mantenimiento basado en la confiabilidad
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Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
Un método estructurado, enfocado en confiabilidad y basado en riesgo
Objetivos
• Compartir las mejores practicas y la metodología para construir planes de mantenimiento.
• Crear bases de conocimiento para construir planes de mantenimiento a la medida de la organización.
• Crear las habilidades para facilitar la elaboración del análisis de criticidad de la planta y FMECA.
Prácticas de Mantenimiento
¿Sabemos cuales son nuestras prácticas de Mantenimiento?
Prácticas de Mantenimiento
• Mantenimiento Reactivo– Caracterizado por prácticas como:
• Operar hasta que falle, corrección de falla con maquina parada y Mantenimiento de Emergencia.
– Es no planeado y urgente. – Tareas que no son programadas para
ejecutarse en la mañana del Lunes, pero debe realizarse antes de la mañana del siguiente Lunes (Ejemplo: No Planeado)
– No mayor al 20% no planeado
• Mantenimiento Preventivo (Con Base en tiempo)– Se caracteriza porque las tareas son periódicas y
preestablecidas.– En ocasiones se basa en las fechas del calendario
o en los ciclos de maquina– El trabajo se lleva a cabo a pesar de la condición
de la máquina. – Incluye:
• Revisiones anuales• Calibraciones trimestrales• Lubricaciones mensuales• Inspecciones semanales
Prácticas de Mantenimiento
• Mantenimiento Predictivo (Con base en la condición)– Se caracteriza porque las tareas son realizadas con
base en la condición del equipo.– El monitoreo por condición es utilizado para detectar
el comienzo de la falla.– El cambio de partes antes que el equipo falle se basa
en los análisis de vibración, etc.– Cambios de lubricantes se realizan con base en
análisis de aceites.– Cambio de filtros son efectuados con base en la caída
de la presión de aire.
Prácticas de Mantenimiento
• Mantenimiento Proactivo– Se caracteriza porque se enfoca en la
eliminación de la causa raíz de los problemas de mantenimiento y procura extender la vida útil de los equipos, mitigando la necesidad de intervenciones de mantenimiento.
– Mantenimiento Basado en Confiabilidad (RCM)
– Mejores Practicas de Operación para evitar fallas.
Prácticas de Mantenimiento
Fuente: “Reliability-Based Maintenance – A Vision for Improving Industrial Productivity” Computational Systems Inc., Industry Report, Moore et al 1992
0
1020
3040
5060
%
Reactivo Preventivo Predictivo Proactivo
Practicas de Mantenimiento
Típico Vs. Benchmark de Clase Mundial
Benchmark
Típico
Planeadas y/o Programadas
Prácticas de Mantenimiento
• Recuerde– Estas solo son palabras que se podrán leer en
los libros que describen las metodologías de trabaja, el reto esta en ponerlas en practica.
– Un buen plan de mantenimiento será la combinación de muchas de estas practicas
Prácticas de Mantenimiento
Principios de Confiabilidad
¿Qué es confiabilidad y cuan confiable es mi equipo?
Principios de ConfiabilidadLA MÁS ALTA
PROBABILIDAD DE CONFIABILIDAD DE
EQUIPO
OPERACIÓN DEL ACTIVO
40 – 50 %
MANTENIMIENTO DEL ACTIVO
10 – 30 %
DISEÑO DEL ACTIVO30 – 40%
• Fit for purpose• Design-out
opportunities• Measures
SOPORTE DE SISTEMAS, DATOS Y PROCEDIMIENTOS
Source: MCP
• Mejores prácticas documentadas.
• Cumplimiento de estas.
• Cuidado de activos, incluyendo prevención de fallas.
• Mediciones
• Actividades de mejoramiento
• De acuerdo con un propósito
• Diseño según la oportunidad
• Mediciones
• Modos de Falla, Efectos y Análisis de Criticalidad.
• Planes de mantenimiento
• Cumplimiento con los planes de mantenimiento
• Mediciones
• Actividades de mejoramiento
• Confiabilidad– La habilidad de un ítem para desempeñar una
función requerida bajo condiciones establecidas por un periodo de tiempo específico. (British Standards: BS4778)
– Usualmente expresada como una probabilidad.
– Para porcentajes de fallas constantes: Confiabilidad = exp(-t/MTBF)
Donde t es un periodo de tiempo establecido
Principios de Confiabilidad
• Tiempo Promedio Entre Fallas (MTBF)– MTBF = Tiempo total de operación / Número
Total de Fallas– Para una Tasa Constante de Falla
MTBF = 1/f(t)
Donde f(t) es una tasa constante de falla.
Principios de Confiabilidad
• Mantenibilidad– La habilidad de un ítem para ser devuelto a su
condición de operación requerida dentro de un periodo de tiempo establecido cuando el mantenimiento es realizado bajo condiciones establecidas.
– Un forma simple de medirlo es Tiempo Promedio de Reparación (MTTR)
– MTTR = Duración Total de Actividades de Reparación / Numero de Actividades de Reparación.
