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Programación manual en torno CN Universidad de Oviedo

Ingeniería de los Procesos de Fabricación Página 1 de 24

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1 Introducción.

Esta guía de programación manual en torno de control numérico tiene como objeto servir de

manual de referencia y consulta para la realización de las prácticas correspondientes a la

asignatura Tecnologías de Fabricación. Por ello, los contenidos que se aportan en este

documento corresponden a un nivel básico de conocimientos sobre programación CN.

2 Fundamentos de programación.

Aunque en la mayoría de los controles numéricos para máquinas – herramienta la

programación se realiza bajo el llamado código ISO, lo cierto es que en ocasiones aparecen

diferencias de formato e, incluso, de correspondencia entre una función y su código. Por ello,

de cara a la realización de esta práctica, se empleará la programación de acuerdo con el control

FAGOR 8050 T, que es el que monta el torno CN JATOR en el que se llevarán a cabo las

demostraciones prácticas.

Introducción de programas:

Este control posee una memoria de 128 kb para el almacenamiento de los programas, pudiendo

estos ser introducidos de dos formas:

• Desde el panel frontal del CN sobre el propio torno.

• Desde un ordenador o periférico (DCN) a través de una conexión RS232.

2.1 Estructura de un programa:

Un programa de CN sobre el 8050 T estará constituido por un conjunto de bloques o

instrucciones que, a su vez, están constituidos por palabras compuestas de letras mayúsculas y

números. Cada uno de estos bloques estará constituido de una cabecera seguida del bloque

propiamente dicho y terminando en el final de bloque.

Cabecera

La cabecera es opcional, y podrá estar formada por una o varias condiciones de salto (que

permitirían o evitarían, bajo determinadas circunstancias, la ejecución del bloque al estilo de



las expresiones condicionales en la programación ordinaria), así como de la llamada etiqueta o

número de bloque. Esta etiqueta, que estará formada por la letra N seguida de un número entre

0 y 9999, permite identificar el bloque y es de uso habitual en todas las líneas del programa,

aunque, estrictamente, sólo sería necesaria cuando se realizan referencias o saltos de bloque.

Bloque del programa

El bloque del programa puede contener comandos en formato ISO o comandos en lenguaje de

Alto Nivel. El formato ISO deriva de la norma ISO 1056-175 y está especialmente diseñado

para controlar el movimiento de los ejes de la máquina (trayectorias y velocidades), así como

las herramientas que se emplean en cada operación y otras funciones complementarias

relacionadas con indicaciones tecnológicas. El lenguaje de Alto Nivel permite, por su parte,

acceder a una serie de variables, así como a tablas de datos; además, mediante el lenguaje de

Alto Nivel se introducen sentencias tipo IF, GOTO, expresiones aritméticas, bucles, subrutinas

y librerías.

Final del bloque

El final del bloque es opcional y puede contener el número de repeticiones del bloque, así

como un comentario de programación. Los comentarios van siempre tras el carácter “;” de

manera que el control entiende que lo que va a continuación no es parte del código ejecutable y

lo pasa por alto. Como en cualquier tipo de programación, los comentarios resultan de utilidad

para que el programa resulte entendible para quien lo haya de leer, sea o no sea el autor.

Funciones modales:

Las funciones modales son aquellas que permanecen activas mientras no sean anuladas por

otra función modal, o mediante una señal de tipo EMERGENCIA o RESET.

Origen de la pieza:

Este punto marca el Origen de coordenadas de la pieza que se empleará como referencia

directa o indirecta para la obtención de las coordenadas de los puntos del perfil de la pieza, así

como para la generación de las trayectorias que describe la herramienta, tanto en trabajo, como

en los desplazamientos auxiliares. El programador debe escoger el origen de pieza adecuado,

de forma que la realización del programa sea lo más sencilla posible. En el caso particular del

torneado, lo más habitual es que el origen de pieza se encuentre en el eje de revolución de la

misma y en una de sus caras.



