación en la limpieza.
La desinfección, higienización o sanitización consiste en la reducción de los
microorganismos presentes en el medio ambiente, por medio de agentes químicos y/o
físicos, hasta un nivel en que no se comprometa la inocuidad del alimento. El agua es el
principal agente de limpieza que se utiliza, pero se debe tener especial cuidado que no
esté contaminada y las temperaturas en que se utiliza, ya que pueden propiciar
condiciones para el desarrollo de los microorganismos.
13
6.1 Etapas de la limpieza y desinfección
La limpieza y desinfección se realizan en seis a siete etapas dependiendo del
desinfectante a usar:
1. Limpieza seca de las superficies que consiste en recoger todo la suciedad gruesa
con cepillos o escobas designados para este fin sin llegar a mojar la superficie.
2. Enjuague inicial, se mojan las superficies para remover el grueso de las partículas
de arriba hacia abajo, teniendo el cuidado de no mojar conexiones eléctricas. Esta
etapa es muy importante ya que el agente químico limpiador (detergente) será más
efectivo cuando se haya reducido la materia orgánica.
3. Aplicación del agente químico limpiador o detergente siguiendo las instrucciones del
fabricante como son la dilución de aplicación.
4. Restregar a mano, es una parte importante para eliminar la suciedad con el agente
químico limpiador y se debe realizar la inspección visual por si se hayan quedado
desperdicios o partículas. En caso de esto, limpiar nuevamente en esa parte.
5. Enjuague final, es crucial para eliminar toda la suciedad que ha sido removida con el
agente químico y el restriegue manual, se debe evitar que queden residuos del agente
limpiador, de lo contrario, el desinfectante puede no ser efectivo. Esto debido a que los
componentes de limpieza están en el rango alto de pH y los desinfectantes son
neutrales o ácidos (pH bajo); sin un buen enjuague final, la operación de desinfección
no será efectiva, especialmente si se dejan residuos.
6. En la aplicación del desinfectante o sanitizante es fundamental que se sigan las
instrucciones de uso que aparecen en la etiqueta. Hay sanitizantes que pueden quedar
en las superficies sin necesidad de enjuague.
7. El enjuague del sanitizante se hace con agua limpia en caso de ser indicado en la
etiqueta del producto que se utiliza.
6.2 Detergentes
Un detergente es una combinación de compuestos químicos que cuando se añade al
agua ayuda a la limpieza. Existen muchos tipos de detergentes, por lo que es
importante informarse con el fin de asegurar que el detergente que se utilice en
cualquier circunstancia, sea el adecuado para eliminar el tipo de suciedad resultante de
14
una determinada elaboración de productos y que se apliquen en la concentración y
temperaturas correctas (Cuadro 4). El detergente que se use debe ser del tipo no
corrosivo y compatible con otros materiales, incluidos los desinfectantes empleados. Un
detergente puede ser una mezcla de distintas sustancias donde cada una contribuye
para cada tipo de suciedad que se requiere eliminar. De preferencia utilice detergentes
específicos para la industria alimenticia, son más baratos y trabajan mejor que los
detergentes para el hogar. Por lo general los detergentes se preparan en porcentaje
peso/volumen, como ejemplo pesar 30 g de detergente y disolverlo en 10 L de agua.
Cuadro 4. Clasificación de detergentes, ejemplos de algunos compuestos y sus
características.
ALCALINOS Cáusticos Sosa Cáustica
Remueve suciedad y saponifica la grasa. Altamente corrosivo
Metasilicato de Sodio
Efectivo para remover altos contenidos de bicarbonato. Uso para remover gran cantidad de materia saponificada.
Ortosilicato de Sodio
Sesquisilicato de Sodio
No Cáusticos
Carbonato de Sodio
Actividad germicida limitada. No es buen limpiador cuando se usa solo.
Sesquicarbonato de Sodio
Excelente actividad ablandadora del agua. No irrita la piel.
Fosfato Trisódico
No usar agua muy caliente en la limpieza de aluminio o estaño. Requiere enjuague minucioso con agua
Tetraborato Sódico Su uso se limita al lavado de manos.
ÁCIDOS Orgánicos Ac. GlucónicoCorroe el estaño y el hierro menos que el cítrico, tartárico y fosfórico
Ac. Hidroxiacético
Ac. Cítrico Ac. Tartárico
Inorgánicos Ac. Fosfórico
Ac.SulfónicoActúa en la remoción de escamas en tanques de almacenamiento, evaporadores,
Flores Luna (1999).
15
6.3 Tipos de desinfectantes
Un desinfectante es un agente que elimina las fuentes de infección, generalmente es
una sustancia química pero también puede ser un agente físico o biológico que
destruye los microorganismos, especialmente patógenos. Sus sinónimos son
sanitizante, higienizante e higienizador. Los desinfectantes tienen como propósito
prevenir las enfermedades de transmisión alimentaria y prevenir la alteración de los
alimentos.
Existen muchas sustancias desinfectantes como el alcohol, el agua oxigenada, las
formalinas, el amonio cuaternario, los fenoles, el cloro, los iodóforos y los
glutaraldehidos. Cada uno tiene diferentes niveles de desinfección, corrosividad, efecto
residual, se inactivan por microorganismos, irritabilidad y toxicidad; por lo que es
importante valorar la efectividad del desinfectante con respecto al principal problema
que se quiere reducir al nivel de inocuidad. En el Cuadro 5 se muestran los diferentes
sanitizantes que se pueden utilizar de acuerdo al área y condiciones específicas.
Cuadro 5. Sanitizantes recomendados en condiciones o áreas específicas
ÁREA O CONDICIÓN
ESPECÍFICA
SANITIZANTE CONCENTRACIÓN
(ppm)
Equipo de procesamiento Sanitizante ácido
Cloro activo
Iodóforo
130
200
25
Bandas de hule Iodóforo 25
Paredes Cloro activo
Cuaternario de amonio (quat.)
200
200
Superficies porosas Cuarentenario de amonio
Cloro activo
200
200
Agua dura Sanitizante ácido
Iodóforo
130
25
Bajo costo Hipoclorito de sodio 100 – 200
Osuna et al. (2007).
16
6.4 El cloro como desinfectante
El cloro es uno de los desinfectantes de más bajo costo, siendo efectivo en los
procesos de desinfección; sin embargo, se deben tener cuidados en su manejo. La
forma sólida (65 % de hipoclorito de calcio o sodio) es ampliamente usada, pero se
disuelve con dificultad en agua fría, por lo que la primera dilución hay que hacerla con
agua tibia para luego volcarla al recipiente de tratamiento. En el caso del cloro
comercial (cualquier marca) tiene una concentración de 5.25% y el cloro industrial viene
al 12.5%.
En solución acuosa, el cloro existe en forma de ácido hipocloroso, como ión hipoclorito
o como una mezcla de ambos, dependiendo del pH de la solución. En soluciones
ácidas predomina el ácido hipocloroso, mientras que en las alcalinas el ión hipoclorito
(Cuadro 6). Debido a que la acción germicida se debe fundamentalmente a la acción
del ácido hipocloroso (50-80 veces más potente), el pH de la solución influye en la
acción sobre los microorganismos. Para maximizar el efecto de la solución, debe
mantenerse entre 6.5 y 7.5. Por debajo de 6.5, la forma hipoclorosa es muy inestable y
tiende a gasificarse, siendo muy irritante para los operarios, además de ser muy
corrosiva para el equipo. La predominancia del ión hipoclorito hace que se reduzca la
efectividad por arriba de 7.5. Para mantener el pH de la solución en esos valores se
puede usar vinagre para acidificar o hidróxido de sodio para alcalinizar.
17
Cuadro 6. Actividad de las formas de cloro en agua a diferentes pH.
pH del agua% aproximado de cloro como HOCl
ácido hipocloroso% aproximado de cloro como -OCl
ión hipoclorito
3.5 90 0
4.0 95 0
4.5 100 trazas
5.0 100 trazas
5.5 100 trazas
6.0 98 2
6.5 95 5
7.0 78 22
7.5 50 50
8.0 22 78
8.5 15 85
9.0 4 96
9.5 2 98
10.0 0 100
Suslow, 1997.
La concentración de cloro para desinfectar (activo) normalmente se expresa en partes
por millón (ppm), que para el monitoreo de su concentración se puede realizar con tiras
reactivas o fotómetros de campo. El cloro libre, residual, activo o disponible es aquel
que está presente para reaccionar con los microorganismos luego de que una
determinada cantidad ha sido neutralizada por las impurezas orgánicas e inorgánicas
del agua. Concentraciones de 0.2 a 5 ppm de cloro activo controlan la mayor parte de
las bacterias y hongos presentes en el agua que se usa en las operaciones de lavado e
hidroenfriado de productos vegetales. Sin embargo, para la desinfección de superficies
en instalaciones, sanitarios, pisos, mesas y herramientas se manejan concentraciones
de 100-200 ppm de cloro total. En el Cuadro 7 se muestra como calcular la cantidad de
cloro a utilizar para obtener una determinada concentración. Conviene comenzar las
operaciones diarias con concentraciones bajas (100-150 ppm) para aumentar la
18
cantidad de cloro en solución, a medida que el agua se va ensuciando con restos
vegetales y por el incremento de la cantidad de esporas suspendidas en el agua. Una
exposición de unos pocos minutos (3-5) es necesaria para lograr una adecuada
desinfección, pero además del pH y cantidad de impurezas, también es importante la
temperatura de la solución, ya que el frío disminuye la eficacia. El grado de desarrollo
de los microorganismos también influye ya que las esporas son de 10 a 1000 veces
más difíciles de matar que las formas vegetativas.
Cuadro 7. Cuadro para calcular concentración de cloro, cantidad de producto a
utilizar dependiendo de la dosis de ingrediente activo, necesaria para
obtener una concentración determinada de Cloro en 1000 L de agua.
Concentración de
CLORO requerido
(ppm)
Hipoclorito de Ca
(65%)
gramos
Hipoclorito de Na
(Litros)
12.5% 5.25%
50 75 0.400 1.0
100 150 0.800 2.0
150 225 1.200 3.0
200 300 1.600 4.0
250 375 2.000 5.0
300 450 2.400 6.0
Siller, 1996.
19
VII. SISTEMAS DE REDUCCIÓN DE RIESGOS DE CONTAMINACIÓN EN LOS
ALIMENTOS DE ORIGEN AGRÍCOLA.
Lograr un sistema de seguridad en los alimentos, mediante la prevención, control o
eliminación de cualquier posibilidad de riesgo físico, químico o biológico desde las
etapas de producción hasta su distribución, son los objetivos que todo plan de control
de riesgos debe perseguir. Por lo tanto, el concepto de sistemas de reducción de
riesgos de contaminación en los alimentos (SRRC), se define como un conjunto de
elementos, métodos y herramientas eficaces, diseñadas y aplicadas bajo condiciones
naturales de producción y/o manejo de un alimento, con la finalidad de reducir las
probabilidades de que un contaminante de origen biológico, químico y/o físico se
posicione sobre éste y comprometa la salud de quien lo consume.
La gran mayoría de las recomendaciones en los SRRC ya son obligatorias según leyes
y regulaciones de las Normas Oficiales Mexicanas (NOM-127-SSA1-1994, NOM-251-
SSA1-2010, NOM-003-STPS-1999, NOM-026-STPS-2008, NOM-029-STPS-2005). En
tanto que las Buenas Prácticas Agrícolas y las Buenas Prácticas de Manejo, que
también son requeridas en la producción primaria de frutas y hortalizas, siguen siendo
de carácter voluntario. Con los sistemas de reducción de riesgos de contaminación, no
únicamente se busca la prevención sino la eficacia de éstos, a través del conocimiento
de las condiciones productivas donde se produce el alimento, de la valoración
adecuada y sustentada de los posibles contaminantes, así como del diseño y aplicación
de las soluciones más adecuadas y viables para el proceso productivo.
Beneficios que se obtienen al implementar los SRRC
Antes que nada hay que recordar que lo más importante es evitar que los consumidores
se enfermen al consumir productos, para ello hay que prevenir la contaminación, en vez
de tener que actuar y tratar de remediar el problema una vez presentado, “la
contaminación del producto”. Al no tener un manejo adecuado de los productos se
incrementa la probabilidad de contaminación. El mantener la inocuidad e higiene en las
frutas y hortalizas compete a todos los involucrados en su proceso, desde el que cultiva
hasta el que lo distribuye al consumidor final.
20
Los beneficios se ven reflejados en:
La vida de anaquel del producto al mejorar el manejo del producto y sus
condiciones.
Se obtienen productos que no causan daño a la salud del consumidor.
Reducción de las quejas del consumidor y las devoluciones de producto.
Se incrementa la eficiencia de los trabajadores y el equipo en proceso.
Se protege la salud del consumidor y del trabajador.
Se mantienen los mercados ya conquistados y se abren oportunidades de
incursión en nuevos mercados.
7.1 Principios técnicos de los sistemas de reducción de riesgos de contaminación
En todo proceso productivo de alimentos donde se quiere implementar o se tiene
implementado un sistema de reducción de riesgos, tiene que realizarse por lo menos
una vez al año un diagnóstico de las condiciones productivas, un análisis de peligros
que evalúe los posibles contaminantes en el proceso; un plan técnico de ejecución que
proponga las soluciones más apropiadas para reducir los peligros de contaminación y la
validación de los procedimientos que se aplican como medida de control.
La aplicación eficaz de un sistema de reducción de riesgos en la producción primaria de
productos vegetales debe sustentarse en los siguientes principios técnicos:
Las acciones deben enfocarse a la prevención de la contaminación como
estrategia principal.
Las medidas de control deben ser diseñadas con enfoque en los procesos
productivos, en cada una de sus etapas.
Las medidas de control deben aplicarse en el lugar donde se origina la
contaminación.
Se debe demostrar la eficacia de los tratamientos aplicados para reducir riesgos.
Las medidas aplicadas no deben afectar la inocuidad del producto, el medio
ambiente y el bienestar de los trabajadores.
Se deben generar evidencias que demuestren la eficacia de las medidas de
control aplicadas, a través de procedimientos y registros documentales.
21
Se debe actuar directamente en el origen del problema de contaminación y no
sobre los síntomas.
VIII. REQUERIMIENTOS GENERALES PARA APLICAR UN SISTEMA DE
REDUCCIÓN DE RIESGOS DE CONTAMINACIÓN
Los requerimientos que deben cumplirse para la implementación, aplicación, evaluación
interna y reconocimientos en los sistemas de reducción de riesgos de contaminación
son medidas de control, instrumentos y mecanismos aplicables en el proceso de
producción, cosecha y empacado con el objetivo de reducir los riesgos de
contaminación físicos, químicos y biológicos.
Las medidas de control se han integrado para aplicarse en todo el proceso productivo a
través de módulos de ejecución (Figura 3). La aplicación de los SRRC se divide en 15
módulos de ejecución, los cuales a su vez se dividen en dos fases, la preparatoria y la
productiva. Se tiene un módulo extra que es con respecto a la producción orgánica. En
las siguientes secciones se expone lo que abarca cada uno de estos módulos.
Figura 2. Estructura de los Sistemas de Reducción de Riesgos de Contaminación, dividida
en dos fases con sus módulo (Adaptado de SENASICA/DGIAAP, 2010a).
22
8.1 Fase preparatoria
La fase preparatoria la integran ocho módulos (Figura 2) que incluyen los requisitos que
deben cumplir las empresas agrícolas, previo a la aplicación de los SRRC al proceso
productivo. Son condiciones que se deben vigilar para no introducir o potenciar un
contaminante de carácter ambiental actuando sobre los medios y fuentes de la
contaminación antes y dentro de la fase productiva, considerando la infraestructura
necesaria, la capacitación y desarrollo de habilidades en el personal para aplicar las
medidas de control, evaluación y mantenimiento del sistema de reducción de riesgos.
Estos módulos son básicos, lo que cualquier procesos productivo debe cumplir,
mientras que los de la fase productiva son específicos para el tipo de producto que se
maneja.
8.2 Fase productiva
Esta fase se integra por siete módulos (Figura 2), los cuales especifican las medidas de
control en el proceso de producción agrícola específico con el objetivo de evitar que
insumos, herramientas, equipos, maquinaria, sustancias agroquímicas y de limpieza,
sean un riesgo de contaminación del producto.
IX. PLANEACIÓN DEL SISTEMA DE REDUCCIÓN DE RIESGOS DE
CONTAMINACIÓN
La planeación de la aplicación y adopción de un sistema de reducción de riesgos de
contaminación tiene que realizarse conscientemente con el acuerdo y compromiso de
los directivos, administrativos, gerentes o dueños, ya que es un proceso laborioso que
requiere de empeño, responsabilidad, constancia, sistematización de sus procesos y
recurso presupuestal.
Para la planeación se utiliza una herramienta conocida como el ciclo de Deming o ciclo
de la mejora (Figura 3), el cual es muy útil en el mantenimiento de los sistemas de
calidad, que consiste en una secuencia lógica de cuatro pasos repetidos que se deben
llevar consecutivamente: Planear, Hacer, Validar y Actuar (Deming, 1989).
23
Figura 3. Ciclo de la Mejora continua (Adaptado de Fernández, 2010).
Pasos a seguir en la planeación:
Contratar un responsable técnico de inocuidad o agente técnico en SRRC
certificado, quién será el responsable del diseño, aplicación y evaluación interna
de los Sistemas de Reducción de Riesgos de Contaminación.
Identificar y formar el equipo de trabajo de los SRRC, que debe incluir al gerente,
administrativo, encargado de empaque, del huerto, la bodega y demás personal
clave de la empresa, quiénes serán apoyo en la verificación del cumplimiento de
las medidas de control.
Registrar la empresa y unidades productivas ante SENASICA.
Realizar un diagnóstico inicial.
Elaborar el diagrama de flujo del proceso productivo.
PLANEAR
EJECUTARVERIFICAR
MEJORAR
¿Qué voy a hacer?
A trabajar!¿Es eficaz?
Acciones Correctivas yAccionesPreventivas
24
Elaborar el análisis de peligros significativos.
Identificar las medidas de control para prevenir, reducir o eliminar un peligro.
Elaborar un Plan Técnico (que se va hacer) en cada una de las fases del
proceso de producción.
Aplicar los programas de los SRRC en el proceso productivo.
Validar las medidas de control bajo un enfoque científico, que efectivamente
controle los peligros.
Realizar evaluaciones internas.
Realizar acciones correctivas y preventivas en el proceso productivo.
9.1 Análisis de peligros
El análisis de peligros es una herramienta que se utiliza en todo proceso productivo de
alimentos donde se implementa un sistema de inocuidad, el cual ayuda a identificar los
peligros de contaminación y tomar las medidas de control para disminuir, reducir o
eliminar el peligro de contaminación dañina para la salud.
Como realizar un análisis de peligros
El análisis de peligros involucra tres componentes:
Diagnóstico
Configuración del riesgo (Identificar los peligros probables físicos, químicos y
biológicos y la justificación del peligro si sucede).
Soluciones identificadas (medidas de control).
Se empieza con el diagnóstico que tiene el propósito de identificar las actividades,
condiciones, métodos, personas, tiempos, etc., en los que se desarrolla la producción,
cosecha, empacado o procesado del alimento.
Los elementos del diagnóstico son:
Climáticos (Humedad relativa, Temperatura, Relieve, Fauna doméstica y
silvestre).
Localización (Ubicación, terrenos aledaños, caminos, historial).
25
Técnicos (Manejo del agua, fertilización, manejo integral de plagas, cosecha,
labores culturales).
Socioeconómicos (Nivel escolar, número de trabajadores, hombres, mujeres).
Normativos (Normas oficiales de referencia, cultivos regulados o no, protocolos o
lineamientos, formatos de evaluación).
Como apoyo para el diagnóstico se debe realizar un diagrama de flujo del proceso
productivo del producto agrícola por etapas o fases, este diagrama es una
representación gráfica que consiste en la secuencia lógica del proceso. En la Figura 4
se muestran ejemplos de un diagrama de flujo de la producción de un cultivo y el
proceso de empacado en fresco.
Figura 4. Ejemplo de Diagramas de flujo de un proceso productivo de un cultivo y
del empacado de un producto agrícola en fresco
26
Utilizando el diagrama de flujo se van identificando por fases del proceso los peligros
significativos probables tanto físicos, químicos o biológicos que pueden aparecer en
dicho proceso. En ningún caso se estudiarán peligros que comprometan la calidad del
producto, únicamente los peligros potenciales para la salud del consumidor. Se evalúa
la probabilidad de que se produzca el peligro, su naturaleza, el alcance y la necesidad
de controlar el peligro y se identifican las medidas preventivas para su control. En el
Cuadro 8 se muestra un ejemplo de cómo utilizar los componentes centrales en un
análisis de peligros.
