diplomado en mantenimiento industrial, confiabilidad y
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DIPLOMADO EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL, CONFIABILIDAD Y GESTION DE
ACTIVOS.
Materia: Desgaste, Lubricación y Análisis de Aceites.Fecha: 3 al 8 de Agosto 2020.
Contenido del Modulo.
• Cultura de la Confiablidad. • Gestión del Mantenimiento. • Conceptos Básicos de la lubricación.
• Propiedades.• Aceites Base. • Aditivos en el aceite base.
• Normas ISO, SAE y API.• Grasas lubricantes • Proceso de la Gestión en lubricación.• Análisis desgaste en la maquinaria, • Análisis de aceites de lubricantes.• Análisis de partículas en el aceite.• Eficiencia del filtro.• Filtración y Flushing (lavado) en sistema de lubricación.• Análisis de reportes reales (ejemplos).
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Lunes 3
Miércoles 5
Martes 4
Jueves 6
Viernes 7
Confiabilidad
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Alguien alguna vez dijo que la Confiabilidad se trata de 80% Cultura y 20% todo lo demás. Alguien alguna vez dijo que la Confiabilidad
se trata de 80% Cultura y 20% todo lo demás.
Cultura de Confiabilidad
Jim Ficth. CMC-Peru-2019
La cultura de confiablidad es cuando la organización secentra en la prevención de errores en todos los nivelesde la organización.
Los gerentes, operadores y mantenedores se centran:• Aumentar la disponibilidad de los equipos a través de
RCM y MBC.• Trabajar para incrementar las eficiencias con un plan
de mantenimiento efectivo.• Realizar ACR para prevenir las fallas futuras.
Resultados:• Alto Uptime.• Costos de mantenimiento optimizados.• Planta funciona de forma segura.
Cultura de Confiabilidad
Dos enfoque diferentes:
“Enfoque de reparación" y “Enfoque deconfiabilidad" para la ejecución de unmantenimiento.
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El primero busca que “el equipo vuelva a funcionar".
El segundo busca "evitar que la falla vuelva a suceder" y reducirel impacto del tiempo de inactividad.
Gestión del cambio
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Palabras que caracterizan Transformación a la Gestión enfocada en la Confiabilidad.
Palabras que caracterizan Transformación a la Gestión enfocada en la Confiabilidad.
ANTES• Indiferencia• Culpa• Frustración.• Desperdicio• Desconfianza.• Pesimismo.• Perdidas.
CATALIZADOR • Entrenamiento • Invertir.• Planificación. • Creer.• Trabajo duro. • Soporte de
Gerencia.• Medición.• Crisis.
DESPUES • Orgullo. • Seguridad laboral.• Trabajo en equipo.• Habilidades laborales y aspiración profesional.• Conocimiento.• Optimismo.• Mentoring.• Recompensas.
Confiabilidad Operacional
Confiabilidad HumanaInvolucramiento, Relación, Capacitaciones
Confiabilidad Proceso Operación dentro parámetros ,
Procedimientos y Comunicación.
Mantenibilidad Equipos.Ampliaciones proyectos, Mantto. sin
desperdicios, Disminución MTTR equipos.
Confiabilidad EquiposRCM, PM, PdM, Inspección Operativa,
Ejecución, Planificación & Programación, Ingeniería. Extender MTBF, Incrementar la
disponibilidadMTBF
MTTR
Disponibilidad
Que lo urgente no te deje ver loimportante.
Compromiso
La confiabilidad no puedes comprar, no es un producto, no está almacenado enuna caja y no es un software.Se logra mediante la creación de una cultura. Requiere tiempo y compromiso.Solo apoyarlo no es suficiente.Sin una metodología bien estructurada y una gestión del cambio adecuada, laconfiabilidad permanecerá inactiva. Construir una cultura de confiabilidad, conlleva un cambio de estructura y el análisis de riesgos en los activos físicos.
Gestión del Mantenimiento
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Viejo paradigma del Mantenimiento.
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Mantenimiento
“Los equipos salvo raras excepciones siempre avisan antes de una falla inesperada”.
“Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe. Cuando algo va mal, dicen que no existe.
Cuando es para gastar, se dice que no es necesario.Pero cuando realmente no existe todos recuerdan en debería
existir”
A. Suter (Westinghouse).
• Lo hecho siempre de la misma forma, siempre da el mismoresultado.
• La única forma de asegurar que algo no puede hacerse o quedará un mal resultado es intentarlo.
• Habrá y hay estrategias de mantenimiento mejores quecualquiera que empleemos.
• Si funciona, no lo toques, pero obsérvalo.
• La avería no es mala en si misma; lo malo es el daño colateral.
• Un buen mantenimiento no arregla un mal diseño.
Leyes de Mantenimiento.
Problemas tradicionales de Mantenimiento.
