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DISEÑO PARA SEIS SIGMA BLACK BELTS P. Reyes / Abril 2009

DISEÑO PARA SEIS SIGMA

(DFSS)

Primitivo Reyes Aguilar

Noviembre 2008

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11. Diseño para Seis Sigma

Introducción a DFSS

Diseño para Seis Sigma es el método sugerido para hacer diseños de producto.

Hockman opina que el 70-80% de los problemas de calidad están relacionados con

el diseño, por tanto el énfasis debe ser en la parte inicial del desarrollo del producto

Corregir el producto en producción es mucho más costoso

Con la reducción en inversiones (ROI) cada vez es más importante pensar en forma

diferente

De cada 10 nuevas ideas surge el desarrollo de 4 productos de los que se lanzan 1.3 y

sólo uno es exitoso, por lo que se requieren muchas ideas. Los productos exitosos se

obtienen:

Productos únicos con valor para el cliente

Fuerte orientación al mercado hacia satisfacer necesidades

Esfuerzo de equipo: ventas, ingeniería, mercadotecnia

Preparación del lanzamiento

Selección adecuada de proyectos, eliminar a tiempo los malos proyectos

Trabajo previo al desarrollo:

Filtraje

Análisis de mercados

Evaluaciones técnicas

Investigación de mercados

Análisis del negocio

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Buena definición del producto y del proyecto

Calidad en la ejecución de los pasos del desarrollo y del diseño

Esfuerzos de equipo incluyendo miembros de desarrollo del producto, investigación

y desarrollo, mercadotecnia y operaciones

Liderazgo de la alta dirección

Rapidez de introducción al mercado

Nuevos procesos para los productos

Mercados atractivos

Fortaleza de las habilidades de la empresa con sinergia

El proceso de desarrollo de producto consta de dos partes: Generación de ideas y

selección y el desarrollo del nuevo producto (NPD) consistiendo de:

Estudio del concepto: para identificar incógnitas acerca del mercado, tecnología o

proceso de manufactura

Investigaciones de factibilidad: para identificar las limitaciones del concepto o

nuevas investigaciones Requeridas

Desarrollo del nuevo producto: arranque del NPD, incluye las especificaciones,

necesidades del cliente, mercados objetivo, equipo multifuncional y determinación de las

etapas clave de desarrollo

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Mantenimiento: son actividades posteriores a la liberación asociadas con el

desarrollo del producto

Aprendizaje continuo: reportes de estatus del proyecto y evaluaciones

Clarificación de etapas del proyecto, cada una tiene sus propios requerimientos a ser

alcanzados, si no se logran pueden ser cancelados:

Etapa: ideas – Pre concepto, idea

Etapa: probar que funcione – concepto, eval. Inicial

Evaluación financiera - especificaciones de mercado

Desarrollo y prueba – Demostraciones, verificaciones

Escalamiento – Producción, validación

Lanzamiento – Lanzamiento comercial

Soporte post liberación – mantenimiento, obsoleto

Aprendizaje continuo - revisión

Tipos de nuevos productos (Crawford y Cooper):

Productos completamente nuevos: impresoras Laser

Entrada de nuevas categorías: nuevas para la empresa

Adiciones a líneas de productos: café descafeinado

Mejoras a productos: mejores productos actuales

Reposiciones: producto para nuevo uso o aplicación

Reducciones de costos: reemplazo de productos actuales por otros de menor costo

GE Plastics sugiere usar las mejores prácticas en cada etapa de desarrollo de los productos

como son:

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Entender las características críticas de calidad (CTQs) para los clientes internos y

externos

Realizar un estudio de modos y efectos de falla FMEA

Realizar Diseño de experimentos para identificar variables clave

Hacer Benchmarking de otras plantas

Modelo de DFSS de Treffs de cuatro pasos:

Identificar: usar propuesta (team charter), Voz del cliente (QFD), FMEA y

Benchmarking

Diseñar: enfatizar los CTQs, identificar los requerimientos funcionales, desarrollar

alternativas evaluarlas y seleccionar

Optimizar: usar información de capacidad de procesos, análisis de tolerancias,

diseño robusto y otras herramientas de Seis Sigma

Validar: Probar y validar el diseño

Modelo de DFSS de Simon (2000) DMADV:

Definir: metas del proyecto y necesidades del cliente

Medir: medir necesidades del cliente y especificaciones

Analizar: Determinar las opciones del proceso

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Diseñar: Desarrollar los detalles para producir y cumplir los requerimientos del

cliente

Verificar: Validar y verificar el diseño

Despliegue de la función de calidad (QFD) – Casa de calidad

El principal beneficio de la casa de la calidad es calidad en casa, permite a la gente

pensar en la dirección adecuada y unida

La voz del cliente interno y externo es cuantificada y presentada en la forma de

casa de la calidad.

Los diferentes grupos (ingeniería, ventas, etc.) pueden visualizar el efecto de

cambios de planeación y diseño de forma de balancear las necesidades del cliente, costos

y características de ingeniería en el desarrollo de productos y servicios nuevos o

mejorados

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El diseñador del nuevo producto es responsable de Coordinar todo su desarrollo participando con el Gerente de producto, mercadotecnia, ventas,Operaciones, diseño y finanzas en un equipo


Tiene una sección de QUE’s indicando los requerimientos del cliente

clasificados con un ceirto peso

La sección de COMO’s (características de ingeniería, requerimientos de diseño,

descriptores técnicos y detalles técnicos)

La pared derecha representa la “comparación” y la parte de abajo el “Cuanto”

Su techo ayuda a los ingenieros a especificar varias diversas características de

ingeniería que deben ser mejoradas colateralmente

Los cimientos de la casa contiene los valores objetivo o benchmarking (“cuánto

de cada valor”).

