diseÑo e implementaciÓn de un mÓdulo para mediciÓn …
TRANSCRIPT
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO PARA MEDICIÓN DE VARIABLES: TEMPERATURA, NIVEL Y PESO
PROYECTO DE GRADO PRESENTADO PARA OBTENER EL TÍTULO DE: INGENIEROS ELECTRÓNICOS
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA SECCIONAL MEDELLÍN FACULTAD DE INGENIERÍAS
MEDELLÍN 2011
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO PARA MEDICIÓN DE VARIABLES: TEMPERATURA, NIVEL Y PESO
ANDRÉS FELIPE CERÓN BETANCUR [email protected]
DIEGO LEÓN MONTOYA ATEHORTÚA [email protected]
FERNEY ALBEIRO CANO GARCÍA [email protected]
HILDA PATRICIA TORRES CALDERÓN [email protected]
JAIME DAVID RÚA CAÑAS [email protected]
JOHN HENRY MESA VALLEJO [email protected]
JUAN ESTEBAN CLAVIJO HERNÁNDEZ [email protected]
LEIDY JOHANNA GALEANO OSORIO [email protected]
LIMBANIA MARÍA GARCÍA GARCÍA [email protected]
LUZ YADIRA ZAPATA CATAÑO [email protected]
RAFAEL JULIO MÁRQUEZ SÁENZ [email protected]
ASESOR: ANDRÉS MAURICIO CÁRDENAS TORRES
INGENIERO ELECTRÓNICO
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA SECCIONAL MEDELLÍN FACULTAD DE INGENIERÍAS
MEDELLÍN 2011
TABLA DE CONTENIDO
OBJETIVOS ......................................................................................................................... 4
OBJETIVO GENERAL ................................................................................................................... 4
OBJETIVOS ESPECIFICOS ............................................................................................................ 4
PRÁCTICAS DE LABORATORIO ........................................................................................... 5 1.1.1 Medición y Control de Temperatura ........................................................................................ 6
1.1.1.1 Práctica de laboratorio “Medición y Control PID de Temperatura” ................................... 6 1.1.1.2 Practica de laboratorio “Medición y Control ON/OFF con Histéresis de Temperatura”.... 11
1.1.2 Medición y Control de Peso y Dosificación ............................................................................. 16 1.1.2.1 Practica de laboratorio “Control de peso y dosificación” ................................................ 16
1.1.3 Medición y Control de Nivel ................................................................................................... 21 1.1.3.1 Práctica de laboratorio “Medición y Control de Nivel por medio de sensor ultrasónico” . 21
1.1.4 Sistema de Bombeo ............................................................................................................... 26 1.1.4.1 Práctica de laboratorio “Sistema de Bombeo” ............................................................... 26
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Diseñar e implementar un módulo que permita la medición y el control de las variables
Temperatura, Nivel y Peso.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
Seleccionar los instrumentos y equipos a utilizar con el fin de asegurar un óptimo
funcionamiento del sistema.
Realizar las configuraciones necesarias de los diferentes dispositivos de control.
Implementar un sistema de medición y control de la variable peso mediante una celda
de carga tipo S.
Implementar un sistema de medición y control de la variable nivel mediante un sensor
ultrasónico, adaptado a un PIC para la obtención de los datos.
Desarrollar e integrar en LabView la obtención de los datos de nivel y el acceso al PLC
para realizar las tareas de control.
Diseñar e implementar una ley de control tipo PID para dosificación, utilizando una
válvula de alto switcheo.
Implementar el proceso para la generación de alarmas y paro del sistema.
PRÁCTICAS DE LABORATORIO
CAPITULO 1
Este capítulo lista las prácticas a realizar para la medición y el control de las variables de temperatura, nivel, peso y dosificación, y el funcionamiento de un sistema de bombeo
CAPITULO 1
1.1.1 Medición y Control de Temperatura
1.1.1.1 Práctica de laboratorio “Medición y Control PID de Temperatura”
PRACTICA DE LABORATORIO
MEDICION Y CONTROL PID DE TEMPERATURA
1 INTRODUCCIÓN
La temperatura es la magnitud física que representa el grado de agitación molecular de la
materia, expresado en términos de una escala arbitraria de valores. Las escalas más
comunes de temperatura son:
Celsius o centígrada (ºC) y la Farenheit (ºF) las cuales son escalas relativas.
Kelvin (ºK) y Rankine son escalas absolutas.
