descripciÓn del proceso haccap 2

FICHA TÉCNICA DEL YOGURT

NOMBRE DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Nombre del producto YOGURT BATIDO LACUNT

Descripción Física

Producto lácteo fermentado bebible de baja viscosidad (ligero) elaborado a base de leche, con adición de saborizantes, colorantes, de acuerdo al producto final que se desea obtener (fresa, durazno y vainilla). Obtenido por fermentación láctica mediante la acción de Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus thermophilus.

Ingredientes Producto que tiene como materia prima leche entera cruda, e insumos como: azúcar, cultivo láctico, suero de leche en polvo, gelatina, colorantes, saborizantes y conservador.

Características :

Físico químicas

Microbiológicas

Acidez : 0.8 - 1.0 %(expresados en ácido láctico)pH : 4.2 - 4.6 Grasa : mínimo 3.0% n m M cNumeración de coliformes ufc/g 5 <3 10 1Numeración de Hongos ufc/g 5 10 100 1Numeración de levaduras ufc/g 5 10 100 1

Según NTP 202.092 (2004)Forma de consumo Consumo directo , para el publico en general Consumidores potenciales Elaborado exclusivamente para el consumo humano, se dirige al

público en general en especial a niños y adolecentes.

Envase y EmbalajeYogurt bebible de sabor a fresa, durazno, vainilla (tradicionales), envasado en botellas de plástico blancas de polietileno de 200cc, 500cc, 1000cc.

Vida útil esperada 42 días a temperatura de refrigeración (manteniéndose a temperatura no mayor a 6ºc

Condiciones especiales durante la distribución y almacenamiento

Esperar un mínimo de 48 horas antes de proceder a la distribución comercial del producto, para permitir que el coagulo alcance su estabilidad. Se debe mantener refrigerado entre unas temperaturas de 2 y 6ºC.

Etiqueta

Nombre y Marca del productoSabor del producto:Contenido neto en volumen:Lista de ingredientes:Elaborado por LACUNT S.A. : Dirección y teléfonoFecha de vencimiento:Registro Sanitario IndustrialCódigo de barrasInformación nutricional

1

Advertencia: “Manténgase refrigerada”, “Agítese antes de usar”.

DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE YOGURT

2

Recepción

Filtración

Enfriamiento 1

Almacenamiento 1

Estandarización, mezcla y calentamiento.

Pasteurización

Homogenización

Agitación

Enfriamiento 2

Inoculación

Incubación

Enfriamiento 3

Envasado

Almacenamiento 2

Despacho y transporte

Azúcar, Suero de leche, gelatina.

Adición del cultivo

Adición del colorante, saborizante y conservante

Botellas y tapas

Temperatura 4-6ºC

Temperatura 4-6ºC

Temperatura 40-50 ºC

Temperatura 85-87 ºC Tiempo 8 – 10 min.

Presión 2000 – 8000 psi

Temperatura 42 - 45 ºC

Temperatura 42 – 45ºCTiempo de 4 – 6 horas

Temperatura 42 - 45 ºC

Tiempo 6 – 8 min.

Temperatura 4 – 6 º C

Temperatura 10 – 12ºC

Temperatura 4 – 6 º C

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO:

1. Almacenamiento 1

La leche es almacenada en tanques de acero inoxidable, allí es mantenida a la temperatura

de 4 - 6° C hasta su utilización por un tiempo no mayor a 24 horas.

2. Estandarización, mezcla y calentamiento

En esta etapa se estandariza la composición de la leche para cumplir las especificaciones

establecidas por la Empresa (LACUNT), tomando como referencia las normas aplicables o

necesarias de composición para elaborar el yogur.

Esta operación se realiza en el tanque de mezcla donde la leche procedente del tanque de

almacenamiento es calentada hasta alcanzar una temperatura de 40- 50°C (para facilitar la

incorporación de la gelatina y el azúcar), etapa en la que se incorpora azúcar y mezcla de

azúcar-gelatina, durante toda la etapa se agita constantemente hasta conseguir la disolución,

esto se hace por un tiempo de 10-15 mino Paralelamente en el tanque de mezcla 2 se diluye

el suero de leche en polvo en agua tibia (40-50°C) con agitación constante; alcanzada la

disolución es bombeada al tanque de mezcla .

