manual_prensa act 40 spagnolo

Prensa continua

ACT 40

Manual Operativo

Les agradecemos por haber elegido una máquina Agricarnitec.

Prensa continua ACT 40 Manual Operativo Agricarnitec

rev. 0 – 04/07 2/56

Esta máquina ha sido proyectada y construida utilizando tecnologías y

procedimientos de alta calidad a fin de garantizar la mejor fiabilidad en el tiempo, así

como asegurar la máxima seguridad de los operadores.

Para un correcta y segura utilización de la máquina es necesario leer

atentamente y observar el contenido del presente manual.

Toda la documentación suministrada con la máquina — y, en particular, este

manual — debe ser guardada cuidadosamente para futuras referencias.

20063 CERNUSCO SUL NAVIGLIO (MI) VIA GOLDONI, 7

TELÉF. ++ 39/02/9249089 FAX ++39/02/9245275

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Esta publicación, o partes de ella, no pueden ser reproducidas, memorizadas

en ordenadores, transmitidas, transcritas o traducidas a algún lenguaje,

común o informático, de ninguna forma o por ningún medio, electrónico,

mecánico, magnético, óptico, químico, manual u otro, sin una expresa

autorización escrita por Agricarnitec s.r.l.

Agricarnitec s.r.l. no ofrece garantías sobre los contenidos de esta publicación

y, en particular, prohibe cualquier garantía implícita de comerciabilidad o

adaptabilidad a cualquier finalidad particular.

Así mismo, Agricarnitec s.r.l. se reserva el derecho de revisar esta publicación

y de modificar sus contenidos sin ninguna obligación de notificarlo a alguna

persona u organización.

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INDICE 1. INTRODUCCION.................................................................................................................. 7

1.1. Anexos ....................................................................................................................... 7 1.2. Prueba ........................................................................................................................ 7 1.3. Garantía...................................................................................................................... 7 1.4. Personal autorizado.................................................................................................... 8 1.5. Normativas y documentación de referencia............................................................... 8

2. INSTALACION Y PREDISPOSICION DEL AMBIENTE........................................................... 9 2.1. Transporte y movimentación ..................................................................................... 9

2.1.1. Angulo máximo de apertura cuerdas ............................................................. 10 2.2. Instalaciones ............................................................................................................ 11

2.2.1. Dimensiones y pesos...................................................................................... 11 2.2.2. Pavimentación................................................................................................ 12

2.3. Fisaje........................................................................................................................ 12 2.4. Conexiones con máquinas superiores e inferiores................................................... 13 2.5. Alimentación eléctrica ............................................................................................. 14

2.5.1. Sección de los conductores de alimentación externa..................................... 14 2.5.2. Protección contra las sobrecorrientes ............................................................ 14 2.5.3. Protección contra daños de aislamiento......................................................... 14 2.5.4. Tablero electrónico para el control amperométrico digital de la prensa ....... 14

2.5.4.1. Normas para la instalación del tablero electrónico de control ........... 14 2.5.5. Posicionamiento de la alimentación eléctrica................................................ 14 2.5.6. Conexión a los motores de los conductores de alimentación eléctrica y del circuito de protección equipotenciale ................................................................ 15 2.5.7. Conexión fin carrera para carter de protección (exclusos en la provisión)................................................................................................................. 15

2.6. Conexión oleodinámica ........................................................................................... 17 2.7. Verificaciones iniciales............................................................................................ 19

3. CONDICIONES AMBIENTALES DE FUNCIONAMIENTO ........................................................................... 20

4. RUMOR AEREO EMITIDO DE LA MAQUINA .................................................................... 20

5. PLACA DE IDENTIFICACION............................................................................................. 20

6. DESCRIPCION DE LA MAQUINA....................................................................................... 21 6.1. Descripción general ................................................................................................ 21

6.1.1. Accessorios .................................................................................................... 21 6.2. Funcionamiento ....................................................................................................... 22

6.2.1. Modalidad de funcionamiento ....................................................................... 22

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7. MODALIDAD DE USO ....................................................................................................... 22 7.1. Descripción de los comandos .................................................................................. 22 7.2. Arranque grupo centralina oleodinamica................................................................ 23

7.2.1. Relleno del serbatoio ..................................................................................... 23 7.2.2. Enlaces eléctricos .......................................................................................... 23 7.2.3. Control antes del arranque............................................................................. 24 7.2.4. Arranque ........................................................................................................ 24 7.2.5. Ajuste de la válvula de máxima..................................................................... 26 7.2.6. Ajuste de la válvula reductiva de presión (opcional) .................................... 27 7.2.7. Verificaciones de efectuar en las primeras horas de funcionamiento ........... 27

7.3. Ejecución del tratamiento ........................................................................................ 29

8. SISTEMAS DE SEGURIDAD ............................................................................................... 31 8.1. Protección elementos de transmisión....................................................................... 31 8.2. Protección contra el riesgo de sacudida eléctrica .................................................... 31

9. USOS IMPROPRIOS........................................................................................................... 31 9.1. Materiales laborables .............................................................................................. 32 9.2. Posición de los operadores....................................................................................... 32 9.3. Vestimenta de los operadores .................................................................................. 32 9.4. Intervenciones en la máquina ................................................................................. 32

10. MANTENCION ................................................................................................................ 33 10.1. Mantención Ordinaria ............................................................................................ 33

10.1.1. Limpieza ...................................................................................................... 33 10.1.2. Motores ........................................................................................................ 33 10.1.3. Agregación de aceite reductor a engranajes ................................................ 34 10.1.4. Sostitución aceite reductor a engranajes...................................................... 34 10.1.5. Tipos de aceite ............................................................................................. 34 10.1.6. Soportes cojinetes ........................................................................................ 35 10.1.7. Cierre pernos de fisaje ................................................................................. 35

10.2. Mantención Extraordinaria .................................................................................... 35 10.2.1. Interventos para control y sostitución de las partes desgastadas ................ 35

10.2.1.1. Sostitución platinas, cuchillos, bridas entrada y brida salida ........... 35 10.2.1.2. Sostitución de las hélices de presión ................................................ 36

11. PUESTA FUERA DE SERVICIO ......................................................................................... 37

12. PIEZAS DE REPUESTOS .................................................................................................. 38 12.1. Grupo eje (Pos. 1) .................................................................................................. 39 12.2. Grupo base (Pos.2)................................................................................................. 41 12.3. Repuestos grupo cesta (Pos.3) ............................................................................... 43

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12.4. Repuestos grupo soporte cojinetes (pos. 4) ........................................................... 45 12.5. Repuestos grupo contrasto (pos. 5)....................................................................... 47 12.6. Repuestos grupo transmisión (pos. 6).................................................................... 49

12.6.1. Reductor a ejes paralelos ( Pos.102, Figura 16 ) ......................................... 51 12.7. Grupo planta oleodinámico ( Pos.7 ) ..................................................................... 53 12.8. Grupo alimentación ( Pos.8 ) ................................................................................. 55

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1. INTRODUCCION El funcionamiento correcto y seguro de la prensa está garantizado sólo si se utiliza de

acuerdo a las indicaciones en el presente manual y en general, con la documentación suministrada con la máquina.

Por estas razones, es indispensable leer y conservar atentamente toda la documentación acompañada.

Aunque si la prensa es dotada de dispositivos de seguridad activos y pasivos, no será posible evitar todos los riesgos provocados por una utilización incorrecta del máquina.

Se declina toda responsabilidad por daños a personas o cosas derivantes a un uso inadecuado de los equipos.

1.1. Anexos

1.2. Prueba

La prueba de la máquina es realizada en la sede del cliente y su éxito es atestado por un informe de prueba dejado por la Agricarnitec.

ATENCIÓN!!! La máquina no puede ser utilizada hasta que se haya aprobado con exito positivo

1.3. Garantía

La prensa está cubierta por una garantía contra los defectos de fabricación por un plazo de 12 meses; el período de cobertura de la garantía comienza a partir de la fecha de prueba de la máquina.

La garantía cubre todos los defectos de fabricación y es válida sólo si la máquina ha sido utilizada según las instrucciones del constructor y no ha sido sometida a operaciones de mantenimiento inadecuado.

La garantía incluye la sustitución de las piezas defectuosas franco Agricarnitec; en cambio, la mano de obra necesaria para la sustitución y los gastos (transporte, comidas, alojamiento, etc.) son a cargo del cliente.

Las partes sujetas a usura no están cubiertas por la garantía.

ATENCIÓN! La garantía se pierde inmediatamente en caso de que en la máquina

sean realizadas intervenciones por parte de personal no autorizado.

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1.4. Personal autorizado

Las intervenciones de reparación y de mantenimiento extraordinario de la máquina

pueden ser realizadas exclusivamente por personal competente, es decir por Agricarnitec o por operadores autorizados de parte nuestra.

