agroindustria exporta peru s

AGROINDUSTRIA EXPORTA PERU

S.A.

S.A.

PLAN HACCP

PRIMERA EDICIÓN

1998

PROAGRO S.A. Plan HACCPPlanta Ica

INDICE GENERAL

Pág

1. VISION Y MISIÓN EMPRESARIAL 1

2. POLÍTICAS DE CALIDAD. 2

3. CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP.

3.1. Integrantes. 2

3.2. Ubicación dentro del organigrama de la compañía. 3

3.3. Roles y funciones. 3

3.4. Formato de Acta de Reunión del Equipo 6

3.5. Equipo de auditores internos. 6

3.6. Asignación de documentos del sistema. 6

4. DEFINCIÓN DEL ALCANCE DE LA APLICACIÓN.

4.1. Descripción del producto. 7

4.2. Descripción del Proceso. 8

4.3. Clasificación de defectos. 14

5. ANÁLISIS DE PELIGROS.

5.1. Identificación de los peligros. 15

5.2. Reporte del Análisis de Peligros. 17

6. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL.

1


6.1. Identificación de Puntos Críticos de Control. 17

6.2. Reporte de los Puntos Críticos de Control. 17

7. DISPOSITIVOS HACCP DE CONTROL.

7.1. Registros para la aplicación del plan HACCP 18

7.2. Procedimientos de verificación de PCC. 18

8. PLAN DE VALIDACIÓN Y VERIFICACIÓN .

8.1. Procedimientos generales de validación y verificación.

8.1.1. Procedimiento de Validación. 19

8.1.2. Procedimiento de Verificación. 19

8.2. Cronograma del Plan de Validación y Verificación. 24

9. MANUAL DEL VERIFICADOR. 25

9.1. El Auditor HACCP. 25

9.2. Auditorias Internas. 26

9.2.1. Procedimiento de auditorias internas. 26

9.2.2. Procedimiento de revisión del plan HACCP. 26

9.3. Criterios de selección de auditores. 29

9.4. Reporte de no conformidades. 32

9.5. Resumen de no conformidades. 32

BIBLIOGRAFÍA 33

2


ANEXOS

ANEXO 1: Registros para la aplicación del Plan HACCP.

ANEXO 2: Procedimiento operacional de muestreo de materia prima.

ANEXO 3: Procedimiento de verificación de Puntos Críticos de Control

(PCC).

ANEXO 4: Formato para validación de prerrequisitos del HACCP.

ANEXO 5: Formato de Validación del Plan HACCP.

ANEXO 6: Formato de Verificación del Plan HACCP.

ANEXO 7: Reporte de No Conformidades.

ANEXO 8: Resumen de No Conformidades.

INDICE DE CUADROS

CUADRO Nª 1: Acta de Reunión del Equipo HACCP.

CUADRO Nª 2: Reporte de Análisis de Riesgos y Medidas Preventivas en

el Packing del Espárrago Fresco.

CUADRO Nº 3: Aplicación del Árbol de Decisiones para la identificación

del PPC.

CUADRO Nª 4: Desarrollo de Puntos Críticos de Control (PCC)

CUADRO Nª 5: Cronograma del Plan de Validación y Verificación.

3


IMPLEMENTACIÒN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE

PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL: HACCP

PROPÓSITO: Garantizar al consumidor la inocuidad, calidad y frescura del

espárrago que exportamos.

ALCANCE: En el alcance del plan de calidad HACCP están incluidos todos los

procesos del packing del espárrago fresco, desde la recolección

del espárrago hasta el despacho del producto a los mercados

internacionales.

1. VISIÓN Y MISIÓN EMPRESARIAL.

VISIÓN.

“Ser lideres en la comercialización de espárragos frescos a nivel

mundial priorizando la satisfacción de nuestros clientes y basándonos en

nuestro desempeño operacional competitivo, teniendo como soporte la calidad

en todos los niveles de organización”

MISIÓN

“Somos una empresa dedicada a la producción y comercialización de

espárrago verde fresco. Buscamos satisfacer a nuestros clientes otorgándoles

un producto inocuo de alta calidad y esmerándonos en brindarles un servicio

eficiente. Desarrollamos e incentivamos la creatividad individual, el espíritu de

satisfacción y la identificación de nuestros miembros con la organización. Nos

esforzamos en alcanzar niveles de productividad y rentabilidad que nos

permitan desarrollo sostenido e identificar nuevas oportunidades de negocio”

4


2. POLÍTICAS DE CALIDAD.

AGROINDUSTRIA EXPORTA PERU S.A. ofrece espárragos frescos

inocuos de buena calidad organoléptica y se caracteriza por el

cumplimiento, confiabilidad y la plena orientación hacia la satisfacción de

las necesidades de nuestros clientes.

El sistema de calidad de AGROINDUSTRIA EXPORTA PERU S.A.

involucra los procesos, operaciones, personal y recursos destinados a la

elaboración de su producto de tal forma que satisfaga las necesidades de

nuestros clientes.

El desarrollo del sistema de calidad de AGROINDUSTRIA EXPORTA

PERU S.A. parte de la relación con el medio ambiente consolidando su

compromiso con el desarrollo ambiental.

El desarrollo del sistema de calidad está orientado al desarrollo del talento

humano, el cual será una herramienta importante para la ejecución del

sistema.

3. CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP.

3.1. INTEGRANTES.

Los integrantes del equipo HACCP del diagrama organizacional y de la

empresa son los siguientes:

Gerente General Ing. Andrés Jochamowitz Staford

(Director General HACCP)

Jefe de Planta Ing. Eduardo Soto La Torre

(Coordinador General HACCP)

Jefe de Aseguramiento de Calidad Ing. Jan Klauer Caillaux

(Asistente C.G.HACCP)

Jefe de Operaciones Ica Ing. Jaime Jiménez Núñez

Jefe de Exportaciones Srta. María Eugenia Barbero

5


Supervisor de Producción Sr. José Huasasquiche Suárez

Jefe de Personal (Almacén) Sr. Alfredo Dávila Hernández

Jefe de Cámara Sr. Félix Cahua Angulo

Jefe de Recepción Sr. Enrique Aparcan Gutiérrez

Asistente de Control de Calidad Sra. Doris Tarqui Palomino

Jefe de Almacén de Campo Sr. Juan Gallegos

Ingeniero de Campo Sr. Homero García

REUNIONES / REPORTES:

Frecuencia de reuniones del equipo: Quincenal

Reuniones de Reportes a gerencia: Mensual

3.2. UBICACIÓN DENTRO DEL ORGANIGRAMA DE LA

COMPAÑÍA.

En la figura 1 se muestra el diagrama organizacional de la

empresa PROAGRO S.A.

3.3. ROLES Y FUNCIONES

A continuación se describen los roles y funciones del equipo

HACCP:

Gerente General: Es el responsable del buen funcionamiento

de la empresa. Participa en la revisión del plan HACCP y

aprueba la asignación de recursos requeridos para el

mantenimiento del sistema HACCP en forma anual.

Jefe de Exportaciones: Es responsable de organizar los

embarques en coordinación con el jefe de planta, entre otros.

Participa en el abastecimiento adecuado y oportuno de

6


insumos requeridos en el proceso de acuerdo a las

especificaciones.

Jefe de Planta: Es responsable de dirigir la producción de la

planta. Se reporta al gerente. Participa en la actualización y

revisión del plan HACCP. Como coordinador HACCP convoca

al equipo a reuniones ordinarias del comité, así como la

reunión extraordinaria anual para discutir la revisión del plan;

válida el plan HACCP cuando se pone en marcha el sistema o

cuando sea necesario; verifica el plan HACCP mediante

inspección o revisión de registros que evidencian el

cumplimiento de los límites críticos de los PCC; se

responsabiliza por el cumplimiento del programa de

mantenimiento de calibración de equipos e instrumentos.

Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Es responsable del

plan HACCP y de cualquier cambio y documentación que esté

relacionado con el plan, así como de sus registros, mediante su

preservación y control.

Verifica el funcionamiento del sistema y supervisa al

personal que labora en el área de control de calidad y de

producción, quienes ejecutan todas las labores especificadas

en el plan HACCP.

Hace el seguimiento a solicitudes de acciones correctivas

generadas en la auditorias de primera o segunda parte.

Emite al coordinador HACCP informes trimestrales de revisión

de plan con tendencias estadísticas.

Jefe de Operaciones: Se reporta al Gerente General. Es

responsable de llevar a cabo lo programado por la gerencia

con respecto al campo, es decir, fertilización, riego, aplicación

de plaguicidas, factores de cosecha y poscosecha. Participa en

7


la verificación de los registros del PCC de recolección en el

control de pesticidas.

Supervisor de Producción: Se reporta al jefe de Planta. Dirige

la producción, controla el buen desempeño del personal,

identifica cualquier problema relacionado al espárrago.

Participa en la verificación del plan y supervisa el cumplimiento

de las medidas preventivas y requisitos del HACCP dentro del

programa de saneamiento.

Asistente de Control de Calidad: Es el encargado de que se

cumplan con las especificaciones requeridas se encarga de

realizar las actividades de control de calidad en recepción,

proceso y producto determinado es responsable de controlar

que no se entreguen productos no conformes. Monitorea el

PCC de Hidroenfriado. Registra todos los datos de control de

calidad en los registros correspondientes del plan HACCP. Se

reporta al jefe de aseguramiento de la calidad.

Jefe de Personal (Almacén): Participa en el cumplimiento de

las medidas preventivas del HACCP en el aspecto de higiene

del personal. Es el encargado de controlar al personal, realizar

las planillas de pago y controlar el almacén. Supervisa e

inspecciona diariamente el cumplimiento de uso correcto del

uniforme de trabajo así como de la limpieza del personal

registrándolo en su hoja de control. Se reporta al jefe de planta.

Jefe de Recepción: Es el encargado de controlar y verificar la

cantidad de espárrago que ingresa a la planta, así como del

despacho del espárrago comercial. Participa en el

cumplimiento de las medidas preventivas del HACCP mediante

el control de la limpieza de las jabas, así como de los medios

8


de transporte e inspecciona diariamente el cumplimiento de los

procesos operacionales de limpieza y desinfección de las áreas

de la planta. Se reporta al jefe de planta.

Jefe de Cámara: Es el encargado de controlar el adecuado

tratamiento del espárrago dentro de cámara, el armado de las

parihuelas y su adecuado despacho. Participa en el monitoreo

de PCC de hidroenfriado en el control de parámetros de

cámara con los registros respectivos.

Jefe de Almacén de Campo: Es el encargado de controlar los

materiales e insumo de campo y de planta y abastecer

oportunamente las necesidades de estos. Participa en el

monitoreo del PCC de recolección en el campo en la

adquisición de pesticidas aprobados.

Ingeniero de Campo: Es el encargado de supervisar las

actividades realizadas en el campo de cultivo. Participa en el

monitoreo de PCC de recolección en campo controlando las

dosis de pesticidas aplicadas en tiempo de carencia.

3.4. FORMATO DE ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO.

En el cuadro Nº 1 se presenta el formato EQP-F-001 que se

está utilizando para las reuniones del equipo HACCP.

3.5. EQUIPO DE AUDITORES INTERNOS.

Para la realización de auditorias internas de calidad se ha

designado el siguiente grupo de auditores:

Auditor Líder: Jefe de Operaciones

Auditores : Jefe de Exportaciones

(Ing. de Campo)

9


10

FIGURA Nº 1

ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA AGROINDUSTRIA EXPORTA PERU S.A. (PROAGRO S.A.)

Gerente General

Jefe de Operaciones

Jefe de Almacén Ingeniero de Campo

Jefe de Planta

Jefe de Recepción Supervisor de Producción

Jefe de Cámara Proceso Jefe de Saneamiento

Jefe de Almacén y Personal

Jefe de Aseguramiento de la Calidad

Asistente de Control de Calidad

Exportaciones Contabilidad Logística

3.6. ASIGNACIÓN DE DOCUMENTOS DE SISTEMA.

DOCUMENTO Nº COPIA MIEMBRO HACCP

Manual HACCP 00 Jefe de Planta

Manual HACCP 01 Gerente General

Manual BPM 00 Jefe de Aseguramiento de la

calidad

Manual Saneamiento 00 Jefe de Aseguramiento de la

calidad

PL-025, PL-027, PO-001 01 Asistente de control de calidad

PL-007, PL-009, PL-021 01 Jefe De Cámara

PL-003, PL-004, PL-006,

PL-010, PL-011, PL-023

01 Jefe de Recepción

PL-013, PL-017, PL-029 01 Jefe de Personal – Almacén

PV-PC2A 01 Supervisor de Producción

PV-PC1A, PV-PC1C 01 Jefe de Operaciones

Nota: El jefe de personal – almacén tiene también los procedimientos

operacionales de limpieza y saneamiento cuyas funciones están

encargadas al jefe de saneamiento, para que estén a su disposición

cuando este los requiera.


CUADRO Nº1

ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP

PLAN HACCP

PROAGRO S.A.

ACTA DE REUNIÓN DEL

EQUIPO HACCP

FORMATO EQP-F-001

ASISTENTES FECHA

HORA

LUGAR

REUNIÓN

TEMAS CONCLUSIONES

TAREA REPONSABLE FECHA RECIBIDO

COORDINADORCOMITE HACCP SUPERVISOR DE PLANTA

PROAGRO S.A. PRODEDIMIENTO Aprobado por

1


Av. Cutervo 123-Ica PV-PC1A Revisión

Fecha

Pág.1 de 1

REVISIÓN DE LA LISTA DE PESTICIDAS Y ORDENES DE COMPRA

I. OBJETIVO.

Verificar el uso de productos permitidos para el tratamiento de

plagas.

II. RESPONSABLE.

Jefe de Operaciones

III. FRECUENCIA

Cada compra de pesticidas

IV. PROCEDIMIENTO

- Para efectuar la compra de algún producto químico para

combatir las plagas en campo, el responsable de la compra

(Jefe de almacén de campo) debe revisar previamente la lista

de pesticidas aprobados.

- Revisada la lista, el responsable procede a las gestiones

necesarias para la adquisición del producto.

- El responsable de la compra entrega la orden de compra

generada al jefe de operaciones, quien la revisa y comprueba

con la lista de pesticidas aprobados la validez de la operación

efectuada.

2


PROAGRO S.A.

Av. Cutervo 123 - Ica

PROCEDIMIENTO

PV.PC18

Aprobado por

Revisión

Fecha

Pág. 1de 1

ANÁLISIS RESIDUAL DE PESTICIDAS

I. OBJETIVO.

Garantizar que el producto para consumo humano (Espárrago) no

contiene residuos químicos que exceden los limites permisibles.

II. RESPONSABLE.

Laboratorio especializado

III. FRECUENCIA.

Trimestral.

IV. PROCEDIMIENTO.

- Tomar muestras del producto (espárrago)

- Enviar las pruebas a un laboratorio especializado acreditado

para realizar análisis de residuos químicos (pesticidas) en el

producto.

- Obtenidos los resultados de los análisis efectuados, proceder a

archivarlos y conservar los registros.

- Si los valores obtenidos excedieran los limites máximos

permisibles especificados para residuos de productos

químicos, el jefe de planta deberá tomar las acciones

correctivas del caso, y anotarlas en el registro RAC-001:

Formato de acciones correctivas.

3


RECEPCIÓN.

Al llegar a la zona de recepción, se van colocando las jabas

en una balanza mecánica donde se registra su peso, el número de

jabas y la zona de cosecha.

LAVADO.

Las jabas son dispuestas en fila sobre una tina y

posteriormente lavadas con una manguera que discurre agua a

presión, en esta operación se logra eliminar tierra y otros

materiales extraños. Por efecto del agua, el espárrago se hidrata y

recupera su peso.

TRANSPORTE A PLANTA DE EMPAQUE.

Es realizado en camionetas cubiertas con una manta

húmeda para proteger el separado del polvo y evitar su

deshidratación.

PLANTA.

Recepción y Pesado.

La camioneta llega por lo general a la planta en 2 ó 3

ocasiones durante la mañana y la tarde dependiendo de la

cantidad cosechada de espárrago en el día. Se descarga en la

zona de recepción de la planta, se pesa y se registra en una boleta

de recepción. Se realiza un muestreo del producto según el

procedimiento operacional PO –001 que se encuentra en el anexo

2. Luego el producto es rociado con agua a presión por medio de

4


una manguera para eliminar la tierra u otras impurezas que halla

traído, además de hidratar al espárrago.

Lavado.

Las jabas son sumergidas por unos segundos en tinas con

agua que contienen hipoclorito de calcio en una concentración

de 100 a 150 ppm de cloro activo más ácido cítrico hasta llegar a

un pH de 6,5-7,5. Este tratamiento se da principalmente para

desinfectar el espárrago y la tierra que aun queda en él.

Almacenamiento en Cámara de Materia Prima.

Luego del lavado del espárrago, este se almacena en la

Cámara de refrigeración de materia prima la cual se mantiene en

una temperatura de 3 a 5ºC y a una humedad relativa mayor de

90% hasta el momento de iniciar el proceso productivo.

Abocado.

El espárrago es alimentado hacia la faja transportadora

para su clasificación mediante operación manual que consiste en

colocar los espárragos sobre la faja de madera que la base de

turión este en dirección al operario.

Línea de Lavado.

A continuación el espárrago pasa por un sistema de duchas

de agua clorada a 50 ppm por un tiempo de 30 segundos

aproximadamente.

5


Selección y Clasificación.

En la faja las operaciones seleccionan el espárrago que no

presenta daños notorios y lo clasifican según los calibres dados

por la norma californiana.

Luego este producto es colocado en las mesas adjuntas (a

un lado de las fajas) que están de acuerdo a los grados de calibre

clasificados por las operarias en la faja. En estas mesas se

separa también el espárrago comercial y se coloca en jabas para

su posterior venta a las plantas de congelado y/o envasado.

De acuerdo a la calidad, los espárragos se clasifican en:

* Según el Departamento de Agricultura de los EE.UU.

(USDA):

US Nª 1

US Nª 2

No clasifica

* Según el Mercado Común Europeo:

“Extra”: calidad superior

“I” : buena calidad

“II” : comercial

* Según el Mercado Peruano:

“A”

“B”

“C”

Descarte

Tocones

6


US Nª 1, Extra o “A”: Turiones enteros, frescos en apariencia y

olor, libres de pudrición, magulladuras, suciedad, humedad

exterior y de sabores u olores extraños. Muy bien formados,

prácticamente rectos, puntas muy compactas. Por lo menos dos

tercios de turión deben ser de ese color y a lo más, presentar

ligeras trazas de fibra.

US Nª 2, I o “B”: Las primeras características son similares a la

anterior. Con relación a las siguientes, los turiones deben ser bien

formados, ligeramente curvos y con puntas compactadas. Por lo

menos, la mitad de la longitud del tallo debe ser verde, se acepta

la tonalidad violeta y trazas de fibra.

No clasificada, II o “C”: Corresponde a turiones no bien

formados, más curvados y con puntas menos compactas pero no

floreadas o semilladas. Se acepta el color verde violeta y trazas

de fibra.

Descarte: Es el espárrago que no guarda características para ser

exportable, sin llegar a ser C, como el deforme, despuntado, que

ha sufrido daño por máquina o contaminación de productos

químicos.

Tocones: Porción blanca del espárrago excedente luego del corte

a 21 cm.

De acuerdo al calibre los espárragos son seleccionados

según la norma California:

7


Grado Calibre (mm)

Colosal

Jumbo

Extralarge

Large

Standard

Small

25

20 ≤ d < 25

16 ≤ d < 19

11 ≤ d < 15

8 ≤ d < 10

5 ≤ d < 7

Nota: d = diámetro

Empaquetado y Corte.

Los turiones se van tomando de uno en uno colocándolos

sobre la otra mano de manera que las puntas queden alineadas a

la misma altura; luego se colocan las ligas de jebe, una de ellas

debajo de las puntas y la otra cerca de a la base de los

espárragos. El corte es realizado sobre tablas de acrílico que

están marcadas con la longitud respectiva. El peso de cada atado

es de 454 a 500 g. Aproximadamente.

Empacado

Estos atados son pesados por el empacador y colocados

dentro de cajas plásticas en números de 10 u 11 atados que

deben reportar 5 kg. Netos con una tolerancia de ± 0,1 kg. Por

cada caja. Antes de colocar los atados en las cajas, éstas son

acondicionadas en su base con un pañal que consiste en varias

capas de papel secante más una capa plástica de fondo, para la

retención de la humedad. Estas cajas son codificadas

previamente por el empacador para poder realizar, la trazabilidad

del producto con los siguientes datos: código del proveedor,

código de la línea de transporte (marítimo o aéreo), número de

mesa, mes y día del empaque y calibre correspondiente a la caja.