3. Pasteurización

La mezcla se somete a un tratamiento térmico de pasteurización a temperatura entre 85 a

87°C por un tiempo de 10 min. La pasteurización se realiza por el paso de la leche a través

de un pasteurizador de placas de acero inoxidable.

4. Homogenización

En esta etapa la mezcla pasa a través del homogenizador con una presión de 2000 -

2500 psia, logrando la desintegración y división los glóbulos grasas con el objetivo de

distribuir uniformemente e impedir la separación de la grasa de la mezcla y aumentar la

viscosidad del producto. A la vez favorece el mezclado adecuado de los ingredientes.

3

5. Enfriamiento 2

Una vez finalizada la homogenización, la leche debe enfriarse hasta la temperatura de

incubación que varía entre 42 a 45°C, temperatura en la que actuará el cultivo láctico.

6. Inoculación

Una vez que la leche se encuentra en el tanque de incubación a una temperatura entre 42 a

45°C, se adiciona el cultivo liofilizado (compuesto por Lactobacillus bulgaricus y

Streptococcus thermophilus) de forma directa y se procede a encender en agitador a baja

velocidad por espacio de 2 min.

7. Incubación

Esta etapa tiene por objeto proporcionar las condiciones de temperatura y tiempo para que

se desarrolle óptimamente el cultivo adicionado, responsable de la fermentación láctica y la

consecuente aparición de la consistencia y formación de compuestos responsables del sabor

y aroma del yogur. La acidez final del yogur debe encontrarse entre 0.8 a 1,0 % expresada

en ácido láctico y un pH entre 4,2 a 4,6. El periodo de incubación es de 4 a 6 horas a la

temperatura acondicionada de 42 - 45° C.

8. Agitación

Una vez alcanzada la acidez y coagulación deseadas en el yogur se enciende el agitador del

tanque de incubación por un espacio de 6 a 8 minutos. En esta etapa se adiciona los aditivos

(colorante, saborizante y conservador) con el objeto de otorgarle las características

organolépticas finales (color y sabor) y la conservación en el almacenamiento.

9. Enfriamiento 3

El yogur ya terminado se bombea hacia el enfriador de placas en donde se alcanzará una

temperatura de 10-12° C posteriormente pasa hacia el tanque de envasado de acero

inoxidable.

4

10. Envasado

El yogur es envasado en botellas blancas de material de polietileno de alta densidad

(envases previamente lavados y desinfectados de acuerdo al procedimiento de Desinfección

de envases ya establecidos), inmediatamente se procede al cerrado de los envases el cual se

realiza manualmente.

11. Almacenamiento 2

Los envases se colocan en jabas de plástico y son transportadas a las cámaras de

almacenamiento de producto terminada el cual se mantiene a temperaturas entre 4- 6° C, las

jabas se apilan formando cinco pisos , este proceso es una refrigeración adecuada para

nuestro yogurt.

12. Despacho y transporte

El despacho se realiza de acuerdo al cronograma salida de producto (PEPS). Se distribuyen

en jabas plásticas que contienen los envases, los cuales son colocados en camionetas

provistas de un sistema de refrigeración que mantiene el producto a una temperatura

máxima de 4 a 6°C.

ANÁLISIS DE PELIGROS

Definidos la materia prima, insumos y envases utilizados en la elaboración de yogur y las

etapas del proceso productivo del mismo. Se procedió al análisis de los peligros (físicos, químicos y

biológicos) y las medidas preventivas para cada peligro analizado.

5

CUADRO Nº1 ANÁLISIS DE PELIGROS PARA MATERIA PRIMA, INSUMOS Y ENVASES

MATERIA

PRIMA

TIPO DE

PELIGROPELIGROS MEDIDAS PREVENTIVAS

Leche entera

cruda

Biológico

Presencia de patógenos :Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp, mycobacterium bovis, campylobacter jejuni, listeria monocylogenes.