Las informaciones sobre el personal al cual es posible dirigirse para efectuar las

intervenciones pueden obtenerse directamente de Agricarnitec.

1.5. Normative e documentazione di riferimento

Los documentos de riferimento para la proyectación y la construcción de la electrobomba son los siguientes:

UNI EN 292/1 (Noviembre 1992): Seguridad de las maquinarias - Conceptos fundamentales, principios generales de proyectación - Terminología, metodología de base.

UNI EN 292/2 (Noviembre 1992): Seguridad de de las maquinarias - Conceptos fundamentales, principios generales de proyectación - Epecificos y principos técnicos.

CEI EN 60204-1 (Septiembre 1993): Seguridad de las maquinarias – Equipamiento eléectrico de las máquinas – Parte 1: reglas generales.

Directiva 89/392/CEE modificada de la directiva 91/368/CEE, de la directiva 93/44/CEE y de la directiva 93/68/CEE (“directiva máquinas”)

Directiva 73/23/CEE modificada de la directiva 93/68/CEE (“directiva baja tensión”)

Directiva 89/336/CEE modificada de la directiva 92/31/CEE y de la directiva 93/68/CEE (“directiva compatibilidad electromagnética”).

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2. INSTALACION Y PREDISPOSICION DEL AMBIENTE

2.1. Transporte y movimentación

La máquina puede ser alzada con grúa y cuerdas con una capacidad suficiente en rela-

ción al peso (indicado en figura c). Las cuerdas vendrán posicionadas alrededor de las protuberancias existentes en los

cuatro ángulos superiores de la máquina y puestos en manera de evitar desequilibrios en la carga (ver Figura 1 e Figura 2); al posicionar las sogas asegurarse que sean firmemente fi-jas en los puntos de anclaje.

Antes de iniciar las operaciones de elevación y durante toda la operación de

posicionamiento de la máquina verificar que todas la cuerdas estén igualmente en tensión, en manera de evitar cualquier posibilidad de desiquilibrio.

ATENCION! No pasar o detenerse bajo la carga elevada.

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2.1.1. Angulo máximo de apertura cuerdas No se aconseja la utilización de cuerdas con divergencia al vertice superiore a 120°;

más alla de este límite la capacidad cambia con pequeñas variaciones de ángulo como in-dicado en la figura b.

Ejemplo: en el caso de una braga de dos brazos con capacidad de carga en vertical (90°) de 10000 N se desea co-nocer la capacidad de carga conun án-gulo en el vértice de 70° (el ángulo puede ser calculado utilizando la tabla y conociendo la relación entre la longi-tud de cada brazo L y la distancia de los enganches A). Se divide la capaci-dad de carga vertical (10000 N) por el coeficiente leído en el diagrama en correspondencia con el ángulo en el vértice de 70° (C=1,054) obteniendo de esta manera:

capacidad de carga efectiva con un ángulo de 70° = 100001,054

= 9488 N

Figura A — elevación

Figura B — Angolo apertura cuerdas

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2.2. Instalación

La instalación de la máquina es realizada por personal Agricarnitec y operadores auto-rizados por la misma empresa.

El usuario debe predisponer el lugar de la instalación de forma adecuada a las exigen-

cias del equipo, tal como se ilustra a continuación. Se necesita un espacio libre, en la parte de la descarga, de por lo menos 3,5 mt. útiles

con el objeto de consentir la extracción del eje principal al completo. Sobre los lados en la zona de transmisión se aconseja un espacio libre de por lo me-

nos mt. 1,5.

2.2.1. Dimensiones y pesos El area disponible para la instalación de la máquina debe ser determinata teniendo

cuenta de las dimensiones de estorbo (indicadas en figura c) y del espacio necesario para la utilización y la mantención de la máquina (indicado en figura c) .

Peso teorico total Kg.12500

Figura C — Dimensiones y peso

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2.2.2. Pavimentación La pavimentación debe ser en hormigón compacto, bien nivelado y acecuado a sopor-

tar el peso de la máquina indicado en figura c, el peso del material y peticiones mecánicas que se crean durante el funcionamiento.

La máquina debe ser instalada sobre base en cemento armado con un espesor de al menos 30cm.

2.3. Fisaje

La prensa va anclada al basamento mediante 6 tirafondos de 24 a 27 MA – no sumini-strados con la máquina – fijados en los agujeros paso praticados en la parte inferior de la base como indicado en Figura 5.

Para el emplazamiento de la máquina durante la operación de fisaje seguir las instruc-ciones relativas a la movimentación indicada en el párrafo 2.1.

Figura 4 —Espacio mínimo necesario para la utilización y la mantención

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2.4. Conexiones con las máquinas parte inferior y superior

La instalación de la máquina debe ser efectuada en modo que no sean accessibles las partes en movimento en la zona de conexión de la prensa con las máquinas parte inferior y superior y además las zonas a riesgo de naturaleza térmica deberán ser oportunamente ai-sladas.

Referente a las distancias de seguridad para impedir el alcance de zonas peligrosas con los partes superiores (brazos) hacer referencia a la normativa UNI EN 294 (Julio 1993) – Seguridad de las maquinarias – Distancias de seguridad para impedir el alcance de zonas peligros con las partes superiores (brazos).

ATENCION! Para un buen funcionamiento de la prensa se aconseja de instalalar a monte de la máquina un depósito de acumulación producto ( preferiblemente calentado ) en grado de alimentarla según la producción aplicada.

Figura 5 — Fissaggio

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2.5. Alimentación eléctrica

La planta debe tener una tensión y frecuencia igual a la tensión y referencua nominal de alimentación de la máquina y ser adecuada a la potencia instalada.

La tensión, la frecuencia y la potencia son indicadas en la placa de indentificación de los motores eléctricos presente en la máquina.

El motor principal debe partir en corto circuito con el sentido de rotación anti-horario visto del lado polea. Es necesario poner en tierra la máquina con normas anti accidentes .

2.5.1. Sección de los conductores de alimentación externa La sección de los conductores de alimentación externa debe ser tal de consentir el pa-

saje de la máxima corriente sin dañar o recalentamiento excesivo. En el cálculo de la sección, es necesario

considerar la corriente de intervención de los dispositivos de protección contra las sobrecorrientes: de hecho, en caso de avería — por ejemplo, un cortocircuito — la corriente máxima que puede pasar por los conductores es la de intervención de los dispositivos de protección a los cuales están conectados; por consiguiente, dicha corriente debe ser soportada por los conductores sin provocar daños.

La sección mínima de los conductores debe ser determinada según la máxima corriente admisible utilizando la tabla de al lado (extraída de la norma CEI EN 60204-1).

La sección del conductor de protección equipotencial (puesta a tierra) no debe ser inferior a la de los conductores de fase.

2.5.2. Protección contra sobrecorrientes La alimentación eléctrica debe ser suministrada a la máquina por una línea protegida

contra las sobrecorrientes mediante un interruptor automático (magnetotérmico) o fusibles retrasos, adecuadamente dimensionados.

La corriente de intervención de las protecciones debe ser lo más baja posible tomando en consideración la máxima absorción de la máquina (ver la placa de identificación de la máquina o de los motores).

ATENCIÓN! La protección contra las sobrecorrientes debe estar incluida en el sistema de alimentación de la máquina y no es suministrada por Agricarnitec.

2.5.3. Protección contra fallas de ailsamiento Es necesario dotar el sistema de alimentación eléctrica de la máquina con un

dispositivo sensible a las averías del aislamiento (diferencial) con corriente de intervención

Sección de los conductores

Corrinte máxima

admitida [A] 1 9,6

1,5 12,2 2,5 16,5 4 23 6 29

10 40 16 5 25 67 35 83

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adecuada. Dicho dispositivo debe montarse en la zona inferior del dispositivo de protección contra las sobrecorrientes (o ser integrado a éste).

ATENCION! La protección contra las averías de aislamiento deber estar incluída en el sistema de alimentación de la máquina y no es suministrada por Agricarnitec.

2.5.4. Tablero eléctronico para el control amperométrico digital de la prensa Para obtener una regulación automática de la expremitura operamos sobre la electro-

válvulas de una adecuada centralina oleodinámica a través de un tablero eléctronico conec-tado en serie con un sensor amperométrico (T.A.) introducido en la línea de alimentación del motor principal. De esta manera realizamos una sintonía entre el absorvimiento de la corriente de alimentación del motor y el esfuerzo soportado por el obturador, por lo tanto regulamos la apertura de salida de los productos sólidos. El sistema eléctronico adoptato permite una sensibilidad diferenciada según las necesidades de elaboración.

ATENCION! No posicionar el tablero eléctrico encima de la prensa en cuanto las vibraciones podrían dañar los componentes electrónicos.