Cuadro 8. Análisis de peligros con sus tres elementos centrales.
ANÁLISIS DE PELIGROS 1. DIAGNÓSTICO 2. CONFIGURACIÓN DEL
RIESGO 3. SOLUCIONES
IDENTIFICADAS NUM. FASE DESCRIPCIÓN DEL
PASO PELIGROS SIGNIFICATI VOS PROBABLES
JUSTIFICACIÓN MEDIDAS DE CONTROL
Agua 1.Arroyo a 2 km. Biológico: Bacterias patógenas, parásitos Químicos: metales pesados, agroquímicos
La fuente de agua y la presencia de animales salvajes es un riesgo de introducir patógenos y arrastre de residuos de plaguicidas. La pila abierta aumenta el riesgo de contaminación con materia fecal de aves.
Tapado de la pila y protección. Filtrado y cloración del agua. Higiene de la pila. Evaluar la eficacia del tratamiento.
2.Conducción por tubería
3.Recepción en pila abierta
4.Usos: Aspersión, riego e higiene
5.Pájaros alrededor que toman agua de pila
Adaptado de SENASICA/DGIAAP, 2010a y Fernández, 2010.
Cómo realizar un Plan Técnico
Un Plan Técnico es el resultado del diagnóstico realizado donde se identificaron las
medidas de control para prevenir, reducir o eliminar los peligros físicos, químicos o
biológicos (Cuadro 9). El plan técnico incluye las características y variables críticas que
27
habrán de aplicarse para asegurar su cumplimiento por cada medida de control
diseñada y debe especificar:
Medidas de control a aplicarse por cada etapa
Acciones específicas
Indicador de referencia
Límites permisibles
Referencia Técnica
Número de procedimiento que describe la acción
Cuadro 9. Estructura de un Plan Técnico.
PLAN TÉCNICOFASE MEDIDAS
DE CONTROL
ACCIONES MÉTODO INDICADOR CRITERIO REFERENCIA
Agua 1.Filtra ción y tratamiento del agua para higiene
1.Verificar calidad química del agua.2.Filtrado de agua.3.Tratamiento del agua4. Validación
Analítico
FisicoquímicoQuímico
Analítico
Metales pesados, pH.
MembranasCarbón activadoCloro libreFrecuenciaC. FecalesE. ColiSalmonella
Limite permisible 6.5-7.01 micraInstalación1.5 ppm diariaAusenciaAusenciaAusencia
NOM-127-SSA1-1994
NOM-127-SSA1-1994
Adaptado de De los Santos, 2009; SENASICA/DGIAAP, 2010a y Fernández, 2010.
X. MÓDULO 1. REGISTRO DE LA EMPRESA AGRÍCOLA.
Las empresas productoras de alimentos de origen agrícola que adoptan un Sistema de
Calidad e Inocuidad Alimentaria, tienen como principal objetivo el obtener la
Certificación o el reconocimiento que les brinde beneficios al comercializar sus
productos. El Servicio Nacional de Seguridad, Inocuidad y Calidad Agroalimentaria
28
(SENASICA) es el organismo encargado de la expedición del Reconocimiento en
Sistema de Reducción de Riesgos de Contaminación (SRRC) en la producción primaria
de alimentos de origen agrícola.
Que hacer para obtener el Reconocimiento:
Primero que nada, las empresas agrícolas deben registrarse oficialmente en la página
web del SENASICA (www.senasica.gob.mx) al Programa Voluntario para la
implementación de los SRRC. Las empresas registradas pueden dar de alta a sus
unidades productivas y/o de empaque que han iniciado con la implementación de
SRRC. Los datos que se ingresen en el sistema de registro deben ser correctos ya que
serán utilizados para el proceso de reconocimiento. Ya realizado el registro se debe
imprimir la constancia de inscripción emitida por la página, la cual contiene los números
de registro asignados a la empresa y cada una de las secciones de campo y empaque
registradas.
Al efectuar el Registro se debe considerar lo siguiente:
Se debe realizar y presentar un plano de ubicación de la Unidad Productiva o Empaque,
que muestre de forma georreferenciada su ubicación, mostrando los accesos por
caminos y carreteras. Es muy importante que se presente un documento de la
descripción de la empresa, con sus objetivos, misión, visión, los productos que produce,
tecnología que maneja, localización de huertos y empaques, la superficie, los
volúmenes manejados de cosecha, mercados destinos de comercialización, entre otros
detalles. Asegurar que el registro se mantenga vigente en la página web del
SENASICA. En los casos de cambio de domicilio de la empresa y unidad productiva
debe notificarse dentro de 30 días naturales, realizando una solicitud por escrito de la
actualización de la información en el sistema nacional de registro, así el SENASICA
hará las modificaciones correspondientes en la base de datos. El SENASICA dará de
baja en su base de datos a aquellas empresas y unidades productivas que hayan
proporcionado información falsa o que no hayan comunicado cambio de domicilio y
tiene el derecho de autorizar o no el proceso de evaluación cuando los datos de la
29
empresa o unidad productiva sean incompletos o que no describa las condiciones
reales de producción.
Ejemplo de la descripción de la empresa:
Nombre de la empresa: Agrícola XXX, S.A. de C.V., el objetivo es: una empresa
productora de hortalizas asiáticas, cuyo mercado principal son los Estados Unidos de
Norteamérica, también abastece en menor volumen al mercado nacional.
Visión: Ser una organización modelo que proporcione productos hortícolas asiáticos
de la mejor calidad para satisfacer plenamente las necesidades de los consumidores.
Misión: Producir y comercializar productos hortícolas asiáticos de la mejor calidad que
satisfagan las necesidades de los consumidores, buscando siempre el liderazgo en el
mercado, manteniendo una adecuada rentabilidad y liquidez, guiando sus acciones con
plena seriedad y honestidad.
La empresa Agrícola XXX actualmente produce hortalizas como: long bean, sour
watermelon, ………… en una superficie de 560 hectáreas.
Tecnología disponible:
560 hectáreas con riego por goteo
300 hectáreas con producción intensiva en invernaderos
Localización:
La empresa se encuentra localizada rumbo a……….., en el Km 4 al norte de la Ciudad
de…….en el Estado de……., del país de……… La dirección de sus oficinas se
encuentra localizada en la Calle…… #......., en………. La empresa maneja una
producción actual de………. Cajas para el mercado nacional y………cajas para el
mercado de exportación.
La superficie dedicada a cada hortaliza es la siguiente:
Long bean (100 ha), sour watermelon (150 ha).
Nota: Recuerde que mientras más información disponible y organizada, mejor y más
fácil será demostrar las actividades y operaciones a cualquier auditor o comprador que
así lo solicite (Siller et al., 2002).
30
XI. MÓDULO 2. INFRAESTRUCTURA PRODUCTIVA
Son un conjunto de medios o instalaciones que se consideran básicos para el desarrollo
de un proceso productivo. Sus componentes básicos son la Infraestructura física,
humana y documental.
11.1 Infraestructura física básica
11.1.1 Barreras físicas
En las áreas de producción como huertas o parcelas deben implementarse
protecciones o barreras físicas que reduzcan la posibilidad de ingreso de animales
silvestres, domésticos, así como también de escurrimientos que se puedan dar si se
encuentran cerca de áreas ganaderas o algún otro riesgo de contaminante químico o
biológico. Las barreras pueden ser mallas, alambres de púas, cercas de piedra, cercos
vivos o cualquier otro material, siempre y cuando se demuestre su eficacia contra la
prevención del ingreso de posibles fuentes de contaminación. Las barreras de
protección deben de mantenerse en buen estado.
En los empaques se deben tener estos mismos cuidados ya mencionados y evitar el
establecimiento de los empaques en lugares cercanos a establos, industrias, zonas
habitacionales o basureros que generen desechos químicos o biológicos que puedan
provocar contaminación.
11.1.2 Estaciones sanitarias
Se debe evaluar la ubicación más adecuada para la instalación de las estaciones
sanitarias, considerando prevenir la contaminación de fuentes de agua, de áreas de
almacenamiento, de empacado de producto, así como de personal que de alguna
manera pueden contaminar los productos vegetales.
El material de construcción de las estaciones sanitarias debe ser de fácil lavado y
desinfección y con capacidad para contener derrames durante su limpieza y
desinfección.
Las estaciones sanitarias pueden ser fijas, semifijas o portátiles, su instalación debe ser
en un radio de 400 metros en las Unidades de Producción y en el empaque, de
31
preferencia deben ubicarse afuera de éste. Se debe tener un sanitario por cada 20
trabajadores diferenciados por sexo.
Las estaciones sanitarias deben contar con agua potable, jabón, toallas desechables y
papel higiénico, lavabo de manos separado del área de los retretes, cestos de basura
cerrados con bolsa plástica y gel antibacterial para desinfección de manos.
Si los sanitarios cuentan con fosas sépticas, se debe prevenir la contaminación
cumpliendo con la NOM 006 CONAGUA-1997, donde menciona que las fosas ya sean
de plástico o concreto deben ser completamente cerradas y evitar que la materia fecal o
biosólidos tengan contacto directo con el ambiente. Se pueden utilizar letrinas secas
siempre que se garantice que la materia fecal, biosólidos y otros factores no
representen un factor de riesgo para contaminar los productos.
Las estaciones sanitarias deben verificarse frecuentemente que se encuentren en buen
estado, libres de fugas, derrames, deterioros o algún otro daño que sea riesgo de
contaminación y que cuenten con los materiales, equipos e insumos requeridos para la
higiene del personal.
Es importante que en los sanitarios existan instrucciones del procedimiento para lavarse
las manos, apoyado con señalamientos indicativos de las necesidades, precauciones y
obligaciones de los empleados, así como áreas designadas en el exterior de éstos, para
que los empleados cuelguen las protecciones que se les dan en el empaque como el
mandil, la cofia, los guantes y cubre bocas y no se permita que entren con ellas al
interior de los sanitarios para evitar que éstos se contaminen y se ingresen en el área
de producción e infecten de forma directa o indirecta el producto, lo cual se le conoce
como contaminación cruzada.
11.1.3 Área de consumo de alimentos
Se debe contar con un área destinada para el consumo de alimentos, las cuales deben
estar construidas con material que facilite su lavado y desinfección (concreto, lámina
galvanizada u otro). La localización de esta área debe ser fuera del área de producción
y debe contar con materiales y equipos para realizar la limpieza y depósitos de basura.
32
11.1.4 Área de depósito de objetos personales
El área de depósito de objetos personales se debe localizar fuera de la zona de
producción, de almacenamiento de sustancias químicas y del área de empaque. Se
debe cuidar que su localización no sea un riesgo de salud para el trabajador y de
contaminación de los productos. Se puede establecer dentro del área de consumo de
alimentos o de las estaciones sanitarias siempre y cuando estén físicamente
delimitadas.
11.1.5 Área de almacenamiento de maquinaria agrícola y herramientas de trabajo
Si se utiliza maquinaria agrícola en los procesos productivos, debe asignarse un
espacio para el almacenamiento y/o resguardo, el cual debe estar localizado fuera del
área de producción, de almacenamiento, de empaque, de consumo de alimentos y de
almacenamiento de sustancias químicas. Su estructura de preferencia debe contar con
piso de concreto y techado, con un espacio para lubricantes, combustibles y
reparaciones menores, así como un espacio para almacenamiento de herramientas de
trabajo. Es importante también contar con canaletas de contención de derrames de
lubricantes.
11.1.6 Área de almacenamiento de productos agroquímicos
Se debe designar un espacio para el almacenamiento de sustancias agroquímicas. El
área de almacenamiento debe ser construido de materiales no absorbentes, no
flamables, bien ventilados y buena iluminación. Debe localizarse fuera del área de
producción, almacenamiento, de empaque y consumo de alimentos. Los plaguicidas y
fertilizantes no se deben almacenar en conjunto, deben separarse y seguir sus
indicaciones según etiquetado de manejo, seguridad e higiene.
11.1.7 Área de almacenamiento de equipos de protección personal y aspersión
Los equipos de aspersión y equipos de protección personal utilizados en aspersión de
plaguicidas se deben guardar en áreas seguras que no representen un riesgo a la salud
de los trabajadores y de contaminación del producto.
33
11.1.8 Área de almacenamiento de abonos orgánicos
Sí se utilizan abonos orgánicos se debe asignar un espacio único para su
almacenamiento, retirado y adecuado de los campos de producción de frutas y
hortalizas y de los empaques, de tal manera que no represente un peligro de
contaminación para los cultivos, fuentes de agua y productos empacados. El área de
almacenamiento debe tener una plataforma impermeable con piso de concreto, techado
y canaletas para contener derrames. Su localización debe estar basada en un análisis
de peligros para reducir las probabilidades de contaminación del producto por vía
directa e indirecta.
11.1.9 Área de preparación de mezclas de productos agroquímicos
Se debe asignar un espacio para la preparación de mezclas de productos
agroquímicos, enjuague de envases y almacenamiento temporal de envases vacíos. Su
localización también debe estar sustentada en un análisis de peligros, asegurando que
los derrames de líquidos no representen un riesgo de contaminación a los mantos
freáticos por lixiviación o escurrimiento. Por lo menos debe estar 15 m separado de
fuentes de agua, que tenga una fosa de contención y retención de derrames; contar con
materiales para contener derrames (arena, aserrín, etc.).
11.1.10 Área de eliminación de caldos sobrantes
Ésta debe ser localizada fuera del área productiva del cultivo, caminos, áreas de
pastoreo u otras zonas que afecten la salud de personas en forma directa o indirecta,
lejos de las fuentes de agua al menos 50 m en línea recta y que no tenga la misma
dirección de la pendiente de fuentes de agua, protegerse del ingreso de animales
domésticos y silvestres, piso firme para asegurar la evaporación del caldo sobrante.
11.1.11 Área de empacado, almacenamiento y/o carga de productos cosechados
Debe ser un área específica para este uso, protegida contra el ingreso de plagas y
animales domésticos y silvestres, con piso firme que se pueda higienizar. El acomodo
del flujo del proceso no debe cruzar con el producto terminado con el ingreso de la
34
materia prima. Debe contar con estaciones sanitarias de lavado y desinfección de
manos a la entrada del área de empaque o muy cercana a éste.
A continuación se muestra un ejemplo de análisis de peligros de algunas áreas dentro
de la infraestructura física:
Cuadro 10. Ejemplo de Análisis de peligros en infraestructura física.
1.DIAGNÓSTICO 2.CONFIGURACIÓN DEL RIESGO 3.SOLUCIONES IDENTIFICADAS
NUM
. FASE DESCRIPCIÓN
DEL PASO PELIGROS
SIGNIFICATIVOS PROBABLES
JUSTIFICACIÓN MEDIDAS DE CONTROL
1 1.Establecimiento de sanitarios dentro de la U.P.
Evaluar la ubicación en donde se establecerán los sanitarios
Microbiológicos Puede contaminar las fuentes de agua.
Referencia NOM-006-CNA
2 2.Ärea de preparación de plaguicidas
Evaluar ubicación del área de preparación de plaguicidas
Químicos Puede contaminar fuentes de agua.
Ubicación al menos 15 m de fuentes de agua, con fosa de retención de derrames.
3 3.Área de almacenamiento de abonos orgánicos
Evaluar ubicación del área de almacenamiento de abonos orgánicos.
Microbiológicos Puede contaminar fuentes de agua y cultivos
Ubicación lejos de área de cultivos y empaque, con pisos impermeables, techo y canaletas para contener derrames.
Adaptado de Reyes, 2009b y SENASICA/DGIAAP, 2010a .
35
11.2 Señalización de las instalaciones básicas
Todas las instalaciones de la unidad productiva deben estar identificadas con los
señalamientos que les corresponda, según la NOM-026-STPS-2008, Colores y señales
de seguridad e higiene, e identificación de riesgos por fluidos.
Es importante que en todas las áreas como almacenes, sanitarios, comedores, unidad
productiva en campo, entre otras, existan señales que trabajadores y visitantes deben
cumplir. En el Cuadro 11 donde se muestra el significado de los códigos de colores, así
como la simbología de las señales de seguridad e higiene.
Cuadro 11. Clasificación de las Señalizaciones por su color de seguridad, su
significado y utilización.
Adaptado de NOM-026-STPS-2008.
Algunas de las señalizaciones más utilizas en las instalaciones son las siguientes:
36
a) Señales de prohibición:
Prohibido fumar Prohibido encender Prohibido pasar Prohibido comer fuego
b) Señales de precaución:
Materias tóxicas Materiales inflamables Riesgo eléctrico
c) Señales de condición segura:
Dirección hacia donde Primeros auxilios Vía de Salida/ Socorro debe salirse
d) Señales de obligación
37
Obligatorio lavarse Obligatorio usar Obligatorio usar Obligatorio usar las manos cubre bocas cofia mandil
11.3 Estructura humana
En toda empresa es deber de la Gerencia General el proveer las herramientas
necesarias y establecer los lineamientos para producir de forma segura, alimentos
inocuos y de calidad. La parte más importante es su estructura humana, ya que son los
trabajadores los que hacen posible el funcionamiento del proceso productivo, el cual
debe ser el adecuado para la disminución de riesgos de contaminación. Por lo anterior,
se requiere que el responsable de inocuidad sea una persona con conocimiento en las
prácticas preventivas, en su aplicación y vigilancia, de preferencia un Técnico de
inocuidad o Técnico en SRRC. Siempre es recomendable tener la asesoría y apoyo de
profesionales con suficiente competencia técnica para diseñar, implementar y evaluar la
eficacia de los sistemas de reducción de riesgos de contaminación.
También es responsabilidad de la empresa organizar equipos que conlleven al
mejoramiento de calidad, condiciones de trabajo, disminución de pérdidas, diseño del
equipo, eficiencia de las operaciones, seguridad del empleado, sanidad e higiene del
personal, entre otros. Así todos tienen la responsabilidad de ofrecer productos con los
más altos estándares de calidad. El técnico de inocuidad debe apoyarse en ese equipo
de personas claves en el proceso productivo que ayuden a verificar el cumplimiento y
registro de las medidas de control aplicadas. Estas personas pueden ser el responsable
del área de empacado, de riego, de aplicaciones, de almacén de producto terminado,
recepción de materia prima, etc. Además, se debe contar con un organigrama, un perfil
de puestos, funciones y acciones especificas de todo el personal involucrado, quiénes
deben ser capacitados y demostrar que saben ejecutar la acción en la que se les
capacitó.
La estructura organizacional debe contemplar lo siguiente:
38
Tener un responsable técnico de inocuidad o SRRC.
Un equipo de inocuidad o SRRC.
Todos los trabajadores deben estar involucrados en las acciones preventivas.
Responsabilidades y acciones de control bien definidas.
Plan de capacitación continúa para el personal.
En la Figura 5 se muestra un ejemplo de organigrama simple de una empresa y en el
Cuadro 12 se muestra un ejemplo de un documento de perfil y descripción de puesto.
PropietarioTécnico de InocuidadAdministrador GeneralTractoristasSupervisor de Campo
Organigrama de la Empresa
39
Figura 5. Organigrama simple de una Unidad Productiva.
Cuadro 12. Documento de Perfil y Descripción de puesto.
LOGONOMBRE DE LA EMPRESA
PERFIL Y DESCRIPCIÓN DE PUESTOPUESTO: RESPONSABLE DE INOCUIDAD
PERFIL Y REQUISITOS ACCIONES
Nombre del Puesto Técnico /Responsable de Inocuidad
Requisitos Carrera técnica ó universitaria terminada, conocimientos y experiencia certificada en seguridad alimentaria.
Función Diseñar, implementar, verificar el cumplimiento de las actividades del SRRC en la producción
Acciones claves Supervisar la higiene en trabajadores
Supervisión de limpieza en las instalaciones
Verificación que los trabajadores registren las acciones de higiene en sus labores.
Realizar auditoria internas para mejora continua
Programar capacitación a los trabajadores en actividades concernientes en el SRRC.
Responsabilidades Mantenimiento y seguimiento del Sistema de reducción de riesgos de contaminación.
Instrumentos de Apoyo Vehículo, computadora
Procedimientos, Registros, tabla de campo, plumas.
Canal de comunicación y ámbito de competencia
Reporte quincenal de avances observados
40
Comunica las deficiencias que necesitan mejoras
Instruye a los trabajadores sobre prácticas de higiene
Adaptado de Reyes, 2009b y SENASICA/DGIAAP, 2010a.