Los elementos de la casa de la calidad son personalizados de acuerdo al servicio

o producto específico

De esta forma se despliegan y enlazan las casas de la calidad como sigue (Hauser

1988):

Casa de la calidad principal (QUE’s = Atributos del cliente, COMO’s = Características

de ingeniería)

Casa de la calidad de las partes (QUE’s = características de Ingeniería, COMO’s =

Características de las partes)

La planeación del proceso (QUE’s = características de las partes y COMO’s =

Operaciones clave del proceso)

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La planeación de la producción (QUE’s = Operaciones clave del proceso y COMO’s =

requerimientos de producción)

IX.C Diseño y proceso robustosGenichi Taguchi ha denominado Ingeniería de Calidad a su sistema de robustez para la

evaluación y mejora del proceso de desarrollo de productos. Usa el concepto de

control de parámetros para indicar donde posicionar el diseño donde el “ruido”

aleatorio no causa falla

Factores del proceso:

Los factores de señal sirven para mover la respuesta sin afectar la variabilidad

Los factores de control son los que puede controlar el experimentador (se dividen

entre los que agregan costo y los que no agregan costo)

Los factores que agregan costo al diseño se denominan factores de tolerancia

Los factores de ruido son factores no controlables por el diseñador

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Ejemplo de fabricación de ladrillos con mucha variación dimensional:

Un equipo identificó 7 factores de control que pensaron afectaban las dimensiones:

Contenido de caliza en la mezcla

Finura de los aditivos

Contenido de amalgamato

Tipo de amalgamato

Cantidad de materia prima

Contenido de material reciclado

Tipo de feldespato

Factores de ruido: Temperatura del horno

Se realizaron los experimentos utilizando un arreglo ortogonal

Con los resultados del experimento se identificó como factor significativo al Contenido

de caliza en la mezcla, cambiándola de 1% a 2% el rechazo bajaba de 30% a menos de

1%

Como el amalgamato era caro se redujo su cantidad sin afectar las dimensiones y

reduciendo el costo

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Etapas del diseño:

Diseño del concepto es la selección de la arquitectura del producto o proceso

basado en tecnología, costo, requerimientos del cliente, etc.

Diseño de parámetros utilizando los componentes y técnicas de manufactura de

menor costo. La respuesta se optimiza para control y se minimiza para el ruido

Diseño de tolerancias, si el diseño no cumple los requerimientos, entonces se usan

componentes de tolerancia más cerrada pero más caros

Requerimientos de un diseño robusto:

Que el producto pueda desempeñar su función y ser robusto bajo diversas

condiciones de operación y exposición

Que el producto sea fabricado al menor costo posible

Después de la selección del nuevo sistema, se determinan sus valores nominales y

tolerancias para obtener un diseño óptimo

Diseño de parámetros para productos robustos

Determinar los factores de señal y los factores de ruido y sus rangos

Seleccionar los factores de control y sus niveles y asignarlos a arreglos ortogonales

apropiados, estos factores pueden ser ajustados para mejorar la robustez

Correr los experimentos de acuerdo a los arreglos ortogonales

Calcular las relaciones Señal / Ruido de los datos experimentales de acuerdo a lo

que se busque:

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Menor es mejor: desgaste, encogimiento, deterioración

Mayor es mejor: resistencia, vida, eficiencia de combustible

Nominal es mejor: espacios, pesos, viscosidades, etc.

Determinar las condiciones óptimas para el proceso, derivadas de los datos

experimentales, usar los niveles que proporcionen el valor S/N máximo y correr

experimentos adicionales de verificación de óptimos

Realizar corridas normales de producción

Relaciones Señal a ruido:

Ejemplo: Minimizar el esfuerzo de ensamble de un conector de elastómero a un tubo

de nylon.

Los factores de control son (usa dos niveles):

A=Interferencia; B=espesor de pared; C=profundidad de inserción; D=Porcentaje de

adhesivo cada uno en tres niveles

Los factores de ruido no controlables (pero si durante el experimento en dos niveles)

son:

E= tiempo; F= temperatura; G= Humedad relativa

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Usando la experimentación Full factorial tendríamos 4 factores en 3 niveles = 81

experimentos, Taguchi propone un arreglo L9 con 9 experimentos.

Los 3 factores de ruido pueden ser puestos en un arreglo L8 con 8 corridas de

condiciones de ruido. Este arreglo induce ruido al experimento para ayudar a

identificar los factores de control que sean menos sensibles a un cambio en los niveles

de ruido

La función de pérdida

La función de pérdida, se usa para determinar la pérdida financiera que ocurre cuando

se desvía una característica Y de su valor objetivo. Vale 0 en el el valor objetivo m:

Ejemplo:

Si m = 7;

y = 7.5;

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2

2 2

2 2

( ) ( )

( ) var

L y k y mCosto producto defectivo Ak

Toleranciamedia de y m Noes ianza


A = $ 50;

Tolerancia = (7.25-6.75)

Estrategias de ruido

Hay tres fuentes primarias de variación que afectan el producto, no es económico

reducir esas fuentes:

Efectos ambientales

Efectos de deterioración

Imperfecciones de manufactura

El objetivo del diseño robusto es hacer que el producto sea poco sensible a los efectos

en lugar de reducir estas fuentes de variación en forma directa

Diseño del sistema

Diseño de parámetros

Diseño de tolerancias

Diseño de tolerancias

Diseño de tolerancias:

Debe haber un equilibrio entre un nivel de calidad dado y el costo del diseño, el

indicador es la pérdida de calidad (desviación respecto al objetivo)

El punto LD50 es donde el producto fallará el 50% del tiempo o la mediana, aquí se

establecen los límites funcionales

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El cliente tiene unas tolerancias funcionales y la organización tiene tolerancias de

especificación

Diseño de tolerancias:

Tolerancias nominal es mejor

Para el caso de una puerta se tiene:

Por tanto la tolerancia de manufactura debe tener una tolerancia de 36” 0.173

para cumplir con el factor de seguridad Phi = 2.89

Tolerancias para mayor es mejor

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Para el caso de la resistencia de un alambre se tiene:

Por tanto la tolerancia de manufactura debe tener una tolerancia de cuando

menos 173.1 lbs.

Tolerancias para menor es mejor

Se aplican las mismas fórmulas utilizadas para el cálculo de toelrancias:

Diseño robusto de Taguchi

La robustez es una función del diseño del producto

Los productos robustos tienen una alta relación S/N

Optimizar los nuevos productos con diseño de experimentos

Para construir productos robustos utilizar condiciones de uso del cliente

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El objetivo es que los productos se encuentren en su valor medio, uno en el límite

es igual que otro fuera

Se deben fabricar productos con mínima variabilidad

Reduciendo los defectos en planta, se reducen en campo

Las propuestas para nuevos equipos deben tomar en cuenta la función de pérdida

Con productos robustos se mejora la satisfacción del cliente, reduce costos y

acorta el tiempo de desarrollo.