2.2 Unidades de trabajo.

El CNC admite programar en pulgadas o en milímetros. Para ello utiliza las funciones modales

G70 (pulgadas) y G71 (milímetros) que han de ser declaradas al principio del programa.

2.3 Programación absoluta / incremental.

El CNC admite que la programación de las coordenadas de un punto se realice en coordenadas

absolutas mediante el empleo de la función G90; esto quiere decir que las coordenadas del

punto están referidas a un origen de coordenadas establecido que, a menudo, coincide con el

origen de la pieza. Por otra parte, el empleo de la función G91 permite trabajar en coordenadas

incrementales; esto quiere decir que el valor numérico programado contiene la información de

desplazamiento del camino a recorrer desde el punto en que la herramienta esté situada en ese

momento mientras que el signo antes del valor numérico indicará la dirección de

desplazamiento. En el ejemplo siguiente, se puede apreciar la diferente forma de escribir un

perfil según se esté trabajando en coordenadas absolutas o en coordenadas incrementales.

El control permite la programación de trayectorias mediante tres métodos: en coordenadas

cartesianas, en coordenadas polares y mediante un ángulo y una coordenada cartesiana, estos

dos últimos métodos no serán objeto de estudio en esta práctica.

3 Programación según código ISO.

La programación de bloques según código ISO persigue la creación de instrucciones de control

de la máquina-herramienta y emplea un buen número de funciones especializadas.

P. Absoluta X Z Punto G90 X200 Z60 P0

X160 Z60 P1 X80 Z100 P2 X80 Z120 P3

P. Incremental X Z Punto G90 X200 Z60 P0 G91 X-40 P1 X-80 Z40 P2 Z20 P3



3.1 Funciones preparatorias.

Las funciones preparatorias se programan siempre al comienzo del cuerpo del bloque y sirven

para determinar la geometría y las condiciones de trabajo del CNC. El léxico de este tipo de

funciones es simpre una G mayúscula (que la identifica como función preparatoria) seguida de

dos cifras (que identifican la función concreta a la que se está llamando: G00, G21, G95 etc. A

continuación se proporciona el listado completo de las funciones preparatorias empleadas en el

8050 junto con una descripción del objeto para el cual se emplean. En esta práctica no se

emplearán todas estas funciones, sin embargo, este resumen puede servir de guía rápida

durante la elaboración del programa.

Función Modalidad Descripción

G00 [M] Poscionamiento rápido.

G01 [M] Interpolación lineal.

G02 [M] Interpolación circular a derechas.

G03 [M] Interpolación circular a izquierdas.

G04 Temporización / detención de la preparación de bloques.

G17 [M] Plano principal XY

G18 [M] Plano principal ZX

G19 [M] Plano principal YZ

G40 [M] Anulación de la compensación radial

G41 [M] Compensación radial de la herramienta a izquierda

G42 [M] Compensación radial de la herramienta a derecha

G53 [M] Programación respecto del cero de máquina

G70 [M] Programación en pulgadas

G71 [M] Programación en milímetros

G90 [M] Programación absoluta

G91 [M] Programación incremental

G92 Limitación de la velocidad del cabezal



G94 [M] Avance en milímetros por minuto

G95 [M] Avance en milímetros por revolución

G96 [M] Velocidad de corte constante

G97 [M] Velocidad de giro constante

Otras Gs de utilidad en la elaboración de programas son las que se refieren a los ciclos fijos de

mecanizado que serán descritas con detenimiento en la correspondiente sección de esta guía.

4 Definición y reglaje de herramientas.

4.1 Llamada a la herramienta.

El CN 8050 permite seleccionar la herramienta con la que se desea realizar cada una de las

operaciones de mecanizado mediante la función T que identifica cada una de las posiciones de

almacenaje que existen en la torreta revolver porta-herramientas del torno JATOR. Dado que

este torno posee 12 posiciones de almacenaje, las identificaciones de las herramientas se harán

mediante T01 (herramienta en la posición 1 de almacenaje), T02 (herramienta en la posición 2

de almacenaje) y así sucesivamente. Para que el CN sitúe en posición de trabajo la herramienta

adecuada, es necesario emplear la función M06 (código de cambio de herramienta); por tanto,

la sintaxis completa sería:

T09 M06 [sitúa en posición de trabajo a la herramienta contenida en la posición 06]



4.2 Correctores de herramienta.

De cara a la generación de las trayectorias que debe de seguir la herramienta para obtener el

perfil deseado en cada paso del mecanizado, es necesario que el CN sepa cómo es esa

herramienta. Esta cuestión de la definición geométrica de las herramientas es de crucial

importancia para la elaboración de un programa de mecanizado, puesto que, de existir errores o

incongruencias geométricas, los resultados del mecanizado nunca serán los esperados.

La forma de indicarle al CN las características geométricas de las herramientas que se van a

emplear durante el mecanizado es mediante los correctores de herramienta (D).

Un corrector de herramienta será, por tanto, un archivo que contiene información que permite

definirla geométricamente.

Este archivo presenta una serie de campos en los que definir varios aspectos:

Forma de la herramienta

La primera información que se debe de codificar en ese archivo es la relativa a la forma de la

herramienta, dado que los parámetros que permiten definir una geometría variarán según se

trate de una herramienta de cilindrar exteriores, de cilindrar interiores, de roscar, de ranurar, de

taladrar, etc. El CN emplea el parámetro F seguido de una cifra de 0 a 10 para codificar las

formas básicas que puede adoptar una herramienta; la descripción completa de los códigos se

encuentra en la tabla adjunta.



Longitud de la herramienta según los ejes X y Z

Para cada puesto del almacén de herramientas, el CN define su origen en la cara frontal (origen

en Z) y en el centro del vaciado cilíndrico del alojamiento (orígenes en X e Y). Esto quiere

decir que, a la hora de generar las trayectorias, este origen del puesto activo es el punto que se

toma como referencia. Dado que la punta de las herramientas no va a coincidir con este origen,

es necesario decirle al control cuál es la distancia entre dicha punta y el origen del puesto.



En el caso de una herramienta de taladrado, el eje de revolución de la herramienta coincide con

el eje de revolución del alojamiento, es decir, que no será necesario establecer distancia alguna

en X; sin embargo, para que el CN pueda calcular correctamente la trayectoria de la punta de la

broca, será necesario introducir la distancia en Z.

En el caso de una herramienta de cilindrado, al estar la punta de la herramienta desplazada

respecto del origen tanto en X como en Z, se hace necesario definir estas longitudes dentro del

correspondiente corrector.

Radio de la herramienta

Será necesario definirlo en herramientas del tipo cilindrado de exteriores mediante plaquita

rómbica, pero no en herramientas como las de rasurado.

Correctores de desgaste

Aunque para esta práctica no resultan necesarios, hay que reseñar que los correctores de

desgaste permiten introducir la distorsión geométrica que ocasiona el desgaste de la punta de

herramienta para que el CN la tenga en cuenta a la hora de calcular las trayectorias.

4.3 Resumen de sintaxis.

En definitiva, la activación de una herramienta situada en el almacén 09, cuyo corrector se

haya almacenado en la posición 09 se escribiría:

T09 D09 M06

5 Programación de velocidades.

5.1 Avances [F].

Para programar los avances de los ejes (X e Y) se emplea siempre la función F seguida de un

valor numérico:

F300

La velocidad de avance es una función modal (permanece activa mientras no se programe

otra); además, el CN 8050 entiende que el avance está expresado en mm/min en caso de que se



haya empleado la función G94 o bien estará expresado en mm/rev en caso de que se haya

empleado la función G95.

Lo habitual es programar los avances en mm/rev, sin embargo, cabe reseñar que la utilización

de una G95 sólo es posible si el torno dispone de un encoger rotativo en el cabezal.