La temperatura es quizá una de las variables más importantes y sensibles dentro de los
procesos industriales. De todas las magnitudes físicas, sin duda la temperatura es la de
medida más frecuente. En el ámbito industrial el control de la temperatura es necesario
para los procesos, debido a que estos requieren de temperaturas en un punto específico y
que sean estables en el tiempo.
El método de control más utilizado tanto en controladores de temperatura como en
sistemas con PLC es el control realizado con PID, por su buena respuesta y estabilidad.
2 OBJETIVO
Con el desarrollo de la práctica de temperatura se pretende que el estudiante tenga la
capacidad de identificar los diferentes elementos que componen un sistema de control de
temperatura, observar el comportamiento de un control PID y comprender su
funcionamiento.
3 DESCRIPCIÓN
La práctica consiste en realizar un control PID de temperatura en un recipiente que
contiene agua (TANQUE N⁰1), el cual mediante una variable de entrada (temperatura) y
un punto de ajuste o Set Point de temperatura definido por el usuario, efectuará
internamente un algoritmo de control que activa una salida utilizando PWM (modulación
por ancho de pulso) que actúa sobre un relé de estado sólido para el calentamiento de
una resistencia.
En la Figura siguiente se observa el sistema completo. El subsistema sombreado es el
que se controlará en esta practica
El lazo cerrado que compone el subsistema, evalúa constantemente la temperatura, la
compara con el Set Point y el control PID regula la salida como se puede observar en el
diagrama de bloques siguiente. Por medio de la retroalimentación el control se ajusta
automáticamente para alcanzar y mantener la temperatura deseada.
4 ELEMENTOS QUE INTERVIENEN
Sensor de temperatura, (Termopar tipo K): El sensor de temperatura utilizado es un
Termopar Tipo K. Es un sensor formado por la unión de dos metales distintos y su
comportamiento se basa en el efecto Seebeck según el cual, cuando se aplica una
diferencia de temperatura entre los extremos libres de dos hilos conductores de diferente
material, se genera una diferencia de potencial o fuerza electromotriz (FEM)
PLC (controlador lógico programable): Equipo electrónico diseñado para programar y
controlar procesos secuenciales en tiempo real. Es posible conectar captadores de señal
como: sensores, pulsadores, finales de carrera etc. y actuadores tales como contactores,
relés, lámparas, etc. En la práctica es utilizado para la lectura del sensor de temperatura,
el control PID y el accionamiento del relé de estado sólido
Relé de estado sólido: Elemento utilizado para controlar elevadas cargas de potencia a
partir de señales de control de bajo voltaje e intensidad, encargado de controlar la carga
de la resistencia
Resistencia eléctrica: Es la encargada de realizar el calentamiento del líquido (agua)
contenido en el tanque
Fuente de alimentación: Convierte la tensión de la red de 110 ó 220 VAC a baja tensión
de CC (24 Voltios).
Sistema de agitación para la homogenización
Recipiente para un contenido de 18 Litros de agua, con una altura de 9 cm y un diámetro de 30 cm. Accesorios
5 DESARROLLO
La práctica consiste en ingresar por medio del PLC Unitronics el Set Point de temperatura
al que se requiere calentar el agua, sin exceder el valor máximo de seguridad de
temperatura (55 °C) (si sobrepasa este valor el sistema se apaga), y luego seleccionar el
tipo de control PID que se va a utilizar:
Modo manual: el estudiante ingresa los parámetros proporcional, integral y
derivativo para su análisis.
Modo automático: El PLC incorpora registros almacenados internamente para el
control.
Posteriormente se activará el inicio del proceso el cual energizará la resistencia y activará
el agitador para la homogenización. Ver diagrama de flujo
6 PRECAUCIONES
Durante el desarrollo de la práctica es importante tener cuenta lo siguiente:
No manipular o tocar el relé de estado sólido en su base o en los bornes debido a que
existe el riego de una descarga de voltaje.
No manipular la resistencia estando energizada o caliente, desconectar la toma de
220Vac si se requiere manipular.
1.1.1.2 Practica de laboratorio “Medición y Control ON/OFF con Histéresis de Temperatura”
PRACTICA DE LABORATORIO
MEDICION Y CONTROL ON/OFFCON HISTERESIS DE TEMPERATURA
1 INTRODUCCIÓN
Uno de los métodos utilizados para el control de temperatura es el ON/OF o también
conocido como todo o nada, este método se ve en la industria en los casos que no es
necesario tener un control muy preciso además de ser económicamente más favorable
que utilizar un sistema con control PID.