Principios de Confiabilidad
• Disponibilidad– La probabilidad de que un ítem, afectado por
su confiabilidad y mantenibilidad, sea capaz de cumplir con su función en un periodo de tiempo establecido.
– Disponibilidad = Tiempo de Operación / Tiempo Total = MTBF/(MTBF+MTTR)
Principios de Confiabilidad
• Tasa de Falla– La proporción del número de fallas ocurridas
en un intervalo de tiempo.– La Tasa de Falla es la velocidad total de falla.– Para una Tasa de Falla constante:
f(t) = 1/MTBF
Principios de Confiabilidad
• Tasa de Riesgo – Es la relación entre el numero de fallas
ocurridas al inicio de un intervalo de tiempo y la longitud total del intervalo.
– La tasa de riesgo es la velocidad instantánea de falla.
– Denotado por λ(t)– La Tasa de Riesgo y la Tasa de Falla a
menudo son utilizadas de manera intercambiada. Por ejemplo, La tasa de Riesgo es la Tasa instantánea de falla.
Principios de Confiabilidad
•Falla 1 después de 30 horas. Falla 2 después de 40 horas. Falla 3 después de 110 horas. Falla 4 después de 200 horas.
•Para reparación de la falla: Falla 1 =0.20 hr. Falla 2 =0.1hr. Falla 3 =0.3 hr. Falla 4 =0.5 hr.
•Producción 1000 Unidades
•Costo por reparación =100 $/Hr.
220 horas
220 hours
•Falla 1 después de 30 horas, Falla 2 después de 90 horas, Falla 3 después de 150 horas
•Para reparación de la falla: Falla 1=0.20hr, Falla 2=0.10hr, Falla 3=0.30hr,
•Producción 990 Unidades
•Costo por reparación=100 $/hr
A
B
• Cuál es la mejor línea?
Principios de Confiabilidad
• Línea A– MTBF = 55 hrs.– MTTR = 0.275 hrs. – Disponibilidad = 0.995– Costo reparación= $110 – Producción= 1000
• Línea B– MTBF = 73.33 hors– MTTR = 0.2 hrs.– Disponibilidad = 0.997– Costo de Reparación = $60– Producción= 990
You need more than one measure to establish which is the ‘Best’ Line
Principios de Confiabilidad
Usted necesita mas de una medición para establecer cual es la mejor de la dos líneas.
• Línea A– MTBF = 55 hrs.– MTTR = 0.275 hrs. – Disponibilidad = 0.995– Costo reparación= $110 – Producción= 1000
• Línea B– MTBF = 73.33 hrs– MTTR = 0.2 hrs.– Disponibilidad = 0.997– Costo de Reparación = $60– Producción= 990
Principios de Confiabilidad
Patrones de Falla
Los componentes tienen las mismas características durante su
vida útil o siguen un patrón que determina cuando ellos podrían
fallar?.
Tiempo
Tasa de Riesgo
3% de los Equipos* 29% de los Equipos*
17% de los Equipos*
42% de los Equipos* 3% de los Equipos*
6% de los Equipos
* Fuente: Encuesta US Navy 1997
Patrones de Falla
• Tina de Baño– Alto probabilidad de falla en la vida temprana del
equipo, seguido de un bajo nivel de fallas aleatorias, terminando rápidamente en un periodo de desgaste. (3%)
• Desgaste (Peor al final)– No hay probabilidad de falla en la vida temprana del
equipo, se mantiene la probabilidad de falla constante y termina rápidamente en una fase de desgaste. (17%)
• Incremental (Desgaste lento)– La probabilidad de falla es incremental. No hay
mortalidad o periodo de desgaste en la vida temprana del equipo (3%)
Patrones de Falla
• Incremental en la vida temprana (Mejor Nuevo) – Bajo nivel de falla en la vida temprana del equipo,
seguido por un incremento rápido para posteriormente tener una tasa de falla constante. No hay periodo de desgaste. (6%)
• Constante – No existen fallas en la vida temprana del equipo, no se
presenta un periodo de desgaste. La tasa de falla del equipo es constante. (42%)
• Peor al inicio– Alta probabilidad de mortalidad en la vida temprana del
equipo, posteriormente se comporta con una tasa de falla constante y no se presenta un periodo de desgaste. (29%)
Patrones de Falla
Enfoques de Mantenimiento
¿Cómo decidimos cual es el mejor enfoque de mantenimiento?.
Enfoques de Mantenimiento
• Operar hasta que falle (OTF)– Operar hasta que falle, es un enfoque que
intencionalmente deja que el equipo falle. Las reparaciones solo son realizadas después de que el equipo o componente han fallado. Los equipos son simplemente sustituidos cuando ocurre la falla.
– Este enfoque solo debe ser usado si las consecuencias de la falla del componente o equipo especifico son insignificantes.
• Mantenimiento por Tiempo Fijo (FTM)– El Mantenimiento por Tiempo Fijo se realiza sin importar la
condición del componente de acuerdo a un tiempo o ciclo especifico.