La reducción de retrabajo en el proceso de desarrollo permite una introducción

más rápida y fluida al mercado.

Análisis del Modo y Efecto de Falla (AMEF)

¿ Qué es el AMEF?

El Análisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado de actividades

para:

Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.

Identificar acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de falla.

Documentar los hallazgos del análisis.

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Existe el estándar MIL-STD-1629, Procedure for Performing a Failure Mode, Effects and

Criticality Analysis

Definición y tipos de AMEFs

Definiciones:

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El AMEF es un procedimiento disciplinado para identificar las formas en que un producto o proceso puede fallar, y planear la prevención de

tales fallas. Se tienen los sig.:

• AMEF de Diseño: Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente,

causados por el diseño.

• AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se

pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de Causas identificadas en el AMEF de Diseño.

• Otros: De Sistema, Funcional (Black Box FMEA),

Modo de Falla - La forma en que un producto o proceso puede

fallar para cumplir con las especificaciones.

- Normalmente se asocia con un Defecto o falla. ejemplos: Diseño Proceso

roto Flojofracturado de mayor tamañoFlojo equivocadoEfecto

- El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige.

- El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.

Ejemplos: Diseño Procesoruidoso Deterioro

prematurooperación errática Claridad

insuficienteCausa - Una deficiencia que genera el Modo de Falla. - Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con

variables de Entrada Claves

Ejemplos: Diseño Proceso material incorrecto error en ensamble

demasiado esfuerzo no cumple las especificaciones


Preparación del AMEF

Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario

El ingeniero responsable del sistema, producto o proceso de manufactura/ ensamble

se incluye en el equipo, así como representantes de las áreas de Diseño, Manufactura,

Ensamble, Calidad, Confiabilidad, Servicio, Compras, Pruebas, Proveedores y otros

expertos en la materia que sea conveniente.

¿Cuando iniciar un FMEA?

Al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos.

Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán usados en aplicaciones o

ambientes nuevos.

Después de completar la Solución de Problemas (con el fin de evitar la incidencia del

problema).

El AMEF de sistema, después de que las funciones del sistema se definen, aunque antes

de seleccionar el hardware específico.

El AMEF de diseño, después de que las funciones del producto son definidas, aunque

antes de que el diseño sea aprobado y entregado para su manufactura.

El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus

especificaciones están disponibles.

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Página 19 de 55


Identificar Funciones del Diseño

Propósito - Determinar las funciones que serán evaluadas en el AMEFD; describir la

función relacionada con los Artículos del Diseño.

Proceso

Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Características/Artículos - diagrama de bloque de

referencia, Matriz de Causa Efecto.

Evaluar entradas y características de la función requerida para producir la salida.

Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles Efectos sean

analizados.

Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intención del diseño.

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Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________AMEF Número _________________Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Funciónde

Artículo

Modos de FallaPotenciales

Efecto (s)Potencial (es)

de falla

Sev.

Causa(s)Potencial(es)

de los Mecanismosde falla

Occur

Controles de Diseño

Actuales

Detec

RPN

AcciónSugerida

Responsabley fecha límite

de Terminación

AcciónAdoptada

Sev

Occ

Det

RPN

Resultados de Acción

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño

Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________AMEF Número _________________Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______

Funciónde

Artículo



de falla

Sev.



Occur

Controles del Diseño Actual

Detec

RPN

AcciónSugerida


de Terminación

AcciónAdoptada

Sev

Occ

Det

RPN

ciona una aber-tura de aire entrediente y diente



Relacione lasfunciones deldiseño de la

parte o ensamble


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Funciónde

Artículo



de falla

Sev.



Occur

Controles del Diseño Actual

Detec

RPN

AcciónSugerida


de Terminación

AcciónAdoptada

Sev

Occ

Det

RPN

ciona una aber-tura de aire entrediente y diente



Relacione lasfunciones deldiseño de la

parte o ensamble


Efecto(s) Potencial(es) de falla

Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla• Efectos Locales

– Efectos en el Area Local – Impactos Inmediatos

• Efectos Mayores Subsecuentes– Entre Efectos Locales y Usuario Final

• Efectos Finales– Efecto en el Usuario Final del producto

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Funciónde

Artículo



de falla

Div



Occur

Controles de Diseño

Actuales

Detec

RPN

AcciónSugerida


de Terminación

AcciónAdoptada

Sev

Occ

Det

RPN

La abertura delengrane propor La abertura nociona una aber- es suficientetura de aire entrediente y diente


ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLAAMEF de Diseño

Identificar modos de falla Tipo 1 inherentes al

diseño


11C. Rangos de Severidad (AMEFD)Efecto Rango Criterio

No 1 Sin efecto

Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o sistema.

Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o sistema.

Menor 4 El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el desempeño del artículo o sistema.

Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el desempeño del artículo o sistema.

Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeño del artículo se ve afectado, pero es operable y está a salvo. Falla parcial, pero operable.

Mayor 7 El cliente está insatisfecho. El desempeño del artículo se ve seriamente afectado, pero es funcional y está a salvo. Sistema afectado.

Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artículo inoperable, pero a salvo. Sistema inoperable.

Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en materia de riesgo.

Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina. Incumplimiento con reglamento del gobierno.

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Funciónde

Artículo



de falla

Div



Occur

Diseño Actualde Controles

Detec

RPN

AcciónSugerida


de Terminación

AcciónAdoptada

Sev

Occ

Det

RPN

La abertura delengrane propor La abertura no LOCAL:ciona una aber- es suficiente Daño a sensortura de aire entre de velocidad ydiente y diente engrane

MAXIMO PROXIMOFalla en eje

CON CLIENTEEquipo parado



Describir los efectos de modo de falla en:

LOCALEl mayor subsecuente

Y Usuario final


Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla

Causas relacionadas con el diseño - Características de la Parte – Selección de Material – Tolerancias/Valores objetivo– Configuración– Componente de Modos de Falla a nivel de Componente

Causas que no pueden ser Entradas de Diseño,tales como:

– Ambiente, Vibración, Aspecto Térmico

Mecanismos de Falla– Rendimiento, Fatiga, Corrosión, Desgaste

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Funciónde

Artículo



de falla

Sev.