8


Hidroenfriado.

Esta operación consiste en colocar las cajas que contienen

los espárragos en un coche para luego ser introducidas en el

hidrocooler por un tiempo mínimo de 15 minutos, ene l cual se

baña al espárrago mediante una lluvia de agua conteniendo cloro

activo a una concentración de 150 a 200 ppm y a una temperatura

de –1 a 3ºC. Esta operación se realiza con el fin de eliminar la

carga microbiana.

Almacenamiento en Cámara de Producto Terminado.

Las cajas ya hidroenfriadas son ajustadas sobre parihuelas

de madera con zunchos de plástico y esquineros de plásticos

reforzando las esquinas y uniendo los zunchos con sellos

metálicos. Las parihuelas pueden contener 150, 144, 136 o 122

cajas, según el tamaño y forma de la bodega aérea y/o marítima.

Se almacena hasta el momento de su despacho, por lo general no

pasa de 24 horas. La temperatura de la cámara tiene que estar

entre 1 a 4ºC y humedad relativa mayor a 90%.

Transporte.

Después de haber realizado las coordinaciones respectivas

con la línea aérea y/o marítima y con el cliente, se efectúa el

transporte en camión refrigerado; se verifica la temperatura del

camión y del producto y se coloca un termómetro especial para

obtener los datos de temperatura durante el transporte hasta su

embarque final. La temperatura del camión refrigerado tiene que

estar entre 2º a 4ºC.

9


4. DEFINICIÓN DEL ALCANCE DE LA APLICACIÓN.

4.1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA.

NOMBRE Espárrago Fresco (Asparagus oficinalis L.)

VARIEDAD - UC157F1 híbrido producido por la Universidad de California.

- IDALEA

- ATLAS

DESCRIPCIÓN FÍSICA Hortaliza fresca y natural; turiones enteros, frescos en apariencia y

olor, de sabor característico, enfriados por agua y conservados a

temperatura de refrigeración.

CARACTERÍSTICAS

FISICOQUÍMICAS

Humedad: mayor a 90%

Aw: 0,95

%Fibra: 7 - 8 %

pH: 6,5 – 7,2

CARACTERÍSTICAS

SENSORIALES

- Los espárragos verdes deberán ser de ese color por lo menos el

80% de su longitud con ligera coloración púrpura en la punta,

lisos y cilíndricos.

- El producto tiene que estar libre de olores y sabores extraños y

no debe tener residuos tóxicos.

- Libre de insectos y larvas.

CARACTERÍSTICAS

NUTRICIONALES

- Bajo contenido de grasa y carbohidratos.

- Moderados niveles de vitamina A y C.

- Bajo en minerales con la excepción del fósforo.

CARACTERÍSTICAS DE

PRODUCCIÓN Y MANEJO

El producto es perecedero y es de consumo directo, previa cocción,

por parte del público en general.

El producto es manejado bajo condiciones de temperatura de

refrigeración.

EMPAQUE Y

PRESENTACIÓN

Porciones individuales de una libra o 500g. De peso, agrupadas por

calibre y sujetados por dos ligas elásticas.

Empaque de polietileno o madera de 5 kg. De peso neto conteniendo

11 ó 10 paquetes.

VIDA UTIL ESPERADA Máximo 21 días en refrigeración (Tº=2 a 4ºC)

CONTROLES ESPECIALES Monitoreo continuo de temperatura durante el enfriamiento,

almacenamiento y transporte.

10


Nota: Las características físicas, químicas y microbiológicas requieren de

análisis de laboratorio para su verificación. Las demás características son

evidenciables en planta.

4.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

El proceso del espárrago verde fresco abarca desde la

zona de cultivo hasta el despacho del producto en planta. El

flujo del proceso se muestra en la figura 2 y a continuación se

describe cada etapa del proceso:

CAMPO

Recolección – Selección.

Se realiza a mano con “gubias” o cuchillos especiales,

se forman en grupos de 3 persona por hectárea. Cada uno de

ellos tiene una canasta de alambre forrada con una tela gruesa

que le llaman “canguro” y se lo colocan en la espalda a la

altura de la cintura y es aquí donde colocan el espárrago luego

de cosecharlo. Luego este espárrago al llegar a un punto

preestablecido es depositado en jabas cosecheras de plástico.

A lo largo del campo de recolección hay varios puntos de

acomodo de jabas y esto está a cargo de 2 personas por lote.

Cada cosechador tiene una regla como indicador de medida, y

realiza el corte a 21 cm., que es el largo adecuado para que

vaya a planta. Cada cosechador se encarga, en el mismo

campo, de seleccionar el turión que debe ser separado, ya sea

porque es muy delgado o porque está dañado.

Cabe señalar, que para dar paso a la recolección el

Ingeniero de Campo ha controlado las dosis de pesticidas

11


empelados y ha comprobado el cumplimiento con el tiempo de

carencias recomendado.

Transporte

El espárrago dispuesto ya en jabas cosecheras

colocadas en sitios estratégicos del campo para su fácil recojo,

es trasladado a la zona de recepción.

4.3. CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS.

TIPO DE DEFECTO CRITICO

(Inocuidad)

MAYOR

(Deterioro)

MENOR

(Integridad)

FISICO - Presencia de turiones

descompuestos y

dañados.

- Infestación de huevos

y larvas de

lepidópteros.

- Presencia de turiones

deshidratados.

- Presencia de

tierra o de

materiales

extraños.

- Turiones curvos

o cortos.

- Peso bajo.

QUÍMICO Residuos de

pesticidas en el

espárrago.

Exceso de cloro

residual en el producto.

MICROBIOLÓGICO Presencia de Erwinia

caratovora, e. Coli y

hongos toxigénicos.

Presencia de hongos.

SENSORIAL - Sabores y

olores extraños.

- Color poco

característico.

OTROS Presencia de clavos,

vidrios u otro material

extraño.

Presencia de

cabellos.

12



5.1. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS.

A continuación se enumeran los peligros identificados:

Recolección.

- Contaminación microbiana.

- Presencia de plagas (insectos, huevos, larvas de lepidopteros)

- Residuos de pesticidas.

- Contaminación con metales pesados.

- Presencia de turiones descompuestos.

- Presencia de materias extrañas.

Transporte en Campo.

- Modificaciones fisicoquímicas y sensoriales (deshidratación).

- Recontaminación microbiana.

Recepción en campo.

Deterioro del espárrago.

Transporte a planta de empaque.

- Desarrollo y contaminación microbiana.

- Modificaciones fisicoquímicas y sensoriales (deshidratación)

Recepción y Pesado.

- Contaminación microbiana (bacterias y hongos)

Lavado

13


- Supervivencia de trips.

- Contaminación química.


A. ZONA DE CULTIVO, COSECHA Y TRANSPORTE.

1. ZONA DE CULTIVO .

Los espárragos son cultivados y recolectados en zonas que

están libres de la presencia de sustancias potencialmente

nocivas, como zonas de relaves mineros, rellenos sanitarios,

entre otras.

Los espárragos están protegidos contra la contaminación por

desechos de origen humano, animal, doméstico, industrial y

agrícola cuya presencia puede ocasionar niveles susceptibles

de constituir un riesgo para la salud.

El agua utilizada para el riego de la zona de cultivo es potable y

no proporciona ningún riesgo para la salud del consumidor.

Los agentes químicos biológicos y físicos utilizados para la

lucha contra las plagas son aplicados baja la supervisión

directa de una persona que conoce perfectamente los peligros

que pueden originar para la salud, sobre todo los que pueden

deberse a los residuos en el espárrago.

2. COSECHA .

Los métodos y procedimientos que se emplean en la cosecha

son higiénicos y no constituyen una riesgo potencial para la

salud ni provocan la contaminación del espárrago.

14


El equipo y los recipientes utilizados en la cosecha están

fabricados y conservados de tal manera que no constituyen

riesgo para la salud.

Los recipientes son de material adecuado que permite una

fácil y completa limpieza.

El equipo, utensilios y los recipientes se limpian y se mantienen

limpios, y cuando es necesario, se desinfectan según

procedimiento PL-002 ((Limpieza y Desinfección de utensilios)

y se registran las observaciones en BPM-001 (Limpieza y

Saneamiento en los equipos, materiales y/o utensilios).

Los recipientes usados para materias tóxicas no son utilizados

posteriormente para el espárrago.

Los espárragos que no son aptos para el consumo humano son

separados durante la cosecha y son colocados en áreas

especiales para evitar cualquier posible contaminación de los

suministros y/o del agua o de otras materias alimentarias.

Los espárragos no permanecen en los tendales más de 4 horas

a partir del término de la cosecha con el fin de reducir los

daños y deterioros.

Mientras el espárrago permanece en los tendales se manipula

de tal forma que evita la putrefacción, la contaminación y

reduce al mínimo los daños del producto.

3. TRANSPORTE .

Los medios utilizados de transporte del espárrago recolectado

desde la zona de cosecha a la planta de proceso son camiones

y camionetas acondicionados los que proporcionan protección

contra el sol y el viento y son de materiales y construcción tales

que permiten una limpieza fácil y completa.

15


Mientras el espárrago permanece en los medios de transporte

se manipula de tal forma que se evita la putrefacción, la

contaminación y se reduce al mínimo los daños del producto.

B. PLANTA DE EMPAQUE: INSTALACIONES

1. EDIFICACIONES .

1.1. Alrededores .

Las instalaciones no se encuentran localizadas cerca de

ninguna fuentes de contaminación ambiental.

Las vías de acceso se encuentran adecuadamente

pavimentada o arregladas para el normal paso de los

vehículos.

Los alrededores de las instalaciones se mantienen

limpios, libres de basura, aguas estancadas o moscas,

según procedimiento PL-020 (Limpieza de Alrededores

de la Planta) y se registran las observaciones en BPM-

002 (Limpieza y Saneamiento en las áreas o

ambientes).

No hay empozamientos en todos los alrededores de las

instalaciones.

2. INTERIOR DE LAS EDIFICACIONES.

2.1. Diseño, Construcción y Mantenimiento

Las instalaciones son adecuadas para los volúmenes

máximos de producción.

16


Los pisos, paredes y cielorrasos han sido construidos

de material noble, impermeables, de fácil limpieza y

adecuados para las condiciones de producción en el

área.

Los pisos, paredes y cielorrasos son de material que no

contaminan el ambiente o los alimentos, especial para

obtener los datos de temperatura durante el transporte

hasta su embarque final. La temperatura del camión

refrigerado tiene que estar entre 2 a 4ºC.

4.3. CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS

TIPO DE DEFECTO CRITICO

(INOCUIDAD)

MAYOR

(DETERIORO)

MENOR

(INTEGRIDAD)

FISICO -Presencia de

turiones

descompuestos y

dañados.

- infestación de

huevos y larvas

de lepidópteros.

Presencia de

turiones de

deshidratados.

-Presencia de tierra

o de materiales

extraños.

-Turiones curvos o

cortos.

-Peso bajo.

QUÍMICO Residuos de

pesticidas en el

espárrago

Exceso de cloro

residual en el

producto.

MICROBIOLÒGICO Presencia de

Erwinia

caratovora, E.

Coli y hongos

toxigénicos.

Presencia de

Hongos

SENSORIAL -Sabores y olores

17


extraños.

-Color poco

característico.

OTROS Presencia de

clavos, vidrios u

otro material

extraño.

Presencia de

cabellos.


5.1. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

A continuación se enumeran los peligros identificados:

Recolección


- Presencia de plagas (insectos, huevos, larvas de

lepidópteros)

- Residuos de pesticidas

- Contaminación con metales pesados

- Presencia de turiones descompuestos.

- Presencia de materias extrañas.

Transporte en Campo

- Modificaciones fisicoquímicas y sensoriales

(deshidratación)

- Recontaminación microbiana.

Recepción en Campo

Deterioro del espárrago.

18


Transporte a planta de empaque

- Desarrollo y contaminación microbiana.

- Modificaciones fisicoquímicas y sensoriales

(deshidratación).

Recepción y pesado

- Contaminación microbiana (bacterias y hongos)

Lavado

- Supervivencia de trips

- Contaminación química


Almacenamiento en cámara de materia prima

- Contaminación microbiana

- Desarrollo microbiano

Abocado


- Presencia de materias extrañas

Lavado en línea

- Presencia de residuos físicos (tierra, insectos, polvo,

etc)

- Supervivencia microbiana.

Selección y Clasificación

- Contaminación cruzada con bacterias.

Empaquetado y corte

19



Empacado


Hidroenfriado

- Supervivencia microbiana

Almacenamiento en cámara de producto terminado

- Contaminación y desarrollo microbiano

Transporte


- Desarrollo microbiano

5.2. REPORTE DEL ANÁLISIS DE PELIGROS.

Ver cuadro 2.

6. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL.

6.1. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL.

La identificación de PCC se hizo aplicando el árbol

de decisiones elaborado por el CODEX ALIMENTARIUS,

cuyo análisis se muestra en el cuadro 3.

6.2. REPORTE DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL.

Los puntos críticos de control identificados en las

diferentes etapas del manejo post-cosecha se presenta en

el cuadro 4: Desarrollo de puntos críticos de control.

20


Los limites críticos establecidos fueron extraídos de

los parámetros con los que trabaja la empresa actualmente,

dichos limites están dentro de los rangos establecidos por

Delgado De La Flor (1993) y Toledo (1991).

Para garantizar el control total del proceso se ha

establecido una secuencia planificada de observaciones y

mediciones de los limites críticos así como las acciones

correctivas a tomar cuando se identifican desviaciones en

los puntos críticos de control.

De acuerdo a las desviaciones observadas en el

monitoreo, se reportarán las acciones correctivas que

ameriten detalle en el registro RAC-001: Registro de acción

correctiva.

21


22


CUADRO Nº 2REPORTE DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS EN EL PACKINGDEL ESPÁRRAGO FRESCO

ETAPA PELIGRO CAUSAS EVALUACIÓN DE LA EXPOSICIÓN

RIESGO MEDIDA PREVENTIVA

RECOLECCIÓN Microbiológico:- Contaminación microbiana.

Biológico:- Presencia de plagas (insectos, huevos y

larvas de lepidópteros).

Químico:- Residuos de pesticidas.- Contaminación con metales pesados.

Físico:- Presencia de turiones descompuestos.- Presencia de material extraño.

- Falta de limpieza en los utensilios usados para la cosecha.

- Uso de aguas servidas.- Ineficaz control de plagas.- Exceso de pesticidas usados en el

campo.- Aguas procedentes o en contacto

con desechos industriales.- Demora para recoger las jabas.- Inadecuada selección en campo.

- Los utensilios se limpian según las BPM.

- Existe una contaminación natural del suelo.

- Se utilizan métodos de prevención en campo.

- Se llevan control de dosificación de pesticidas en campo (PR-C-010).

- No existen zonas industriales ni relaves cercanos a las zonas de cultivo.

- Se tiene un horario establecido de recojo.

- Se capacita al personal.

M

M

M

B

B

B

- Aplicación del programa de limpieza y saneamiento en utensilios de recolección (cuchillos, canasta y jabas)

- Evaluar la calidad del agua- Utilización de lámparas de

luz para prevenir la infestación de insectos.

- Controlar la dosificación de plaguicidas en el campo y exigir controles a los otros proveedores (registros de dosificación)

- Recoger las jabas en menores intervalos de tiempo.

- Capacitar al personal en la forma de cosechar el campo.

TRANSPORTE EN CAMPO Físico:- Modificaciones fisicoquímicas y

sensoriales (deshidratación).

Microbiológico:- Recontaminación microbiana.

- Falta de una protección adecuada .- Demora en recoger el espárrago.- Exposición al sol.- Suciedad del medio de transporte.

-Los espárragos cosechados son protegidos del efecto ambiental cubriéndolos con mantas húmedas, las que ayudan a mantener la humedad del producto para evitar su deterioro.-Se aplica el procedimiento PL-023: Limpieza y Desinfección de Camionetas.

M

M

- Disminuir el tiempo de recojo de jabas.

- Proporcionar sombra al espárrago mediante mantas húmedas o esparciendo agua al producto.

- Limpieza del medio de transporte de acuerdo al programa de limpieza y saneamiento.

RECEPCIÓN EN CAMPO Físico:- Deterioro del espárrago.

- Daño por manipulación adecuada.- Contaminación microbiana por

Fusarium, Phytopthora o Erwinia.

-El daño evidente se controla por evaluación sensorial en el muestreo en recepción y en la selección y clasificación.

- Capacitar al personal de campo en BPM para no dañar al espárrago y dejarlo propenso a contaminación microbiana.

LAVADO EN CAMPO Microbiológico:Contaminación microbiana.

- Agua para limpieza contaminada.- Falta de limpieza de la poza de

lavado.

-Existen controles del agua para el campo.-Se mantiene la limpieza de la poza y se registra en el formato respectivo.

M

- Verificar la limpieza y potabilidad del agua.

- Limpieza adecuada de la zona de recepción.

TRANSPORTE A PLANTA DE EMPAQUE

Microbiológico:- Desarrollo y contaminación microbiana.

- Suciedad del medio de transporte.- Falta de una protección adecuada

- Existe un registro del control de la limpieza del B

- Realizar y controlar la limpieza diaria del medio de

23


Físico:- Modificaciones fisicoquímicas y

sensoriales (deshidratación).

para transporte de espárrago.- Pérdida de agua del espárrago

por exposición al sol.

medio de transporte.- Se controla en cada viaje

que el espárrago tenga una manta húmeda o se le humedezca con agua.

Mtransporte antes de cada despacho.

- Proporcionar sombra al espárrago mediante mantas húmedas o esparciendo agua al producto.

RECEPCIÓN Y PESADO Microbiológico:

Contaminación microbiana (bacterias y

hongos).

-Contaminación Ambiental propia del

suelo.

-Contaminación de origen fecal.

- Se aplica los

procedimientos PL –023;

limpieza y desinfección del

área de recepción, y el PL-

003: limpieza y desinfección

de balanzas.

- Se realiza un muestreo de

materia prima de acuerdo al

plan de muestreo que

consta en el registro PR-C-

007.

B - Limpieza del área de recepción de acuerdo al programa de Limpieza y Saneamiento.

LAVADO Biológico: - Supervivencia de Trips.

Químico:- Contaminación

química.Microbiológico:- Contaminación microbiana.

- Ineficiente control de plagas en campo.

- Exceso de cloro por mal pesado o balanzas en mantenimiento ni calibración.- Agua con excesiva carga microbiana.

- Se controlan las dosis de pesticidas aplicados exigiendo los registros correspondientes a los proveedores.

- Se realiza una evaluación visual de trips como parte de análisis en el muestreo en recepción.(PR-C-007)

- Existe un programa de mantenimiento y calibración de equipos.

- Periódicamente se evalúa en el agua de lavado la concentración de cloro.

- Registro PR-C-008.

B

B

B

- Controlar al proveedor para la adecuada dosificación de pesticida.

- Realizar muestreos de materia prima para su evaluación.

- Realizar correctamente la selección y clasificación.

- Calibración y mantenimiento de la balanza.

- Capacitación del personal.

- Agua de lavado con una concentración de cloro activo de 100-150 ppm.

ALMACENAMIENTO EN CÁMARA DE MATERIA PRIMA

Microbiológico:- Contaminación microbiana.- Desarrollo microbiano.

- Falta de aseo en la Cámara.- Exposición del producto por

tiempo prolongado a temperatura inadecuada.

-Se aplica el procedimiento PL-007: Limpieza y Desinfección de la cámara de refrigeración de materia

M- Control estricto de las

condiciones de las condiciones de aseo de uso y desinfección de

24


- Sobre stock de producto en cámara por tiempo prolongado.

prima.-Existe un control de temperatura en cámara.

-El movimiento rápido del producto evita una acumulación excesiva en cámara, lo que ayuda a mantener el producto a una temperatura adecuada.

Mcámaras (plan de Limpieza y saneamiento).

- Control diario de los dispositivos de control de temperatura y humedad relativa.

- Mantenimiento de equipos de acuerdo al programa de mantenimiento y calibración de equipos.

ABOCADO Microbiológico:- Contaminación microbiana.

Físico:- Presencia de materias extrañas.

- Ambiente contaminado.- Falta de limpieza de las jabas y

de la faja transportadora.- Falta de aseo de los guantes y

manos del personal.- Inadecuadas prácticas de higiene

de personal.

-Se aplican los procedimientos de limpieza y desinfección de la sala de proceso, jabas, fajas transportadoras y manos (PL-001, PL-004, PL005 y PL-007 respectivamente).