11.4 Estructura documental
El contar con una estructura documental significa tener un expediente técnico formado
por evidencias documentales que demuestren que las acciones son aplicadas y
eficaces. El expediente tiene que abarcar el ciclo actual de operaciones del cultivo. Este
expediente técnico se recomienda estructurarse de la siguiente forma:
Análisis de peligros
El plan técnico resultante del análisis de peligros
Los procedimientos operativos de limpieza
Los registros y bitácoras generados
Documentos y registros que demuestren la eficacia de los tratamientos aplicados
y la veracidad de los registros.
Los procedimientos pueden ser de dos tipos, los de carácter general y los de ejecución
específica. Los procedimientos de aplicación general son los que independientemente
de la unidad productiva o empaque se aplican para todos de la misma forma, como por
ejemplo los de higiene de trabajadores, lavado de manos, almacenamiento de
agroquímicos, higiene de la unidad productiva, entre otros. Los procedimientos de
aplicación específica son aquellos que dependiendo del proceso productivo se modifica
su ejecución, como por ejemplo el tratamiento de agua, manejo de fauna doméstica y
silvestre, antecedentes del terreno, etc.
Los procedimientos documentados se deben aplicar a acciones relacionadas
con:
Prácticas de higiene de los trabajadores, instalaciones, unidad productiva,
maquinaria, herramientas y equipos de trabajo.
Manejo y tratamiento del agua
41
Control de fauna doméstica y silvestre
Antecedentes del terreno
Preparación del terreno
Buen uso y manejo de agroquímicos
Manejo del agua
Fertilización
Labores culturales
Cosecha
Empacado
Trazabilidad
Capacitación
Validación de procedimientos
Los procedimientos pueden apoyarse con instructivos específicos para su ejecución.
Para un mejor control de documentación se debe crear un listado maestro de
procedimientos y sus respectivos registros, indicando su vigencia y quien lo creó.
¿Qué es un procedimiento?:
Un procedimiento es un instrumento que describe puntualmente las actividades o
acciones específicas para el desempeño de una actividad que debe ejecutarse para
prevenir o reducir los riesgos de contaminación. En un procedimiento se describen las
tareas, tiempos, personas, responsable, sustancias químicas, concentraciones, etc.,
que están involucradas en dicha actividad (Osuna et al., 2007; Reyes, 2009b y
SENASICA/DGIAAP, 2010a).
Las características de los procedimientos es que garanticen la reproducibilidad,
consistencia y uniformidad de los procesos en una empresa. Dicha de otra forma, un
procedimiento debe ser operativo y estandarizado. Operativo, porque debe ser
asimilado y manejado por los trabajadores. Estandarizado, porque debe funcionar de la
misma forma cada vez que se realice la actividad, sin importar si es o no el mismo
operario que realiza la actividad. El contenido de un Procedimiento Operativo
Estandarizado en su contenido debe contestar a las preguntas:
¿Qué? Titulo
42
¿Con qué? Materiales y equipo
¿Dónde? Objetivo
¿Cuándo? Desarrollo del procedimiento
¿Quién? Documentos y registros generados
¿Cómo? Documentos de referencia
Hay procedimientos de actividades de limpieza y desinfección (POES) y procedimientos
de actividades orientadas hacia el manejo de una actividad específica como la
preparación de sustancias químicas, manejo de equipo y herramientas, almacenaje,
etc., los cuales se definen solamente como POE. Los POES se diseñan de acuerdo a
las características propias del sistema de reducción de riesgos de contaminación en la
producción de alimentos de origen agrícola. Estos procedimientos se tienen que
elaborar como su nombre lo indica de acuerdo a un procedimiento y deben estar
ordenados, numerados y autorizados por los jefes correspondientes. Para entender
esto, se debe leer el procedimiento que se pone como ejemplo a continuación (POES
No. 1. Creación y Mantenimiento de Procedimientos, de Operación Estándar de
Sanitización) y cada empresa en particular deberá elaborar tantos procedimientos como
así lo considere necesario, con estos POES podrá sistematizar sus operaciones en todo
el proceso (Ontiveros, 2004). En la Figura 6 se muestra un ejemplo de POES.
NOMBRE DE LA EMPACADORA
PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTÁNDAR DE SANITIZACIÓN
POES #:1 Original Fecha: 00 / 00 / 00 4:Pág.1
Título: Creación y mantenimiento de procedimientos de operación estándar relacionados con sanidad
Área Aplicable: todos los procedimientos de operación estándares relacionados con sanidad.
Formatos de los Procedimientos Operación Estándar de Sanitización
1.- El encabezado de cada página del POES llevará el nombre de la empresa.
2.- El encabezado de cada página lleva un bloque que debe incluir:
Título: Procedimientos de Operación Estándar de Sanitización.
Fecha: Los POES son fechados con la fecha de emisión.
43
Sustituye: Sirve para el rastreo del desarrollo del POES, la fecha de emisión anterior
del POES, es indicada en la versión actualizada. Si el POES es nuevo, se indica
“Original”.
No. del POES: Los POES están numerados consecutivamente.
Versión: Cuantifica las veces que es modificado un POES.
Nombre: El nombre describe que procedimientos son definidos en el POES.
Área de Aplicación: Se describe las áreas de aplicación instalaciones donde el POES
es usado.
Localización: Lugar donde está ubicado el empaque.
Producto: Fruta /Hortaliza que se empaca.
Página: Las páginas están numeradas para indicar la página actual en el número total
de páginas.
Revisión periódica de los POES
Todos los POES deben ser revisados anualmente por el responsable del programa de
inocuidad alimentaria y el departamento de supervisores. Otros empleados pueden ser
requeridos para participar en la revisión anual.
1.- Los POES deben revisarse para asegurar que estén al día y reflejen los
procedimientos actuales. Si es necesario modificarse o se requieren POES nuevos, el
responsable del programa de inocuidad alimentaria deberá delegar estas tareas.
2.- Todo el grupo de POES es la descripción del Programa de Inocuidad Alimentaria
(SAGARPA-SENASICA, 2000).
3.- Al final de cada página del POES debe contener el bloque de firmas de los
supervisores a quienes se les entrega copia y son los responsables de la ejecución del
POES, así como firma del Responsable del Programa de Inocuidad, indicando su
aprobación del POES y del jefe de planta indicando su autorización (SAGARPA-
SENASICA, 2000).
Firmas de Aprobación
________________________________ __________________
44
Director de la Empresa Fecha
___________________________________ __________________
Jefe del Programa de Inocuidad Fecha
Figura 6. Formatos de los procedimientos de operación estándar de sanitización.
¿Qué es un Registro?:
Los registros sirven para documentar por escrito las actividades o acciones que se
realizan como comprobación de éstas. Permiten conocer las condiciones a que un
producto se ha sometido y sirven para la rastreabilidad de éste. Sirve también como
pauta para mejorar los procesos productivos a través de acciones preventivas y
correctivas, así como también sirve para modificar los POES (Osuna et al., 2007;
Reyes, 2009b y SENASICA/DGIAAP, 2010a). Son elementos muy importantes en todo
proceso productivo para su control y muy útiles en las auditorias.
Los reportes deben contener por lo menos:
Nombre de la actividad
Fecha y hora en que se realiza
Indicadores de vigilancia
Límites
Nombre o iniciales del operario
Nombre y firma del supervisor
Los registros deben ser fidedignos e indicar cuando la operación se salga de los límites,
sin tachaduras ni enmendaduras. Se deben generar al momento y el lugar donde se
realiza la actividad y deben encontrarse disponibles. En el anexo se muestran ejemplos
de registros.
45
XII. MÓDULO 3. HIGIENE.
En todo proceso productivo de alimentos, ya sean frescos o transformados, la higiene
es una medida indispensable para garantizar la sanidad e inocuidad de los productos
durante su producción primaria, cosecha, empacado y transporte, hasta su consumo
final. La higiene consiste en realizar limpieza y desinfección en las instalaciones,
personal, herramientas, equipos de trabajo, unidad productiva en campo y maquinaria
de trabajo.
Requisitos para cumplir con la higiene:
Plan de higiene de la unidad productiva que tenga acciones, tratamientos,
frecuencia y responsable de la acción.
Procedimientos Operativos Estándar de Sanitización (POES), que describan las
acciones para realizar la limpieza y desinfección.
Reportes o formatos de las actividades de limpieza y desinfección como
evidencias de que se realizan estas acciones de acuerdo a procedimientos y que
son eficaces.
Plan de capacitación para el personal que realiza las acciones de limpieza y
desinfección.
Nota: Ver en los Anexos ejemplo de Plan de higiene y formatos de registro de
actividades de limpieza.
Una parte importante será el contar con procedimientos para la preparación de
sustancias desinfectantes, así como su monitoreo para asegurar que las
concentraciones deseadas se mantengan durante el tiempo requerido para su acción
desinfectante y sobre todo, que reduzca el contaminante. El contar con estos
procedimientos y los formatos de monitoreo es la base para la validez y eficacia de los
procedimientos de higiene. La preparación de los desinfectantes debe realizarse fuera
del área productiva, de empacado o almacenamiento al igual que los utensilios,
recipientes, insumos y productos de monitoreo de las sustancias desinfectantes.
46
El agua utilizada para la preparación de desinfectantes debe ser potable según la NOM-
127-SSA-1994, ver Cuadro 13.
Cuadro 13. Parámetros y límites permisibles del agua potable, según NOM-127-
SSA1-1994.
Especificaciones de NOM-127-SSA1-1994
PARÁMETRO LÍMITE PERMISIBLE
Fierro 0.30 mg/l
Nitritos 1.00 mg/l
Nitratos 1.00 mg/l
Nitrógeno amoniacal 0.50 mg/l
Sólidos disueltos totales 1000.00 mg/l
Plomo 0.01 mg/l
Aluminio 0.20 mg/l
Arsénico 0.025 mg/l
Cianuros 0.07 mg/l
Cobre 2.00 mg/l
Cromo total 0.05 mg/l
Cadmio 0.005 mg/l
Mercurio 0.001 mg/l
Cloro residual libre 0.20-1.50 mg/l
Cloruros 250.00 mg/l
Coliformes totales ausencia
Coliformes fecales ó E. coli ausencia
NOM-127-SSA-1994.
12.1 Higiene de instalaciones
47
En el plan de higiene, todas las instalaciones existentes en la unidad productiva deben
mantenerse limpias durante el periodo productivo (cosecha y empacado) de acuerdo al
procedimiento y frecuencia, mientras sea del periodo productivo al menos una vez al
mes (ver anexos).
El agua utilizada para la higiene de las instalaciones debe ser potable y los detergentes
y desinfectantes se deben seleccionar para lograr la disminución de los contaminantes
y tener cuidado en que no queden residuos en las superficies aplicando el enjuague con
agua potable (El proceso de limpieza y desinfección se describió en la sección VI).
12.2 Higiene y seguridad del personal
La empresa es responsable por la conducta y prácticas de los empleados, por lo que se
debe tener un procedimiento por escrito donde se describan las acciones que se
aplican para garantizar la higiene de los trabajadores. Los empleados deben recibir
entrenamiento del manejo del fruto u hortaliza y de la higiene personal. Asimismo, se
deben generar evidencias del cumplimiento de las prácticas de higiene durante el
proceso productivo, a través del uso de formatos, supervisión y análisis microbiológicos
de superficies vivas.
Las reglas básicas de higiene personal son responsabilidad del empleado y deben ser
parte del reglamento de la empresa, el cual deberá ser leído, entendido y firmado por
todos los empleados al iniciar cualquier trabajo.
12.2.1 Prácticas de higiene personal
Son un conjunto de acciones que contribuyen a la limpieza e higiene personal y que
debe realizar el personal que labora donde se manipulan alimentos con la finalidad de
evitar ser la fuente de contaminación del producto. En el Cuadro 14 se muestran los
principales patógenos que son trasmitidos por alimentos manejados por empleados
enfermos.
Cuadro 14. Principales organismos patógenos transmitidos por alimentos
contaminados por empleados infectados.
48
PATÓGENOS SÍNTOMASVirus de la Hepatitis A Fiebre e ictericiaSalmonella Fiebre Shigella Diarrea, fiebre, vómitoVirus de Norwalk Diarrea, fiebre, vómitoStaphylococcus aureus Diarrea, vómitoStreptococcus pyogenes Fiebre, dolor de garganta
VIFIMEX-República de China-OIRSA, 2002.
De esta forma es recomendable que toda persona que tiene contacto con el alimento
desde la materia prima, ingredientes, material de empaque, equipo y utensilios durante
el proceso de cosecha, postcosecha, empacado y transporte de frutas y hortalizas en
fresco debe seguir las siguientes observaciones:
Asistir debidamente aseados a su trabajo, cabello corto y afeitados.
Usar ropa limpia y apropiada al tipo de trabajo (batas, delantales, etc.),
incluyendo el calzado. Al iniciar labores cambiar su ropa de calle por ropa de
trabajo y calzado limpios, para evitar introducir posibles contaminantes de la
calle.
Lavar manos y desinfectarlas antes de iniciar las labores, después de cada
ausencia y cada vez que sea necesario durante la jornada (después de toser,
estornudar ó rascarse). El lavado de manos debe realizarse desde el antebrazo
hasta la punta de los dedos, con jabón sin aromatizante, restregando con
energía; después enjuagarse, secarse con toallas desechables o secador de
aire. Para desinfectar manos, el más utilizado y práctico es un gel antibacterial a
base de alcohol, el cual se aplica una dosis sobre la palma de la mano y se
distribuye en las manos y antebrazos. El gel no es necesario secar pues se
evapora.
Las uñas de las manos se deben traer cortas, limpias y sin esmalte. En caso de
usarse guantes para el manejo del fruto, al igual que las manos deben
mantenerse limpios y desinfectados.
Evitar el uso de cosméticos, maquillaje, perfumes o colonias que puede trasmitir
al producto olores, sabores, grasas y químicos contaminando al producto.
49
El uso de cubre bocas tiene que hacerse cubriendo nariz y boca. Se recomienda
para prevenir la contaminación con estornudos, tos, expectoraciones,
mucosidades o cabello facial.
El uso de cofias, redes o protector de cabello debe cubrir totalmente el cabello y
utilizarse en las áreas requeridas.
Evitar el cabello largo suelto, traerlo recogido.
Es recomendable no utilizar bigote y barba o en su caso mantenerse cortos y
cubrir con cubre bocas.
Fumar, mascar, comer o beber sólo en las áreas autorizadas para este uso,
donde el riesgo de contaminación es mínimo. Se prohíben chicles, dulces u otros
objetos en la boca durante el trabajo, pues pueden caer al producto, o ser
atrayente de insectos o plagas.
No se debe usar joyas, relojes ni cualquier otro adorno que pueda contaminar el
producto, aún cuando se usen debajo de las vestimentas o protección de cabello.
Evitar que personas con enfermedades contagiosas, erupciones, heridas
infectadas o mal protegidas, laboren en contacto directo con el alimento. Se
recomienda colocarlos en otra actividad que no ponga en peligro la calidad del
producto.
Las heridas deben cubrirse apropiadamente con material sanitario y usar guante
plástico si se va a estar en contacto con el producto.
No traer plumas, termómetros, lentes, alfileres, sujetadores, herramientas u otros
objetos en los bolsillos de la vestimenta pues se pueden caer en el proceso y
dañar el producto.
No permitir contenedores de vidrio en el área de producción o empaque.
Prohibido correr, jugar, manejar de manera descuidada los montacargas.
Mantener su área de trabajo sin acumulación de comida, polvo o cualquier
basura.
Siempre jale la palanca del inodoro después de su uso.
No dejar las puertas abiertas.
No dejar herramientas o piezas de reparación en áreas que puedan tener
contacto con los alimentos.
50
Desechar o volver a desinfectar productos caídos y que tengan contacto con el
suelo o superficie extraña.
Nunca use corta uñas en área de empaque.
Evitar suéter de algodón en área de empaque o cubrir con uniforme apropiado
para que no suelte hilos.
Estas son sugerencias de prácticas de higiene que se harán del conocimiento de cada
uno de los empleados, quienes tendrán que leerlas y firmar la confirmación de haber
recibido el entrenamiento y de aceptar su cumplimiento.
12.3 Higiene de herramientas y equipos de trabajo
En la higiene de herramientas y equipos de trabajo, al igual que en las instalaciones,
deben generarse procedimientos de cómo realizar su limpieza, la frecuencia,
tratamientos, detergentes y desinfectantes a utilizar. También se deben generar
evidencias con los formatos de registro de limpieza y los resultados de análisis
microbiológicos de superficies inertes.
Las herramientas y equipos deben lavarse y desinfectarse según el plan de higiene,
donde se establece la frecuencia. Los equipos y utensilios de uso diario como tijeras,
mesas de empaque, bandas transportadoras, cepillos, cajas de campo, tijeras de podar,
entre otras deben lavarse y desinfectarse a diario previo a su uso y después o cuando
están sobre superficie o líquidos que los puedan contaminar.
12.4 Higiene de la unidad productiva
Se debe mantener limpia la unidad productiva, libre de basura, residuos de cosecha,
montones de piedras y arena, materiales en desuso, residuos de materiales, recipientes
y contenedores de líquidos y todo lo que pueda ser una fuente de contaminación.
A continuación se muestra un ejemplo del análisis de peligros de la higiene y limpieza.
51
Cuadro 15. Ejemplo de análisis peligros en la Higiene y Limpieza en equipos,
herramientas y superficies de contacto.
1.DIAGNÓSTICO 2.CONFIGURACIÓN DEL RIESGO 3.SOLUCIONES IDENTIFICADAS
NUM. FASE DESCRIPCIÓN
DEL PASO PELIGROS
SIGNIFICATIVOS PROBABLES
JUSTIFICACIÓN MEDIDAS DE CONTROL
1 1.Higiene de equipo y
herramientas
Limpieza y desinfección
de superficies que tienen
contacto con el producto
(contenedores, rodillos, bandas
transportadoras, etc.
Microbiológicos Químicos
Físicos
Puede haber contaminación por bacterias patógenas, residuos o excesos de
limpiadores y desinfectantes,
astillas de metal o plástico.
Establecer procedimientos detalllados de la preparación,
aplicación y monitoreo de
desinfectantes, así como de la
limpieza de equipos y
herramientas.
Adaptado de Reyes, 2009c.
XIII. MÓDULO 4. MANEJO DE FAUNA DOMÉSTICA Y SILVESTRE.
La fauna doméstica y silvestre que se puede infiltrar dentro del área productiva y la
existente a sus alrededores puede resultar una amenaza para la seguridad de los
alimentos, por lo que se deben establecer medidas con el propósito de prevenir o evitar
52
su presencia, porque puede contaminar directamente o indirectamente a través de
mordeduras, orines, excretas, plumas o pelo.
Requisitos para el manejo de fauna doméstica y silvestre:
Establecer barreras físicas como cercas de piedra, alambre de púas, zanjas,
cercos vivos, etc., para prevenir la entrada de animales.
Prohibir al personal la entrada con animales domésticos a la unidad productiva.
Evitar la presencia de maquinaria en desuso, exceso de maleza, resto de
alimentos y otros que puedan atraer o servir como hábitat a animales y plagas.
Contar con un plan para el control de plagas.
A continuación se muestra un ejemplo del análisis de peligros en el punto de control de
fauna doméstica y silvestre:
Cuadro 16. Análisis de peligros en fauna doméstica y silvestre.
53
1.DIAGNÓSTICO 2.CONFIGURACIÓN DEL RIESGO 3.SOLUCIONES IDENTIFICADAS
NUM. FASE DESCRIPCIÓN DEL
PASO PELIGROS
SIGNIFICATIVOS PROBABLES
JUSTIFICACIÓN MEDIDAS DE CONTROL
1 1.Fauna doméstica y silvestre
1.Se observa en la U.P. la presencia de perros, gatos, chivos, pájaros, ratas, lagartos, ardillas liebres. En el empaque se observan perros, gatos, pájaros, ratas, insectos, lagartos.
Microbiológicos como bacterias patógenas, parásitos, virus. Físicos como pelos, plumas, excremento.
La presencia de estos animales significa un riesgo de contaminación directa por contacto con el excremento, saliva, pelos. También es riesgos indirecto de contaminación a las fuentes de agua, herramientas y superficies de contacto
Aplicar un programa de manejo y control de fauna doméstica y silvestre a través del confinamiento o exclusión de animales domésticos, eliminación por trampeo y cercado de áreas, fumigaciones para insectos en empaque.
Adaptado de Velázquez, 2009 y SENASICA/DGIAAP, 2010a.