– FTM solo es efectivo cuando la vida del componente es más larga que el intervalo FTM y el patrón de falla se comporta según el modelo de Desgaste (Peor al final).
– Ineficaz para la vida temprana y patrones aleatorios de falla.
– Ejemplo: • Drenar y cambiar el aceite de una caja de transmisión cada
3600 hrs.• Lubricación de rodamientos cada 1200 hrs.• Cambio de correas cada 600 hrs.
Enfoques de Mantenimiento
• Mantenimiento por Tiempo Fijo (FTM)– Reemplazo del ítem antes que éste falle.– Ineficaz si el modo de falla es aleatorio o si el modo de falla presenta
una distribución amplia del MTBF, lo cual no garantiza una buena confiabilidad del sistema.
– Intervenciones de mantenimiento pueden introducir fallas tempranas.
Distribuciones de falla
Distribución amplia
Distribución estrecha
# Fallas
Time
MTBF
Enfoques de Mantenimiento
• Mantenimiento Basado en la Condición (CBM)– El Mantenimiento Basado en la Condición
involucra inspecciones de un componente en un intervalo de tiempo especifico para detectar a oportunamente señales de alarma sobre la posible ocurrencia de una falla.
– Se basa en el hecho de que las fallas toman un tiempo en desarrollarse, durante el cual, las condiciones del equipo cambian.
– Depende de que la falla tenga una señal de alerta detectable.
Enfoques de Mantenimiento
• Mantenimiento Basado en la Condición (CBM) Cont..– No reducirá el número de fallas– CBM depende de un aviso previo que permita evitar
las consecuencias de la falla.– Ambas, tecnología y los sentidos deberán ser
utilizadas como técnicas de CBM• Análisis de Vibración, termografías, oler, tocar, escuchar,
ver, etc.– Las señales tempranas de falla incluyen:
• Deterioro de aceite, vibración, ruido, temperaturas, olores, colores, etc.
Enfoques de Mantenimiento
• Monitoreo por Condición
Con
dici
ón
Tempo
Detección Potencial de la Falla(Sistema reúne todos los requerimientos)
Comienzo de la falla
Falla Catastrófica
Falla Funcional(Sistema no reúne todos los requerimientos)
Pendiente de la falla No detectada
Intervalo PF(Ventana de
Mantenimiento)Perdida delDesempeño
Enfoques de Mantenimiento
• Mantenimiento por Mejoría (DOM)– Mantenimiento por Mejoría se refiere a
situaciones o componentes que podrían ser rediseñados para eliminar cualquier riesgo de falla o tarea de mantenimiento.
– Es tratado como una modificación o como un proyecto.
– Puede interrumpir la producción e introducir fallas o consecuencias desconocidas.
Enfoques de Mantenimiento
Estime el efecto relativo de varios enfoques de mantenimiento. Ubique las siguientes letras en los espacios según el tipo de enfoque de mantenimiento:
A = Alto Impacto
M = Medio Impacto
B = Bajo Impacto
Enfoques de Mantenimiento
Costo o Efecto OTF FTM CBM
Costo de labor
Costo de partes
Costo de tiempo perdido
Costo de Inspección
Costo de seccionar el daño
Efectos negativos en la moral del team
Efectos negativos sobre consumidores
Perdida de producción
Efectos de los Tipos de Mantenimiento
Maintenance Plan
Operate to Failure (OTF)Condition Based Monitoring (CBM)
Fixed Time Maintenance (FTM)Design Out Maintenance (DOM)
Enfoques de Mantenimiento
• Una máquina envolvedora opera 24 horas y 5 días por semana.– La correa de transmisión principal tiene una vida útil de 12 meses con
un rango de mas o menos 3 meses.– El costo del tiempo perdido de esa planta se estima en US$30 por hora
(solamente mano de obra directa).– Una parada no programada por el reemplazo de una banda tarda 1 hora. – Una parada planeada para el reemplazo de una banda es de tan solo 30
min. – El cambio requiere de 1 tradesmen y su costo de alquiler es de US$10 /
hr– El costo de la hora extra es del 150%– El costo de reemplazar cada banda es de US$50
• Determine el enfoque de mantenimiento más apropiado para la banda– El costo de una política “Operar hasta que Falle” (OTF)”.– El costo de una política “Mantenimiento con Tiempo Fijo(FTM)”.– El costo de una política de “Mantenimiento basado en la condición”. El
caculo debe incluir un estimado del costo de monitorear la línea. Asuma 15 minutos por inspección cada 3 meses.
Reemplazo de un banda
CBM
FTM
OTF
Costo Anual
Costo Total
Costo de Monitorear
Costo de tiempo perdido
Frecuencia(Meses)
Costo de Mano de
Obra
Costo de Reemplazo
Reemplazo de un banda
US$ 72.572.515(12/3 x
0.25x1.5 x10)
-127.5(1.5x10x0.
5)
50CBM
US$ 76.67
57.5--97.5(1.5x10x0.