La salida del controlador ON-OFF solo puede cambiar entre dos valores al igual que dos
estados de un interruptor. Los controladores usualmente funcionan con histéresis para
evitar el continuo accionamiento de la salida permitiéndole a la variable de estado operar
dentro de una franja más amplio.
2 OBJETIVO
Comprender el funcionamiento de un sistema de medición de temperatura utilizando el
control ON/OFF y aplicando la histéresis como zona de acción del control.
3 DESCRIPCIÓN
La práctica consiste en simular un control On/Off de temperatura utilizando un recipiente
de 18 litros que contiene agua (TANQUE N⁰1), un sensor de temperatura, un relé de
estado sólido y una resistencia eléctrica.
Set Point
Histéresis Positiva
Histéresis Negativa
Para el control del sistema se debe ingresar el punto de ajuste o Set Point al cual se
espera que la temperatura alcance y la histéresis definidos por el usuario, el control activa
la resistencia hasta el valor del SP + histéresis, se apaga y vuelve a activarse una vez
encuentre el SP – histéresis y de esta forma se sigue el ciclo dentro de la banda definida
por la histéresis.
En la Figura siguiente se observa el sistema completo. El subsistema sombreado es el
que se controlará en esta practica
El diagrama de bloques que refleja los componentes del subsistema que actúan para el
control On/Off de la temperatura se puede ver a continuación
4 ELEMENTOS QUE INTERVIENEN
PLC (Controlador Lógico Programable), Equipo electrónico diseñado para programar y
controlar procesos secuenciales en tiempo real. Es posible conectar captadores de señal
como: sensores, pulsadores, finales de carrera etc. y actuadores tales como contactores,
relés, lámparas, etc. En la práctica es utilizado para la lectura del sensor de temperatura,
el control ON/OFF y el accionamiento del relé de estado sólido
Resistencia Eléctrica, es la encargada de realizar el calentamiento del líquido (agua)
contenido en el tanque
Sensor de temperatura, (Termopar tipo K): El sensor de temperatura utilizado es un
Termopar Tipo K. Es un sensor formado por la unión de dos metales distintos y su
comportamiento se basa en el efecto Seebeck según el cual, cuando se aplica una
diferencia de temperatura entre los extremos libres de dos hilos conductores de diferente
material, se genera una diferencia de potencial o fuerza electromotriz (FEM)
Fuente de alimentación: Convierte la tensión de la red de 110 ó 220 VAC a baja tensión
de CC (24 Voltios)
Relé de estado sólido: Elemento utilizado para controlar elevadas cargas de potencia a
partir de señales de control de bajo voltaje e intensidad, es el encargado de controlar la
carga de la resistencia
Sistema de agitación para la homogenización
Tanque metálico de 18 litros
Accesorios
5 DESARROLLO
Se llena manualmente el TANQUE N⁰1 con 16 litros (90% de la capacidad del tanque) de
agua a temperatura ambiente, luego se ingresa al PLC el valor del set-point de
calentamiento máximo a 50°C sin exceder el valor máximo de seguridad de temperatura
(55 °C) (si sobrepasa este valor el sistema se apaga), luego se ingresa el valor de
histéresis en °C en un rango entre 1 °C y 5 °C, se da inicio al motor de agitación para que
comience con la homogenización, simultáneamente empieza el proceso de calentamiento
de agua contenida en el TANQUE N⁰1, activando el relé de estado sólido el cual
suministra el voltaje a la resistencia.
Cuando el sensor detecte que la temperatura del agua llega al valor del Set Point +
Histéresis, el PLC desactiva la salida al relé de estado sólido, el proceso de agitación
sigue trabajando, el PLC está continuamente vigilando la temperatura del agua, si la
temperatura empieza a descender y es menor a Set Point - Histéresis, este toma acción
sobre la salida, activando el relé de estado sólido.
6 PRECAUCIONES
Durante el desarrollo de la práctica es importante tener cuenta lo siguiente:
No manipular o tocar el relé de estado sólido en su base o en los bornes debido a que
existe el riego de una descarga de voltaje.
No manipular la resistencia estando energizada o caliente, desconectar la toma de
220Vac si se requiere manipular.