-El personal recibe capacitación en cuanto a Prácticas de higiene en la manipulación de alimentos

B

B

- Limpieza de área de proceso de acuerdo al programa de limpieza y saneamiento.

Control en el lavado de jabas.Control en el lavado de equipos.- Capacitación al personal en

prácticas de higiene: limpieza diaria de manos y guantes.

- Capacitar al personal en prácticas de higiene no usar cosméticos, joyas; usar mandil de trabajo, gorras y guantes.

LAVADO EN LÍNEA Físico:-Presencia de residuos físicos: tierra, insectos, polvo.- Supervivencia microbiana.

- Falta de agua de limpieza.- Insuficiente concentración de

cloro en el agua de lavado.

- La planta cuenta con suficiente abastecimiento de agua.

- Se cuenta con un tanque de almacenamiento de agua clorada a 50 ppm.

M

B

- Control de equipo de bombeo en y línea y aseguramiento de disponibilidad de agua.

- Control de la concentración de cloro en el agua de lavado en línea y en los tanques de almacenamiento de agua clorada.

SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN

Microbiológico:- Contaminación cruzada por bacterias.

- Falta de limpieza de desinfección de manos y guantes.

- El personal recibe a capacitación en cuanto a prácticas de higiene en cuanto a la manipulación de alimentos.

B

-Capacitación del personal en prácticas de higiene.-Control diario de la limpieza de manos y de guantes antes de iniciar la producción.-Control del agua de desinfección (PL-025; BPM-009)

25


EMPAQUETADO Y CORTE Microbiológico:

- Contaminación cruzada por bacterias.

- Falta de aseo en la tabla de corte

y en cuchillos.

- Falta de limpieza y desinfección

de manos y guantes.

-Se aplica el procedimiento

PL-002: Limpieza y

Desinfección de utensilios.

-El personal recibe a

capacitación en cuanto a

prácticas de higiene en la

manipulación de alimentos.

B

-Capacitación del personal en prácticas de higiene.-Control de limpieza diaria de las tablas de corte y de los cuchillos (PL-002).-Control diario de la limpieza de manos y de guantes antes de iniciar la producción(PL-017).

EMPACADO Microbiológico:

- Contaminación cruzada por bacterias.

- falta de limpieza y desinfección

de guantes.

- Falta de limpieza de cajas de

empaque.

-El personal recibe a

capacitación en cuanto a

prácticas de higiene en la

manipulación de alimentos.

B

- Control diario de la limpieza de manos y guantes antes de iniciar la producción.- Control de la limpieza de cajas de empaque.

HIDROENFRIADO Microbiológico:

Supervivencia microbiana.

- Temperatura de enfriado

inadecuada.

- Incumplimiento del tiempo y

temperatura de enfriado

determinados.

- Insuficiente concentración de

cloro.

Se lleva el control en esta

etapa haciendo mediciones

del tiempo de enfriado,

concentración de cloro

activo, temperatura y pH

del agua.

M

- Enfriado del agua tres horas antes del inicio del Hidroenfriado.- Monitoreo continuo de tiempos y temperatura de enfriado.- Control de nivel de cloro activo libre del agua.

ALMACENAMIENTO EN

CÁMARA DE PRODUCTO

TERMINADO

Microbiológico:-Contaminación y desarrollo microbiano.

- Falta de aseo en la cámara.

- Equipo de refrigeración en mal funcionamiento.

- Termómetros descalibrados

- Temperatura del producto y de la cámara fuera del rango establecido.

- Se aplica el PL-007: Limpieza y Desinfección de la Cámara de P.T.

- Controlado por el plan de mantenimiento y calibración de equipos.

- Se monitorea la temperatura y humedad de cámara en el PR-C-006.

- Se usa un dispositivo de control de Tº (termómetro P-01) en cámara que arroja gráficos de control de temperatura.

B

- Control estricto de las

condiciones de aseo y

desinfección de cámaras.

- Mantenimiento de los equipos de

refrigeración.

- Calibración de termómetros

- Control de temperatura del

producto y de la cámara.

TRANSPORTE Microbiológico:-contaminación

micr

- Falta de aseo de camiones refrigerados. - Existe un procedimiento para la limpieza y

desinfección del termoking.- Limpieza y desinfección de

camiones de transporte de

26


obiana.

-Desarrollo

mi

cr

ob

ia

no

-

- Demora en el tiempo de embarque.

- Mal funcionamiento de los equipos de frío de camión.

- Falta de uso del controlador de temperatura.

- Se hace un control de la temperatura durante todo el transporte del producto hasta llegar al lugar del embarque.

Registro PR-C-004.

acuerdo al plan de limpieza y saneamiento.

- Rapidez en la carga del producto.

- Control de funcionamiento del equipo de frío en el camión refrigerado.

- Monitoreo y control del uso del controlador de temperatura.

27


Árbol de decisiones para la identificación de PCC

P1 Existe algún peligro en esta etapa del proceso?

No es un PCC PararP2 Existen medidas preventivas para el peligro identificado?

Modificar la etapa, proceso o producto

¿Es necesario el control en esta etapa?

No es un PCC Parar

P3 Esta etapa diseñada específicamente para eliminar o reducir La posibilidad de aparición del peligro hasta un nivel aceptable?

P4 Puede la contaminación aparecer o incrementarse hasta alcanzar Niveles inaceptables?

No es un PCC Parar

P5 Una etapa o acción posterior eliminará o reducirá el peligro A un nivel aceptable?

No es un PCC Parar

Parar y continuar con el siguiente peligro de la etapa o la siguiente del proceso

Fuente: Mortimore y Wallace, 1994

Si No

Si No

Si

No

No

Si

SiNo

Si

No PUNTO CRITICO DE CONTROL

29


7. DISPOSITIVO HACCP DE CONTROL.

7.1. REGISTROS PARA LA APLICACIÓN DEL PLAN HACCP

Los registros generados para el control de PCC se encuentra en el

anexo 1, y son los siguientes:

PR-C-001: Concentración de cloro y pH del agua de

Hidroenfriado.

PR-C-002: Medición de tiempo y temperatura de Hidroenfriado.

PR-C-010: Registro de control de plaguicidas en campo.

Asimismo, se muestra los registros utilizados para el control del

proceso:

PR-C-003: Control de calidad del producto terminado.

PR-C-004: Registro de despacho.

PR-C-005: Almacenamiento refrigerado de materia prima.

PR-C-006: Almacenamiento refrigerado de producto terminado.

PR-C-007: Registro de muestreo de materia prima.

PR-C-008: Registro de concentración de cloro y pH en el agua

de lavado (Recepción), línea de producción y tanques de agua.

PR-C-009: Registro de temperatura del espárrago en campo.

PR-C-010: Registro de despacho.

7.2. PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN DE PCC

Los procedimientos de verificación de PCC se encuentran en el

anexo 3.

PLAN DE VALIDACIÓN Y VERIFICACIÓN.

7.3. PROCEDIMIENTOS GENERALES DE VALIDACIÓN Y

VERIFICACIÓN.

7.3.1. PROCEDIMIENTO DE VALIDACIÓN

1. Objetivos:

31


comprobar la eficacia del plan HACCP mediante la evaluación

de procedimientos, registro y los documentos necesarios que

validan este plan.

2. Responsables:

Jefe de planta y jefe de aseguramiento de la calidad.

3. Frecuencia:

Al inicio de la implantación.

Con el plan en marcha la validación debe ser anual o cuando

sea necesario.

4. Procedimientos:

4.1. Validar los prerrequisitos del HACCP:

- Buenas prácticas de manufactura:

De acuerdo al decreto supremo Nº 007 –98 S.A.

“Reglamentos sobre vigilancia y control sanitario de

alimentos y bebidas” Año XV-Nº 6666:

Titulo III: De la producción de alimentos y bebidas.

Capitulo II: De los alimentos de origen vegetal.

Titulo IV: De la Fabricación de alimentos y bebidas.

Capitulo I. II. III. IV y V

Titulo V: El almacenamiento y transporte de alimentos y

bebidas

Capitulo I: Del almacenamiento

- Manual de saneamiento

Mediante el monitoreo microbianos de acuerdo al Decreto

Supremo Nº 007-98 SA “Reglamento sobre Vigilancia y

Control Sanitario de Alimentos y Bebidas” Año XV-

Nº6666:

- Titulo VI: De la fabricación de alimentos y bebidas.

32


Capitulo V:de la higiene del personal y saneamiento de los

locales.

- Titulo V: Del almacenamiento y Transporte de alimentos y

bebidas.

Capitulo II: Del Transporte

- Programa de mantenimiento de equipos

De acuerdo a las especificaciones e instrucciones de los

manuales de diversos equipos así como la asistencia

técnica.

- Programa de calibración de equipos.

De acuerdo a las especificaciones e instrucciones de los

manuales de diversos equipos así como la asistencia

técnica.

- Programas de Capacitación

De acuerdo al Decreto Supremo Nº 007-98 SA

“Reglamento sobre vigilancia y control Sanitario y

Alimentos y Bebidas” Año XV-Nº 6666:

- Titulo VI: De la Comercialización, Elaboración y Expendio

de Alimentos y Bebidas.

Capitulo III: De los manipuladores de Alimentos.

Articulo 85º: Requisitos que deben reunir los

manipuladores para la validación de los prerrequisitos del

HACCP se utilizara el formato del Food Safety

Enhancement program, que se encuentra en el anexo 4.

4.2 Validar el Plan HACCP:

- Validación inicial:

Si el diagrama de flujo es coherente con las operaciones.

Si se han identificado todos los peligros.

Si los peligros identificados serán efectivamente

controlados.

33


Validar los registros de monitoreo: si demuestran que el

proceso es capaz de controlar los límites críticos.

Revisar la documentación que sustente que los límites

críticos son adecuados.

De acuerdo al soporte bibliográfico presentado en el Plan

HACCP e información adicional de ser necesario

(literatura técnica, consejo de expertos, etc.).

-Validaciones posteriores:

Si hay fallas en el sistema.

Si hay cambios significativos en los procesos o equipos.

Si se identifican nuevos peligros.

La validación del Plan HACCP se hará de acuerdo a los puntos

definidos en el Formato de Validación del Plan HACCP, el cual se

encuentra en el Anexo 5.

8.1.2. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN

1.Objetivo:

Comprobar el correcto funcionamiento del sistema HACCP.

2. Responsables:

Jefe de planta y Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

3. Frecuencia:

Mensual

4. Procedimiento:

4.1. Verificar el cumplimiento de los prerrequisitos del HACCP:

-Buenas Prácticas de Manufactura:

Revisar los registros BPM-001, BPM-002, BPM-003, BPM-

004, BPM-005, BPM-006, BPM-007, BPM-008, BPM-009.

Verificar in situ el buen estado de las instalaciones.

34


-Manual de Saneamiento

Revisar los registros de Saneamiento (PS-001 al PS-026 )

Realizar mediciones de la concentración de cloro en el

agua utilizada para desinfección, usando el clorímetro.

Realizar pruebas microbiológicas en placas petrifilm 3M

para evaluar la contaminación ambiental.

- Programa de mantenimiento de equipos.

Revisar los registros de mantenimiento de equipos (BPM-

005)

Revisar los registros de no conformidades.

- Programa de Calibración de equipos.

Revisar los registros de calibración de equipos (BPM-

006).

Revisar los registros de no conformidades.

- Programas de capacitación

Verificar In Situ la forma de trabajo del personal.

Realizar evaluaciones periódicas al personal.

4.2. Verificar la precisión del diagrama de flujo en planta si es

coherente con las actividades realizadas en planta.

4.3. Chequear los puntos críticos de control.

Si se cumple lo establecido en el plan HACCP en cuanto a

monitoreo de limites críticos, acciones correctivas,

registros y verificación del plan HACCP.

4.4. Cumplimiento de las frecuencias para la calibración de

equipos.

4.5. Chequear que los registros son hechos en forma precisa y

en el tiempo señalado :

Actividades que deben ser monitoreadas en el plan

HACCP .

Cumplimiento de las frecuencias asignadas en el

monitoreo.

Cumplimiento de limites críticos.

35


Si se tomaron acciones correctivas cuando fue

necesario.

Si se registraron fecha y hora.

Si están firmados los registros por los responsables de

la ejecución y la revisión

4.6. Verificar los registros de acciones correctivas

Si para cada desviación en un registro de monitoreo

existe un registro de monitoreo existe en registro de

acción correctiva.

Si están identificadas las personas y las fechas de las

acciones correctivas.

Si están debidamente identificados los productos

desviados.

Si se corrigió el proceso oportunamente.

Para la verificación del Plan HACCP se utilizará el formato

respectivo, el cual se encuentra en el anexo 6.

8.2.CRONOGRAMA DEL PLAN DE VALIDACIÓN Y VERIFICACIÓN

CUADRO Nº 5

CRONOGRAMA DEL PLAN DE VALIDACIÓN Y VERIFICACIÓN

Mes

Actividad

1 2 3 4 5 6

Validación

Verificación

X

X X X X

Al inicio se validará el sistema HACCP; la verificación se hará

mensualmente hasta el segundo mes de campaña, a partir del cual se

procederá a realizar esta actividad cada 2 meses.

9.MANUAL DEL VERIFICADOR

36


Cada plan HACCP incluye procedimientos de verificación para PCC individuales y

para todo el plan. A diferencia del monitoreo de rutina donde se revisan aspectos

puntuales permanentes y se hacen ajustes en el proceso antes de que el producto

salga de la línea, los procedimientos de verificación permiten, mediante el chequeo

de las evidencias, confirmar que los PCC se están monitoreando según lo

establecido y que se han tomado acciones correctivas apropiadas cuando estos se

salen de los limites críticos especificados.

La verificación consta de cinco pasos:

1. Revisión del plan HACCP

2. Conformidad con los puntos críticos de control establecidos.

3. Confirmación de que los procedimientos de tratamiento de las desviaciones y los

registros, están de acuerdo con lo establecido.

4. Inspección visual de la operación durante el proceso.

5. Registro de la verificación.

9.1 EL AUDITOR HACCP

Rol dentro del Sistema de Calidad:

La auditoria HACCP tiene por objeto comprobar la eficacia y el cumplimiento real del

Plan HACCP. Dependiendo de quién la realice ésta puede ser:

Auditoria interna

Auditoria externa

La auditoria interna tiene como finalidad cumplir con el ciclo de mejoramiento al

brindar información sobre los incumplimientos y sus causas; además puede servir

también para preparar a la organización para una auditoria externa o de certificación.

La auditoria externa tiene por finalidad verificar el cumplimiento del Plan HACCP a fin

de otorgar una certificación o validar el plan desde un punto de vista externo.

En ambos casos el auditor juega un rol importante dentro del sistema de calidad,

debido a que dependiendo de la eficacia de su trabajo, el sistema podrá mejorar

corrigiendo sus fallas y tornándose cada vez mas apto para cumplir con el objetivo de

37


asegurar la calidad; además, al obtener una certificación reconocida por las

autoridades nacionales o extranjeras, se gana la confianza de los clientes en los

productos provistos por la organización.

9.2 AUDITORIAS INTERNAS

Las auditorias internas son un componente importante de la verificación y deben

convertirse en una rutina interna de la fábrica y el equipo HACCP, pues son

evaluaciones sistemáticas hechas con todo rigor, que incluyen observaciones in-situ

y revisión de registros.

9.2.1 PROCEDIMIENTO DE AUDITORIAS INTERNAS

1. Objetivo:

Comprobar la efectividad y el cumplimiento real del plan HACCP

2. Responsables:

Equipo HACCP

3. Frecuencia:

Al inicio de la implantación del sistema, que es el primer año, cada 3 meses (2

veces por campaña).

Con el plan ya en marcha y de acuerdo a los resultados obtenidos de las

auditorias anteriores, podría efectuarse anualmente.

4. Procedimiento:

4.1 Reunión inicial

El grupo de auditores se reúne en cumplimiento del cronograma anual fijado

por la gerencia.

38


Los auditores se reúnen con el gerente o la persona que el designe como su

representante y los miembros del equipo HACCP.

Hacer consenso sobre los propósitos de la auditoria

Revisar el plan HACCP

Conocer las especificaciones del producto

Revisar reportes de auditoria y los informes del seguimiento de sus

recomendaciones.

Revisar las actas de reunión del equipo HACCP

4.2 Visita

- Los auditores inician la inspección en planta. Sus actividades incluyen:

Observación de materias primas, instalaciones, equipos e instrumentos.

Verificación del estado general de la planta.

Verificación del mantenimiento de equipos e instrumentos.

Entrevistas al personal, etc.

4.3 Reunión final

- Terminada la inspección, el equipo de auditores se reúne nuevamente

para analizar sus resultados y formular las recomendaciones

pertinentes.

- Las recomendaciones se reportan en el formato que se encuentra en el

Anexo7: Reporte de no conformidades.

- El resumen de las no conformidades es presentado en el formato

correspondiente que se encuentra en el Anexo 8: Resumen de no

conformidades.

9.2.2 PROCEDIMIENTO DE REVISIÓN DEL PLAN HACCP

1. Objetivo:

Hacer una actualización y seguimiento del plan HACCP para que se ajuste a las

actividades que se realizan en planta.

39


2. Responsables:

Equipo HACCP

3. Frecuencia:

Trimestral

4. Procedimiento:

- Auditar el funcionamiento del plan

- Revisar quejas y devoluciones

- Atender los cambios sucedidos al interior de la planta: a nivel de

proveedores, insumos, equipos, procesos, presentaciones al consumidor y

demás componentes del sistema de producción y distribución del producto.

- Revisar normas y publicaciones de las autoridades regulatorias o de los

organismos no gubernamentales dedicados a la protección de alimentos.

Esto se puede hacer mediante suscripción a revista de tecnología y calidad

de alimentos, consultas bibliográficas, afiliación a Internet, apoyo de

consultores externos, etc.

- Validar el plan.

9.3 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE AUDITORES

Para que las auditorias sean realizadas en forma efectiva y uniforme, se requieren

criterios mínimos para calificar a los auditores.

1. La auditoria HACCP se asemeja a la definida por ISO 900 y los criterios

establecidos en la Norma 10011-2 Guía para auditar sistemas de calidad.

Parte 2: Criterios de calificación para auditores de sistemas de calidad.

En la mencionada guía se consideran los siguientes aspectos como los criterios

principales para la calificación de auditores:

- Nivel educativo

- Adiestramiento

40


- Experiencia

- Cualidades personajes

- Aptitudes gerenciales (de gestión)

- Mantenimiento de la competencia

- Idioma

- Selección del auditor líder.

El candidato a auditor deberá haber demostrado su competencia en el

manejo de su idioma, siendo capaz de expresar con claridad y facilidad los

conceptos e ideas.

También deberán haber recibido adiestramiento preciso para garantizar

su competencia en las áreas de conocimiento requeridas para efectuar y

gestionar auditorias tales como: conocimiento y comprensión de las normas de

los sistemas de calidad, técnicas de evaluación, de entrevista, de apreciaciones y

de informes y otras como planificación, organización, comunicación y conducción.

El candidato deberá poseer experiencia (la norma ISO hace referencia

a un tiempo mínimo de 4 años) en actividades de aseguramiento de la calidad o

afines.

Los auditores deberán ser personas de mente amplia, maduras, con

capacidad de análisis, aptitud para percibir situaciones y comprender operaciones

complejas desde un punto de vista general.

Los auditores deberán mantener su competencia mediante una

actualización permanente en los temas referidos al sistema de calidad que ellos

auditan, así como en el desarrollo de sus aptitudes personales.

Finalmente, los auditores no deberán participar en auditorias en las que

no tengan fluidez en el idioma acordado para la misma.

41


El auditor líder será seleccionado entre el grupo de auditores calificados

por la gerencia del programa, teniendo en cuenta, principalmente, su experiencia

y participación en auditorias completas y sus cualidades personales.

2. El comportamiento del auditor

La auditoria debe ser conducida de manera familiar y no a través de

preguntas cruzadas. En la medida que sea posible, las preguntas deben ser

dirigidas hacia una conversación general; si esto se logra, el auditado no se

sentirá amenazado y responderá de una forma abierta. Las preguntas referidas al

sistema deberán formularse de tal manera que no se obtenga por respuesta un

“si” o un “no”, sino deberá tratar de obtenerse una explicación.

El enfoque del cuestionamiento durante una auditoria tendrá que variar de

acuerdo a la actitud personal y particular del auditado.

El auditor debe observar las siguientes recomendaciones durante el desempeño

de su labor:

Mantener la comprensión del tema tratado sin caer en el consentimiento o el

juicio apresurado.