XIV. MÓDULO 5. CAPACITACIÓN Y DESARROLLO DE HABILIDADES.
La capacitación del personal de una empresa es un elemento importante para ser
exitosa y es un proceso de formación continua e integral a través del cual se adquieren,
desarrollan y actualizan conocimientos, habilidades y actitudes de los colaboradores
para un mejor desempeño. Se tiene que conjugar el interés, la motivación, el cambio y
el compromiso en el personal para desarrollar habilidades.
Requisitos para la Capacitación y Desarrollo de habilidades:
Es importante contar con un procedimiento y plan de capacitación y desarrollo de
habilidades para todo el personal que labora en la unidad productiva o empaque.
54
El procedimiento debe especificar la metodología, la frecuencia, los
instrumentos, el lugar y las personas a quien va dirigido cada tema de
capacitación.
La capacitación debe ser para empleados permanentes y eventuales, al inicio y
durante la temporada, cada empleado de nuevo ingreso y cuando se hagan
cambios en los procedimientos.
El capacitador debe demostrar conocimientos en el tema mediante soporte
documental de una institución por su competencia técnica.
Ver ejemplos de Plan de capacitación y registros de capacitación a empleados en el
anexo.
Temas básicos de capacitación:
Microbiología básica
Manejo de Fauna doméstica y silvestre
Prácticas de seguridad e higiene de los trabajadores
Preparación y monitoreo de sustancias desinfectantes
Limpieza y desinfección de maquinaria, equipos de trabajo y Unidad Productiva
Antecedentes del terreno y terrenos colindantes
Manejo del agua de la Unidad Productiva.
Buen Uso y Manejo de Agroquímicos.
Calibración de equipos de aspersión de insumos agrícolas
Manejo de Fertilizantes de origen orgánico
Almacenamiento de insumos, material de empaque y producto terminado
Prácticas de cosecha
Prácticas preventivas en el empacado del producto
Trazabilidad
Transporte de frutos del huerto al empaque
Identificación de principales síntomas de enfermedades infectocontagiosas.
XV. MÓDULO 6. EVALUACIONES INTERNAS.
Las evaluaciones ó auditorías internas permiten saber el grado de cumplimiento en los
sistemas de reducción de riesgos con la finalidad de detectar las desviaciones en la
55
aplicación de las medidas de control aplicadas en los procesos productivos y que
permiten identificar las oportunidades de mejora y aplicar de manera eficaz y oportuna
las acciones correctivas necesarias y suficientes.
Requisitos en las evaluaciones internas:
Las empresas que están implementando los sistemas de reducción de riesgos de
contaminación deben aplicar al menos una evaluación interna formal por ciclo
productivo.
La evaluación interna debe describirse en un procedimiento documentado
especificando la metodología, frecuencia, criterios de auditoría, tipo de evidencia
y acciones correctivas a aplicarse.
La persona responsable de la evaluación interna debe ser competente en el
tema.
Se realiza verificación del cumplimiento de programas claves como: Programa
del Manejo del agua, Programa de Higiene, Programa de Buen uso y manejo de
agroquímicos, Manejo de Fauna doméstica y silvestre, Programa de Fertilización
(abonos).
Tomar como referencia en el proceso de evaluación la “Lista de verificación del
cumplimiento de los requisitos técnicos para la certificación en Sistemas de
Reducción de Riesgos de Contaminación en la producción primaria de alimentos
de origen agrícola” sugerida por el SENASICA.
Se deben aplicar acciones correctivas a los hallazgos o no cumplimientos
detectados durante la evaluación interna, ya que las evaluaciones internas son
un requisito a cumplir para la certificación en sistemas de inocuidad; se deben
aplicar acciones correctivas, de lo contrario, la evaluación externa para
certificación se puede cancelar.
Se debe llevar registro de las acciones correctivas aplicadas a las observaciones
como evidencias del cumplimiento.
El Proceso de la Evaluación o Auditoria.
El proceso de la auditoria ya sea interna o externa consiste en tres etapas:
1. Planificación
56
2. Ejecución
3. Reporte
Etapa de Planificación.
La Planificación permite identificar las áreas críticas, evaluar el nivel de riesgo potencial
en cada fase del proceso productivo y programar la obtención de la evidencia necesaria
para permitir una opinión sobre la suficiencia y la eficacia del sistema de control
implementado por la empresa para reducir los riesgos de contaminación y se lleva a
cabo con:
Revisión Documental
Preparación de Documentos
Plan de Auditoria
El auditor debe realizar una revisión de la documentación aplicable a las actividades
que serán auditadas, considerando como ejemplo lo siguiente:
Manual de operaciones
Croquis, plano de instalaciones
Políticas
Procedimientos (POE y POES)
Determinación de secuencia e interacción de procesos
Estructura orgánica, infraestructura, etc.
Registros
Criterios y métodos
Vinculación entre los documentos aplicables
Se debe definir cuál es el criterio de la auditoria y hacer el Plan de Auditoria. El criterio
de auditoría es la referencia inmediata, tales como Normas oficiales, Manuales,
Protocolos, técnicas ó principios generales aceptados que regulan la ejecución de una
actividad que se plasma en los procedimientos (POES), y que sirven para efectuar la
comparación con los hechos y determinar los cumplimientos o desviaciones. En el
siguiente cuadro se muestra un ejemplo de Criterios de Auditoria.
Cuadro 17. Ejemplo de Criterios de Auditoría.
57
CRITERIOS DE AUDITORIA
POES CRITERIO CARACTERÍSTICAS LÍMITES MÉTODO REFERENCIA Manejo del agua
Agua potable para aspersiones e higiene
Indicadores de contaminación fecal Metales pesados
Ausencia Límite máx. permisible
Analítico (microbiológico) Analítico
NOM-127-SSA1-1994 NOM-127-SSA1-1994
Cloración del agua en punto de uso
Cloro libre 1.5 ppm Químico
Lavado y desinfección de depósitos
Detergente Cloro libre
1 V/V 200 ppm
Físico Químico
Manual de limpieza y desinfección
Adaptado de De los Santos, 2009b y SENASICA/DGIAAP, 2010b.
Una vez realizada la revisión documental o al mismo tiempo se genera la
documentación e instrumentos que serán de apoyo para conducir la auditoría en sitio,
que incluye:
Listas de verificación vigente
Formatos de apoyo
Plan de auditoría
Cámara fotográfica
Instrumentos para medición de pH, sustancias desinfectantes, higiene, otros.
Cabe aclarar que las listas de verificación son guías de apoyo ya estructuradas
mediante las cuales se recaban las evidencias de auditoría y precisamente como
dice su nombre, verifican la implementación y la efectividad. Con estas listas se
tienen beneficios de control de tiempo, continuidad, evidencia de planeación y un
claro objetivo de la auditoría. En el Sistema de Reducción de Riesgos de
Contaminación SRRC ya existen listas de verificación para auditorías.
58
El Plan de Auditoría sirve como guía en cuanto a tiempos para realizar la auditoría en
sitio y debe contener por lo menos la siguiente información:
Objetivo y alcance de la auditoría
Normas aplicables
Nombre del representante de la empresa a ser auditada
Fecha de la auditoría
Agenda
A continuación se muestra un ejemplo de Plan de Auditoría:
Cuadro 18. Ejemplo de Plan de Auditoría.
Plan de Auditoría
OBJETIVO DE LA AUDITORÍAALCANCE DE LA AUDITORÍA
Programa Acciones ClaveTécnica e
instrumentoLugar Responsable
Fecha y Hora
1. Higiene1. Higiene de trabajadores
Documental, Física,
Analítica, Desempeño
Campo
2. Higiene de instalaciones
3. Higiene de la Unidad Productiva
4. Higiene de maquinaria
3. Manejo del Agua Revisión de fuente de agua Física campo
Documental Química
Adaptado de De los Santos, 2009b y SENASICA/DGIAAP, 2010b
Etapa de la Ejecución.
En la ejecución de la auditoría se tiene el propósito de recabar evidencias suficientes y
convincentes debidamente documentadas que permitan medir el desempeño del
sistema de reducción de riesgos de contaminación, detectar los desvíos de acuerdo a
59
los criterios fijados en los procedimientos, formarse un juicio objetivo y sustentado
técnicamente sobre la efectividad del sistema evaluado. Esta etapa consiste de varios
pasos:
Reunión inicial
Recolección de evidencia objetiva
Hallazgos
Reunión final
En la reunión inicial se le comunica a la empresa que se está haciendo una auditoría y
que tiene como propósitos confirmar el plan de auditoría, proporcionar un resumen de
cómo se llevará a cabo las actividades de auditoría y da la oportunidad al auditado de
realizar preguntas.
En la recolección de evidencias objetivas, se recopila y verifica la información que
satisface los objetivos, alcance y criterios de la auditoría; solo la información verificable
puede constituir evidencia de auditoría. Aquí el auditor debe ser capaz de interpretar
todas las evidencias que presente la empresa por las acciones de control que ejecuta
para poder emitir un juicio.
La evidencia debe ser relevante y válida. Los tipos de evidencia son:
1. Documental : Especificaciones, procedimientos, planos, croquis de localización,
formatos, facturas de compra, fotografías, fichas técnicas de insumos,
organigramas, instructivos, registros de actividades desempeñadas, etc.
2. Física : Constituye un examen físico o la observación de las acciones de control
como estado de las instalaciones, higiene de los trabajadores, de la unidad
productiva, de las instalaciones, presencia o no de animales domésticos y
silvestres.
3. Desempeño : la persona demuestra de forma práctica la aplicación o dominio de
una medida de control como preparación de sustancias desinfectantes, uso de
equipo de protección, triple lavado de envases, lavado de manos, calibración de
equipos, etc.
60
4. Testimonial : La entrevista para obtener Información a través del testimonio de
personas que desempeñan, verifican o evalúan el trabajo, como el uso de
equipos de protección, sensibilización sobre las buenas prácticas agrícolas, etc.
5. Analítica : Se obtiene a través del cálculo o medición de un criterio de la auditoria
que tiene efecto directo en la inocuidad del producto como es la revisión de los
cálculos para obtener la concentración de cloro en agua, revisión del pH del
agua, análisis microbiológicos, análisis de metales pesados, análisis de residuos
de pesticidas en producto, entre otros.
Los hallazgos de una auditoría son el resultado de la comparación del criterio de
auditoría y el hecho observado ó detectado en un área, actividad u operación de la
empresa; el hallazgo debe ser significativo, objetivo, convincente y basado en hechos y
evidencias precisas documentadas.
Los elementos básicos que conforma un hallazgo de auditoría son:
I). Condición: es la situación actual encontrada por el auditor al examinar un área,
actividad o transacción.
II). Criterio: es la meta que la empresa auditada está tratando de alcanzar o unidad de
medida que permite la evaluación de la condición actual.
III). Causa: razones básicas por la cual ocurrió la condición del incumplimiento de un
criterio de auditoría especificado en los procedimientos o normas de referencia.
IV). Efecto: es el resultado adverso o potencial de la condición encontrada.
En la reunión final de la auditoría, se le comunica a la empresa que se ha terminado la
auditoría y que se les hará entrega del reporte en un lapso de tiempo determinado. Los
auditores se reúnen para detallar el reporte de auditoría con los hallazgos conforme a
los criterios planteados.
Etapa de Reporte de Auditoría.
El reporte de evaluación o auditoría será el documento forma en donde se expresarán
los resultados y este reporte contiene todos los datos básicos de la auditoría y no sólo
los resultados.
61
En el caso de la auditoría interna se genera un plan de acciones correctivas, mientras
que la auditoría externa o de certificación genera un reporte de evaluación.
El reporte de la auditoría interna describe los no cumplimientos observados, propone
alternativas de solución, tiempos, métodos, responsables de realizar las acciones
correctivas. Para esto la empresa elabora un plan de acciones correctivas que debe
documentar su cumplimiento.
Contenido mínimo de un informe de auditoría o evaluación.
1. Titulo : Nombre de la empresa auditada
2. Objetivo : Especifica objetivos medibles, trazables y verificables que se persiguen
con la auditoria.
3. Alcance : Especifica la empresa auditada, productos, procesos, secciones,
periodo, criterios de selección de muestras.
4. Criterios de auditoría : especifica un resumen de las normas o metas
especificadas en los documentos de referencia.
5. Descripción de hallazgos : describe los hallazgos encontrados, las no
conformidades, los procesos relacionados, las condiciones, el criterio, el efecto y
las causas probables. Es la parte más extensa del informe.
6. Conclusiones : Incluye un extracto de los aspectos más relevantes de las
observaciones y comentarios a que ha llegado el auditor, de forma tal que se
puedan conocer los resultados obtenidos.
7. Opinión del auditor (opcional ).
8. Firma, lugar, fecha y autorización.
9. Anexos : Información relevante que se tuvo en cuenta durante la auditoria.
XVI. MÓDULO 7. VALIDACIÓN DE PROCEDIMIENTOS.
Validación es comprobar que la medida recomendada previene, reduce o elimina los
riesgos de contaminación valorados. La validación de los procedimientos de la Unidad
productiva o empaque demuestra que las medidas de control aplicadas en el proceso
62
productivo, cosecha o empacado del alimento son eficaces al reducir los riesgos de
contaminación utilizando el método científico (SENASICA/DGIAAP, 2010a y De los
Santos, 2010c).
Todo proceso de validación de procedimientos debe cumplir requisitos mínimos, como
es el generar información suficiente y adecuada para demostrar que los tratamientos en
áreas críticas son eficaces en la prevención, reducción o eliminación de contaminantes
de tipo biológico y químico que pueden ser dañinos a la salud.
Requisitos del Sistema de Validación de Procedimientos:
Estar descrito en un procedimiento documentado, que indique los puntos críticos,
periodos, metodologías aplicadas e indicadores que serán aplicados para
evaluar la eficacia de los tratamientos.
La empresa debe generar registros de la validación de los procedimientos
realizados.
Esta deberá realizarse por Laboratorios de Microbiología de Centros de
Investigación, de Enseñanza Superior o Laboratorios Estatales de Salud Publica
de la entidad federativa donde se localiza la empresa.
Los análisis de contaminación química y biológica deberán realizarse por
laboratorios autorizados por SAGARPA y COFEPRIS, según el campo de
aplicación.
El número de repeticiones debe ser calculado con base a un tamaño de muestra.
El proceso de validación deberá ser documentado.
Un segundo mecanismo de validación de las medidas de control lo constituye la
información que describa las mismas condiciones de los procedimientos
realizados.
Se debe identificar el punto de contaminación de los productos y se aplicará las
medidas correctivas suficientes y adecuadas para reducir el riesgo valorado.
Procedimientos considerados como críticos, que deberán ser evaluados al menos
una vez por ciclo productivo:
63
1. Superficies de contacto no vivas (Mesas de empaque, cajas de campo, contenedores
de cosecha, herramientas de cosecha, paredes interiores de depósitos de agua para
consumo humano y aspersiones, como mínimo), una vez que estas han aplicado las
acciones de higiene y desinfección descritas en el procedimiento correspondiente.
Estos deberán demostrar ausencia de Coliformes fecales, Salmonella spp y Escherichia
coli. En el caso de E. coli, se deberá identificar el serovar específico del cual se trate.
2. Manos de trabajadores, después de haberse higienizado durante la etapa de
cosecha, empacado y transporte. Los indicadores a evaluar serán los siguientes:
Coliformes fecales, Salmonella spp y Escherichia coli que deberán estar ausentes
después la higienización.
3. Agua para aspersiones, uso y consumo humano y aguas para riego a las que se les
haya aplicado un tratamiento preventivo descrito en el procedimiento correspondiente.
Los resultados deberán demostrar la ausencia de los indicadores de contaminación
previstos en la NOM-127-SSA1-1994.
Según la NOM-127-SSA1-1994 modificada, los indicadores son:
Coliformes totales no detectables en NMP/100 ml o ausentes en UFC/100 ml y E. coli o
Coliformes fecales no detectables en NMP/100 ml y cero en UFC/100 ml. Metales
pesados según lo dispuesto en la NOM-127-SSA1-1994 modificada. Ver Cuadro 13.
4. Frutos durante la fase de cosecha, sobre los cuales se deberá demostrar la ausencia
de moléculas no autorizadas en nuestro país y/o mercado destino, cumplimiento de los
LMR de productos autorizados para su uso así como evaluar la presencia de
organismos patógenos como Salmonella spp y Escherichia coli.
5. Salud en los Trabajadores, a los trabajadores que se encarguen de la preparación,
aplicación y manejo de los agroquímicos se les realiza la prueba de la colinesterasa.
6. La metodología a aplicarse será la descrita por las normas oficiales aplicables
vigentes de la Secretaria de Salud. Los muestreos deberán realizarse como una
herramienta para asegurar que los tratamientos aplicados son eficaces. El criterio a
aplicarse para indicadores de contaminación biológico patógena será el de ausencia,
mientras que en las sustancias químicas como plaguicidas su aceptabilidad se fijará
con base a los Límites Máximos Permisibles según el instrumento regulatorio utilizado
como referencia.
64
XVII. MÓDULO 8. TRAZABILIDAD.
La trazabilidad es la posibilidad de encontrar y seguir el rastro a través de todas las
etapas de producción, transformación y distribución, de un alimento (Reyes, 2009). Este
sistema ayuda a tener la certeza del origen de los productos, a conocer el historial de
las hortalizas o frutas, y en caso necesario retirar un lote determinado; para esto, todas
las unidades productivas deben ser identificadas con un código numérico de 6 dígitos al
menos, indicar el Estado, Municipio y número de la Unidad Productiva. El historial debe
demostrar que cada etapa de producción se realizó siguiendo las Buenas prácticas
agrícolas, las de manejo e higiene personal, protegiendo la seguridad del trabajador y
del medio ambiente. El sistema de trazabilidad debe permitir no solo la identificación y
procedencia del producto, sino también conocer en que parte del proceso se puede
contaminar y en caso de reclamo determinar donde se dio la anomalía y que acciones
tomar para corregir la contaminación o fuente de peligro. El sistema de trazabilidad se
debe documentar en un procedimiento.
Los componentes básicos de la trazabilidad:
Trazabilidad hacia atrás : identifica el origen de una unidad o de un lote
(proveedores) definido por medio de información sistemática almacenada en
registros.
Trazabilidad interna : identifica las condiciones de producción y manejo del
producto dentro de la empresa.
Trazabilidad hacia adelante : sigue la ruta de una unidad o de un lote
(clientes) a través de la cadena de abastecimiento por medio de información
sistemática almacenada en registros.
Requisitos para la trazabilidad hacia atrás:
Identificar a proveedores de insumos para la producción, cosecha y empacado
de producto, mediante registros con información de fecha, nombre de proveedor,
65
número de certificación SENASICA, nombre comercial del producto, nombre
técnico, ingrediente activo, formulación, presentación, lote, número de registro
oficial, volumen comprado y responsable de la recepción. En el siguiente cuadro
se muestra un ejemplo del control de registro de proveedores.
Cuadro 19. Ejemplo de registro de proveedores de insumos.
LOGO NOMBRE DE LA EMPRESAREGISTRO DE CONTROL DE PROVEEDORES DE INSUMOS
FECHA
PROVEEDOR
PRODUCTO
INGREDIENTE
ACTIVO
FORMULACIÓN
PRESENTACIÓN
LOTE
CADUCIDAD
RECIBIÓ
OBSERVACIONES
15-ene Bayer Benlate Benomyl Polvo
Bolsa 1 kg
14221 ene-12
Juan Pérez
16-ene Quimilab
Hipoclorito de Sodio
Hipoclorito de Sodio 45% Polvo
Cubeta 20 Kg 365 2013
Juan Pérez
16-ene
Todocarton
Cajas de cartón NA NA 6 On 623 NA
Juan Pérez
Adaptado de Reyes, 2009a.
Directorio actualizado de proveedores, con nombre de empresa, dirección,
teléfono, dirección electrónica.
Los registros de trazabilidad para su validez deben llevar facturas o notas de
compras del proveedor.
Registro de insumos como plaguicidas, fertilizantes, desinfectantes, sustratos,
acolchados, agua, tarimas, cajas, flejes, grasas, ceras, aceites, lubricantes,
venenos de cebo, detergentes de limpieza y todo aquello que tenga contacto con
el alimento.
Identificar a los prestadores de servicios como asesores, cuadrillas de corte,
empresas de limpiezas y control de plagas urbanas.
66
Identificar equipos y maquinaria con número, código o letras; identificar
materiales propagativos como semillas, esquejes, tubérculos y plántulas.
Fichas técnicas y hojas de seguridad de los insumos y productos adquiridos.
Requisitos para la trazabilidad interna:
Expediente técnico identificado con el número asignado por el SENASICA.
Plano de la Unidad Productiva, identificando las áreas en que se divide la unidad.
Manual de procedimientos con los tratamientos aplicados para disminución de
riesgos de contaminación.