Realizar visitas periódicas, cada semana, para la respectiva evaluación de las prácticas de ordeño e higiene en los establos del proveedor.

Realizar análisis físicos y químicos en la recepción, inspección visual, pH, acidez, prueba del alcohol, prueba de reductasa con azul de metileno (según el programa a realizar) y control de temperatura.

Solicitar el certificado de calidad en el que se observe que se cumple estrictamente con los requisitos físico – químico y microbiológico.

Químico Presencia de residuos de antibióticos.

Solicitar el certificado de calidad del producto. Realizar periódicamente un muestreo de la leche en las visitas al

establo y realizar prueba de aglutinación. Solicitar certificado emitido por SENASA para el control de

enfermedades.

Físico Presencia de materia extraña como :Pelos, tierra y otras partículas insolubles.

Realizar inspecciones periódicas, cada semana a las instalaciones del proveedor para certificar el cumplimiento de buenas prácticas de ordeño y de infraestructura.

Solicitar el certificado de calidad del producto.

Agua

Biológico Presencia de coliformes totales y fecales. Realizar pruebas microbiológicas cada 3 o 4 meses Utilizar un dosificador de cloro en la entrada de la red publica a la

planta

Químico Presencia de sustancias peligrosas:Arsénico, Plomo y Mercurio.

Solicitar un certificado de calidad del agua emitido por SEDALIB

Físico Presencia de materia extrañas. Utilizar un filtro en la entrada de la red publica a la planta

Azúcar Biológico Presencia de bacterias tales como:Stearothermophilus, Bacillus coagulans, Clostridium sporogenes, Clostridium thermosacarolyticum.

Presencia de Hongos y levaduras.

Solicitar certificado de calidad del producto al proveedor

7

Físico Presencia de materias extrañas e impurezas insolubles.

Solicitar certificado de calidad del producto al proveedor.

…………. Continuación

INSUMOS Y

MATERIALES

TIPO DE

PELIGROPELIGROS MEDIDAS PREVENTIVAS

Cultivo láctico Ningún peligro identificado

Suero de leche en polvo

Biológico Presencia de patógenos tales como :

Coliformes, salmonella spp. Presencia de hongos y levaduras.

Solicitar certificado de calidad del producto

Gelatina Ningún peligro identificado

Colorante Ningún peligro identificado

Saborizante Ningún peligro identificado

Sorbato de potasio Ningún peligro identificado

Botellas y tapas de plástico

Biológico Presencia de Hongos y Levaduras. Solicitar certificado de calidad del productor

Químico Presencia de solventes, metales pesados y tintas no aprobadas.

Solicitar certificado de calidad del productor.

8

CUADRO Nº 2 ANÁLISIS DE PELIGROS EN LAS ETAPAS

ETAPASTIPO DE

PELIGROPELIGROS E.P CAUSA MEDIDAS PREVENTIVAS

Recepción de Leche Cruda

Biológico

Contaminación por: Staphyloccus Aureus , Escherichia Coli , Salmonella Spp.

Si

Higiene inadecuada de operarios Cumplir con los de BPM y SSOP “lavado

y desinfección de manos” y “capacitación del personal”

Contaminación por: Bacterias aerobias mesófilas viables.

Higiene inadecuada del tanque de recepción.

Baja dosificación de los agentes desinfectantes.

Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP “desafección y limpieza” para este circuito de la planta.

Químico Contaminación por residuos

químicos soda caustica y/o acido nítrico

Si Residuos de agentes

desinfectantes en el tanque de recepción


Físico Presencia de polvo o tierra en el

tanque de recepción Si Higiene inadecuada del tanque de recepción.


Filtración

Biológico

Contaminación por: Bacterias aerobias mesófilas viables

Si

Higiene inadecuada del filtro de discos.

Baja dosificación de los agentes desinfectantes



químicos: Soda cáustica y/o ácido nítrico.


desinfectantes en el filtro de discos.

Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP “desafección y limpieza” para este circuito de la planta.(A)

Físico Contaminación con materias

extrañas: pelos, tierra, etc. Si

Mal estado de los discos del Filtro.

Realizar una inspección a los discos del filtro al momento de realizar la limpieza y desinfección del circuito en este proceso, y registrar los resultados en el formato "Control del buen estado de los equipos"

Enfriamiento

1 Biológico Contaminación por: Bacterias

aerobias mesófilas viablesSi

Higiene Inadecuada del enfriador de placas.

Baja dosificación de agentes desinfectantes.

Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP “desafección y limpieza” para este circuito de la planta.(A)


químicos: Soda cáustica y/o ácido

Si Residuos de agentes desinfectantes en el enfriador de placas.

Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP “desafección y limpieza” para este

9

nítrico. circuito de la planta.(A)

ETAPASTIPO DE

PELIGROPELIGROS E.P CAUSA MEDIDAS PREVENTIVAS

Almacena-miento 1

Biológico

Contaminación por: Bacterias aerobias mesófitas viables.

Si

Higiene inadecuada de los tanques de almacenamiento.


Cumplir con los de BPM y SSOP “limpieza y desinfección de los tanques de almacenamiento de leche cruda.”

Desarrollo de: Bacterias aerobias mesófilas viables.

Tiempo y Temperatura inadecuados de almacenamiento en los tanques

Monitoreo de tiempo y temperatura de los tanques de almacenamiento de leche cruda, registrado en el formato de SSOP “control de tiempo y temperaturas de equipos”.

Control de acidez de la leche y coliformes

Químico Contaminación por residuos químicos.


desinfectantes en el tanque de almacenamiento.

Cumplir con los de BPM y SSOP “limpieza y desinfección de los tanques de almacenamiento de leche cruda.”

Estandari-

zación ,

Mezcla y

calentamient

o

Biológico

Contaminación por: Staphylococus Aureus , Escherichia Coli , Salmonella Spp

Si

Higiene inadecuada de los operarios

Cumplir con los de BPM y SSOP “lavado y desinfección de manos” y “capacitación del personal”


Si

Higiene inadecuada de los tanques de mezcla.

Baja dosificación de agentes desinfectantes





desinfectantes en el tanque de mezcla.


Pasteurizació

n

Biológico Supervivencia de microorganismos patógenos: Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp, mycobacterium bovis, campylobacter jejuni, listeria monocylogenes.

Si Tiempo y temperaturas

insuficientes.

Tablero de control del pasteurizador mal calibrado , en condiciones imperfectas o

Control de tiempo y temperatura del pasteurizador registrado en SSOP y BPM “control de tiempo y temperatura de equipos”.

Cumplir con el programa de calibración de equipos.

Cumplir con el programa de

10

Bacterias mesofilas viables.malogrado mantenimiento de equipos.

Capacitación al personal en el manejo de equipos.

Químico

Contaminación por residuos químicos: Soda cáustica y/o ácido nítrico.


desinfectantes en el pasteurizador.

Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP “desafección y limpieza” para este circuito de la planta.(B)

……….. Continuación

ETAPASTIPO DE

PELIGROPELIGROS

E.

PCAUSA MEDIDAS PREVENTIVAS

Homogeni-zación

Biológico


Si

Inadecuada higiene del homogenizador.





desinfectantes en el homogenizador.


Enfriamiento

2

Biológico


Si

Inadecuada higiene del homogenizador.






desinfectantes en enfriador de placas.


Inoculación Biológico

Contaminación por: Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp.

Si Inadecuada higiene de los

operarios


Incubación

Biológico Contaminación por: bacterias

mesofilas viables Si

Inadecuada higiene en el tanque de incubación.


Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP “desafección y limpieza” para este circuito de la planta.(C)

Químico Contaminación por residuos Si Residuos de agentes Cumplir con el procedimiento de BPM y

11


desinfectantes en el tanque de incubación.