Hacer sentir cómodo al auditado; la entrevista al estilo de interrogatorio policial

está fuera de contexto de las auditorias de calidad.

No es recomendable hacer preguntas directas ni dirigidas a buscar una

respuesta esperada por nosotros; por el contrario, debe mantenerse una

conducta natural, atenta y amigable.

Cuando se formula una pregunta es señal de respeto mirar siempre a la

persona cuestionada.

Cuando se realiza la auditoria en compañía de otro auditor, ambos deberán

haber acordado previamente su labor y trabajar coordinadamente.

No hacer mas de una pregunta a la vez, reformular cortésmente las preguntas

no comprendidas y efectuarlas en términos claros y precisos.

No confrontar al auditado con el documento.

42


En caso de situaciones difíciles usar el sentido común, permitir al auditado

explique su punto de vista, ayudar a encontrar las palabras claves y moderar

la situación con diplomacia.

Está prohibido categóricamente entrar en discusiones con el auditado.

9.4. REPORTE DE NO CONFORMIDADES

De encontrarse no conformidades durante la realización de la auditoria,

éstas se registrarán en el formato correspondiente, donde se describirán

brevemente y se les asignará una calificación de acuerdo al grado en que

incumpla un requisito especificado (No Conformidad Mayor o No Conformidad

Menor). El formato a utilizar se encuentra en el anexo 6.

9.5. RESUMEN DE NO CONFORMIDADES

Al final de la auditoria, se reunirán las no conformidades encontradas en

un solo formato, donde se les enumerará arbitralmente. El resumen de no

conformidades se anotan en el formato que se indica en el anexo 7.

BIBLIOGRAFÍA

Delgado De La Flor, F. (1993). Cultivo del espárrago. Editorial Edi Agraria.

Lima – Perú

FDA/CFSAN. (1998). Lineamientos para la industria. Guía para reducir al

mínimo el riesgo microbiano en los alimentos, en el caso de frutas y hortalizas.

50 Pág.

Hazelwood D. – McLean A. (1994). Curso de higiene para manipuladores de

alimentos. Editorial Acribia. Zaragoza-España. 129 Pág.

43


Mortimore-Wallace. (1996). HACCP: Enfoque Práctico. Editorial Acribia.

Zaragoza-España. Primera Edición. 291 Pág.

Robles, F. (1992). Manejo post-cosecha de frutas y hortalizas y sus procesos

de exportación. Colegio de Ingenieros del Perú. Capítulo de agrónomos. Ica-

Perú. 68 Pág.

Romero, J. (1996). Puntos críticos. El Sistema de Análisis de Peligros y

Puntos Críticos de Control aplicado paso a paso al aseguramiento de la

calidad de productos alimenticios. Corporación Colombia Internacional.

Primera Edición. Bogota-Colombia. 141 Pág.

Romero, J. (1997). Seminario. Auditores HACCP. Líderes en Validación y

Verificación en la Industria de los Alimentos.

Romero, J-Aróspide, L. (1997). Seminario. Auditores HACCP. Líderes en

Validación y Verificación en la Industria de los alimentos.

Toledo, J. (1991) Cosecha y Postcosecha del Espárrago Fresco para

Exportación. Instituto de Comercio Exterior (ICE). Lima-Perú.

“El sistema de Análisis de riesgos y Puntos críticos. Su aplicación a la industria

de alimentos”. (1991). Editorial Acribia. Zaragoza España. 18 Pág.

44


ANEXOS

45


ANEXO 1

REGISTROS PARA LA

APLICACIÓN DEL PLAN

HACCP

46


PR-C-001CONCENTRACIÓN DE CLORO Y pH EN EL AGUA

HIDROENFRIADOFecha : Cloro: Min.: 150 ppm Max.: 200 ppm

pH Min:6,5 Max:7,5

Frecuencia : Cada hora

HORAAGUA

CLORADA PPM

INICIAL

AGUA CLORADA pH

INICIAL

+ CLORO (g)

+ AC CIT. (g) AGUA

CLORADA ppm FINAL

AGUA CLORADA pH

FINAL

RESPONSABLE ACCION CORRECTIVA

OBSERVACIONES:

Acción Correctora :

Más de 200 ppm: Adicionar agua al tanque hast alcanzar la concentración adecuada y registrarla en el formato. Rociar las cajas con agua

Menos de 150 ppm: Adicionar cloro al tanque hasta alcanzar la concentración adecuada y registrarlo en el formato. Rehidrocoolizar las cajas.

6,5 pH 7,5: corregir la concentración como en el caso del cloro.

JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

PR-C-002

47


MEDICIÓN DE TIEMPO Y TEMPERATURA DE HIDROENFRIADO

Fecha : L.C: Tiempo: Min. 15 minutos por coche

Temperatura: -1ºC - 3ºC

Frecuencia : Cada coche

COCHE Nº CAJAS HORA ENTRADA

HORA SALIDA TIEMPO (min)

TEMP. (ºC) RESPONSABLE ACCION CORRECTIVA

OBSERVACIONES :

Acción Correctora:Tiempo hidroenfriado 15 min: Retornar las cajas al estanque y reiniciar el proceso de hidroenfriado. Registrarlo.

Tº 3ºC: Ajustar el equipo de refrigeración. Retornar las cajas a enfriar. Registrar.

JEFE DE ASEG. DE LA CALIDAD SUPERVISOR DE PRODUCCION

REGISTRO CONTROL DE CALIDAD DE PRODUCTO TERMINADO PR-C-003

48


DIA MES AÑO

ITEM / HORA CODIGO PRODUCTO

CALIBRE

TEMP. PULPA (ºC)

P. NETO CAJA (kg)

P. NETO PAQUETE (kg)

% EXP. (AB)

% COM. ( C )

% TOC.(> cm.)

% CORTO (< cm.)

DESHIDRATADOS (%)

HERIDAS ABIERTAS (S/N)

PUNTAS ROTAS (%)

PRES. INSECTOS (S/N)

DAÑOS INSECTOS (S/N)

INDIC. PUDRICION (N-L-F)

CALIBRAJE (B-R-M)

CORTE BASAL (B-R-M)

DAÑO UÑAS/LIGAS (S-N)

DAÑO POR ROCE (N-L-F)

OBSERVACIONES:

ELABORADO POR : VºBº JEFE ASEGURAMIENTO VºBº JEFE DE PLANTA DE CALIDAD

PR-C-004

49


REGISTRO DE DESPACHO

Aéreo DIA MES AÑOMarítimo Fecha

CLIENTE PALLETE Nº

CAJAS POR CALIBRE Tº (ºC)

J XL L ST SM TIPS Total

Total

ACUMULADO

Características del despacho Hora:

. Llegada del camión:__________ Empresa: ______________________

. Inicio de Carga:______________ Chofer: ________________________ . Fin de Carga:________________ Placa: ________________________ . Salida del camión:____________ Guía de remisión Nº: _______________ Tº del Camión: ___________ Observaciones:____________________ Humedad Relativa:__________ _________________________________ Programa de Limpieza:__________

ELABORADO POR : VºBº JEFE ASEGURAMIENTO VºBº JEFE DE PLANTA DE CALIDAD _________________ __________________________ ____________________

REGISTRO DE ALMACENAMIENTO REFRIGERADO DE MATERIA PRIMA PR-C-005

Nº

50


FECHA HORA TEMPERATURA ºCHUMEDAD

RELATIVA (%)AMBIENTE

LIMPIOVºBº OBSERV.

___________________________ ________________________ VºBº JEFE ASEGURAMIENTO VºBº JEFE DE PLANTA DE CALIDAD

REGISTRO DE ALMACENAMIENTO REFRIGERADO DE PRODUCTO TERMINADO

51


PR-C-006FECHA HORA TEMPERATURA ºC HUMEDAD

RELATIVA (%)AMBIENTE

LIMPIOVºBº OBSERV.

___________________________ ________________________ VºBº JEFE ASEGURAMIENTO VºBº JEFE DE PLANTA DE CALIDAD

PR-C-00752


REGISTRO DE MUESTREO DE MATERIA PRIMA

DIA MES AÑO

Fecha

Hora

PROVEEDOR Guía

PESO NETO LOTE (Kg) Nº JABAS LOTE PESO MUESTRA (Kg) TEMP. PULPA (ºC) % EXP. (AB) % CON ( C ) % TOCON ( > ___________ cm.) % CORTOS ( > ___________ cm.) DESHIDRATADOS (%) PUNTAS ROTAS (%) DAÑOS INSECTOS (S/N) PRES. INSECTOS (S/N) PRES. HUEVOS DE LEP. (S/N) LOTE: PRES. TIERRA (N/L/F) CURVOS (N/L/F) CURVOS (N/L/F) OBSERVACIONES:

ELABORADO POR: VªBª JEFE DE ASEGURAMIENTO VºBº JEFE DE PLANTA

DE CALIDAD

PR-C-008

53


CONCENTRACIÓN DE CLORO Y pH EN EL AGUA DE LAVADO (RECEPCIÓN), LINEA DE PRODUCCIÓN Y TANQUES DE AGUAFecha :

HORA AREA AGUA PPM

INICIAL

AGUA pH INICIAL

+CLORO (g)

+AC.CIT. (g)

AGUA CLORADA PPM FINAL

AGUA CLORADA

pH FINAL

RESPONSABLE ACCIÓN CORRECTIVA

OBSERVACIONES :

__________________________JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

54


ANEXO 2

PROCEDIMIENTO OPERACIONAL DE

MUESTREO DE MATERIA PRIMA

55


PROAGRO S.A


PROCEDIMIENTO

PO-001

Aprobado por

Revisión

Fecha

Pág. 1 de 1

MUESTREO DE MATERIA PRIMA

I. OBJETIVO

Evaluar el espárrago recepcionado para controlar el peligro de deterioro

microbiano y calidad del producto.

II. RESPONSABLE

Asistente de Control de Calidad.

III. FRECUENCIA

Cada Recepción de espárrago.

IV. PROCEDIMIENTO

- Luego de ser descargado el producto en planta, el asistente de control de

calidad toma una muestra del lote recepcionado de acuerdo a un plan de

muestreo determinado que se muestra en la tabla 02.

- El asistente de control de calidad inicia el análisis del producto

recepcionado mediante evaluación de sus características sensoriales.

- Registra esta actividad en el registro de muestreo de materia prima PR-C-

007 que se encuentra en el Anexo 1 del Manual HACCP.

- De acuerdo a los resultados obtenidos se acepta o se rechaza el lote. Si se

encuentran thrips o huevos de lepidópteros en una proporción mayor a 2

en 1 turión, se rechaza el lote.

56


TABLA 02

PLAN DE MUESTREO SIMPLE PARA INSPECCIÓN DE

ESPÁRRAGOS

TAMAÑO DEL LOTE

(Jabas)

NIVEL DE INSPECCIÓN

GENERAL II

TAMAÑO DE MUESTRA

(Jabas)

2 a 8 3

9 a 15 B 3

16 a 25 C 4

26 a 50 D 5

51 a 90 E 7

91 a 150 F 10

151 a 280 G 15

281 a 400 H 20

401 a 500 I 25

501 a 1200 J 35

1201 a 3200 K 50

3 201 a 10 000 L 75

10 001 a 35 000 M 100

35 001 a 150 000 N 150

150 001 a 500 00 P 200

500 001 en adelante 200

No existe in plan de muestreo conveniente en esta zona.

Utilizar el primer plan de muestreo que se encuentra siguiendo la dirección de

la flecha.

57


ANEXO 3

PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN

DE PCC

58


PROAGRO S.A


PROCEDIMIENTO

PV-PC1C

Aprobado por

Revisión

Fecha

Pág. 1 de 1

REVISIÓN DE LOS REGISTROS DE CONTROL DE PLAGAS

V. OBJETIVO

Asegurar que el producto destinado al proceso productivo no contiene

residuos tóxicos.

VI. RESPONSABLE

Jefe de Operaciones.

VII. FRECUENCIA

Quincenal.

VIII. PROCEDIMIENTO.

- El Ing. de Campo lleva el control de las dosis de pesticidas aplicados en

campo y el tiempo de carencia registrando los datos correspondientes en

el registro PR-C-010: Registro de Control de plagas en campo.

- El Ing. de Campo presenta los registros al Jefe de Operaciones para su

revisión.

- El Jefe de Operaciones evalúa la información recibida y la envía a planta al

área de Control de Calidad.

- Control de Calidad deja constancia de su revisión en el registro recibido

diariamente.

59


REGISTRO DE CONTROL DE PLAGUICIDAS EN CAMPO

FECHA PROVEEDOR LOTE TIPO DE

PLAGA

PESTICIDA

USADO

DOSIS

APLICADA

TIEMPO DE

CARENCIA

VªBª OBSERVACIONES

Acción Correctora:

- Si la dosis de pesticidas aplicadas excede los límites permisibles, se ampliará el tiempo de carencia antes de cosechar la materia prima.

- Si no se cumple con el tiempo de carencia recomendado y se detecta una dosis excesiva de pesticidas en el producto, éste se desviará de la línea

de producción.

___________________ ____________________________VªBª JEFE DE CAMPO VªBª JEFE DE ASEGURAMIENTO

DE CALIDAD

61


PROAGRO S.A


PROCEDIMIENTO

PV-PC2A

Aprobado por

Revisión

Fecha

Pág. 1 de 1

VERIFICACIÓN DEL TIEMPO Y TEMPERATURA DE HIDROENFRIADO

IX. OBJETIVO

Asegurar el cumplimiento de los parámetros de la etapa de

Hidroenfriado para garantizar la efectividad de la etapa.

X. RESPONSABLE

Supervisor de Producción.

XI. FRECUENCIA

Diaria.

XII. PROCEDIMIENTO.

- El supervisor de producción verifica el cumplimiento de los

parámetros de tiempo y temperatura de Hidroenfriado mediante

inspección visual a intervalos convenientes durante el proceso

productivo.

- Los registros son supervisados por el Jefe de Aseguramiento de

Calidad y el Jefe de Planta, quienes dejan constancia de la

verificación en el registro correspondiente PR-C-002: Medición de

tiempo y temperatura de Hidroenfriado.

63


PROAGRO S.A


PROCEDIMIENTO

PV-PC2B

Aprobado por

Revisión

Fecha

Pág. 1 de 1

VERIFICACIÓN DEL TIEMPO Y TEMPERATURA DE HIDROENFRIADO

I. OBJETIVO

Confirmar el cumplimiento de los requisitos especificados en cuanto a

la concentración de Cloro y pH del agua de Hidroenfriado para

asegurar la efectividad de la etapa.

II. RESPONSABLE

Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

III. FRECUENCIA

Diaria.

IV. PROCEDIMIENTO.

- El encargado de Control de Calidad registra los resultados de los

análisis efectuados durante el proceso en el registro PR-C-001:

Concentración de Cloro y pH en el agua de Hidroenfriado.

- El Jefe de Aseguramiento de la Calidad recibe de Control de

Calidad los registros correspondientes para su revisión..

- El Jefe de Aseguramiento de la Calidad constata la veracidad de

los datos tomando una muestra de agua de Hidroenfriado

durante el proceso productivo.

- Procede a la medición de la concentración de Cloro usando el kit

de reactivos para tal fin, y anota sus observaciones en el formato

correspondiente.

64


PROAGRO S.A


PROCEDIMIENTO

PV-PC2B

Aprobado por

Revisión

Fecha

Pág. 2 de 2

VERIFICACIÓN DE LA CONCENTRACIÓN DE CLORO y pH EN EL AGUA

DE Hidroenfriado

- De encontrarse los datos fuera de los límites críticos establecidos, se

procede a tomar las acciones correctivas indicadas en el Anexo 1:

Desarrollo de Puntos Críticos de Control, correspondiente al PCC-002.

65


ANEXO 4

FORMATO PARA LA VALIDACIÓN DE PRERREQUISITOS DEL HACCP

ASPECTOS BIEN COMENTARIOS-ACCIONES

RECOMENDACIONES

A. INSTALACIONES.

1. EDIFICACIONES.

1.1. Alrededores.

Las instalaciones no se encuentran localizadas cerca de ninguna

fuente de contaminación ambiental.

Las vías de acceso se encuentran adecuadamente pavimentadas o

arregladas de manera que no se levante polvo ni se empoce el agua.

No hay empozamientos en todos los alrededores de las instalaciones.

Los exteriores de la edificaciones se han diseñado, construido y

mantenido de forma que se previene la entrada de contaminantes y

plagas: no hay aberturas sin protección, las tomas de aire se

encuentran localizadas adecuadamente, y el techo, las paredes y los

cimientos se mantienen de manera que se previene el goteo hacia el

interior.

2. INTERIOR DE LA EDIFICACIONES

2.1. Diseño, Construcción y Mantenimiento.

Las instalaciones son adecuadas para los volúmenes máximos de

producción.

Los pisos, paredes y cielorrasos han sido construidos de materiales

durables, impermeables, suaves, de fácil limpieza, y adecuados para

las condiciones de producción del área.

Los pisos, paredes y cielorrasos son de materiales que no van a

contaminar el ambiente o los alimentos.

Los pisos tiene un desnivel adecuado para permitir que los líquidos

fluyan hacia las canaletas de desagüe.

Los cielorrasos, las escaleras y los elevadores son diseñados,

construidos y mantenidos de forma que se previene la contaminación.

Las ventanas se encuentran selladas o equipadas con mallas de

angeo cerradas.

Cuando existe la probabilidad de ruptura de ventanas de vidrio que

pueden derivar en la contaminación de los alimentos, las ventanas

deben ser construidas en materiales irrompibles o protegerse

adecuadamente.

66



RECOMENDACIONES

Las puertas tienen suaves, no absorbentes, ajustan bien y cierran

adecuadamente cuando lo requieren.

Existe separación adecuada de actividades por medios físicos u otros

efectivos para controlar potenciales fuentes de contaminación

cruzada.

Las edificaciones y las instalaciones se diseñan para facilitar la

operaciones higiénicas por medio de un flujo secuencial del proceso

desde la llegada de la materia prima hasta el producto terminado.

Se encuentran disponibles avisos recordatorios y diagramas de flujo

de proceso.

Las áreas de habitación o los sitios donde se mantienen los animales

están separadas y no abren directamente hacia las áreas de

procesamiento, manejo o empaque de alimentos.

2.2. Iluminación.

La iluminación es apropiada para conducir con seguridad las

operaciones de producción e inspección.

La iluminación no afecta el olor de los productos alimenticios y

cumple estándares oficiales.

Las luminarias localizadas en áreas donde se exponen alimentos o

materiales de empaque se encuentran protegidas de manera tal que

se previene la contaminación de los alimentos en caso de ruptura.

2.3. Ventilación.

La ventilación proporciona suficiente intercambio de aire para

prevenir acumulaciones inaceptables de vapor, condensación o polvo

para remover el aire contaminado.

2.4. Disposición de desechos.

Los sistemas de drenaje y conducción de aguas negras se

encuentran equipados con trampas y respiraderos apropiados.

Los establecimientos están diseñados y construidos de manera tal

que no hay contaminación cruzada entre los sistemas de conducción

de aguas negras y ningún otro sistema de tratamiento de efluentes.

Las conducciones de efluentes o aguas negras no pasan

directamente sobre las áreas de producción, y si lo hacen, existe un

sistema para prevenir una posible contaminación.

Existen áreas y equipos adecuados para el almacenamiento de

desechos sólidos y materiales no comestibles mientras se retiran de

67


la planta. Estas áreas y equipos están diseñados para prevenir la

contaminación.

Los recipientes de basura se encuentran claramente identificados, no

gotean y permanecen cubiertos en las áreas que se requiere.

Los recipientes de basura se limpian y desinfectan con una

frecuencia apropiada para minimizar su potencial de contaminación.

INSTALACIONES SANITARIAS

3.1. Instalaciones para empleados.

Las áreas de procesamiento están equipadas con un número

adecuado de estaciones de lavado de manos, ubicadas en sitios

convenientes y conectadas a las redes de aguas residuales.

En los sitios que se requiere, existe lavamanos de acción indirecta y

jabón líquido para el lavado de manos.

Los baños tienen agua corriente, potable, caliente y fría,

dispensadores de jabón, equipos o elementos sanitarios para el

secado de manos y un recipiente lavable para depositar los

desperdicios.

Los baños, las áreas de almuerzo y los vestidores se encuentran

equipados con sifones y ventilación apropiados y se mantienen de

manera que se previene eficientemente su contaminación.

Existen avisos recordatorios a los empleados la necesidad de lavarse

las manos en las áreas indicadas.

Los baños se encuentran separados de y no abren hacia las áreas

de procesamientos.

