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FACULTADES DE QUETZALTENANGO

UNIVERSIDAD RAFAEL LANDív AR

FACULTAD DE INGENIERíA ~

DISEÑO ...

",' . .'~ ..

INGENIERO INDUSTRIAL

EN EL GRADO ACADÉMICO DE

LICENCIADO

QUETlALTENANGO SEPTIEMBRE DE 2,004. t-OR~

~ -~i\ 1 ~: \ ~ BIBLIOTECA ~ ; • •

-

.,

MIEMBROS DEL CONSEJO DIRECTIVO DEL CAMPUS CENTRAL

Lic. Gonzalo de Villa y Vósquez, S.J.

Licda. Guillermina Herrero Peño

Dr. René Pontevin Dardón

Dr. Hugo Beteta Méndez Ruíz

Lic . Estuardo Quan Mack

Lic. Richard Aitkenhead Castillo

Ing. Roberto Gutierrez

Dr. Gabriel Medrano Valenzuela

Lic . Manuel Solazar T.

Licda. Pilar Serrano de López

Licda . Raquel Zelaya

P. Carlos Cabarrus, S.J.

P. José María Andrés, S.J.

P. Xavier Gorostiaga, S.J.

P. Juan Carlos Nuñez, S.J.

P. Federico Sanz, S.J.

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RECTOR

VICERRECTOR GENERAL

VICERRECTOR ACADÉMICO

VICERRECTOR ADMINISTRATIVO

SECRETARIO GENERAL

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MIEMBROS DEL CONSEJO DE FACULTADES DE LAS FACULTADES DE QUETZALTENANGO.

Ing. Jorge Nadalini lemus Director General.

Dr. Orlando Sacasa Sevilla Vice - Director General.

Licda. Gabñela González Directora Administrativa

licda. Susana Kamper de De león Directora Ac adémic a

Ing Marc o Antonio Molino Secretaño General

Lic. Willy Aguirre Vocal

Ing. Roberto Gutiérrez Vocal

Monseñor Alvaro Ramassini Vocal

Padre Juan Hernández Pico S. J. Vocal

, AUTORIDADES DE LA FACULTAD DE INGENIERIA.

Ing. Edwin Escobar HiII

Ing. Herbert Smith Brolo

Inga. Yara Argueta

Ing. Alejandro Basterrechea

Ing. José Gil Rodríguez

Ing. Arturo Rivera Pérezgil

Ing. Ramiro Muralles Araujo

Ing. lionel Pineda lópez

Ing. Julio Aguilar Schaeffer

Br. Julio Barrios

Ing. Vicente Chávez

Decano

Vice - Decano

Directora del Departamento de Ingenieóa Industñal

Director del Departamento de Ingeniería Mecánica

Director del Departamento de Ingenieóa CMI

Director del Departamento de Ingeniería en Informática

Director del Departamento de Ingenieria Quínica

Director de Maeshío en Administración Industrial

Representante de Catedráticos

Representante Estudiantil

Coordinador de Facultad de Ingeniería Facultades de Quetzaltenango Universidad Rafaellandívar

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DEDICATORIA.

Ha sido un trabajo académico bastante duro el poder conduir la carrera de Ingeniería Industrial. lo que hace que me sienta satisfecho y alegre por poder alcanzar un nuevo peldaño de mi vida profesional. he recibido apoyo de muchos personajes los cUCJtes me gustaría mencionar en esta líneas.

A Dios, por permitirme vivir y darme la oportunidad de ver la luz de un nuevo día para lograr con éxito toda actividad que emprenda, sea esta: fottl.or. laboral. académica, etc.

A mi esposa y mi hija. Nancy y Emilie. por su comprensión. tolerancia y apoyo brindado en todo momento, siendo una fuente de inspiración paro poder alcanzO! una de mis metas.

A mis padres. Roberto y Carmelina. por creer en mí y siempre estar a mi lado en los momentos buenos y los difíciles.

A mis hermanos. Daniel. Josué y Adiel. por comparlT muchos momentos de aIegóa. por apoyarme. orientarme y principalmente por estar conmigo.

A mis amigos, René y Selvyn (Boby). por comparlT su amistad. apoyarme. aconsejarme. en fin tantas cosos que podña seguir mendonaodo. pero me resta decirles gracias.

A mis catedrÓticos. ya que fueron los iniciadores de un nuevo profesional. el cual se incorpora para poder coadyuvar en mejoras personales y por ende de la sociedad.

y a todos los que estuvieron siempre a mi lado. directa e indirectamente. compañeros de promoción. famiiares, amigos, etc. Muchos gradas.

Quetzaltenango, 26 de Septiembre de 2,003.

Señores: Coordinación Facultad de Ingeniería Facultades de Quetzaltenango Universidad Rafael Landívar Quetzaltenango

Señores: En forma atenta me permito dirigirme a ustedes, para presentarle un saludo fraternal y a la vez comunicarle que el señor Edwin David García Ajcá qUién se identifica con carnet No. 9802033-2, ha finalizado el trabajo de tesis titulado: "Diseño de un plan de mantenimiento preventivo en una industria reconstructora de motores de combustión".

Al respecto les informo que el trabajo de investigación fue realizado directamente en la Empresa motivo del análisis, obteniéndose valiosos datos sobre la problemática de las empresas al no efectuar el tipo de mantenimiento adecuado para hacer empresas productivas y competitivas.

El proceso investigativo tuvo como actividad relevante, el contacto directo con las personas involucradas en esta y otras disciplinas por lo heterogéneo de sus ideas, lo que amplió la complejidad de las variables estudiadas, requiriendo un trabajo mas laborioso en su procedimiento de adecuar el mantenimiento específico.

Por lo expuesto, se considera que el presente trabajo de investigación de tesis si llena los requisitos reglamentarios para ser aprobada, por lo que se somete a su consideración para los efectos consiguientes.

e.e. Archivo

Atentame~te, "

\':~;'~ y ~~ ... . \~ \

Ing. Rodrigo ~rei;,Nieves Asesor de. T~S

DIRECCIÓN ACADÉMICA DE LAS FACULTADES DE QUETZALTENANGO. o los dos días del mes de septiembre del año dos mil cuatro.

De acuerdo con el dictamen recibido del asesor. Ingeniero Rodrigo Pérez Nieves. de lo Tesis denominado "DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN UNA INDUSTRIA RECONSTRUCTORA DE MOTORES DE COMBUSTiÓN" . del estudiante EDWIN DAVID GARCíA AJCÁ. lo Dirección Académico de las Facultades autorizo lo impresión de lo mismo. previo o su groduación profesional.

so Kamper de D DIRECTO A ACADÉMICA

NOTA: Únicamente el autor es responsable del contenido. doctrinas y criterios sustentados en esto TESIS

SKaD/toom

Dirección Ac..1démica q ","<,11 ida O - 43. wlla 3. Quetl,1Ilenango. Guatemala C. A.

PBX: 763 - 1707. extensió lI 127 E-mail: skamper0.url.ftllI.gt

VI. PROPUESTA. 75

6.1 Plan de mantenimiento preventivo en una industria reconstructora de motores de combusfión. 75

6.1.1 Partes que componen el pkm de mantenimiento. 75

6.1.1.1) Nombramiento y codificación de máquinas. 76 6.1.1.2) Definición de gamas de manteniniento preventivo. 78 6.1.1.3) Definición del plan de mantenimiento preventivo de

largo plazo. 80 6.1.1.4) Historial de mantenimiento 81 6.1.1.5) Histórico de aveóas de máquinas. 84 6.1.1.6) Definición de trabajos de reparación o reforma. 85 6.1.1.J) Definición del mantenimiento predictivo. 86 6.1.1.8) Recolección datos de controles. 87 6.1.1.9) Identificación de repuestos. 88 6.1.1.10) Selección de proveedores. 90 6.1.1.11) Definición de! presupuesto anual. 91 6.1.1.12) Dirección y gestión de desviaciones presupuesfañas. 91

CONCLUSIONES. 93

RECOMENDACIONES. 95

Referencias bibliográficas. 97

Anexos 99

RESUMEN.

El crecimiento y el posicionamiento de toda empresa de tipo industñal depende

de infinidad de factores. como la dirección en el área administrativa. la calidad

de mano de obra. el tipo de materia prima a utilizar. condICiones físicas de la

planta para poder cubrir una demanda. etc.. uno de los factores que interesa

analizar es el buen funcionamiento de la maquinaria y herramienta que se

emplea en el proceso de transformación.

Este documento estudia el comportamiento de la maquinaria y herramienta

utilizada en el proceso de reconstrucción de motores de combustión.

Se inido con la descripción de los diferentes tipos de mantenimiento utilizados

en el medio industrial. se plantean las ventajas y desventajas que presenta

aplicar cada uno de ellos. junto a esto los aspectos que impico gestionar el

mantenimiento en una industria. entre los que se puede mencionar. el personal.

la adquisición de repuestos. selección de proveedores. rafias que miden el

desenvolvimiento y catidod del manterWniento.

Se define. mediante autores. los términos: industria reconstructora de motores

de combustión y los diferentes tipos de motores. junto a esto la forma en que

están constituidos y las piezas que son propensos a reconstrucción.

Para el proceso de recons1rucción se auxiia de: herramienta. maquinaria

convencional. especializada y conocimiento técnico en la rama. los dos

pñmeros son propensos a desgaste. deterioro y destrucción. lo que hoce que se

tenga que someter a servicio de mantenimiento y con ello evitar la sustitución

completa del equipo. A mediano y largo plazo incurre en un ahorro económico

ya que dicho equipo tiene un valor de satvamento y alarga su vida útil.

El estudio se realizo en la Industria de Reconstrucción Borrayo de león. donde

se obtuvo información mediante los encargados y manuales de herramienta y

equipo. para estructurar un manual de mantenimiento preventivo.

-.

Éste manual en forma secuencial, facilita y agiliza su implementación. a la vez

es accesible implementarlos mediante forma manual o por medio de

computadora. Se considera que es un mantenillilie.lto integrado yo que induye

el mantenimiento preventivo. predictivo, reparaciones y reformas especiales.

Junto a esto. mediante gráficas de control estadistico se puede establecer el

buen desenvolviTliento o desvíos de lo prograrncx:jo en le campo laboral como

en el presupuesto asignado al plan de mantenimiento.

I INTRODUCaÓN.

El crecimiento y el posicionamiento de toda empresa de tipo industrial

depende de infinidad de factores, como lo dirección en el área administrativa,

la calidad de mano de obra, el tipo de materia prima a utiizor, condiciones

físicas de la planta poro poder cubrir una demanda, etc., uno de los factores

que interesa analizar es el buen funcionamiento de lo maquinaria y herramienta

que se emplea en el proceso de transformación.

El fallo y el paro de maquinaria en cualquier industria hocen que el

procedimiento de producción se veo entorpecido y bloqueado. Junto o esto se

crea una gran cadena de consecuencias, entre los que se pueden mencionar:

retrasos en lo producción, tardanza en entrego. clientes insatisfechos. baja

calidad en lo fabricación de piezas, etc. Esto mismo hace que los

productividades parciales disminuyan y por ende lo productividad total se vea

afectado e incfuso se reduce lo competitividad de lo empresa en el medio.

Por todo esto. es necesano diseñar un manual de mantenimiento

preventivo. especificar. ¡ente en los industrias reconstructoras de motores, el

cual coadyuve en un mejor control en el rendimiento de lo maquinaria a

utilizarse en este tipo de empresa, a lo vez poder reducir el mantenimiento

correctivo y lo sustitudón de equipo, que 01 comparar costos resutta más

accesible el de mantenimiento preventivo que el de los otros • junto a ello

alargar el tiempo de vida útil del equipo que a mediano o largo plazo se

puede convertir en un costo de sotvomento beneficioso.

Al implementar el sistema de mantenmiento preventivo se logra una serie de

beneficios. se puede mencionar, el ahorro sustancial que logra realizar el

propietario de la industria, ya que los costos de prevención comparados con los

de corrección o sustitución son muy marcados. También es importante

mencionar que si el operario de tal maquinaria trabajo o destajo, se garantizo

que logrará con efICiencia y eficodo lo producción necesaria y por tonto

1

•

,

regularmente se tiene acceso a equipo o personas que presten e! servicio y

estas le pueden proporcionar los lineamientos para toma de decisK>oes.

Como menciona anteriormente. e! análisis de vibraciones tiende a ser bastante

efectivo, reduce costos a mediano y largo plazo, en lo que se refiere a

mantenimiento tanto preventivo como predictivo. pero es importante apoyarse

en un anáfisis de ingenieóa económica ya que con ello se consigue determinar

la tasa de retorno sotxe la inversión de inicio de la operación. ya sea esta

económica o no económica. tangible o intangible.

Dentro de otros estudies realizados y que fiene relación con el tema. menciona:

Puertas. (2001) En la tesis. Desarrollo de un manual de procedimientos de

mantenimiento para una planta procesadora de embutidos. Determina que es

necesario establecer un manual de procedimientos de mantenimiento para una

planta de embutidos en lo que respecta a! área mecánica. eléctrica .

refrigeración y bodegas de repuestos. Este trabajo tuvo lugar en la Empresa de

embutidos S.A. Siendo e! trabajo de tipo expeñmental ya que el fin fue aplicar lo

propuesto. Dentro de los instrumentos de apoyo menciona que utiizó escritos Y

datos tabulados apoyándose en programas de software como Word y Excel. los

cuales fueron valiosos para e! desarroflo de! manual Enfatiza y sustenta que e!

enfoque genera! de un manual de procedimientos de manteniniento se anenta

hacia el mantenimiento preventivo. es decir. hacia la detección y corrección

de posibles fallas en la maquinaria y equipo antes que se presenten. para evitar

paros inevitables en Jo línea de producción que requieran de costoso

mantenimientos correctivos. Junto a esto también menciona que los requisitos

de mantenimiento son importantes para asignar y reportar trabajos. establecer

programas. tiempos. índices de consumo de repuestos y lutxicante. controles de

presupuestos. registrar observaciones y recomendaciones. etc .. y constituye un

herramienta muy útil para e! mantenimiento preventivo. Menciona que es de

suma importancia establecer los costos totafes de servicio correspondiente a

cada máquina en base a! análisis de los costos de mantenimiento. costos de

oportunidad (o de falla) Y costo inicial; de td forma que se puede evaluar la

3

•

evolución del mantenimiento y considerar la necesidad de sustitución de una

máquina o equipo. Señala que es bueno considerar el regis1ro de las diversos

actividades de mantenimiento en programas o archivos específicos de

computadoras. paro automatizar o mediano plazo el desarrollo de los mismos

(utilizar software adecuado).

Este estudio realizado. analizo y enfatizo lo importancia de tomar en cuento

todos los costos que incurren el apticor o no mantenimiento preventivo. siendo

estos: costo inicial. de corrección y costo de oportunidad. entre otros. Con

todo esto se puede comparar el incremento en lo eficiencia y eficacia en todo

maquinaña que se asigne este procediniento. También menciono lo aplicoción

de software 01 proceso. esto coadyuvo of agilizar lo acción de control. yo que

estipulo el peñodo especffico donde se realizo el mantenimiento de codo

herramienta de trabajo, y o lo vez archivo esto información.

En estudio que participa y colaboro con el temo de mantenimiento preventivo

01 aplicar software, se encuentro o:

Platero. (1999). En el trabajo de tesis. Diseño e implementación de un programo

de mantenimiento preventivo de maquinaria industrial o través de un paquete

de computadora. Comento que es necesario, desarrollar un guío práctico de

apoyo 01 ingeniero de mantenimiento poro lo creación de un programa de

mantenimiento preventivo de maquinaria, equipo e instalación de uno planto

industñal. mediante un paquete de computación poro el manejo de

información.

Lo unidad de estudio fue lo fábrica de elementos prefabricados de concreto,

en Villa Nuevo. El trabajo fue de tipo experimental, yo que con apoyo de

software. Mantainit, se logro obtener ciertos aplicaciones en lo empresa.

Asevero que con un programa de mantenmiento preventivo para lo

maquinaria y el equipo de una pIonta industrial, se reducen los costos globales

de operación en el mediano y largo plazo. Sin embargo, comento, iniciar un

programo de este tipo, probablemente requiero de uno inversión inicial que

aumentará los costos de mantenimientos: en mano de obro. materiales y

4

•

presupuestos. Enfatiza que los ahorros que un programa de manteniniento

preventivo, se obtienen a través de permifir un menor tiempo de poros no

programados de producción debido a fatlas de emergencia en el equipo y la

maquinaña, a mejoras en la calidad del producto manufacturado y mayor

producTIvidad en la planta. Sugiere, a los ingenieros de mantenimiento, que

están interesados en proponer un programo de mantenimiento preventivo a la

gerencia de la planta. Se recomienda que toda lo presentación del proyecto se

realice enfocada a lo reducción de costos a mediano ylo largo plazo, la

gerencia de la planta es más receptiva a los proyectos en donde se obtlene

beneficios económicos y no en aquellos donde se plantean inversiones costosas,

sin el apoyo total de la gerencia de planta, ningún proyecto de mantenimiento

preventivo puede funcionar.

El hecho de agilizar el proceso de mantenimiento preventivo mediante software

de control y registro, no necesariamente implico el aumento de la

productividad, ya que esto, como se menciona en la tesis, incurre en el

incremento de costo inicial, y se tendrá que determinar por medio de estudio de

facTIbilidad el tiempo en que se puede absofbef la invers1ón.

Asimismo dentro de los fabricantes se tiene la idea clara, en lo que se refiere a

mantenimiento por eso:

Industña Toyota (2000). En la revista, Mecánica popukJr, enefO, comenta que el

mantenimiento preventivo, son todas aquellas actividades básicas que un

fabñcante recomienda para un buen funcionamiento de su vehículo

(máquina), el cual se debe transformar en una rutina básica, para evitar fallas

que puedan pasar a mantenimiento correctivo. Analiza, que el reflejo de la

aplicación de un mantenimiento preventivo se logra visuafizar a mediano y largo

plazo, en lo que se refiere a costos de mantenimiento comparados a los costos

de sustitución.

Un mantenimiento se debe convertir en una rutina básica y necesaria, si se

quiere evitar que un costo de mantenimiento se convierta en un costo

5

•

correctivo y quizás hasta un costo de sustitución. a la vez que la aplicación

continua de mantenimiento garantiza el servicio y la seguridad del usuario del

vehículo.

Dentro de otros estudios. se menciona que el mantenimiento no sólo se aptic:a al

proceso industrial. sino también a instituciones de servicio comunitario que

cuentan con herramienta. tal y como dice

Barajas. (1997). En el folleto. Programa de Gestión de Mantenimiento Preventivo

en Operaciones de Emergencias y Crisis. Señala que es importante y necesario

realizar una inspección periódica de toda la maquinaria Y equipo. para eVakJar

su estado de funcionamiento e identificar fallas. ya que con ello, puede

prolongar la vida útil de los equipos que hocen parte del componente logístico

de la institución, junto a esto mejora los procesos de S€fVido que 1iene que dar

esta maquinaria a la comunidad, en el casos de una emefgencia, sin descartar

que el mantenimiento preventivo conforma los fondos de reposición necesarios

para remplazar en el futuro todo equipo Y maquinaria que a cumplido su ciclo

de vida útil dentro de la institución.

Es conveniente y necesario mantener en buen estado toda la maquinaria, ya

que como dice 8araios. tiene que brindar un servicio a la comunidad. El

emplear un proceso de mantenimiento implica un gasto. pem se k>gra rescatar

cierto valor. ya que esta acción hoce que la maquinaria se mantenga en buen

estado y se logre vender, además en el coso de esta entidad no se trata de

producir. sino de servir a la comunidad necesitada. en coso de emergencia.