5.2 Velocidad del cabezal [S].

Para programar la velocidad del cabezal se emplea siempre la función S seguida de un valor

numérico:

S1500

Sin embargo, en un torno, la velocidad programada mediante S significará algo distinto según

exprese m/min mediante la función G96 (velocidad de corte constante) o rpm mediante la

función G97 (velocidad de giro constante):

• G96

La forma más adecuada de programar la velocidad del cabezal de giro (también llamado

husillo del torno) es mediante la utilización de una velocidad de corte constante; es decir,

que el parámetro que se le indica al CN es una velocidad lineal de corte que ha de

mantenerse constante. La velocidad lineal en el punto de corte dependerá, por tanto, de la

velocidad angular del cabezal y del radio de ese punto de corte medido respecto del eje

de giro del cabezal según la conocida fórmula:

rwV ×=

Es decir, que en función del radio al que se esté mecanizando en cada momento, el CN

deberá incrementar o disminuir la velocidad de giro del cabezal a fin de que el producto

de ambas permanezca en todo momento constante e igual a la velocidad de corte

programada. Dado que, al acercarse a mecanizar radios muy pequeños, el CN debería

acelerar el giro del husillo (hasta valores infinitos cunado el radio tiende a 0) el

programador debe evitar que se de esta situación mediante una limitación genérica de las

rpm que se permitirá alcanzar al husillo durante la ejecución del programa. La función

adecuada para realizar esta tareas es la G92 seguida del valor adecuado de S:

G92 S1200

Esta línea obliga al CN a no superar el valor de 1200 rpm para la velocidad de giro del

cabezal a partir de ese bloque.



La razón de mantener la velocidad de corte constante (procedimiento evidentemente más

complejo que la simple programación de una velocidad de giro constante) es que las

condiciones de corte afectan a aspectos tan importantes como son la generación de la

viruta, el acabado superficial o la vida de herramienta; por ello, de cara al correcto

desarrollo del mecanizado, se hace necesario mantener lo más invariables posibles las

condiciones de corte, lo que implica mecanizar a velocidad de corte constante.

• G97

En ocasiones, como en operaciones de taladrado o roscado, es posible trabajar con

velocidad de giro constate; en este caso, se programa la citada velocidad en rpm, de

manera que la velocidad de giro del husillo será constante mientras no se declare lo

contrario mediante otra G97 o una G96, dado que tanto una como otra son funciones

modales.

6 Programación de movimientos y control de trayectorias.

6.1 Selección del plano ZX [G18].

Dadas las características del torno y de las piezas que se emplearán en esta práctica, todas las

trayectorias que se han de programar lo serán en el plano de trabajo formado por los ejes Z y

X. No obstante, el CN permite definir como planos de trabajo tanto el XY (mediante la función

G17), el ZX (mediante la función G18) o YZ (mediante la función G19).

S

F



Por tanto, será necesario declarar una G18 al comienzo del programa, dado que esta es una

función modal y permanecerá activa durante la ejecución de todo el código restante.

6.2 Posicionamiento rápido [G00].

Los desplazamientos programados a continuación de una G00 se ejecutan con el avance rápido

que se haya indicado en el parámetro máquina de ejes G00FEED. Debe de tenerse en cuenta

que, independientemente del número de ejes que se muevan, la trayectoria resultante del

empleo de una G00 es siempre una línea recta entre los puntos inicial y final.

G00 no anula la última F programada, sino que esta se recupera al programar alguna de las

funcioes modales con las que G00 resulta incompatible (G01, G02, G03, G33 y G75).

G00 G90 X300 Z400 G01 G90 X800 Z650 F150

6.3 Interpolación lineal [G01].

Los desplazamientos programados después de G01 se ejecutan según una línea recta al avance

F programado y, al igual que en el caso de la G00, la trayectoria es siempre una línea recta

entre los puntos inicial y final.

6.4 Interpolación circular [G02 y G03].

Las interpolaciones circulares (desplazamiento entre el punto inicial y final siguiendo un arco

de circunferencia) pueden realizarse a derechas (sentido horario) mediante la función G02 o

bien realizarse a izquierdas (sentido anti-horario) mediante la función G03.