Registros y bitácoras que sean evidencia del cumplimiento de acciones de
control. Los registros de áreas deben indicar el tratamiento aplicado de
plaguicidas, riego y cosecha, principalmente.
Documentos como análisis, listados oficial de plaguicidas, etc., que sirvan para
verificar la originada en los registros.
Identificar las áreas o secciones de la Unidad Productiva.
Contar con una lista de procedimientos y bitácoras que aplican en la unidad
Productiva y en empaque.
Cuadro 20. Lista de procedimientos y registros que aplican en la Unidad
Productiva.
67
PROCEDIMIENTOS DOCUMENTOS GENERADOS
BUEN USO Y MANEJO DE AGROQUIMICOS 1. Cuadro básico de productos autorizados y LMR 2. Registro de aspersiones 3. Destino de envases vacíos 4. Intervalo de cosecha 5. Análisis de residuos de pesticidasCOSECHA 1. Registro de cosecha 2. Registro de prácticas de higiene 3. Reglamento de higieneRIEGO 1. Registros de riego 2. Análisis microbiológico 3. Análisis de metales pesados
Adaptado de SENASICA/DGIAAP, 2010a y Reyes, 2009a.
Requisitos de la trazabilidad hacia adelante:
Identificar con un código el lote y origen del producto, por medio de etiquetas,
papeletas, sellos, código de barras, entre otros, que se deben colocar en las
cajas o pallets.
Registros de los transportes utilizados para distribución del producto.
Registro de los compradores del producto como los empacadores destino,
distribuidor mayorista y acopiador.
Cuadro 21. Registro de Control de Envíos de producto.
LOGONOMBRE DE LA EMPRESA
REGISTRO DE CONTROL DE ENVÍOS DE PRODUCTO EN UNIDAD PRODUCTIVA
68
FECHA
CORTE
FECHA DE
ENVÍO
PRODUCTO
EMPRESA
DESTINO
LOTE DE PRODUC
TO
MERCADO
DESTINO
USO DEL PRODUCT
O
CAJAS
Kg.
NÚMERO DEL
VEHÍCULO
RESPONSABLE DEL ENVÍO
01-jun 02-junframbues
a Frutimex 332 Canadá fresco 100225
DEF12564 Pedro Reyes
Adaptado de Reyes, 2009a.
Requisitos del sistema de retiro de productos agrícolas involucrados en
contingencias sanitarias:
Procedimiento documentado de las acciones que se realizan en situaciones de
contingencia para el retiro de producto.
Registros de las acciones correctivas aplicadas.
Informe de resultados obtenidos ante las situaciones de contingencia real y
simulada.
Es un requisito para certificación el realizar un simulacro de trazabilidad del
producto una vez durante el ciclo productivo, se debe identificar la etapa del
proceso donde se pudo contaminar el producto y las acciones correctivas
aplicadas.
La recuperación o retiro de producto impulsado por la organización o por las
dependencias gubernamentales tienen el propósito de proteger al consumidor y a la
corporación empresarial. La recuperación puede hacerse para destruir, reemplazar o
modificar, debido a que el producto no cumple con la legislación o implica deficiencias o
peligros que pueden derivar en riesgos para la salud o seguridad de quien lo consume.
69
XVIII. MÓDULO 9. HISTORIAL DE LA UNIDAD PRODUCTIVA.
El contar con el historial de la unidad productiva permite conocer en los ciclos anteriores
como fue el manejo de la unidad, con la finalidad de saber cuáles fueron los problemas
que se presentaron en el lugar y así evitar la contaminación de los productos agrícolas
en un nuevo ciclo. El historial aplica para la Unidad de producción, Unidades de
empaque y toda área con aplicación de medidas de control para disminuir riesgos de
contaminación.
Se debe realizar un análisis de peligros sobre el historial productivo, considerando los
últimos tres años, de los resultados del análisis se diseñará un plan de acciones
preventivas, que minimicen los riesgos de contaminación. El plan de acciones
preventivas al igual que los otros planes debe tener un plan técnico, Procedimientos
Operativos Estandarizados, Registros, bitácoras y documentos generados, análisis
químicos de suelo y pH, así como el plan de capacitación para el personal involucrado.
En el Cuadro 22 se presenta un ejemplo de análisis de peligros en el historial productivo
del terreno.
Cuadro 22. Análisis de peligros del Historial productivo.
70
1.DIAGNÓSTICO 2.CONFIGURACIÓN DEL RIESGO 3.SOLUCIONES IDENTIFICADAS
NUM. FASE DESCRIPCIÓN
DEL PASO PELIGROS
SIGNIFICATIVOS PROBABLES
JUSTIFICACIÓN MEDIDAS DE CONTROL
1 1.Historial productivo
1.Conocer los antecedentes del terreno y terrenos colindantes. Si usó como basureo, con fines ganaderos, si se utilizó para tirar desechos industriales, si se aplicaron agroquímicos peligrosos, si se ubica pegado a núcleos poblacionales
1.Microbiológicos Químicos
1.Existe el riesgo de contaminación del producto que crece al ras del suelo por contacto directo con desechos químicos, metales pesados, aguas contaminadas, microorganismos de origen fecal, contaminantes del aire.
Evitar el uso de terrenos con actividad ganadera los últimos 3 años, que hayan servido de basureros o depósito de desechos industriales los últimos 5 años. Aplicar sustancias químicas para neutralizar químicos en el suelo, métodos de desinfección del suelo. Evitar el contacto del fruto con el suelo
Adaptado de Negrete, 2009 y SENASICA/DGIAAP, 2010.
Análisis químicos de suelo para cultivos que crecen al nivel del suelo:
pH del suelo
presencia de sustancias plaguicidas y sus metabolitos,
DDT.
Acciones preventivas en caso de presencia de contaminantes en el suelo:
Aplicar cal al suelo para neutralizar a las sustancias químicas.
Desinfección del suelo (vapor de agua), solarización del terreno (56 a 60oC),
drenado del suelo, movimiento de las capas del suelo (barbecho y rastreo,
71
incorporación de abonos verdes, cultivos fijadores como el mulch todo esto
previo al nuevo ciclo productivo.
Durante la producción del cultivo y la cosecha hay que evitar el contacto directo
del suelo con el producto, las herramientas, cajas o contenedores de recolecta
en cosecha. Se sugieren medidas como el uso de plástico durante la cosecha, el
acolchado de suelo para hortalizas, uso de caja burro, no sobrellenar las cajas o
contenedores de cosecha, entre otras.
En el caso de árboles frutales se recomienda utilizar estacas como soporte para
que las ramas no lleguen al suelo y evitar el contacto de la fruta con el suelo,
también se usa el encintado de las ramas.
En suelos con presencia de metales pesados asegurarse por medio de análisis
químicos que las plantas, los frutos u hortalizas no tengan sustancias químicas
por arriba de la ingesta diaria sugerida por la Secretaría de Salud (consultar la
NOM-131-SSA1-1995 y NOM-086-SSA1-1994).
Medidas preventivas en terrenos que fueron tratados con abonos orgánicos:
Incorporación de los abonos a una profundidad mínima de 5 cm.
Evitar el contacto directo de herramientas, frutos, ramas, contenedores de
cosecha.
Evitar la presencia de animales de pastoreo en cualquiera de las fases
productivas
Se deben aplicar medidas preventivas si hay colindancia con terrenos con
actividad ganadera o basureros o desechos industriales.
Medidas preventivas cuando hay colindancia con terrenos de actividad ganadera,
desechos industriales o basureros:
Evitar el escurrimiento de aguas o sustancias del lugar colindante estableciendo
barreras como zanjas o muros de contención.
Si hay escurrimientos, éstos deben ser tratadas con cal y si alcanzó el fruto u
hortaliza, éstos deben ser desechados.
72
Medidas preventivas en terrenos colindantes si se cultivan productos agrícolas
sin medidas de control para disminuir riesgos de contaminación:
Colocar cercos vivos para evitar contaminación química.
Mantener una zona de seguridad de al menos 10 m con respecto al huerto
colindante y se recomienda establecer material vegetativo para retener los
posibles escurrimientos. Los productos que se den en esta zona no deben ser
para consumo humano, salvo que se cumpla con el intervalo de seguridad de
los productos aplicados en el terreno colindante.
Medidas preventivas en los depósitos de agua para uso agrícola, uso y consumo
humano, áreas de cosecha y almacenamiento del producto:
Depósitos de agua construidos con material que evite la entrada de
contaminantes químicos y biológicos (Concreto, plástico, entre otros).
Evitar construir depósitos de agua a nivel de suelo o subsuelo.
Evitar que las áreas de cosecha y almacenamiento temporal tengan contacto
directo con los suelos contaminados con sustancias o los escurrimientos.
XIX. MÓDULO 10. MANEJO DEL AGUA.
Debido a que el agua es uno de los principales vehículos de contaminación de
microorganismos patógenos, hay que evitar que ésta sea un medio de contaminación
para el producto y las superficies de contacto, por lo cual se deben aplicar medidas
preventivas en el almacenamiento del agua y su uso. Se debe prevenir la
contaminación de todas las fuentes de agua, recipientes de almacenamiento y las
tuberías de conducción utilizadas para el fertirriego, además del agua usada para
aspersiones de agroquímicos, higiene de herramientas, equipos e instalaciones, así
como la utilizada para la higiene y consumo de los trabajadores.
Requisitos para el manejo y uso del agua:
Realizar un Análisis de peligros de las fuentes de agua empleadas, el cual
consiste en valorar el riesgo de contaminación de fuentes de agua,
73
recipientes de almacenamientos y líneas de conducción del agua, tanto para
agua de uso agrícola como de consumo humano. En el siguiente cuadro se
muestra un ejemplo de análisis de peligros.
Cuadro 23. Análisis de peligros en el Manejo del agua.
1.DIAGNÓSTICO 2.CONFIGURACIÓN DEL RIESGO 3.SOLUCIONES IDENTIFICADAS
NUM FASE DESCRIPCIÓN DEL
PASO PELIGROS
SIGNIFICATIVOS PROBABLES
JUSTIFICACIÓN MEDIDAS DE CONTROL
1 1.Manejo del agua
1. El agua utilizada tiene como origen (pozo manantial, red pública, etc.) Es transportada a través de ) tuberías, acequias, canal abierto, etc.) a la U.P. Se almacena el agua en (depósitos, aljibes, etc.). Se distribuye para (riego, aspersión, higiene de instalaciones, consumo humana). Se carece de un sistema de control de la potabilidad del agua.
1.Microbiológicos Bacterias, parásitos y virus patógenos. Químicos: residuos de agroquímicos y metales pesados.
Riesgo de contaminación química y biológica del producto en forma directa o indirecta por uso de agua contaminada en el riego, aspersiones, lavado del producto fresco; lavado de herramientas, equipos superficies, instalaciones, consumo humano Falta de monitoreo en los métodos de desinfección del agua.
Cumplir con la NOM- 127-ssa1-2000, para los criterios de potabilización de agua para consumo humano, higiene, riego. Plan de limpieza y mantenimiento de los depósitos de agua y tubería. Proteger las fuentes de agua NOM-004-CNA-1996.
Adaptado de Ayala, 2009a.
Elaborar un plan técnico con acciones preventivas para el manejo del agua.
74
Generar Procedimientos Operativos estandarizados de las medidas de control
del agua.
Llevar Registros, bitácoras y documentos sobre las medidas de control. Ver
anexos.
Tener un Plan de capacitación y reforzamiento de la información para el manejo
del agua.
Demostrar eficacia en las medidas de prevención aplicadas con evidencias
como análisis microbiológicos del agua, de superficies de contacto, análisis
fisicoquímicos del agua de metales pesados, pH y concentración de sólidos
solubles. La validación de la eficacia de los tratamientos aplicados al agua debe
ajustarse a los indicadores en la NOM-127-SSA1-1994, los cuales se muestran
en el siguiente cuadro.
Cuadro 24. Límites permisibles de características microbiológicas según
NOM.127-SSA1-1994 modificada.
CARACTERÍSTICA LÍMITE PERMISIBLE
Organismos coliformes totales Ausencia o no detectables
E. coli o coliformes fecales u organismos termotolerantes
Ausencia o no detectables
Acciones sugeridas para prevenir la contaminación en el agua:
Identificar las fuentes de abastecimiento de agua (depósitos, ollas, pilas, tinacos,
aljibes, pozos, etc.) y protegerlas de entrada de animales, escurrimientos y
sustancias químicas.
Si la fuente de agua es pozo profundo, cumplir con la NOM-003-CNA-1996.
Valorar la calidad fisicoquímica del agua (NOM-127-SSA1-1994) sin rebasar los
límites permisibles. En los Cuadros 25 y 26 se presentan los límites permisibles
en la calidad del agua.
75
Cuadro 25. Límites permisibles de características físicas y organolépticas según
NOM-127-SSA1-1994 modificada.
CARACTERÍSTICA LÍMITE PERMISIBLE
Color 20 unidades de color verdadero en la escala de platino-cobalto.
Olor y sabor Agradable (se aceptarán aquellos que sean tolerables para la mayoría de los consumidores, siempre que no sean resultado de condiciones objetables desde el punto de vista biológico o químico).
Turbiedad 5 unidades de turbiedad nefelométricas (UTN) o su equivalente en otro método.
Cuadro 26. Límites permisibles de características químicas según NOM-127-
SSA1-1994 modificada.
CARACTERÍSTICA LÍMITE PERMISIBLE
Aluminio 0.20 mg/l
Arsénico (Nota 2) 0.05 mg/l
Bario 0.70 mg/l
Cadmio 0.005 mg/l
Cianuros (como CN-) 0.07 mg/l
Cloro residual libre 0.2-1.50 mg/l
Cloruros (como Cl-) 250.00 mg/l
Cobre 2.00 mg/l
Cromo total 0.05 mg/l
Dureza total (como CaCO3) 500.00 mg/l
Fenoles o compuestos fenólicos 0.3 mg/l
Fierro 0.30 mg/l
Fluoruros (como F-) 1.50 mg/l
Hidrocarburos aromáticos en microgramos/l:
76
Benceno 10.00 µg/l
Etilbenceno 300.00 µg/l
Tolueno 700.00 µg/l
Xileno (tres isómeros) 500.00 µg/l
Manganeso 0.15 mg/l
Mercurio 0.001 mg/l
Nitratos (como N) 10.00 mg/l
Nitritos (como N) 1.00 mg/l
Nitrógeno amoniacal (como N) 0.50 mg/l
pH (potencial de hidrógeno) en unidades de pH 6.5-8.5
Plaguicidas en microgramos/l:
Aldrín y dieldrín (separados o combinados) 0.03 µg/l
Clordano (total de isómeros) 0.20 µg/l
DDT (total de isómeros) 1.00 µg/l
Gamma-HCH (lindano) 2.00 µg/l
Hexaclorobenceno 1.00 µg/l
Heptacloro y epóxido de heptacloro 0.03 µg/l
Metoxicloro 20.00 µg/l
2,4 – D 30.00 µg/l
Plomo 0.01mg/l
Sodio 200.00 mg/l
Sólidos disueltos totales 1000.00 mg/l
Sulfatos (como SO4=) 400.00 mg/l
Sustancias activas al azul de metileno (SAAM) 0.50 mg/l
Trihalometanos totales 0.20 mg/l
Yodo residual libre 0.2-0.5 mg/l
Zinc 5.00 mg/l
Aplicar un programa de higiene de los depósitos de agua.
Asegurar que las líneas de conducción, depósitos y fuentes de agua no
presenten fugas, derrames de sustancias químicas (aceite, agroquímicos).
Proteger las fuentes de agua para evitar la entrada de animales, escurrimientos
o sustancias agroquímicas.
77
Aplicar acciones correctivas para evitar que la calidad fisicoquímica genere un
efecto adverso para el control de organismos patógenos y sustancias químicas.
Generar un procedimiento documentado para la preparación de sustancias
desinfectantes. Asegurarse que las sustancias desinfectantes no sean
neutralizadas por la presencia de metales pesados, materia orgánica u otra
sustancia en el agua.
El tratamiento preventivo del agua debe aplicarse lo más cercano al punto de
uso o de control donde después de este se reduce la probabilidad de
contaminación.
Mantener activa la sustancia desinfectante durante su uso en el proceso
productivo.
El agua para uso y consumo humano debe recibir un tratamiento preventivo con
sustancias desinfectantes para mantener su calidad potable.
El agua para uso de aspersión de productos químicos y uso humano debe ser
potable libre de microorganismos patógenos, coliformes totales y fecales según
NOM-127-SSA1-1994.
El agua para riego agrícola debe tener un tratamiento preventivo para disminuir
los riesgos de contaminantes químicos o físicos mediante el uso de métodos de
filtración (arena, membranas, carbón activado), tratamientos químicos
(sustancias químicas).
Evitar el contacto directo del agua contaminada con el producto agrícola con el
uso de riego por goteo, micro aspersión en árboles frutales, uso de acolchado
plástico.
Evitar el encharcamiento del agua en la Unidad productiva durante la
producción, cosecha y empacado.
Evitar el riego de manera simultánea durante la cosecha y empacado de
producto agrícola.
XX. MÓDULO 11. FERTILIZACIÓN
78
Durante el proceso de fertilización deben tomarse medidas higiénicas sanitarias para
prevenir, reducir o eliminar contaminantes de origen biológico, químico y físico. Esto
aplica tanto a fertilización de tipo orgánica o con productos químicos.
Requisitos a cumplir en la Fertilización:
Realizar un análisis de peligros considerando el origen de los fertilizantes,
áreas de almacenamiento y preparación de las mezclas de origen orgánico e
inorgánico.
Generar un plan técnico para el manejo y aplicación de los fertilizantes:
Elaborar procedimientos operativos de las medidas de control a aplicarse.
Tener las fichas técnicas de los productos utilizados
Llevar un plan de capacitación y reforzamiento de la información al personal.
Demostrar eficacia en las medidas de prevención aplicadas con evidencias
como los resultados de análisis microbiológicos que indiquen la ausencia de
Salmonella spp, E. coli, Listeria monocytogenes así como huevecillos de
parásitos ó parásitos como Cryptosporidium parvum, Gardia lamblia, etc. en
los abonos orgánicos.
En el Cuadro 27 se muestra un ejemplo de análisis de peligros de los fertilizantes.
Cuadro 27. Análisis de peligros en la fertilización.
79
1.DIAGNÓSTICO 2.CONFIGURACIÓN DEL RIESGO 3.SOLUCIONES IDENTIFICADAS
NUM FASE DESCRIPCIÓN
DEL PASO PELIGROS
SIGNIFICATIVOS PROBABLES
JUSTIFICACIÓN MEDIDAS DE CONTROL
1 1.Fertilización 1.Aplicación de fertilizantes químicos vía edáfica. También se aplica abono orgánico cuya fuentes es ----
Químico por residuos de fertilizantes químicos. Biológicos por la aplicación de abonos orgánicos: bacterias patógenas, parásitos y virus
El uso y manejo inadecuado de fertilizantes químicos representa riesgo de contaminación directa o indirecta de fuentes de agua. El uso y manejo inadecuado de fertilizantes químicos representa riesgo de contaminación biológica de frutos y fuentes de agua.
Aplicar un programa de manejo seguro de fertilizantes que asegure: descontaminación de abonos orgánicos, almacenamiento y manejo adecuado de los químicos, protección de las fuentes de agua. Respetar los intervalos de cosecha.
Adaptación de Rueda, 2009.
Fertilización química
Utilizar productos autorizados por la Secretaria de Salud. Contar con el Registro
Sanitario Coordinado y que esté vigente.
El almacén de fertilizantes químicos debe estar separado de los plaguicidas y
del producto agrícola.
Mantener siempre etiquetados los fertilizantes en su envase original.
Proteger los fertilizantes de luz directa, humedad y lluvia.
No almacenarse fertilizantes y recipientes de preparación en área de mezclas,
fertirriego, cosecha, empacado, almacén de empacado y embalaje.
El agua para fertirriego y aspersiones foliares de fertilizantes debe ser potable.
80
Los equipos para aspersión de fertilizantes foliares y fertirriego deben calibrarse
previo a su uso.
Señalar las áreas para manejo de fertilizantes.
Llevar registros de limpieza y mantenimiento de equipos de aplicación,
verificación de calibraciones y del inventario de fertilizantes. Ver anexos.
Fertilización Orgánica
Los fertilizantes orgánicos como estiércol, compostas, lombricompostas,
guanos, humus líquidos, entre otros deben estar ausentes de Salmonella spp, E.
coli 0157:H7, huevecillos de parásitos y también de residuos químicos de
plaguicidas y metales pesados al momento de aplicarse.