Concerniente al tema. se menciona que, la implementación de mantenimiento

hace que se incremente la productividad y por ende la competitMdad de la

industria al punto de poder obtener premios a la coIidod tal y como explico:

Empresa Asten. (1996) En la revísta. Production and inventory management

joumaI 37, No. 4. establece que el mantenimiento preventivo en su industria

productora de elementos de precisión ~a la industria del papel. la ha

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trasformado en lo ganadora del premio codiciado en los Estados Unidos.

Malcom Baldrige. yo que aporte de utiizor mantenimiento preventivo. inctuyó

mantenimiento productivo total. logró con esto evitar sustancialmente la

descompostura de lo maquinaria. dice. cuantitativamente los fallos se

redujeron de 158 o 95 mensuales. dist, linuyendo el tiempo muerto de los

Iobomntes de 4.043 o 342 horas mensuales. logró con todo ello incrementar la

productividad paro ubicar1a como una empresa reconocida 01 punto de ganar

uno presea.

Lo aplicación de mantenimiento preventivo. conlleva uno cadena de

repercusiones en beneficio de lo entidad en donde se lleve. pues o mediano y

largo plazo se consigue evitar gastos innecesarios de corrección o sustifución.

se logro con esto un alzo en lo productividad de ese departamento y por lo

mismo. en lo productividad de lo empresa. y con ello se convierte en

competitivo y reconocido

Del mismo modo se puede mencionar que. lo seguridad del usuario de

determinada maquinaria (vehicuJo aéreo). es apoyada mediante lo aplicación

de mantenimiento. esto lo menciona:

Airworthy.(I992). En lo revista. OR / MS Today. diciembre. escribe sobre la

necesidad de reoizor un mantenimiento preventivo o los aviones de American

Air1ines. paro contar con lo seguridad del funcionamiento de este tipo de

transporte aéreo. yo que lo vida de muchos personas depende del buen

funcionamiento de esto maquinaria. junto o esto explico lo relación de costo

que existe entre el mantenimiento preventivo. lo reconstrucción y lo adquisición

de equipo nuevo. y h:::J llegado a lo determinación que es demasiado alto. por

ello opto por dar un mantenimiento preventivo paro que con ello logre reducir

el costo de reconstrucción.

En ocasiones es demasiado afto el costo de sustitución o comparación de el

realizado en mantenimiento preventivo. como es el coso de Airworthy. sin obviar

lo necesidad del funcionamiento correcto y eficiente de este tipo de trasporte.

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<,

•

ya que muchas vidas dependen de él. por ello es un proceso periócico. básico

Y necesario en este tipo de entidad.

Se enfatiza que el paro innecesario de maquinaria bloquea la producción Y esto

es por no aplicar mantenimiento preventivo dice:

COPROSA (1998) en el manual de ServICIO de calderas. expresa que el

mantenimiento preventivo es un conjunto de actividades en beneficio de la

maquinaña a la que se le presta. logra con esto un mejor rendimiento en la

herramienta. oorga su vida útil y aumenta la productividad del equipo. ya que

podrá funcionar mucho mejor. de lo contrario. el mal funcionamiento de una

caldera interrumpióa la generación de energía. crea como consecuencia el

bloqueo de la producción y por ende atrasos en la demanda a cubrir.

En una industría que produce cantidades fuertes de determinado producto. el

paro innecesario conlleva a perdidos millonarias. por ejemplo un ingenio de

azúcar. esto se logra evitar por medio de un buen funcionomiento del equipo.

esto a la vez se apoya mediante un plan eficiente de mantenimiento

preventivo. que a comparación del costo de la perdida resutta bastante bajo.

Es conveniente mencionar que. el mantenimiento aCClTea varios beneficios. ya

sean económicos o no económicos (servicios) esto lo meociona:

Osorio Y Castro. (1999). en el manuat. Beneficios económicos obtenidos como

efecto del mantenimiento en el sector de salud. explica que el manteniniento

hospitalario tiene impacto directo en la calidad y costo de servicio de salud

que la institución brinda. sin embargo muchas veces no es doro el beneficio

económico que se puede alcanzar al implementar un programa de

mantenimiento. Por ello hace una expicación sobre lo metodología empleada

para poder comparar los beneficios. se basa en calcular el Costo Anual

Máximo Admisible para el mantenimiento y compararlo con el costo real de

mantenimiento. los resultados demostraron que con una inversión de

mantenimiento del 8.9% de valor de adquisición del equipo se puede alcanzar

8

un ahorro promedio del 20% de valor de adquisición del equipo. Lo que permite

concluir que con el mantenimiento no sólo se asegura la con fiabilidad y la

continuidad de funcionamiento de los equipos, sino también se puede aseglKar

ahorros anuales significativos al disminuir la frecuencia de reposición del equipo.

Es preciso apoyarse en análisis económicos. ya que con ello se logra determinar

las diferencias cuantitativas (monetañas) que conlleva aplicar o no

mantenimiento preventivo a la maquinaria y en este caso, siendo hospital. la

maquinaña, herramienta y equipo tiene que estar en buenas condiciones de

funcionamiento para un correcto servicio de los pacientes.

Otro estudio realizado. explica la necesidad del mantenimiento en favor de la

producción. como señala:

Fucci. (2000). en el manual. La logística de producción y manteniniento.

explica que la función del mantenimiento preventivo es tratar de eliminar el

mantenimiento correctivo. se crea con esto una gran disminución de costos de

adquisición comparados con los de manutención. también escñbe sobre la

necesidad que los usuaños u operador de las máquinas participen

responsabiizándose sobre el buen funcionamiento del equipo a su cargo. ya

que esto le implica a él un buen rendimiento de la herramienta (si trabaja a

destajo). e inclusive le garantiza la seguñdad industñal con respecto a la

maquinaña (evitar accidentes)

El fin del mantenimiento preventivo es tratar de eliminar el mantenimiento

correctivo e induso la sustitución. se puede lograr no sólo con el plan de

mantenimiento sino también con la participación del usuario de la maquinaña.

velando por el bienestar del equipo de su puesto de trabajo.

9

,' o

1.1 Mantenimiento del equipo.

1.1.1 Definición

Para Gaither y Frazier (2000), se puede definir al mantenimiento industrial, como

el proceso de servicio a la maquinaria existente en lKl<l industria de cualquier

índole, mediante el cual se realiza operaciones de prevención, sustitución,

modificación y corrección, entre otras. a portes de dicho equipo, con el fin de

mejorar su funcionamiento y alargar la vida úfi, reduce con ello la sustitución

completa de la herramienta y por ende un alza en los costos de adquisición, Y

mejora con ello la productividad de la eficiencia en la empresa.

Es importante mencionar que existen varios tipos de mantenimiento y cada uno

de ellos tiene su función, sin embargo el costo que inctJffe apIicoI1os es dislÍllto .

ya que unos actúan antes de cualquier falla de la maquinaria, otros modifican

la herramienta antes que ésta comience su funcionamiento y otros COfTigen

desperfectos de portes, hasta el punto de poder sustituirlos.

Por ello en el siguiente inciso se menciona y se definen los distintos sistemas de

mantenimiento existente.

1.1.2. Sistemas de mantenimiento.

Los sistemas de mantenimiento han evolucionado con el tiempo Y hoy no

puede dejarse de lado en ninguna de sus variadas tonnas y versiones..

Probablemente. en los primeros tiempos del desarrollo de las industrias, las tareas

de mantetVniento se hayan limitado a efectuar reparaciones o cambios de

piezas luego de que éstas fallaran o. en algunos casos. a realizarlas poco antes

de la falla.

Actualmente existen variados sistemas para encarar el serviCIO de

10

mantenimiento de \as instalaciones en operación. algunos de eIos no solamente

centran su atención en la tarea de corregir las fallas. sino que también tratan de

actuar antes de la aparición de las mismas haciéndolo tanto sobre los bienes. tal

como fueron concebidos. como sobre los que se encuentran en etapa de

diseño. introduce en estos últimos. las modalidades de simplicidad en el diseño.

diseño robusto. anólisis de su mantenibiidad. ótsefio sin mantenimiento. etc.

Gaither y Frazier (2000). en su obra. explica los distintos sistemas de

mantenimiento. da a conocer características de cada uno de ellos. menciona

ventajas y desventajas que presentan. se enumeran y exponen de la siguiente

manera.

Mantenimiento correctivo.

Definición

Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo. y el

paro súbito de la móquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento

se puede contemplar dos tipos o enfoques:

• Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo): Este se encarga de

la reposición del funcionamiento. aunque no quede eliminada la

fuente que provoco la avería.

• Mantenimiento curativo (de reparación): Este se encarga de la

reparación propiamente a la vez elimina las causas que han producido

la avería.

Historia:

A finales del siglo XVIII y comienzos del siglo XIX. durante la revolución industrial.

con las primeras máquinas se comenzó los trabajos de reparación. el inicio de

los conceptos de competitividad. abaratamiento de costes. planteó en las

grandes empresas. las primeras preocupaciones hacia las averías o paros que

se producían en la producción. Hada los años 20 ya aparecen las primeras

estadísticas sobre tasas de fallo en motores y equipos de aviación.

11

" Ventajas

l. Si el equipo esta ¡:xeparado la intervención en el fallo es rápida y la

reposición en la mayoria de los casos será con el mínimo tiempo.

2. No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios

competentes será suficiente, por lo tanto el coste de mano de obra será

mínimo, será más prioritaña la expeñencia y la pericia de los operarios.

que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se

produzca.

3. Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantáneo en la

¡:xoduccián, donde la implantación de otro sistema resultaría poco

económico.

Desventajas

l. Se ¡:xoducen paradas y daños imprevisibles en la producción que

afectan a la planifICación de manera incontrolada.

2. Se suele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la

rapidez en la intervención. y a la prioridad de reponer antes que reparar

definitivamente. por lo que ¡:xoduce un hábito a trabajar

defectuosamente, sensación de iruatisfacdón e impotencia. yo que

este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo

por mak:I reparación. Por lo tanto será muy difícil romper con esta

inercia.

3. Se suelen tener un almacén de recambios sin control. de algunas cosas

hay demasiado Y de otras quizás de más influencia no hay piezas. por lo

tanto es caro y con un alto riesgo de fallo.

4. Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede ¡:xever,

analizar, planificar. controlar, rebajar costes.

La pñncipal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en

rebajar el correctivo hasta el nivel óptimo de rentabiidad para la empresa.

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,.

El correcfivo no se puede eIiminpr en su totalidad, por lo tanto una gestión

cOfTecta extraerá coocfusiones de cada parada e intentara realizar la

reparación de manera defini1iva, ya sea en el mismo momento o programar un

paro, para que esa avería no se repita.

Como ya se ha mencionado es importante tener en cuenta en el anáfisis de la

política de mantenimiento a implementar, que en algunas máquinas o

instalaciones el correcfivo será el sistema más rentable.

Gaither y Frazier (2000), sigue con la explicación de la clasificoción de los

distintos tipos de mantenimiento y escriben.

Mantenimiento preventivo.

Definición

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y las

consecuencias que este representa.

Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas

y la renovación de los elementos averiados.

Historia

Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo

importante debido a las aplicaciones militares, en esta evotución el

mantenimiento prevenfivo consiste en la inspección de los aviones antes de

cada vuelo y en el cambio de algunos componentes en función del número de

horas de funcionamiento.

Características

Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en el

conocimiento de la máquina, en base a la experiencia y los históricos obtenidos

13

"

f'.

de las mismos. Se confecciona un plan de mantenil.Wulto para coda máquina.

donde se realizaran las acciones necesarias. engosar. cambiar correas.

desmontaje y limpieza de un grupo

Ventajas

1. Si se hace correctamente. exige un conocimiento de las máquinas y un

tratamiento de los históricos que ayudara en gran medida a controlar la

maquinaria e instalaciones.

2. 8 cuidado periódico conUeva un estado óptrno de conservación con lo

que es indispensable una apIicoción eficaz para confti:>uir a un

correcto sistema de calidad y a la mejora continua.

3. la reducción det correctivo representara una reducción de costos de

producción y un aumento de la disponibilidad.

4. posililifa una planificación de los trabajos del departamento de

mantenimiento. asi como una previsión de los recambios o medios

necesarios

5. Se concreta de mutuo acuerdo et mejor momento para realizar el paro

de las instakx:iones con producción.

Desventajas

1. Representa una inversión inicial en infraes1ructura y mallo de olxa. et

desarrolo de los planes de mantenimiento se debe reaizar por técnicos

especializados.

2. Si no se hace un correcto anóftsis del nivel de mantenimiento

preventivo. se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin

mejoras sustanciales en la disponibilidad.

3. Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en et tiempo producen falta

de motivación en et personal. por lo que se deberán crear sistemas

imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que

genere satisfacción y compromiso. la implicacióo de los operarios de

14

-.

. '

"

prevenfivo es indispensable para el éxito del plan.

En el medio es el más utiizado, quizás requiere una inversión inicial algo alta,

pero se logra prever de gran manera el paro innecesario de maquinaria, si se

realiza comparación de costos se logra determinar que el beneficio obtenido

por el mantenimiento preventivo se refleja a mediano o largo plazo.

De acuerdo a la aplicación correcta de este sistema se logra reducir en gran

manera el mantenimiento correctivo, e induso la sustitución de la maquinaña.

Mantenimiento predictivo •

Definición

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la avena antes de que esta se

produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la avería o af momento en que

el equipo o efemento deja de trabajaren sus condiciones ÓPtrnas.. Para

conseguir esto se utiízan herramientas y técnicas de monitorización de

parámetros físicos fundamentamente, vibraciones y temperaturas.

Historia

Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica, a través del

análisis de vibraciones y ruidos, los primeros equipos analizadores de espectro de

vibraciones meciante la FfT (transfonnada rápida de Fourier) fueron creados por

Bruel & Kjaer.

Ventajas

l. La intervención en el equipo o cambio del elemento, por ejemplo un

rodamiento, no se hace en función de las horas de trabajo, sino de su estado

real. Lo que representa un ahorro económico, menos paradas de máquinas.

Sok> se cambiara aquello que realmente esta llegando al fin de su vida útil.

Hay que tener en cuenta que este rodamiento puede haber trabajado en un 10

% de carga durante 50.000 horas y 60 % durante 10.000 horas, por lo que el dato

15

"

concreto de las horas totales de funcionamiento frente o los hora teóricos de

funcionamiento recomendados por el fabcicante. dejon de ser un doto

totalmente fiable. se puede desmontar el rodamiento según el consejo del

fabcicante. cuando ese rodamiento esto cumpliendo con su función

perfectamente.

2. Se obliga a dominor el proceso y o tener datos técnicos. que se

comprometa con un método científico de trabajo riguroso y objetivo. se podrá

demostrar con datos y con un alto nivel de fiabilidad. que se debe realizar el

paro de la línea. Ayudará a averiguar los causas del deterioro o lo aveóo de los

eqUipoS.

Desventajas

1. Lo implantación de un sistema de este tipo requiere uno inversión inicial

importante. los equipos de termogrofío y los analizadores de vibfociones. tienen

un coste elevado. De lo mismo manera se debe destinar un personal a realizar

lo lectura periódico de datos.

2. Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que

generan los equipos. y tomar condusiones en base a ellos. trabajo que requiere

un conociniento técnico elevado de lo aplicación.

3. Por todo ello lo implantación de este sistema se justifica en móquinos o

instokJdones donde los poros inoportunos ocasionon g'andes péfdidos. donde

las paradas innecesarios ocasionen grandes costos (turbinas. procesos

continuos, papeleros). y en instolociones donde se requiero un atto nivel de

seguridad (aviación).

Para concluir. Gaither y frazier (2000) menaono uno nueva modofldod de

mantenimiento.

Mantenimiento integrado o productivo (TPM).

Definición

Es un sistema de organización donde lo responsabilidad de mantener los

16

e

"

instalaciones o máquinas no recae solo en el departamento de mantenimiento

sino en toda la estructura de la empresa. "el buen funcionamiento de las

máquinas o instokJciones depende y es responsabilidad de todos".

El TPM asume el reto de trabajar hacia el: O fallos. O averías. O incidencias. O

defectos.

Histoña

Este sistema nace en Japón. fue desarrollado por primera vez en 1969 en la

empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota y se extiende al interior del

país durante los 70. se inicia su inpk:mtación fuera de Japón a partir de los 80.

Ventajas

1. Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se

consigue un resultado final más enriquecido Y participotivo.

2. 8 concepto de mantenimiento integrado o productivo (TPM) esta

íntimamente unido a la idea de calidad total y mejora continua. por lo tanto en

una organización donde se deseo crear una cuttura de este tipo. el

mantenimiento a implementar será este.

Desventajas

1 . Se requiere un cambio de culturo general. para que tenga éxito este cambio.

no puede ser introducido por imposición. requiere el convencimiento por parte

de todos los componentes de la organización de que es un beneficio para

todos. lo cual por norma general es de uno gran complejidad.

2. lo inversión en formación y cambios generales en la organización. es costosa.

El proceso de implantación requiere de varios años.

Al conocer los distintos tipos de mantenimiento que existen. es conveniente

establecer el proceso de gestión del mantenimiento. ya que este encierra

distintos factores que intervienen como: el material o repuestos o utiizor. el

personal que dará el servicio. etc. Y de acuerdo o eiIo se podrá tener una mejor

eficiencia en dteha actividad

17

•

1.2.3 Procesos y gestión del mantenimiento en la induSlida.

la gestión y la organización.

Los actividades de mantenimiento pueden orgornzorse y administrarse de

formos vañodos. Poro todos ellos son aplicables las característicos que se

señoIafón o continuación. con excepción del TPM (Mantenimiento integrado o

productivo) lo cual constituye uno filosofía espedoI de mantenimiento y que

debe incluirse en los planes de producción.

En primer lugar. se debe decidir si el mantenimiento se realizaró con personal

propio o mediante tercerizoción. se tomo en cuento que aún en este último

coso. existirá por lo general. algún tipo de personol propio poro atender

urgenclOs.

Lo organización también depende de los modalidades de operación de lo

empresa. trabajo en uno. dos o tres turnos. Los tareas que pueden ser

programadas se efectúon en las horas no dedicodos o producción o efectos de

evitar los interferencias; los grupos nocturnos constituyen servicios de guardia

cuando se laboro en horas de lo noche además de poder atender trabajos

programados. etc.

Baumeister. Avallone y Baumeister lit (1984). afirman que. si se desea una buena

efectividad de los equipos. será conveniente disponer de algún exceso en lo

dotación Y capacitar operarios polivalentes de modo de que los mismos

puedan ser empleados tonto en producción como en mantenimiento.

Asimisl, 10. es bastante común que se estructure uno división de lo dotación

según especialidades. por ejemplo. mecánico. electricidad, electrónica.

instalaciones. civil. etc.

Por otro parte. depende d~ la configuración tísica de lo empresa. puede existir

un único tafler de mantenimiento o bien. un taller central en el cual reside lo

18

• parte más importante del servicio. y talleres zonales que se encargan de tareas

más senciRas o rutinarias.

En todos los casos. el apoyo administrativo es un requisito valioso de modo que

la gran cantidad de datos del sistema permita una búsqueda e información

eficientes.

La documentación técnica correspondiente a los distintos bienes. debe facilitar

las tareas de mantenimiento y encontrarse perfectamente archivada y

actualizada con las eventuales reformas o modificaciones que se le pudieran

haber introducido. Estos bienes se identiflCOn a través de su código y 1m

archivos deberán brindar datos como su denominación. fechas de compra e

instalación. si es nacional o importado. marca. modelo. fabricante. distribuidor o

representante, ubicación fisica, estado de consefVación. grado de criticidad,

caracteósticas técnicas y expectativa de vida.