La forma más cómoda de programar interpolaciones circulares es mediante el formato de

coordenadas cartesianas con programación del radio. El problema radica en que por dos puntos

(el inicial, en el que se encuentra la herramienta, y el final, el que programamos) pasan dos

arcos del mismo radio. Para solventar este problema, se codifica el radio en positivo si el arco

abarca menos de 180º y en negativo si el arco abarca más de 180º.

G90 G03 X90 Z110 R50

X40 Z160 R50

6.5 Compensación del radio de la herramienta [G40, G41 y G42].

Para las operaciones de mecanizado, es necesario calcular la trayectoria de la herramienta

teniendo en cuenta su forma y sus dimensiones. Cuando se mecaniza según las direcciones de

los ejes principales de la máquina (Z y X en nuestro caso) no se precisará corrección alguna,

dado que se toman como referencia las direcciones tangentes a la herramienta y paralelas a los

citados ejes. Sin embargo, cunado la dirección de desplzamiento no es paralela a ningún eje

Elemento G X Z R Arco 1 G02 X Z - Arco 2 G02 X Z + Arco 3 G03 X Z + Arco 4 G03 X Z -



(desplazamientos circulares, conos, etc.) es necesario que, de cara al correcto mecanizado del

perfil, el control tenga en cuenta cómo es la herramienta.

En el CN es posible definir compensaciones del radio de la herramienta de manera que, aun

introduciendo el perfil de mecanizado deseado, el control genera la trayectoria de la

herramienta teniendo en cuenta la forma de la misma. La compensación de la herramienta se

llama a izquierdas (G41) cuando la herramienta queda a la izquierda del material según el

sentido del mecanizado y se llama a derechas (G42) cuando la herramienta queda a la derecha

del material según el sentido del mecanizado. La compensación de la herramienta se anula

mediante la función G40.



7 Ciclos fijos.

El control Fagor 8050 T posee una serie de funciones que ejecutan ciclos fijos cuya función es

facilitar la programación de operaciones típicas de torneado, como puedan ser desbastados,

roscados, rasurados, etc. Para ejecutar un ciclo fijo, se introduce en un bloque del programa el

código que identifica a la operación que se desea ejecutar junto con los valores de una serie de

parámetros que contienen todos los datos necesarios para llevarla a cabo (forma de la pieza,

profundidad de pasada…). Los ciclos fijos de mecanizado de que dispone este CN son:

G66: Ciclo fijo de seguimiento de perfil.

G68 / G69: Ciclo fijo de desbastado en el eje X / eje Z, respectivamente.

G81 / G82: Ciclo fijo de torneado / refrentado de tramos rectos, respectivamente.

G83: Ciclo fijo de taladrado.

G84 / G85: Ciclo fijo de torneado / refrentado de tramos curvos, respectivamente.

G86: Ciclo fijo de roscado longitudinal.

G87: Ciclo fijo de roscado frontal.

G88 / G89: Ciclo fijo de ranurado en el eje X / eje Z, respectivamente.

Dados los objetivos de esta práctica, tan sólo se detallarán en esta guía aquellos ciclos fijos que

vayan a ser usados en las piezas de ejemplo o de práctica, como son los G66, G68, G81, G82,

G83, G86 y G88:



7.1 G66: Ciclo fijo de seguimiento de perfil.

Permite mecanizar el perfil programado, manteniendo el paso especificado entre las sucesivas

pasadas de mecanizado. El perfil o, más exactamente, la trayectoria que se ha de recorrer para

seguir el perfil, se codifica en una serie de líneas consecutivas que pueden estar localizadas en

cualquier parte del programa; para hacer una llamada al perfil adecuado, algunos ciclos poseen

los parámetros S y E que hacen referencia al número de las líneas de inicio y final de la citada

codificación del perfil. En este ciclo, las trayectorias que va describiendo la herramienta para

arrancar el material son paralelas al perfil final.

La sintaxis de la G66 sería:

G66 X Z I C A L M H S E

X Define la cota según el eje X del punto inicial del perfil.

Z Define la cota según el eje Z del punto inicial del perfil.

I Define el sobrante de material, es decir, la cantidad a eliminar en la pieza origen.