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a) Nos toman por sorpresa los problemas.b) Se tienen problemas repetitivos de forma constante.
Estadísticas de mantenimiento tradicional(15 años de investigación).
• El 60% de las fallas dan aviso antes de su falla funcional,aproximadamente el 40% son ocultas.
• 80% de las fallas ocultas requieren tareas de identificación de falla.• Inspección: El 20% a 35% de las fallas son relativas al monitoreo
basado en condición.
• 30% a 40% de las fallas son atribuidas al modo de operar equipos.
• Mas del 75% de las frecuencias del PM son incorrectas comparadascon el intervalo P-F.
• Obtener un correcto intervalo de mantenimiento generalmentereduce entre un 40% a 70% las tareas de Mantenimiento.
• Mejorar en la confiabilidad puede incrementar la capacidad de equipamientos entre un 35% a 60%
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RCM , John Moubray, Aladon Ltd.
Problemas tradicionales de Mantenimiento.• “Entregamos para mantenimiento el equipo pero todo lo que hicieron fue
cambiar el aceite y el filtro” (Producción).• “No podemos completar el PM, ellos (Producción) no nos entregan el equipo”
(Mantto.)• “Nadie revisa nuestras anotaciones de las inspecciones” (Mantto.)• “El sistema emite PM para equipos que ya no existen” (Mantto. y Producción).• “Reemplazamos piezas de los equipos aun estando en muy buenas condiciones”
(Mantto.)
Cambiando la Organización de Mantenimiento.
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Tipos de Mantenimiento Benchmarking
Mantto. Proactivo 9%Mantto. Predictivo 55%Mantto. Preventivo 29%Mantto. Correctivo 7%
Mejores Practicas Mantenimiento.
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Mejores Practicas Mantenimiento.
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Correctivo
Mantenimiento Planificado
Mantenimiento de Emergencia
Lubricación, Calibración, Limpieza
Reemplazo basado en el tiempo
Basado en condición
Insp. VOSO
Análisis Vib.
Análisis Ac.
UltrasonidoTermografía NDTAnálisis Corrientes Mot.
Monitoreo en Línea
Análisis Predictivo
Mantenimiento Estándar
Mejora del desempeño
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• Inspección.• Monitoreo.• Medición.• Identificación de la falla.• Análisis del riesgo.• Eliminar causa de falla.
Gestión Estratégica de Mantenimiento de Clase Mundial.
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Siglas
• RCM : Mantenimiento centrado en confiabilidad. (Reliability Centred
Maintenance).
• RAM: Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad. (Reliability, Availability,
Maintenability)
• RBI: Inspección basado en riesgo. (Risk Based Inspection)
• LCC: Análisis del costo del ciclo de vida . (Life Cyle Cost)
• EAM: Administración de activos empresariales. (Enterprice Asset
Management)
• GMAO: Gestión del Mantto. Asistido por Ordenador.
• TPM : Mantenimiento productivo total.
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Estrategia en función del riesgo esperado.
El riesgo es la probabilidad de ocurrencia de un incidente, multiplicado por la gravedad del incidente: R = P * S (Riesgo=R, Probabilidad =P, Severidad = S)
A partir de la matriz de riesgo, se analiza la probabilidad y la severidad. La probabilidad como frecuencia, con indicadores de A-F y la severidad expresada en términos de pérdida de producción y costo de mantenimiento excesivo. Un incidente alto tiene una clasificación de I, un incidente bajo calificación IV.
A: Ocurre cada tres meses.B: Ocurre una vez cada seis meses.C: Ocurre una vez al año.D: Ocurre una vez cada dos o tres años.E: Ocurre una vez cada cinco años.F: Ocurre una vez cada 20 años.
No tomas acciones
Eliminar repetición
Reducir con Tareas
ACR
RBI, Inspección basada en el Riesgo.
Al identificar el riesgo de los equipos críticos. Trabajar en tareas de inspección y mantenimiento preventivo. Teniendo mayor confiabilidad, mayor disponibilidad y disminución del costo de mantenimiento.
• Base de datos del activo.• Evaluación de la criticidad.• Determinación del modo de
falla (RCM).• Elaboración de tareas (RCM):
VOSO, Mantenimiento basado en condición.
• Implementación de las tareas.• Auditorias.
Mantenimiento Correctivo.
Arreglar cuando se rompe.
Relación entre falla, probabilidad y
edad.
Reemplazos planeados.
Sistemas de planificación y
control
Rutinas de Mantenimiento.
Multi-tareas y trabajo en equipo.
Análisis Causa-Efecto.
Involucramiento de otras áreas (TPM)
Diseño para la confiabilidad.
Mantenimiento como fuente de
beneficios.
Análisis del Riesgo.Compromiso de todo
los Dptos.
Procesos de Mantenimiento.