SSOP “desafección y limpieza” para este circuito de la planta.(C)

Agitación PELIGRO NO IDENTIFICADOAdición de colorante , saborizantes y conservador

Biológico



operarios



ETAPASTIPO DE

PELIGROPELIGROS

E.

PCAUSA MEDIDAS PREVENTIVAS

Enfriamiento 3

Biológico Contaminación por: Bacterias

aerobias mesófitas viables.Si

Higiene inadecuada en el enfriador.




Si Residuos de agentes desinfectantes en el enfriador.


Envasado

Biológico

Contaminación por: Bacterias aerobias mesófitas viables. Si

Higiene inadecuada del tanque de envasado y los circuitos de dosificación.



Contaminación por: hongos y levaduras.


envases. Cumplir con los de BPM y SSOP

“desinfección de envases” Contaminación por:

Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp.

Si inadecuada higiene de los

operarios


Químico Contaminación por residuos químicos: Soda cáustica y/o ácido nítrico.


desinfectantes en el tanque de


12

mezcla. Contaminación por residuos

químicos del lavado de envases.

Residuos de agente desinfectante en los envases


Almacenamiento 2

PELIGRO NO IDENTIFICADO

Despacho y transporte

PELIGRO NO IDENTIFICADO

CUADRO Nº3 MATRIZ DE ÁRBOL DE DECISIONES DE MATERIAS PRIMAS

MATERIA

PRIMA

TIPOS

DE

PELIGR

OS

PELIGRO

PREGUNTA

PCC JUSTIFICACIÓNP1 P2 P3

Leche

entera

cruda

Biológico


Si Si No No

Se respondió no a la pregunta 3 debido a que no existe riesgo de contaminar las instalaciones ni productos ya que esta , materia prima es almacenada separada de los demás insumos

Químico Presencia de residuos de antibióticos. Si Si No NoSe respondió que si a la pregunta 2 debido a que el certificado de calidad del producto garantiza la ausencia de este peligro.

Físico Presencia de materia extraña como :

Pelos, tierra y otras partículas insolubles.

Si Si No No

Se respondió que si a la pregunta 2 debido a que se encuentra con la etapa de filtrado en la cual se eliminara la presencia de materia extraña. Y se respondió No a la pregunta 3 debido que no puede contaminar productos ni instalaciones.

Agua Biológico Presencia de coliformes totales y fecales.

Si Si No No Se respondido Si a la pregunta 2 debido a que se cuenta con un dosificador de cloro que disminuirá la presencia

13

de microorganismos. Y se respondió No a la pregunta 3 debido a que no puede contaminar productos e instalaciones.

Químico Presencia de sustancias peligrosas:Arsénico, Plomo y Mercurio.

Si Si No No

Se respondió que si a la pregunta 2 debido a que se encuentra con la etapa de filtrado en la cual se eliminara la presencia de materia extraña. Y se respondió No a la pregunta 3 debido que no puede contaminar productos ni instalaciones.

Físico Presencia de materia extrañas. Si Si No No

Se respondió Si a la pregunta 2 debido a que el certificado emitido por SEDALIB asegura que esta dentro de las especificaciones. Y se respondió No ala pregunta 3 debido que no puede contaminar productos ni instalaciones.


MATERIA PRIMA

TIPOS DE PELIGROS

PELIGROPREGUNTA

PCC JUSTIFICACIÓNP1 P2 P3

Azúcar

Biológico


Si Si No NoSe respondió que si a la pregunta 2 debido a que el certificado de calidad del producto garantiza la ausencia de este peligro.

Físico Presencia de materia extraña como :

Pelos, tierra y otras partículas insolubles.

Si Si No No

Se respondió que si a la pregunta 2 debido a que el certificado de calidad del producto garantiza la ausencia de este peligro.

Cultivo láctico

NINGÚN PELIGRO IDENTIFICADO

Suero de leche en

Biológico Presencia de patógenos tales como :Coliformes, salmonella spp.

Si Si No No Se respondió que si a la pregunta 2 debido a que el certificado de calidad del producto garantiza la

14

polvo Presencia de hongos y levaduras.ausencia de este peligro.