3.2. Instalaciones para el lavado de equipos.

Las instalaciones están construidas con materiales resistentes a la

corrosión y de fácil lavado, y se encuentran equipadas con agua

potable a temperaturas adecuadas para las sustancias químicas que

se emplean en los procesos de lavado y desinfección.

Las instalaciones para el lavado de equipos se encuentran separadas

adecuadamente de las áreas de almacenamiento, procesamiento y

empaque de alimentos, para prevenir la contaminación.

68



RECOMENDACIONES

4. SUMINISTRO DE AGUA Y HIELO.

4.1. Agua y hielo.

El agua cumple con los parámetros oficiales de potabilidad.

El agua es analizada por el procesador o por las autoridades

municipales con la frecuencia adecuada para confirmar su

potabilidad. Las aguas provenientes de fuentes distintas a los

acueductos municipales deben ser sometidas a tratamientos de

potabilización y analizadas para asegurar su potabilidad.

No hay conexiones cruzadas entra las acometidas de agua potable u

no potable.

Todas las mangueras y plumas u otras fuentes potenciales de

contaminación del agua están diseñadas de forma tal que se

previene el reflujo o el retro-sifonaje.

Donde se requiere almacenar agua, los tanques se encuentran

diseñados y construidos adecuadamente, y se mantienen de manera

segura para prevenir su contaminación.

Los niveles de volumen, temperatura y presión de agua potable son

adecuados para cubrir todos los aspectos operacionales y de

limpieza.

Todas las sustancias químicas empleadas para la potabilización del

agua son aprobadas por las autoridades sanitarias para ese fin.

El tratamiento químico se monitorea y controla para mantener las

concentraciones apropiadas de productos químicos y prevenir la

contaminación.

El agua recirculada es tratada, monitoreada y mantenida de la

manera indicada para su uso.

El agua recirculada tiene un sistema independiente de distribución y

éste se encuentra claramente identificado.

El hielo usado como ingrediente o en contacto directo con los

alimentos es hecho con agua potable y se encuentra protegido contra

la contaminación.

4.3. Registros.

El procesador tiene disponibles los siguientes registros que

69


demuestran la calidad sanitaria microbiológica y fisicoquímica del

suministro de agua y hielo:

- Registros de la potabilidad del agua y el hielo: fuente de agua,

sitios de muestreo, resultados de los análisis, firma del analista y

fecha.

- Registros del tratamiento del agua: método de tratamiento, sitio de

muestreo, resultados de los análisis y firma del analista.

B. TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO.

1. TRANSPORTE.

1.1. Transportadores de alimentos.

El procesador verifica que los transportadores son competentes para

transportar alimentos por ejemplo:

Los vehículos son inspeccionados por el procesador al momento de

recibo y antes de cargue con objeto de asegurar que se encuentren

libres de contaminación y aptos para el transporte de alimentos y/o

Cuando los mismos vehículos son empleados para transportar

alimentos y otros tipos de carga, existen procedimientos para

restringir los tips de carga a aquellos que no presentan riesgo para

los alimentos que serán transportados a continuación.

El procesador tiene en marcha un programa para verificar la limpieza

de los vehículos, tal como inspecciones visuales, evaluación

sensorial o análisis de laboratorio.

Los vehículos se cargan, arreglan y descargan en forma tal que

previene el daño o la contaminación de los alimentos y los

empaques.

Las materia primas se reciben en un área separada de la de

procesamiento.

Los tanques para el transporte a granel de alimentos líquidos están

diseñados de manera que se previene la contaminación.

1.2. Control de Temperatura

Los ingredientes que requieren refrigeración son transportados

a 4ºC o menos. La temperatura se monitorea continuamente. Los

ingredientes congelados se transportan a temperaturas que no

permiten la descongelación.

Los productos terminados se transportan bajo condiciones que

previenen el deterioro microbiológico físico o químico.

2. ALMACENAMIENTO.

2.1 2.1. Almacenamiento de materias primas.

70


Las materia primas que requieren refrigeración se almacenan a 4ºC o

menos y se monitorean apropiadamente. Los ingredientes

congelados se mantienen a temperaturas que no permiten su

descongelación.

Las materia primas y los materiales de empaque se manejan y

almacenan en condiciones tales que previenen su daño o

contaminación.

Las materias primas, y cuando se requiere también los materiales de

empaque, se rotan adecuadamente para prevenir su daño o

contaminación.

Los ingredientes o materiales sensibles a la humedad se almacenan

bajo condiciones apropiadas para prevenir su deterioro.

2.2. Recibo y almacenamiento de sustancias

químicas no alimentarias.

Las sustancias químicas se reciben y almacenan en áreas secas y

bien ventiladas.

Los productos químicos no alimentarios se almacenan en las áreas

diseñadas para tal fin en forma tal que no existe posibilidad de

contaminación cruzada con alimentos o superficies que entran en

contacto con alimentos.

Donde se requiera usar sustancias químicas no alimentarias mientras

se están manipulando alimentos, estas sustancias se disponen de

manera que se previene la contaminación de los alimentos, las

superficies que entran en contacto con los alimentos y los materiales

de empaque.

Los productos químicos se almacenan y mezclan en recipientes

limpios y correctamente etiquetados.

Los productos químicos se dispensan y manipulan solo por parte del

personal debidamente entrenado y autorizado.

2.3. Almacenamiento de producto terminado

El almacenamiento y el manejo de productos terminados se lleva

de forma tal que se previene su contaminación.

La rotación de inventarios se controla para prevenir alteraciones

que signifiquen riesgos para la salud del consumidor.

Los productos devueltos defectuosos o sospechosos se

identifican y aíslan adecuadamente en un área destinada para tal

fin.

Los productos terminados se almacenan y manejan de forma tal

que se previene el daño por apilamiento o transporte.

C. EQUIPO

1. EQUIPO GENERAL

1.1. Diseño e instalación

71


El equipo se ha diseñado, construido e instalado en forma tal que es

capaz de cumplir con los requerimientos del proceso.

El equipo se ha diseñado, construido e instalado en forma tal que

facilita su lavado, desinfección, mantenimiento e inspección.

El equipo se ha diseñado, construido e instalado para prevenir la

contaminación del producto durante su operación.

Cuando se requiere, el equipo es purgado hacia el exterior para

prevenir la condensación excesiva.

El equipo se ha diseñado, construido e instalado en forma tal que

permite el drenaje adecuado y, cuando se requiere, se encuentra

directamente conectado a redes de alcantarillado.

1.2. Superficies que entran en contacto con

alimentos

Las superficies de los equipos y utensilios que entran en contacto

con los alimentos son suaves, no corrosivas, no absorbentes, no

tóxicas, libres de astillas, hendiduras o rupturas y pueden soportar la

limpieza y desinfección constante que supone su uso en alimentos.

Las cubiertas y pinturas, los productos químicos, lubricantes y demás

materiales usados en superficies que entran en contacto con

alimentos se encuentran debidamente aprobadas por las autoridades

sanitarias.

1.3. Calibración y mantenimiento de los equipos

El procesador tiene un programa escrito y efectivo de mantenimiento

preventivo tal que asegura que los equipos que pueden impactar la

calidad sanitaria de los alimentos funcionan como es debido. Tal

programa incluye:

- Un listado de los equipos que requieren mantenimiento regular.

- Los procedimientos y frecuencias de mantenimiento, tales como

inspecciones, ajustes, reemplazo de partes y demás actividades

hechas de acuerdo con las recomendaciones del fabricante y con

la experiencia propia de la empresa.

El programa de mantenimiento preventivo se adhiere a:

- Protocolos escritos, incluyendo métodos y frecuencias de

calibración de equipos que pueden impactar la calidad sanitaria de

los alimentos.

- El equipo se mantiene de forma tal que no se derivan peligros

físicos o químicos de ello, por ejemplo causadas por métodos

inadecuados de reparación, lubricación excesiva, pintura no apta,

entre otros.

- El mantenimiento y la calibración de los equipos es realizado por

personal adecuadamente entrenado.

1.4. Registros de mantenimiento

Los registros de mantenimiento deben incluir: identificación del

equipo, descripción de las actividades de calibración, resultados de la

calibración, fecha y persona responsable.

72


D. PERSONAL

1. ENTRENAMIENTO

1.1. Entrenamiento en generalidades de higiene de

alimentos

El procesador tiene un programa escrito de entrenamiento de

empleados.

Se ofrece inducción y entrenamiento apropiado en higiene personal y

manejo higiénico de alimentos a todos los manipuladores de

alimentos.

El entrenamiento original en higiene de alimentos es reforzado y

actualizado a intervalos adecuados de tiempo.

1.2. Entrenamiento técnico

El entrenamiento es apropiado para la complejidad del proceso de

manufactura y de los trabajos asignados.

El personal es capacitado para entender loa importancia de los

puntos críticos de control de los cuales es responsable, los límites

críticos, los procedimientos de monitoreo, las acciones a ser tomadas

si los límites no se cumplen, y los registros que deben ser

diligenciados.

El personal responsable del mantenimiento de los equipos con

impacto potencial en la calidad sanitaria de los alimentos, ha sido

apropiadamente entrenado para identificar las deficiencias que

pueden afectar la calidad sanitaria y para tomar las acciones

correctivas apropiadas.

El personal y los supervisores responsables por el programa de

saneamiento están debidamente entrenados para entender los

principios y métodos requeridos para la efectividad del programa.

Se ofrece entrenamiento adicional en la medida de lo necesario para

mantener actualizado al personal en los aspectos relacionados con

los equipos y tecnologías usados y nuevos.

2. REQUERIMIENTOS DE HIGIENE Y SALUD

2.1. Limpieza y conducta.

Todas las personas lavan sus manos al ingresar a las áreas de

manejo de alimentos antes de empezar el trabajo, después de

manejar alimentos contaminados, después de los descansos y de ir

al baño.

Donde se requiere, los empleados utilizan jabones, líquidos

desinfectantes para minimizar la contaminación microbiológica.

Existe la dotación adecuada de ropas, overoles, gorras, zapatos y

guantes, apropiada para el trabajo que desempeña cada trabajador y

ésta se usa correctamente y se mantiene limpia.

Cualquier comportamiento que podría derivar en una contaminación

de los alimentos, tales como comer, fumar, mascar goma o tener

73


prácticas poco higiénicas como escupir, se encuentran totalmente

prohibidas en las áreas de manejo de alimentos.

Todas las personas que ingresan a las áreas de manejo de alimentos

se retiran joyas y otros objetos que pueden caer dentro de los

alimentos o contaminarlos de alguna manera. Los objetos que no

pueden ser retirados, se cubren adecuadamente.

Los objetos personales y la ropa de calle se guardan en áreas en las

que no se manejan alimentos y de manera que se evita la

contaminación.

El acceso de personal y visitantes es controlado para prevenir la

contaminación. Los patrones de desplazamiento de los empleados

previene la contaminación cruzada de los alimentos.

2.2. Heridas y enfermedades transmisibles.

El procesador tiene y hace cumplir una política de prevenir que el

personal que se sabe tiene o porta una enfermedad transmisible por

alimentos, trabaje en áreas de manejo de alimentos.

El procesador exige a sus empleados que avisen a la gerencia

cuando se encuentran sufriendo de enfermedades transmisibles a

través de alimentos.

Los operarios que tiene heridas abiertas o raspaduras no manipulan

alimentos o superficies que entran en contacto con alimentos a

menos que la herida se encuentre completamente protegida con una

cobertura a prueba de agua, tal como guantes de caucho.

E. SANEAMIENTO Y CONTROL DE PLAGAS.

1. SANEAMIENTO.

1.1. Programa de limpieza y saneamiento.

El procesador tiene un programa estricto de limpieza y saneamiento

para todos los equipos que incluye: el nombre del responsable, la

frecuencia de la actividad, los productos químicos y las

concentraciones empleadas, los requerimientos de temperatura, los

procedimientos de limpieza y saneamiento, como sigue:

Para limpieza fuera del sitio, como la limpieza a mano:

- Identificar los equipos y utensilios.

- Instrucciones para desarmar y armar los equipos atendiendo los

requerimientos de lavado e inspección.

- Identificación de áreas o equipos que requieren especial atención.

- Métodos de limpieza, saneamiento y enjuague.

74


ASPECTOS BIEN COMENTARIOS - ACCIONES

RECOMENDACIONES

Para limpieza in-situ:

Identificación de líneas y/o equipos.

Instrucciones de alistamiento de la limpieza, in situ.

Métodos de limpieza, saneamiento y enjuague.

Instrucciones de desarmado y armado de equipos para

satisfacer los requerimientos de lavado e inspección.

El procesador tiene un programa escrito de limpieza y

saneamiento de instalaciones, áreas de producción y

almacenamiento que especifica áreas de producción y métodos

de limpieza, personal responsable y la frecuencia de la

actividad.

Los procedimientos especiales de saneamiento y aseo

requeridos durante la producción, tales como la remoción de

residuos durante los descansos de personal, se especifican en

el documento.

Los equipos de limpieza y saneamiento se han diseñado para tal

fin, y se encuentran en buen estado de mantenimiento.

Los productos químicos se emplean de acuerdo con las

instrucciones de los fabricantes y se encuentran aprobados por

las autoridades sanitarias para su uso en alimentos.

El programa de saneamiento se lleva a cabo de manera tal que

no contamine los alimentos o materiales de empaque durante o

después de limpiar y desinfectar.

La efectividad del programa de saneamiento es monitoreada y

verificada, por ejemplo, por medio de una inspección rutinaria de

instalaciones y equipos, y/o por medio de pruebas

microbiológicas, y cuando se requiere, el programa se ajusta

consecuentemente con las necesidades.

1.2. Registros de saneamiento

Los registros de las actividades de saneamiento incluyen la

fecha, el personal responsable, los hallazgos, las acciones

correctivas tomadas o los resultados de los análisis

microbiológicos, cuando estos se requieren.

2. control de plagas

75


2.1. Programa de control de plagas

Existe un programa escrito, efectivo de control de plagas para

las instalaciones y los equipos que incluye:

- El nombre de la persona que tiene la responsabilidad de hacer

el control de plagas.


RECOMENDACIONES

- Cuando se requiere, el nombre de la compañía de

plagas o el nombre de la persona contrada para el

programa de control de plagas.

- La lista de productos químicos empleados, la

concentración la localización donde se aplican y los

métodos y frecuencias de aplicación.

- Un mapa de la localización de las trampas.

Los tipos y frecuencias de inspección para verificar la

efectividad del programa.

Los pesticidas empleados son aprobados por las

autoridades sanitarias.

Los pesticidas se emplean de acuerdo con las

instrucciones de etiqueta.

Los tratamientos de control de plagas de equipos,

instalaciones y materias primas se conducen

asegurando que no se excedan los niveles máximos de

residuos permitidos por el Codex Alimentarius

Pájaros y demás tipos de animales, que no vayan a ser

beneficiados, deben estar ausentes de las instalaciones.

2.2. Registros de control de plagas

Los registros mínimos de control de plagas incluyen:

Resultados de los programas de inspección, tales como

hallazgos en las trampas o localización de focos de

infestación, y de las acciones correctivas tomadas en

cada caso.

Fecha y personal responsable.

G. REGISTROS (EN GENERAL)

Los registros son legibles, permanentes y reflejan con

precisión los eventos, condiciones y actividades que se

desarrollan efectivamente en la actualidad.

Los errores o cambios se identifican de manera tal que

76


los registros originales son claros.

Cada registro de datos es hecho por el personal

responsable al momento en que el evento especifico

ocurre. Los registros completos siempre se firman y

fechan por parte de la persona responsable de hacerlo.

Los registros críticos son firmados y fechados por un

individuo calificado, designado por la gerencia antes de

la distribución de los productos terminados. Todos los

demás registros se revisan con la frecuencia apropiada

para proporciona indicios oportunos de deficiencias

potenciales serias.

Los registros se guardan por espacio de un año después

de la fecha de expiración colocada en la etiqueta de los

productos o, si no tienen fecha de expiración, por dos

años después de la fecha de venta.

Los registros se mantienen en planta y se encuentran

disponibles en el momento en que se solicitan.

77


MANUAL DE BPM

78


ANEXO Nº 5

FORMATO DE VALIDACIÓN DEL PLAN HACCP

VALIDACIÓN HACCP FORMATO DE VALIDACIÓN DEL PLAN HACCP FORMATO Nº 1

Nº ASPECTOS CLAVES C NC COMENTARIOS

I. ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO

1 El Plan contiene una definición clara del producto.

2 Descripción física, química y sensorial completa, cobijando

todos los aspectos claves de la inocuidad.

3 Descripción del tipo de consumidor y la forma de consumo.

II. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

4 Diagrama de flujo coherente con la naturaleza del producto.

5 Descripción completa de las condiciones del proceso que

tienen efectos sobre la inocuidad del producto.

III. REPORTE DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS.

6 Identificación completa y sistemática de todos los peligros

biológicos, físicos y químicos potencialmente capaces de

efectuar la inocuidad del producto.

7 Identificación clara y precisa de las medidas preventivas

requeridas para controlar los peligros identificados.

8 Consistencia entre peligros, factores de riesgo y medidas

preventivas.

9 Conexión clara del Plan HACCP con los programas de

limpieza y desinfección, mantenimiento y calibración y control

de aguas y materias primas.

IV. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL.

10 Puntos críticos de control establecidos sobre bases científicas

11 Todos los peligros para la inocuidad del producto se controlan

en puntos críticos.

V. IDENTIFICACIÓN DE LÍMITES CRÍTICOS.

12 Los límites críticos establecidos garantizan el control de los

peligros de inocuidad y no contradicen ninguna descripción

legal.

VI. PLAN DE MONITOREO.

13 Instrumentos de medición adecuados.

79


14 Técnicas, frecuencias y responsabilidades de monitoreo

claramente establecidos y/o referenciales en el plan.

15 Responsables del proceso debidamente capacitados en

Sistema HACCP y en las funciones de control de la

inocuidad.

16 Formatos de registro de control en puntos críticos completos,

claros, con las firmas necesarias y suficientes y bien

identificados.

17 Protocolos de muestreo y análisis de laboratorios bien

referenciados y claros.

VII. MEDIDAS CORRECTIVAS.

18 Las medidas correctivas tomadas efectivamente controlan los

peligros derivados de la ocurrencia de las desviaciones

respectivas.

19 Se han previsto acciones correctivas para todas las posibles

desviaciones de límites críticos.

20 Claramente establecidas en el plan las acciones correctivas

en términos de criterios, acciones, responsabilidades,

identificación, manejo y destino de los productos desviados.

VIII. CONTROL DE REGISTROS.

21 Se han diseñado formatos para el registro de todos los límites

críticos en la totalidad de puntos críticos de control.

22 Se han diseñado formatos para el control de desviaciones,

quejas y reclamos asociados con riesgos en puntos críticos

de control.

23 Se ha diseñado un sistema completo de identificación,

clasificación, archivo, protección y control de documentos

relacionados con el control de puntos críticos de control y el

manejo de desviaciones.

IX. PLAN DE VALIDACIÓN Y SEGUIMIENTO.

24 Se han establecido procedimientos, variables, rangos,

técnicas, instrumentos, frecuencias y responsabilidades de

validación y verificación del Plan HACCP.

25 Se han diseñado todos los formatos necesarios para hacer

verificación del Plan HACCP.

26 El Plan de validación y verificación está diseñado en forma

tal que permite mantener la confianza en la validez y el

funcionamiento del plan.

X. CONSISTENCIA DEL PLAN.

27 El plan es consistente con análisis de riesgos, medidas

preventivas, identificación de puntos críticos y sistema de

monitoreo.

C: CONFORME; NC: NO CONFORME

80


VERIFICADOR HACCP JEFE DE PLANTA

ANEXO Nº 6

FORMATO DE VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP

I. ADHERENCIA AL PLAN HACCP.

1. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y EL PROCESO MEN MAY SER CRI

A Las características del producto, el empaque, el envase y el

embalaje no corresponden a lo enunciado en el Plan HACCP.

B El etiquetado y rotulado del producto no cumple con las

especificaciones del Plan.

C El diagrama de flujo del proceso no corresponde a lo observado

en el terreno.

2. PELIGROS Y FACTORES DE RIESGO

A Los peligros y factores de riesgo (causas) propios de la planta no

han sido bien reportados o identificados en el análisis de peligros

del plan.

B El personal no ha sido capacitado acerca de los peligros y

factores de riesgo del producto bajo su responsabilidad.

3. MEDIDAS PREVENTIVAS

A No se aplican las medidas preventivas descritas en el Plan

B El personal no conoce o no comprende la importancia de las

medidas preventivas para la inocuidad de los productos.