1.1.2 Medición y Control de Peso y Dosificación 1.1.2.1 Practica de laboratorio “Control de peso y dosificación”
PRACTICA DE LABORATORIO
CONTROL DE PESO Y DOSIFICACIÓN
1 INTRODUCCIÓN
La dosificación consiste en fijar una cantidad determinada de producto en un recipiente o
en una mezcla para obtener un producto final o ser parte de un proceso, es muy utilizada
en industrias químicas y cementeras para la mezcla de elementos con el fin de obtener un
producto
2 OBJETIVO
Entender el funcionamiento de un sistema de dosificación y conocer los elementos que
intervienen en él, como lo son: celda de carga, electroválvula y bomba
3 DESCRIPCIÓN
La práctica simula un proceso de llenado y vaciado por dosificación utilizando dos
tanques, uno de almacenamiento TANQUE N⁰1 y otro de recepción TANQUE N⁰2, una
válvula de ingreso al TANQUE N⁰2 (Válvula Solenoide ON/OF), una válvula de
accionamiento rápido a la salida de este (Válvula Control PWM) y una celda de carga
(WS) que sirve tanto para el nivel de llenado y como instrumento de medida para la
dosificación.
Se debe enviar agua desde el TANQUE N⁰1 al TANQUE N⁰2 activando la válvula de
ingreso y accionado la bomba, una vez alcanzado el nivel establecido se procede a la
dosificación el cual consiste retornar el líquido al TANQUE utilizando como control un PID
para la correcta dosificación. En la Figura siguiente se observa el sistema completo. El
subsistema sombreado es el que se controlará en esta practica
4 ELEMENTOS NECESARIOS
PLC (Controlador Lógico Programable): Equipo electrónico diseñado para programar y
controlar procesos secuenciales en tiempo real. Es posible conectar captadores de señal
como: sensores, pulsadores, finales de carrera etc. y actuadores tales como contactores,
relés, lámparas, etc. En la práctica es utilizado para la lectura del sensor de la celda de
carga, el control PID y el accionamiento de la bomba y las electroválvulas.
Celda de carga tipo S: Una celda de carga es un instrumento para la medición de
fuerzas muy usado en la industria por su exactitud y confiabilidad en sus medidas.
Electroválvula: Es una válvula electromecánica que permite o no el paso de un fluido a
partir del accionamiento de un solenoide.
5 DESARROLLO
La práctica consiste en ingresar un set point de nivel alto de llenado al TANQUE N⁰2
(tener en cuenta que el TANQUE N⁰1 debe tener el nivel suficiente líquido para que al
llevarlo al TANQUE N⁰2, la bomba no se quede en vacío), se debe abrir la válvula de
ingreso, activar la bomba y dar inicio de llenado, este se realiza hasta el Set point
ajustado.
Una vez alcanzado el set point de nivel alto de llenado, se apaga la bomba y se cierra la
válvula de ingreso y se indicará una alarma o mensaje para que el usuario proceda al
siguiente paso que es la dosificación, la cual consiste en ingresar un Set Point de nivel
bajo, se inicia la dosificación y por defecto inicia el control PID el cual activa la válvula de
salida para enviar el líquido al TANQUE N⁰1 una vez alcance el valor establecido se
apaga la electroválvula y se indica un mensaje o alarma.
En la Fig. se muestra el procedimiento que se debe llevar a cabo en el desarrollo de la
práctica
6 PRECAUCIONES
Durante el desarrollo de la práctica es importante tener cuenta lo siguiente:
Al activar el envío de líquido desde el TANQUE N⁰2 verificar que este se encuentre en
un nivel adecuado de un 90% con el fin de que el sistema no trabaje en vacío, porque
esto afecta la bomba.
El nivel de llenado en el TANQUE N⁰2 debe ser como máximo un 70% del nivel del
TANQUE N⁰2
Verificar que al activar la bomba la válvula de ingreso si este abierta para que no
exista obstrucción y genere un problema en la bomba o la tubería, si se observa que la
bomba trabaja y el líquido no llega al TANQUE N⁰2 presionar el paro de emergencia
para suspender el sistema.
1.1.3 Medición y Control de Nivel
1.1.3.1 Práctica de laboratorio “Medición y Control de Nivel por medio de sensor ultrasónico”
PRACTICA DE LABORATORIO
MEDICION Y CONTROL DE NIVEL POR MEDIO DE SENSOR ULTRASONICO
1 INTRODUCCIÓN
El nivel es una de las variables de proceso más utilizadas en la industria, se usa
principalmente en el monitoreo, inventario y control de tanques de almacenamiento tanto
de materias primas como de productos terminados.
La medición de nivel es la determinación de la distancia vertical lineal entre un punto de
referencia y la superficie de un líquido o la cima de un sólido.