Occur


Detec

RPN

AcciónSugerida


de Terminación

AcciónAdoptada

Sev

Occ

Det

RPN


MAXIMO PROXIMOFalla en eje 7




Usar tabla para determinar severidad o

gravedad


11C. Rangos de Ocurrencia (AMEFD)Ocurrencia CriteriosRemota Falla improbable. No existen fallas

asociadas con este producto o con un producto casi idéntico

Muy Poca Sólo fallas aisladas asociadas con este producto o con un producto casi idéntico

Poca Fallas aisladas asociadas con productos similares

Moderada Este producto o uno similar ha tenido fallas ocasionales

Alta Este producto o uno similar han fallado a menudo

Muy alta La falla es casi inevitable

Probabilidad de FallaRango1 <1 en 1,500,000 Zlt > 5

2 1 en 150,000 Zlt > 4.5

3 1 en 30,000Zlt > 4

4 1 en 4,500 Zlt > 3.5 5 1 en 800 Zlt > 3 6 1 en 150 Zlt > 2.5

7 1 en 50 Zlt > 2 8 1 en 15 Zlt > 1.5

9 1 en 6 Zlt > 1 10 >1 en 3 Zlt < 1Nota:

El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrirá. Se puede basar en el desempeño de un diseño similar en una aplicación similar.

Página 25 de 55


Funciónde

Artículo



de falla

Sev.



Occur


Detec

RPN

AcciónSugerida


de Terminación

AcciónAdoptada

Sev

Occ

Det

RPN


MAXIMO PROXIMOFalla en eje 7




Identificar causas de diseño de causas, y mecanismos de falla

que pueden ser señalados para los

modos de falla identificada.


Identificar Controles Actuales de Diseño

Verificación/ Validación de actividades de Diseño usadas para evitar la causa, detectar

falla anticipadamente, y/o reducir impacto:

Cálculos

Análisis de Elementos finitos

Revisiones de Diseño

Prototipo de Prueba

Prueba Acelerada

Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla

Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar falla Anticipadamente

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Funciónde

Artículo



de falla

Sev.



Occur

Controles de Diseño Actual

Detec

RPN

AcciónSugerida


de Terminación

AcciónAdoptada

Sev

Occ

Det

RPN


MAXIMO PROXIMOFalla en eje 7 3




Rango de probabilidades en que la causa identificada

ocurra


Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla

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Funciónde

Artículo



de falla

Sev.



Occur


Detec

RPN

AcciónSugerida


de Terminación

AcciónAdoptada

Sev

Occ

Det

RPN


MAXIMO PROXIMOFalla en eje 7 3




¿Cuál es el método de control actual que usa

ingeniería para evitar el modo de falla?


11C. Rangos de Detección (AMEFD)• Rango de Probabilidad de Detección basado en la

efectividad del Sistema de Control Actual; basado en el cumplimiento oportuno con el Plazo Fijado

1 Detectado antes de la ingeniería prototipo

2 - 3 Detectado antes de entregar el diseño

4 - 5 Detectado antes de producción masiva

6 - 7 Detectado antes del embarque

8 Detectado después del embarque pero antes de que el

cliente lo reciba

9 Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla

10 No detectable hasta que ocurra la falla en campo

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Funciónde

Artículo



de falla

Sev.



Occur


Detec

RPN

AcciónSugerida


de Terminación

AcciónAdoptada

Sev

Occ

Det

RPN


MAXIMO PROXIMOFalla en eje 7 3 5




¿Cuál es la probabilidad de detectar la causa de

falla?


Calcular RPN (Número de Prioridad de Riesgo)

Producto de Severidad, Ocurrencia, y Detección

RPN / Gravedad usada para identificar CTQs

Severidad mayor o igual a 8

RPN mayor a 150

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Planear Acciones

Requeridas para todos los CTQs

Listar todas las acciones sugeridas, qué persona es la responsable y fecha de

terminación.

Describir la acción adoptada y sus resultados.

Recalcular número de prioridad de riesgo .

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Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______

Funciónde

Artículo



de falla

Sev.



Occur


Detec

RPN

AcciónSugerida


de Terminación

AcciónAdoptada

Sev

Occ

Det

RPN


MAXIMO PROXIMOFalla en eje 7 3 5 105




Riesgo = Severidad x Ocurrencia x Detección

Reducir el riesgo general del diseño


AMEFP o AMEF de ProcesoSu estructura es básicamente la misma, el enfoque diferente

Fecha límite:

Concepto Prototipo Pre-producción /Producción

FMEAD

FMEAP

FMEAD FMEAP

Artículo Característica de Diseño Paso de ProcesoFalla Forma en que el Forma en que el proceso falla

producto falla al producir el requerimientoque se pretende

Controles Técnicas de Diseño de Controles de Proceso Verificación/Validación

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Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______

Funciónde

Artículo



de falla

Sev.



Occur


Detec

RPN

AcciónSugerida


de Terminación

AcciónAdoptada

Sev

Occ

Det

RPN


MAXIMO PROXIMOFalla en eje 7 3 5 105




Usar RPN para identificar acciones futuras. Una vez que

se lleva a cabo la acción, recalcular el RPN.


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11C. Rangos de Severidad (FMEAP)Efecto Rango CriterioMenor 1 Irracional para esperar que la naturaleza menor de esta falla, causará

un efecto visible en el desempeño del artículo o sistema, o proceso subsecuente u operación de ensamble. El cliente probablemente no será capaz de detectar la falla.

Bajo 2-3 Debido a la naturaleza de esta falla, el cliente experimenta únicamente poco disgusto. El cliente probablemente notará poco deterioro en el desempeño del artículo o sistema, o poca inconveniencia con un proceso subsecuente u operación de ensamble, es decir un trabajo duplicado poco significativo.

Moderado 4-5-6 La falla causa alguna insatisfacción por parte del cliente, incluyendo inconformidad o disgusto. El cliente notará que el desempeño del artículo o sistema se deteriora. Esto puede tener como consecuenciaen trabajo duplicado no programado/reparación y/o daño del equipo.