También se debe contar con archivos, prefeñblemente compufarizado ya que

ogiizan la fuente de información, de las actividades de mantenimiento, con

indicación del tipo de mantenimiento que les corresponde. su frecuencia.

tiempo estándar o predeterminado para su ejecución, método de la actividad,

normas, criterios y roles de prevención de la seguridad. repuestos y materiales a

emplear, herramientas e instrumentos. especialidades y dotación necesarias.

Entre los documentos empleados, se cuentan las órdenes de trabajo Y las

órdenes de recorrido; estas últimas se aplican para "recorre(' un sector definido

de la planta o cierta dase de equipo, y realizar secuencialmente una serie de

tareas de pequeña dimensión. Por ejemplo. un recorrido semanal podria

consistir en la revisión de los niveles de aceite en las cajas de los

motoreductores; una mensual. reguk:Jción de los registros de ajuste de las

protecciones eléctricas.

19

La gestión de los mateñales y repuestos.

Rosales y Rice (1988), establecen que es de suma importancia tomar en cuenta

el proceso de gestión de los mateñales y repuestos a utilizar en el proceso de

mantenimiento de la maquinaria, por ello menciona que, se trata del rubro

repuestos, es conveniente tener en cuenta que cuando se adquiere un equipo

nuevo, se puede solicitar al proveedor un listado de repuestos recomendados

para emplear durante el primer o los dos primeros años de uso del equipo.

En general. los costos de los repuestos, suelen ser mucho más bajos, adquiridos

de este modo que cuando se solicita cotización sólo por ellos. Por otra parte, en

esas condiciones, se tiene la seguridad de que los repuestos son piezas

exactamente iguales a las que se encuentran montadas en el equipo.

De acuerdo a lo anteñor, es bueno apoyarse en herramienta matemática,

como la estadística, para determinar probabilís1icamente las posibles veces

que la máquina se descomponga de determinada pieza, ya que con ello se

puede determinar la inversión sobre repuestos.

En el caso de que los montos invertidos en repuestos resulten elevados, tanto

para equipos nuevos como usados, convendrá anarlZar separadamente cada

caso.

la aplicación de el método ABe, de inventarios, resulta ÚTIl para discriminar, en

este caso, sólo entre los mateñales y repuestos clases A y B (20% de los ítems

suelen representar el 80% del valor económico del inventario para la clase A y a

la inversa para la clase BI. Se puede en consecuencia, adquirir los mateñales de

escaso valor, se cubren períodos relativamente extensos de uso.

Para los casos en que los mateñales y repuestos sean de consumo constante, se

puede valer de las técnicas de gestión de inventarios.

20

Si en cambio su consumo muestra una alta aleatoriedad. es decir. momentos en

que la demanda resulta muy baja o muy alta. se debe buscar ayuda en la

estadística para gestionar adecuadamente los repuestos necesaños.

Más sencillamente se gestionan los mateñales y repuestos que se pueden

contabilizar como necesaños para los trabajos que se ejecutan durante las

paradas programadas. Se pueden comprar con la debida anticipación (justo a

tiempo) de modo de minimizar el costo total. resultante deJ costo de mantener

inventario, más el costo de ordenar el mismo.

Lo que no se debe perder de vista. es el grado de cñ1iddad o de importancia

de los equipos a los cuales estarían destinados estos mateñales y las

consecuencias que genere una falla no reparada en tiempo.

El personal de mantenimiento.

Es importante definir. en el proceso de gestión del mantenimiento a quien se le

asignará el programa de mantenimiento. Dounce (1996). explique que, las

tareas de mantenimiento pueden ocupar a personal de diversas á reas. según la

organización empresaña y según el tipo de bienes a mantener.

El mismo puede ser propio o ser contratado total o parcialmente con empresas

especializadas mediante terceñzación.

La empresa debe decidir si todas las tareas las realizará eJ sector de

mantenimiento o si. siguiendo la tendencia actual. se inclinará por el TPM

(Mantenimiento integrado o productivo) en el que los operarios de producción

realizan el mantenimiento liviano.

El personal interno puede tener su base de tareas en el único taller existente o

bien en talleres zonales dependientes del primero. según tamaño. extensión.

complepdad y localización de las áreas o bienes a mantener. En este último

21

.. caso, intervendrá en las emergencias excepto imposibiftdad técnico-<>perativa

para ello .

Un buen servicio de mantenimiento debiera tener una parte de su tiempo

ocioso en tareas de planeamiento del mantenimiento, o en tareas de

producción, con el objetivo de disminuir los costos de parada, dado que el

servicio debe prestarse de inme<flOto, especialmente sobre los equipos cóticos e

importantes.

El personal no siempre puede desmontar de la planta en foona sencilla lo que

debe reparar, llevarlo al taller y arreglarlo. En esas condiciones de trabajo,

poseeña sólo las complicaciones naturales que deben vencerse con el

conocimiento que sobre la cosa a reparar dISponga el equipo de trabajo.

En efecto, algunos arreglos deben ser hechos en el mismo lugar de producción,

sobre la máquina o instalación a reparar, teniendo que soportar las condiciones

ambientales del lugar y en otros casos, la tarea de desmontaje no resulta ni

senalla, ni cómoda, especialmente en los casos en que la disposición del lugar

o la imposibifidad de apl"lCOr ayudas mecánicos, no facilitan una solución menos

penosa.

Tratándose de equipos cóticos o importantes, o al actuar frente a reparaciones

de emergencia, la presión del tiempo se manifiesta claramente sobre el

personal. debido a la necesidad de reponer en sefVicio las instalaciones en

forma urgente.

Por último, el operaño se debe posicionar muchas veces en forma incómoda,

introducirse en espacios reducidos, realizar esfuerzos dinámicos importantes o

estáticos de carga reducida o meálO, pero que por su tipo, generan

desfallecimiento muscular.

Debe trabajar a veces con piezas que se encuentran calientes, q ue contienen

fluidos a presión o no, que pierden fluidos; emplea otras veces, equipos de

22

•

protección que si bien protegen, dificultan su actividad manual. visual o

auditiva; debe actuar normalmente sobre zonas que no se encuentran limpias;

trabajar en altura; en lugares poco ventilados o la intemperie, etc.

Todo lo expuesto da una idea de la complefldad de las tareas de

mantenimiento y de la atención que se les debe a las mismas, principalmente al

cuidado de la integridad del personal.

Ahora, ¿cómo se logra determinar la eficiencia, calidad, costos, disponibifidad,

etc., del mantenimiento implantado en una entidad industñal?, en la siguiente

sección se explica cual es el proceso a seguir.

1.1.4 Calidad en el mantenimiento.

Rosales y Rice (1988), explican que se ha dicho que la confiabilidad o fiabilidad

es la probabilidad de que un bien funcione adecuadamente durante un

período determinado, bajo condiciones operativas especificas (por ejemplo,

condiciones de presión, temperatura, velocidad, tensión o forma de una onda

eléctrica, nivel de vibraciones).

En la práctica, la fiabilidad está medida como el tiempo medio entre cidos de

mantenimiento o el tiempo medio entre dos fallas consecutivas (TMEF).

Un sistema, dispositivo, máquina o equipo, resulta entonces más confiable, a

medida que dicho tiempo TMEF sea mayor.

La confiabilidad de un equipo, máquina o instalación, de concepción simple o

que posee pocos componentes en señe, resulta mayor que la de una

instalación compleja con muchos componentes en señe. Se recuerda que en

una sucesión de procesos en línea, cuando se detiene uno de ellos, se detiene

toda la línea.

23

..

=

En caso de que una máquina posea dos componentes que actúan uno a

continuación de otro. es decir sólo dos elementos en serie. y que la

confiabilidad de cada uno sea del 90%. se tendrá una confiobtlidad conjunta

de: 0.90 x 0.90 = 0.81 o expresado porcentualmente. del 81 %. Se observa que la

confiabilidad del sistema. resulta menor que la confiabilidad de los

componentes

También es bueno mencionar que la medida de la facilidad con que se puede

realizar el mantenimiento de un bien. da origen al vocablo mantenibilidad.

atributo que se expresa en términos de frecuencia, de duración o de costos de

mantenimiento.

Con relación a los costos. se debe señalar que el caso del mantenimiento es

semejante en muchos aspectos. al de la calidad y al de la seguridad.

Normalmente se dispone de un presupuesto anual destinado a mantenimiento,

sobre el que frecuentemente se echa mano para destinarlo a otros gastos

considerados como prioritarios. Como consecuencia, las partidas destinadas al

mantenimiento no alcanzan para alimentar un sistema de producción de una

organización en marcha y que aspire a convertirse en un productor de clase

mundial.

Cuando una empresa opera normalmente, los desvíos de fondos destinados a

mantenimiento suelen ser escasos. En cambio. en situaciones de crisis, las

empresas dejan, entre otras cosas. de invertir en mantenimiento y lo de abonar

seguros.

En esos casos, si la situación se prolonga un tiempo sufICiente. los bienes llegan a

un deterioro tal. que las posteriores inversiones en mantenimiento deberán ser

exorbitantes y por ello. imposibles de rearlZar. muchos de los bienes pueden

llegar a ser económicamente irrecuperables. Se entra así en un circulo vicioso

que no hace otra cosa que profundizar el estado de crisis inicial.

Para operar un correcto servicio de mantenimiento. se debe tener en cuenta

24

todos los costos asociados al servicio. esto es. por un lado. los costos que se

evidencian a partir de la contabilidad como los correspondientes a los

materiales o la mano de obra y. por otro lado. aquellos costos que no se

registran en la contabifidad. tales como: el lucro cesante por paradas de

máquinas o por disminución del ñtmo de producción. el correspondiente a la

pérdida de calidad de la producción. el que surge por la menor vida útil de los

bienes, el del aumento del inventario en proceso y todos aquellos derivados de

los accidentes.

Así, puede quedar ociosa la mano de obra directamente vinculada con el bien

fuera de servicio; la producción de ese puesto se detiene y también puede

ocurrir que se detenga la de los puestos sucesivos con posibilidad de falta de

abastecimiento de productos; existe posibifidad de pérdida de la producción en

proceso; el costo de la reparación propiamente dicha (mano de obra,

materiales y servicios) incluido en la pieza fallada y a veces, el costo de otras

piezas dañadas por arrastre; la sobre absorción de costos fabriles por unidad de

producto; los costos de un eventual accidente a los operarios, etc.

Por ello, un criterio sano para una empresa de clase mundial, es balancear

adecuadamente los costos de mantenimiento y los correspondientes a las reales

pérdidas de producción.

otro de los parámetros que es importante conocer según, Rosales y Rice

(1988). es la disponibifidad que se tiene del equipo a mantener. Esta

característica se puede obtener como cociente entre el tiempo real que el

bien se encuentra en condiciones de operación y el tiempo total en que el

mismo debería estar disponible (tiempo programado). Como resulta obvio

deducir, la disponibilidad es función de la frecuencia de las fallas y de su

duración. asimilado al tiempo de reparación.

Puede obtenerse con la siguiente relación:

Disponibilidad = (TP - TI) I TP

Donde TP: es el tiempo programado de funcionamiento y TI: es el tiempo de

25

-c·

"

•

:','

inactividad por falla.

También es interesante conocer la eficiencia de un bien de producción. la

eficiencia habla sobre el régimen de funcionamiento y se mide como cociente

entre el tiempo estándar para realizar una actividad y el tiempo real de la

misma.

la calidad del servicio de mantenimiento es otra medido a tener en cuenta. la

misma indica en qué medida el bien a mantener elabora los productos con la

calidad especificada por el diseño.

Puede medirse por la siguiente relación:

Tasa de calidad = (CP - O) I CP

Donde: CP es la cantidad elaborada por el bien, y O es la cantidad que

presenta defectos.

En definitiva. el mantenimiento debiera ser efectivo, deno¡ninando así al servicio

que combina disponibilidad, eficiencia. calidad y costos .

Resulta común definir una medida del desempeño de los equipos, mecflOnte el

índice o tasa de efectividad, obtenida como el producto de las tasas de

disponibilidad, eficiencia y calidad:

Tasa de efectividad = disponibilidad x eficiencia x tasa de calidad

1.2 Industrias reconstrudora de motores de combustión.

1.2.1 Indusfña de reconstrucción.

Una industña de reconstrucción según. Baumeister. Avallone y Baumeister 111

(1984), es una empresa de tipo industrial. cuyo fin es dar un servicio al cliente,

mediante la aplicación de tecnología (uso de herramienta) y conocimientos

técnicos del personal. puede reconstruir o reestructurar un determinado bien

que para el cliente sea útil, dentro de los bienes. se puede mencionar. motores

26

•

de combustión. motores eléctricos. electrodomésticos. dispositivos electrónicos.

entre otro.

Como se menciona. los bienes pueden ser de distinto tipo. pero el objeto del

estudio está orientado a la reconstrucción de los motores de combustión.

1.2.2. Definición y árferentes tipos de motor de combustión.

Baumeister. Avallone y Baumeister 111 (1984). define y explica los diferentes tipos

de motores de la siguiente forma.

Motor de combustión interna. cualquier tipo de máquina que obtiene energ ía

mecánica directamente de la energía química producida por un combustible

que arde dentro de una cámara de combustión. la parte pñncipal de un motor.

Se utmzan motores de combustión interna de cuatro tipos: el motor cíclico o tto.

el motor diesel. el motor rotatoño y la turbina de combustión. Para tipos de

motores que utirlzan la propulsión a chorro. El motor cíclico otto. cuyo nombre

proviene del técnico alemán que lo inventó. Nil<oIaus August otto. es el motor

convencional de gasolina que se emplea en automoción y aeronáutica. El

motor diese!. llamado así en honor del ingeniero alemán Rudolf Diesel. funciona

con un principio diferente y suele consumir gasóleo (combustible conocido en el

medio como diesel). Se emplea en instalaciones generadoras de elecfñcidad.

en sistemas de propulsión naval. en camiones. autobuses y algunos automóviles.

Tanto los motores otto como los diese! se fabrican en modelos de dos y cuatro

tiempos.

Partes del motor.

Los motores otto y los diesel tienen los mismos elementos pñncipales. La cámara

de combustión es un cilindro. por lo general fijo. cerrado en un extremo y dentro

del cual se desliza un pistón muy ajustado al inteñor. la posición hacia dentro y

hacia fuera del pistón modifica el volumen que existe entre la cara interior del

pistón y las paredes de la cámara. la cara exteñor del pistón está unida por un

27

·,

•

eje al cigüeñal. que convierte en movimiento rotatorio el movimiento lineol del

pistón. En los motores de vaños cifindros el cigüeñal tiene una posición de

partida. llamada espiga de cigüeñal y conectada a cada eje. con lo que la

energía producida por cada cilindro se aplica al cigüeñal en un punto

determinado de la rotación. Los cigüeñales cuentan con pesados volantes y

contrapesos cuya inercia reduce la irregularidad del movimiento del eje. Un

motor puede tener de 1 a 28 cilindros.

El sistema de bombeo de combustible de un motor de combustión interna

consta de un depósito. una bomba de combustible y un dispositivo que

vaporiza o atomiza el combustible líquido. Se llama carburador al dispositivo

utilizado con este fin en los motores otto. En los motores de vanos cilindros el

combustible vaporizado se conduce a los cifindros a través de un tubo

ramificado IJamado colector de admisión. Muchos motores cuentan con un

colector de escape o de expulsión. que transporta los gases producidos en la

combu!>tión. Cada cilindro toma el combustible y expulsa los gases a través de

válvulas de cabezal o válvulas deslizantes. Un muelle mantiene cerradas las

válvulas hasta que se abren en el momento adecuado. al actuar las levas de un

árbol de levas rotatorio movido por el cigüeñal. En la década de 1980. este

sistema de alimentación de una mezcla de aire y combustible se ha visto

desplazado por otros sistemas más elaborados ya utilizados en los motores

diese!. Estos sistemas. controlados por computadora. aumentan el ahorro de

combustible y reducen la emisión de gases tóxicos.

Todos los motores tienen que disponer de una forma de iniciar la ignición del

combustible dentro del cilindro. Por ejemplo. el sistema de ignición de los

motores otto. llamado bobina de encendido. es una fuente de corriente

eléctrica continua de bajo voltaje conectada al primario de un transformador.

La corriente se corta muchas veces por segundo con un temporizador. Las

fluctuaciones de la corriente del primaño inducen en el secundario una

corriente de alto voltaje. que se conduce a cada alindro a través de un

interruptor rotatorio IJamado distribuidor. El dispositivo que produce la ignición es

la bujía, un conductor fijado a la pared superior de cada cilindro. La bujía

28

..

•

contiene dos hilos separados entre los que lo comente de alto voltaje produce

un arco eléctrico que genero lo chispo que enciende el combusftble dentro del

cilindro.

Dado que lo combustión produce color, todos los motores deben disponer de

algún tipo de sistema de refrigeración. Algunos motores estacionarios de

automóviles y de aviones y los motores fueraborda se refrigeran con aire. Los

cilindros de los motores que utirlzan este sistema cuentan en el exterior con un

conjunto de láminas de metal que emiten el color producido dentro del cilindro.

En otros motores se utilizo refrigeración por aguo, lo que implico que los cifindros

se encuentran dentro de una carcasa lleno de aguo que en los automóviles se

hace circular mediante uno bombo. El aguo se refrigera 01 posar por los láminas

de un radiador. En los motores novales se utirlZa agua del mar para la

refrigeración.

Al contrario que los motores y las turbinas de vapor. los motores de combustión

interno no producen un por de fuerzas cuando arrancan, lo que implica que

debe provocarse el movimiento del cigüeñal paro que se pueda iniciar el ciclo .

Los motores de automoción utilizan un motor eléctrico (el motor de arranque,

impulsado por uno cargo generado por un acumulador) conectado 01 cigüeñal

por un embrague automático que se desacoplo en cuanto arranco el motor.

Por otro lado, algunos motores pequeños se arrancan o mono 01 girar el

cigüeñal con una cadena o 01 tirar de uno cuerda que se enrollo alrededor del

volante del cigüeñal. Otros sistemas de encendido de motores son los

iniciadores de inercia, que aceleran el volante manualmente o con un motor

eléctrico hasta que tiene lo velocidad suficiente como paro mover el cigüeñal.

y los iniciadores explosivos, que utilizan lo explosión de un cartucho para mover

uno turbina acoplado al motor. Los iniciadores de inercia y los explosivos se

utilizan sobre todo paro arrancar motores de aviones.

29

•

Motores cícrlCos Otto.

él motor convencional del tipo Otto es de cuatro tiempos, es decir, que el ciclo

completo del pistón tiene cuatro fases, dos hacia el cabezal cerrado del cilindro

y dos hacia atrás. Durante la primera fase del ciclo el pistón se mueve hacia

atrás mientras se abre la válvula de admisión. El movimiento del pistón durante

esta fase aspira hacia dentro de la cámara la cantidad necesaria de la mezcla

de combustible y aire. Durante la siguiente fase, el pistón se mueve hacia la

cabeza del cilindro y comprime Jo mezda de combustible contenida en la

cámara. Cuando el pistón llega hasta el final de esta fase y el volumen de Jo

cámara de combustión es mínimo. la bujía se activa y la mezcla arde,

expandiéndose y crea dentro del cifindro la presión que hace que el pistón se

aleje; ésta es la tercera fase. En la fase final. se abre la válvula de escape y el

pistón se mueve hada la cabeza del cifindro para expulsar los gases, queda

preparado para empezar un nuevo ciclo.