5)
50FTM
US$ 9090-30121050OTF
Costo Anual
Costo Total
Costo de Monitorear
Costo de tiempo perdido
Frecuencia(Meses)
Costo de Mano de
Obra
Costo de Reemplazo
Reemplazo de un banda
• Deberá estar hecho a la medida de las necesidades del negocio.
• Debe ser efectivo en costo.• Tiene en cuenta los recursos disponibles.• Debe haber un balance adecuado de los
diferentes enfoques de mantenimiento.• Deberá poner más atención en los ítems
que son importantes para el negocio.
Enfoques de Mantenimiento
Mantenimiento de un Neumático
Modo
Desgaste desigual
acelerado
Causa
Rueda incorrectamente
balanceada
Tarea de Mantenimiento
DOM – Balancee la rueda después de haber introducido el nuevo neumático
Modo
Desgaste acelerado en las orilla / centro
Desgaste acelerado en orillas / lugares
planos
Causa
Presión incorrecta del neumático
Error de conducción (excesiva velocidad y frenado brusco en
curvas)
Tarea de Mantenimiento
CBM – Revisar regularmente la presión del neumático. ej. Revisar que cada semana
se encuentre en 30 psi.
DOM – Entrenamiento a conductures. ej. Conductores avanzado/ curso de
conducción defensiva
Ref: MCPFalla en la vida temprana
ModoPinchazo
CauseAcontecimiento
catastrófico, imparable y repentino
Tarea de MantenimientoOTF – Plan de contingencia
e.j. tener un neumático de repuesto, un gato y una cruceta. Entrenar a todos los conductores en el
cambio de llantas.
Modo
Explotó
Causa
Exceso de velocidad. El neumático no está diseñado para la velocidad a la cual
está siendo utilizado
Tarea de Mantenimiento
DOM – Asegurar que el neumático quede bien acomodado
Falla Aleatorias
Ref: MCP
Mantenimiento de un Neumático
Modo
Desgaste
Causa
Fricción / Uso Normal
Tareas de Mantenimiento
CBM – Revisión regular del espesor del neumático
ej. Revisar semanalmente que el espesor sea > 1.6 mm
Ref: MCPFinal de Vida útil
Mantenimiento de un Neumático
ModoDesalineación
Cause
Daño en tren delantero ó despues de
impacto con anden, hueco, etc.
Tarea de MantenimientoCBM – Inspeccionar para detectar anomalías
durante chequeos semanales.
Verificar cuando el desgaste de los neumáticos es desigual o cuando han sido golpeadas en
las curvas.
Nota:En este caso el desgaste desigual del neumático es el Efecto y no el Modo. Ningún mantenimiento prevendrá el desgaste acelerado porque la fallla no está en el neumático. Esto demuestra porque es importante direccionar las actividades de mantenimiento sobre la Causa y no sobre el Efecto.
Efecto
Acelerado desgaste desigual
del neumático
Efecto
Desgaste acelerado en
una orilla
Tarea de MantenimientoCBM – Inspeccionar para detectar anomalías
durante chequeos semanales
Verificar cuando el desgaste de los neumáticos es desigual o cuando han sido
golpeadas en las curvas.
ModeDesalineación
Causa
Daño del camber o después de un golpe con un anden, hueco,
etc.
Ref: MCP
Mantenimiento de un Neumático
Plan de Mantenimiento de un Neumático
Tareas de MantenimientoEn la instalación
DOM – Tener las ruedas balanceadas cuando el neumático nuevo es instaladoDOM – Asegurar las especificaciones adecuadas del neumático a instalarDOM – Asegurar el adecuado entrenamiento de los conductores
Semanalmente
CBM – Semanalmente verificar el espesor > 1.6 mmCBM – Semanalmente verificar que la presión del neumático se encuentre a 32 psiCBM – Inspeccionar patrones de uso de la llanta como indicador de otros defectos. (Seguimiento, camber, error del conductor etc)
Contingencia
OTF – Mantener una llanta de repuesto, gato y cruceta. Entrenar a todos los conductores en su cambio
Ref: MCP
Planes de Mantenimiento
¿Cómo construyo un plan de mantenimiento que considere los riesgos planteados por falla de
equipo?
Planes de Mantenimiento
Assessmente de Criticalidad
Estudio detallado FMECA / RCM
FMECA 2
Rutinas simples de mantenimiento
FMECA BásicoRecomendaciones del
FabricanteExperienciaFMECA 2
Alto Medio Bajo
Seleccionar el enfoque de
mantenimiento
Definir tareas de m antenimiento
Preparar lista DOM
Identificación del Equipo
Implementar
Criticalidad de Equipos y FMECA
¿Cómo decidimos cuales maquinas mantener y que
enfoque de mantenimiento usar?.
Criticalidad & FMECA
• Enfoque– Identificar la estructura de la planta y los
activos que contiene la estructura. – Prioritizar la importancia de cada activo para
el negocio. A esto se le llama el Assessment de Criticalidad.
– Usa la técnica FMECA para determinar el mejor enfoque de mantenimiento.
– Determinar tareas específicas de mantenimiento.
Assessment de Criticalidad
¿Qué máquinas son mas importantes para mi negocio?