Alto 7-8 Alto grado de insatisfacción por parte del cliente, debido a la naturaleza de la falla, como artículo o sistema inoperable. La falla no involucra seguridad o reglamentos gubernamentales. Puede resultar en interrupción seria del proceso subsecuente u operaciones de ensamble y/o requerir un trabajo duplicado mayor.

Muy Alto 9-10 La falla afecta la seguridad o involucra incumplimiento con los reglamentos gubernamentales. Puede dañar la máquina o al operador de ensamble (9 veces con advertencia, 10 sin advertencia).

11C. Rangos de Ocurrencia (FMEAP)

Ocurrencia CriterioRemota Falla improbable. No existen fallas

asociadas con este proceso o con un proceso casi idéntico

Muy Poca Sólo fallas aisladas asociadas con este proceso o con un proceso casi idéntico

Poca Fallas aisladas asociadas con procesos similares

Moderada Este proceso o uno similar ha tenido fallas ocasionales, aunque no en grandes proporciones

Alta Este proceso o uno similar han fallado a menudo

Muy alta La falla es casi inevitable

Probabilidad de FallaRango1 <1 en 1,500,000 Zlt > 5

2 1 en 150,000 Zlt > 4.5

3 1 en 30,000Zlt > 4

4 1 en 4,500 Zlt > 3.5 5 1 en 800 Zlt > 3 6 1 en 150 Zlt > 2.5

7 1 en 50 Zlt > 2 8 1 en 15 Zlt > 1.5

9 1 en 6 Zlt > 1 10 >1 en 3 Zlt < 1

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11C. Rango de Detección (FMEAP)Detección Rango CriterioMuy Alta 1-2 El (los) control(es) actuales casi siempre detectan el modo de falla.

Los controles confiables de detección son conocidos con procesos similares. El proceso evita automáticamente el proceso futuro.

Alta 3-4 Los controles tienen una gran oportunidad de detectar el modo defalla. El proceso automáticamente detecta la falla.

Moderada 5-6 Los controles pueden detectar la existencia de un modo de falla.

Baja 7-8 Los controles tienen poca oportunidad de detectar la existencia de un modo de falla.

Muy Baja 9 Los controles probablemente no detectarán la existencia del modo de falla.

Absoluta certeza 10 Los controles no detectarán o no podrán detectar la existencia de no detección de un modo de falla. Se desconocen controles disponibles para

detectar el modo de falla.

Nota: El criterio se basa en la probabilidad de que la existencia de un defecto será detectado por los Controles de Proceso, antes del proceso siguiente o subsecuente, o antes de que una parte o componente salga del área de manufactura o ensamble.

Resumen de AMEFs

Mecanismos de falla vs modos de fallas

El modo de falla es el síntoma real de la falla (desgaste prematuro del motor; 70%

de degradación de función).

Mecanismos de falla son las razones simples o diversas que causas el modo de falla

(Corrosión; contaminación; o cualquier otra razón que cause el modo de falla

Tipos de FMEAs

FMEA de Diseño, su propósito es analizar como afectan al sistema los modos de

falla y minimizar los efectos de falla en el sistema. Se usan antes de la liberación de

productos a producción, para corregir las deficiencias de diseño.

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FMEA de Proceso, su propósito es analizar como afectan al proceso los modos de

falla y minimizar los efectos de falla en el proceso. Se usan durante la planeación de

calidad y como apoyo durante la producción.

FMEA de Sistema, su propósito es analizar como afectan al sistema los modos de

falla y minimizar los efectos de falla en el sistema. Se usan antes de la liberación de

productos a producción, para corregir las deficiencias del sistema.

FMEA funcional (FMEA de caja negra), su propósito es analizar el desempeño de la

parte o dispositivo de interés más que sus características específicas.

Todos los tipos de FMEA se pueden aplicar al software

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IX.B Uso de técnicas y herramientas de DFXEs un método basado en el conocimiento para diseñar productos que tengan tantas

características deseables como sea posible (calidad, confiabilidad, serviciabilidad,

seguridad, facilidad de uso, etc..)

1. Los métodos DFX se presentan como guías de diseño.

Por ejemplo para incrementar la eficiencia del ensamble es necesaria una

reducción en el número de partes y los tipos de estas. La estrategia será verificar que cada

parte es necesaria.

2. Cada método o herramienta debe tener alguna forma de verificar su efectividad por

el usuario

3. Determinar la estructura de herramientas DFX

Se pueden requerir otros cálculos antes de que la herramienta se considere

completa

4. Efectividad y contexto de la herramienta

Evaluada por el usuario en exactitud de análisis e integridad

5. Enfoque en el proceso de desarrollo del producto

6. Mapeo de herramientas por nivel

Características de los proyectos DFX

Función y desempeño: Factores vitales para el producto

Seguridad: El diseño debe hacer al producto seguro para manufactura, venta, uso y

disposición

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Calidad: El diseño debe asegurar la calidad, confiabilidad y durabilidad

Confiabilidad: Usando el AMEF de diseño se pueden anticipar fallas, se puede usar

redundancia

Facilidad de prueba: Los atributos de desempeño deben poder medirse fácilmente

Manufacturabilidad (DFM): El diseño debe simplificar el producto para su manufactura

por medio de partes y operaciones necesarias reducidas, incluye facilidades de prueba

y embarque

Ensamble (DFA):

El producto debe ser fácil de ensamblar para reducir tiempo de servicio, tiempo de

reparación, tiempo de ciclo de lanzamiento.

Se logra al usar menos partes, menos documentos, menos inventarios, menos

inspecciones, menos ajustes y menos manejo de materiales, etc.

Serviciabilidad (mantenabilidad y reparabilidad):

Facilidad de servicio al presentar falla

Diseño para X (DFX - AT&T)

Mantenabilidad:

El producto debe tener un desempeño satisfactorio durante su vida esperada con

mínimo gasto, la mejor forma es asegurar la confiabilidad de los componentes.

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Debe haber menos tiempos muertos para mantenimiento, menos horas hombre

de reparación, requerimientos reducidos para las partes y menores costos de

mantenimiento

Uso de sistemas de construcción modular, uso de partes nuevas, retiro de partes

sospechosas, autodiagnóstico interconstruido, cambio periódico de partes, etc.