C No existe seguimiento de las medidas preventivas

4. PELIGROS DE CONTROL

A Los puntos críticos de control observados en planta no

corresponden con los identificados EN EL Plan HACCP

81


B El personal responsable del manejo del producto o el proceso en

puntos críticos no comprenden bien su papel o no conoce los

procedimientos que debe seguir.

5. PLAN DE MONITOREO

A Se han modificado los limites críticos sin la debida autorización

de los responsables del proceso

B No se cumplen los limites críticos definidos en el Plan HACCP.

C Los equipos no son adecuados, ni se encuentran calibrados para

las mediciones especificadas.

D Las técnicas de medición y muestreo no están homologadas,

documentadas o actualizadas debidamente.

E No se han definido, o se incumplen las frecuencias de monitoreo.

F No existen o no se encuentran al día los registros de control de

uno o más puntos críticos.

G El personal responsable no comprende las implicaciones del

incumplimiento de los limites críticos.

H Los muestreos realizados a productos terminados arrojan

resultados no conformes con las especificaciones.

I La frecuencia con la cual ocurren desviaciones de limites críticos

evidencia que el proceso se encuentra fuera de control.

J No existen o no se encuentran al día los reportes de análisis de

laboratorio sobre el control en puntos críticos.

K El personal a cargo de las operaciones no tiene capacidad

técnica o administrativa para decidir si el proceso se encuentra

bajo control o no.

6. MEDIDAS CORRECTIVAS

A Las medidas correctivas no se aplican de acuerdo con el Plan.

B Los productos no conformes no son fácilmente identificables y

rastreables.

C Los registros sobre medidas correctivas no existen o no se

encuentran al día.

D El personal no se encuentra enterado sobre el manejo de los

productos no conformes.

E No se toman medidas efectivas para evitar la ocurrencia reiterada

de desviaciones de los limites críticos.

7. REGISTROS

82


A Los registros de control en puntos críticos no están debidamente

identificados y al día.

B Los registros no son revisados y firmados por el personal

responsable.

C Los registros no se archivan y/o de acuerdo con lo indicado en el

Plan HACCP.

8. PLAN DE VALIDACIÓN Y VERIFICACIÓN

A No se desarrollan las acciones de validación y verificación

contenidas en el Plan HACCP.

B No se encuentran registros de las actividades de validación y

verificación del Plan.

C El personal responsable de la validación y verificación no

comprende suficientemente los principios técnicos y

procedimentales ni la importancia de esos procesos.

D No hay evidencias de mejoramiento en los niveles de inocuidad

desde la puesta en marcha del Plan HACCP.

II. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA MEN MAY SER CRI

1 INFRAESTRUCTURA Y DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

A Condiciones higiénicas de las áreas externas satisfactoria.

B Diseño deficiente de la planta. Existen acabados no sanitarios o

peligros de contaminación cruzada.

C La separación de áreas es insuficiente para evitar la adulteración

o contaminación del producto.

D Equipos diseñados construidos, localizados o hechos con

materiales de manera que no observan los requisitos sanitarios

2 MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES

A Techos, cielorrasos, paredes y/o pisos en mal estado de

mantenimiento. Las luminarias presentan riesgo de ruptura o se

encuentran en mal estado de aseo.

3 AGUA

A Abastecimiento de agua insuficiente o peligroso.

B Instalaciones hidráulicas sin protección contra el contraflujo u

otras fuentes de contaminación.

4 INGREDIENTES, ADITIVOS Y SUSTANCIAS DE LAVADO Y

DESINFECCIÓN

A Se detectó uso de productos químicos prohibidos, o fuera de

norma.

B Productos químicos rotulados equivocadamente.

C Productos químicos almacenados en forma incorrecta o peligrosa

83


5 DISPOSICIÓN DE DESECHOS MEN MAY SER CRI

A Los desechos sólidos no se recogen o manejan en forma

sanitaria.

B Los desechos no se procesan debidamente para evitar la

contaminación ambiental.

6 INSTALACIONES SANITARIAS

A Número insuficiente de sanitarios.

B Sanitarios en deficiente estado de funcionamiento o de

mantenimiento.

C Los lavamanos no se encuentran instalados o en las áreas que

los requieren.

7 ILUMINACIÓN Y VENTILACIÓN

A Iluminación insuficiente.

B El sistema de ventilación no permite el intercambio adecuado de

aire.

C Los equipos o utensilios no se mantienen en condiciones

adecuadas, o no se retiran del ambiente de trabajo cuando se

requiere.

III. LIMPIEZA Y SANEAMIENTO

A Las superficies que entran en contacto con los alimentos no se

limpian ni desinfectan antes de usarse.

B Las superficies que no entran en contacto con los alimentos no

se limpian ni desinfectan antes de usarse.

C Se detecta mantenimiento inadecuado de las instalaciones, los

equipos y los utensilios.

IV. PERSONAL

A El personal de fabricación no mantiene un alto grado de higiene

personal.

B Los manipuladores no toman las precauciones necesarias para

evitar la contaminación.

C La gerencia no establece medidas para restringir al personal

portador de enfermedades que puedan afectar los productos.

D El personal no se encuentra debidamente capacitado en los

principios HACCP.

V. CONTROL DE INSECTOS Y ROEDORES

1 Existen focos de roedores o situaciones que los atraen.

2 No son eficaces las medidas destinadas a su eliminación.

VI. QUEJAS Y RECLAMOS

84


1 No se encontró un sistema funcional de registro de quejas y

reclamos sobre fallas en puntos críticos de control.

2 No existe un sistema veraz de rastrear los productos a todo lo

largo de la cadena de adquisición de materias primas,

producción, comercialización y consumo.

RESUMEN MEN MAY SER CRI

Defectos totales

A B C D

CLASIFICACIÓN FINAL

DEL ESTABLECIMIENTO

AUDITOR REPRESENTANTE DE LA

EMPRESA

CLASE

NÚMEROS DE DEFECTOSFRECUENCIA DE INSPECCIÓN

MEN MAY SER CRI

A 0 - 6 0 - 5 0 0 Una al mes

B > ó = 7 6 - 10 1 – 2 0 Una a la semana

C - > ó = 11 3 – 4 0 Más de una por semana

D - - > ó = 5 > ó = 1 Permanente

ANEXO 7

REPORTE DE NO CONFORMIDADES

VERIFICACIÓN HACCPREPORTE DE NO

CONFORMIDADFormato No.04

Plan HACCP de: Fecha

Verificadores

DESCRIPCIÓN DE LA NO CONFORMIDAD CALIFICACIÓN SOLICITUD DE AC

85


Comentarios adicionales

Firma de los verificadores: Firma de la empresa:

Con copia a:

ANEXO 8

RESUMEN DE NO CONFORMIDADES

VERIFICACIÓN HACCP REPORTE DE NO

CONFORMIDAD

Hoja de

Plan HACCP de: Fecha

Verificadores

NC No. DESCRIPCIÓN DE LA NO CALIFICACIÓN SOLICITUD DE

86


CONFORMIDAD AC

Comentarios adicionales

Firma de los verificadores: Firma de la empresa:

Con copia a:

87


AGROINDUSTRIA EXPORTA PERU S.A.

PROAGRO S.A.

MANUAL BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

PRIMERA EDICIÓN

1998

88


PROYECTO DE CODIGO DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA PARA EL PROCESAMIENTO DE ESPÁRRAGO FRESCO

Sección 1

El presente Código dispone la aplicación de buenas prácticas de

manufactura en la manipulación (inclusive el cultivo y recolección, el lavado,

el corte, la selección, el empaque, el enfriamiento, el almacenamiento, el

transporte, la distribución y la venta) de espárrago fresco para el consumo

humano en la planta de PROAGRO S.A. con el objeto de garantizar un

producto inocuo, saludable y sano. El código trata del procesamiento de

espárragos para su comercialización como producto fresco.

Sección 2

Adecuado: Aquello que es necesario par lograr el propósito propuesto de

acuerdo con buenas prácticas de salud pública.

Contaminación: Presencia de cualquier material objetable en el producto.

Cosecha: Comprende el corte, recolección y acomodo de los turiones en

recipientes.

Desinfección: Reducción del número de microorganismos a un nivel que no

dé lugar a contaminación nociva del espárrago, mediante la aplicación de

agentes químicos y/o métodos físicos higiénicamente satisfactorio, sin

menoscabo de la calidad del espárrago.

AMBITO DE APLICACIÓN

DEFINICIONES

89


Higiene del espárrago: Todas las medidas necesarias para garantizar la

inocuidad y salubridad del espárrago en todas las fases, desde su cultivo,

procesamiento hasta su consumo final.

Inocuidad: Asegurarse de que el espárrago no hará daño físico, fisiológico o

psicológico a los consumidores.

Limpieza: Eliminación de tierra, residuos de alimentos, polvo, grasa u otro

material objetable.

Lote: Cantidad de producto producida durante un período de tiempo

indicado con una clave especifica.

Manipulación del Espárrago: todas las operaciones de cultivo y

recolección, lavado, corte, selección, empaque, enfriamiento,

almacenamiento, transporte, distribución y venta de espárragos.

Plagas: Organismos capaces de contaminar directa o indirectamente el

espárrago.

Tendal: cobertizo que se instala en el campo para dar protección a los

turiones recién cosechados hasta su traslado.

Sección 3

El Manual de Buenas Prácticas de Manufactura de la Empresa

PROAGRO S.A. tiene como estructura los siguientes puntos:

A. Zona de Cultivo, Cosecha y Transporte

B. Planta de Empaque : Instalaciones

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

90


C. Planta de Empaque: Requisitos de higiene en el procesamiento

D. Equipos y Utensilios

E. Limpieza y Desinfección

F. Control de Plagas

G. Higiene del Personal y Requisitos Sanitarios

H. Especificaciones aplicables al producto terminado

I. Distribución y Venta

A continuación detallamos cada uno de estos puntos :

Los pisos tienen un desnivel adecuado para permitir que los líquidos

fluyan hacia las canaletas de desagüe.

Las edificaciones y todas las instalaciones se han diseñado para facilitar

las operaciones higiénicas por medio de un flujo secuencial del proceso

desde la llegada de la materia prima hasta el producto terminado.

2.2. Iluminación

Las luminarias están localizadas en áreas donde se exponen alimentos o

materiales de empaque y se encuentran protegidas de manera tal que se

previene la contaminación de los alimentos en caso de ruptura.

La iluminación es apropiada para conducir con seguridad las operaciones

de producción e inspección.

La iluminación no afecta el color de los productos alimenticios y cumple

con estándares oficiales.

2.3. Ventilación

La ventilación proporciona suficiente intercambio de aire para prevenir

acumulaciones inaceptables de vapor, condensación o polvo y para

remover el aire contaminado.

91


Las aberturas de ventilación están provistas de una pantalla o de otra

protección de material anticorrosivo. Las pantallas se retiran fácilmente

para su limpieza.

2.4. Comedor

La planta dispone de un comedor adecuado situado fuera de la zona de

procesamiento.

El comedor cuenta con una buena iluminación y ventilación.

El comedor es limpiado y desinfectado según procedimiento PL-018

(Limpieza y Desinfección del Comedor y Vestuario) y es controlado en el

registro BPM-002 (Limpieza y Desinfección de Áreas o ambientes).

2.5. Disposición de desechos

Los sistemas de drenaje y conducción de aguas residuales se

encuentran equipados con trampas y respiraderos apropiados.

Se dispone de áreas o instalaciones para el almacenamiento de

desechos y materiales no comestibles antes de su eliminación del

establecimiento.

Las instalaciones están proyectadas de manera que se impide el acceso

de plagas a los desechos y materias no comestibles y se evita la

contaminación del espárrago, del agua potable, del equipo y las vías de

acceso a los locales.

Las instalaciones están construidas con materiales sanitarios de fácil

lavado.

Los recipientes de desechos se encuentran claramente identificados, no

gotean y permanecen cubiertos en las áreas que se requiere.

Los recipientes de desechos se limpian y desinfectan con una frecuencia

apropiada para minimizar su potencial de contaminación según

procedimiento PL-019 (Limpieza y Desinfección de Recipientes de

92


Desechos) y se controlará con el registro BPM-001 (Control de Limpieza

y Desinfección en los equipos, materiales y/o utensilios).

2.5.1. Almacenamiento y Eliminación de Desechos.

El material de desecho se manipula de forma que se evita la

contaminación de los espárragos o del agua potable.

Se tiene especial cuidado en impedir el acceso de las plagas a los

desechos.

Los desechos se retiran de las zonas de manipulación de espárragos y

otras zonas de trabajo por lo menos una vez al día.

La zona de almacenamiento de desechos, así mismo, es limpiada y

desinfectada diariamente.

3. INSTALACIONES SANITARIAS

3.1. Instalaciones para empleados.

Las áreas de procesamiento están equipadas con un número adecuado

de estaciones de lavado de manos, ubicada junto a los servicios

higiénicos y conectadas a las redes de aguas residuales.

Se dispone de agua y jabón conveniente o para la limpieza de las manos,

la cual se realizará según procedimiento PL-017 (Limpieza y

Desinfección de manos) y el control se registrará en BPM-003 (control de

Saneamiento del Personal).

La planta cuenta con toallas de papel desechables para el secado de las

manos, las cuales se encuentra junto a cada lavado con un número

suficiente de dispositivos de distribución y receptáculos.

Se dispone de vestuarios y servicios higiénicos adecuados,

convenientemente situados y en número suficiente.

93


Los baños tienen agua corriente, potable, caliente y fría, jabón, equipos o

elementos sanitarios para el secado de manos y un recipiente lavable

para depositar los desperdicios.

Los baños se encuentran alumbrados y ventilados y no dan directamente

a la zona donde se procesa el espárrago.

Existen avisos recordando a los empleados la necesidad de lavarse las

manos en las áreas indicadas y después de usar los servicios.

3.2. Instalaciones para el Lavado de Equipos.

Las instalaciones para el lavado de equipos se encuentran separadas

adecuadamente de las áreas de almacenamiento, procesamiento y

empaque de alimentos, para prevenir la contaminación.

4. SUMINISTRO DE AGUA.

4.1. Abastecimiento de agua.

El agua cumple con los parámetros oficiales de potabilidad.

El suministro de agua es el suficiente para las operaciones a llevarse a

cabo, y se obtendrá de una fuente segura.

El agua es analizada con la frecuencia adecuada para confirmar su

potabilidad ( al inicio de cada compaña).

No existe conexiones cruzadas entre las acometidas de agua potable y

no potable.

Los tanques se encuentran diseñados y construidos adecuadamente y se

mantienen de manera segura para prevenir su contaminación.

Los niveles de volumen, temperatura y presión del agua potable son

adecuados para cubrir todos los requerimientos operacionales y de

limpieza.

Todas las sustancias químicas empleadas para la potabilización del agua

son probadas por DIGESA para este fin.

94


El tratamiento químico se monitarea y controla para mantener las

concentraciones apropiadas de productos químicos y prevenir la

contaminación.

4.2. Evacuación de Afluentes y aguas residuales

La planta de empaque dispone de un sistema eficaz de evacuación de

afluentes, el cual es mantenido en todo momento en buen orden y estado

de limpieza y conservación.

Todos los conductos de evacuación (incluidos los sistemas de

alcantarillado) son suficientemente grandes para soportar cargas

máximas y están construidos de manera que se evita la contaminación

del abastecimiento del agua potable.

5. OBSERVACIÓN DE LAS INSTALACIONES

Los edificios, equipo, utensilios y todas las demás instalaciones de la

planta de empaque incluidos los desagües se mantienen en buen estado

y en forma ordenada. En la medida de lo posible, las salas están exentas

de agua sobrante a excepción de las cámaras de refrigeración.

1. REQUISITOS APLICABLES AL ESPÁRRAGO COMO MATERIA PRIMA

El espárrago es inspeccionado en la recepción. La planta de empaque no

acepta ningún espárrago descompuesto, con mal olor o con sustancias

toxicas o extrañas.

El espárrago que no puede ingresar inmediatamente a la línea de

proceso se mantiene refrigerado a temperatura de 4ºC ó menos, en

condiciones que evitan la putrefacción, protejan contra la contaminación y

reduzcan al mínimo los daños, y estos se monitorea continuamente.

C. PLANTA DE EMPAQUE: REQUISITOS DE HIGIENE EN EL

PROCESAMIENTO.

95


2. MATERIA PRIMA Y SUBPRODUCTOS

Los espárragos son lavados en partes importantes del proceso con agua

provista de una solución de cloro.

No se almacenan materia prima o subproducto con producto terminado,

cada uno tiene su cámara de refrigeración propia por lo que se evita la

contaminación del espárrago. Los subproductos se retiran de la zona de

trabajo cuantas veces es necesario y, por lo menos una vez al día.

3. PREVENCIÓN DE CONTAMINACIÓN CRUZADA

Existen medidas eficaces para evitar la contaminación del espárrago por

contacto directo o indirecto con material que se encuentra en las fases

iniciales del proceso.

El personal de recepción y/o personal susceptible de contaminar el

producto final no puede ingresar a cámara del producto terminado.

Todo e equipo que ha entrado en contacto con materia prima o con

material contaminado se limpia y desinfecta cuidadosamente antes de

ser utilizado para entrar en contacto con producto terminado.

4. PROCESAMIENTO

El procesamiento es supervisado por el personal técnicamente

competente.

Todas las operaciones del proceso de producción se realizan sin

demoras inútiles y en condiciones que excluyen toda posibilidad de

contaminación, deterioro o proliferación de microorganismos patógenos y

causantes de putrefacción.

Los materiales de empaque y embalaje se tratan con el debido cuidado

para evitar toda la posibilidad de contaminación del producto final y/o del

ambiente de la planta.

96


La desinfección de materia prima, hidroenfriamiento y los controles

necesarios sobre el nivel del cloro libre, temperatura del agua de

enfriamiento, de la cámara y el producto final, y humedad relativa, habrán

de ser tales que protejan contra la contaminación o la aparición de un

riesgo para la salud pública y contra el deterioro dentro de los limites de

una práctica comercial correcta.

5. EMPACADO

Todo Material que se emplea para el empaque es almacenado en

condiciones de sanidad y limpieza. El material usado es el apropiado

para el espárrago y para las condiciones previstas de almacenamiento y

no transmite al producto sustancias objetables.

Las cajas son inspeccionadas inmediatamente antes del uso a fin de

tener la seguridad de que se encuentran en buen estado y, en caso

necesario desinfectadas. En el área de empaque sólo se almacena el

material de empaque necesario para uso inmediato.

El empacado se hace en condiciones que excluyen la contaminación.

6. IDENTIFICACIÓN DE LOTES

Cada caja esta marcada con una clave para poder identificar el lote,

planta de empaque, proveedor, mesa donde se embaló, forma de

transporte utilizado para la exportación y fecha de producción.

7. REGISTROS DE PRODUCCIÓN Y DEMÁS CONTROLES DE

PROCESAMIENTO

De cada lote diario se lleva un registro permanente, legible y con fecha

de los detalles pertinentes a la producción y demás controles de

procesamiento. Estos registros se conservan durante 1 año aprox. En

planta para luego ser archivados en las áreas administrativas.

97


8. TRAZABILIDAD

Se llevan registros de distribución o despacho que permiten identificar

con claridad los clientes o destinatarios de cada lote de producción.

9. HIDROENFRIAMIENTO

El agua utilizada en el hidroenfriador es potable y contiene cloro como

desinfectante permitido y a una concentración de 200 ppm, la cual no

afecta la inocuidad del producto.

El agua del enfriador es sustituida por lo menos 1 vez al día,

dependiendo esto del volumen del proceso.

La temperatura del agua de enfriamiento está en un rango de –1 a 3ºC.

Los controles que se efectúan en este proceso son la concentración del

cloro en el agua de enfriamiento, temperatura del agua y del producto a

la salida del enfriador, los cuales están registrados.

10. ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE PRODUCTO TERMINADO .

El producto terminado es almacenado en refrigeración en un rango de

temperatura de 1 a 4ºC y humedad relativa mayor a 90%. El transporte

se realiza en camiones refrigerados, acondicionados de tal manera que

evitan la contaminación y/o proliferación de microorganismos y protegen

al producto contra cualquier alteración o algún daño de las cajas.

11. MUESTREO Y PROCEDIMIENTOS DE CONTROL

Los procedimientos de laboratorio utilizados se ajustan a métodos

reconocidos o normalizados, con el fin de que los resultados puedan

interpretarse fácilmente.