Para medir el nivel de un líquido en un tanque se encuentran variedad de técnicas, dentro
de las cuales encontramos las siguientes: Métodos visuales, instrumentos actuados por
flotadores, métodos electrónicos, fotoeléctricos, radioactivos, sondas, nivel de cristal e
instrumentos de ultrasonido y radares.
2 OBJETIVO
Verificar y comprender el funcionamiento de un sistema de llenado utilizando como
herramienta de medida un sensor ultrasónico.
3 DESCRIPCIÓN
La práctica consiste en trasladar el agua del TANQUE N⁰1 al TANQUE N⁰3 (Ver Figura
siguiente), activando la válvula de ingreso al TANQUE N⁰3 y la bomba de recirculación,
previamente se debe ingresar un set point para obtener el nivel deseado. El nivel será
monitoreado y controlado a través del sensor ultrasónico, microcontrolador, PLC y
LabView, una vez alcanzado el valor deseado se apaga el sistema y se genera un
mensaje de alarma visual
El SCADA LabView, estará monitoreando y almacenando el registro de nivel, además de
visualizar las alarmas
En la Figura siguiente se observa el sistema completo. El subsistema sombreado es el
que se controlará en esta practica
El líquido es tomado del tanque N⁰1 luego de energizar la válvula de ingreso al TANQUE
N⁰3 y de haber activado el sistema de bombeo, el sensor ultrasónico toma datos de la
medida del nivel constantemente con un periodo de --- y le transmite los datos al
microcontrolador este procesa la información la cual será enviada al PLC que se encarga
del control, una vez el nivel alcanza el Set Point establecido el sistema de bombeo se
apaga, se desenergiza la válvula y se activa una alarma visual y sonora de indicación de
fin de llenado
En la Figura se ilustra el lazo cerrado que compone el sistema de medición de nivel.
4 ELEMENTOS NECESARIOS
PLC: Equipo electrónico diseñado para programar y controlar procesos secuenciales en
tiempo real. Es posible conectar captadores de señal como: sensores, pulsadores, finales
de carrera etc. y actuadores tales como contactores, relés, lámparas, etc. En la práctica
es utilizado para la comunicación con LabView para lectura del sensor ultrasónico, el
accionamiento de la bomba y las electroválvulas.
Microcontrolador PIC: Microchip de bajo costo, de alto rendimiento para ejecutar
programas asignados hasta 35 instrucciones de simples palabras, opera con un voltaje
DC a una velocidad de reloj de entrada de 20 MHz y un ciclo de instrucciones de 200ns.
El PIC utilizado es el 16F876.
Sensor Ultrasónico: La función de los sensores ultrasónicos se basa en la detección de
objetos o superficies a través de la emisión y reflexión de ondas acústicas. El sensor
ultrasónico utilizado es el SRF05.
Electroválvula: Es una válvula electromecánica que permite o no el paso de un fluido a
partir del accionamiento de un solenoide.
Bomba: Elemento que impulsa el fluido en un determinado sentido con el fin de vencer
las diferencias de altura entre dos puntos.
5 DESARROLLO
El líquido es tomado del TANQUE N⁰1 que debe estar en un nivel del 90%, se ingresa un
set point de nivel máximo del 70% del nivel del TANQUE N⁰1, se energiza la válvula de
ingreso al TANQUE N⁰3 y se activa la bomba.
El sensor ultrasónico toma datos de la medida del nivel constantemente con un periodo de
70 a 100ms y le transmite los datos al microcontrolador, el cual procesa la información
que es enviada al PLC y se encarga del control, una vez el nivel alcanza el set point
establecido, la bomba se apaga, se desenergiza la válvula y se activa una mensaje de
alarma de indicación de fin de llenado, una vez confirmada la alarma se activa la válvula
de salida para el envío del líquido al TANQUE N⁰1.
Ver diagrama de flujo del funcionamiento del sistema
6 PRECAUCIONES
Durante el desarrollo de la práctica es importante tener cuenta lo siguiente:
No manipular el sensor ultrasónico porque es posible que las ondas no se reflejen u
ocurra interferencias que harían que la medición sea errónea.
Al activar el envío de líquido desde el TANQUE N⁰1 verificar que este se encuentre
en un nivel adecuado de un 90% con el fin de que el sistema no trabaje en vacío,
porque esto afecta la bomba.
El nivel de llenado en el TANQUE N⁰3 debe ser como máximo un 70% del nivel del
TANQUE N⁰1
Verificar que al activar la bomba, la válvula de ingreso si este abierta para que no
exista obstrucción y genere un problema en la bomba o la tubería, si se observa que la
bomba trabaja y el líquido no llega al TANQUE presionar el paro de emergencia para
suspender el sistema.