La eficiencia de los motores otto modernos se ve limitada por varios factores,

entre otros la pérdida de energía por la fricción y la refrigeración. En general. la

eficiencia de un motor de este tipo depende del grado de compresión, la

proporción entre los volúmenes máximo y mínimo de la cámara de combustión.

Esta proporción suele ser de 8 a 1 o 10 a 1 en la mayoría de los motores otto

modernos. Se pueden utirlzar proporciones mayores, como de 12 al, aumenta

así la eficiencia del motor, pero este áreño requiere la utlTlzación de

combustibles de alto índice de octano. La eficiencia media de un buen motor

otto es de un 20 a un 25% (o sea, que sólo la cuarta parte de la energía

calorífica se transforma en energía mecánica).

Motores diesel.

En teoría. el ciclo diesel difiere del ciclo otto en que la combustión tiene lugar a

un volumen constante, en lugar de una presión constante. La mayoría de \os

motores diesel tienen también cuatro tiempos, si bien las fases son diferentes de

30

+

los motores de gasolina. En la pñmera fase se absorbe solamente aire hacia la

cámara de combusTIón. En la segunda fase, lo de compresión, el aire se

compñme a una fracción mínimo de sv volumen original y se calienta hasta

unos 440 oC a causa de la compresión. Al final de la fose de compresión el

combustible vapoñzado se inyecta dentro de lo cámara de combustión y arde

inmediatamente a causa de la alta temperatura del aire. Algunos motores

diesel UTIlizan un sistema auxiliar de ignición para encender el combustible para

arrancar el motor y mientras alcanza lo temperatura adecuada. La combustión

empuja el pistón hacia atrás en la tercero fase, lo de potencio. Lo cuarta fase

es, al igual que en los motores otto, la fase de expulsión.

La eficiencia de los motores diese!. que en general depende de los mismos

factores que los motores otto. es mayor que en cualquier motor de gasolina, ,

llega a superar el 40%. Los motores diesel suelen ser motores lentos con

velocidades de cigüeñol de 100 o 750 revoluciones por minuto (rpm o r/min).

mientras que los motores otto trabajan de 2500 o 5.000 rpm. No obstante,

algunos tipos de motores diesel pueden alcanzar los 2.000 rpm. Como el grado

de compresión de estos motores es de 14 o 1, son por lo general más pesados

que los motores Otto, pero esto desventaja se compensa con una mayor

eficiencia y el hecho de que uhlizon combUSTIbles más barotos.

Motores de dos tiempos.

Con un diseño adecuado puede conseguirse que un motor Otto o diesel

funcione o dos tiempos, con un TIempo de potencia cado dos foses en lugar de

codo cuatro foses. Lo eficiencia de este tipo de motores es menor que la de los

motores de cuatro tiempos. lo que implico que lO potencio que producen es

menor que la mitad de lo que produce un motor de cuatro tiempos de tamaño

similar.

El pñncipio general del motor de dos tiempos es lo reducción de lo duración de

los peñodos de absorción de combustible y de expulsión de gases o una porte

31

.. ,

•

mínma de uno de los tiempos. en lugar de que cada operación requiera un

tiempo COI'llpIeto. B ácseño más smple de motor de dos tiempos utiliza. en lugar

de válvulas de cabezal. las válvulas desflZantes u orificios (que quedan

expuestos al desplazarse el pistón hacia atrás). En Jos motores de dos tiempos la

mezcla de combustible y aire entra en el alindro a través del orificio de

aspiración cuando el pistón está en la posición más alejada del cabezal del

cilindro. La primera fase es la compresión. en la que se enciende la carga de

mezcla cuando el pistón llega al final de la fase. A continuación, el pistón se

desplaza hada atrás en la fase de explosión, abre el orificio de expulsión y

permite que Jos gases salgan de la cámara. Este tipo de motor se utiliza en

motocicletas, podadoras, algunos carros, etc .

Motor rotatoño o motor WankeL

En la década de '950, el ingeniero alemán FérlX Wankel desarrolló un motor de

combustión interna con un diseño revolucionario, que utilizaba un rotor

triangular que gira dentro de una cámara ovalada. en lugar de un pistón y un

cilindro. La mezcla de combustible y aire es absorbida a través de un oñficio de

aspiración y queda atrapada entre una de las caras del rotor y la pared de la

cámara. La rotación del rotor comprime la mezcla. que se enciende con una

bujía. Los gases se expulsan a través de un oñflCio de expulsión con e l

movimiento del rotor. B ciclo tiene lugar una vez en cada una de las caras del

rotor. produce tres fases de potencia en cada giro.

El motor de Wankel es compacto y r¡gero en comparación con los motores de

pistones, por lo que ganó importancia durante la cñsis del petróleo en las

décadas de '970 Y '980. Además, funciona casi sin vibraciones y su sencillez

mecánica permite una fabricación barata. No requiere mucha refñgeración. y

su centro de gravedad bajo aumenta la seguñdad en la conducción.

32

<,

•

•

Motor de carga estratificada.

Una variante del motor de encenáldo con bujías es el motor de carga

estratificada. diseñado para reducir las emisiones sin necesidad de un sistema

de recirculación de los gases resultantes de la combustión y sin utiizar un

catalizador. la clave de este diseño es una cámara de combustión doble

dentro de cada cilindro. con una antecámara que contiene una mezcla rica de

combustible y aire mientras la cámara principal contiene una mezcla pobre. La

bujía enciende la mezcla rica. que a su vez enciende la de la cámara principal.

La temperatura máxima que se alcanza es suficiente como para impedir la

formación de óxidos de nitrógeno. mientras que la temperatura meálO es la

sufICiente para limitar las emisiones de monóxido de carbono e hidrocarburos.

Se ha definido el tipo de motores existentes. de acuerdo al tipo de combustible

que éste utifiza. el comportamiento del motor (ya sea este de dos o cuatro

tiempos). sin embargo es necesario explicar porqué surge la reconstrucción de

dicha máquina .

1.2.3 Histoña de la reconstrucción de motores de combustión.

Como se sabe. toda máquina dclica no reversible a pesar del tipo de lubricante

que ésta utilice para su funcionamiento. en un momento determinado creará

una fricción entre sus piezas debido al funcionamiento mismo. lo cual incurre en

un desgaste de diferentes partes que componen a tal equipo. al punto de crear

un desajuste que conlleve un funcionamiento no deseado (consumo del

lubricante. aceite. perdida de renámiento del motor. etc.)

Por todo /o anterior. surge la necesidad de idear un método el cual coadyuve

en la recuperación del funcionomiento del motor yola vez no incurra en un

costo tan alto. comparado con la adquisición de un equipo nuevo. debido a

esto se planteé la reestructuración o reconstrucción de tal maquinaria.

Se puede definir al proceso de reconstrucción como. la actividad mediante la

33

•

cual con auxilio de herramienta. maquinaña y mano de obra calificada en la

rama se logra restaurar un bien determinado. en este caso cualquier parte de

un motor de combustión que pueda reesfablecerse.

La historia de la reconstrucción de motores de combustión. surge casi al mismo

tiempo que la invención del motor. ya que era necesario y conveniente

comparar costos de reconstrucción contra los de adquisición.

Los procesos de reconstrucción se apoyaron con maquinaria existente como

tomo. cepillo. fresadora. etc. Claro la maquinaria existente en esos tiempos no

era tan exacta como la actual. según reseña histórica en el año 1800. surge por

primera vez en Londres el torno de roscar. hecho por Henry Maudslay.

No todos los componentes de un motor de combustión pueden ser procesados

para ser reconstruidos. algunos resultan económicamente baratos y por lo

mismo se pueden adquirir nuevos. mientras que algunos otros no y por ello es

necesario someterlos al proceso. dentro de las partes del motor que se puede

reconstruir se pueden mencionar las siguiente .

ANETO- ETAI (1999). definen y explican las partes del motor de combustión de la

siguiente manera.

• La culata. Situada en la parte superior del motor donde aqa a las

válvulas y los conductos que canalizan la admisión y escape. Cierra los

cilindros. Esta es una de las partes importantes del motor ya que ha de

desarrollar múltiples funciones como las siguientes. Dermitar la cámara

de combustión. Dermitar los conductos de los gases (admisión y

escape). Permite un correcto funcionamiento de las válvulas. Ubicar

las bujías (candelas). Maximiza rigidez. Contiene los conductos de

refrigeración del agua y aceite. Tener buena conductividad térmica.

La culata. al servir de cierre a la parte superior de los cilindros y

rearlZarse en ella el proceso de combustión. ha de resistir grandes

esfuerzos, por lo que es necesario un cierre completamente hermético.

34

,.

Para ello se hace necesario la colocación de un gran número de

tomillos o espárragos. 8 material ufilizado para su fabñcación ha

pasado de la funálCión aleada de hierro a las aleaciones ligeras, más

concretamente de aluminio. que tienen unas mejores propiedades:

conductividad térmica y menor peso. Esto ha posibilitado el aumento

de la relación de compresión en los modernos motores sin sufrir

denotaciones producidas por un exceso de temperatura

• las válvulas. Que al abrir y cerrar se encargan de dar paso a la entrada

de los gases (admisión) y dar salida a los gases quemados de la

combustión. las válvulas están formadas por una cabeza mecanizada

por toda su periferia con una inclinación que hace de cierre hermético

sobre el orificio de la culata. la válvula de admisión suele tener la

cabeza de mayor diámetro que la de escape. Unido a la cabeza lleva

una cola o vástago cilíndrico y alargado que tiene por misión servir de

guía en su desplazamiento. centrar la cabeza en su asiento y evacuar

el calor generado durante la combustión. En la parte alta de la cola

lleva una ranura para el anclaje y retención de la válvula sobre la

culata. Se construyen con acero aleado de gran resistencia mecánica

a alta temperatura y resistentes también a la oxidación y corrosión.

Aleaciones vaña según se trate de las de admisión o las de escape

• El árbol de levas. Es el encargado de abrir y cerrar las válvulas de forma

que realice un giro completo cada dos vueltas del cigüeñal o ciclo

completo de trabajo, está situado en la culata. Para consegui1o "evo

mecanizados unos sarlentes excéntricos llamados levas que son los que

se encargan de regular todo el ciclo y efectuar todo el empuje

necesario. 8 material utirlZado para su fabricación es la aleación de

hierro fundido y se fabrica de una sola pieza por el proceso de

funcfición en molde. Una vez mecanizado, se le somete al tratamiento

de temple para que las levas sean endurecidas superficia1mente y así

soportar los altos esfuerzos a que se les someten.

35

•

• los dlindros. Es el lugar donde suben y bajan los pistones. pueden ir

" mecanizados en el bloque o encamisados. la superficie interna. 01 estar

en continuo rozamiento y estor sometido a fuertes presiones. requiere

de una superficie perfectamente rectifICada y pulida. l as

características que ha de reuni" el alindro son: resistencia al desgaste.

resistencia superficial. bajo coeficiente de rozamiento. cualidades

lubricantes. y conductividad térmica.

• El bloque. Es la estructura pñndpal donde están los ciindros. se ubica

la bancada y se asienta el cigüeñal. incorpora los pasos de agua d e

refrigeración y los conductos de lubricación. 8 bloque puede adoptar

distintas formas en función del número de cilindros y su disposición. 8

materiaf uTIlizado en su fabricación puede ser de fundición de hierro

con aleaciones (cromo. níquel. molibdeno). Se emplean también

aleociones ligeras a base de aluminio. con lo que se consigue un

menor peso y una mejor conductibiidad térmica.

• Las bielas. son las encargadas de trasmifir el movimiento de los pistones

al cigüeñal. La biela es la pieza encargada de unir el émbolo

(mediante el pistón) con el cigüeñal (en su muñequiHa) y por tanto.

está sometido al esfuerzo mecánico oItema1ivo del pistón en los

diferentes fases del ciclo de trabajo. los esfuerzos (tracción.

compresión. flexión) son debido a la combustión Y a los fuerzas de

inercia alternativos. angulares y centrífugas. B material u tilizado en la

construcción de la biela ha de tener la suficiente estabilidad mecánica

para resistir la fuerte soflCitación a que es sometida. y su maso. ha de

ser lo suficientemente pequeña para reducir al máximo la inercia que

pueda crear. El metal utilizado generalmente es acero al carbono

aleado con níquel - cromo - manganeso - o con níquel cromo -

molibdeno. En los motores de competencia se utiliza la aleación de

titanio como material que posee cualidades excepcionales: pero hoy

en día aún es imposible su utlTtzación en serie por el atto precio que

comporta.

36

•

•

• El cigüeñal o eje. este recibe la fueua de los pistones por medio de la

biela y la trasforma en movimiento giratoño. El cigüeñal es la pieza que

completa el conjunto biela manivela. Es el encargado e la

trasformación final del movimiento lineal del pistón en movimiento

rotativo: una operación que petmite trasmitir el par motor originado a

los restantes elementos mecánicos del motor. Uno de los extremos se

aprovecha para mover el vehículo y el otro para aportar el par

necesaño para mover los restantes elementos auxiliares. sistema de

distñbución. generador. compresor de dimatizadón. etc. La forma del

cigüeñal depende de los factores de diseño propio para cada

vehícul0: número de cilindros. cidos de trabajo. número de apoyos,

etc. Los cigüeñales se fabñcan por estampación y son de acero

aleados al cromo- níquel - molibdeno o al cromo - níquel -

manganeso. con un tratamiento superficial posterior que le confiere

una alta resistencia a la tracción (70 a 110 I(gf I mm2). Los cigüeñales

que requieren un menor esfueuo a la tracción (SO Kgf I mm2). se puede

obtener por fundición. con aleación de cromo- sikio .

Después de haber descñto las partes del motor de combustión. las cuales

pueden ser procesadas para reconstrucción. es necesaño explicar y definir la

herramienta utilizada en el proceso.

1.2.4 Equipo y maquinaña para la reconstrucción de motores de

combustión.

Como se ha mencionado, el proceso de reconstrucción de motores de

combustión se auxilia por medio de herramienta o maquinaña de tipo industrial,

y cada parte se trabaja con equipo específico según sea la trasformación a

dar. seguidamente se explica cada uno de ellos.

Antes de explicar cada tipo de maquinaria existente, es necesario definir qué es

una máquina. Baumeister. Avallone y Baumeister 111 (1984). Se puede definir a

37

una máquina como un instrumento o herramienta cuyo objetivo es awaliar el

proceso de trabajo (reduce la fatiga humana). mediante movimiento

mecánico. el cual puede ser circular. de vaivén o lineal. Se encarga de cortar.

aserrar. pulir. dar forma a una pieza determinada. según sea el proceso de

trabajo del equipo. Dicho equipo funciona por motores eléctñcos. quien se

encarga de generar la potencia mecánica para la actividad a rearlZar.

Dentro de la maquinaña que es de suma importancia en el proceso de

reconstrucción se encuentra la clasifICación de la siguiente forma:

Amstead. Ostwald y Begeman (1996) definen de la siguiente manera a tal

equipo.

Máquina herramienta. máquina estacionaria y motorizada que se utiliza para

dar forma o modelar materiales sórtdos. especialmente metales. B modelado se

consigue al eliminar parte del material de la pieza o estampándola con una

forma determinada. Son la base de la industria moderna y se utilizan directa o

indirectamente para fabricar piezas de máquinas y herramientas.

Estas máquinas pueden dasiflCOfse en tres categorías: máquinas desbastadoras

convencionales. prensas y máquinas herramientas especiales. Las máquinas

desbastadoras convencionales dan forma a la pieza al cortar la parte no

deseada del material Y produce virutas. las prensas ufllizan diversos métodos de

modelado. como cizallamiento. prensado o estirado. Las máquinas

herramientas especiales utilizan la energía luminoso, eléctñca. química o sonora.

gases a altas temperaturas y haces de particulas de alta energía para dar

forma a materiales especiales y aleaciones utilizadas en la tecnología moderna.

Antes de explicar dicho equipo, es conveniente mencionar que existe

maquinaña especializada para la reconstrucción de determinadas partes del

motor de combustión. y es la siguiente.

38

•

Rectificadora vertical de cilindros.

Esta máquina tiene movimiento circular y avance vertical, utiliza buriles para

lograr el desprendimiento de virutas en el interior de los dlindros del bIocIc del

motor de combustión.

Se sujeta el block del motor a la base de dicha máquina con el fin de centrar el

cilindro que esté en trabajo, ésta máquina puede rectificar o rimar la cavidad

del block por medio de la utilizadón de 2 tipos de buriles, el R que es un buril

devastador y el F que es un buril acabador. Esto gira gracias a l movimiento

generado por un motor eléctrico en la máquina.

El proceso de rectificado o rimado se hace cuando el dlindro se ha desajustado

y el pistón que se desplaza en él, ya no logra comprimir los gases de

combustión.

Es importante mencionar que tal equipo tiene un depósito de refrigerante y una

bomba, la cual se encarga de inyectar dicho fluido para evitar esfuefzos en la

herramienta de corte y lograr mejor acabado en la superficie que se trabaje .

Recliiicadora de válvulas.

Esta máquina mediante movimiento drcular generado por un motor eléctrico y

la existencia de una piedra abrasiva rectifica las cabezas de las válvulas de

admisión y de escape del motor, para que estas puedan asentar en la cavidad

de la culata.

No siempre se hace con piedra abrasiva, también se puede adaptar al porta

herramienta del equipo un bunl f acabador. B ángulo de trabajo de la válvula

es de 450. Aunque las válvulas de admisión y de escape tengan la misma forma,

difieren en que las de admisión tiene el diámetro de cabeza mayor a las d e

escape.

De la misma manera que la maquinaria anterior, éste equipo cuenta con su

39

é)

.,

sistema de refrigeración y ayuda en el acabado de la pieza y consefVación de

la herramienta.

Rectificadora de asientos.

Cuando los superficies planos han sufrido deformación por calor o tensión es

necesario rectifICar linealmente. y esto se logra mediante la rectificadora de

asientos. La cual mediante una piedra abrasivo que giro por el impulso

generado por un motor yola vez tiene despiozamiento horizontal. logra el

desprendimiento de viruta en la pieza de trabajo. y se logra con etlo la

nivetación de tal porte.

Los partes det motor que se rectifican en esto máquina son: las caros del block.

la culata. et manifold (salido 01 escape). entre otros.

Lo pieza se sujeto por me<f1O de pernos y se nivela en la base de lo máquina.

luego mediante un reloj comparador se determino cuanto hoy que rectificar o

lo largo de la pieza. en base o ello se asigno mediante et nonio de medición el

avance vertical en la máquina paro el desprendimiento de viruta.

El refrigefante en esta máquina es muy mportante. ya que determina lo calidad

en et acabado superficial de la pieza. a parte que evita exceso de

calentamiento y desgaste en la herrar, We.lta de corte.

Rectificadora de cigüeñales

Anteñormente se mencionó cvaI es la función del cigüeñal. éste debido al

trabajo que reafiza empiezo o desajustarse en los extremos de sujeción y en lo

ubicación de los bielas. lo que hace necesario rectificar paro ajustar y adaptar

chumaceras o nuevo medido.

Lo rectificadora de cigüeñales tiene la formo y el principio de movimiento similar

o un torno. con la diferencia que no utiiza buril paro desprender viruta sino uno

piedra abrasivo paro rectificado.

40

El cigüeñal se coloca alineado en los mandñles o platos sujetadores de la

rectificadora. luego se determina mediante micrómetro la cantidad de

desprendimiento a realizar. se asigna esta cantidad al avance de la piedra

abrasiva y se inicia el trabajo. tanto la piedra como la pieza están en

movimiento circular.