Assessment de Criticalidad
• Equipos Críticos– Necesitamos poner mayor atención a los
equipos que son más críticos para el negocio. – Debemos ranquear nuestros equipos en
orden de importancia para nuestro negocio. – La criticalidad nos ayuda a asignar los
recursos a los ítems más importantes (para ambos, análisis y mantenimiento actual)
– La criticalidad valora la importancia del equipo para el negocio.
• Proceso de Criticalidad
– El registro de activos de la planta es identificado– Un equipo multifuncional es reunido– Un numero de factores críticos para el negocio son
acordados. Ejemplo: Seguridad, productividad, etc.– La criticalidad es calculada para cada pieza del
equipo.– Las agrupaciones son identificadas y los equipos
categorizados en clase A, B & C.
Assessment de Criticalidad
• Estructura del activo
La criticalidad se puede llevar a cabo a diferentes niveles
Planta
Sistema 1 Sistema 2 Sistema 3
Ítem A Ítem B Ítem C
Componente X Componente Y Componente Z
`
Niveles de Criticalidad
Assessment de Criticalidad
• Sistema de Puntuación– Dos grupos de factores son identificados
• Factores de Criticalidad de Equipo – para identificar equipos críticos.
• Factores adicionales – para identificar oportunidades en los equipos
– Cada grupo contiene varios factores sobre los cuales el team concuerda en que son importantes para el negocio.
– El producto de los factores al interior de los grupos proporciona el puntaje de cada uno de ellos.
– El producto del puntaje de los dos grupos es el Puntaje Total.
Assessment de Criticalidad
• Factores– Factores de Criticalidad (ejemplo)
• Factor A – Salud & Seguridad• Factor B – Producción• Factor C – Calidad• Factor D – Medio Ambiente
– Factores de Equipo (ejemplo) • Factor F – MTBF• Factor G – Disponibilidad• Factor H - Desgaste
Assessment de Criticalidad
Health & Safety
This Factor considers the effect of failure on the Health and Safety ofthe Plant and People, based on the potential to cause harm:
LevelScore
Severity Description
1 Low Little or no risk to the safety of peopleof equipment
2 Minor Risk of minor injury (no lost workingdays), minor equipment damage
3 Serious Risk of serious injury resulting in lostworking time (reportable incident),significant risk of damage to equipment
4 Severe Severe safety consequence couldinvolve loss of life, major injury and/ordestruction of equipment
Environment
This Factor considers the effect of failure on the Environment, interms of released pollutants:
LevelScore
Severity Description
1 No Risk No Risk, no discharge2 Low Low risk to the environment, emissions
within accepted limits3 High Emission slightly exceeds specified
limit. Relevant authorities need to beinformed
4 Severe Significant discharge, resulting in a fineor restriction of operating license
Lost Production
This Factor considers the effect of failure on Production Outputwithin an 24 hour period, in terms of either slow running or totaloutage
LevelScore
Severity Description
1 No Effect No Effect, no production lost2 Low < 1 hr loss of production3 Minor 1 - 4 hr loss of production4 Severe > 4 hr loss of production, unplanned
machine shut
Utilisation
This Factor considers the effect of failure in terms of its requiredutilisation in order to produce product of the desired quality:
LevelScore
Severity Description
1 No Effect Equipment used on occasional basis2 Medium Equipment is required to function
independently for up to 50 % of thetime.
3 High Equipment required to function as partof a continuous process for aproportion of the planned productiontime
4 Continuous Equipment is required to functioncontinuously
Example
Assessment de Criticalidad
Repair Time This Factor considers the effect of average downtime attributed to maintenance causes, including the time required to fault find and locate/obtain spares but excluding clearing and start up time:
Level Score
Severity Description
1 Low < 30 mins 2 Moderate 30 - 60 mins 3 High 2 - 1 hours 4 Major 2 - 8 hours 5 Excessive > 8 hours
MTBF This Factor considers the MTBF attributed to maintenance causes, in the absence of readily available data these figures have been estimated:
Level Score
Severity Description
1 Low > 1 year 2 Moderate 3 - 12 month 3 High 1 week - 3 month 4 Severe < 1 week
Example
Assessment de Criticalidad
Health & Safety Quality Engineering Costs1. No Effect 1. No effect 1. < £5002. Visit to Health Centre 2. Some Effect/ deviation 2. < £20003. Minor injury 3. Lower grade material 3. < £100004. Lost time injury 4. Material to be re-worked 4. < £200005. Major injury 5. Reject Material produced 5. > £200006. Single fatality7. Multiple fatalities
Environment GMP Waste or Energy Loss1. No effect 1. Not GMP 1. No waste or energy2. Investigation 2. Product contact only 2. Minor waste or energy3. Complaint Breach of regs 3. Production delay only 3. Moderate waste or energy4.Major breach of regs 4. Detectable failure 4. Major waste or energy5. Business interruption 1 day 5. No obvious failure6. Bus. interruption 1 week7. Bus. Interruption 1 month
Output Time to Repair1. No effect 1. No effect2. Minor Delay < 1hr 2. < 1 hour3. Plant down <12 hrs 3. < 6 hours4. Plant down > 12 hrs 4. < 12 hours5. Catastrophic > 1 week 5. > 12 hours
Utilisation MTBF1. Equipment used occasionally 1. > 3 years2. Work upto 50% of time 2. > 1 year3. Considered a bottle neck 3. > 6 months4. Req.’d upto 90% of time 4. > 1 month5. Req.’d uptp 100% of time 5. < 1 month
Criticality Assessment
Example
Criticality Assessment
A B C D E F G
Additional Factor Score
ExFxG
Category A/B/C
Total Score
Criticality Assessment Form
Equipment Factors Additional FactorsEquipment
Eqiupment Score
AxBxCxD
Assessment de Crtiticalidad
• Evaluación del puntaje– El puntaje de los equipos críticos solo
cambiará si el proceso cambia.– Los factores adicionales pueden cambiar y
solo serán usados como foco sobre áreas por mejorar.