Los abonos orgánicos deben ser tratados antes de aplicarse para controlar la
presencia de contaminantes de químicos y biológicos. Algunos métodos son el
composteado, radiación, rayos ultravioleta, térmico por autoclave, vapor
caliente, etc.
Prohibido el uso de estiércol humano con y sin tratamiento.
Asegurar que los abonos orgánicos no se recontaminen en su traslado,
almacenamiento y aplicación.
Los estiércoles se incorporan antes de la siembra.
No aplicar los abonos orgánicos durante el ciclo de cultivo de las hortalizas.
No aplicar los abonos orgánicos en presencia de viento o lluvia.
Los recipientes, herramientas y contenedores de almacenamiento, transporte y
aplicación de abonos deben ser lavados y desinfectados previo a su uso y
después del mismo.
Registros del proveedor, del tratamiento y calidad química y microbiológica del
abono orgánico.
Evitar el almacenamiento de abonos orgánicos cercas de fuentes de agua,
áreas de producción, áreas de empacado y almacenamiento del producto
agrícola.
Incorporar los abonos orgánicos a una profundidad no menor de 5 cm.
81
Vigilar los intervalos de aplicación precosecha de estiércol, si se aplica en
primavera esperar 120 días para la cosecha y el caso de aplicación de
composta esperar al menos 60 días para la cosecha.
Evitar que las frutas, ramas, productos, herramientas y equipos tengan contacto
con el suelo abonado orgánicamente.
Realizar levantamiento de ramas con una distancia mínima de 1 m en árboles
frutales, mientras que los que crecen al nivel del suelo, evitar el contacto directo
mediante el uso de cubiertas plásticas.
Utilizar cubiertas durante la cosecha para evitar el contacto de los contenedores
y productos con el suelo.
Eliminar frutos que estuvieron en contacto con el suelo.
Documentar las aplicaciones de abonos, producto utilizado, lugar de aplicación,
nombre del cultivo, fechas de aplicación. Ver anexos.
XXI. MÓDULO 12. BUEN USO Y MANEJO DE AGROQUÍMICOS
Los agroquímicos están destinados a prevenir, destruir o controlar cualquier plaga,
incluyendo los vectores de enfermedades humanas o de los animales, las especies no
deseadas de plantas o animales que causan daño o que afectan en otra forma la
producción, elaboración, almacenamiento, transporte o comercialización del producto
agrícola. El término incluye también a sustancias a utilizarse como reguladoras de
crecimiento, defoliantes, desecantes, reductores de densidad de fruta, agentes para
evitar la caída prematura de la fruta y las sustancias aplicadas a los cultivos antes o
después de la cosecha para proteger el producto contra el deterioro en el
almacenamiento o transporte. Generalmente se le llaman plaguicidas a todas las
sustancias químicas que protegen al cultivo de plagas.
En el control de plagas y enfermedades es muy importante tener en cuenta algunos
principios como son la identificación exacta de la plaga o enfermedad y los organismos
benéficos presentes, mediante un monitoreo frecuente y sistemático, el cual puede
hacerse con trampas y la inspección visual de la planta y los alrededores, considerando
los cultivos adyacentes y los hospederos alternos, todo esto con el simple objetivo de
tomar la decisión de que plaguicida aplicar.
82
Prácticas de control de plagas.
Las plagas no deben ser un riesgo de contaminación en las áreas de producción, ya
que se puede establecer un sistema de control de plagas basado en métodos de control
físico y biológicos como primer alternativa para eliminar las plagas antes de pensar en
el control químico, que implica riesgos a la salud y al medio ambiente.
A continuación se hará mención de los métodos de control de plagas y enfermedades
que se recomiendan principalmente como lo son el control biológico, las prácticas
culturales y el manejo integrado de plagas.
Prácticas culturales: La práctica para el control de plagas y enfermedades es
destrucción de las fuentes de infestación, que permiten supervivencia de la plaga de un
ciclo de cultivo a otro y los que favorecen el desarrollo de la plaga durante cada ciclo.
Algunas de las prácticas que se recomiendan son:
Destrucción de residuos de cosecha (rastrojo) : incorporándolos al suelo o
quemando los desechos.
Plantas trampa : sembrar plantas más apetecidas por la plaga cerca del
cultivo principal y combatir la plaga o destruir junto con la planta plaga.
Campo limpio : mantener el terreno limpio por un periodo no menor de dos
meses.
Preparación del terreno : El uso del arado o rastra hace que las pupas o
huevos de las plagas queden enterrados profundamente o que queden en
la superficie.
Siembra : elección apropiada de fecha de siembra para favorecer el control
de la plaga, que está este ausente o menor.
Variedades cultivadas : usar variedades resistentes y que mantengan un
rendimiento económico adecuado.
Control de malezas : mantener limpio de malezas el terreno y alrededores
antes de la siembra y durante el desarrollo del cultivo.
Fertilizantes : la fertilización ayuda a desarrollar una planta con vigor y
tolerancia.
83
Rotación de cultivos : alternancia de cultivos diferentes en un terreno, que
las plagas o enfermedades de uno no sean de importancia para el otro.
Densidades de siembra : una densidad adecuada permite una mejor
aireación, acción de la radiación solar y menor humedad relativa dentro
del cultivo, evitando condiciones para plagas y enfermedades.
Manejo de la planta : prácticas como poda y raleo permiten mejor aireación
e iluminación.
Manejo integrado de Plagas (MIP). Es un sistema de manejo de plagas que utiliza
todas las técnicas y métodos adecuados que sean compatibles y que mantengan las
poblaciones de plagas a niveles inferiores, para que no causen daño o pérdidas
económicas inaceptables.
Algunas estrategias en el MIP para disminuir la amenaza de las plagas son:
Convivencia, cuando el control depende de las fuerzas naturales.
Prevención, cuando no hay información exacta de la ocurrencia potencial
del ataque de insectos y hongos principalmente.
Erradicación, implica erradicación de poblaciones de plagas (liberación de
machos estériles).
Supresión, cuando una especie alcanza niveles poblacionales intolerables.
Exclusión, medidas legales y técnicas destinadas a evitar la presencia de
una plaga en un país (medidas cuarentenarias).
Todas estas estrategias mencionadas, se aplican a través de tácticas naturales o
artificiales como el control biológico, control fitogenético, las prácticas culturales,
controles mecánicos y físicos, control autocida, control etológico y medidas legales.
Efectos negativos de los plaguicidas.
Es muy cierto que los plaguicidas ayudan a prevenir las pérdidas cuantiosas de
producción agrícola, pero un uso inadecuado y excesivo puede contaminar los
alimentos y el medio ambiente e incluso dañar la salud de los trabajadores del campo y
la de los consumidores.
84
Efectos en la salud humana.
Cualquier persona que está en contacto de forma directa o indirecta con plaguicidas
corre el riesgo de sufrir daños a la salud, para esto intervienen varios factores a
considerar como lo es la edad y sexo, dosis, vía de exposición, el estado de salud de la
persona que se expone. Los efectos agudos de los plaguicidas están asociados con
accidentes donde la dosis única alta es suficiente para provocar los efectos que se
manifiestan tempranamente como son: vómito, diarrea, aborto, cefalea, somnolencia,
alteraciones del comportamiento, convulsiones, coma e inclusive la muerte. Los efectos
crónicos se deben a exposiciones repetidas y los síntomas o signos aparecen luego de
un largo tiempo (años) de contacto con el plaguicida, dificultando su detección,
manifestándose como cánceres, leucemia, necrosis de hígado, neuropatías periféricas,
a veces malestar general, cefaleas persistentes, dolores vagos. Otros efectos son las
alteraciones al sistema reproductor tanto en lo postnatal y prenatal por exposición, así
como la inhibición del sistema inmunológico.
Efectos sobre el ambiente.
Los plaguicidas están diseñados para una acción específica, pero su uso genera
efectos indeseables como la generación de organismos resistentes, la persistencia de
residuos tóxicos y la contaminación de los recursos hídricos con degradación en la flora
y fauna. Un porcentaje alto (95%) de los plaguicidas durante la aplicación llegan a un
destino diferente a su objetivo (otras especies vegetales, animales, aire, agua,
sedimentos de ríos y mares y alimentos) que ocurre debido a que las partículas
suspendidas en el aire son llevadas por el viento a otras áreas y con riesgo de
contaminarlas. Algunos plaguicidas persistentes contribuyen a la contaminación
atmosférica, reducen la fijación del nitrógeno, contribuyen al declive de polinizadores,
destruyen hábitats y amenazan a especies en peligro de extinción, en otros casos
ocurre que algunas plagas se adaptan y no mueren, se vuelven resistentes al plaguicida
y para esto es necesario un nuevo plaguicida o aumentar la dosis, lo cual causará un
empeoramiento del problema de contaminación del ambiente.
Clasificación de los plaguicidas según la plaga que controla:
85
Acaricidas
Herbicidas
Rodenticidas
Insecticidas
Fungicidas
Molusquicidas
Nematicidas
Su uso se hace tanto en el proceso de producción como en la cosecha y el empacado
de productos agrícolas, por lo que deben aplicarse medidas preventivas para que los
plaguicidas no sean un riesgo a la salud de quien lo maneja, así como riesgo al
consumidor y al medio ambiente.
Existen diferentes grupos químicos de plaguicidas que es importante conocer ya que
algunos de ellos no pueden mezclarse porque son incompatibles y pueden perjudicar al
cultivo en vez de ayudarlo. También es importante tener en cuenta la rotación de
plaguicidas para manejar el problema de resistencia de las plagas, así como la
seguridad del trabajador. Para mostrar la importancia del uso de equipo de protección
adecuada en la preparación, aplicación y almacenamiento de los plaguicidas se
mencionan algunas manifestaciones clínicas producidas por los grupos químicos de
plaguicidas.
Las manifestaciones clínicas producidas por la ingestión de plaguicidas organoclorados
son nauseas, vómitos, debilidad en músculos, temblores, desorientación mental,
parestesia y convulsiones; también suelen aparecer trastornos respiratorios y del ritmo
cardíaco. Pero cuando la vía de penetración es la piel solo aparece confusión mental y
temblores como síntomas.
Los síntomas producidos por piretroides son pruritos, dolor en la piel, temblor,
salivación, hiperexcitabilidad, movimientos bruscos y desordenados de todo el cuerpo,
parálisis.
Los plaguicidas organofosforados y carbamatos son inhibidores de las colinesterasas y
producen efectos en el sistema nervioso central generalizados. En los organofosforados
los primeros síntomas son sensoriales, de hormigueo y quemadura, debilidad de los
86
miembros inferiores, en ciertos casos parálisis. Los síntomas producidos por
carbamatos son debilidad, sudoración profusa, náuseas, visión borrosa.
Clasificación de los plaguicidas según su grado de toxicidad.
La clasificación de toxicidad se realiza atendiendo básicamente a su toxicidad aguda,
expresada en DL50 (dosis letal al 50%) por vía oral o dérmica para la rata, o en CL 50
(concentración letal al 50%) por vía respiratoria para la rata de acuerdo con una serie
de criterios que se especifican en las normas y leyes competentes, atendiendo
principalmente a las vías de acción más importantes de cada compuesto. Para
determinar las DL50 y CL50 de los plaguicidas se evalúa cual es la cantidad o
concentración de sustancia que se requiere para causar la muerte del 50% de un grupo
de animales (ratas) de experimentación, bajo condiciones controladas y administrada
por una vía especifica.
Extremadamente Tóxico : Los que por inhalación, ingestión o penetración
cutánea puedan entrañar riesgos extremadamente graves, agudos o crónicos, e
incluso la muerte.
Altamente Tóxico : Los que por inhalación, ingestión o penetración cutánea
puedan entrañar riesgos altamente graves, agudos o crónicos, e incluso la
muerte.
Moderadamente Tóxico : Los que por inhalación, ingestión o penetración cutánea
puedan entrañar riesgos de gravedad limitada.
Ligeramente Tóxicos : Los que por inhalación, ingestión o penetración cutánea no
entrañan riesgos apreciables.
Los grados de toxicidad se identifican por bandas de colores incluidas en las etiquetas
del envase que contiene al plaguicida:
EXTREMADAMENTE TÓXICO
ALTAMENTE TÓXICO
MODERADAMENTE TÓXICO
LIGERAMENTE TÓXICO
Requisitos en el buen uso y manejo de agroquímicos:
87
Realizar un análisis de peligros considerando el uso y manejo de los
agroquímicos.
Generar un plan técnico para el manejo de sustancias químicas.
Elaborar Procedimientos Operativos que describan las medidas de control.
Llevar registros, bitácoras, documentos generados y documentos soporte. Tener
las fichas técnicas de los productos utilizados.
Llevar un plan de capacitación y reforzamiento de información al personal.
Demostrar eficacia en las medidas de prevención aplicadas con evidencias
como los análisis de residuos de agroquímicos en los productos agrícolas,
demostrando que están dentro del Límite Máximo de residuos (LMR).
Realizar análisis de residuos de plaguicidas previo al corte: se hace un muestreo
de moléculas específicas, los grupos químicos son los organoclorados, los
organofosforados, piretroides, carbamatos y triazinas, con cinco frutos por
muestreo. Las muestras deben enviarse a analizar a un laboratorio acreditado
con norma ISO17025.
Las sustancias agroquímicas utilizadas en el control de plagas, enfermedades y
maleza deben tener un registro sanitario coordinado actualizado y emitido por la
COFEPRIS.
Contar con el listado oficial de productos agroquímicos registrados el cual toma
como referencia y concordancia con el mercado destino.
Consultar el Catálogo de plaguicidas 2004 del COFEPRIS en
www.cofepris.gob.mx/wb/cfp/catálogo_de_plaguicidas ó lista de plaguicidas
prohibidos, restringidos y autorizados en México en la página del Instituto
Nacional de Ecología (www2.ine.gob.mx/sistemas/plaguicidas).
En el siguiente cuadro se muestra un ejemplo de análisis de peligros del uso y manejo
de agroquímicos.
Cuadro 28. Análisis de Peligros del uso y manejo de Plaguicidas.
88
1.DIAGNÓSTICO 2.CONFIGURACIÓN DEL RIESGO 3.SOLUCIONES IDENTIFICADAS
NUM FASE DESCRIPCIÓN
DEL PASO PELIGROS
SIGNIFICATIVOS PROBABLES
JUSTIFICACIÓN MEDIDAS DE CONTROL
1 Uso y manejo de Plaguicidas
1. La preparación de plaguicidas se realiza en un área localizada a x distancia del cultivo y cuerpos de agua. La aplicación de plaguicidas es vía foliar. El equipo de protección utilizado en la aplicación de plaguicidas es--- El manejo que se les da a los envases vacios es------ El almacenamiento de los plaguicidas es---
1.Químico: Los residuos de plaguicidas en frutos, agua suelo.
La aplicación de plaguicidas sin protección es un riesgo de daño a la salud del trabajador. Uso de plaguicidas no autorizado para el cultivo, sobredosificación, el no respetar los intervalos de seguridad a cosecha es un riesgo para el consumidor.
Aplicar un programa de Buen uso y manejo de agroquímicos Generación de POES en el manejo de agroquímicos. Contar con Lista de productos autorizados para el cultivo. Realizar análisis de residuos de plaguicidas en el fruto. Utilizar el equipo de protección recomendado.
Adaptación de Velázquez, 2009.
Criterios para productos no registrados en México en un listado oficial
Listado oficial de productos registrados y LMR más bajo del mercado destino o
de otro país cuando el país sea territorio nacional y no exista un listado oficial.
Consultar en el Codex Alimentarius Vol. 2B, Lista de los Límites máximos del
Codex para residuos de plaguicidas y Límites máximos del Codex para residuos
extraños, 1995 en la página
www.codexalimentarius.net/nrls/pestdes/jsp/pest_q_s.jsp.
89
Utilizar los productos registrados oficialmente en México para otros cultivos y que
estén exentos de tolerancias (ejemplos: microbiales, botánicos, derivados de
cobre, azufre, cal micronizada, aceite parafinado, jabones, entre otros).
Uso y manejo confiable de agroquímicos
Evitar almacenar líquidos en anaqueles sobre polvos.
No almacenar productos a granel.
Almacenar en un lugar que cuente con las condiciones seguras, controladas y
protegidas y que cuente con material para contener derrames.
Colocar señalización de prohibición de fumar y beber en el almacén y prohibido
el paso solo personal autorizado.
Calibrar equipos de aspersión previos a su uso, documentar procedimiento y
registrarlo.
Llevar registro de nota o factura de compras, proveedor, producto, fecha de
adquisición, lote del producto, registro (RSCO) y quién recibió el producto.
Los plaguicidas se deben mantener en sus envases o empaques originales,
conservando las etiquetas.
Aplicar los agroquímicos siguiendo indicaciones de la etiqueta original del
envase.
Sustentar las aplicaciones por recomendación técnica dada por profesionales
con competencia técnica en el manejo de plagas, enfermedades y maleza
(cédula profesional, titulo o carta de pasante).
Solicite recomendaciones escritas y firmadas y que sean de productos
autorizados.
Preparar los productos en el área de preparación de agroquímicos.
Medir adecuadamente la dosis a usar del plaguicida para evitar la
sobredosificación o subdosificación.
El agua utilizada para aspersiones debe ser potable.
Mantener los equipos de aspersión limpios y libres de fugas.
No aplicar ni mezclar cercas de casas habitación y/o animales.
90
Llevar registros de aspersiones que indiquen el tratamiento (foliar, edáfico y por
inyección) al cultivo, zonas específicas, responsable de ejecución, fecha de
aplicación, nombre comercial y técnico del producto, dosis aplicada por
hectárea, intervalo de seguridad, intervalo de reingreso, responsable de
aplicación.
Identificar con señalamientos gráficos las zonas tratadas y con advertencia de
riesgo de reingreso del personal.
Evitar el uso de productos caducos. Si existen, indicar en el inventario y
almacenarse en lugar específico para este fin y enviarlos al centro de
destrucción que la autoridad competente indique.
Evitar los caldos sobrantes y si se dan, eliminarlos en el área asignada para este
fin.
Medidas de seguridad para trabajadores
Aplicar un programa de capacitación anual a los trabajadores sobre medidas de
seguridad para el uso y manejo de agroquímicos.
El responsable de la capacitación debe tener competencia técnica en el tema.
Utilizar equipos de protección durante la preparación, aplicación y
almacenamiento de las sustancias agroquímicas, según la etiqueta del producto.
Utilizar equipos de protección adecuados, impermeables, que eviten la retención
de las sustancias químicas.
Probar los equipos de protección antes de usarse y verificar que sean los
recomendados en la etiqueta del producto a ser aplicado.
Lavar los equipos de aplicación, equipos de protección personal, los recipientes
de mezclado y la ropa.
Entregar un instructivo de las acciones y precauciones mínimas a seguir el
trabajador durante el uso y manejo de agroquímicos. Generar evidencia de la
entrega del instructivo.
Generar evidencia documental o visual de todos los trabajadores en el uso de
equipos de protección durante la aplicación de agroquímicos.
91
Mantener el almacén de plaguicidas cerrados y entrará solo el responsable
autorizado para extraer los agroquímicos.
El personal encargado de la aplicación de plaguicidas debe someterse a un
examen de condiciones generales de salud, según lo dispuesto en los
exámenes médicos de la NOM-003-STPS-1999. Examen de la colinesterasa.
Respetar el intervalo de seguridad en días recomendado en el uso de un
plaguicida, que es el periodo de tiempo entre la última aplicación de plaguicida y
la cosecha del cultivo.
Acciones que se deben evitar cuando se aplican agroquímicos
Presencia de menores y mujeres embarazadas en áreas tratadas y de
almacenamiento de productos.
Comer, fumar, beber, masticar chicle, escupir durante la aspersión o dentro de
áreas tratadas.
Preparar alimentos de origen animal, miel u otros que se pueden contaminar de
manera indirecta.
Aspersión y lavado de equipos de aspersión en áreas de casas habitación,
zonas de producción de ganado, apiarios, estanques acuícolas, fuentes de
abastecimiento de agua para consumo humano.
Consumir productos agrícolas recién asperjados o que no hayan cumplido el
intervalo de seguridad.
Uso de recipientes de agroquímicos para almacenar líquidos de uso agrícola y
humano, o para labores domésticas o agrícolas.
Entrar al predio tratado con plaguicidas antes de que se cumpla el periodo de
reentrada, que son los días recomendado para reentrar al lugar tratado después
de la aplicación.
Manejo adecuado de los envases vacíos de agroquímicos
Los envases y sobrantes nunca deben ser reutilizados. No tire, no queme, ni entierre
envases vacíos de plaguicidas, ya que éstos generan sustancias tóxicas para el
ambiente, los cuerpos de agua y el ser humano. Lo que se debe hacer es lo siguiente:
Obtener el registro de generador de envases de la SEMARNAT.