De la misma manera que en la rectificadora de asientos. el fluido lubricante y

refñgeranfe juega un papel importante en el acabado superficial como en la

conservación de la herramienta de desprendimiento.

Máquinas herramientas convencionales

Tomo

Sujf'ta IJ gira b pieza mi f'Ot r ~ t.nI hfofT ¡¡mi Mh, de cort. 1. da forma .

Fresadora

Crei $Upe'rlici~$ planas o «>nlornos """",j..-..lo la pjt-z.a contra una hHT~leo1~ de corte­giratodi ,

Cepillador.

Ejewlo cortes .-illos " ""'1\ iplH ""';0000 p ..... la pif'za por ooa hfframiPnt.a fija .

Tomo, fresadora, cepilladora y perfifadora

Pe.-filadon

Produoe supH'fiei~ pbn.kS Otslizilndo oo¡

cuchilla a lo lar90 de la pieza e-stCIICioo~.a .

Esta selección de máquinas herramientas básicas muestra diversos

métodos para dar forma a una pieza. El tipo de tarea suele determinar

la herramienta empleada. Por ejemplo. para hacer una agarradera

redonda se usaría un torno. mientras que para hacer una tabla de

cocina se usaña una cepilladora. Para usar las máquinas herramientas

de forma eficaz. la pieza (como en el caso de la perfiladora) o la

41

<,

herramienta (como en el caso de la cepilladora) deben permanecer

estadonañas.

Entre las máquinas herramientas básicas se encuentran el torno, las perfiladoras,

las cepilladoras y las fresadoras. Hay además máquinas taladradoras y

perforadoras, pulidoras, sierras y diferentes tipos de máquinas para la

deformación del metal.

Torno

El torno, la máquina giratoria más común y más antigua, sujeta una pieza de

metal o de madera y la hace girar mientras un úti de corte da fonna al objeto.

El útil puede moverse paralela o perpendicularmente a la dirección de giro,

para obtener piezas con partes cilíndricas o cónicas, o para cortar

acanaladuras. Al emplear útiles especiales, un torno se puede utilizar también

para obtener superfides lisas, como las producidas por una fresadora. o para

taladrar oñfidos en la pieza.

Perfilad ora

La perfiladora se utlliza para obtener superficies rISOS. 8 úttl se des/iza sobre una

pieza fija y efectúa un pñmer recorñdo para cortar salientes, volviendo a la

posidón oñginal para rearlZar el mismo recomdo tras un breve desplazamiento

lateral. Esta máquina utiliza un úttl de una sokJ punta y es lenta, porque

depende de los recorñdos que se efectúen hacia adelante y hacia atrás. Por

esta razón no se suele utilizar en las líneas de producción, pero sí en fábricas de

herramientas y troqueles o en talleres que fabrican seóes pequeñas y que

requieren mayor flexibilidad.

Ce pHI adora

Esta es la mayor de las máquinas herramientas de vaivén. Al contrario que en las

perfiladoras, donde el úttl se mueve sobre una pieza fija, la cepinadora mueve la

pieza sobre un útil fijo. Después de cada vaivén, la pieza se mueve lateralmente

para uttlizar otra parte de la herramienta. Al igual que la perfiladora. la

42

cepillad ora permite hacer cortes verticales, horizontales o diagonales. También

puede utilizar varios útiles a la vez para hacer varios cortes simultáneos.

Fresadora

En la fresadora, la pieza entra en contacto con un dispositivo circular que

cuenta con varios puntos de corte. La pieza se sujeta a un soporte que controla

su avance contra el útil de corte. El soporte puede avanzar en tres direcciones:

diagonal. horizontal y vertical. En algunos casos también puede girar. Las

fresadoras son las máquinas herramientas más versátiles. Permiten obtener

superficies curvadas con un alto grado de precisión y un acabado excelente.

Los distintos tipos de útiles de corte permiten obtener ángulos. ranuras.

engranajes o muescas.

Taladradoras y perforadoras

Las máquinas taladradoras y perforadoras se utilizan para abrir orificios.

modificarlos, adaptarlos a una medida, rectificar o esmerilar a fin de conseguir

una medida precisa o una superficie lisa.

Hay taladradoras de distintos tamaños y funciones, desde taladradoras

portátiles a radiales, taladradoras de varios cabezales, máquinas automáticas o

máquinas de perforación de gran longitud.

La perforación implica el aumento de la anchura de un orificio ya taladrado.

Esto se hace con un útil de corte giratorio con una sola punta, colocado en una

barra y dirigido contra una pieza fija. Entre las máquinas perforadoras se

encuentran las perforadoras de calibre y las fresas de perforación horizontal y

vertical.

43

BIBLIOTECA

•

•

I "-

\ Pulidora

Elimina mahri~l con una rueda ibr .. s iva 9;I'"' .. t o..-; ..

Máquinas herramientas comunes

\ \

\ \

\ \

Prense f"1o.ckola la pif'u ~ IX'! 901p~

Pulidora de superficie El imina matf'r"ial con un di sco abrasi...o Q'lratorio

PISTÓN

Las máquinas herramientas más comunes preparan las piezas para su

posterior ajuste y uso. Las taladradoras, pulidoras, prensas y pertoradoras

se utilizan mucho en la industria, y ejecutan las tareas con más rapidez y

precisión que si las realizara de forma manual un trabajador.

Pulidora

El pulido es la eliminación de metal con un disco abrasivo giratorio que trabaja

como una fresadora de corte. El dISCO está compuesto por un g ran número de

granos de material abrasivo conglomerado, en que cada grano actúa como un

útil de corte minúsculo. Con este proceso se consiguen superficies muy suaves y

precisas. Dado que sólo se elimina una parte pequeña del material con cada

pasada del disco, las pulidoras requieren una regulación muy precisa. la presión

del disco sobre la pieza se selecciona con mucha exactitud, por lo que pueden

tratarse de esta forma materiales frágiles que no se pueden procesar con otros

dispositivos convencionffies.

Sierras

Las sierras mecánicas más utiliZadas se pueden clasificar en tres categorías,

según el tipo de movimiento que se emplea para realizar el corte: de vaivén,

circulares o de banda. Las sierras suelen tener un banco o marco, un tornillo

44

( ,

•

para sujetar la pieza. un mecanismo de avance y una hoja de corte.

, Uf11es y fluidos para el corte

Dado que los procesos de corte implican tensiones y fricciones locales y un

considerable desprendimiento de calor. los materiales empleados en los útiles

de corte deben ser duros. tenaces y resistentes al desgaste a altas temperaturas.

Hay materiales que cumplen estos requisitos en mayor o menor grado. como los

aceros al carbono (los que connenen un 1 o 1.2% de carbono). los aceros de

corte rápido (aleaciones de hierro con volframio. cromo. vanadio o carbono). el

carburo de volframio y los diamantes. También 'llenen estas propiedades los

materiales cerámicos y el óxido de aluminio.

En muchas operaciones de corte se unlizan fluidos para refrigerar y lubricar. La

refrigeración alarga la vida de los útiles y ayuda a fijar el tamaño de la pieza

terminada. La lubricación reduce la fricción. al limitar el calor generado y la

energía necesaria para realizar el corte. Los fluidos para corte son de tres tipos:

disoluciones acuosas. aceites químicamente inactivos y fluidos sintéticos.

Prensas

Las prensas dan forma a las piezas sin eliminar material. o sea. sin producir viruta.

Una prensa consta de un marco que sostiene una bancada fija. un pistón. una

fuente de energía y un mecanismo que mueve el pistón en paralelo o en ángulo

recto con respecto a la bancada. Las prensas cuentan con troqueles y

punzones que permiten deformar. perforar y cizallar las piezas. Estas máquinas

pueden producir piezas a gran velocidad porque el tiempo que requiere cada

proceso es sólo el tiempo de desplazamiento del pistón .

Máquinas herramientas no convencionales

Entre las máquinas herramientas no convencionales se encuentran las máquinas

de arco de pk:Jsma. las de rayo láser. las de descarga eléctrica y las

electroquímicas. ultrasónicas y de haz de electrones. Estas máquinas fueron

desarrolladas para dar forma a aleaciones de gran dureza utilizadas en la

industria pesada yen aplicaciones aerospaciales. También se emplean para dar

45

( ,

...

formo y grabar materiales muy delgados que se utilizan poro fabricar

componentes electrónicos como los microprocesadores.

Arco de plasma

Lo mecanización con arco de plasmo utilizo un chorro de gas o alto

temperatura y gran velocidad poro fundir y eliminar el material. El arco de

plasmo se empleo poro cortar mateñales difíciles de seccionar con otros

métodos, como el acero inoxidable y las aleaciones de aluminio.

Láser

Lo mecanización por rayo láser se consigue al dirigir con mucha exactitud un

royo láser, para vapoñzar el material que se desea eliminar. Este método es muy

adecuado poro hacer oñficios con gran precisión. También puede perforar

metales refractaños y cerámicos y piezas muy finas sin abarquillarlas. Otro

aplicación es lo fabñcación de alambres muy finos.

Descarga eléctñca

Este tipo de mecanización, conocida también como erosión por chispo, utiliza la

energía eléctñca para eliminar material de la pieza sin necesidad de tocarla. Se

aplico una corriente eléctñca intensa entre la punta del útil y la pieza, hace que

salten chispos que vaporizan puntos pequeños de la pieza. Como no hay

ninguna acción mecánica, se pueden realizar operaciones delicadas con

piezas frágiles. Este método produce formas que no se pueden conseguir con

procesos de mecanizado convencionales.

Electroquímica

La mecanización electroquímica emplea también la energía eléctrica poro

eliminar mateñal. Se crea una celda electrolítica, al utlTlzar el útil como cátodo y

la pieza como ánodo y se aplica una corñente de intensidad elevada pero de

bajo voltaje poro disolver el metal y eliminarlo. la pieza debe ser de un material

conductor. Con este tipo de mecanización son poSibles muchas operaciones,

como grabar, marcar, perforar y fresar.

46

•

Ultrasónica

La mecanización ultrasónica utiliza vibraciones de alta frecuencia y baja

amplitud para crear orificios y otras cavidades. Se fabrica un útil relativamente

blando con la forma deseada y se aplica contra la pieza con una vibración,

utiliza un material abrasivo yagua. La fricción de las partículas abrasivas corta

poco a poco la pieza. Este proceso permite mecanizar con facilidad aceros

endurecidos, carburos, rubíes, cuarzo, diamantes y vidrio.

Haz de electrones

Este método de mecanización utiliza electrones acelerados a una velocidad

equivalente a tres cuartas partes de la velocidad de la luz. El proceso se realiza

en una cámara de vacío para reducir la expansión del haz de electrones a

causa de los gases de la atmósfera. La corriente de electrones choca contra un

área de la pieza delimitada con precisión. La energía cinética de los electrones

se convierte en calor al chocar éstos contra la pieza, lo que hace que el

material que se quiere eliminar se funda y se evapore, crea orificios o cortes. Los

equipos de haz de electrones se suelen utilizar en electrónica para grabar

circuitos de microprocesadores.

Compresores.

Dentro de maquinaria en auxilio del proceso también se puede mencionar al

compresor. Baumeister, Avatlone y Baumeister 111 (1984), lo define de la siguiente

manera: Compresor de aire, también llamado bomba de aire, máquina que

disminuye el volumen de una determinada cantidad de aire y aumenta su

presión por procedimientos mecánicos. El aire comprimido posee una gran

energía potencial, ya que si se elimina la presión exterior, se expandiría

rápidamente.

El control de esta fuerza expansiva proporciona la fuerza motriz de muchas

máquinas y herramientas, como martillos neumáticos, taladradoras, limpiadoras

de chorro de arena y pistolas de pintura.

En general hay dos tipos de compresores: alternativos y rotatorios. Los

47

compresores alternativos o de desplazamiento (ver fig. 1). se utiizan para

generar presiones altas mediante un cilindro y un pistón. Cuando el pistón se

mueve hacia la derecha. el aire entra 01 ciindro por la vólvulo de admisión;

cuando se mueve hacia la izquierda. el aire se cornpñme y pasa a un depósito

por un conducto muy fino.

Salida de aire comprimido

Vátv(~~la;:s::;a. Aire en fase ~ Pistón

decor~~~tl~~.~e __ co_m_p~r~e~si~ó~n~ __ ~;:~ Entrada Cilindro de aire

figura 1

Los rotativos (ver fig. 2). producen presiones medias y bajas.. Estón compuestos

por una rueda con palas que gira en el interiof de un recinto circular cerrado. El

aire se introduce por el centro de la rueda y es acelerado por la fuerza

centrífuga que produce el giro de las palas. La energía del aire en movimiento

se transforma en un aumento de presión en el difUSOf y el aire compómido pasa

al depósito por un conducto fino.

Salida de aire comprimido

)o Depósito

<-I==1---+- E ntr a d a

Rueda con palas

figura 2

de aire

El aire. al comprimirlo. también se calienta. Las moléculas de aire chocan con

más frecuencia unas con otras si están más apretadas. y la energía producida

por estas colisiones se manifiesta en forma de calor. Para evitar este

calentamiento hay que enfriar el aire con agua o aire frío antes de llevarlo al

depósito. La producción de aire comprinido a alta presión sigue varias etapas

de compresión: en cada cilindro se comprime más el aÍ"e y se enfría entre etapa

y etapa.

48

Soldadura.

Otra actividad muy utilizada en el proceso de reconstruc ciones es la soldadura,

la cual puede ser clasificada y explicada de la siguiente manera; según

Amstead, Osfwald y Begeman (1996).

Soldadura. en ingeniería. pracedimiento por el cual dos o más pie zas de metal

se unen por aplicación de calor, presión. o una combinación de ambos. con o

sin al aporte de otro metal. llamado metal de aportación. cuya temperatura d e

fusión es inferior a la de las piezas que se han de soldar.

la mayor parte de procesos de soldadura se pueden separar en dos categorías:

soldadura por fusión y sin fusión (presión). soldadura por fusión, rearlZada

mediante la aplicación de calor a las superficies. que se funden en la zona de

c ontacto. con o sin aportación de otro metal. En cuanto a la utilización de

metal de aportación se distingue entre soldadura ordinaria y soldadura

autógena. Esta última se realiza sin añadir ningún material. La soldadura

ordinaria o de aleación se lleva a cabo al añadir un metal de aportación que

se funde y adhiere a las piezas base. por lo que realmente éstas no participan

por fusión en la soldadura. Se distingue también entre soldadura blanda y

soldadura dura. según sea la temperatura de fusión del metal de aportación

empleado; la soldadura blanda utiliza metales de aportación cuyo punto de

fusión es inferíor a los 450 oC. y la dura metales con temperaturas superiores.

Gracias al desarrollo de nuevas técnicas durante la pñmera mitad del siglo XX. la

soldadura sustituyó al atornillado y al remachado en la construcción de muchas

estructuras. como puentes. edificios y barcos. Es una técnica fundamental en la

indust.-ia del motor. en la aeroespacial. en la fabricación de maquinaria yen la

de cualquier producto hecho con metales.

El tipo de soldadura más adecuado para unir dos piezas de metal depende d e

las propiedades físicas de los metales. de la utirlZación a la que está destinada la

pieza y de las instalaciones disponibles. Los procesos de soldadura se clasific an

49

...

según las fuentes de presión y calor utilizadas .

El procedimiento de soldadura por presión original es el de soldadura de fragua,

pradicado durante siglos por herreros y artesanos. Los metales se calientan en

un horno y se unen a golpes de martillo. Esta técnica se utiliza cada vez menos

en la industria moderna.

Soldadura ordinario ° de aleación

Es el método utilizado para unir metales con aleaciones metálicas que se

funden a temperaturas relativamente bajos. Se suele diferenciar entre

soldaduras duras y blandas. según el punto de fusión y resistencia de la aieación

utilizada. Los metales de aportación de las soldaduras blandas son aleaciones

de plomo y estaño y, en ocasiones. pequeñas cantidades de bismuto. En las

soldaduras duras se emplean aleociones de plata, cobre y cinc (soIdadlKa de

plata) o de cotxe y cinc (soldadura de latón).

Para unir dos piezas de metal con oIeodón, primero hay que limpiar su superlicie

mecánicamente y recubrirla con uno capa de fundente, por lo general resina o

bórax. Esta limpieza químico ayuda a que las piezas se unan con más fuerza, ya

que elimina el óxido de los metales. A continuación se corlefltan las superfICies

con un sokkK:kx o sop¡ete. y cuando ak::anzan la temperatura de fusión del

metal de apolfoción se aplica éste. que COfle libfemente y se endurece cuando

se enfria. En e4 ptoceso Iamodo de resudación se apüca e4 metal de aportación

a las piezas por separado. después se colocan juntas y se calientan. En los

procesos industriales se suelen emplear hornos para calentar las piezas.

Este tipo de soldadura lo procticaban yo. h.:lce más de 2.000 años. los fenidos y

los chinos. En el siglo I después de Cristo. Plinio habla de la soldadura con estaño

como procedimiento habitual de los artesanos en la elaboración de

ornamentos con metales preciosos; en el siglo XV se conoce la utilización del

bórax como fundente.

50

•

Soldadura por fusión

Este tipo agrupa muchos procedimientos de soldadura en los que tiene lugar

una fusión entre los metales a unir. con o sin la aportación de un metal. por lo

general sin aplicar presión y a temperaturas supefiores a las que se trabaja en las

soldaduras ordinarias. Hay muchos procedimientos. entre los que destacan la

soldadura por gas. la soldadura por arco y la aluminotérmica. otras más

específicas son la soldadura por haz de partículas. que se realiza en ef vacío

mediante un haz de electrones o de iones. y la soldadura por haz luminoso. que

suefe emplear un rayo láser como fuente de energía.

Soldadura por gas

La soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la combustión de un gas o

una mezcla gaseosa. que se aplica a las superficies de las piezas y a la varilla de

metal de aportación. Este sistema tiene la ventaja de ser portátil ya que no

necesita conectarse a la corriente eléctrica. Según la mezcla gaseosa utilizada

se distingue entre soldadura oxiacetiénica (oxigeno ¡acetileno) y oxihídrica

(oxígeno ¡hidrógeno). entre otras. Las temperaturas que se pueden obtener.

dependen def tipo de gas que se utiice. por ejemplo: la utiizacióo de la

soldadura oxhidñca akxmza su llama uno temperatura de 1.086 OC. mientras

que la flama de oxiacetileno llega a una temperatura de 3.500 o e

Soldadura por arco

Los procedimientos de soldadura por arco son los más utilizados. sobre todo

para soldar acero. y requieren ef uso de corriente eléctrica. Esta corriente se

utiliza para crear un arco eléctrico entre uno o varios efectrodos aplicados a la

pieza. lo que genera ef calor suficiente para fundir ef metal y crear la unión. la

temperatura que logra alcanzar este tipo de soldadura es de 5.500 OC.

La soldadura por arco tiene ciertas ventajas con respecto a otros métodos. Es

más rápida debido a la alta concentración de calor que se genera y por lo

tanto produce menos distorsión en la unión. En algunos casos se utilizan

electrodos fusibles. que son los metales de aportación. en forma de vañllas

51

..

,.

,

•

recubiertas de fundente o desnudas: en otros casos se utiliza un electrodo

refractario de volframio y el metal de aportación se añade aparte. los

procedimientos más importantes de soldadura por arco son con electrodo

recubierto, con protección gaseosa y con fundente en polvo.