2.5.4.1. Normas para la instalación de Tablero electrónico de control Conectar los ingresos y las salidas de las regletas; poner atención a la conexión del

sensor (T.A.): hebilla roja en la entrada (+) y hebilla negra en la entrada (-). No meter ningún otro sensor, u otros controles externos tipo amperómetros, porque

pueden dañar el circuito electrotécnico. Si al acto del encendido el amperometro digital resulta apagado, controlar las cone-

xiones del sensor (T.A.)

2.5.5. Disposición de la alimentación eléctrica La alimentación eléctrica debe ser suministrada en la prensa en correspondencia a los

motores eléctricos, de los fin carrera y del tablero eléctrico de control del prensado como indicado en Figura 7.

2.5.6. Conexión a los motores de los conductores de alimentación eléctrica y del circuito de protección equipotencial.

Los conductores de alimentación eléctrica deben ser conectados a cada motor en correspondencia de la regleta, conectendolas a las regletas de identificados con U, V, W.

Los conductores de alimentación deben ser parte de un cable multipolar- incluyen-do el conductor de protección equipotencial- de sección adecuada para ser correctamente cerrado del toma cable en modo de disminuir el grado de protección del envoltorio del co-nector (IP54).

Los cables utilizados para la alimentación deben ser conformes a la norma CI 20-22, a doble aislamiento tipo N1VV-K con tensión de ejercicio igual a 500÷700V c.a.

Cada uno de los conductores de los cables deben ser puestos en un terminal a pinzas, con una sección adecuada al conductor mismo, con restauración de aislamiento en la parte

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aislada del conector, para cables de sección inferior para cables de sección inferior a 6 mm, utilizar conectores pre aislantes.

Cada motor debe ser conectado a un circuito de protección equipotencial externo (puesto a tierra).

La conexión del circuito de protección equipotencial debe resultar conectando el conductor de protección externo al morsetto identificado con el simbolo .

ATENCIÓN! La conexión del conductor de protección equipotencial exterior es esencial para obtener un correcto funcionamiento de la máquina, así como la seguridad de los operadores (protección contra las sacudidas eléctricas).

2.5.7. Conexiones fin carrera para carter de protección (exclusos en nuestro abastecimiento )

En la parte anterior de la máquina (lado descarga producto) deberá ser posicionado un fincarrera que señale el eventual residuo del eje principal en el caso la roscas de bloque se aflojara. El fincarrera viene aplicado en el carter lado salida y en caso de intervento tiene la función de bloquear la apertura del obturador operando sobre la electroválvula.

La conexión eléctrica viene efectuada en correspondencia del fin carrera de seguridad — como indicado en Figura 7 — utilizando cable multicopia tipo N1VV-K.

Los conductores deben ser parte de un cable multipolar de sección adecuada a ser cor-rectamente serrato del pressacable en modo de no disminuir el grado de protección del en-voltorio (IP54).

El fin carrera es un contacto puro normalmente cerrado.

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Figura 6 — Conexiones externas

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2.6. Conexión oleodinámica

SCV-GF6-Kw 1,5

Figura 7 — Esquema conexión oleodinamica

POS. DENOMINACION

1 1 Tapa 2 1 Bomba a engranajes

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3 1 Motor eléctrico

4 1 Junta

5 1 Lanterna 6 1 Filtro aspiración

7 1 Tapa de carga aceite

8 1 Nivel visivo con termómetro 9 1 Reserva

10 1 Válvula de max. presión

11 1 Manómetro en glicerina

12 1 Esclusore manómetro 13 1 Electroválvula

14 1 Distribuidor con palanca

15 2 Regulador de flujo unidireccional

2.7. Verificaciones iniciales

A la primera puesta en marcha en función de la máquina es necesario efectuar las si-guientes verificaciones:

Asegurarse que haya sido efectuado un correcto fisaje de las máquinas a la base (ver párrafo 2.3 “Fisaje”);

Asegurarse que haya sido introducido el aceite en el reductor verificando los nive-les con apropiadas tapas (vedi parag. 10 “Mantención”);

Asegurarse que haya sido incluso el aceite en la centralina hidráulica verificando que esté con un justo nivel (ver párrafo 10 “Mantención”);

Verificar que haya sido puesta la grasa al interno de los soportes cojinetes y de las estoperas;

Asegurarse que no sea presente ningún cuerpo extraño en los elementos en movi-miento de la máquina;

Controlar que la tensión de alimentación al principio de las regletas U, V, W sea igual a la tensión nominal señalada en la placa de identificación de los motores y efectuar una verficación de las térmicas;

verificar la correcta tensión de las correas; durante la fase de encendido controlar que el eje principal ruote en sentido deseado para el residuo del producto ;

prueba por algunos segundos de todos los motores eléctricos para verificar su fun-cionamiento;

cierre de tornillos, granos obturador y roscas (en particular las roscas de bloque del grupo eje) inmediatamente después de algunas horas de funcionamiento;

verificar que hayan sido adoptadas todas las precauciones relativas al sistema de seguridad (ver párrafo “Sistemas de seguridad”).

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3. CONDICIONES AMBIENTALES DE FUNCIONAMIENTO La prensa doble tornillo ha sido proyectada y construida para funcionar en un local

cerrado al resguardo de agentes atmosféricos; además la máquina no debe funcionar en ambientes con atmosferas explosivas, en presencia de polvos finos o de gas corrosivo.

Las condiciones ambientales de funcionamiento son: temperatura: 5 ÷ 50 °C; humedad: 10 ÷ 95 % sin condensación.

Si las condiciones ambientales son particolarmente críticas se aconseja de dotar el ambiente de un adecuada instalación de impianto de aire condicionado para llevar los valores de húmedad y temperatura en los límites aceptables.

4. RUMOR AEREO EMITIDO DE LA MAQUINA El nivel presión acústica continuo equivalente ponderado A emitido de la máquina i-

gual a 70 dB(A). La medida ha sido efectuada en una máquina en funcionamiento normal, isurazione è

stata effettuata su una macchina in funzionamento normale — o bien durante la elabora-ción del producto — aproximadamente 1 metro de distancia de la máquina.

El valor de máxima de la presión acústica es igual a 90 dB y ha sido obtenido en cor-respondencia del motor.

El resultado del rumor aereo ha sido efectuada según la norma ISO 6081 (1986).

5. PLACA DE IDENTIFICACION La placa de identificación de la máquina reporta los siguientes datos.

Identificación del constructor modelo; tipo; matrícula; año de construcción.

Indicaciones sobre la alimentación eléctrica de la máquina (tensión, corriente, frecuencia y potencia) son reportadas directamente sobre la placa de idenficación de los motores.

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6. DESCRIPCION DE LA MAQUINA

6.1. Descripción general

La prensa continua es una máquina compuesta de una robusta estructura formada de tres piezas completamente desmontables y en particular de la base (Pos.01), del soporte en-trada (Pos.02) y de la soporte salida (Pos.03). En la parte central de la prensa se encuentra una cesta abrible (Pos.04) oportunamente amoldada para acoger en su interno un eje a e-spiral (Pos. 05) que tiene la función de prensar y conducir el producto introducilo a través de la boca de descarga (A) hacia la boca de descarga (B). Al interno de la cesta (Pos.04) están montadas las platinas y los cuchillos que permiten de separar la garsa del producto prensado, la grasa a su vez viene recogida en una tolva (Pos. 06), fijada en la parte inferior de la maquina, dotada de una coclea extractora (Pos.07) que tiene la función de favoha il compito de favorecer la salida de la grasa a través del manguito de descarga (C).

Al interno del soporte salida (Pos.03) está un grupo de contrasto móvil (Pos.08) que accionado por un sistema oleodinámico a controlo electrónico consiente la separación de los aceites y de grassa de las partes solidad hasta obtener un panel con residuos mínimos de grasa.

Del lado descarga el eje está sostenido de un grupo cojinetes (Pos.09) que tiene tam-bién la función de sujetar el empuje del producto que se crea durante el prensado.

La moción es transmitida a la máquina por un motoreductor a ejes paralelos (Pos. 10) conectado directamente al eje principal (Pos.05); la unión motor-reductor ocurre a través de una trasmisión con correas oportunamente dimensionada.

Interpuesto entre el soporte entrada (Pos.02) y el reductor (Pos.10) está puesto un gru-po estopera (Pos. 11) que asegura la hermetecidad e impide que el producto alcanzar co-jinetes montados al interno del reductor garantizando una mayor duración.

Sobre toda la longitud de la cesta y en la zona de descarga del producto están puestos una serie de carter de protección removibiles que contribuyen a contener los vapores emi-tidos del material introducido aún caliente.

La máquina puede ser equipada de un alimentador recalentado opcional (Pos.12) que permite dosificar y mantener caliente el producto para un mejor prensado.

La prensa, completa de todos las partes de transmisión, y montada en una robusta base (Pos.01) apto a rendirla un único bloque.