92
Adherirse al Plan de manejo y recolección de envases vacios de agroquímicos
de Nayarit (PMREVNAY).
Aplicar el triple lavado.
Perforar los envases y separación de tapas.
Colocar e identificar en bolsas plásticas.
Depositar temporalmente en áreas designadas, como los centros primarios y
centros de acopio temporal.
Conservar los recibos de entrega de envases al CESAVENAY.
XXII. MÓDULO 13. COSECHA
Durante la fase de recolección de los productos agrícolas se aplican medidas de control
para prevenir, reducir o evitar el riesgo de contaminación por contacto con superficies y
sustancias que puedan agregarle un peligro de tipo biológico, químico y/o físico. Otro
aspecto a considerar como buena práctica de cosecha y que no implica directamente la
inocuidad del producto si no la calidad, es el cosechar en el estado de madurez
apropiado, de tal forma que es recomendable tomar una muestra del producto con el
grado de madurez, tamaño y color aceptable para ser cosechados y tomarla como
referencia para los trabajadores que realizarán la cosecha, de tal forma que antes del
inicio de la jornada de cosecha quede comprendido que frutos cosecharán.
Requisitos para las Buenas Prácticas de Cosecha:
Realizar el análisis de peligro referente a la posibilidad de introducir un
contaminante de tipo biológico, químico y/o físico a los productos agrícolas
debido al uso de herramientas, sustancias, equipos, contenedores, personas y
utensilios usados durante la cosecha.
Generar un plan técnico con las acciones, métodos y criterios a aplicarse en la
cosecha.
Elaborar procedimientos que describan las medidas de control a aplicarse.
Llevar registros y documentación soporte de las acciones aplicadas y de su
eficacia. Ver anexos.
93
Cumplir con un plan de capacitación del personal de cosecha en prácticas de
higiene.
En el Cuadro 29 se muestra un ejemplo de análisis de peligros en la cosecha del
producto.
Cuadro 29. Análisis de peligros en la cosecha.
1.DIAGNÓSTICO 2.CONFIGURACIÓN DEL RIESGO 3.SOLUCIONES IDENTIFICADAS
NUM FASE DESCRIPCIÓN DEL
PASO PELIGROS
SIGNIFICATIVOS PROBABLES
JUSTIFICACIÓN MEDIDAS DE CONTROL
1 Cosecha 1.La cosecha es realizada por personal de la empresa o subcontratado. Las herramientas para el corte son (tijeras, ganchos, cajas plásticas). El transporte de la fruta al empaque se hace en (cajas, agranel, etc.)
1.Biológicos por bacterias patógenas, parásitos y virus. 2.Químico por residuos de plaguicidas, metales pesados, grasas, aceites, lubricantes. 3.Físico por objetos de metal, madera, piedras, grapas, plásticos o joyería.
Los productos cosechados pueden ser un riesgo para el consumidor por contener residuos de plaguicidas por encima de los LMR, microorganismos patógenos y objetos físicos.
Cumplir con el programa de higiene de los trabajadores, herramientas y equipos utilizados en la cosecha. Uso de vehículos protegidos en el transporte de fruta.
Adaptación de Ayala, 2009b.
Medidas mínimas de prevención aplicadas en la cosecha:
Cumplimiento de la limpieza y desinfección de herramientas, equipos, transporte
y utensilios utilizados durante la cosecha.
Cumplimiento del plan de higiene de trabajadores.
94
Mantener el huerto o predio durante toda la etapa productiva y de cosecha libre
de basura, fierros viejos, frutos caídos y todo material ajeno al proceso
productivo.
Evitar la presencia de animales domésticos y/o silvestres durante la etapa de
cosecha, evitar sus excrementos.
No aplicar riego o aspersiones de agroquímicos durante la etapa de cosecha.
No aplicar fertilizantes de ningún tipo durante la etapa de la cosecha.
Eliminar el agua estancada que pudiera estar presente durante la cosecha.
Asegurar que los productos a cosechar no presenten sustancias agroquímicas
por encima del LMR en México o el país destino.
Evitar cosechar antes del plazo contemplado para cumplir con el intervalo de
seguridad previsto en las etiquetas del producto aplicado.
Evitar durante la cosecha levantar fruto del suelo y vaciar sobre el suelo.
Evitar colocar alimentos sobre la fruta cortada.
Evitar realizar la cosecha en horas de alta temperatura o inmediatamente
después de una lluvia.
Utilizar contenedores exclusivos únicamente para cosecha y que sean de
material no tóxico o que impliquen un riesgo de contaminación.
Depositar cuidadosamente los frutos u hortalizas frescas en los recipientes de
cosecha, evitando arrojarlos, golpearlos, presionarlos o frotarlos.
Mantener el producto a la sombra y cubrirlo en el caso que no sea empacado de
inmediato.
Transportar los productos cosechados lo más pronto posible al empaque.
Evitar que personas enfermas o con sintomatología, así como con heridas
sangrantes participen en el proceso de cosecha del producto, manejo de
contenedores, recipientes y herramientas de corte.
El personal debe lavarse las manos al iniciar labores y aplicar desinfectante
durante la cosecha, después de ir al sanitario o de consumir alimentos.
Evitar el contacto del producto y de los contenedores con el suelo, agua
estancada y sustancias que puedan contaminar durante la cosecha, el estibado,
carga y transporte interno del producto.
95
Utilizar cubiertas plásticas u otro material que separe el producto de la superficie
contaminada.
No almacenar el producto cosechado cerca de productos como fertilizantes,
plaguicidas, gasolina, lubricantes, pescados, etc.
Desechar los productos que entren en contacto con sustancias o superficies que
sean un riesgo de contaminación como por ejemplo: sangre, mucosas, saliva,
agua, suelo, herramientas sucias, entre otras.
No dejar tirados en el campo restos de cosecha, pues éstos se pudrirán y
contaminarán el lugar, manteniendo elevado los niveles de inóculo.
Llevar registros de la cosecha indicando la fecha de corte, volumen, número de
lote, presentación del producto, área específica de corte, proveedor del servicio
de corte si lo hay. Sustentar este registro con la orden de corte, la boleta de
ingreso al empaque u otro documento que demuestre el siguiente paso en la
cadena productiva.
Evitar la contaminación del fruto u hortaliza por gases de combustión de los
vehículos.
Lavado del producto durante la cosecha
Cuando los productos agrícolas que requieren un lavado inmediato durante la cosecha
deben cumplir lo siguiente:
Cuidar que la diferencia de temperatura interna del producto y del agua no sea
mayor a 5°C.
Utilizar agua potable según lo especificado en la NOM-127-SSA1-1994.
Aplicar un desinfectante al agua de lavado y mantener constante la
concentración de este, se recomienda cloro libre a 200 ppm.
Se sugiere mantener una circulación constante del agua para eliminar la materia
orgánica y mantener la concentración del desinfectante.
Servicios de proveedores externos de cosecha
Si se subcontratan servicios de proveedores externos de cosecha, éstos deben cumplir
con lo siguiente:
96
Subcontratar empresas con reconocimiento en Sistemas de Reducción de
Riesgos de Contaminación por el SENASICA.
Aplicar prácticas de higiene en personal, herramientas, equipos, contenedores
de cosecha y transporte.
Generen registros donde demuestren la aplicación de las medidas preventivas
aplicadas.
XXIII. MÓDULO 14. EMPACADO
Durante el proceso de empacado de productos agrícolas deben aplicarse medidas
mínimas de control para evitar, reducir y/o eliminar la contaminación física, química y
biológica.
Requisitos a cumplir en el proceso de Empacado:
Realizar un análisis de peligros valorando los riesgos que durante el empacado
los productos pueden ser contaminados por peligros de tipo biológico, químico
y/o físicos.
Generar un plan técnico que describa las acciones, métodos y criterios a
aplicarse durante el empacado.
Elaborar procedimientos que describan las medidas de control a aplicarse.
Llevar registros y documentación soporte que demuestre que las acciones
aplicadas se realizan y son eficaces.
Tener un plan de capacitación del personal involucrado en el empacado.
Enseguida se muestra un ejemplo del análisis de peligros del proceso de empacado.
Cuadro 30. Análisis de peligros del empaque.
97
1.DIAGNÓSTICO 2.CONFIGURACIÓN DEL RIESGO 3.SOLUCIONES IDENTIFICADAS
NUM FASE DESCRIPCIÓN DEL
PASO PELIGROS
SIGNIFICATIVOS PROBABLES
JUSTIFICACIÓN MEDIDAS DE CONTROL
1 Empaque 1. El producto es empacado por personal que sigue las prácticas de higiene. Las superficies en contacto con el fruto son higienizados bajo una frecuencia. El área de almacenamiento de producto empacado cumple con condiciones para evitar contaminación
1.Biológicos: Coliformes fecales, parásitos, virus. 2.Físicos: vidrios, piedras, astillas de madera, metal, joyería. 3. Químicos: Residuos de químicos de limpieza, desinfección y lubricantes.
Los productos empacados bajo prácticas inadecuadas de higiene de los trabajadores son un riesgo para el consumidor. El material de empaque se mantiene bajo condiciones higiénicas.
Programa de capacitación de higiene en el personal empacador. Programa de limpieza y desinfección de las instalaciones, superficies, equipos. Programa de manejo de material de empaque.
Adaptación de Ayala, 2009b.
Medidas mínimas de prevención aplicadas en el proceso de empacado:
El área de empacado debe estar cerrada para evitar el ingreso de animales
domésticos y silvestres. Utilizar paredes y techo de concreto, lámina, malla
sombra. No utilizar madera.
Pisos construidos con materiales que permitan ser lavados y desinfectados.
Diferenciar adecuadamente las zonas de ingreso de producto, de selección, de
embalaje y paletizado, de producto terminado, de carga de producto, de
almacenamiento de material de embalaje, de almacenamiento de sustancias
químicas y productos de higiene, de sanitarios y de consumo de alimentos del
personal.
98
Evitar la contaminación cruzada al impedir que producto terminado, material de
empaque y embalaje interactúen con sustancias o productos que puedan
contaminarlos.
Colocar señalización de espacios internos y de prácticas mínimas de higiene a
cumplirse en las áreas.
Asegurar que los trabajadores diariamente cumplan con las prácticas de
seguridad e higiene (NOM-120-SSA1-1994).
Aplicar un programa preventivo de control de plagas urbanas y silvestres. Ver
sección XIII de control de plagas urbanas y silvestres.
Requerimientos a cumplir en el programa de higiene del área de empaque:
Mantenerse limpio diariamente.
Lavarse y desinfectarse diariamente antes del uso de mesas, herramientas,
maquinarias y los equipos que tengan contacto directo con el producto.
Requerimientos a cumplir durante el proceso de empacado:
Evitar el ingreso de personas ajenas al área de almacenamiento de producto
terminado.
Evitar el uso de cajas de madera, pues constituyen un peligro físico.
Evitar el uso de materiales de empaque y embalaje sucios y en mal estado.
Evitar que el material de empaque tenga contacto directo con el suelo.
Almacenar el material de empaque bajo condiciones que evite su
contaminación.
Frutos u hortalizas caídos o con material extraño a su composición deben ser
eliminados del empacado.
Mantener la cadena de frío desde el área de empacado hasta su mercado
destino.
Si se realiza el lavado del producto, utilizar agua potable, limpia y con 100 a 200
ppm de cloro libre.
Todas las superficies en contacto con el producto deben someterse a un
procedimiento de limpieza y desinfección.
99
Identificar cajas y pallet para el sistema de trazabilidad.
Almacenar el producto terminado en zonas limpias, no mezclar con productos
recién cosechados, material de embalaje y empaque, sustancias químicas y
otras que puedan contaminar el producto terminado.
Requerimientos a cumplir los productos agrícolas empacados:
Cumplimiento con el Intervalo de Seguridad entre el corte del producto y la
última aspersión de agroquímicos.
Cosechar en huertos reconocidos y/o certificados por SENASICA.
Identificar las unidades productivas y sus áreas que abastecen de producto
agrícola, llevar un registro.
Mantener un listado de proveedores de fruto, material de empaque, embalaje,
transporte.
XXIV. MÓDULO 15. TRANSPORTE
Durante el transporte de productos agrícolas, ya sea interno o externo, se deben aplicar
medidas de control para evitar que éstos sean contaminados por la presencia de
peligros químicos, físicos y biológicos.
Requisitos en el Transporte:
Realizar un análisis de peligros en el transporte para valorar los posibles
contaminantes que se pueden tener con el uso de vehículos destinados al
transporte, que incluye transporte interno de la unidad productiva a la zona de
empaque y transporte externo para el traslado del producto terminado al
mercado destino.
Generar un plan técnico documentado de medidas de control en el transporte
del producto agrícola.
Elaborar procedimientos documentados que describan las acciones específicas
para reducir el riesgo de contaminación.
Llevar registros que demuestren las acciones de cumplimiento y eficacia.
Tener un plan de capacitación del personal involucrado.
100
Enseguida se muestra un ejemplo de análisis de peligros en el transporte.
Cuadro 31. Análisis de peligros durante el Transporte del producto.
1.DIAGNÓSTICO 2.CONFIGURACIÓN DEL RIESGO 3.SOLUCIONES IDENTIFICADAS
NUM FASE DESCRIPCIÓN
DEL PASO PELIGROS
SIGNIFICATIVOS PROBABLES
JUSTIFICACIÓN MEDIDAS DE CONTROL
1 Transporte 1.El transporte del producto se realiza en vehículos cerrados con plataformas de madera, cubierta de lona ó en cajas refrigeradas dependiendo del destino.
1.Físico: Astillas del material de la plataforma ó cajas de carga del producto. 2.Biológicos: Desarrollo de bacterias patógenas, parásitos, virus en las cajas de carga del vehículo. 3.Químicos: Presencia de residuos de químicos en las cajas de carga como lubricantes.
Contacto con superficies contaminadas por otros productos cargados anteriormente. Uso de vehículos con plataforma o cajas de madera y sin cubrir la fruta. Prácticas inadecuadas del personal de carga.
Plan de higiene de las cajas de carga de los vehículos. Uso de vehículos higienizados y protegidos en el transporte de la fruta.
Fuente: Adaptación de Ayala, 2009b.
Medidas mínimas de prevención aplicadas en el transporte.
El equipo de transporte de producto debe ser única y exclusivamente para este
fin.
Las plataformas o contenedores deben ser de materiales no absorbentes y de
fácil lavado y desinfección.
El diseño de las plataformas o contenedores deben permitir proteger el producto
con malla sombra, lonas o transporte cerrado como caja refrigerada o seca.
101
La plataforma o contenedor, así como las lonas o cubiertas de protección no
deben tener aberturas.
Se debe aplicar un programa de lavado y desinfección de los vehículos previo a
su uso, que debe realizarse fuera de la unidad productiva o empaque, en un
área destinada para esto.
El chofer y cargadores deben cumplir con las prácticas de seguridad e higiene
mencionadas anteriormente.
Evitar que los vehículos tengas fugas de combustibles, lubricantes u otras
sustancias que sean un riesgo de contaminación al producto.
En caso de utilizar grasas lubricantes para el mantenimiento y operatividad del
transporte, éstas deberán ser de grado alimenticio.
Los alimentos que no vayan en un envase o embalaje, no pueden colocarse
directamente sobre el piso del vehículo o alguna otra superficie susceptible a ser
pisada.
El personal responsable del transporte y los cargadores deben capacitarse en
las prácticas de seguridad e higiene durante el transporte del producto y generar
registros del cumplimiento de estas acciones.
102
XXV. ANEXOS
1. Ejemplo de un POES.
NOMBRE DE LA EMPRESA
PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN ESTÁNDAR RELACIONADO CON SANIDAD
POES #: Original Fecha: 00 / 00 / 00 2:Pág. 1Título: Uso del agua y prevención de la contaminación microbiológicaÁrea Aplicable: Empaque
OBJETIVO:
Mantener el agua libre de microorganismos patógenos para prevenir la contaminación
del fruto en el empaque. El agua puede ser el medio de transporte microorganismos
patógenos para humanos (E. coli, V. cholera, Salmonella y Shigella, entre otros)
CONTAMINANTE: El agua puede ser un factor contaminante importante, el nivel de
riesgo que represente es variable dependiendo de las medidas de control.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
Mantener las concentraciones de cloro en el agua a través del monitoreo.
Muestreo microbiológico de las diferentes fuentes de agua.
Frecuencia: El monitoreo de la concentración de cloro libre se realiza antes de iniciar
labores y después cada hora.
La toma de muestras debe ser llevada a cabo antes y después de cada temporada de
trabajo, al menos dos veces por año.
Ubicación: El monitoreo se realiza en el agua de las tinas de lavado de fruta.
Las muestras deben ser tomadas antes de que el agua pase por el sistema de filtración
y en la salida, en el caso de tener una planta tratadora de aguas. Además, las muestras
serán tomadas en las tinas de lavado.
Puntos de muestreo mensual en temporada de producción
Aljibes
Tinas de lavado
103
Tinacos de agua para consumo humano
Lavamanos de entrada al empaque
Puntos de muestreo semestral
Pozo
Aljibe
Análisis
Las muestras deben de ser analizadas para verificar el cloro residual y la presencia de
coliformes totales y fecales expresado en unidades formadoras de colonias.
Resultados
Los resultados deberán cumplir con la Norma oficial NOM-127-SSA1-1994
MODIFICADA, publicada en el Diario Oficial el jueves 18 de enero de 1996, que
establece las características que debe poseer un agua para uso potable:
Para agua potable Límite permisible
Organismos Coliformes Totales No detectable NMP/100 ml
UFC/100 ml
Organismos Coliformes fecales No detectable NMP/100 ml
Cero UFC/ 100 ml
Cloro residual libre 0.2 – 1.5 ppm.
Firmas Aprobadas:
________________________________ ________________ Director de la empresa Fecha
_______________________________ _________________
Coordinador de inocuidad Fecha
104
105
2. Ejemplo de un formato de registro de limpieza y sanitización
LOGO
NOMBRE DE LA EMPRESAFORMATO DE REGISTRO DE LIMPIEZA, SANITIZACIÓN Y MANTENIMIENTO
DE INSTALACIONES SANITARIASIndicar Si cumple o No la actividad
ÁREA: CAMPO ( ) EMPAQUE ( ) SEMANA:ACTIVIDAD L M M J V S D REALIZÓAseo de Instalaciones sanitarias Aseo de lavamanos
Aseo de estaciones de inmersión para sanitizar manos
Hay jabón y toallas de papel para manos
Botes de basura vacíos y limpios Papel higiénico en todos los sanitarios
Están los baños provistos de agua caliente Los baños cuentan con carteles que les recuerde lavarse las manos Sanitarios libres de malos olores Paredes y techos libres de telarañas y polvo Dosificadores de jabón en buen estado Están las puertas de los baños en buenas condiciones Están los baños y lavamanos limpios y sin ralladuras Están todos los baños provistos de cestos de basura SUPERVISADO POR:
_____________________________________________________
106
3. Ejemplo de un Plan de capacitación
LOGONOMBRE DE LA EMPRESAPLAN DE CAPACITACIÓN
Tema Dirigido a: Objetivo de la InstructorProgramación
mensual
Capacitación 1 2 3 4 5 6 7 8 910
11
12
Principios de limpieza y desinfección
Todo el personal
Aplicar los principios de limpieza y desinfección
durante la manipulación del producto.