Gelatina NINGÚN PELIGRO IDENTIFICADO

Colorante NINGÚN PELIGRO IDENTIFICADO

Saborizante NINGÚN PELIGRO IDENTIFICADO

Sorbato de Potasio

NINGÚN PELIGRO IDENTIFICADO

Botellas y tapas de plástico

Biológico Presencia de Hongos y Levaduras. Si Si No No

Se respondió Si a la pregunta 2 debido a que se cuenta con la etapa de lavado y desinfectado de envases para eliminar los microorganismos presentes además el certificado de calidad del producto garantiza la ausencia de este peligro.

Químico Presencia de solventes, metales pesados y tintas no aprobadas.

Si Si No NoSe respondió que Si a la pregunta 2 debido a que el certificado de calidad del producto garantiza la ausencia de este peligro.

CUADRO Nº 4 MATRIZ DE ÁRBOL DE DECISIONES POR ETAPAS

ETAPAS DEL

PROCESO

TIPO DEPELIGRO

PELIGROPREGUNTA

PPC JUSTIFICACIONP1 P2 P3 P4 P5

Recepción de Leche

Cruda

Biológico

Contaminación por: Staphyloccus Aureus , Escherichia Coli , Salmonella Spp. Si Si No No ---- No

Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de lavado y desinfección de manos contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.

Contaminación por: Bacterias aerobias mesófilas viables.

Si Si No No ---- No Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(A) contenido en el plan de higiene y

Químico Contaminación por residuos químicos soda caustica y/o acido nítrico

Si Si No No ---- No

15

saneamiento (BPM y SSOP) controlara Físico

Presencia de polvo o tierra en el tanque de recepción

Si Si No No ---- No

Filtración

Biológico Contaminación por: Bacterias aerobias

mesófilas viablesSi Si No No ---- No Se respondió No a la pregunta4 debido a

que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(A) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.


Si Si No No ---- No

Físico Contaminación con materias extrañas:

pelos, tierra, etc.Si Si Si ---- ---- Si

Se respondió Si a la pregunta 3 debido a que si los filtros no se encuentran en buen estado no existe una etapa posterior que elimine o reduzca el peligro.

Enfriamient

o 1

Biológico Contaminación por: Bacterias aerobias mesófilas viables

Si Si No No ---- NoSe respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(A) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.


Si Si No No ---- No

…….continuación

ETAPAS DEL

PROCESO

TIPO DEPELIGRO

PELIGROPREGUNTA


Almacena-miento 1

Biológico


Si Si No Si Si No Se respondió Si a la pregunta 5 debido a que una etapa posterior (pasteurización) eliminara la presencia de ese peligro. Desarrollo de: Bacterias aerobias

mesófilas viables.Si Si No Si Si No


Si Si No No ---- No Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección de los tanques de leche contenidos en el plan de higiene

16

y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.

Estandariza

-ción ,

Mezcla y

calentamien

to

Biológico

Contaminación por: Staphylococus Aureus , Escherichia Coli , Salmonella Spp

Si Si No No ---- No


Contaminación por: Bacterias aerobias mesófitas viables. Si Si No No ---- No

Se respondió No a la pregunta4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(A) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.

Químico

Contaminación por residuos químicos: Soda cáustica y/o ácido nítrico. Si Si No No ---- No

Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(A) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.


ETAPAS DEL

PROCESO

TIPO DEPELIGRO

PELIGROPREGUNTA


Pasteuriza-

ción

Biológico Supervivencia de microorganismos patógenos: Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp, mycobacterium bovis, campylobacter jejuni, listeria monocylogenes.

Si Si Si ---- ---- Si Se respondió Si a la pregunta 3 debido a que si se lleva a cabo correctamente la pasteurización puede traer como consecuencia la supervivencia de los microorganismos, lo que permitirá la

17

Bacterias mesofilas viables.aparición del peligro.


Si Si No No ---- No Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(B) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.