Soldadura por arco con electrodo recubierto

En este tipo de soldadura el electrodo metálico, que es conductor de

electricidad, está recubierto de fundente y conectado a la fuente de corriente.

El metal a soldar está conectado al otro borne de la fuente eléctrica. Al tocar

con la punta del electrodo la pieza de metal se forma el arco eléctrico. El

intenso calor del arco funde las dos partes a unir y la punta del electrodo, que

constltuye el metal de aportación. Este procedimiento, desarrollado a principios

del siglo XX. se utirtza sobre todo para soldar acero.

Soldadura por arco con protección gaseosa

Es la que utiliza un gas para proteger la fusión del aire de la atmósfera. Según la

naturaleza del gas utilizado se distingue entre soldadura MIG, si utitiza gas inerte,

y soldadura MAG, si utiliza un gas activo. los gases inertes utilizados como

protección suelen ser argón y helio: los gases activos suelen ser mezdas con

dióxido de carbono. En ambos casos el electrodo, una varilla desnuda o

recubierta con fundente, se funde para rellenar la unión.

Otro tipo de soldadura con protección gaseosa es la soldadura TIG, que utiliza

un gas inerte para proteger los metales del oxígeno, como la MIG, pero se

diferencia en que el electrodo no es fusible: se utiflZa una varilla refractaria de

tungsteno. El metal de aportación se puede suministrar al acercar una varilla

desnuda al electrodo, la temperatura alcanzada por esta soldadura es

alrededor de 6, J 00 OC.

Soldadura por arco con fundente en pofvo

Este procedimiento, en vez de utilizar un gas o el recubrimiento fundente del

electrodo para proteger la unión del aire. usa un baño de material fundente en

52

•

polvo donde se sumergen las ptezas a soldar. Se pueden emplear vanos

electrodos de alambre desnudo y el polvo sobrante se utiiza de nuevo. por lo

que es un pf<x::edimiento muy eficaz.

Soldadura aluminotérmica

El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la reacción

química de una mezcla de óxido de hieno con partículas de aluminio muy finas.

El metal líquido resultante constituye el metal de aportación. Se emplea para

soldar roturas y cortes en piezas pesadas de hieno y acero. y es el método

utilizado para soIdOf los ra~es o rieles de los trenes. La temperatura alcanzada en

el proceso es de 2.500 OC.

Soldadura por presión

Este método agrupa todos los procesos de soldadura en los que se aplica

presión sin aportación de metales para realizar la unión. Algunos procedimientos

coinciden con los de fusión, como la soldadura con gases por presión, donde se

calientan las piezas con una llama. pero difieren en que la unión se hace por

presión y sin añadir ningún metal. B proceso más utilizado es el de soIdodlKa por

resistencia; otros son la soIdodum por fraguo (descota más ambo). la soldadura

por fñcción y otros métodos más recientes como la soldadura por ultrasonidos.

Soldadura por resistencia

Este tipo de soldadura se realiza por el calentamiento que experimentan los

metales debido a su resistencia al flujo de una corñente etéctrica.

los electrodos se aplican a los extremos de las PIezas. se colocan juntas a

presión y se hoce pasar por eIkJs una comente eléctrica intensa durante un

instante.

la zona de unión de las dos piezas. como es la que mayor resistencia eléctrica

ofrece. se calienta y funde los metales. Este procedimiento se utilizo mucho en la

53

industria para la fabricación de láminas y alambres de metal. y se adapta muy

bien a la automatización.

Todo la maquinaria mencionada anteriormente es la utilizada en el proceso de

reconstrucción de motores de combustión. entre otra. también es necesario

mencionar que a parte del equipo es necesario ut~izar alguno herramienta

manual; como destornilladores, llaves de copa y cola. llaves de tubo (sflllson).

llave hexagonal mocho (allein). alicates pinzas, martillos. etc.

Después de haber realizado un trabajo de reconstrucción, es bueno verificar la

exactitud de dicho actividad por medio de her.-amienta d e medición,

seguidamente se explica el procedimiento de utilización de tal equipo.

1.2.5 Sistemas de medición utilizados en la reconstrucción de motores

de combustión.

Es conveniente explicar a que se refiere el termino medición. medición viene de

medir y es el proceso de comparar con algo ya establecido, en este caso a un

sistema ya existente, para constatar la exactitud de lo trabajado en

determinado pieza (en el proceso de reconstrucción), para dicho actividad es

necesario apoyarse con herramienta específica que garantice el sistema de

medición. como \o que seguidamente se mencionará.

ANETO - HAI (1999), explica el siguiente equipo utilizado en el proceso de

reconstrucción.

54

Pie de rey.

Permite medir los piezas cilíndricas. tanto en diámetros inteñores como exteriores,

así como las distancias y profunátdades.

En la figura se puede observar las partes de tal equipo.

Su capacidad de medida dependerá de la longitud de la regla.

El grado de precisión vendrá dado por el nonio que lleva en la corredera y que

permite ajustar medidas en función de su distancia (0.01. (05). Actualmente se

utilizan medidores digitales que ofrecen el valor directamente con la apañción

de los dígitos exactos de la medida efectuada .

. . " ,

t«Mf'l un nonio cuya ~n Lóeocn 50 m~f"Ca3 Medición cob inferior: no oIl1idar añadir _:dd>. en 4S mm. el e.pesor <le I.ls punb. = 10 mm.

¡'JI it1 "a"" a " ¡ J I ~ I; t oh rntl lrlad

Ejemplo de Die de rey de I . '~. ' .'. --" . . , . ' . . .. ' ( . . ~ ....... : ~ pec:o.cootallrico6, I '~ . - - ..

~r¡ mecldlones in1l!riores ~' 1 r ' ¡ . ! : /'

i.f

"

"

Utilización de un pie de rey de liSO

" . . . .... . ~_ ..... -

, " '. "

•

55

•

•

Palmer o micrómetro.

Este aparato permite medir valores de medida hasta 0.01 de milímetro. En la

figura se puede ver las partes que componen dicho equipo.

Punta fija . --- \

• Pr_nta_m..~Vil Tu_e r_c_a ~I0<t.uco crn~~a~,:,e

~'-r-m-~~~

56

Reloj comparador.

Este reloj ofrece una gran precisión, por lo que su utilización en el motor es

importante para todos aquellos árganos que no exigen valores muy ajustados.

Este sería el caso de juegos axiales y longitudinales en el cigüeñal, en las

válvulas. en el árbol de levas. en los cilindros, etc.

Una multiplicación de engranajes aumenta y transmite a una aguJO el

movimiento del palpador. a lo largo de la esfera graduada en 100 partes, una

vuelta completa corresponde a un m~ímetro de recorrido del palpador. o sea

que cada división de la escala representa 0.01 milímetros. El campo de

medición suele ser de 10 milímetros.

Juego de Galgas.

Gula

Muelle de 1nIcci6_n.-. ... del palpador

Prindplo de funcionamienllO de un comparador

PIfIón cuya clI'cunferencia primiliv.a tiene 10 mm. de longitud

Cuadrante dividido 100 p;iII'MS Iguales

Muelles de recuperaol6n de juego de los dien_

Utilizadas para medir holguras o separaciones generalmente dentro del campo

de las décimas. Su UTIlización es amplia en el motor: reglaje de vólvulas, juego

de cofrnetes de biela, juego de los aros en el pistón, desgaste de aros. etc.

Uave dinamométñca.

Para poder realizar el aprieto de los tornillos al par previsto por el fabricante se

debe disponer de una llave dinamométrica que permita poder ejercer un

57

control constante sobre el esfuerzo aplicado. Para ello se utilizan las llaves

dinamornétñcas que según su forma constructiva podrán ser:

De lectura directa. Sobre un sectar graduado se desplaza a medida que se

ejerce el par.

Por prerreglaje del valor a realizar en la propia llave. mediante ajuste manual

con indicación tipo nonius del pie de rey o un número.

Mediante apriete angular en el que se realiza previamente un primer apriete a

un determinado valor de par y luego se controla por un valor de terminado en

grados. En este proceso los valores vienen indicados en un orden preestablecido

por el fabricante.

,""

El reglaje del par se obtiene por ajuste en la propia tia"" (la lectura se hace como en un palmef"l

Llave dinamometrica de lectura directa

58

..

Comparador de ciRndros

Se encargo de medir el diámetro del cilindro o lo largo de todo la carrero por lo

que poso el pistón desde diferentes puntos poro poder así otrecer el vaIof de

ovofizoción y conicidad que se hoyo podido producir por el desgaste.

, \ I

\ I I 'c 1 \

\

Mármol y apoyo en "V".

> \ __ L~ _ .~

•

Poro el apoyo de las piezas que requieren uno comprobación mediante reloj

comparador de los posibles deformaciones, se utilizo un mármol con dos apoyos

sobre los que se coloco la pieza o comprobar.

59

Control de un cigüeiial. El comparador indica el valor de la deformación

Control de juegos con "plasfigage"

Mediante este sistema puede medirse el juego existente entre dos superficies

que requieren de un ajuste determinado, tal como se ve en la figura, entre los

semicojinefes de biela Y el cigüeñal. Para ello se aplica, en la superficie del

semicojinefe un hilo de "plastigage" , se monta el par prescrito y se vuelve a

sacar. La SUperfICie aplastada se compara con una regla graduada que va a

dar la medida del juego.

60

o .,~-

•

1.3 T alteres Bonayo de León.

1.3.1 Breve histoña de la empresa.

La empresa Borrayo de León. fue fundada en la ciudad capital en 1972. por el

señor Julio Borrayo de león. ubicada en ese entonces en la zona 12, se

establece como una empresa de representación de tipo individual. desde el

punto vista legal.

En le año de 1976 se traslado a la cabecera del departamento de

Suchitepequez. la ciudad de Mazatenango. ubicándose en lo colonia San

Gabriel. se mantiene aHí hasta el año de 1980. para luego trasladarse al punto

donde se encuentra en la actualidad. el kilómetro 167 carretera al pacifico.

Cuyotenongo. Suchitepequez.

Al inicio dicha entidad industrial. comenzó con 3 trabajadores. con el pasar del

tiempo el requerimiento de mano de obra y lo demanda de trabajo hizo que se

necesitara de un mayor número de empleados. en la actualidad cuenta con

18 personas en el puesto de máquinas (sala de máquinas. 9 departamentos

cada uno con ayudante). un encargado de taller. un bodeguero. una

secretaria. un cont<X1or y un encarga de Iimp4eza. en el coso de las 18

personas tiene el conocimiento en el área de reconstrucción (tornos.

fresadoras. cepifladoras. etc.) .

El crecimiento de lo empresa fue notable. actualmente cuenta con una sucursal

en la ciudad de Quetzaltenango. ubicada en la calzado la Independencia,

zona 2. se ha continuado con la misma directriz. mano de obra calificada,

para obtener calidad en el producto al cliente.

61

•

+.

•

,.-,

La organización de dicha entidad está constituida de la siguiente forma,

Gerente general

Contador Secretari Jefe de Bodeaa Taller

Dept. Dept. Dept. Dept. De pt. Dept. Dept. Dept. 1 ? ::\ A .<; f.. 7 R

Aux. Aux. Aux. Aux. Aux. Aux. Aux. Aux.

Limpieza

El gerente general. es el pro pie taño de la entidad industñaL como toda entidad

comercial es necesaño contar con un contador para llevar los registros de las

operadones comerdales de dicha empresa, el bodeguero es el encargado del

almacenamiento de pedidos (trabajos en proceso), trabajos terminados y de

los materiates utilizados para la reconstrucción de la maquinaña a reestructurar.

El jefe de taller tiene a su cargo el control de los 9 departamento con los que .,

cuenta la empresa, la departamentalizoción surge debido.a la especialización

en cada rama de reconstrucción (torneado, fresado, rectificado, metalizado,

etc.), cada departamento cuenta con un auxiliar, el cual apoya el trabajo en

62

Dept. 9

Aux.

...

c.

,

dicha órea. También es necesario contar con un encargado de limpieza, quien

tiene a su cargo el aseo y el orden de la sala de trabajo como de las oficinas.

1.3.2 Proceso al que se dedica la etnpfe50.

La empresa Borrayo de León se dedica a la reconstrucción de piezas de

motores de combustión, de cualquier tipo, ya sea este de gasolina o diese!.

también a la elaboración y diseño de piezas especiales como: ejes, engranajes,

entre otros.

Entre las piezas de motor que trabaja, el tipo de trabajo a realizarte y la

maquinaria a utilizar se puede mencionar:

• El rectificado o cepillado a: culatas, bIocks y manifold, mediante la

rectificadora de asientos.

• El rimado y rectificado de cilindros del block por medio de una

rectificadora de cilindros vertical.

• Cuando el cilindro ya no puede ser rimado o rectifICado es necesario

encamisor1o y esto se logra meálOnte el retiro del cilindro existente y la

colocación de uno nuevo, se hace por medio de la aplicación de

presión ejercida por una prensa mecónica o neumática.

• Las vólvulas alojadas en la culata del motor tiene que quedar

completamente ajustados poro evitar pérdidas en compresión del

pistón, por ello es necesario rectificar lo cavidad y la vólvulo. y se realiza

mediante la rectificadora de vólvulos.

• El cigüeñol se desajusta en lo porte de sujeción y en lo ubicación de las

bielas al motor, por ello es necesario rectificar mediante una

cigüeñalera (rectificadora de cigüeñales) poro poder colocar

63

•

chumoceras con nuevas medidas .

• Sucede que por esfuerzos o golpes la estructura metálica del motor

tiende a agrietarse o fracturarse por lo que se ve en la necesidad de

utilizar soldadura especial para el tipo de mateñaL entre las que se usan:

soldadura autógena. eléctñca para hierro o aleaciones de aluminio.

TIG, u otras.

Cualquiera de los procesos mencionados anteriormente se ve auxiliado por más

maquinaña. herramienta y equipo de medición como lo son: torno. fresadora,

taladro. compresor. esmeñL banco de trabajo. micrómetros. reloj comparador.

etc.

64

•

•

. ,

,

11. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

El crecimiento y el posicionamiento de toda empresa de tipo industrial depende

de infinidad de factores. como la dirección en el área administrativa. la calidad

de mano de obra. el tipo de materia prima a utilizar. conátciones fisicos de la

planta para poder cubrir una demanda. etc.

. Sin embargo uno de los factores que interesa analizar. es el buen

funcionamiento de la maquinaria y herramienta que se emplea en el proceso

de transformación. B fallo y el paTO de moquinaña en cualquier industria hacen

que el procedimi"mto de producción se vea entorpecido y bloqueado. Junto a

esto se crea una gran cadena de consecuencias. entre las que se pueden

mencionar: retrasos en la producción. tardanza en entrego, baja calidad en la

fabricación de piezas. dientes insatisfechos. etc. Esto mismo hoce que las

productividades parciales disminuyan y por ende la productividad total se vea

afectada e incfuso se reduce la compentividad de la empresa en el medio .

Por tal razón esta investigación trata de responder a la siguiente interrogante.

¿el diseño de un plan de mantenimiento prevenTIvo para la maquinaria de

reconstrucción de motores de combustión permite lograr un alza en la

producnvidad total?

2.1 Objetivos.

2.1.1 Objetivo general

• Diseñar un plan de mantenimiento preventivo en una industria

reconstructora de motores de combustión

2.1.2 Objetivos específicos.

• Identificar la necesidad de un plan de mantenimiento preventivo en la

65

industña reconstructora de motores de combustión.

• Diseñar rrtétodos y procedimientos de mantenimiento preventivo, según

sea el tipo de maquinaña que se trabaje.

• Proponer la aplicación de los métodos de mantenimiento preventivo en

la maquinaria utilizada en la industña reconstructora de motores de

combustión.

2.2 Vañables de estudio

• Mantenimiento preventivo.

• Industrias reconstructoras de motores

2.3 Definición de variables.

2.3.1 Definición conceptual.

A. Mantenimiento

Goither y Frazier (2000), en su obra explica. Se puede definir al mantenimiento

industñal, como el proceso de servicio a la maquinaña existente en una

industña de cualquier índole, mediante el cual se reaflZa operaciones de

prevención, sustitución, modificación y corrección, entre otras, a partes de

dicho equipo, con el fin de mejorar su funcionamiento y alargar su vida útiL

reduce con ello lo sustitución completa de la herramienta y por ende un alza en

los costos de adquisición, y mejoro con ello lo productividad de lo maquinaria

en la empresa.

En lo que respecta a mantenimiento preventivo, Goither y frazier (2000). explico

que:

66

•

•

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y

todo lo que representa. Pretende reducir la reparación meálOnte una rutina de

inspecciones periódicas y la renovación de los elementos averiados.

B. industrias reconstrudoros de motores.

Una industria de reconstrucción Boumeister. Avallone y Baumeister 111 (1984). lo

define de la siguiente manera. es una empresa de tipo industrial. cuyo fin es dar

un servicio al diente. mediante la aplicación de tecnología (uso de

herramienta) y conocimientos técnicos del personal. puede reconstruir o

reestructurar un determinado bien que para el diente sea úti. dentro de los

bienes. se puede mencionar. motores de combustión. motores eléctricos.

electrodomésticos. dispositivos electrónicos. entre otro.

Como se menciona. los bienes pueden ser de distinto tipo. pero el objeto del

estudio está orientado a la reconstrucción de los motores de combustión.

2.3.2 Definición operaciond..

Las variables se operacionoli:zorán mediante la medición de la efICiencia que

se obtenga en la maquinaria en un periodo de tiempo. ya sea este corto.

mediano o largo pk:uo.

2.4 Alcances.

El estudio se realizará en Talleres Borrayo de León. ubicado en el kiómetro 167

carretera al pacífico. Cuyotenango. Suchitepéquez. Se tomará todo el

departamento de producción. el cual induye. la reconstrucción de piezas y

elaboración de estas. tal departamento está constituido por la maquinaria a la

que se le aplicará el estudio para la reafizadón de un plan de mantenimiento

preventivo.

67

•

2.5 Aporte.

la investigación pretende crear una guío de trabajo por medio del manual de

mantenimiento preventivo. el cual reduzca notablemente a corto. mediano o

largo plazo la inversión de corrección o sustitución del equipo de recons1rucción

de motores de combustión. a la vez incrementar la pmductividad total de la

empresa ya que se logra reducir factores como: tiempos ocioso por

descompostura de la herramienta. mola calidad en los trabajos debido a algún

desperfecto en la maquinaria. impuntualidod en la entrega de pedidos y lo

principal evitar quedar mal al cliente.

El manual estará estructurado de manera secuencial. esto con el fin de ogiizor

la posibilidad de implementación en lo empresa. se tornará en cuenta la

integración de sistemas de monteniniento preventivo. predictivo. reparación y

reformas. con el fin de abarcar los aspectos que juega el dar mantenimiento en

la maquinaria .

68

•

, .

111. MÉTODO.

3.1 Sujeto .

La información en lo que respecta al taller. eficiencia de la moqUlnana y

problemas que tengan. será proporcionada por el gerente general el señor

Julio Borrayo de León (propietario J. quien tiene una experiencia bastante

amplia en este campo. ya que cuenta con el título de Bachiller industrial. junto a

esto ha recibido varios cursos de administración. también tiene cursos del

doctorado en motores de combustión. y como toda pequeña empresa. el

propietario tiene que estar informado y conocer el funcionamiento de todas las

áreas de la industria.

La otra fuente de información serán los manuales de cada máquina. con estos

se podrá determinar el funcionamiento y el comportamiento del equipo y en

base a ello se logrará estructurar el manual de mantenimiento preventivo de

todo el equipo.