98


12. PROHIBICIÓN DE ANIMALES DOMÉSTICOS

Se impide la entrada a la planta de empaque a todos los animales que

pueden representar un riesgo para la salud.

1. DISEÑO E INSTALACIÓN.

El equipo se ha diseñado, construido e instalado en forma tal que es

capaz de cumplir con los requerimientos del proceso, además de

facilitar su lavado, desinfección, mantenimiento e inspección.

También permite el drenaje adecuado y, cuando se requiere, se

encuentra directamente conectado a redes de alcantarillado.

2. SUPERFICIES QUE ENTRAN EN CONTACTO CON EL ESPÁRRAGO.

Todos los equipos y utensilios empleados en las zonas de

manipulación de espárragos y que pueden entrar en contacto con el

producto son de material que no transmite sustancias tóxicas, olores

ni sabores y es inabsorbente, resistente a la corrosión y capaz de

resistir repetidas operaciones de limpieza y desinfección.

Las superficies de los equipos son lisas y están exentas de hoyos y

grietas.

3. IDENTIFICACIÓN DEL EQUIPO.

El equipo y los utensilios empleados para materias no comestibles o

desechos están marcados, indicando su utilización y no son

empleados para productos comestibles.

D. EQUIPOS Y UTENSILIOS.

99


Los recipientes para materias no comestibles y desechos son de

metal, fáciles de limpiarse y/o eliminarse y son tapados

herméticamente.

Los locales refrigerados están provistos de un termómetro e

hidrómetro para poder registrar la temperatura y humedad respectiva.

4. CALIBRACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS.

La planta cuenta con un programa de mantenimiento y calibración

preventivo tal que asegura que los equipos que pueden impactar la

calidad sanitaria de los alimentos funcionan como es debido.

Este programa incluye un listado de los equipos que requieren de

mantenimiento regular , procedimientos y frecuencias de

mantenimiento.

Se mantienen registros de mantenimiento y calibración, donde se

encuentra la identificación del equipo, descripción de las actividades

de calibración o mantenimiento, resultados de la calibración o

mantenimiento, fecha y responsable.

La limpieza y desinfección deberán ajustarse a los requisitos y

procedimientos del manual de saneamiento.

Para impedir la contaminación del espárrago, todo el equipo y

utensilios se limpian con la frecuencia necesaria y se desinfectan

siempre que las circunstancias lo exigen según procedimientos PL-

002 (Limpieza y Desinfección de Utensilios), PL-003 (Limpieza y

Desinfección de Balanzas), PL-004 (Limpieza y Desinfección de

Jabas y PL-005 (Limpieza y Desinfección de Mesas y Fajas

transportadoras) y serán registrados para su control en BPM-001

(Control de Limpieza y Desinfección de Equipos, Materiales y/o

Utensilios).

E. LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN.

100


Se toman las precauciones adecuadas para impedir que el espárrago

se contamine cuando se están limpiando y/o desinfectando las salas,

el equipo y los utensilios con agua y detergentes.

Los residuos de detergente o de cloro que quedan en la superficie

que entra en contacto directo con el espárrago, se eliminan mediante

un lavado minucioso con agua, según procedimientos indicados

anteriormente, antes de que la zona o equipo se vuelva a utilizar para

el proceso del espárrago fresco.

Inmediatamente después de terminar el trabajo antes del almuerzo, al

final de la jornada o cuantas veces sea necesario, se limpian

minuciosamente los suelos, incluidos los desagües y las estructuras

auxiliares a la zona de procesamiento del espárrago.

Los utensilios de aseo y limpieza son de material sanitario y se ubican

al alcance de las zonas donde se requieren.

Los vestuarios y los baños se mantiene limpios en todo momento,

según procedimientos PL-018 (Limpieza y Desinfección de Comedor y

Vestuarios) y PL-008 (Limpieza y Desinfección de Servicios

Higiénicos) y serán registrados en BPM-002 (Control de Limpieza y

Saneamiento de Áreas o ambientes de la planta)

Las vías de acceso y los patios situados en las inmediaciones de la

sala de proceso y de la planta que son partes de la misma, se

mantienen limpias.

PROGRAMA DE SANEAMIENTO

Se tiene establecido para la planta de empaque un cronograma de

limpieza y desinfección permanente (Manual de Saneamiento), con el

objeto de mantener limpias todas las zonas, equipos y material que

está en la zona de proceso, así como en los alrededores.

Todo el personal de limpieza está bien capacitado en la importancia

de la higiene y el peligro que puede causar la contaminación y de los

riegos que entraña.

101


F. CONTROL DE PLAGAS

Se cuenta con un programa eficaz y continuo de la lucha contra las

plagas. La planta de empaque y las zonas circundantes se

inspeccionan periódicamente para confirmar de que no existe

infestación alguna y se registran en BPM-004 (Control de Plagas).

En el caso de que alguna plaga invada la planta de empaque se

tienen una serie de medidas para su erradicación. Algunas de estas

medidas son: Fumigación por una semana, lámpara de luz ultravioleta

para atrapar moscas, entre otras. Y si se llegara a presentar una gran

plaga se contratará los servicios de una empresa especialista para la

fumigación completa del local. Tales medidas se aplicarán de

conformidad con las recomendaciones sanitarias de DIGESA.

G. HIGIENE PERSONAL Y REQUISITOS SANITARIOS

1. ENSEÑANZA DE HIGIENE

Todas las personas que manipulan espárragos reciben una

instrucción apropiada y continua en materia de manipulación higiénica

de los alimentos e higiene personal, para que puedan adoptar las

precauciones necesarias para evitar la contaminación del espárrago.

2. ESTADO DE SALUD DEL PERSONAL

Las personas que entran en contacto con el espárrago en el curso de

su trabajo no tiene ninguna enfermedad infecto-contagiosa además

de no presentar ningún síntoma de ella, lo que es permanente

supervisado por el jefe de personal. (Ver Manual de Saneamiento

pto.4: control del personal).

102


3. HERIDAS

Ninguna persona que sufra de heridas o lesiones puede seguir

manipulado espárragos ni superficies en contacto con los alimentos

mientras la herida no haya sido completamente protegida por un

revestimiento impermeable firmemente asegurado y de color visible.

Por tal motivo se cuenta con un botiquín de urgencias en el almacén

de la planta.

4. LAVADO DE LAS MANOS

Toda persona que trabaje en la zona de manipulación de espárragos,

se lava las manos de manera frecuente y minuciosa con jabón y

desinfectante y con agua potable. Dicha persona se lava las manos

antes de iniciar el trabajo, inmediatamente después de haber hecho

uso del baño, después de manipular material contaminado y todas las

veces que sea necesario

Se cuentan con avisos que indican la obligación de lavarse las

manos.

5. LIMPIEZA PERSONAL

Todo el personal que trabaja en la zona de manipulación del

espárrago, mantiene una esmerada limpieza personal mientras está

de servicio, y en todo momento durante el trabajo lleva consigo ropa

protectora y un gorro apropiado.

Durante los períodos en que se manipula el espárrago a mano, el

personal no cuenta con ningún objeto de adorno que no pueda ser

desinfectado de manera adecuada.

103


6. CONDUCTA PERSONAL

En las zonas donde se manipulan espárragos está prohibido todo acto

que puedas resultar en contaminación del espárrago, como, fumar,

ingerir bebidas alcohólicas y no alcohólicas, masticar goma de mascar

o prácticas antihigiénicas, tales como escupir y sonarse la nariz.

7. GUANTES

Para manipular los espárragos se emplean guantes, que se

mantienen en perfectas condiciones de limpieza e higiene. El uso de

guantes no exime al operario de la obligación de lavarse las manos

cuidadosamente.

8. VISITANTES

Todos los visitantes deben cumplir con las mismas disposiciones

dadas para el personal que labora en la sala de proceso, así como el

uso de ropa protectora al momento de ingresar a la misma.

9. SUPERVISIÓN

La responsabilidad del cumplimiento, por parte de todo el personal de

todos los requisitos señalados anteriormente será del Jefe del

Personal y será registrado en BPM-003 (Control de Saneamiento del

Personal).

104


H. ESPECIFICACIONES APLICABLES AL PRODUCTO TERMINADO

Cuando se requiere especificaciones microbiológicas, químicas o

físicas, se utilizan métodos apropiados para la toma de muestras,

metodología analítica y límites para la aceptación.

I. DISTRIBUCIÓN Y VENTA

Se mantiene la temperatura de refrigeración del producto

hidroenfriado durante la distribución y venta de los espárragos

frescos.

105

PROAGRO S.A. Plan HACCPPlanta IcaREGISTRO DE LIMPIEZA Y SANEAMIENTO EN LOS EQUIPOS, MATERIALES Y/O UTENSILIOS

FECHA HORA

EQUIPO,

MATERIAL Y/O

UTENSILIO

LIMPIEZA

(*)

PERSONAL

RESPONSABLE

VºBº

OBSERVACIONESACCIONES

CORRECTIVASB R M

(*) Considerar presencia de materias extrañas(polvo, cabellos, insectos, residuos comestibles, etc.), residuos de detergente / desinfectante, y

otros.

__________________________ ____________________

VºBº JEFE ASEGURAMIENTO VºBº JEFE DE PLANTA

DE CALIDAD

107


REGISTRO DE LIMPIEZA Y SANEAMIENTO EN LAS AREAS O

AMBIENTES

FECHA HORAAREA O AMBIENTE

DE TRABAJOLIMPIEZA

PERSONA

RESPONSAB.

VºBºOBSERVACIONES

SI NO

_________________________ _____________________


DE CALIDAD

109


REGISTRO DE CONTROL DE PLAGAS

FECHA HORA TIPO DE PLAGA

EMPRESA Y/O

PERSONA

ENCARGADA

PRODUCTO

USADO

DOSIS

APLICADARESPONSABLE OBSERVACIONES

_________________________ ____________________


DE CALIDAD

110


REGISTRO DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

FECHA EQUIPOACTIVIDAD

MANTENIMIENTO

MOTIVO DE

MANTENIMIENTO

EMPRESA Y/O

PERSONA

RESPONSABLE

FECHA PROX.

MANTENIMIENTOOBSERVACIONES

_________________________ ____________________


DE CALIDAD

REGISTRO DE CALIBRACIÓN DE EQUIPOS

112


FECHA EQUIPOACTIVIDAD

CALIBRACIÓN

RESULTADO DE

CALIBRACIÓN

EMPRESA Y/O

PERSONA

RESPONSABLE

FECHA PROX.

CALIBRACIÓNOBSERVACIONES

_________________________ ____________________


113


REGISTRO DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE CAMIONETAS Y CAMIONES REFRIGERADOS

FECHA HORA VEHICULO PLACA DEL

VEHICULO

LIMPIEZA

(*)

PERSONA

RESPONSABLE

VºBº

OBSERVACIONES ACCIONES

CORRECTIVAS

B R M

(*) Considerar presencia de materias extrañas(tierra, insectos, residuos comestibles, etc.), residuos de detergente / desinfectante, y otros.

_________________________ ____________________


114


REGISTRO DE PREPARACIÓN DE SOLUCIÓN DESINFECTANTE

FECHA HORADESINFECTANTE AGUA

(L)

AC. CÍTRICO

(g)

APLICACIÓN

ARESPONSABLE

NOMBRE CANTIDAD

_______________________ ____ __________________________

VºBº JEFE DE CONTROL VºBº JEFE DE ASEGURAMIENTO

DE CALIDAD DE CALIDAD

115


PROGRAMA DE

SANEAMIENTO

116


AGROINDUSTRIA EXPORTA PERU S.A.

PROAGRO S.A.

MANUAL DE SANEAMIENTO

PRIMERA EDICIÓN

1998

117


INTRODUCCIÓN

Las operaciones de limpieza y saneamiento son parte esencial de la

producción de alimentos y la eficiencia con que esta operaciones se llevan a

cabo, ejerce una enorme influencia en la calidad final del producto.

Las superficies de los equipos empleados en la fabricación de

alimentos se ensucian inevitablemente y necesitan limpiarse. La limpieza

debe llevarse a cabo si no continuamente, al menos a intervalos regulares y

frecuentes de forma que se mantenga constantemente la buena calidad del

producto.

El presente Manual se elaboró para la empresa PROAGRO S.A., el

cual contiene las normas básicas de higiene del personal operativo, zonas

de trabajo, equipos y utensilios utilizados en el proceso, con la finalidad de

garantizar la calidad sanitaria de su producto.

118


1. OBJETIVO

El objetivo de este manual es presentar todos los procedimientos y

normas operativas de saneamiento que se deben llevar a cabo en la

planta de empaque para proteger el espárrago contra la contaminación.

2. ALCANCE

Este manual abarca todos los equipos, áreas, utensilios y cualquier

superficie que este o pueda estar en contacto directo con el espárrago,

así como cualquier área que pueda introducir alguna contaminación

cruzada al espárrago.

3. COMISIÓN DE SEGURIDAD ALIMENTARIA

Objetivo:

Controlar el cumplimiento y verificación de las disposiciones o

procedimientos contenidos en el presente manual.

Miembros de la Comisión:

Jefe de Planta

Jefe de Aseguramiento de la Calidad

Supervisor de Producción

Jefe de Personal

Responsabilidades

Recordar al personal, en todo momento, la importancia de cumplir con

estos procedimientos así como la higiene que deben conservar a lo

largo de todo el proceso productivo.

Verificar que el personal encargado cumpla todos los procedimientos

dados en este manual.

119


Enseñar con el ejemplo la forma en que deben mantener la higiene

personal, de la planta y de los servicios higiénicos.

4. CONTROL DEL PERSONAL

Se requiere que el personal tenga un alto nivel de cumplimiento para que

las normas operativas de saneamiento funcionen adecuadamente.

Todas las personas que trabajan en contacto directo con los espárragos,

superficie de contacto con los espárragos, y materiales de empaque del

espárrago tendrán que cumplir con las prácticas higiénicas cuando estén

trabajando al grado necesario para proteger los productos de la

contaminación.

Para tal fin de ha designado al Jefe de Personal como responsable del

control de los aspectos a cumplir por el personal, quien se ayuda al

registro BPM-003 para realizar su labor de control e inspección

diariamente, al ingreso del personal a planta y cuando crea conveniente.

El control del personal se da en los siguientes aspectos:

- Carné sanitario: Para el desempeño de sus labores en la planta de

empaque se le exige al personal presentarse con su carné sanitario

vigente.

- Enfermedades infecto-contagiosas: De tener el personal alguna

enfermedad infecto-contagiosa, éste avisa inmediatamente al Jefe de

Personal quien se encarga de la separación del afectado de la

manipulación de alimentos para evitar la contaminación hasta su

recuperación.

- Salud Ocupacional: De presentarse algún caso de enfermedad

mientras se está laborando en planta, el Jefe de Personal actúa

120


inmediatamente para su control y, de ser necesario, separa al

afectado para su recuperación.

- Control de Personal al ingreso del establecimiento: el personal pasa

por un lavado de manos e inmediatamente después por una

desinfección de guantes, para lo cual se disponen de dos (2) vasijas

con solución desinfectante (Hipoclorito de Calcio a 50 ppm). Para la

desinfección se sumergen las manos con los guantes puestos en la

primera vasija de solución desinfectante y luego por la segunda para

asegurar una adecuada desinfección.

Los aspectos más importantes de limpieza que el personal debe cumplir

son:

Lavarse y desinfectarse las manos y guantes que van a utilizar en el

trabajo.

Mantener sus vestimentas y accesorios limpios.

Utilizar gorras u otro sistema efectivo que impida la caída del cabello

al alimento.

Mantener una limpieza personal adecuada.

Mantener limpia su área de trabajo.

Informar sobre alguna enfermedad, herida abierta, quemadura, llaga o

herida infectada que está padeciendo, para otorgarle el descanso

necesario para su total restablecimiento.

Mantener las uñas cortas y limpias.

Tomar sus alimentos en el comedor y en las horas destinadas para

ello.

Almacenar ropa u otros artículos personales en otras áreas donde el

alimento no este expuesto, o donde se lavan equipos o utensilios.

Tomar todas las precauciones necesarias para proteger al producto

de la contaminación, la superficie de contacto con el espárrago o el

material de empaque contra los microorganismos o sustancias

extrañas incluyendo uso de joyería, esmalte de uñas, cosméticos,

121


sudor, pelo, sustancias químicas, y medicamentos que se aplican a la

piel.

Restringirse de comer, mascar goma, beber refrescos, o usar tabaco

donde los espárragos se están procesando o donde se lavan equipos

y utensilios.

5. SUMINISTROS

5.1 Abastecimiento de Agua

El agua para el procesamiento del espárrago debe ser de alta calidad

porque está en contacto directo y se convierte en parte del producto

terminado.

La planta cuenta con agua a la temperatura adecuada y a la presión

necesaria para las áreas que la requieren para la elaboración o muestreo del

espárrago y para la limpieza de equipos y utensilios.

La planta de empaque cuenta con dos (2) fuentes de agua:

- agua proveniente de la red pública (grifo 2)

- agua de pozo (grifo 1)

*Procedimientos y controles del agua:

Para el control del agua de planta se han establecido procedimientos

de control de la de la concentración de cloro y procedimientos de

análisis microbiológico, los cuales son respectivamente PL-027 y PL-

028 y se encuentran descritos en el punto 6 de este manual de

procedimiento operacionales.

5.2 Servicios higiénicos

122


Es necesario y se cuenta con una suficiente cantidad de servicios higiénicos

tanto para hombres como para mujeres, no sólo para la comodidad de los

trabajadores sino porque crea condiciones sanitarias adecuadas para la

producción de alimentos.

Las superficies de paredes y techos son lavables, de colores claros, bien

iluminados, ventilados y con suministro de agua en cascada de la tubería de

distribución. No están conectados directamente con la sala de proceso.

Empleados y WC Lavatorios Duchas

Obreros

1 a 9 1 2 1

10 a 24 2 4 2

25 a 49 3 5 3

50 a 100 5 10 6

Más de 100: 1 por cada 30 personas.

5.3 Implementos de higiene

Los servicios higiénicos tiene como mínimo los siguientes implementos de

higiene: papel higiénico, jabón, toallas de papel en suficiente cantidad, de

acuerdo a las necesidades del número de empleados.

5.4 Implementos de Limpieza

La planta de empaque cuenta como mínimo con los siguientes implementos

de limpieza: trapeadores, escobas, escobillas, paños, detergentes,

desinfectantes (amonio cuaternario, hipoclorito de calcio, ácido muriático,

solución de pino), entre otros.

6. PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN

123


Programa de Limpieza

La Buena Higiene exige una limpieza eficaz y regular de los

establecimientos, equipos y vehículos para eliminar los residuos

alimenticios y la suciedad que pueden contener microorganismos que

envenenen y decompongan los alimentos y constituyan un fuente de

contaminación de los alimentos. Es por esto que se formula un programa

de limpieza adecuado para prevenir cualquier tipo de contaminación.

Programa de Desinfección

Para complementar el proceso de limpieza se debe usar, cuando sea

necesario, la desinfección para poder reducir el número de

microorganismos que hayan quedado después de una buena limpieza, a

un nivel aceptable cualquier tipo de contaminación.

6.1 Procedimientos Operacionales

Los procedimientos operacionales describen en forma detallada la

metodología de limpieza y desinfección de instalaciones, equipos y

utensilios.

La frecuencia de limpieza y desinfección así como los productos químicos

utilizados, concentración, procedimientos de referencia y registreos se

encuentran detallados en el cronograma de saneamiento, ubicado al final de

los procedimientos operacionales de este manual.

Los procedimientos operacionales de saneamiento (Limpieza y

Desinfección) que se están siguiendo en la planta de empaque son los

siguientes:

Limpieza y Desinfección de la sala de Proceso (PL-001)

Limpieza y Desinfección de utensilios (PL-002)

124


Limpieza y Desinfección de Balanzas (PL-003)

Limpieza y Desinfección de jabas (PL-004)

Limpieza y Desinfección de la sala de mesas y fajas transportadoras (PL-

005)

Limpieza y Desinfección de Cámara de Refrigeración de la Materia Prima

(PL-006)

Limpieza y Desinfección de Cámara de Refrigeración del Producto

Terminado (PL-007)

Limpieza y Desinfección de servicios higiénicos (PL-008)

Limpieza y Desinfección del Hidrocooler (PL-009)

Limpieza y Desinfección de Tinas de recepción (PL-010)

Limpieza y Desinfección de Tanques de agua (PL-011)

Limpieza y Desinfección de la oficina (PL-012)

Limpieza y Desinfección del Almacén (PL-013)

Limpieza y Desinfección de pisos de plástico (PL-014)

Limpieza y Desinfección de Felpudo de limpieza o pediluvio (PL-015)

Limpieza y Desinfección de utensilios de limpieza (PL-016)

Limpieza y Desinfección de manos (PL-017)

Limpieza y Desinfección de comedor y vestuarios (PL-018)

Limpieza y Desinfección de zonas y recipientes de desecho (PL-019)

Limpieza de los alrededores de la planta (PL-020)

Limpieza y Desinfección de Termoking (PL-021)

Limpieza y Desinfección de camionetas (PL-022)

Limpieza y Desinfección del área de recepción (PL-023)

Control de plagas (PL-024)

Preparación de solución desinfectante (PL-025)

Preparación de solución detergente (PL-026)

Control de cloro residual (PL-027)

Análisis microbiológico del agua de planta (PL-028)

Limpieza y Desinfección de mandiles (PL-029)

7. CONTROL DE PLAGAS

125


Un animal-plaga es un animal que vive en o sobre el alimento y causa su

merma, alteración, contaminación o es molesto de algún modo.