C Define el paso de mecanizado.

A Define el eje principal de mecanizado, siendo el eje Z para A0 o el eje X para A1. Si el

eje principal es Z (A0) entonces el sobrante (I) y el paso (C) se consideran expresados en

la dirección del eje X; por el contrario, Si el eje principal es X (A1) entonces el sobrante

(I) y el paso (C) se consideran expresados en la dirección del eje Z.

L Define la demasía en X que se deja para la pasada de acabado.

M Define la demasía en Z que se deja para la pasada de acabado.

H Define la velocidad de avance para la pasada de acabado.

S Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que comienza la descripción

geométrica del perfil.



E Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que termina la descripción


7.2 G68: Ciclo fijo de desbastado en el eje X.

Permite mecanizar el perfil programado, manteniendo el paso especificado entre las sucesivas

pasadas de mecanizado. En este ciclo, las trayectorias que describe la herramienta para

arrancar el material son siempre paralelas al eje Z, descendiendo una cantidad tomada en el eje

X (el paso) entre pasada y pasada; la forma en que se produce su acercamiento al perfil final

provoca tras su ejecución un aspecto típicamente escalonado en la pieza que, generalmente,

deberá ser corregido mediante un ciclo de seguimiento de perfil (G66) en una operación

posterior.


G68 X Z C D L M H S E

X Define la cota según el eje X del punto inicial del perfil.

Z Define la cota según el eje Z del punto inicial del perfil.


D Define la distancia de seguridad a la que se efectúa el retroceso de la herramienta en cada

pasada.




S Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que comienza la descripción




E Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que termina la descripción

geométrica del perfil



7.3 G81: Ciclo fijo de torneado en tramos rectos.

Permite realizar el torneado del tramo programado, manteniendo el paso especificado entre las

sucesivas pasadas de mecanizado. La diferencia con los ciclos anteriores es que, en este, no se

considera un perfil complejo, sino únicamente un tramo recto; por ello, la G81 no incluye los

parámetros S y E que hacían referencia a una definición geométrica del perfil, sino que la

forma del tramo se define únicamente por las coordenadas de su punto inicial (X; Z) y las de

su punto final (Q; R). Las pasadas serán paralelas al eje Z, siendo C el paso de cilindrado.


G81 X Z Q R C D L M H

X Define la cota según el eje X del punto inicial del tramo.

Z Define la cota según el eje Z del punto inicial del tramo.

Q Define la cota según el eje X del punto final del tramo.

R Define la cota según el eje Z del punto final del tramo.



pasada.






7.4 G82: Ciclo fijo de refrentado en tramos rectos.

Permite realizar el torneado del tramo programado, manteniendo el paso especificado entre las

sucesivas pasadas de mecanizado. Actúa de forma análoga al anterior, con la salvedad de que,

aquí las pasadas serán paralelas al eje X, siendo C el paso de refrentado.


G82 X Z Q R C D L M H

X Define la cota según el eje X del punto inicial del tramo.

Z Define la cota según el eje Z del punto inicial del tramo.

Q Define la cota según el eje X del punto final del tramo.

R Define la cota según el eje Z del punto final del tramo.



pasada.






7.5 G83: Ciclo fijo de taladrado.

Este ciclo realiza sucesivos pasos de taladrado hasta conseguir la cota final programada;

también permite hacer retroceder la herramienta a intervalos regulares (B) de manera que se

favorezca la evacuación de la viruta.


G83 X Z I B D K H C

X Define la cota según el eje X del punto inicial del taladrado.

Z Define la cota según el eje Z del punto inicial del taladrado.

I Define la profundidad de taladrado.

B Define el paso de taladrado.

D Define la distancia de seguridad a la que se sitúa la herramienta respecto del punto (X; Z)

en el movimiento de acercamiento.

K Define el tiempo de espera de la herramienta, en centésimas de segundo, en el fondo del

agujero hasta que comienza el retroceso.

H Define la distancia de retroceso en rápido (G00) tras cada taladrado.