Ergonomía, facilidad de uso:

El producto debe adaptarse al ser humano. Anticiparse a errores humanos,

prevenir un uso incorrecto, acceso de componentes mejorado, simplificación de las tareas

del usuario, identificación de componentes

Apariencia:

Que el producto sea atractivo, requerimientos especiales para el usuario, estilo,

compatibilidad de materiales y forma, aspecto proporcional, protección de daño por

servicio

Empaque:

Considerar el tamaño y características físicas del producto, el método de empaque,

automatización deseable

Features: Accesorios, opciones disponibles para el producto

Tiempo de entrada al mercado:

Es deseable tener tiempos cortos de ciclo, es una gran ventaja salir antes que la

competencia

IX.D Herramientas de diseño especiales

2. Tácticas

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Teoría y uso de la teoría de solución creativa de problemas TRIZ

Es una abreviación de Teoría de solución de problemas inventiva (del ruso Genrich

Altshuller). La creatividad tradicional es de “prueba y error” lo que resulta muy costoso.

La evolución técnica e invención tienen ciertos patrones, se deben conocer para

resolver problemas

Hay tres grupos de métodos para resolver problemas técnicos:

Varios trucos (con referencia a una técnica)

Métodos basados en utilizar los fenómenos y efectos físicos (cambiando el estado

de las propiedades físicas de las substancias)

Métodos complejos (combinación de trucos y física)

TRIZ – Algoritmo para resolver problemas

Analizar el problema

Análisis del modelo del problema

Uso de un diagrama de bloques definiendo la “zona de operación”

Formulación del resultado final ideal (IFR)

Uso de substancias externas y recursos de campo

Uso de un banco de información.

Determinando las restricciones físicas o químicas en el problema

Cambio o reformulación del problema

Análisis del método que remueve la contradicción física:

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¿Se proporciona una solución de calidad?

Utilización de la solución hallada:

Búsqueda de efectos secundarios hacia otros procesos

Análisis de los pasos que orientan hacia la solución:

Un análisis puede probar utilidad después

TRIZ – 40 herramientas

Segmentación

Extracción

Calidad local

Asimetría

Combinación/Consolidación

Universalidad

Anidamiento

Contrapeso

Contramedida previa

Acción previa

Compensación anticipada

Acción parcial o excesiva

Transición a una nueva dim.

Vibración mecánica

Acción periódica

Continuidad de acción útil

Apresurarse

Convertir lo dañino a benéfico

Construcción Neumática o hidráulica

Membranas flexibles de capas delgadas

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Materiales porosos

Equipotencialidad

Hacerlo al revés

Retroalimentación

Mediador

Autoservicio

Copiado

Disposición

Esferoidicidad

Dinamicidad

Cambio de color

Homogeneidad

Rechazar o recuperar partes

Transformación de propiedades

Fase de transición

Expansión térmica

Oxidación acelerada

Ambiente inerte

Materiales compuestos

Diseño axiomático

Es una metodología que busca reducir la complejidad de los procesos de diseño, por

medio de la aplicación de un conjunto de principios o axiomas guía (Nam P. Suh del

MIT)

El propósito del diseño axiomático es hacer que los diseñadores sean más creativos,

que reduzcan los procesos de búsqueda aleatoria, minimicen los procesos iterativos de

prueba y error y determinen el mejor diseño entre las propuestas

El proceso de diseño axiomático consiste de los siguientes pasos básicos:

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Establecer objetivos de diseño para cumplir requerimientos del cliente

Generar ideas para crear soluciones

Analizar las posibles soluciones para el mejor ajuste e los objetivos de diseño

Implementar el diseño seleccionado

El diseño axiomático es un proceso sistemático, científico que divide los requerimientos de

diseño en 4 partes o dominios:

Dominio del cliente: sus requerimientos

Dominio funcional: son requerimientos funcionales (FRs) que el cliente quiere. Un

FR es el conjunto mínimo de requerimientos independientes que describen los objetivos

de diseño

Dominio físico: son los parámetros de diseño (DPs) para cumplir los requerimientos

de diseño

Dominio de proceso: son variables de manufactura Para producir el producto

El dominio previo indica los QUE’s o atributos deseados y el dominio receptor

representa los COMOs para cumplir el requerimiento

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Necesidadesdel Cliente

Requerimientos

funcionales

Variables dediseño

Variables deproceso

Dominiodel cliente

Dominiofuncional

Dominiofísico

Dominio deProceso

Mapa de dominios


Cada requerimiento (FR) es cubierto por una variable (DP), de otra forma la

metodología es violada

Las soluciones para cada dominio son las siguientes:

Mapeo entre los dominios del cliente y funcionales: concepto de diseño

Mapeo entre los dominios funcional y físico: diseño de productos (dibujos,

especificaciones, tolerancias)

Mapeo entre los dominios físico y del proceso: diseño del proceso

Una empresa desea reducir su costo de materiales sin perder ciertas propiedades

mecánicas:

FR1 = Reducir costo de material en 20%

FR2 = Mantener propiedades mecánicas originales

Restricción = Costos totales de mfra. Menores a los actuales

Diseño axiomático - Ejemplo

Los parámetros de diseño se seleccionan para satisfacer los FRs. El diseñador en forma

creativa genera soluciones

DP1 = Obtener un material de relleno más barato

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DP2 = El material de relleno debe tener una resistencia similar

La definición de FRs y DPs determinan el nuevo material

El Axioma 1 no se viola si FR1 se satisface con DP1 y FR2 con DP2

El mapeo de proceso se describe por medio de matrices matemáticas

Suh propone que deben existir un conjunto fundamental de principios que determinan

buenas prácticas de buen diseño. Esos principios se transformaron en dos axiomas:

Un axioma es una afirmación formal de aquello que se conoce o utiliza en forma

rutinaria, si se evidencia lo contrario, el axioma es descartado

Axioma 1: Axioma de independencia

Los requerimientos funcionales (FRs) son independientes uno de otro

Axioma 2: Axioma de información

El mejor diseño tiene la mínima cantidad de contenido de información

Hay dos clases de restricciones que acotan la solución a minimizar las FRs:

De entrada y de sistema

Las restricciones no tienen tolerancia, las FRs si.