– El puntaje del assessment deberá ser examinado para identificar los grupos. Esto formará la base de la clasificación de los equipos.
– La clasificación deberá determinar la decisión de mantenimiento.
0100200300400500600700800900
1000
Machin
e 22
Machin
e 14
Machin
e 16
Machin
e 13
Machin
e 24
Machin
e 12
Machin
e 15
Machin
e 21
Machin
e 20
Machin
e 17
Machin
e 18
Machin
e 6
Machin
e 9
Machin
e 19
Machin
e 7
Machin
e 10
Machin
e 23
Machin
e 27
Machin
e 1
Machin
e 2
Machin
e 5
Machin
e 3
Machin
e 26
Machin
e 28
Machin
e 8
Machin
e 29
Machin
e 30
Machin
e 25
Equipment
Crit
icla
ity S
core
A B C
Típica Distribución de puntaje
Puntaje de Criticalidad
NúmerodeÍtems
Bajo Alto
ABC
• Clasificación de criticalidad
Assessment de Crtiticalidad
Ejemplo: Resultado de criticalidad de una planta J&J
0
40.000
80.000
120.000
160.000
200.000
240.000
280.000
320.000
360.000
400.000Li
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33:
BLI
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91
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OLL
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USA
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: OPE
RC
OLA
TRIC
E -M
ATI
C
Line
a H
m11
Percentuale di macchine considerate
Tota
l Equ
ipm
ent F
acto
r Sco
res
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%2% 7% 11% 16% 20% 25% 30% 34% 39% 43% 48% 52% 57% 61% 66% 70% 75% 80% 84% 89% 93% 98%
Perc
entu
ale
di in
cide
nza
sul T
EFS
glob
aleA B C
1 2
34
5
6 7
8
9
10
Salida
Entrada A Entrada B
Entrada C
Productos Posibles
Producto A en caja C (10%)
Producto B en caja C (50%)
Producto A+B en caja C (40%)Asuma 5 días de trabajo por semana
Solo la máquina de empaque puede trabajar los fines de semana
# Equipo1 Transportador 2 Transportador3 Robot 4 Robot 5 Mesa ensamble6 Transportador 7 Robot 8 Transportador 9 Empaque10 2 Días de Buffer
Calcule la criticalidad de los equipos
Assessment de Crtiticalidad
Planes de Mantenimiento
Assessmente de Criticalidad
Estudio detallado FMECA / RCM
FMECA 2
Rutinas simples de mantenimiento
FMECA BásicoRecomendaciones del
FabricanteExperienciaFMECA 2
Alto Medio Bajo
Seleccionar el enfoque de
mantenimiento
Definir tareas de m antenimiento
Preparar lista DOM
Identificación del Equipo
Implementar
(mantenimiento) Modos de Falla, Efectos & Análisis de Criticalidad (mFMECA)
¿Qué método utilizamos para analizar los equipos críticos y
determinar como fallan y definir el mejor enfoque de mantenimiento?
El Proceso de mFMECA
• Definición– Es un análisis estructurado de las partes
individuales para determinar como fallan y escoger el mejor enfoque de mantenimiento.
• Team– 3-6 personas que posean amplia experiencia y un
buen facilitador.• Formas
– FMECA 1 – El Análisis– FMECA 2 – La acción correctiva (enfoque de
mantenimiento)– mFMECA = FMECA 1 + FMECA 2
Un resultado exitoso de las
FMECA
Un team efectivo de mFMECA está compuesto
por:
GerenciaCalidadSupervisiónOperaciónIngenieríaMantenimiento
Y no olvide preparar al team!
El Proceso de mFMECA
Las Ordenes & Tareas de Mantenimiento programadas actualmente.
Las ordenes de trabajo no planeadas
Información actual de tiempos perdidos
Información de costos Planos & Manuales
Para alcanzar buenos resultados en las FMECAS, usted debe tener:
Información de repuestos
Historial de fallas (experiencia?)