C Define hasta que distancia del paso de taladrado anterior se desplazará en rápido (G00) el

eje Z en su aproximación a la pieza para realizar un nuevo paso de taladrado.



7.6 G86: Ciclo fijo de roscado longitudinal.

Este ciclo permite tallar roscas eteriores o interiores con paso constante en cuerpos cónicos o

cilíndricos.


G86 X Z Q R I B D L C J A

X Define la cota según el eje X del punto inicial de la rosca.

Z Define la cota según el eje Z del punto inicial de la rosca.

Q Define la cota según el eje X del punto final de la rosca.

R Define la cota según el eje Z del punto final de la rosca.

I Define la profundidad de la rosca.

B Define la profundidad de las pasadas de roscado.

D Define la distancia de seguridad e indica a que distancia, en el eje X, del punto inicial de

la rosca, se posicionará la herramienta en el movimiento de acercamiento.

L Define la demasía de acabado.

C Define el paso de la rosca. Las roscas a derechas o a izquierdas se programarán indicando

el sentido de giro del cabezal M03 ó M04.

J Salida de la rosca. Define a qué distancia, según el eje Z, del punto final de la rosca (R;

Q) comienza la salida de la misma.

A Define el ángulo de penetración de la herramienta, referido al eje X. Si no se programa,

tomará por defecto el valor 30º.



7.7 G88: Ciclo fijo de ranurado en el eje X.

Este ciclo realiza el rasurado en el eje X manteniendo entre sucesivas pasadas el mismo paso,

siendo este igual o inferior a la anchura de la cuchilla.


G88 X Z Q R D K

X Define la cota según el eje X del punto inicial de la ranura.

Z Define la cota según el eje Z del punto inicial de la ranura.

Q Define la cota según el eje X del punto final de la ranura.

R Define la cota según el eje Z del punto final de la ranura.

D Define la distancia de seguridad y se programa en radios.

K Define el tiempo de espera, en centésimas de segundo, tras cada profundización, hasta

que comienza el retroceso.



8 Funciones auxiliares (M).

La sintaxis de las funciones auxiliares es una M seguida de una cifra de dos dígitos. De cara a

la realización de esta práctica, las funciones auxiliares más útiles son:

M00 Parada de programa

Interrumpe la ejecución del programa.

M01 Parada condicional

Interrumpe la ejecución del programa si en el PCL se encuentra

activa la señal M01 STOP.

M02 Final de programa

Indica el final de programa y realiza la función de reset general del

CNC (lo que implica la puesta del control en las condiciones

iniciales).

M30 Final de programa con vuelta al comienzo

Indica el final de programa pero en este caso no resetea el sistema,

sino que lo devuelve al comienzo del primer bloque del programa.

M03 Arranque del cabezal a derechas (Sentido horario)

M04 Arranque del cabezal a izquierdas (Sentido antihorario)

M05 Parada del cabezal

M06 Código de cambio de herramienta (ver sección

correspondiente)

M08 Conectar refrigerante

M09 Desconectar refrigerante

Funciones de detención del

programa

Funciones de movimiento del

cabezal



8.1 Elección del sentido de giro del cabezal.

Como se ha visto con anterioridad, el CN permite seleccionar dos posibilidades para el sentido

de giro del cabezal; esto quiere decir que las piezas serán mecanizadas empleando giro

antihorario o giro horario. La elección del sentido de giro viene condicionada por una

combinación de dos factores: el tipo de torno (según el portaherramientas esté entre el operario

y la pieza o detrás de la pieza) y por el tipo de herramientas (según sean a derechas o a

izquierdas).

Así, en el torno JATOR que se empleará en las prácticas la pieza se sitúa entre la herramienta y

el operario, por lo que lo habitual será emplear herramientas a izquierdas con giros horarios de

cabezal. Sin embargo, esta no es una norma absoluta, dado que es posible montar herramientas

que precisen de un giro antihorario del cabezal (por ejemplo, las brocas de taladrar), así como

montar herramientas a derechas boca abajo e el alojamiento (de manera que también se

necesitaría un giro antihorario).

M03 M04

M03 M04

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