6.1.1. Accessorios La prensa viene completa de cada accessorio para su normal funcionamento. Es posible en fase de orden solicitar los siguientes accesorios opcionales:

◊ Depósito de acumulación precalentado; ◊ Grupo reciclo polverino.

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POS. DESCRIPCION

01 BASE

02 SPALDA ENTRADA

03 SPALDA SALIDA

04 CESTA ABRIBLE

05 EJE A ESPIRAL

06 TOLVA RECOGIDA GRASA

07 SINFIN DE EXTRACCION

08 GRUPO CONTRASTE MOVIL

09 GRUPO COJINETES

10 REDUCTOR A EJES PARALELOS

11 GRUPO ESTOPERA

12 ALIMENTADOR RECALENTADO

A CARGA MATERIAL

B SALIDA PRODUCTO PRENSADO

C SALIDA GRASA

04 05 0607

Figura 8 — Principales componentes de la Prensa

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6.2. Funcionamiento

La materia prima, después de haber alcanzado una temperatura ideal para el prensado (superior a 60°), viene introducida en la máquina para ser elaborada.

El principio de prensado del producto se basa sobre la regulación del obturador movil o cono que, accionado de un sistema oleodinámico, obstaculiza la salida de los residuos solidos contenidos en la cesta memorando la exprimitura y consintiendo la separación de los aceites o de las grassa de las partes solidad a obtener un panel con residuos mínimos de grasa.

6.2.1. Modalidad de funcionamiento La prensa está predispuesta para dos tipos de funcionamiento en función de los acces-

sorios posibles en dotación : ◊ Manual: donde las operaciones de regulación del obturador móvil (exprimitu-

ra) vienen seguidas manualmente. ◊ Automático: consiste en la regulación automática del obturador móvil median-

te un tablero electrónico conectado en serie con un potenciometro inserido so-bre la línea de alimentación del motor principal. De esta manera realizamos una sintonia entre el absorbimento de la corriente de alimentación del motor y el esfuerzo soportado por el obturador, regulamos la apertura de salida de los productos solidos. El sistema electrónico adoptado consiente una sensibilidad diferenciada según la necesidad de elaboración.

7. MODALIDÀD USO La prensa continua se usa normalmente para la expremitura de productos grasos, ani-

males y vegetales; el objeto es el de prensar el material después de haberlo conducido a una temperatura óptima

ATENCION! La máquina debe ser utilizada solo por personal informado de las modalidades de utilización y del funcionamiento de las dotaciones de seguridad.

7.1. Descripción de los comandos

La máquina singular viene normalmente suministrada con un tablero eléctrico para el comando automático/manual del cono obturador (exprimitura). En referencia al arranque del motor principal y el de la centralina hacer referencia al manual del tablero eléctrico ge-neral del cual la prensa forma parte.

7.2. Arranque grupo centralina oleodinámica

7.2.1. Introducción del aceite en el depósito Utilizar exclusivamente aceite del tipo indicado en la lista que se encuentra más ade-

lante en el presente manual.

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Al meter el aceite del recipiente al tanque se necessita una retina de filtraje desmonta-ble para limpieza, para evitar la introducción en las instalaciones de cuerpos extraños al momento de la carga. Dicha retina pero no retiene las pequeñas impurezas presentes en el aceite., que debe ser por lo tanto pre filtrado de los bidones de almacenamiento

El inserimiento del aceite debe ser de todas maneras partiendo de una posición de re-poso de los cilindros, cuando la cantidad de aceite en el depósito desciende al inicio, en se-guida al absorvimiento de volumen de parte de los cilindros o también a continuación de la descarga de burbújas de aire que quedan en la tubería, es necesario seguir llevando a una correcta altura según las indicaciones del indicador de nivel.

Para llenar el tanque seguir los siguientes pasos: • Asegurarse que los bidones contengan el aceite requerido. • Limpiar cuidadosamente las boquillas de los bidones. • Verificar que el aceite contendo no se haya sido cambiado con infiltraciones de

agua. • Respetar el nivel máximo previsto. Si el indicador de nivel no existe, verter la

cantidad de aceite correcta haciendo uso de recipientes limpios. • Escribir, preferiblemente sul serbatoio, il tipo di olio utilizado, para facilitar las

sucesivas operaciones de relleno y /o sostitución.

7.2.2. Conexiones eléctricas Antes de conectar a la alimentación eléctrica la centralina asegurarse que los datos de

sus componentes (visiblse en las placas y manuales) correspondan a aquellas de la red de distribución eléctrica.

La instalación debe ser efectuada en cumplimiento a las normas vigentes. Según las intrucciones del constructor y de personal cualificado.

Un error de instalación puede causar daños a personas, animales o cosas, por los cuales el constructor no puede ser considerado responsable.

La seguridad eléctrica de la máquina se alcanza solo cuando la misma está correcta-mente conectada y un eficaz intalación de puesta a tierra, ejecutado como previsto por las normas de seguridad vigentes. Es necesario verificar este fundamental requisito de seguri-dad. y en caso de dudas, solicitar un control preciso de las instalaciones de parte de perso-nal profesionalmente calificado.

Verificar que la capacidad eléctrica de la instalación sea adecuada a la potencia máxi-ma del aparato indicada en este manual o en las placas de identificación de los singulares componentes eléctricos.

En caso de dudas dirigirse a personas professionalmente calificadas. Esta últimas, en particular, deberán también verificar que la sección de los cables de la planta sea idónea a la potencia absorbida por el aparato.

La conexión de la máquina a la planta debe ser siempre realziado por personas califi-cadas.

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El usuraio debe proceder a conectar la máquina a un tablero eléctrico, que contenga al menos un seccionador, de fusiles (protecciones contra las sobrecorrientes) y un salvavida diferencial. El tablero eléctrico debe ser conforme a la norma CEI EN 60204/1.

7.2.3. Controles antes de la puesta en marcha

7.2.4. Arranque • Verificar la presencia de aceite al interno del depósito. • Verificar que las conexiones eléctricas hayan sido efectuadas como establecido.

Se aconseja de efectuarl el primer arranque de la centralina con la presencia de un téc-nico calificado.

Preparar el circuito para que se alcance la presión establecida para la puesta en marcha de la bomba : por algunos tipos de bomba, está en efecto establecido el arranque en ausen-cia de presión, para otras en cambio se aconseja una ligera presión en el orden de 10-20 bar (o bien 1000 - 2000 Kpa).

Poniendo en marcha los grupos motobomba, es necesario adoptar las siguietes precau-ciones, indispensables para asegurar immediatamente la necesaria lubrificación de los ór-ganos internos:

• Asegurarse que eventuales grifos o compuertas presentes en el lado aspiración y grifosi o obturadores giratorios presentes en el lado aspiración y vuelta de in-terruptor sean abiertas;

• Controlar que la bomba sea libre de girar manualmente en el senso previsto sin encontrar excesiva resistencia, y que el fluido su ministre efectivamente de la boca de vuelta de llave.

• Verificar que el sentido de rotación del motor coincida con el de la bomba; • Llenar el cuerpo de la bomba, con el fluido empleado en el circuito, a través del

orificio de drenaje, o si esto no es posible, a través del conducto de vuelta de lla-ve. En efecto las bombas deben ser normalmente puestas en marcha a vacio. Interpelar sin embargo el constructor para eventuales diferentes indicaciones;

• Arranque del motor eléctrico a impulsos para favorecer la captura de la bomba, que viene indicado por un manómetro presente en el conductor de vuelta a in-terruptor o del cambio del rumor de la bomba que, capturada , se hace más silenciosa. Si después de algunos intentos la bomba no tiene erogación resulta conveniente parar la planta para no dañarla y verificar en primera instancia la vi-scosidad del aceite, la presencia de eventuales grifos que han quedado cerrados u otros inconvenientes, y al final desmontarla para asegurarse que no hayan feno-menos pegados al interno u otros.

IMPORTANTE: Controlar que el sentido de rotación de la bomba coincida con el in-dicado de la flecha indicado en el motor de la centralina. Si la bomba no gira hacia la parte indicada, intercambiar la fase de alimentación y verificar que el sentido de ro-tación sea correcto.

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ATENCION: La rotación de la bomba en el sentido errado, auque sea por pocos minutos, puede provocar la ruptura de la bomba!

Si es posible es buena norma hacer funcionar, por un cierto periodo, la bomba y velo-

cidad reducida para consentir un justo rodaje del impianto. Durante la fase de llenado de la planta, se tienen que proveer a la purificación del aire, ya que al ser presente es una fuente de disturbos de funcionamiento y de usura aceleradas. Para facilitar tal operación pueden ser predispuestos, en los conductores de vuelta de interruptor de las bombas, válvu-las de respiradero aire, o también pueden ser predispuestas de especiales valvulas a injerto rápido sobre las centrales y en los paneles.