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TiempoCostosLocalización de plantaMaterialesCapacidad de máquinaPeso

Forma geométricaTamañoRestricciones de sistemaRestricciones de entrada

TiempoCostosLocalización de plantaMaterialesCapacidad de máquinaPeso

Forma geométricaTamañoRestricciones de sistemaRestricciones de entrada


Hay tres definiciones de diseño usadas para enlazar FRs (requerimientos funcionales) a

DPs (parámetros de diseño):

No acoplamiento: un FR es independiente de otros FRs

Acoplamiento: hay un enlace de FRs, se pueden desacoplar agregando

componentes extra con más DPs

Desacoplamiento: un FR acoplado puede ser separado pero puede requerirse

contenido de información extra

El axioma 2 de información trata con la complejidad.

Si varios diseños satisfacen el axioma 1, el mejor diseño será el que tenga la menor

información (medida de la incertidumbre)

Suh define la información como: “la medición del conocimiento requerido para

satisfacer un FR dado en un nivel dado de la jerarquía FR”

El mejor diseño requiere menos información (obtenida por métodos matemáticos)

Ejemplo: Requerimiento para maquinar una flecha de 4m +-0.1mm

Probabilidad (p) = relación de tolerancia a dimensión

P = 2(0.1) / 4 = 1 / 20

Información = I = log2 (1/p) = 4.32 bits

Dada una serie de eventos FR pueden agregarse para obtener un índice I, entre

menor sea es mejor

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Para facilidad de cálculo se puede usar e base de los logaritmos naturales. Cambiando

la unidad de medida a NATS = 1.443 bits

Para el caso anterior I = ln(20) = 3.00 Nats

Los axiomas son verdades fundamentales que siempre son observadas:

Los teoremas y corolarios se derivan de axiomas

Suh desarrolló 2 axiomas, 8 corolarios y 16 teoremas que forman la estructura del

diseño axiomático

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DISEÑO AXIOMÁTICO

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Usar formas simétricasUso se simetríaCorolario 5Usar partes intercambiablesEstandarizaciónCorolario 4Integrar features de diseñoIntegración de partes físicasCorolario 3Restricciones y FRs mínimasMinimización de FRsCorolario 2

Desacoplar o separar FRsDiseños acoplados o desacoplados

Corolario 1Minimizar el contenido de inf.De informaciónAxioma 2Los FRs son independientesDe independenciaAxioma 1

ComentarioDescripciónTópico

Usar formas simétricasUso se simetríaCorolario 5Usar partes intercambiablesEstandarizaciónCorolario 4Integrar features de diseñoIntegración de partes físicasCorolario 3Restricciones y FRs mínimasMinimización de FRsCorolario 2

Desacoplar o separar FRsDiseños acoplados o desacoplados

Corolario 1Minimizar el contenido de inf.De informaciónAxioma 2Los FRs son independientesDe independenciaAxioma 1


DPs = FRsDiseño idealTeorema 4Diseño acoplado si DPs>FRsDiseños redundantesTeorema 3

Buscar igualar DPs con FRsDiseños acoplados o desacoplados

Teorema 2

DPs <= FRsAcoplamiento por insuficientes DPs

Teorema 1

El valor de la matriz de acoplamiento es la unidad

Reangularidad efectiva de un escalar

Corolario 8

Buscar un diseño desac. Que requiera menos información

Diseño desacoplado con menos información

Corolario 7

Especificar la mayor tolerancia permitida

La mayor toleranciaCorolario 6ComentarioDescripciónTópico

DPs = FRsDiseño idealTeorema 4Diseño acoplado si DPs>FRsDiseños redundantesTeorema 3

Buscar igualar DPs con FRsDiseños acoplados o desacoplados

Teorema 2

DPs <= FRsAcoplamiento por insuficientes DPs

Teorema 1

El valor de la matriz de acoplamiento es la unidad

Reangularidad efectiva de un escalar

Corolario 8

Buscar un diseño desac. Que requiera menos información

Diseño desacoplado con menos información

Corolario 7

Especificar la mayor tolerancia permitida

La mayor toleranciaCorolario 6ComentarioDescripciónTópico


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Cálculos matriciales (Suh)InvarianciaTeorema 11

Cálculos matriciales (Suh)Modularidad de mediciones de independencia

Teorema 10Cálculos matriciales (Suh)Diseño para manufacturabilidadTeorema 9Cálculos matriciales (Suh)Independencia y toleranciaTeorema 8

El contenido de la inf. No es independiente

Dependencia de la trayectoria de diseños acoplados y desac.

Teorema 7

El contenido de inf. del dis. Desac. es independiente

Indep. De trayectoria en diseños desacoplados

Teorema 6Cuando se incrementan FRsNecesidad de un nuevo diseñoTeorema 5


Cálculos matriciales (Suh)InvarianciaTeorema 11

Cálculos matriciales (Suh)Modularidad de mediciones de independencia

Teorema 10Cálculos matriciales (Suh)Diseño para manufacturabilidadTeorema 9Cálculos matriciales (Suh)Independencia y toleranciaTeorema 8

El contenido de la inf. No es independiente

Dependencia de la trayectoria de diseños acoplados y desac.

Teorema 7

El contenido de inf. del dis. Desac. es independiente

Indep. De trayectoria en diseños desacoplados

Teorema 6Cuando se incrementan FRsNecesidad de un nuevo diseñoTeorema 5


Todo el contenido de información es relevante y no debe ponderarse

Igualdad de contenido de información

Teorema 16

Cuando el sistema de mfra. Compromete la indep. de los FRs, se deben hacer cambios

Interfase diseño - manufacturaTeorema 15

El contenido de inf. Para cambios será mayor para diseños acoplados

Contenido de inf. De diseños acoplados vs desacoplados

Teorema 14

Si DPs son indep., el contenido de la inf. Es la suma de los eventos indiv.

Contenido de información del sistema total

Teorema 13

Inf. Para un conjunto de eventos puede agregarse

Suma de informaciónTeorema 12ComentarioDescripciónTópico

Todo el contenido de información es relevante y no debe ponderarse

Igualdad de contenido de información

Teorema 16

Cuando el sistema de mfra. Compromete la indep. de los FRs, se deben hacer cambios

Interfase diseño - manufacturaTeorema 15

El contenido de inf. Para cambios será mayor para diseños acoplados

Contenido de inf. De diseños acoplados vs desacoplados

Teorema 14

Si DPs son indep., el contenido de la inf. Es la suma de los eventos indiv.