Homogeni-zación


mesófitas viables.Si Si No No ---- No

Químico Contaminación por residuos químicos.Si Si No No ---- No

Enfriamient

o 2


mesófitas viables.Si Si No No ---- No Se respondió No a la pregunta 4 debido a

que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(B) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.


Si Si No No ---- No

Inoculación Biológico

Contaminación por: Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp. Si Si No No ---- No


Incubación

Biológico Contaminación por: bacterias mesofilas

viables Si Si No No ---- NoSe respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(C) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.

Químico Contaminación por residuos químicos:

Soda cáustica y/o ácido nítrico.Si Si No No ---- No

Agitación PELIGRO IDENTIFICADO


ETAPAS DEL

PROCESO

TIPO DEPELIGRO

PELIGROPREGUNTA


Adición de Biológico Si Si No No ---- No Se respondió No a la pregunta 4 debido a

18

colorante , saborizante

s y conservado

r


que el cumplimiento del proced. de lavado y desinfección de manos contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.

Enfriamiento 3

Biológico Contaminación por: Bacterias aerobias mesófitas viables.

Si Si No No ---- NoSe respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(C) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.

Químico Contaminación por residuos químicos. Si Si No No ---- No

Envasado

Biológico

Contaminación por: Bacterias aerobias mesófitas viables. Si Si No No ---- No

Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de limpieza y desinfección del circuito(C) contenido en el plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP) controlara este peligro.

Contaminación por: hongos y levaduras.

Si Si No No ---- No

Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de lavado y desinfección de envases (BPM y SSOP) contenido en este pan controlara el peligro

Contaminación por: Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp. SI Si No No ---- No



SI Si No No ---- No


Contaminación por residuos químicos del lavado de envases.

SI Si No No ---- No Se respondió No a la pregunta 4 debido a que el cumplimiento del proced. de lavado y desinfección de envases

19

controlara este peligroCUADRO Nº 5 TABLA DE CONTROL DEL HACCP PARA YOGURT

ETAPA RIESGOLIMITE

CRITICO

MEDIDA

PREVENTIVA

VIGILANCIA

Acción correctiva

VerificaciónActividad Frecuencia

Respon-

sableRegistro

Filtración

Físico:Contaminación con materias extrañas: pelos, tierra, ect.

Filtro Inactivo

Realizar una inspección a los discos del filtro al momento de realizar la limpieza y desinfección del circuito (A), y registrar los resultados en “control de ben estado de los equipos.”

Realizar una revisión del buen filtrado.

DiarioPersonal

de

Limpieza

BPM y SSOP “control del buen estado de los equipos”

Realizar el cambio inmediato de los filtros deñados

El jefe de aseguramiento de la calidad verificar ara los riesgos generados diariamente

Pasteuri-

zación

Biológico:

Supervivencia de microorganismos patógenos: Staphylococcus aureus, Escherichia coli, salmonella spp, mycobacterium bovis, campylobacter jejuni, listeria monocylogenes.

Temperatura de 87ºC como máx.

Tiempo de 10 min.

Control de tiempo y temperatura del pasteurizador registrado en el formato de “control de tiempo y temperatura de equipos”

Cumplir con el programa de calibración de equipos.

Controlar el tiempo de pasteurización de la mezcla y la temperatura del pasteurizador mediante el tablero de control

Todos los días durante la etapa de pasteurización

Jefe de

Producci

-ón

BPM y SSOP “control de tiempo y temperatura de los equipos

Comunicar al deprt. De mantenimiento para la regulación del pasteurizador.

Realizar una nueva pasteuri-zación ala mezcla.

El jefe de aseguramiento de la calidad verificar ara los riesgos generados diariamente

20

V. DISCUSIONES:

La necesidad de alimentarse, a llevado al hombre a desarrollar la variedad de sus alimentos y

bebidas, así como los niveles de su procesamiento y elaboración, habiéndose generado con ello la

aparición y el rápido desarrollo de la manufactura industrial de productos agrícolas, pecuarios y

silvícola. Tal actividad ha devenido en llamarse agroindustria.