El aire contenido en las tuberías puede ser eliminado aflojando los enlaces de las partes más altas de la planta, o predisponendo grifos de purificación en los tornillos de respiradero. El derramamiento del aire es señalado de la presencia de espuma, cuando del enlace del desahogo la vena fluida sale continua y clara, el aire contenido se puede consi-derar eliminado.

Hechas las operaciones de relleno y purificación del aire es necesario controlar el ni-vel de aceite del depósito y eventualmente meterlo. A continuación meter progresivamente en presión la planta y proceder a la fase de ajuste de las válvualas de regulación. Conviene que esta operación sea efectuada a temperatura de régimen, después continuar la prueba de la planta.

Controlar que en el depósito no se verifique la formación de espuma, indice de infil-traciones de aire en el conducto de aspiración de la bomba (siempre que la extremidad de la tubería de regreso al depósito resulte sumergida en el aceite, como anteriormente indica-do).

Cuando se usan aceites con una certa viscosidad y la temperatura ambiente es muy ba-ja, se pueden hayar dificultades de funcionamiento y rumor en la bomba debidos a la exce-siva viscosidad del aceite, es es caso es necesario precalentar el aceite al arranque con adecuados sistemas (por ejemplo una resistencia eléctrica) o reducir la velocidad de la bo-ma, en las pequeñas plantas, hacer recalentar el aceite haciendo funcionar por cualquier tiempo la bomba en corto circuito, a media presión y antes de meter el trabajo al impianto. Después de alguans horas de ejercicio limpiar los filtros, verificar nuovamente el nivel del aceite en el depósito y controlar atentamente la capacidad de las conexiones.

7.2.5. Ajuste de la válvula de máxima • Es necesario que todo el curso de la bomba pase a través de la válvula de máxi-

ma; • Verificar que la bomba gire a la velocidad prevista • Regular con la interruptor el empuje de la molla controlando el efecto sobre la

presión a través de un manómetro. La regulación de la válvula de máxima debe venir partiendo de lso valores más bajos y aumentando gradualmente hasta al-canzar la presión de ejercicio de la planta; contemporaneamente se debe contro-lar que la planta continue a funcionar regularmente.

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7.2.6. Ajuste de la válvula de reducción de presión (Opcional) Se efectua montando a monte un manómetro y parando el circuito principal en modo

que su curso pase todo a través de la válvola de máxima. Montar un segundo manómetro hacia abajo .

• Meter en presión el circuito principal a un valor superior a aquello reducidos so-licitado;

• Regular la válvula de reducción presión hasta que el manómetro finchè il ma-nometro inique el valor deseado;

• Ajustar el circuito principal a una presión de al menos 10 bar superior a la pres-sión reducida.

7.2.7. Verificaciones de efectuar en las primeras horas de funcionamiento • En las primeras horas de funcionamiento es conveniente verificar con atención

el nivel de fluido, su temperatura y determinar eventuales puntos de fuga.; • Después de las primeras 50 horas de funcionamiento se aconseja cambiar el

cartucho de los filtros (o en alternativa, limpiarlos); • Verificar los alineamientos bomba-motor y eventualmente registrarlos; • Efectuar el control a la temperatura de ejercicio y a la presión de ejercicio; • Controlar que los soportes, conexiones, motor eléctrico y aceite estén a una

temperatura inferior a +40, +50°C. En caso que la temperatura resultara supe-rior, considerar la posibilidad de inserir en la planta un scambiatore de calor de dimensiones suficientes para llevar la planta a las normales temperaturas de funcionamiento;

• Después de 100 horas es conveniente analizar el aceite, verificando la presencia de agua y de alteraciones debidas a usura y oxidación;

• Y además conveniente efectuar la regulación de las válvulas.

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Figura 9 — Tabla selección aceite para la central oleodinámica

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7.3. Ejecución del tratamiento

Ajuste regulación Suponiendo que les sea instalado un depósito de acumulación (eventualmente reca-

lentado a vapor) las operaciones de puesta en marcha se cumplen en el siguiente modo:

1 Se lanza el vapor en el depósito o en el alimentador de la prensa; 2 Se carga un poco el producto en el depósito (aprox. Kg. 400). El producto deberá

quedar en el depósito por un determinado periodo hasta que alcance una temperatura ideal para el prensado (mayor de 60°C). Mientras tanto se siguen otras operaciones.

3 Dar inicio a la centralina oleodinámica (controlando el senso de rotación que debe ser horario visto de la parte superior);

4 Inserir la corriente para el electroimán. Verificación funcionamiento del tablero eléctrico

1 Meter en función el sistema hidráulico para probar la maniobra de apertura y decierre del obturador operando desde el tablero eléctrico en manual. Si esto ocurre parar la posición del obturador en apertura;

2 Dar inicio al motor principal con la máquina vacia y leeer en el display del tablero eléctrico sus valores de absorvimiento;

3 Efectuar prueba de funcionamiento en automático, siempre a máquina vacia, impo-stando un valor de absorción que reingrese en los parámetros evidenciados ante-riormente en el punto 2. En base a tal valor se deberá efectuar antes la operación de cierre y después la de apertura, no las dos opearciones juntas. Al final el obturador debe ser sempre en posición de apertura. Si todo se verifica y no se encuentran problemas quiete decir que el tablero eléctrico funziona.

Planificación del campo de trabajo Planificar el campo de trabajo del sistema obturador en apertura y cierre (en base a

cuanto deberia absorver el motor eléctrico en los dos limites) en el quadro eléctrico de comando y control: PRENSA ACT40: interruptor abre (valor max. absorción) 110 Amp. Interruptor cierra (valore min. absorcióm) 100 Amp.

Prensado 1 Asegurarse que el cono obturador esté en posición de reposo (es decir con salida

panel toda abierta); 2 Hacer funcionar el motor principal; 3 Hacer funcionar el motoreductor del depósito o del precalentador teniendo en cuenta

que: Inicialmente la prensa debe ser alimentada lentamente a giros bajos para hacer que esté todo el sistema estabilizado (eespirals del depósito deben girar a aprox.2 gi-ros/1'). En la continuación del ciclo de elaboración si no se descubren anomalías sepuede aumentar la alimentación hasta alcazar el limite máximo. Para una correcta

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alimentación en la boca de carga se debe entrever la parte superior del espiral de a-limentación (espiral lleno de material).

4 En principio la máquina es controlada manualmente. El prensado inicia cuando el producto comienza a salir del lado del obturador. A este punto se comienza a avan-zar el obturador en posición de cierre. Se advertirá casi instantaneamente un levan-tamiento de absorción de corriente del motor principal. Cuando el valor de absorción ha alcanzado el limite minimo definido, que ser releva del display del ta-blero, se puede proceder a inserir la función de automatización para la máquina

Problemas durante el prensado Si se verificara que la prensa rechaza el materiale en entrada, esto es debido a la

constitución del producto que es demasiado líquido. Para resolver este inconvenien-te es suficiente disecar más el producto, mientras para aquel que se está ya traba-jando es suficiente meter un poco de harina seca. El producto ideal para la prensa debe tener máximo el 30% de grasa y el 5/6% de humedad. Si la máquina se esfuerza, sale la grasa del campo de salida de la cesta y el panel resulta un poco graso, esto debido al hecho que el producto es demasiado seco. Para revolver este problema es suficiente prever a la entrada del producto una alimenta-ción de agua que restablezca la porcentual de humedad que falta.

Final trabajo Detener la alimentación y esperar que salga todo el producto de la cesta. Cuando no

sale más el producto ingresar del panel prensado para limpiar toda la cesta. Mover el obturador hacia adelante y hacia atrás algunas veces. Muy importante: al inicio y fin trabajos llevar el obturado en apertura e planificar el ciclo de trabajo manual. Detener el motor principal, el motor de la centralina hidráulica y sacar tensión del tablero eléctrico.

Normas importantes de considerar 1 Por cada detención de máquina verificar y limpiar cuidadosamente las aperturas en

el portacono-obturador en modo de no dejar incrustaciones sólidas (accionar con comando manual adelante-atrás el cono obturador)

2 Limpiar el imán de eventuales cuerpos ferrosos y depósitos de materiales diferentes. 3 No se permite la inversión de rotación del eje principal con la presencia de material

a prensar al interno de la cesta. 4 Se aconseja antes de la puesta en marcha de instalar a la extremidad del eje trincipal

un microinterruptor de contectar a la bobina de la electroválvula, para que se etornil-loel movimento del eje en la fase de apertura del cono obturador.