Contenido de información del sistema total

Teorema 13

Inf. Para un conjunto de eventos puede agregarse

Suma de informaciónTeorema 12ComentarioDescripciónTópico


Diseños basados en conjuntosEs una metodología de diseño de ingeniería concurrente de Toyota (SBCE)

Inicia con una gama amplia de posibles soluciones, convergiendo a un conjunto

menor de alternativas y a una solución final

Los equipos de las diversas funciones pueden trabajar en diversas alternativas en

paralelo, reduciendo gradualmente el conjunto de soluciones

Es de gran apoyo la información de desarrollo, pruebas, clientes, etc. Para

estrechar el conjunto de decisiones

Los conjuntos de ideas son analizados y retrabajados para lograr proyectos más

eficientes, robustos, óptimos. Es mejor que trabajar con una idea a la vez

Es una analogía a un juego de “20 preguntas”. Donde un jugador se le requerirá

que identifique un objeto o problema desconocido con sólo 20 preguntas. Por ejemplo

preguntar si se trata de un animal, vegetal o mineral, eliminará las posibilidades

rápidamente

Toyota es la única empresa que utiliza este método

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Diseños sistemáticosProporciona una estructura de diseño alemana, en forma muy racional y produce

soluciones válidas (VDI 2221 Systematic Aproach the Design of Technical Systems and

Products)

De acuerdo a Phal y Beitz se tienen 4 fases de diseño

Clarificación de la tarea

Diseño conceptual: identificar problemas esenciales y subfunciones

Diseño del producto: desarrollo de conceptos, layouts, distribuciones

Diseño detallado: finalizar dibujos, conceptos y generar documentación

La estructura alemana usa la estructura siguiente:

Determinación de los requerimientos de diseño

Selección de los elementos de proceso adecuados

Un método paso a paso transforma los puntos cualitativos a cuantitativos

Se utiliza una combinación deliberada de elementos de complejidades diferentes

Los pasos principales de la fase conceptual son:

Clarificar la tarea

Identificar los problemas esenciales

Establecer las estructuras funcionales

Búsqueda de soluciones con creatividad y tormenta de ideas

Combinar principios de las soluciones y seleccionar cualitativamente

Afirmar variantes del concepto, cálculos preliminares y layouts

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Evaluar variaciones del concepto

Selección de conceptos de Pugh

El QFD puede utilizarse para determinar los requerimientos técnicos del cliente como

inicio para el desarrollo de nuevos productos

Pugh sugiere un equipo multifuncional para el desarrollo de conceptos mejorados,

iniciando con un conjunto de alternativas de diseño, los pasos se muestran a

continuación:

Seleccionar criterios:

Criterios en base a los requerimientos técnicos

Matriz de evaluación de Pugh

Clarificar los conceptos: Pueden requerir visualización

Seleccionar el concepto Datum:

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021010Mismo433522Menos101023Más--M--++E+-U+--+D--T--++C-SA--S-B-SDS---A7654321CriteriosST OE PCNOC

021010Mismo433522Menos101023Más--M--++E+-U+--+D--T--++C-SA--S-B-SDS---A7654321CriteriosST OE PCNOC


El mejor diseño disponible

Correr la matriz:

Comparar cada concepto con el Datum (+ para el mejor concepto, - para el peor

diseño, s para el mismo diseño)

Evaluar los resultados:

(sumar los + y -; los + contribuyen a la visión interna del diseño)

Atacar los negativos y reforzar los positivos:

Activamente discutir los conceptos más prometedores. Cancelar o modificar los

negativos

Seleccionar un nuevo Datum y recorrer la matriz:

se puede introducir un nuevo híbrido

Planear tareas futuras: trabajo adicional para refinar

Iterar:

para llegar a un nuevo concepto ganador

Aplicando estos conceptos el equipo adquirirá:

Mejor entendimiento de los requerimientos

Mejor entendimiento de los problemas de diseño

Mayor entendimiento de las soluciones potenciales

Mayor entendimiento de la iteración de conceptos

Mayor entendimiento de porque ciertos diseños son mejores que otros

El deseo de crear conceptos adicionales

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Preguntas de examen

1. Un número de autores han recomendado las secuencias por las cuales la casa de la calidad (QFD) puede capturar las necesidades del cliente en el diseño. Por favor arreglar los siguientes detalles de diseño en una secuencia apropiada de inicio a fin:

I. Requerimientos de producciónII. Operaciones clave del procesoIII. Características de las partesIV. características de ingeniería

a. I, II, III y IV c. IV, II, III y Ib. II, I, IV y III d. IV, III, II, I

2. Los pasos de diseño en la secuencia del diseño robusto de Taguchi son:

I. Diseño del conceptoII, Diseño de parámetrosIII. Diseño de tolerancias

a. I, II y III c. II, I y IIIb. I, III y II d. III, I y II

3. El análisis del modo y efecto de falla involucra la siguiente actividad:

a. La determinación de la probabilidad de falla en un determinado periodo de tiempob. El número esperado de fallas en un periodo de tiempo específicoc. El análisis de la física de la falla para determinar exactamente como falla un producto y que causa la fallad. Un estudio de la probabilidad de éxito en un periodo de tiempo dado

Resp. 1. d, 2 a, 3 c

4. Identificar los acrónimos que pueden ser considerados subconjuntos de DFX:

I. DFSSII. DFAIII. DFM

a. Sólo I c. I y IIIb. II y III d. I, II y III

5. Cuando se enfrenta un problema complejo que requiere una solución inventiva, el método que produce resultados con el menor tiempo, esfuerzo y recursos es:

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a. Prueba y errorb. Inventiva innatac. Uso de pasos de ARIZ en el método TRIZd. Ciclo Planear-Hacer-Verificar-Actual (PDCA)

6. Los dominios de cliente, funcionales, físicos y de proceso se consideran elementos componentes de ¿cuál de los siguientes procesos DFSS?

a. Diseño axiomático b. Diseño para X (DFX)c. TRIZd. Ingeniería concurrente con base en conjuntos (SBCE)

4 b, 5 c, 6 a

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