Estas agroindustrias están relacionadas a muchos rubros dentro de los cuales esta la elaboración de

yogurt, la cual debe de cumplir una serie de requisitos microbiológicos, físicos, químicos y

sensoriales en los productos que se comercializaran.

En la elaboración de yogurt, podemos decir que existen operaciones mas importantes que otras,

pero todas y cada una de ellas revisten gran importancia, pues no hay que olvidar que el yogurt es la

leche acidificada, por lo tanto hay que ser cuidadosos en cada operación evitando la contaminación

de la misma.

En el capitulo VI del control de Calidad Sanitaria e Inocuidad de DS-007-98-SA “Vigilancia y

Control Sanitario de Alimentos y Bebidas”, establece que toda fabrica de alimentos y bebidas debe

basar su sistema de calidad en el sistema de análisis y riesgos de puntos críticos (HACCP), el cual

será el patrón de referencia para la vigilancia sanitaria.

Las Normas ISO 9000 describen tres modelos distintos, para un sistema de calidad básica y una

serie de recomendaciones para la gestión interna de la calidad. Para cumplir estas directivas es

necesario disponer de un sistema de dirección de Calidad que se aproxime a las recomendaciones de

ISO 9000 y que esté certificada por una tercera parte.

La planta de elaboración de yogurt trata de encaminarse a una política de calidad para lo cual usa

las Normas de ISO 9000; por el rubro de la planta se utiliza la NTP ISO 9001

VI. CONCLUSIONES

Con la implementación del plan HACCP, se determinaron los siguientes puntos críticos:

filtración (físico) y pasteurización (biológico) permitirá a la planta de elaboración de yogurt

tener un mejor control del proceso productivo y asegurar la inocuidad del producto que se

elabora.

21

.

La implementación del Sistema HACCP, permitirá a la planta de elaboración de yogurt, estar

apta para auditorias externas y obtener la “Certificación HACCP” de organismos

internacionales.

El Sistema HACCP, reducirá los costos de fallas internas y fallas externas, minimizando los

desperdicios y re inspecciones del producto.

El Sistema HACCP, mejorará la coordinación entre las áreas de producción, aseguramiento de

la calidad y mantenimiento.

El Sistema HACCP, permitirá revisar los estándares de calidad en relación con las exigencias al

del mercado.

VII. RECOMENDACIONES:

Comenzar un programa de calidad total, realizando programas de capacitación y motivación a

todo el personal de la empresa, de tal manera que les incentive a superarse cada día, haciendo

realidad la mejora continua de la calidad.

Capacitar al personal encargado en cada etapa en lo que a calidad a se refiere, asi como higiene

en proceso, conceptos básicos de microbiología de la leche, etc.

Elaborar los procedimientos sugeridos en el manual de aseguramiento de la calidad.

Documentar los procedimientos, instrucciones y hojas de trabajo necesarios para la aplicación

del sistema HACCP.

Implementar el plan de limpieza y saneamiento dentro de la planta de elaboración de yogurt,

para asegurar las buenas practicas de manufactura de personal, así como las condiciones

adecuadas de los ambientes y áreas de trabajo.

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VIII. BIBLIOGRAFÍA

CAMPANELLA J. 1992. Principios de los Costos de Calidad Ediciones Días de Santos S.A.

2da Edición. Madrid , España.

FRAZIER W. y D. WEATHOFF. 1993. Microbiología de los Alimentos. Editorial ACRIBIA,

Zaragoza, España.

PAGOAL S. 1994. Calidad y Normativa de Referencias para la Industria Alimentaria.

Alimentación de equipos y tecnología. Año XIII, Nº8. Páginas 131-135. Madrid, España.

NORMA Codex Alimentarius. 1983

NTP ISO 9001:1994. Sistemas de Calidad. Modelo para el aseguramiento de la

calidad/desarrollo, producción, instalación y servicio.

NTP ISO 9001:2000. Sistemas de gestión de la calidad-Requisitos.

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descripciÓn del proceso haccap 2

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