El Proceso de mFMECA
• FMECA 1– Qué podría fallar (Parte)– Cómo puede fallar (Modo de Falla)– Qué efectos tendrá esto– Cuál es la causa de la falla– Cuál es la probabilidad de falla (Ocurrencia)– Cuál es la severidad de la falla (Severidad)– Cómo se compara este riesgo de falla con otras
fallas (Número de Prioridad del Riesgo)
El Proceso de mFMECA
• FMECA 1 Información Adicional– Características de la falla. ¿En que momento
durante el “patrón de falla” ésta se presenta? – ¿Qué son las pre fallas de advertencia?– ¿Qué es el MTBF?– ¿La falla se encuentra escondida (Hidden=H)
o es evidente (Evident=E)?
El Proceso de mFMECA
Parte Modo deFalla
EfectoFalla
CausaFalla
Pre-Falla de
Adverten.
Sev.Rating
S
Occ.Rating
OMTBF
Carac-teristia
& H or E
RiskPriorityNumber
O*S
Identificación o nombre de parte a
considerar.
Modo de falla o función inversa a la
falla
Calcule el Numero de Prioridad del
Riesgo RPN (O*S)
Efecto de la falla para este modo de
falla
Severidad de falla debido a esta causa
(Ver tabla 1-10)
Causa de la falla para este modo de
falla
Hay una característica de deterioro y si es así cual es?. Esta falla está oculta o es evidente
para el usuario
Hay una señal de alerta y si es el
caso como y cual?
MTBF estimado debido a esta
causa.
Pronostico de falla debido a esta causa
(Ver tabla 1-10)
El Proceso de mFMECA
El Proceso de mFMECA
Parte Modo de Falla
Efecto de Falla
Causa de la Falla
Prefalla de Advertencia
Característica del deterioro E/H MTBF Occ Sev RPN
FMECA 1. HOJA DE TRABAJO
FacilitadorFechaFecha de Revisión
PlantaEquipoOtro
• Modos típicos, Efectos & Causas
MODOS EFECTOS CAUSAS
Colapsado Rompimiento Fracturado Quemado Fallido
Reventado Desgaste Decaído
Deformación Temperatura Nivel de flujo
Perdida de Eficiencia Derrame
Vibraciones Perdida de desempeño
Tolerancias Ruido
Presión Niveles
Desgaste
Sobrecarga
Desgaste Corrosión
ErosiónEnsuciamiento
Decaimiento Fallecimiento
Contaminación
El Proceso de mFMECA
• Número de Prioridad del Riesgo RPN– El producto de:
• Ocurrencia – la probabilidad de falla • Severidad – la severidad de la falla
– Definición de ratings• Los factores de calificación deberán ser definidos y
acordados por el team.
– Otro rating como probabilidad de detección puede ser también usado.
El Proceso de mFMECA
• Calificación de ocurrencia (ejemplo)
Asegúrese que su calificación haga sentido para su gente y para su negocio.
El Proceso de mFMECA
CRITERIO CALIFICACIÓN Posibilidad de ocurrencia de falla
Probabilidad de ocurrencia remota. No sería razonable esperar que ocurra la falla
1 0
Baja probabilidad de ocurrencia. Generalmente asociada con equipos o componentes similares con un nivel bajo de fallas por unidad
23
1:700 (días)1:350
Probabilidad moderada de ocurrencia. Generalmente asociada a equipos o componentes que presentan fallas ocasionales y no en una gran proporción
456
1:2001: 1001:60
Alta probabilidad de ocurrencia. Generalmente asociada con equipos o componentes similares a aquellos que tradicionalmente han causado problemas
78
1:301:10
Muy alta probabilidad de ocurrencia. Existe la certeza que una falla mayor ocurrirá
910
1:51:1
• Severity Rating (example)CRITERIO CALIFICACIÓN
Severidad Menor.Una falla menor que no debería tener un efecto notable sobre el desempeño del sistema
1
Severidad Baja.Una falla secundaria que solo causa una molestia leve en el sistema. El operador no debe detectar un deterioro en el desempeño del sistema
23
Severidad Moderada.Una falla deberá causar algunas insatisfacciones, descomfort ó molestia en el sistema, o causaría el empeoramiento notable en el desempeño del sistema.
456
Severidad Alta.Una falla que debería generar un alto grado de descontento (Ej.: no operación). No afecta la seguridad o la capacidad de cumplir con las regulaciones
78
Severidad muy altaUna falla que podría afectar la seguridad o el cumplimiento de las regulaciones
9
CatastróficoUna falla que puede causar daño a la propiedad, herida grave o muerte
10
Asegúrese que su calificación haga sentido para su gente y para su negocio.
El Proceso de mFMECA
• Diagrama de decisiónConsecuencias insignificantes
RPN < x
Severidad
SeveridadBaja
SeveridadAlta
MTBFBajo
MTBFBajo
MTBFBajo
MTBFBajo
MTBFAlto
MTBFAlto
MTBFAlto
MTBFAlto
Pre-falladetectable
Pre-falladetectable
Patrón aleatoriode falla
MantenimientoTemporal hasta.