Inconvenientes 1 Si la máquina no sgarra el producto en manera normale s decir que son consumidos

o rotos los cuchillos raspadores; 2 En el caso que el producto no venga prensado es probable que el espiral en proximi-

dad a la salida material esté desgastado o roto. 3 Si la grasa cola ilimitadamente a la extremidad de la cesta (lado ingreso producto)

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significa que el producto es carente de humedad, viceversa si cola limitadamente al lado opuesto será tropo húmedo, naturalmente el prensado será regular cuando la grasa sale sobre toda la longitud de la cesta.

8. SISTEMAS DE SEGURIDAD La prensa es dotada de medidas de seguridad que permiten prevenir daños y peligros

para personas que trabajan en la máquina y/o objectos cercanos.

ATENCION! La presencia de medidas de seguridad no exime a los operadores de actuar con la máxima precaución, evitando comportamientos que podrían poner en peligro la propia integridad física o de la máquina.

ATENCION! No meter en movimento por ningún motivo la máquina sin proteccio-nes.

8.1. Protección elementos de transmisión

Los elementos de tranmisión del grupo bomba están protegidos con protecciones fijas cerradass para impedir que el operador venga a contacto con las partes en movimiento.

Las protecciones son fijas en modo que no sean removibles sin el uso de herramientas,

remover las protecciones solo para intervenciones de mantención con la máquina detenida y aislada de la alimentación.

8.2. Protección contra el riesgo de sacudida eléctrica

Todas las partes metálicas accesibles de la máquina son conectadas al circuito de protección equipontencial, para evitar peligros derivantes de problemas de cualquier aislamiento.

9. USOS IMPROPIOS No obstante la máquina sea dotada de diversos sistemas de seguridad, los operadores

deben prestar atención a evitar que se creen situaciones potencialmente peligrosas propias o de otros.

Todas las personas que operan en la máquina deben ser oportunamente adestradas so-bre los correctos metodos de trabajo e informados sobre la naturaleza y el funcionamiento de los dispositivos de seguridad.

Además deben ser informadas sobre las partes de la presente documentación relevan-tes para su trabajo.

9.1. Materiales laborables

La prensa continua es normalmente usada para la exprimitura de productos grassos, animales y vegetales.

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La máquina standard no ha sido proyectada para operar en condiciones o con material peligroso, se considera material peligroso piezas metálicas o materiales explosivos, toxi-cos, imflamables, nocivos o similares.

Agtricarnitec no se asume la responsabilidad por daños a personas o cosas derivadas de una utilización diferente de la máquina.

9.2. Posición de los operadores

Todas las operaciones deben ser efectuadas por los operadores quedando al nivel del pavimento o bien operando sobre plataformas de trabajo sobre-elevadas en grado de asegu-rar estabilidad y evitar caídas o deslizamientos.

ATENCION ! Está absolutamente prohibido operar en la máquina estando en objetos que levanten el operador e impongan posiciones no adaptas para

las operaciones que se deban realizar.

ATENCION! No acercar partes del cuerpo u objetos a los elementos en movimiento. No asomarse hacia la máquina cuando está en movimiento.

ATENCION! Es absolutamente prohibido trepar sobre la máquina o cual-quiera de sus componentes.

9.3. Uniforme de los operadores

Los operadores no deben endosar vestidos que puedan enredarse o engarcharse a los elementos en movimiento de la máquina.

Un vestuario correcto es constituido con tela adherente, sobre todo en la parte de los

brazos.

ATENCION! No acercar las vestimentas a los elementos en movimiento.

9.4. Intervenciones en la máquina

Todos los interventos de mantención ordinaria y extraordinaria, limpieza y verifica van efectuadas con la máquina detenida y después de haberla aislada de todas las fuentes de energía externa (sea eléctricas que oleodinámicas)

Cualquier intervento sobre la máquina debe seguirse con personal competente y adie-

strado sobre los correctos modos de operación.

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ATENCION! No efectuar ningúm intervento sobre la máquina en movimiento

10. MANTENCION La prensa continua ha sido proyectada y construida en modo de reducir lo más posible

la mantención necesaria y asegurar un correcto funcionamiento en los años sin problemas.

ATENCION! Antes de cada intervento de mantención en la máquina es necesa-rio apagarla e isolarla de todas las fuentes de alimentación

10.1. Manutenzione Ordinaria

Para mantener en perfecta eficiencia la prensa basta simplemente utilizarla correcta-mente y efectuar los interventos de mantención ordinaria aquí descritos.

ATENCION! Todos los interventos de mantención ordinaria deben ser efectuados por personal competente e instruido sobre los metodos para operar correctamente y con toda seguridad en la máquina.

10.1.1. Limpieza Para el correcto funcionamiento de la máquina es necesario limpiar la superficie de

contacto del producto utilizando hidrolimpiadores dotados de sistema de rocío de lavado. Siendo una máquina dotada de protecciones cerradas, es necesario removerlos para e-

fectuar las operaciones de limpieza, apagar la máquina y aislarla de la alimentación externa antes de remover las protecciones y antes de efectuar cualquier operaciónde limpieza .

Montar correctamente las protecciones al final de la limpieza . Cada vez que se detiene la máquina: • Verificar y limpiar cuidadosamente las aperturas en el portacono-obturador en

modo de no dejar incrustaciones sólidas ( accionar con comando manual adelante-atrás el cono obturador);

• Limpiar el imán de eventuales cuerpos ferrosos y depósitos de otros materiales.

ATENCION! No meter en función la máquina sin protecciones.

ATENCION! Las operaciones de limpieza van siempre efectuadas con la máquina parada y aislada de las fuentes de alimentación.

10.1.2. Motores Controlar periódicamente (más o menos en modo frecuente según el ambiente de fun-

cionamiento) la limpieza de las superficies externas y de pasajes de aire que aseguran la ventilación de los motores, en modo de no perjudicar la refrigeración.

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10.1.3. Introducción de aceite reductor a engranajes En el reductor a engranajes está puesto un indicador de nivel de aceite (Figura 9) me-

diante el cual cada 200 horas de funcionamiento debe ser verificada la cantidad de aceite presente en el depósito.

Si el nivel de aceite está debajo del señal de mínimo es necesario llenarlo a través de la tapa de carga (Figura 9), hasta alcanzar cerca la señal que indica el nivel de máxima.

Para llenarlo debe ser utilizado un aceite del indicado en la sección 10.1.5.

10.1.4. Sostitución aceite reductor a engranajes Cada 2000 horas de funcionamiento el aceite debe ser sostituido, efectuando en se-

cuencia las siguientes operaciones (Figura 9): Deserncorscar las tapas de descarga poniendo atención y poner recipiente de recu-pero del aceite de capacidad suficiente (cerca 70 litri);

abrir la tapa de carga para facilitar el flujo del aceite; una vez vaciado completamente el depósito cerrar la tapa de descarga; llenar el depósito — utilizando un aceite del tipo indicado en la sección 10.1.56— hasta alcazar cerca de la señal de máxima en el indicador de nivel;

cerrar otra vez la tapa de carga.

ATENCION! No dispersar el aceite usado en el ambiente; para desecharlo usar solo los centros de desechos autorizados.

10.1.5. Tipos de aceite Para elegir el correcto aceite para reenvío a engranajes hacer referencia a la siguiente

tabla.

Marca CC 320 Marca CC 320 AGIP Blasia 320 LUBRA Dacta EP 320 API DT-320 MILLOIL Gear oil EP 320

ARAL Degol BG 320 MOBIL Mobilgear 632 ARCO Pennant NL 320 OLEOBLITZ Erpol 320

BARELLI G.E.P. 320 OLIO FIAT EPZ 320 BELLINI Red R/4 320 PERSIAN OIL Redoil EP320

BERGOLINE Bergoled EP 320 Q8 Goya 320 BP Energol GR-XP 320 ROL EP 320

BRYTOL Dentol EP 320 SHELL Omala oil 320 CASTROL Alèha SP 320 SINOL Sintrex EP 24 COMLUBE Olgear EP CC 320 TAMOIL Carter EP lubric. 320

ELF Reductelf SP 320 TENNEX Factor 320 ESSO Spartan EP 320 TEXACO Meropa 320 EURAL Elton EP 320 TOTAL Carter EP 320 FINA Giran 320 VABRIOL Gearlube EP 320

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Marca CC 320 Marca CC 320 FUCHS Renep compound 108

Renep super 6 VALVOLINE Gear EP 320

IGLEA Rilen EP 320 VANGUARD Gearing EP 320 IP Mellana oil 320 VISCOL Signal VL/EP 320

ISAOIL NL gear compound 320 WEBER Fargo EP 320 KLÜBER Lamora 320

10.1.6. Soporte cojinetes Cada 50 horas de funcionamiento lubrificar los cojinetes de rotolamento situados al in-

terno del soporte a travéò de los engrasadores indicados en Figura 10. Para los cojinetes posicionados al interno del soporte soporte utilizar grasa especial al

bisolfuro de molibdeno, para aquellos puestos al interno del grupo contraste utilizar grasa para cojinetes vaselinado.