1.1.4 Sistema de Bombeo
1.1.4.1 Práctica de laboratorio “Sistema de Bombeo”
PRACTICA DE LABORATORIO
SISTEMA DE BOMBEO
1 INTRODUCCIÓN
Los sistemas de bombeo son ampliamente utilizados tanto en la industria como en la vida
cotidiana, y son los encargados del transporte de los fluidos para su distribución o
almacenamiento, un ejemplo típico es el sistema de riego.
Los elementos que forman parte del sistema son: Bombas, tuberías, válvulas, depósitos
de almacenamiento, equipos de control y medida.
2 OBJETIVO
Identificar los elementos que componen un sistema de bombeo, además de observar el
comportamiento del caudal ante cambios en el sistema.
3 DESCRIPCIÓN
La práctica consiste en trasladar el agua que se encuentra en el TANQUE N⁰1 al
TANQUE N⁰2 o TANQUE N⁰3 dependiendo el que seleccione el usuario, con el fin de
medir el tiempo de llenado y con los datos de nivel y la geometría del tanque calcular el
volumen, con estos datos se puede calcular un flujo aproximado en el sistema.
4 ELEMENTOS NECESARIOS
PLC Unitronics: Equipo electrónico diseñado para programar y controlar procesos
secuenciales en tiempo real. Es posible conectar captadores de señal como: sensores,
pulsadores, finales de carrera etc. y actuadores tales como contactores, relés, lámparas,
etc. En la práctica es utilizado para la lectura de los sensores de nivel, la celda de carga,
el accionamiento de la bomba y las electroválvulas.
Electroválvula: Es una válvula electromecánica que permite o no el paso de un fluido a
partir del accionamiento de un solenoide
Bomba: Elemento que impulsa el fluido en un determinado sentido con el fin de vencer
las diferencias de altura entre dos puntos
5 DESARROLLO
Llenar al 90% de nivel el TANQUE N⁰1, con el fin de enviar agua al tanque seleccionado
por el usuario TANQUE N⁰2 o TANQUE N⁰3, ingresar el set point de nivel al que se desea
llenar máximo a un 70% del nivel del TANQUE N⁰1, se activa la válvula de ingreso del
tanque respectivo y se enciende la bomba.
Tomar el tiempo de llenado en segundos y con el dato de nivel calcular el volumen del
recipiente, con estos datos se puede tener una aproximación de la cantidad de volumen
por unidad de tiempo equivalente al flujo, realizar el mismo procedimiento con el otro
tanque.
Una vez el nivel llega al valor establecido aparece un mensaje de alarma y el usuario al
resetearla se descargara de nuevo al TANQUE N⁰1.
Se tiene la posibilidad de enviar el líquido a los dos tanques al mismo tiempo con el fin de
observar el tiempo de llenado. Para este caso se debe seleccionar los set point de los
niveles, donde la suma de los dos niveles es máximo el 70% de la capacidad del
TANQUE N⁰1 con el fin de no dejar sin líquido al este y la bomba entre en vacio. El primer
nivel que alcance el set point apaga la bomba y aparece un mensaje de alarma al
reconocerla se descarga de nuevo al TANQUE.
En la Figura se muestra el procedimiento que se debe llevar a cabo en el desarrollo de la
práctica.
6 PRECAUCIONES
Durante el desarrollo de la práctica es importante tener cuenta lo siguiente:
Al activar el envío de líquido desde el TANQUE N⁰1 verificar que este se encuentre en
un nivel adecuado de un 90% con el fin de que el sistema no trabaje en vacío, porque
esto afecta la bomba.
El nivel de llenado en el TANQUE N⁰2 o TANQUE N⁰3 debe ser como máximo un
70% del nivel del TANQUE N⁰1
Verificar que al activar la bomba la válvula de ingreso si este abierta para que no
exista obstrucción y genere un problema en la bomba o la tubería, si se observa que la
bomba trabaja y el líquido no llega al TANQUE N⁰2 o TANQUE N⁰3 presionar el paro
de emergencia para suspender el sistema.
Si el modo de trabajo seleccionado es el envío desde el TANQUE N⁰1 al TANQUE
N⁰2 Y TANQUE N⁰3 al mismo tiempo se debe tener presente que el nivel del TANQUE
N⁰1 debe ser del 90% y los niveles máximos de los TANQUE N⁰2 y TANQUE N⁰3
sumados debe ser del 70% del valor del TANQUE N⁰1