DOM
MTBFmucho menor de
lo esperado
OTF DOM
CBM
FTM
DOM
CBM
FTM
CBM
FTM
OTF
DOM
FTM
OTF
FTM
OTF
DOM
CBM
FTM
CBM
FTM
OTF
DOM
DOM
FTM
OTF
FTM
NoSi
Sí Sí
SiNo
No
No No
Si
Encontrarla falla
x en una compañía típica es de 15 a 25 Ref: MCP
El Proceso de mFMECA
Encontrarla falla
• FMECA 2 – Mantenimiento como una acción correctiva– Ayuda a definir el enfoque de mantenimiento– Cuál será la tarea de mantenimiento– Cual será la frecuencia– Estará la máquina trabajando o parada– Qué recursos son requeridos– Cuanto tiempo tardará la tarea
El Proceso de mFMECA
Parte Tarea deMtto.
Opción de Mtto. Frecuencia Operando DuraciónRecursoParada
Identificación o nombre de la parte que se considera
Duración aproximada del
trabajo
Tarea/referencia para instrucción
de trabajo
Escriba el código del recurso que ejecuta la tarea Ej.: “O” operador
Tipo de Mantenimiento
Ej.: “CBM”
Escriba “P” si la tarea de mantenimiento es realizada
mientras el equipo está parado
Frecuencia de ejecución de la
tarea
“Escriba “O” si la tarea de mantenimiento es ejecutada
mientras el equipo está corriendo
Ejemplo
El Proceso de mFMECA
The FMECA Process
Parte Opción Ppal. Opción de Mantenimiento Frecuen. Corriendo Parada Recurso Duración Comentarios
FMECA 2. HOJA DE TRABAJO
FMECA #FacilitadorFechaFecha de Revisión
1. Determinar el enfoque de mantenimiento para cada modo de falla (FMECA 2).
2. Determinara las tareas detalladas para cada enfoque (FMECA 2).
3. Listar todas las tareas por componentes / items / unidades4. Listar cualquier otro servicio esencial y trabajos de
lubricación.5. Estimar la duración de cada tarea de mantenimiento6. Identificar los tipos de tareas de mantenimiento, Ej. on-line
o off-line.7. Determinar la frecuencia mas apropiada de mantenimiento8. Ensamblar los planes de mantenimiento para las unidades
individuales que necesitan ser consideradas como un todo.
Planes de mantenimiento
9. Prepare las especificaciones individuales del trabajo para cada ítem de la planta y la frecuencia para todos los trabajos FTM y CBM.
10. Haga un listado de todos los trabajos OTF e identifique requerimientos de contingencia Ej. Partes, herramientas, etc.
11. Escriba expedientes de los proyectos para DOM.12. Aplique el plan de mantenimiento de acuerdo con lo
definido para planificación del trabajo y el sistema de control.
13. Monitoree la efectividad del plan de mantenimiento.14. Continuamente, actualice las mFMECA y revise el plan.
Planes de mantenimiento
El Proceso mFMECA
• Nivel de detalle de la mFMECA
Tipo de Análisis
de la FMECA
Análisis de las Partes
Nivel de componente
Nivel del Ítem
Análisis Funcional
Función Full
Función Principal
Función Principal y Adiciones
Ref: MCP
Entrada de aire
Salida de Aire
El Proceso mFMECA
• Análisis Funcional
El Proceso mFMECA
Modo Efecto Causa
No hay flujo de aire No Enfría No es conducido
Aire cuando no se necesita
Demasiado frío Contactor mal soldado
Falló el control
• Análisis a nivel de ítem
Modo Efecto Causa
No hay conducciónParó el ventilador Eje quebrado
• Análisis a nivel de componente
Modo Efecto Causa
Eje quebrado No hay conducción Rodamiento Pegado
El Proceso mFMECA
• Jerarquía de la FMECA
Modo Efecto Causa
Modo Efecto Causa
Modo Efecto Cause
No hay flujo aire No enfría No hay conducción
No hay conducción Eje Quebrado
Eje Quebrado No hay conducción Rodamiento Pegado
Sistema (Funcional )
Ítem
Componente
El Proceso mFMECA
No hay flujo aire
Averías
Averías y análisis de causa raíz
Función principal FMECA
Función principal FMECA con adiciones
RCMFMECA a nivel de componente
FMECA a Nivel de Ítem
FMECA Funcional
Esfuerzo
Resultados
Ref: MCP
El Proceso mFMECA
• Fortaleza Significativa– Lógica y documentada
• Debilidad Significativa– Difícil de administrar y mantener
El Proceso mFMECA
12
3
4
5
Entrada de Aire
Salida de Airet
67
8
9
# Descripción de Parte1 Motor Eléctrico2 Polea3 2Correa de transmisión4 Rodamiento sellado5 Rodamiento no sellado6 Impeller7 Transmisión principal8 Polea9 Empaque del impeler
Ejercicio
El Proceso mFMECA
Buena Suerte!
“No podemos resolver nuestros problemas con el mismo
pensamiento que usamos cuando nosotros los creamos”.
Albert Einstein
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