3.2 Instrumento.

El medio que proporciona la información específica de cada máquina serán los

manuales de fabricante. los cuales tiene caracteristicos específicas de la

herramienta como: tipos de lubócantes a utiizar. código de repuestos. el

tiempo necesario de aplicar mantenimiento. la forma de realizar el

mantenimiento. Dentro de las marcas de herramienta (y a la vez los manuales)

con la que se cuenta se puede mencionar: Kwic\( Way. Roaro. entre otras.

3.3. Procedimiento.

3.3.1 Fundamentación teórica. Se refiere a la teoría de distintos autores.

para apoyar y explicar las variables que componen el trabajo.

3.3.2 Selección o elaboración del instrumento. Es el diseño de la

• herramienta. mediante el cual se obtendrá información de campo.

69

" ~o

3.3.3 Aplicación del instrumento. Uevar a la próctica el instrumento. en la

unidad de anárlSis.

3.3.4 Presentación de resultados. Se refiere o lo información recogido en

\o unidad de análisis

3.3.5 Discusión de resultados. Aquí se comparo \o investigación de

campo con las distintas teorías según autores.

3.3.6

3.3.7

3.4 Diseño.

Propuesto. Será el manual estructurado paro dar mantenimiento en

\o empresa o estudiar.

Condusiones y recomendaciones.

El tipa de investigación. es un diseño descriptivo. AchaefOndio (2001). define al

diseño descriptivo como. aquel que estudio. interpreto y refiere lo que aparece

("fenómeno"). y lo que es (relaciones. COtTek1ciones. estructuras. variables

independientes y depenálefltes). abarca todo tipo de recogida científico de

datos. con el OfdenamientO. tobuloción y ev~ de estos.

3.5 Metodología estodídlca.

Debido o \o naturaleza de la investigación no habrá una metodología

estadístico que se acople o tal estuálO. por los que se sustituirá por medio de

una evaluación del desempeño o contar con el manual de mantenimiento

preventivo.

70

•

•

IV. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS .

Paro poder determinar e identificar lo necesidad de existencia de un plan de

mantenimiento preventivo en lo industrio reconstructora de motores de

combustión. se recurrió o lo utiizoción de uno entrevisto o uno de los

encargados de lo empresa en estudio (Eliot Borrayo Pérez).

Quien explico de lo siguiente manero cual es el proceso de mantenimiento en

dicha entidad industriol.

Lo adquisición y el cambio de piezas o herramental utiizodo en lo maquinaria

(por ejemplo piedra de desbaste o piedra abrasiva) se reotizan cuando el

equipo lo requiera y no en formo planeada. yo que implica un costo elevado

mantener partes de lo maquinaria en existencia de inventario.

El mantenimiento realizado 01 eqUIpo industrial lo hoce el usuario de coda

máquina y consiste en mantener limpio ellugor de trabajo de cuaIquief residuo

de vruta de metal o polvo que obstruya el deslizamiento de piezas móviles.

lubricar aceiteros o partes que lo requieran. determinar ajuste de

portaherramientas. entre otros. Este es una inspección y trabajo rutinario.

Por la carga de tareas en lo maquinaria es bostonte dficultoso disponer de ésta

paro poder realizar mantenimiento más minucioso. como lo es: limpieza y

supervisión de ajuste en piezas de motores eléctricos o instalaciones y

conexiones eléctricas internos.

No se cuenta con un departamento especifico de mantenimiento y esto lo

muestro lo estructuro organizacional (organigrama). o la vez que implicaría un

costo de personol extra para dicho departamento.

El otmocén técnico que surte repuestos es bastante compacto y no ha sido

planificado de acuerdo a requerimiento de planeoción de mantenimiento

71

•

•

•

preventivo. más biefl esta enfocado a manfeninieofo correctivo y de

reparación.

No se ha llevado un control de mantenimiento proolCtivo como: control de

vibraciones, de temperaturas. presiones. etc.. en la maquinaña.

Debido a que no exisfe una planificación sistemática de mantenimiento. no se

puede establecer un control comparativo y/o evaluativo en la calidad del

mantenimiento y en aprovechamiento o desviaciones presupuesfañas.

Por todo \o mencionado anteriormente se realiza la comparación entre los

métodos de trabajo reales y lo que refieren las distintas teoóas sobre

mantenimiento.

72

•

,. -

v. DISCUSiÓN DE RESULTADOS.

De acuerdo a las distintas formas de manejar el mantenimiento en una

industria. se recomienda estructurar una planificación de ésta. la cual este de la

mano con la planeación de la producción. pues con elo se logra establecer las

horas hombre disponibles para realizar el servicio de mantenimiento. a la vez

se evita el sub cargo o sobre cargo de la maquinaria.

Esta planeación del mantenimiento debe incluir aspectos de mantenimiento

preventivo. predictivo. reparación o reforma. el cual coadyuve en el bienestar

del equipo del departamento de producción.

También tiene que gestionar la adquisición de repuestos necesarios y

herramental a utilizar. según lo pI<meado en el plan de mantenimiento y con

ello evitar paros innecesarios en la maquinaria.

Algo importante que se debe tomar en cuenta en la planeadón del

mantenimiento es. establecer a quien se le asigne el trabajo de mantenimiento.

ya que las reparaciones o mejoras de poca magnitud. muy bien lo puede

reafizar el personaf de planta. mientras que trabajos más especializados lo

puede hacer personal del departamento de mantenimiento estat:>tecido dentro

de la planta o sutx::ontratar a personal especiaflZado en el área de trat:xJjo.

claro esto queda a decisión del gerente propietario después que evalúe

cuantitativa como cualitativamente las alternativas.

El control comparativo ylo evaluativo en la calidad del mantenimiento se

puede lograr gracias a que el plan de manteniniento brinda información

histórica del desempeño del servicio de mantenimiento. el cual es muy útil al

momento de necesitarlo.

Debido a que debe exis1ir una estructura sistemática y planificada en el plan de

73

mantenimiento se puede controlar el aprovechamiento o desviaciones

presupuesfañas monetarias.

Para tener uno mejor visión de lo mencionado anteriormente. seguidamente se

muestra la estructura de un plan de mantenimiento preventivo sistemático.

ejemplificándolo con las líneas de producción y herramienta de medición y

veñficación.

combustión.

utilizados en una industria reconstructora de motores de

Todo lo descñto anteriormente se puede respaldar con lo mencionado por los

distintos autores en el marco conceptual del trabaje.

74

Q

•

-...

•

•

VI. PROPUESTA.

6.1 PlAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN UNA INDUSTRIA

RECONSTRUCTORA DE MOTORES DE COMBUsnóN.

Este es un sistema de dirección de mantenimiento que de forma integrada

permite definir. planificar. ordenar y gesfionar las actiooades y trabajos de

mantenimiento preventivo. a la vez integrar e! mantenimiento precflCtivO. de

reparaciones y reformas necesarios para garantizar e! funcionamiento de la

maquinaria.

El plan conduce paso a paso y de forma secuencial a través de los diferentes

procesos de definición. lanzamiento de órdenes y recogida de datos necesarios

para la gestión total de! mantenimiento.

El uso de los datos se puede controlar en forma manual (tarjetas de control de

cada máquina) o por medio de un ordenador (la existencia de un software) lo

que agiliza la obtención de ratios y gráficos de evolución del mantenimiento.

facilita la toma de decisiones y las mocfrficaciones en las consignas de trabajo.

la gestión económica se obtiene directamente como resultado de los datos

recogidos en e! histórico. B seguimiento analitico de costes y desviaciones

presupuestarios es fácil y accesible por maquinas ordenadoras.

6.1.1 Parles que componen el plan de mantenimiento.

El pkln de mantenimiento está estructurado de manera secuencial y sistemática

para dar un mayor orden a la hora de implementarto en la industria a estudiar.

A la hora de realizar un software que maneje este plan. tiene que llevar la

secuencia de los pasos para evitar entrar en conflictos de presentación de

datos.

75

•

•

.-

•

· ,

,

6.1.1.1) Nombramfento y codificación de máquinas.

6.1.1.2) Definición de gamas de mantenimiento preventivo.

6.1.1.3) Definición del plan de mantenimiento preventivo de largo plazo.

6.1.1.4) Historial de mantenimiento

6.1.1.5) Histórico de avenas de máquinas.

6.1.1.6) Definición de trabajos de reparación o reforma.

6.1.1.7) Definición del mantenimiento predictivo.

6.1.1.8) Recolección datos de controles.

6.1.1.9) ldentfficoción de repuestos.

6.1.1.10) selección de proveedores.

6.1.1.11) Definición del presupuesto anual.

6.1.1.12) Dirección y gestión de desviaciones presupuestarias.

6.1.1.1. Nombtomienfo y codificación de máquinas.

En esto porte del plan se nombran y coólfican los máquinas. se creo una lista

estructurada que contenga todos los máquinas y herramienta de medición y

verificación, susceptibles de ser receptoras de un mantenimiento preventivo

sistemático.

los registros de esta listo están constituidos por álferentes campos alfanuméricos

que identificaron inequívocamente coda uno de los máquinas y herramienta

de lo instalación.

lo codificación requiere un estudio iniciol de estructuración de los máquinas de

la fábrica desde el punto de visto productivo poro formar el árbol de búsqueda

general. (Diagrama de poreto) el código será lo matñcukJ que identifICara en

codo momento o la maquina.

El código de una máquina esto formado por ocho dígitos de carácter

alfanumérico. los dos primeros identifican lo línea de fabricación. seguidos de

un guión y los tres dígitos correspondientes o lo máquina. Pueden introducirse

76

•

o

,

•

•

dígitos de codifICación de tipos de máquinas o número de ésto.

Ejemplo de identificación de líneas y códigos de los máquinas y herramienta

usado en el proceso de reconstrucción de motores de combustión.

01- : línea de desprendimiento de viruta.

• OTROO1. Torno.

• OFROO 1. Fresadora

• OCPOO 1. Ceptllodora

• OTDOO l. Taladro.

02- : línea de rectificado.

• RAHOO l. RectifICadora de asientos (horizontal)

• ORVOO 1. RectifICadora de válvulos.

• RVCOO1. RectifICadora vertical de cilindros.

• ORCOO1. Rectifteadora de cigüeñales.

03- : línea de soldadura.

• TIGOO1. Gas inerte de tungsteno (nG)

• SEAOO 1. Soldadura eléctrico de orco

• SOAOOI. Soldadura oxiacetilenica.

• MIAOO l. MIG- MAG

04- : línea neumático.

• OC ROO , • Compresor.

06- : línea de presión.

• OPHOO1. Prendo hidráufICa.

07-: línea de desbaste.

• OESOO 1. Esmeñl

• OPLOO1. Pulidora

77

o

•

o

•

,

08- : línea de medición Y verificación.

• PRVOO 1. Pie de Rey o vernier

• OMPOO 1. Micrómetro o palmer

• ORCOO1. Reloj comparador

• OCCOO 1. Comparador dlíndrico.

• OJGOO 1. Juego de galgas

• OlDOO1. Uave dinamométrica.

6.1.1.2. Definición de gamas de manteMIlJento preve."ivo .

Este entorno de traba¡o permite la edidón yel mantenimiento de los fICheros de

revisiones periódicas de las máquinas.

las frecuencias básicas de revisión son:

1 d: diario.

1 s: semanal.

2s: quincenal.

1 m: mensual.

m3: trimestral.

s: semestral.

s2: anual.

s4: bianual.

la definición de una gama de mantenimiento preventivo se inicia con la

definición de las operaciones de revisión (opr). que son acciones elementales

de revisión de partes de la máquina.

Una operación de revisión consta de los siguientes campos atfanuméñcos

(excepto el tiempo que es numético). que la definen:

• código: máquina a que pertenece.

78

•

, .

o

•

•

• frecuencia: define la cadencia de ejecución (diaño. semanal.

quincenal. mensual. etc.)

• especialidad: tecnológico o npo de mantenimiento (preventivo = P •

mejora = M).

• estado: indica máquina en marcha o parada.

• tiempo: esnmación del tiempo en minutos de ejecución.

• descripción: definición de las acciones a realizar o campo de

especialidad.

El campo de especialidad tiene dígito alfanumérico: los códigos usados para

expresar el tipo de trabajo a realizar son Jos siguientes:

e: eléctrica.

m: mecánica.

n: neumática .

h: hidráulica.

g: engrase.

p: preventivo

Ejemplo de codificación de la máquina y codificación de la gama de

mantenimiento. junto a su signifICado.

Código de máquina y línea.

O I-OTDOO 1. el cual representa maquinaria de la línea (O 1) de desprendimiento de

virutas. OTO expresa que se trata de un taladro y el 00 1 el tipo o número de

taladro.

Código de gama de mantenimiento.

SPM10G. el cual signifICa S = de semestral. P = de preventivo. M = marcha. 10 = el tiempo en minutos que lleva el procedimiento a realizar. G = engrase (en este

79

•

r.

•

caso al pedestal del taladro).

6.1.1.3. De.aic:ión det pica. de mantenimiento preventivo de largo plazo .

El primer paso es el de conocer medkmte estimación o información brindada

por los planes de producción (plan agregado de producción) el número de

horas hombre que se dispone para la realización de los trabajos de

mantenimiento. 8 periodo minino de asignación de horas es trimestral.

La carga de una máquina en el plan de mantenimiento se realiza por

asignación de la gama de máxina cadenda (s4) a una semana del primer año

del planning. Se deben distnbuir los máquinas a lo largo de las 52 semanas del

año se toma en cuenta las festividades. vacaciones y condicionantes de

producción. Lo ideal es repartirlo lo más posible con lo que se puede tener una

carga de trabajo estable y sin excesos ni defectos de plantila por

condicionantes de planificoción.

Después de la cocificoción y definición de las operaciones de revisión (opr) de

uno máquina. paro pkmificar su ejecución práctico en la cadencia asignada.

se debe seguir los siguientes pasos.

1: Defit lÍCÍÓn del ÍlIÍCiO Y fin del planning. Este puede ir de la mano con el tiempo

utilizado en la pIoneoción de la producción. se inicia con el plan agregado.

luego se continúo con el plan maestro donde se reafiza la cubicación por

semana. hasta llegar a la gestión de toleres.

2: Definición del pote¡ K:iaI humano del mantenimiento. En este punto es donde

se evalúa la necesidad de definir quien realizará el setVicio en lo que refiere a

mantenmiento. Se pueden tomar varios alternativas. entre las que se puede

mencionar. el mantenimiento por parte del encargado de cado máquina. la

existencia de un departamento de mantenimiento dentro de la empresa o la

subcontración de personas que se dediquen a brindar este servicio. claro este

80

D

•

,.

punto tiene que ser evaluado cuantitativa como cualitativamente por parte

de la dirección de la empresa.

3: Carga de la máquina en planning. Se refiere a la asignación del plan de

mantenimiento a cada máquina que se utiice en el proceso de reconsfrucción

de motores de combustión.

4: Ejecución de los trabajos. Este va de la mano con la definición del potencial

humano, ya que aquí es la parte donde el personal realiza e! proceso de

mantenimiento, se toma en cuenta la asignación del horaño brindada por la

planeación de la producción para la realización de éste.

5: Recogida de datos de ejecución. Es el resultado de los trabajos de

mantenimiento ya sea preventivo, predictivo, de reparaciones o reformas. los

cuales servirán en el siguiente paso.

6: Controles de máquinas. Aquí por medio gráfico se puede controlar el

desenvolvimiento de cada máquina luego de dar el servicio de mantenimiento.

6.1.1.4. Historial de mantenimiento

Este punto tiene importancia, ya que aquí se evalúa la forma en que se trabaja

el mantenimiento.

A través de este se puede seguir la evolución del mantenimiento, así como

registrar y conocer datos característicos de coda intervenciórl.

Se definen ratios de evolución del mantenimiento:

• ge/gp: (gamas ejecutadas 19amas programadas)*l00

• te/tp: (tiempos de ejecución ltiempos programados)*l00

81

"

•

El ratio te/tp podrá ser individuol de una gama ejecutada o ocumuIodo de lo

semana.

Ambos se calculan en los informes semanales de ejecución.

El informe semanal de ejecución de mantenimiento es un documento que

informo del estado de ejecución del pIonning. En el se reflejan los valores

numéñcos que permiten evaluar el mantenimiento preventivo.

También se puede evaluar el mantenimiento mediante cartas gráficas de

control como las siguientes.

Control del mantenimiento.

Entre la información que se debe considerar o efectos de controlar lo actuación

de mantenimiento, y con ello poder determinar lo catidod de éste, según Pomt y

Litton (1984J, se toma en cuenta lo siguiente.

Control del ct..lll'lpfmiento de los piones y de los programas, identificación y

análisis de las causas que motivaron los desvíos.

Control de la productividad y de lo efidencio de la mano de obra.

Control sobre las horas de parada relacionadas con los horas de actividad de lo

planta.

Control por comparación con indicadores mundiales de lo mismo actividad.

Vaños gráficos y herramienta matemática (paro lo obtención de los gráficos'

pueden ser utilizados para visualizar rápidamente la actuación del

mantenimiento

82

,.

•

•

•

Horas de cuadritla por quincena (gráfico 1). Permite determinar tamaño de la

dotación, estabiidad, crecimiento o disminución de los problemas de

mantenimiento .

Horas planeadas ¡horas totales por qUincena (gráfico 2). Sirve de guía para

determinar cuánto trabajo de mantenimiento se ha planeado con relación a la

actividad total.

Cantidad de órdenes de emergencia ¡órdenes totales (gráfico 4). Informa si se

tiene dominada la situación o si la misma es de constante estado de alerta.

HÜIil:: dt ,;tlicblh

HplHt

1 r .'

GRAF1CCI t

GRAFIC02

83

, ,

•

•

"

•

,

Or,d Em~r€tnC1~ + ) ~o9 __ _____ ___________ ___ ___ __ ______ __ _ OHi tota1~!'

6.1.1.5. Hisfóñco de averías de máquinas.

Aquí se estructura una base de datos con información sobre las incidencias

ocurridas en las máquinas y que han requerido la intervención de

mantenimiento.

Los datos que se toman en cuenta para crea este histórico de averías en las

máquinas son:

• Código de máquina.

• Semana y año del suceso.

• Oía de la semana 1,7(lunes ... domingo).

• Turno en el que sucede: mañana, tarde o noche.

• especialidad de la avena:

Higiene, mecánica, etécfrica, neumática, lubricación, hidráulica,

electrónica, fatta de mantenimiento preventivo, mala manipulación

de producción.

• Descñpción resumida sobre el acontedmiento (aveña en la maquina).

• Tiempo de intervención (el que se llevo para poder dar solución a la

avería)

• Número de operarios que intervinieron en el mantenimiento.

84

• Tiempo de paro de máquina (tiempo no productivo).

• Tiempo de atraso de producción. o

• Mando de mantenimiento (el encargado en el proceso de

lo mantenimiento).

•

•

•

• OfICial de mantenimiento.

• Mando de producción.

• Operador de la máquina.

6.1.1.6. Definición de trabajos de reparaciones y reformas.

En este entorno se realiza la planificación. asignación y confección del histórico.

de los trabajos especiales de mantenimiento. Como lo son las reformas

especiales y reparaciones.

Las operaciones de reparación se efectúan de manera que se especifican los

datos del trabajo a realizar.

Se puede asignar los trabajos según diferentes criterios de selección y utilización

del documento:

• trabajos a realizar en la semana.

• trabajos realizados o pendientes.

• trabajos efectuados en una máquina.