10.1.7. Cerraje pernos de fisaje Después de las primeras 20 horas de trabajo y sucesivamente cada 6 meses aprox,

verificar el cerraje de todos los pernos, tirantes y roscas de bloque existentes en la máquina.

10.2. Mantención Extraordinaria

Mantención extraordinaria de la máquina puede ser efectuada por Agricarnitec o por personal autorizado, el personal que efectuará los interventos de mantención extraordinaria debe ser muy especializado y seguir escrupulosamente las indicaciones de seguridad detal-ladas en el presente manual.

Informaciones sobre el personal al cual dirigirse para los interventos puede ser obtnie-da directamente de la Agricarnitec.

10.2.1. Interventos para verificación y sostitución de las partes usadas En la hipótesis que se tuviera que sostituir las partes desgastadas se procede de la

siguiente manera:

10.2.1.1. Sostitución platinas, cuchillos, bridas entrada y bridas salida : • Referencia Figura 12 – Aflojar las roscas (Pos.46) de los tirantes principales

(Pos.45) y mover el soporte entrada (Pos.62) hacia el reductor de aproximadamente 5 mm., después de haber sacado los enchufes y aflojado los tornillos (168);

• Referencia Figura 13 - Abrir las cestas (Pos.48) sacando las tuercas (Pos.51) de los tirantes (Pos.50) y organizar las dos mitades en posición horizontal haciendo fluir sobre las guías para alejarlas del eje principal. Para la apertura de las cestas utilizar los cilindros hidráulicos posicionados en la base (Pos.107/108, Fig.18);

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• Referencia Figura 13 – desenroscar los prisioneros (Pos.52) con el fin de liberar los cuchillos (Pos.54-55-56) y la barra (Pos.53) que comprimen las platinas. Hacer atención y evidenciar la salida de los espesores. (Pos.59-60-61) inseridos entre travesaño y travesaño;

• Referencia Figura 12 - La brida entrada (Pos.42) y la brida salida (Pos.44) están montadas a presión en los soportes y salen battendo sobre los bordes opuestos.

10.2.1.2. Sostitución de las helices presión En la hipótesis de sostituir las helices de presión (Pos.10-12-14-16-18-20, Fig.11), el

porta cono-obturador (Pos.34, Fig.11) y el cono obturador (Pos.36, Fig.11)) se neceista: • Abrir la cesta (ver párrafo 10.2.1.1.); • Luego liberar las roscas y la contro roscas de bloque (Pos.2/3, Fig.11); • Referencia Figura 15 – Desganchar el cono-obturador (Pos. 34) del porta co-

no-obturador (Pos.36) sacando los granos (Pos.158); • Separar las tuberías fijas del aceite del cilindro • Referencia Figura 14 – Sacar los tornillos que fijan el soporte (Pos.24) y sir-

viendose de los 2 granos externos desfilarlo lo más posible con montado el ci-lindro oleodinámico (Pos.26)

• Referencia Figura 14 - Extraer el soporte (Pos.24) y el cilindro oleodinámico (Pos.26) siviendose del especial equipo de conjunto. Si existiera la dificultad de extracción, inserir 2 tuberías flexibles de la longitud de aprox. 600 mm. en el cilindro y accionar el comando manual de la centralina para que se pueda mover el cilindro por todo su recorrido (mm. 60). Posteriormente inserir e-spesores entre la brida y el soporte (Pos.24) y el soporte (Pos.67, Fig.12) de la máquina retomando la manibora hidráulica hasta la total salida del cilindro. S aconseja de seguir estas operaciones con personal especializado.

• Las operaciones desmontaje ocurren en la manera inversa. Se recomienda durante esta operación de meter todo como era antes en las mismas posicio-nes cerrando en modo seguo las partes apernadas.

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11. PUESTA FUERA DE SERVICIO El desmantelamiento de la máquina al final de su vida útil debe ser efectuado por per-

sonal competente y adestrado para una correcta manera de movimentación – y eventual-mente desmontaje de la máquina.

Todos los materiales con los cuales está construida la máquina no son tóxicos o peli-grosos para la salud de los operadores, por lo tanto pueden ser manejados sin particulares precauciones.

ATENCION! No dispersar el aceite usado en el ambiente; utilizar para de-secharlo solo los centros de reciclaje autorizados.

Figura 9 — Lubrificazione

Gran parte del material con que la máquina está construida es eficazmente reciclable, siendo de fierro.

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12. PIEZAS DE REPUESTOS Todos las piezas de repuestos deben ser solicitadas a la Agricarnitec que las abastece-

rá directamente o dará indicaciones en el lugar en el cual pueden ser recuperados.

ATENCION! Cada forma de garantía tiene decadencia si los repuestos son diferentes de los originales montados en la máquina.

Plano n° Pos. Denominación Piezas Codigo

1532 1 GRUPO EJE 1

1533 2 GRUPO BASE 1

1534 3 GRUPO CESTA 1

1535 4 GRUPO SOPORTE COJINETE 1

2918 5 GRUPO CONTRASTE 1

1537 6 GRUPO TRANSMISION E 1

1538 7 GRUPO IMPIANTO OLEODINAMICO 1

1539 8 GRUPO ALIMENTACION 1

Figura 10 — Quadro generale ricambi

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12.1. Gruppo EJE ( Pos.1 )

2704 1 EJE principale 1 ALBP42

506 2 Controroscas 1 CGHIP40

507 3 Roscas 1 GHIP40

2684 6 Manicotto trascinatore 1 MANP42

511 7 Distancial 1 DIS7P40

512 8 Manicotto scorrim.otturat. 1 SCOTP40

513 9 Distancial uscita 1 BC9P40

514 10 Espiral 1 SP10P40M

516 12 Espiral 1 SP12P40

524 20 Espiral alimentazione 1 SP20P40

525 21 Bussola 1 BP40

128 Interruptor 6604 2 CH36X20X100

129 Interruptor UNI 6604 1 CH36X20X140

130 Interruptor UNI 6604 11 CH36X20X180

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Figura 11 — Repuestos grupo eje (Pos.1)

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12.2. Grupo base ( Pos.2 )

545 41 Bloque 1

546 42 Brida entrada en 2/2 1 FLAEP40

547 43 Brida premitreccia 1 FLAPP40

548 44 Brida salida 2/2 1 FLAUP40

549 45 Tirantes 2 TIRP40

550 46 Roscas 4 GHITIRP40

551 47 Rondella 4 ROSTIRP40

568 62 Soporte entrada 1 SPAEP40

570 64 Caja electroimán 1 CAELETMP40

571 65 Electroimán 1 ELETMP40

572 66 Base 1 BASP40

573 67 Soporte salida 1 SPAUP40

575 69 Balsa recogida 1 VAS57540

576 70 Balsa conexión con rejilla 1 VAS576P40

95 Baderna teflonata mt.6,6

577 71 Rejilla 1 GRIP40

612 106 Perno apoya cesta 4 SPIN612P40

779/1 204 Grupo extracción doble 1 GRESTRP40

122 Anillo MIM 1 GMIM40568

125 Guarnición OR 1 GOR233

136 TornilloT.E. M16x50 UNI 5737 3

145 TornilloT.E. M10x20 UNI 5739 10 VTE10X20

163 Arandela Diam.10,5 UNI 1751 10 ROSEL10

164 Arandela Diam.13 UNI 1751 14

165 Arandela Diam.17 UNI 1751 3

168 Arandela Diam.25 UNI 1751 20 ROSEL25

198 Espiral Diam.140/6/60/140 izquierda mt.2,3

Espiral Diam.80/4÷5/30/80 mt.2,3

rev. 0 – 04/07 42/56

Figura 12 — Repuestos grupo base (Pos2)

rev. 0 – 04/07 43/56

12.3. Repuestos grupo cesta ( Pos.3 )

552 48 Cesta 1/2 2 CGABP40

553/A 49 Placa detención perno 2 PIA533P40

554 50 Tirante 4 TIRAGABP40

555 50/a Tirante 14 TIRGABP40

556 51 Dado 36 DADP40

557 52 Prisioniero 36 PRIP40

558 53 Barra 6 BARP40

559 54 Cuchillo entrada 2 COLTEP40

560 55 Cuchillo intermedio 2 COLTIP40

561 56 Cuchillo salida 2 COLTUP40

562 57 Platinas 140 LDOGP40

565 59 Espesores entrada 180 SPESEP40

566 60 Espesores intermedio 180 SPESIP40

567 61 Espesores salida 180 SPESUP40

609 103 Bloque cesta 4 BLOCGABP40

610 104 Perno inferior 2 SPININFP40

611/A 105 Perno superior 2 SPINSUPP40

163 Arandela Diam.10,5 UNI 1751 4 ROS11

176 Dado M20 UNI 5587 36

200 Pasador 6x45 UNI 1336 2 CO6X45

rev. 0 – 04/07 44/56

Figura 13 — Repuestos grupo cesta (Pos.3)