Profesional de inocuidad
Identificación de enfermedades infecto contagiosas
Todo el personal
Identificar los síntomas de las principales enfermedades infecto contagiosas Sector Salud
Uso de procedimientos y registros
Todo el personal
Aplicar eficazmente los procedimientos y registros
Profesional de inocuidad
Buenas prácticas de cosecha
Cosechadores
Conocer y aplicar las buenas prácticas al momento de la
cosechaSupervisor de campo
Microbiología Básica
Integrantes del equipo de inocuidad
Conocer los principales patógenos en los alimentos Microbiólogo
Manejo de fauna doméstica y silvestre
Equipo de inocuidad
Evitar eficazmente el ingreso de fauna doméstica y silvestre y la
contaminación del alimento.Profesional en plagas
Seguridad en el trabajo
Todo el personal
Aplicar los principios de seguridad en el trabajo STPS
Buen uso y manejo de agroquímicos
aplicadores de agroquímicos
conocer el uso y manejo de plaguicidas
Profesional en manejo de Plagas
Limpieza y desinfección de equipo de trabajo, maquinaria y unidad productiva
Todo el personal
Aplicar eficazmente la limpieza y desinfección
Profesional de inocuidad
Manejo del agua en campo y empaque
Equipo de inocuidad
Conocer los principios para el manejo seguro del agua
Profesional de inocuidad
Calibración de equipos de aspersión de agroquímicos
Aplicadores de agroquímicos
Aprender como calibrar los equipos
Profesional en agroquímicos
Almacenamiento de insumos, material de empaque y producto terminado
Encargados de almacenes
Aplicar eficazmente los principios de almacenamiento
Profesional en inocuidad
Transporte de frutos del huerto al empaque
Personal involucrado en la
Conocer el manejo adecuado del fruto para su calidad e
inocuidad
Profesional de calidad e inocuidad
107
actividad
TrazabilidadTodo el personal
Aplicar eficazmente la trazabilidad de un producto
Profesional de calidad e inocuidad
4. Ejemplo de un formato de registro de prácticas de higiene
LOGO
NOMBRE DE LA EMPRESAFORMATO DE REGISTRO DE LAS PRÁCTICAS DE HIGIENE Y
SEGURIDAD DEL PERSONAL EN UNIDAD DE PRODUCCIÓN
FECHA: SUPERVISADO POR:
INSPECCIÓN DE ACTIVIDADES SI NO N/A OBSERVACIONES
Se presenta aseado
Usa ropa limpia Utiliza calzado adecuado Tiene uñas cortas y sin esmalte Trae cabello corto No usa joyas ni reloj Se cubre correctamente las heridas
Se lava las manos al iniciar actividades por la mañana
Se lava las manos al iniciar y después de comida
Se quita el equipo de trabajo y protección cuando sale del área de producción o va al baño
Personal sin problemas de salud en las áreas productiva
Presenta aliento alcohólico o efectos de drogas
Existe un botiquín de primeros auxilios
Botiquín con materiales básicos utilizan equipo de protección en la aplicación de agroquímicos
Utilizan equipo de protección en el lavado y desinfección
108
Existen productos químicos fuera de lugar en el área de trabajo
5. Ejemplo de un reporte de incumplimiento de empleado
LOGO
NOMBRE DE LA EMPRESAREPORTE DE INCUMPLIMIENTO DEL EMPLEADO
ÁREA:FECHA: No. DE ADVERTENCIA:
NOMBRE DEL EMPLEADO:
DESCRIPCIÓN DEL INCUMPLIMIENTO:
CONSIDERACIÓN DE LA FALTA: LEVE ( ) MODERADA ( ) GRAVE ( )
SUSPENSIÓN DEL EMPLEADO: NO ( ) TEMPORAL ( ) No. DE DÍAS__________ DEFINITIVA ______
EXPLIQUE RAZÓN:
FIRMAS DE ACEPTACIÓN
EMPLEADO SUPERVISOR
_________________________________ __________________________________
109
6. Ejemplo de un registro de proveedor de insumos
LOGO NOMBRE DE LA EMPRESAREGISTRO DE CONTROL DE PROVEEDORES DE INSUMOS
FECHAPROVEEDOR
PRODUCTO
INGREDIENTE
ACTIVO
FORMULACIÓ
N
PRESENTACIÓN LOTE
CADUCIDAD
RECIBIÓ OBSERVACIONES
110
7. Ejemplo de un registro de análisis microbiológico de agua
LOGONOMBRE DE LA EMPRESA
REGISTRO DE ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS DEL AGUA
FECHAÁREA DE MUESTRE
O
USO DEL
AGUA
CÓDIGO
COLIFORMES TOTALES
NMP/100 ml ó UFC/100
ml
COLIFORMES FECALES
NMP/100 ml ó UFC/100
ml
PRESENCIA Y TIPO
DE MOOS
RESPONSABLE DEL MUESTREO
111
8. Ejemplo de un registro de inspección de fuentes de agua
LOGONOMBRE DE LA EMPRESA
REGISTRO DE IINSPECCIÓN DE FUENTES DE AGUA Y DEPÓSITOS
FECHA
HORA
FUENTE DE
AGUA
CONDICIONES GENERALES
OBSERVACIONES
SUPERVISÓBarreras físicas
Animales o
evidencias
Basura
Fugas o desgaste
s
112
9. Ejemplo de un registro de monitoreo de agua de lavado
LOGO
NOMBRE DE LA EMPRESA
REGISTRO DEL MONITOREO DE AGUA DE LAVADO DEL PRODUCTO
FECHA HORA
TINA DE
LAVADO
DESINFECTANTE
CONC. ppm
pH TEMP OC
TURBIDEZ OBSERVACIONES SUPERVISÓ
113
10. Ejemplo de un registro de cloración del agua
LOGONOMBRE DE LA EMPRESA
REGISTRO DE CLORACIÓN DEL AGUAFECHA:
HORAPUNTO DE CLORACIÓ
N
LECTURA ppm Cloro
INICIAL
CANTIDAD CLORO
ADICIONADO
ppm Cloro DESPUÉS
OBSERVACIONES
REALIZÓ
SUPERVISÓ:
114
11. Ejemplo de un registro de análisis de superficies de contacto
LOGONOMBRE DE LA EMPRESA
REGISTRO DE ANÁLISIS DE SUPERFICIES DE CONTACTO
FECHAÁREA DE MUESTRE
O
SUPERFICIE
ANÁLISIS SOLICITADO
S
RESULTADOS
OBSERVACIONES RESPONSABLE DEL MUESTREO
115
12. Ejemplo de un registro de monitoreo de plagas y enfermedades
LOGONOMBRE DE LA EMPRESA
REGISTRO DE MONITOREO DE PLAGAS Y ENFERMEDADES EN EL CULTIVOCULTIVO: SUPERFICIE:
FECHA MONITOREO
PLAGA
ENFERMEDAD
AVANCE ENFERMEDAD
DAÑO
OBSERVACIONES
REALIZÓ
SUPERVISOR:
13. Ejemplo de un registro de aplicación de agroquímicos
LOGO
NOMBRE DE LA EMPRESAREGISTRO DE APLICACIÓN DE AGROQUÍMICOS
NOMBRE DE UNIDAD DE PRODUCCIÓN:
FECHA
CULTIVO
SUPERFICIE
APLICADA
(HA)
PLAGUICIDA TRATAMIENTO (foliar, efáfico,
inyección)
ZONA ESPECI
FICA
DOSIS APLICADA /
Ha
INTERVALO DE SEGURI
DAD
INTERVALO DE REINGRESO
PLAGA A
CONTROLAR
REALIZÓ
APLICACIÓN
NOMBRE COMERCIAL
NOMBRE TÉCNICO
SUPERVISÓ:
116
OBSERVACIONES:
14. Ejemplo de un registro de limpieza y mantenimiento de equipo
LOGONOMBRE DE LA EMPRESA
REGISTRO DE LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO DE EQUIPO DE APLICACIÓNIndicar cuál de las actividades se realizó y con qué equipo (aspersora, pulverizadora u otro).
FECHAEQUIPO DE APLICACIÓ
NLAVADO
MANTENIMIENTO REALIZÓ SUPERVISÓ
OBSERVACIONES:
117
15. Ejemplo de un registro de calibración de aspersoras
LOGONOMBRE DE LA EMPRESA
REGISTRO DE CALIBRACIÓN DE ASPERSORAS
FORMULA DE CALIBRACIÓN:
FECHATIPO DE
APLICACIÓNBOQUILL
A TIPO GASTOPRESIÓ
NVELOCIDA
D
LUGAR DONDE
SE APLICÓ
Y CULTIV
O
REALIZÓ CALIBRACIÓ
N
SUPERVISÓ:
118
16. Ejemplo de un registro de cosecha
LOGONOMBRE DE LA EMPRESA
REGISTRO DE COSECHAUNIDAD DE PRODUCCIÓN:
CULTIVO: VARIEDAD:
FECHA DE CORTE ÁREA DE CORTE LOTE
PRESENTACIÓN No. CAJAS o Kg
PROVEEDOR DEL SERVICIO DE CORTE
OBSERVACIONES:
119
17.Ejemplo de un registro de transporte de producto
LOGONOMBRE DE LA EMPRESA
REGISTRO DE TRANSPORTE DE PRODUCTOSUPERVISÓ CARGA:
FECHA DE CARGA
No. UNIDAD O EMPRESA FLETERA
PLACAS CAJA
PRODUCTO
CARGADOLOTE CANTIDAD DESTINO TEMPERATUR
A CAJA
OBSERVACIONES:
120
18. Ejemplo de un registro de rastreo de producto
LOGONOMBRE DE LA EMPRESA
REGISTRO DE RASTREO DE PRODUCTO
FECHA PRODUCTOLOTE Ó
CODIGO A LOCALIZAR
LOCALIZACIÓN DESTINO
OBSERVACIONES REVISÓ
121
XXVI. LITERATURA CONSULTADA
Almonte, J. 2000. Estrategia sobre inocuidad y calidad alimentaria. Taller interno de
capacitación y establecimiento de líneas prioritarias sobre Inocuidad Alimentaria.
SAGAR-INIFAP. México, D. F. 31 p.
Ayala González Elba Edith. 2009a. Curso Sistemas de Reducción de Riesgos de
Contaminación en la Producción primaria de vegetales. Tema: Manejo del agua.
SENASICA-DGIAAP. México, D.F. 12-14 Octubre 2009.
Ayala González Elba Edith. 2009b. Curso Sistemas de Reducción de Riesgos de
Contaminación en la Producción primaria de vegetales. Tema: Cosecha,
empaque en campo y transporte. SENASICA-DGIAAP. México, D.F. 12-14
Octubre 2009.
Castillo, A. 2009. Conferencia magistral. 11vo. Congreso Internacional de Inocuidad de
Alimentos, Puerto Vallarta, Jalisco. 5-7 Noviembre de 2009.
Codex Alimentarius, CA/RCP 1-1969. 1997. Principios Generales de Higiene de los
Alimentos. 2da. Ed., Rev. 3. Suplemento al Volumen 1 B.
Comité Tripartita de Estadísticas Agropecuarias de América del Norte.
http://webpage.siap.gob.mx/, Fecha de ingreso: Noviembre 2010.
Deming, W. E. 1989. Calidad, productividad y competitividad: la salida de la crisis. Ed.
Díaz de Santos. España. 412 p.
De los Santos Vásquez Miguel Ángel. 2009a. Curso Sistemas de Reducción de Riesgos
de Contaminación en la Producción primaria de vegetales. Tema: Directrices
para el reconocimiento en SRRC. SENASICA-DGIAAP. México, D.F. 12-14
Octubre 2009.
De los Santos Vásquez Miguel Ángel. 2009b. Curso Sistemas de Reducción de Riesgos
de Contaminación en la Producción primaria de vegetales. Tema: La Evaluación
y seguimiento de los SRRC. SENASICA-DGIAAP. México, D.F. 12-14 Octubre
2009.
122
De los Santos Vásquez Miguel Ángel. 2009c. Curso Sistemas de Reducción de Riesgos
de Contaminación en la Producción primaria de vegetales. Tema: Adopción de
los SRRC. SENASICA-DGIAAP. México, D.F. 12-14 Octubre 2009.
Elliott M., T. Jenner, P. Johnson, C. Menyhart. 2003. Ontario Ministry or Agriculture,
Food and Rural Affairs. Manual del Programa de HACCP Advantange (Análisis
de riesgos y puntos críticos de control). 118 p.
Escalona, R.A. 2005. Peligros microbiológicos e inocuidad de alimentos.
www.RevistaCiencias.com. Código ISPN de la publicación:
EEEUPUVEAVXBCBXPWC. p. 3-6.
FAO, 1996. Declaración de Roma sobre la Seguridad Alimentaria Mundial. Plan de
Acción de la Cumbre Mundial sobre la alimentación. Roma, Italia, 13-17 de
Noviembre 1996.
FAO, 2003. Mejoramiento de la calidad e inocuidad de las frutas y hortalizas frescas: un
enfoque práctico. Manual para multiplicadores. Roma, Italia. ISBN 92-5-305102-
7.
FDA/USDA, 1998. Guía para reducir al mínimo el riesgo microbiano en los alimentos,
en el caso de frutas y vegetales frescos. 26 de Octubre, 1998.
Fernández Cachú América Mayauel. 2010. Impartición de Curso para agentes técnicos
en Sistemas de Reducción de Riesgos de Contaminación formato SENASICA y
MCS. Modulo 4: Planeación del SRRC. Nayarit, 14-16 Abril 2010.
Flores Luna J.L., J.C. Martínez Fuentes, F.J. Casillas Gómez. 1999. Manual de Buenas
Prácticas de Higiene y Sanidad. Secretaria de Salud. Subsecretaria de
Regulación y Fomento Sanitario. Dirección General de Calidad Sanitaria de
Bienes y Servicios. ISBN 968-811-132-5.
Harris, L. 1998. Food Safety. II Microbial pathogens associated with produce. Fresh-cut
products: Maintaining quality and safety. Postharvest Horticulture Series Number
10. U.C. Davis.
INEGI, 2005. Anuario Estadístico de los Estados Unidos Mexicanos. Edición 2006.
NOM-003-CNA-1996. Requisitos durante la construcción de pozos de extracción de
agua para prevenir la contaminación de acuíferos. 10 p.
123
NOM-004-CNA-1996. Requisitos para la protección de acuíferos durante el
mantenimiento y rehabilitación de pozos de extracción de agua y para el cierre
de los pozos en general. 7 p.
NOM-006-CONAGUA-1997. Fosas sépticas prefabricadas-Especificaciones y métodos
de prueba. 22 p.
NOM-127-SSA1-1994. Salud ambiental, agua para uso y consumo humano límites
permisibles de calidad y tratamientos a que debe someterse el agua para su
potabilización. 7 p.
NOM-251-SSA1-2010. Prácticas de higiene para el proceso de alimentos, bebidas o
suplementos alimenticios.
NOM-003-STPS-1999. Actividades agrícolas-Uso de insumos fitosanitarios o
plaguicidas e insumos de nutrición vegetal o fertilizantes-Condiciones de
seguridad e higiene.
NOM-026.STPS-2008. Colores y señales de seguridad e higiene, e identificación de
riesgos por fluidos conducidos en tuberías. 26 p.
NOM-029-STPS-2005, mantenimiento de las instalaciones eléctricas en los centros de
trabajo-condiciones de seguridad.
Negrete Navarro Adrian. 2009. Curso Sistemas de Reducción de Riesgos de
Contaminación en la Producción primaria de vegetales. Tema: Labores culturales
para hortalizas y plantas que crecen a ras de piso. SENASICA-DGIAAP. México,
D.F. 12-14 Octubre 2009.
OIRSA/VIFINEX. 2002. Manual Técnico sobre Inocuidad en Frutas y Hortalizas
Frescas. Organismo Internacional Regional de Sanidad Agropecuaria. Proyecto
Regional de fortalecimiento de la Vigilancia Fitosanitaria en Cultivos de
Exportación no Tradicional. San Salvador, Octubre 2002. 179 p.
Olivera Bravo, S y D. Rodríguez-Ithurralde. Pesticidas, Salud y Ambiente.
Revista Postdata. www.iibce.edu.uy/posdata/drit.htm. Fecha de ingreso: Diciembre
2010.
Ontiveros N., S. 2004. Manual de buenas prácticas agrícolas y de manejo para el cultivo
y empacado de mango fresco de exportación en la región de Tomatlán, Jalisco.
Marzo 2004. 143 p.
124
Osuna-García J.A., A. Morales Loredo y G. Álvarez Ojeda. 2007. Manual de Buenas
Prácticas de Manejo y Procedimientos de Operación Estándar de Sanitización en
empaques de Mango para Exportación adecuado a las condiciones de Nayarit.
Publicación Técnica No. 1. INIFAP-CIPAC-C.E. Santiago Ixcuintla. 126 p.
Osuna-García, J. A., S. Salazar-García, G. Doyon, Y. Nolasco-González y R. Goenaga.
2010. Guía para el monitoreo de la calidad del agua de proceso y superficies de
contacto en empacadoras de mango para exportación. INIFAP, CIRPAC. Campo
Experimental Santiago Ixcuintla. Publicación Técnica No. 1, Santiago Ixcuintla,
Nayarit, México. 32 p.
Reyes Garduño, José Guadalupe. 2009a. Curso de Agentes Técnicos en Sistemas de
Reducción de Riesgos de Contaminación. Tema: Trazabilidad. México, D.F. 12-
14 Octubre 2009.
Reyes Garduño, José Guadalupe. 2009b. Curso de Agentes Técnicos en Sistemas de
Reducción de Riesgos de Contaminación. Tema: Infraestructura básica. México,
D.F. 12-14 Octubre 2009.
Reyes Garduño, José Guadalupe. 2009c. Curso de Agentes Técnicos en Sistemas de
Reducción de Riesgos de Contaminación. Tema: Programa de Higiene. México,
D.F. 12-14 Octubre 2009.
Rueda Rodríguez René. 2009. Curso de Agentes Técnicos en Sistemas de Reducción
de Riesgos de Contaminación. Tema: Fertilización. México, D.F. 12-14 Octubre
2009.
SIACON-SAGARPA. 2009. Subsistema de Información Agrícola. Información de
cultivos 1980-2009.
SAGARPA-SENASICA. 2000. Secretaria a Agricultura, Ganadería, Desarrollo Rural,
Pesca y Alimentación-Servicio Nacional de Sanidad, Inocuidad y Calidad
Agroalimentaria. www.sagarpa.gob.mx. Fecha de ingreso: Noviembre 2010.
Salinas-León, R. y C.A. Gutiérrez. 2003. El impacto del TLCAN en el campo mexicano.
www.elcato.org/publicaciones. 11 de Abril de 2003.
125
SAGARPA/SENASICA. 2006. Protocolo de aplicación voluntaria de Buenas prácticas
agrícolas y Buenas prácticas de manejo en los procesos de producción, cosecha
y empacado de lechuga para consumo en fresco. Versión 1.0 Junio 2006.
SENASICA/DGIAAP. 2010a. Lineamientos Generales para la operación y certificación
de sistemas de reducción de riesgos de contaminación en la producción primaria
de alimentos de origen agrícola. Anexo Técnico1 Requisitos Generales para el
Reconocimientos y certificación de Sistemas de Reducción de Riesgos de
contaminación en la Producción Primaria de alimentos de origen agrícola.
Publicado el 18 Febrero del 2010. 51 p.
SENASICA/DGIAAP. 2010b. Lineamientos Generales para la operación y certificación
de sistemas de reducción de riesgos de contaminación en la producción primaria
de alimentos de origen agrícola. Anexo Técnico 3 Requisitos Generales la
aplicación de Sistemas de Reducción de Riesgos de contaminación bajo la
modalidad de áreas naturales y áreas integrales. Publicado el 30 Abril del 2010.
11 p.
Siller, Jorge H. 1996. Clorinación en hortalizas: Una herramienta efectiva para el control
de enfermedades postcosecha. Boletín Técnico No. 1. CIAD, A.C. Unidad
Culiacán, Sinaloa, México. 8 p.
Siller, Jorge H. 2000. Taller Inocuidad alimentaria en frutas y hortalizas. Módulo II.
Riesgos asociados a los alimentos. Culiacán, Sinaloa.
Siller-Cárdenas J. H., M. Báez-Sañudo, A. Sañudo-Báez y R. Báez-Sañudo. 2002.
Manual de Buenas Prácticas Agrícolas. CIAD, A. C. 64 p.
Suslow, Trevor. 1997. Postharvest chlorination: Basic properties and key points for
effective disinfection. University of California. Publication 8003. 8 p.
USDA/ERS 2007. United States Department of Agriculture. Economic Research
Service. U.S. Food Import Patterns, 1998-2007. http://www.ers.usda.gov. Fecha
de ingreso: Noviembre 2010.
Velázquez González María Cecilia. 2009. Curso de Agentes Técnicos en Sistemas de
Reducción de Riesgos de Contaminación. Tema: Programa de manejo de plagas
domésticas y silvestres. México, D.F. 12-14 Octubre 2009.
126
VIFIMEX-República de China-OIRSA. 2002. Manual sobre inocuidad en frutas y
hortalizas frescas. Proyecto regional de fortalecimiento de la vigilancia
fitosanitaria en cultivos de exportación no tradicional. San Salvador, 2002.
REVISIÓN TÉCNICA
Dr. Mario Orozco Santos
C. E. Tecomán
M.C. Héctor Miguel Olivares Soto
C. E. Tecomán
COORDINADORES DE LA INFORMACIÓN
Dr. Gerardo Salazar Gutiérrez
M. C. Luis E. Fregoso Tirado
SUPERVISIÓN
Dr. Keir Francisco Byerly Murphy
127