Se puede codificar la especialidad del trabajo con dos dígitos de los que el

primero de ellos es la especialidad tecnológica (e. m. n. h. g) Y el segundo

identifica la procedencia del requerimiento:

p : preventivo.

a: avería.

r : reforma de mantenimiento.

s: servicio a otro departamento.

85

•

•

'.

•

•

Paro poder designar el tipo de trabajo especial es necesario codificor1o. se

tomo en cuento lo siguiente: código de máquina + código de reformo o

reparación (especioIidod) + código de procedencia.

Ejemplo de codificodón de trabajos especiales en repaoción o reformo.

07-OESOOl mr. el cual tiene el siguiente significado. 07 = línea de desbaste. OES =

esmeñl. 00 1 el tipo o número de esmeñI. m = lo especioIidod tecnológico es

mecánico y r = es uno reformo de mantenimiento. o seo es uno reformo de

mantenimiento mecánico.

6.1.1.7. Definición del manfeniiiJento preGtclivo.

Este es el entorno de explotación de datos de mantenimiento predictivo. Lo

definidón de los controles de predictivo se efectúo en lo definición de las

gamos de mantenimiento corno una operación de revisión más. con lo

salvedad de que deberán de asignarse los códigos específicos del control

lOS códigos de lo especialidad son de dos dígitos y los de predicfivo se inicializan

con lo letra p:

pt: control de temperatura.

pp: control de presión.

pv: control de vibraciones.

pn: control de nivel de tanques y depósitos.

pi: control de intensidad de comente.

pe: control contadores de energía.

ph: control contadores de horas.

En lo definición de lo operación de control deben de definirse claramente

cuáles son los mecftdas o efectuar y lo posición en lo máquina. Codo medido y

posición requieren uno definición de operación de control independiente. así

86

•

•

•

como dejar espacio para la contestación. la posición del control en la máquina

debe de indicarse claramente para que las medidas sean comparables. Esta

posición se codifica mediante dos dígitos alfanuméricos. Puede utilizarse

cualquier combinación significativa de dígitos.

Ejemplo codificación de posición:

vI: lado ventilador n # 1 .

el: lado eje n # 1 .

pI: piedra rectificadora n # 1 .

mI: motor n #lo

m2: manómetros.

rl: refrigerante.

la asignación del códigos para llevar un registro en la máquina, en lo que

respecta a mantenimiento predictivo es el siguiente.

Código de máquina + código del tipo de mantenimiento predictivo + código

de posición de control.

Ejemplo de la codificación del mantenimiento predictivo.

02- RAHool pn rl

Este código tiene el siguiente significado: 02 = de la línea de rectificado, RAH = rectificadora de asientos (horizontal), 001 = el número o tipo de rectificadora, pn

= control de nivel de tanques y depósito y rl = refrigerante.

6.1.1.8. Recolección datos de controles.

Después del lanzamiento de la ruta de control de mantemniento predictivo los

datos se introducen en el registro de controles de máquinas. Estos datos pueden

ser listados para ser analizados con el objeto de detección de desviaciones

respecto a los valores límites de cada control. Se pueden ñjClr valores limites de

87

•

o

..

•

•

alarma para cada uno de los controles previstos en la ruta de mantenimiento

predictivo.

Se pueden utilizar grafica. ya que permiten comprobar la evolución y

tendencias del estado de los puntos controlados.

Los niveles porcentuales del eje de ordenadas. se definen en base al valor de

alerta asignado poro cada posición controlada; con lo que todos los valores

que superen el 100% estarán en alerta. La prolongación de la CUfVO de valores y

el corte con la línea del 100% dará el tiempo estimado de permanencia en la

zona de seguridad en intervalos de control. en el eje de abcisos.

Esta resutta ser una gráfica semejante a una carta de control estadístico. con la

salvedad de que se trata de mantener bajo control es la evolución del

mantenimiento predictivo.

6.1.1.9. Idenlificación de repuestos.

La codificación de los repuestos se efectúo por árbol. con lo que la búsqueda

se facilita. y más aun si se implementa un programa que Neve el control de

éstos. Este código debe induir: código de máquina + equipo + utilidad + no.

orden.

Ejemplo: 01-OTROOl 1m 001

Para codificar se u1iizará dígitos de identifICación tecnológica del repuesto. Se

puede partir y ampliar los siglJientes códigos:

Equipo

m: mecánico. i: instrumentación. r: rodamientos. e : electrónico. e: ejes, n:

neumático, e: cadenas. p: piñones. le coronas, h: hidráulico, a: acoplamientos,

é: eléctrico, p: pie, control prog, m: motores, v: válvulas, c: cilindros. b:

88

•

o

•

bombas. M: mantenimiento de grupos. f: filtros. a: accesorios. d: distribuidores.

i: instalación. 1: lubricantes.

utilidad

t: transporte. a: accionamiento. b: bandas. e: eléctrico. c: charnelas. m:

mecánico.

m: malla. n: neumático. h: hidráuflCo. u: usada. e: estructura. i: iluminación.

f: fluorescente. í: incandescente. é: emergencia. c: conducción. r: regulación.

Así pues un repuesto quedará situado por la combinación de los dos dígitos:

1m = lubricación mecánica: rodamiento. cojinetes. ejes. etc.. por medio de

aceite.

ei = eléctrico iluminación: lámpara de tomo. lámpara en rectificadoras. etc.

nr = neumático regutoción: manómetros de compresores. de prensas. etc.

En el ejemplo que se menciona anteriormente: OJ-OTROOJ 1m 001. tiene el

siguiente significado.

O J = la línea de desprendimiento de viruta. OTR = torno. 00 J = el tipo o número

del tomo. 1m = lubricación mecánica: de rodamientos. cojinetes. ejes. etc. Por

medio de aceite adecuado y el 00 J = es ef número de orden que servirá para

llevar el control de la existencia de inventario en atmacén de repuestos.

las piezas reparadas que se retomen al almacén deberán diferenciarse de las

nuevas por código árferente. siendo este el mismo que el de la nueva a

excepción del segundo digito. de utilidad que será 'u' de usada.

El control de repuestos técnicos se efectúa por medio de movimientos de salida

y conocer inventarios totales. por espedaftdades Y por máquinas.

la mpresión de etiquetas para los repuestos facilita la identificación y

movimientos del almacén .

89

•

•

--,

..

•

bombas. M: mantenimiento de grupos. f: filtros. a: accesorios. d: distribuidores.

i: instalación. 1: lubricantes.

utilidad

t: transporte. a: accionamiento. b: bandas. e: eléctrico. c: charnelas. m:

mecánico.

m: malla. n: neumático, h: hidráulico. u: usada. e: estructura. i: iluminación.

f: fluorescente. í: incandescente, é: emergencia, c: conducción. r: regulación.

Así pues un repuesto quedará situado por la combinación de los dos dígitos:

1m = lubricación mecánica: rodamiento. cojinetes, ejes, etc.. por medio de

aceite.

ei = eléctrico iluminación: lámpara de torno, lámpara en rectificadoras, etc.

nr = neumático regutación: manómetros de compresores, de prensas. etc.

En el ejemplo que se menciona anteriormente: Ol-{)TROOI 1m 001. tiene el

siguiente significado.

01= la línea de desprendimiento de viruta, OTR = tomo, 001 = el tipo o número

del torno, 1m = lubñcación mecánica: de rodamientos. COJinetes. ejes. etc. Por

medio de aceite adecuado y el 00 1 = es el número de orden que servirá para

llevar el control de la existencia de inventario en almacén de repuestos.

Las piezas reparadas que se retornen al almacén deberán diferenciarse de las

nuevas por código diferente, siendo este el rrismo que el de la nueva a

excepción del segundo dígito, de utilidad que será 'u' de usada.

El control de repuestos técnicos se efectúa por medio de movimientos de salida

y conocer inventarios totales, por especialidades Y por máquinas.

La mpresión de etiquetas para los repuestos facilita la identificación y

movimientos del almacén.

89

•

•

•

Se asigna cada repuesto a un proveedor y se hace el pecftdo cuando mínWno

> O se puede lanzar los pedidos de repuestos que tengan rotura de stok mínimo,

el precio unitaño de cada repuesto se actualiza a precio medio durante el

registro de entrada a almacén.

Si el inventario de repuestos que se maneje es bastan grande yola vez

complejo, será conveniente crear un sistema de planificación y control de

inventaños el cual induya pronósticos, control de costos de adquisición, costos

de atmacenaje, puntos de pedido, cantidad de pedido y herramienta

estadística que sea necesaña en la planeación. Este inventaño se iniciará con

la información brindada en el historial de mantenimiento, ya que aquí se definirá

la cantidad de repuestos necesaño en un periodo para satisfacer una

demanda.

6.1.1.10. Selección de proveedores.

Disponer de una buena base de datos de los proveedores técnicos de la

empresa facilita y mejora el aprovisionamiento de repuestos, repercute

directamente en el almacén técnico.

Esta base de datos de proveedores se puede elaborar asignándole código a

cada proveedor según sea su especialidad este puede ser alfanumérico ya

que permite su identificación mas fácilmente al poder ser significativo. Se

pueden utilizar los códigos de especialidad tecnológica mencionados

anteñormente.

Hay que tomar en cuenta que el hecho de que se cuente con un banco

grande de proveedores, no significa que se trabaje productivamente. Edward

Deming. en uno de sus 14 punto explica que es necesario reducir la cantidad

de proveedores, ya que el exceso de esto causa costo ocultos los cuales hacen

que a largo tiempo influya en la productividad, entre los que se puede

mencionar: gastos por llamadas telefónicas, inconformidad por no uniformidad

90

•

•

•

en repuestos. vañedod en el papeleo de solicitud de repuestos y muchos otras

cosas más .

6.1.1.11. Definición del presupuesto anual.

Este punto al ser uno de los últimos no significa que sea el menos importante.

más bien es el pilar donde descansa la planeación del mantenimiento. ya que

aquí es donde se toman en cuenta todos los rubros que compone dicho plan.

entre los que se pueden mencionar. la manutención del inventario de repuestos •

lubñcantes y herramienta necesaña para realizar el mantenimiento durante el

peñodo de planificación. los gastos por suOContratación de trabajos especiales.

gastos de capacitación del personal de mantenimiento (en el caso de que el

personal sea intemo). entre otros.

También se tiene que tomar en cuenta la información brindada por el

departamento de prodocción. ya que allí se marco el paso del ñtmo de trabajo

que se le de a la moquinaña. esto influye en la magnitud del servicio que se le

tenga que dar 01 equipo Y con ello varia el monto del presupuesto monetaño

asignado para brindar el servido de mantenimiento en la empresa.

6.1.1.12 Dilección y gedión de desviaciones presupuestañas.

Es importante llevar un control estricto entre el presupuesto pkJoeado y el

presupuesto real. ya que por medio de este se puede detet11'linc:w que ton

eficiente ha sido el desenvolviendo de distintos aspecto que se puedan evaluar.

desde el uso de la maquinaria. hasta la calidad de mantenimiento preventivo.

predictivo. de refonna o reparación que se le haga al equipo en uso. y esto se

logra mediante la presentación de medios gráficos y con eIto se puede visualizar

de mejor manera y tomar las medidos necesaña en su corrección.

Seguidamente se muestra un ejemplo de una gráfica que compara gastos

planeados /gastos reales (gráfico 3) En el mismo se puede observar la precisión

91

con la cual se planean los encargados de estimar los trabajos de

manteniniento. o lo mal que estón cumpiendo sus funciones los operarios.

G.a::tQpllln:,oo Gasto reAl

~-.......... o...:-....:.-..::..-- - - - - - - - - - - - _ . .;;.-~---~

•

QumcerJa

Gráfico 3

•

92

•

•

CONCLUSIONES.

• El uso de una esfructura planificada sobre mantenimiento impfica una

inversión económica y gestión del personal encargado de realizar el

servido. por tal razón la empresa en anárlSis. ha tenido que tomar

medidas alternas para reducir el presupuesto monetaño en lo que

refiere a mantenimiento.

• Las diferentes formas y teorías de apflCOCión de manteniniento han

evolucionado con ef pasar del tiempo. en mejora de dar éste servicio al

equipo. sin embargo se pudo determinar que la ejecución de éstas

fonnas no han ido de la mano con la realidad en lOs empresas.

• Existe una relación bastante estrecha entre los planes de producción y

ef plan de mantenimiento preventivo. y ésta es. brindar la información

(tiempo horas hombre) para esfructura ef plan de mantenimiento.

• La apOCación de un plan de mantenimiento preventivo sistemático. está

estructurado de manera que se pueda disponer y utiizar la información

que éste brinde para poder comparar y evaluarla forma en que se esta

ejecutando ef trabajo de mantenimiento. a la vez establecer el

aprovechamiento o desviaciones presupuestarias.

• La estructura y secuencia def plan de mantenimiento preventivo

propuesto. es bastante versáti para aplicarlo no sólo en un tipo de

industria. a la vez ef sistema de codificación que lo conforma hace que

se pueda llevar ef control ya sea manualmente (tarjeta de kardex de

cada máquina) o por medio de computadora (estructurar un software).

93

•

• la estructura del plan de manteniniento preventivo propuesta. es

bastante amplio. ya que no sólo incluye mantenimiento preYentivo.

también contiene mantenimiento predictivo. reformas (también

conocido como mantenimiento proadivo) y repaociones. lo que hoce

que al aplicarlo se vuelvo un sistema integral o integrado de

mantenimiento .

94

.-.

•

•

RECOMENDACIONES.

• lo inversión económico en lo aplicación de un plan de mantenimiento

preventivo es alto. lo que hoce muchos veces que se deseche Jo ideo

de implantarto. por tal motivo es conveniente realizar dICho proyecto

por foses. poro que el desembolso seo gradual.

• El personal encargado en dar el servicio de mantenimiento. seo este el

usuaño de cada máquina. de departamento de mantenimiento de lo

empresa o sub contratados. tiene que tener conocimientos en lo que

respecta 01 temo, yo que con eUo se garantiza la efICiencia y eficacia

del trabajo.

• Es conveniente realizar capacitaciones de actualización en lo que

respecta o planeación de manteniniento. ya que con ello se puede

reforzar o reestructurar el plan existente o a implementar en la empresa.

• El plan de producción de la empresa tiene que estructurarse

adecuadamente. se tomo en cuenta la sobrecarga o sub carga, de tal

manero que brinde el tiempo necesario poro estructurar. aplicar y

ejecutor un pkm de mantenimiento en la maquinaria industñaL

• La información q~ brinde el plan de mantenimiento preventivo poro

comparar o evaluar. depende de lo calidad con que se tomen estos a

la hora de ejecutor, por eUo se recomienda Hevar la secuencia de los

pasos que conforman dicho plan y con eso se evita información

incompleto o inconsistente .

• La aplicación del plan de mantenimiento preventivo propuesto inicia

con la codificación de las líneas y máquinas de la planta. se

recomienda estructurar este sistema de codificación en base a: la

95

oc:

importancia, famiias o tipos de trabajo que realice la línea, y esto con el

fin de poder tener mayor facilidad a la hora de querer acceder a

dicha información en el plan.

• Es conveniente aplicar un sistema integral o integrado de

manteniniento, ya que con ello se logra gIobarlZar todos los aspectos

que influyen a juegan un papel importante en el proceso de

funcionamiento de la maquinaña, ya que se logra: prevenir, corregi",

controlar o reformar.

(

\

96

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predictivo de los ventiladores de una torre de secado de detergente. Tesis,

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98

..

-,

•

ANEXO

GLOSARIO.

J. Árbol de levas. Pieza de fOffTlO irregutor, encargado de reaiz.a" el apoyo

poro obñr y cerrar los vátvulos o lo hora de admisión y escape de los

gases de combustión.

2. Biela. Parte que conecta el pistón con el cigüeñal y transmite el

movimiento lineal de los pistones a movimiento cicular en el cigüeñal.

3. Bloque. Estructura pñncipol. donde se asientan los cilin<i"os, el cigüeñol Y

la culata. también incorporo los conductos de refrigeración y

lubricación.

4. Caldera. Máquina indushiol destino poro generar vapor y darle o éste

un uso industñol (generar energía mecfionte turbinas).

5. Cigüeñal o eje. 8emento que 01 convertir el movimiento ineoI de los

pistones a movimiento circular logro generar un trabajo el cuot es

reflejado en lo transmisión de los álSfintos elementos que mueven a un

automotor.

6. CHindros. Cámara donde se desizan los pistones o lo hora de voñor el

volur ¡len de los gases poro lo combustión.

7. Confiabilidad o fiabilidad. Probabilidad que un bien funcione

adecuadamente durante un peñodo detenninodo, bajo condiciones

operativas específicas.

8. Culata. Parte supeñor del cilindro de un motor. donde se alojan los

válvulas. bujilos. árbol de levas y se realizo lo combustión.

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9. Defecto. Evento en los equipos que no impide su funcionamiento. pero

puede a corto o largo plazo provocar su indisporli:iidad.

10. Equipo. Conjunto de componentes interconectados. con lo que se

reaiza materialmente una actividad de una instalación.

11. Falla. Finalización de la habilidad de un ítem para desempeñar una

función requerida.

12. Inspección. Servicio de mantenimiento preventivo. caracterizado por la

alta frecuencia (baja periodicidad) y corta duración. normalmente

efectuada con instrumentos simples de mecición (termómetro.

tacómetro. vottínetro. etc.) o los sentidos humanos y sin provocar

indisponibiftdad.

13. Hem. Término general para indicar un equipo. obra o instalación.

14. Lubricación. Servicio de mantenimiento preventivo. donde se reaizan

adiciones. cambios. compIementaciones. eXÓlllenes y análisis de los

lubricantes (aceites. grasas. etc.).

15. MuEla""," .dad. facilidad de un ítem en ser mantenido o recolado en

concidones de ejecutar sus funciones requeñdas..

16. Mul8l.dento correctivo. Servicio de reparación en ítems con falla.

17. MCR lIera .. I." de rutina. Lo mismo que inspección.

18. Mullet."iento predictivo. Servicio de seguimiento del desgaste de una

o más piezas o componente de equipos prioritarios a través de análisis

de síntomas. o estmaciones hechas por evaluación.

19. MUlI ... dento pre"eutivo. Servicios de inspección. control.

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conservación y restauración de un ítem con la finalidad de prevenir.

detectar o corregir defectos. para evitar fallas.

20. Mantenimiento pre".divo sistemático. Servicio de manteniniento

preventivo, donde cada equipo para después de un peñodo de

funcionamiento, para que sean hechas mediciones, ajustes y si es

necesaño cambio de piezas en función a un programa preestabtecido

a partir de la expeñencia operativa o recomendaciones de los

fabricantes.

21. Mantenimiento previsivo. Lo mismo que mantenimiento predictivo.

22. Muile ..... iento selectivo. Servicio de cambio de una o más piezas o

componentes de equipo pñoñtaño, de acuerdo con recomendaciones

de fabricante o enfidades de invesfigación.

23. MuileNIiIJento. Acción necesaria para que un ítem sea conservado o

restaurado de manera que pueda permanecer de acuerdo con una

condición especificada.

24. Motoreduc:tor. Dispositivo mecánico el cua! se adapta a un motor y se

encarga de disminuir sus revoluciones por minuto, mediante un juego de

engranajes que componen a dicho dispositivo.

25. Nuevas Instalaciones. Instalaciones de nuevos equipos para ampliación

de la producción; modificación en equipo para mejorar su desempeño

o faciitar el mantenimiento, sustitución de equipo antiguo por otros más

modernos las pruebas de aceptación de nuevos equipos.

26. Parada general. lo mismo que reparación general.

27. Pieza. Cada una de las parte de un conjunto o de un todo (en este

caso equipo).

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