rev. 0 – 04/07 45/56

12.4. Repuestos grupo soporte cojinetes ( Pos.4 )

508 4 eje porta cojinetesi 1 ALBCUSP40

509 5 Roscas fija cojinetes 1 GHICUSP40

526 22 Carter lado salida 1 CARTP40

527/A 23 Tapa 1 COP527P40

528/A 24 Soporte cojinete 1 SCUSP40

529 25 Tapa 1 COP259P40

542/1 38/a Molla 12 MOL21X72

93 Engrasador a esfera 1 INGRAS1/8

94 Válvula espía da 1/8 1 VALSPIA1/8

117 Cojinete 1 CUS23938

143 TornilloT.E. M24x80 UNI 5737 14 VTE24X80/1

154 TornilloT.C. M10x20 UNI 5931 12 VTE10X20/1

161 Grano M10x10 UNI 5927 1 GRA10X10

163 Arandela Diam.10,5 UNI 1751 14 ROSEL10

168 Arandela Diam.25 UNI 1751 24 ROSEL25

rev. 0 – 04/07 46/56

Figura 14 — Repuestos grupo cojinetes (Pos.4)

rev. 0 – 04/07 47/56

12.5. Repuestos grupo contraste ( Pos.5 )

2682 30 Tubo cilindro 1 TP42

3096 31 Cabezal guia con brida 1 TESTFP42

3097 32 Testata de guia para cilindro 1 TESTP42

2684 33 manguito trajinador 1 MANP42

2683 34 Porta otturatore 1 POT42

539 35 Llave special 1 CHP40

540 36 Cono obturador 1 OTP40

541 37 Brida rompe panel 1 FLAP40

2848 38 Anillo porta fascia 1 ANEL3154P42

38a Fascia elastica 2 FASCAP42

3097 39 Brújula 1

3096 40 Brújula 1

118 Guarniciones OR 2 GOR8975

119 Guarniciones WM 2 GWM0001800

121 Guarniciones B 2 GB826708/1

124 Guarniciones DSM 1 GDSM1024925

156 Tornillo fisaje interruptor 2

158 Grano M24x35 8 GRA24X35

2685 280 Anillo fisaje guarnición 1 ANELP42

2686 281 Roscas fisaje guarnición 1 GHIP42

282 Guarniciones OR 2 GOR81000

2704 283 Tapa fisaje tubos 2 TAPP42

284 Guarniciones OR 2 GOR3106V90

285 Tornillo 40

2892 286 Defensa 1 DIFP42

2892 287 Defensa 1 DIFP42

288 Junta Hidráulica rotante 1 GIUP42

289 Guarnición OR 1 GOR8575V90

290 Guarnición BK 1 GBK8575

rev. 0 – 04/07 48/56

Figura 15 — Repuestos grupo contraste (Pos.5)

rev. 0 – 04/07 49/56

12.6. Repuestos grupo transmisión ( Pos.6 )

587 81 Piñon reduictore y sinfin 2 LPIG24D5/8 588 82 Piñon prolonga cadena 1 LPIG20D5/8 589 83 Eje prolonga cadena 1 ALB589P40 590 84 Arandela 2 ROS590P40 604 98 Polea motor 1 PBT200SPB8 605 99 Polea reductore 1 606 100 Arandela motor reductor 2 ROSMRP40 607 101 Tirante 3 TIRMP40 642 102 Reductor a ejes paralelos

CV125 rapp.1/ 28,88 1 189 Cadena mt.2,6 CAT5/8D 190 Cruce 1 GIU5/8D 205 Brújula SER-SIT 1 BC9090F75 206 Brújula SER-SIT 1 BC100100F80 207 Falsa malla 1 FM5/8D 209 Seeger 1 SEGERE30 Piñon 2 Lavoraz.pignoni (1/2"S) 2 Cadena mt.1 Cruce 1 Falsa malla 1 Guarnición MIM 1 Guarnición OR 1 Interruptor UNI 6604 1 116 Cojinete 2 126 Interruptor UNI 6604 3 140 TornilloT.E. M20x90 UNI 5737 4 143 TornilloT.E. M24x80 UNI 5737 8 167 Arandelael.Diam.21 UNI 1751 4 168 Arandela Diam.25 UNI 1751 8 176 Dado M20 UNI 5587 4 178 Dado M30 UNI 5588 3 179 Motor CV125-4poli-B3- con regleta a la derecha 1 180 Dado autobloc. M36 1 188 Correas SPB 8

rev. 0 – 04/07 50/56

Figura 16 — Repuestos grupo transmisión (Pos.6)

rev. 0 – 04/07 51/56

12.6.1. Riduttore ad assi paralleli ( Pos.102, Figura 16 )

661 1 Armazón inferior 1 CARINFR125

661 1 Armazón superior 1 CARSUPR125

643 12 Tapa 1 COP643R125

645 18 Tapa 1 COP645R125

647 20 Tapa 2 COP647R125

651 26 Tapa 1 COP651R125

657 34 Tapa 1 COP657R125

644 13 Distancial 1 DIS644R125

652 15 Piñon1a coppia 1 PIG1R125

655 30 Piñon2a coppia 1 PIG2R125

810 28 EJE lento 1 ALBR125P

646/1 19 Corona 1a coppia 1 COR1R125

654 29 Corona 2a coppia 1 COR2R125

10 Guarnición MIM 2 GMIM8511012

27 Guarnición MIM 1 GMIM20023015

9 Llave UNI 6604 1 CH2214130

22 Llave UNI 6604 2 CH3218100

24 Llave UNI 6604 1 CH10840

35 Llave 45x25x160 UNI 6604 2 CH4525160

3 Tapa respiradero 1 TAPSFN571

6 Tapa nivel 1 TAPHGF21

7 Tapa descarga 1 TAPTS01

rev. 0 – 04/07 52/56

Figura 17 — Repuestos reductor a ejes paralelos

rev. 0 – 04/07 53/56

12.7. Grupo intalación oleodinámica ( Pos.7 )

613 107 Perno 2 SPIN613P40

614 108 Horquilla 2 FORC614P40

615 109 Perno a Horquilla 2 SPIN615P40

616 110 Perno 2 PERN616P40

617 111 Brújula cilindro cesta 2 B617P40

618 112 ArandEla 2 ROS618P40

619 113 Cilindro 2 CILGABP40

620 114 Tapa centralina 1

621 115 Guarnición coperchio 1

183 Centralina oleodin.CV 2 lt.3,5

250 BAR - Elettr. 4vie 110 V

Nivel - válvulas a spillo - distrib.

manual - válvola de bloque

montada a paquete - 1

184 MotorCV2 4 poli 1

185 Enlace termin. Dirit. 3/8x12 15 RA3/8X12

186 Enlace 90° 3/8x12 16 RA90-3/8X12

Reducción 1/2"M - 3/8"F 2

187 Tapa de 1" Gas 2

Manguito F/F da 1/8" 2

191 EnlaceT da 12 4 RAT12

192 Enlace orient.extrem. 3/8x12 4 RAOR3/8X12

194 Enlace interm.dirit. Diam.12 10 RA12X12

200 Pasador 6x45 UNI 1336 4

202 Dado coronado M30 UNI 5593 2

211 Seeger E40 4

229 Tubo flex goma F/F Diam.3/8x680lg. 2

230 Tubo flex goma F/F Diam.3/8x820lg. 2

231 Tubo A.P. Diam.est. 12x1,5 sp. mt.14

Enlace term.diritto 1/8x6 2

Enlace term.90° 1/8x6 2

Tubo A.P. Diam.est. 6x1sp. mt.3

rev. 0 – 04/07 54/56

Figura 18— Repuestos grupo instalación oleodinámica (Pos.7)

rev. 0 – 04/07 55/56

12.8. Grupo alimentación ( Pos.8 )

574/A 68 Balsa alimentación 1

591 85 Cabezal 1

592 86 Guarnición 3

368 87 Campana 1

594 88 Brida porta feltro 2

595/A 89 Perno 1

596 90 Eje alimentat. 1

597/A 91 Perno 1

598 92 Paleta 15

96 Fieltro mt.0,6

120 Soporte UCF 2

164 Arandola Diam.13 UNI 1751 8

165 Arandola Diam.17 UNI 1751 41

173 Dado M12 UNI 5587 4

174 Dado M16 UNI 5587 21

193 M.R. vir S/F rapp. 1/6~ 1

201 Llave12x8x140 UNI 6604 1

202 Dado coronato M30 UNI 5593 15

203 pasador 6x60 UNI 1336 15

rev. 0 – 04/07 56/56

Figura 19— Repuestos grupo alimentación (Pos.8)

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