Identifica donde estamos
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1ra. Generación
2da. Generación
3ra. Generación
4ta. Generación
Auditorias, Matriz de Gestión de Activos.
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CLASE ESTRATEGIA DE
MANTENIMIENTOADMINISTRACION Y ORGANIZACIÓN
PLANEACION Y PROGRAMACION
TECNICAS DE MANTENIMIENTO
MEDIDAS DE DESEMPEÑO
TECNOLOGIA DE LA INFORMACION Y
SU USO
INVOLUCRAMIENTO DE LOS EMPLEADOS
ANALISIS DE CONFAIBILIDAD
ANALISIS DE PROCESOS
INFORMACION SOBRE
INFRAESTRCUTURA E INSTALACIONES
CLASE MUNDIALEstrategia
Corporativa de Mantenimiento
Organización de Alto Desempeño
Ingenieria de Mantenimiento y
Planeacion de Largo Plazo ( min. 3
años a la visita)
Todas las tecnicas derivadas de un
analisis estructurado
Efectivdad de Equipos,
benchmarking y excelente base de
datos de costos
Bases de datos totalmente integradas
Equipo de trabajo autonomos.
Programa total de confiabilidad.
Produccion y ajuste de estrategias con
base en estudios de confiabilidad
Revision regular de los procesos de costo, tiempo y calidad.
Certificacion ISO 9000 de los procesos de
mantenimiento.
Fuente unica de informacion de
infraestructura de equipos,
componentes y las diferentes jerarquias
DE LO MEJOR EN SU CLASE
Plan de mejoramiento a
largo plazo
Organización de mantenimiento
integrada con proveedores de
bienes y servicios
Buena planeacion y programacion del trabajo. Soporte de
Ingenieria de Mantenimiento
MBC formal y dando resultados, PPMs con base en RCM, Inspecciones basadas en riesgo.
MTBF, MTTR, Disponibilidad,
costos de mantenimiento
muy estructurados y gestionados
CMMS Convencional
ligado a financiero y materiales
Equipos de mejoramiento
continuo formalmente
creados y funcionando
Modelamiento de Confiabilidad
Algunas revisiones de procesos
administrativos de mantenimiento
(estrategicos, tacticos y operativos)
Infraestructura de equipos y
componentes estandarizada en las diferentes bases de
datos
CONCIENTEPlan estrategico de mantenimiento a
un año
Mantenimiento integrada con las demas areas de la
compañía
Grupos de Planeacion e Ingenieria de
Mantenimiento establecidos
Algo de MBC. Algo de NDT
Tiempos de parada con modo, causa y elemento de falla.
Costos de mantenimiento
disponibles
CMMS Convencional no
ligado a otros sistemas.
Comites de mejoramiento
primarios
Buena base de datos de falla en uso. RCFA,
FMEA
Revisiones periodicas de procesos o
procedimientos tecnicos por disciplinas
Infraestructura de equipos jerarquizada
y clasificada
INSATISFACTORIO
Plan de mejoramiento de mantenimiento
preventivos
Mantenimiento integrado a
Operaciones
Soporte para deteccion de fallas
y porgramacion
Inspecciones basadas en tiempo
Algunos resgistros de falla y costos de mantenimiento no
segregados
Algunos programas y resgistros de
repuestos
Algunas reuniones en mejoramiento
de seguridad
Registros de falla poco usado
Procesos tecnicos de mantenimiento
revisados por lo menos una vez
Infraestructura de equipos y
componenetes estructurada en
algun medio magnetico
INOCENTEMantenimiento
reactivo
Organización y administracion
funcional
No planeacion. Programacion
elementtal, No exsite Ingenieria
de Mantenimiento
Paradas anuales de inspeccion
unicamente
Ninguna aproximacion sistematica a
costos de mantenimientoy fallas de equipos
Manual y resgistro primario
Solo reuniones con el personal para
tocar temas sindicales y sociales
No existe registro estructurado de
fallas
Procesos tecnicos y administrativos de mantenimiento no
documentados y nunca revisados
No exsite ningun registro de la
infraestructura de equipos y
componentes
Maximizar utilización de la capacidad.
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“Planta Oculta: Se estima que en las empresas supone entre un 15% a 30% de la capacidad productiva de la empresa”.
Indicadores (KPI’s)
• Tiempo Medio entre Fallas (MTBF) (h) • Disponibilidad Neta (%)• Rutinas de Mantenimiento Preventivo (%) • Eficiencia de Rutinas de Mantenimiento (%) • Cumplimiento de la programación (%)• Eficiencia de la Planeación (%)
• Costo de Mantenimiento. (U$/Unidad de producción)
Pero no es tan fácil !!!!!!
…En la manera en la que cambiemos nuestros hábitos, se rompen paradigmas y se convierte en nuestra manera de hacer las cosas.
Cambiaremos nuestra cultura Operativa.