Siempre que hay plagas en los locales de manipulación de alimentos, existe

un riesgo grave de contaminación y alteración de los alimentos, de

intoxicación alimentaría y enfermedades de origen alimentario.

Debemos controlar las plagas para prevenir la diseminación de

enfermedades, para impedir la pérdida de alimentos por alteración y para

cumplir la ley.

7.1. Desinfección

Comprende todos los procedimientos implicados en la destrucción de

insectos, ácaros, arácnidos entre otros, a fin de reducir su población hasta

un nivel seguro.

Medidas Preventivas

- Instalar telas de malla lavable en las ventanas.

- Recoger los alimentos derramados sobre el suelo rápidamente.

- Cumplir con el programa de limpieza y saneamiento.

- Inspeccionar periódicamente y subsanar rápidamente cualquier

fallo.

- Asegurar que todas las cañerías, cables, etc, que penetran en

la instalación se encuentren completamente selladas.

- Almacenar los desperdicios en una zona alejada del área de

proceso y tapar los cilindros de basura.

- Hacer fumigaciones en planta.

7.2. Desratización

Comprende todos los procedimientos a seguir a fin de reducir o eliminar

roedores de las instalaciones de la planta o terrenos aledaños.

Medidas preventivas

- Cumplir con el programa de limpieza y saneamiento.

- Asegurarse de que las zonas de manipulación de alimentos y

las zonas de almacenamiento de basura se mantienen siempre

126


limpias, ordenadas y se desinfectan regularmente de acuerdo

al cronograma establecido.

- Asegurarse de que los alrededores de planta se encuentran en

buen estado y son limpiadas de forma regular.

- Asegurarse de que las puertas cierran correctamente y que no

muestran rendijas por donde las plagas pudieran penetrar.

- De ocurrir la llegada de plagas a la planta, llamar a la oficina de

control de plagas local.

El control de plagas en planta constará en el registro BPM-004

Productos utilizados: STOCKADE

8. PRODUCTOS QUÍMICOS

8.1. Empleo De detergentes y Desinfectantes

La utilización de detergentes y de soluciones desinfectantes se hace de

acuerdo a los procedimientos PL-026 y PL-025 respectivamente, donde se

describe la preparación de estas soluciones para la limpieza y saneamiento

de las áreas de la planta, así como los materiales, utensilios y equipos.

8.2. Almacenamiento de Productos Químicos

Los productos químicos se almacenan en lugares frescos para su adecuada

conservación como sigue:

- DODIGEN-L : Almacén General

- CLORO : Almacén General

- DETERGENTE : Almacén General

- ACIDO MURIATICO : Cuarto de limpieza

- EMULSIÓN DE PINO : Cuarto de limpieza

8.3. Fichas Técnicas de Sanitizantes

127


Las fichas técnicas de los productos utilizados en planta se encuentran en el

ANEXO.

9. DISPOSICIÓN DE DESPERDICIOS

- Los residuos obtenidos durante el proceso son removidos

diariamente dos (2) veces al día al finalizar cada jornada de

trabajo por el equipo de limpieza de la planta.

- Los residuos son recolectados en cilindros de basura dotados

de bolsas plásticas, ubicados al exterior de la sala de proceso.

- La evacuación de desperdicios de la planta es ínter diaria,

cuando las camionetas llevan la basura recolectada en los

cilindros a los depósitos de basura de la zona.

128



CODIGO: PL-001 PRIMERA EDICIÓN

RESPONSABILIDAD: Jefe de Saneamiento

EJECUCIÓN: Personal De Limpieza

MATERIALES: Escobas y escobillas

PRODUCTOS : - Detergente

- Hipoclorito de calcio (cloro seco granulado, 65% de cloro

activo)

PROCEDIMIENTO:

Remover Los residuos de los pisos y canaletas con la ayuda de escobas.

Enjuagar todas las superficies con agua potable.

Aplicar el detergente manualmente con el empleo de escobillas y paños.

Lavado para la remoción completa del detergente conteniendo residuos de

suspensión.

Desinfección de equipos, pisos y canaletas antes del reinico del proceso,

mediante el uso de una solución de hipoclorito de calcio conteniendo 100

ppm de cloro residual libre (R.L.).

FRECUENCIA: diariamente (durante la hora de almuerzo y al final del día).

EVIDENCIA: Registro de Control de Limpieza y Desinfección de Ambientes o

Áreas de la planta (BPM-002)

CRONOGRAMA : Ver cuadro del programa de saneamiento (Nº1)

ACTIVIDAD: LIMPIEZA DEL ALMACÉN GENERAL

OBJETIVO: Controlar el peligro de contaminación del producto

129


VERIFICACIÓN: La verificación de la limpieza y desinfección del área de

proceso será llevado a cabo por el jefe de aseguramiento de la calidad,

mediante una inspección visual diaria y con el apoyo del registro

correspondiente.




EJECUCIÓN: Personal de Limpieza

MATERIALES: Escobas, escobillones, esponjas y depósitos de lavado.


- Hipoclorito de calcio

- (cloro seco granulado, 65% de cloro activo)

PROCEDIMIENTO:

Remover Los residuos de la superficie como trozos de espárrago y tierra

con la ayuda de escobillones.

Enjuagar con agua potable.

Lavar con detergente alcalino, frotando la superficie con escobillas y/o

esponjas.

Enjuagar los utensilios hasta que salga todo el detergente.

Desinfectar con 100 ppm de hipoclorito de calcio en solución por 5

minutos.

Enjuagar nuevamente con agua potable.

Dejar secar naturalmente al aire

FRECUENCIA: Todos los días (2 veces al día, luego de acabar los procesos

del día (mañana y tarde) o cuando sea necesario).

EVIDENCIA: Registro de Control de Limpieza y Desinfección de equipos,

materiales y/o utensilios (BPM-001)

ACTIVIDAD: LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE UTENSILIOS DEL PROCESO

OBJETIVO: Asegurar una adecuada limpieza y desinfección de todos los

utensilios (cuchillos y tablas de corte) utilizados en el proceso para

proteger al espárrago fresco de una posible contaminación.

130


CRONOGRAMA : Ver cuadro del programa de saneamiento (Nº2)

VERIFICACIÓN: El responsable de verificar que este procedimiento se

cumpla es el jefe de Almacén.



RESPONSABILIDAD: Jefe de Recepción

EJECUCIÓN: Personal de Recepción

MATERIALES: Esponjas y depósitos de lavado.




PROCEDIMIENTO:

Remover las impurezas de la superficie de la balanza con la ayuda de

agua potable.

Lavar con detergente alcalino, frotando la superficie de la balanza con

una esponja, cuidando que no se introduzca agua dentro de ella.

Enjuagar hasta que salga todo el detergente.

Desinfectar con 50 ppm de hipoclorito de calcio en solución.



FRECUENCIA: Todos los días



CRONOGRAMA : Ver cuadro “programa de saneamiento” (Nº3)

ACTIVIDAD: LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE BALANZAS

OBJETIVO: Asegurar una adecuada limpieza y desinfección de las balanzas utilizadas en el proceso para proteger el espárrago fresco de una posible contaminación.

131



cumpla es el supervisor de producción con la ayuda del registro antes

mencionado.





MATERIALES: Escobillas y depósitos de lavado.




PROCEDIMIENTO:

Remover las impurezas de la superficie interior y exterior de la jaba con

la ayuda de agua potable.

Lavar con detergente alcalino, frotando la superficie interior y exterior de

la jaba con una escobilla.


Desinfectar con 50 ppm de hipoclorito de calcio en solución, dejarlo por

unos 5 minutos.



FRECUENCIA: Todos los días



ACTIVIDAD: LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE JABAS

OBJETIVO: Asegurar una adecuada limpieza y desinfección de las jabas utilizadas en el proceso para proteger el espárrago fresco de una posible contaminación.

132




cumpla es el supervisor de producción.





MATERIALES: Escobas y Escobillas



- (65% de cloro activo)

PROCEDIMIENTO:

Remover los residuos como por ejemplo trozos de espárrago, tierra, etc.

De la superficie con la ayuda de escobillas.


Aplicar el detergente manualmente con el empleo de escobillas y/o

paños.

Lavado para la remoción completa del detergente conteniendo residuos

en suspensión.

Desinfección de equipos y superficies antes del reinicio del proceso,

mediante el uso de una solución de hipoclorito de calcio conteniendo 50

ppm de cloro residual libre (2 Lts de agua + 2grs de HTH).

FRECUENCIA: Diariamente (durante la hora de almuerzo y al final del día).




ACTIVIDAD: LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE MESAS Y FAJAS TRANSPORTADORAS

OBJETIVO: Controlar el peligro de contaminación del producto.

133


VERIFICACIÓN: La verificación de la limpieza y desinfección de las mesas y

fajas transportadoras será llevado a cabo por el supervisor de producción,

mediante una inspección visual diaria y con el apoyo de registro

correspondiente.




EJECUCIÓN: Personal de recepción

MATERIALES: Escobas y Escobillas


- Hipoclorito de calcio (cloro seco granulado, 65% de cloro

activo)

PROCEDIMIENTO:

Remover los residuos de los pisos y canaletas con la ayuda de escobas.




en suspensión.

Esta limpieza se hará semanalmente y se desinfectará una vez cada 15

días, mediante el uso de una solución de hipoclorito de calcio

conteniendo 100 ppm de cloro residual libre 86Lts de agua + gr de HTH).

FRECUENCIA: Limpieza : Semanal

Desinfección : Quincenal.


Áreas de la planta.(BPM-002)

ACTIVIDAD: LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE LA CAMARA DE REFRIGERACIÓN

DE MATERIA PRIMA


134



VERIFICACIÓN: La verificación de la limpieza y desinfección de cámara de

refrigeración de materia prima será llevado a cabo por el jefe de

Aseguramiento de la Calidad, mediante una inspección visual y con el apoyo

del registro correspondiente.



RESPONSABILIDAD: Jefe de Cámara de PT

EJECUCIÓN: Personal de Cámara

MATERIALES: Escobas y paños




PROCEDIMIENTO:

Remover los residuos de los pisos y canaletas con la ayuda de escobas

y/o escobillones.



Lavado para la remoción completa del detergente.

Desinfección diaria, al final de la jornada, mediante el uso de una

solución de hipoclorito de calcio conteniendo 100 ppm de cloro residual

libre (6 Lts de agua + 1gr de HTH).

FRECUENCIA: Diaria




ACTIVIDAD: LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE LA CÁMARA DE

REFRIGERACIÓN DE PRODUCTO TERMINADO

OBJETIVO: Controlar el peligro de contaminación del producto terminado.

135


VERIFICACIÓN: La verificación de la limpieza y desinfección de cámara de

refrigeración de producto terminado será llevado a cabo por el jefe de

aseguramiento de la calidad, mediante una inspección visual.





MATERIALES: Escobas, trapeadores, escobillas, esponjas


- Ácido Muriático (Ácido clorhídrico)


- Emulsión de pino

PROCEDIMIENTO:

Lavar papeles, polvo o impurezas del piso.

Lavaderos:

Remojar con agua la superficie de los lavaderos.

Añadir detergente a los lavaderos con la ayuda de una esponja de

lavado.

Enjuagar los lavaderos con agua potable hasta que no halla rastros de

detergente..

Desinfectar el lavadero con 25 ppm de cloro residual libre (5 Lts de agua

+ 0.2 grs de HTH) y dejarlo actuar por 5 minutos.


Duchas y Urinarios:

ACTIVIDAD: LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE LOS SERVICIOS HIGIÉNICOS

OBJETIVO: Controlar el peligro de contaminación cruzada del producto.

136


Remojar las superficies de las duchas y urinarios con agua potable.

Añadir detergente a las duchas y urinarios con agua potable hasta

eliminar todo el detergente.

Desinfectar las duchas y urinarios con 50 ppm de cloro residual libre (10

Lts de agua + 0.4 grs de HTH) y dejarlo actuar por unos minutos.

Enjuagar nuevamente las duchas y urinarios con agua potable.

Inodoros o retretes:

Remojar las superficies internas y externas del inodoro con agua potable.

Añadir detergente a las superficies del inodoro y refrigerar con una

escobilla todas las superficies.

Añadir 3 ml de emulsión de pino al agua del inodoro y dejar que actue por

unos minutos.

Enjuagar las superficies del inodoro con agua potable hasta que no halla

presencia de detergente.

Jalar la palanca del inodoro para eliminar el agua y esperar a que vuelva

a llenar el tanque.

Desinfección: Añadir al agua 10 a 15 ml de ácido muriatico para

desinfectar completamente las superficies internas del inodoro. El

personal que realiza esta labor debe utilizar guantes para evitar cualquier

accidente.

Dejar actuar por unos minutos y luego jalar la palanca del inodoro.

FRECUENCIA: Limpieza : Diaria (al inicio de la jornada)

Desinfección : Diaria (al inicio de la jornada)




137


VERIFICACIÓN: La verificación de la limpieza y desinfección de los servicios

higiénicos será llevado a cabo por el jefe de personal,

mediante una inspección visual diaria.


ACTIVIDAD: LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DEL HIDROCOOLER


RESPONSABILIDAD : Jefe de Cámara de PT

EJECUCIÓN : Personal de Cámara

MATERIALES : Escobas y paños




PROCEDIMIENTO:

Desaguar el tanque del hidrocooler.

Limpiar con detergente todas las superficies del tanque.

Enjuagar con agua potable hasta remover todos los residuos de

detergente presentes en el tanque.

Desaguar toda el agua utilizada en la limpieza del tanque.

Llenar completamente el tanque y añadir la cantidad de hipoclorito de

calcio necesaria para obtener 200 ppm de cloro residual libre.

FRECUENCIA: Diaria (Al final de al jornada).

EVIDENCIA: Registro de Control de Limpieza y Desinfección de equipos y

utensilios (BPM-001)

OBJETIVO : Controlar el peligro de contaminación del producto terminado.

138



VERIFICACIÓN: La verificación de la limpieza y desinfección de cámara del

hidrocooler será llevado a cabo por el jefe de

aseguramiento de la calidad, mediante una inspección

visual y el llenado del registro correspondiente.

139




RESPONSABILIDAD : Jefe de Recepción

EJECUCIÓN : Personal de recepción

MATERIALES : Escobillas




PROCEDIMIENTO:

Remover los residuos de tierra que han podido quedar en las superficies

de la tina con la ayuda de escobillas.

Enjuagar todas las superficies con agua potable y desaguar.

Aplicar el detergente manualmente con el empleo de escobillas.


de suspensión.

Desinfección de las superficies de la tina antes de la próxima recepción

de materia prima, mediante el uso de una solución de hipoclorito de

calcio conteniendo 50 ppm de cloro residual libre (R.L).

FRECUENCIA: Diariamente.(cada vez que se termine de lavar la materia

prima de cada proveedor o cuando sea necesario).

EVIDENCIA: Registro de Control de Limpieza y saneamiento en los equipos,



VERIFICACIÓN: La verificación de la limpieza y desinfección de las tinas de

recepción será llevado a cabo por el jefe de aseguramiento

de la calidad, mediante una inspección visual diaria.

ACTIVIDAD: LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE TINAS DE LAVADO EN

RECEPCIÓN

OBJETIVO: Eliminar las impurezas para poder controlar el peligro de

contaminación del producto.

140



CODIGO : PL-011 PRIMERA EDICIÓN



MATERIALES: - Escobillas

PRODUCTOS: - Detergente



PROCEDIMIENTO:

Detener el funcionamiento de la bomba.

Desaguar los tanques hasta la mitad para eliminar las impurezas o suciedad

que pueda contener y facilitar la limpieza de los mismos.

Enjuagar todas las superficies con agua potable y desaguar.

Aplicar el detergente manualmente y con el empleo de escobillas refregar todo

el interior de los tanques.

Lavado para la remoción completa del detergente conteniendo residuos de

suspensión.

Desinfección de las superficies de los tanques mediante el uso de una solución

de hipoclorito de calcio conteniendo 50 ppm de cloro residual (R.L).

Enjuagar con agua potable 2 veces cada tanque.

Llenarlos completamente y añadir una solución de hipoclorito de calcio

conteniendo 150 ppm de cloro residual libre.

Poner en funcionamiento la bomba para que comience a circular el agua

clorada.

FRECUENCIA: Cada 6 meses.

EVIDENCIA: Registro de Control de Limpieza. Y Desinfección de los equipos,


VERIFICACIÓN: La verificación de la Limpieza y Desinfección de los tanques de

agua serán llevados a cabo por el Jefe de aseguramiento de la calidad, mediante

una inspección visual.

ACTIVIDAD: LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE TANQUES DE AGUA

OBJETIVO: Eliminar las impurezas del tanque para poder controlar el peligro

de contaminación cruzada del producto.

141






MATERIALES: - Escobas y Trapeadores

PRODUCTOS: - Emulsión de Pino

- Cera con desinfectante.

PROCEDIMIENTO:

Barrer y recoger los residuos de papeles o polvo presentes en el piso .

Humedecer un trapo limpio en un balde con agua y una pequeña

cantidad de emulsión de pino dependiendo del volumen de agua.

Trapear el piso de la oficina.

Luego encerar el piso con cera que contenga algún desinfectante.

FRECUENCIA: Diaria (antes de iniciar las labores en la planta y cuando sea

necesario.

EVIDENCIA: registro de control de Limpieza y Desinfección de áreas o

ambientes de la planta (BPM-002)

CRONOGRAMA: Ver cuadro del programa de saneamiento (Nº12)

VERIFICACIÓN: La verificación de la Limpieza y Desinfección de la oficina

será llevado a cabo por el Jefe de Almacén, mediante una inspección visual

diaria.

ACTIVIDAD: LIMPIEZA DE LA OFICINA

OBJETIVO: Evitar la contaminación cruzada de la zona de proceso.

142




RESPONSABILIDAD: Jefe de Almacén


MATERIALES: - Escobas y Trapeadores

PRODUCTOS: - Emulsión de Pino o solución de Amonio Cuaternario

PROCEDIMIENTO:

Barrer y recoger los residuos de papeles, polvo o cualquier basura

presentes en el piso .

Colocar todas las cajas conteniendo diferentes productos en lugares altos

para facilitar la limpieza de los pisos.

Limpiar todos los estantes con trapo húmedo para evitar levantar polvo

de los mismos.


cantidad de emulsión de pino dependiendo del volumen de agua.

Lugo encerar el piso con cera que contenga algún desinfectante.

Luego encerar el piso con cera que contenga algún desinfectante.

FRECUENCIA: semanal (antes de iniciar las labores diarias en la planta y

cuando sea necesario.

EVIDENCIA: registro de control de Limpieza y Desinfección de áreas o


CRONOGRAMA: Ver cuadro del programa de saneamiento (Nº13)

VERIFICACIÓN: La verificación de la Limpieza y Desinfección de la oficina

será llevado a cabo por el Jefe de Aseguramiento de la

calidad, mediante una inspección visual.

ACTIVIDAD: LIMPIEZA DEL ALMACÉN

OBJETIVO: Evitar la contaminación cruzada de la zona de proceso y la

presencia de plagas en planta

143





EJECUCIÓN: Operarias del proceso




(cloro seco granulado, 65% de cloro activo)

PROCEDIMIENTO:

Remojar con bastante agua potable la suciedad de los pisos.

Lavar con detergente alcalino, frotando con escobillas la superficie que

está en contacto con las cajas de espárrago.



unos 5 minutos.


Dejar secar naturalmente al aire.

FRECUENCIA: Todos los días (en la hora de almuerzo y al final de la

jornada.

EVIDENCIA: Registro de control de Limpieza y Desinfección de equipos y


CRONOGRAMA: Ver cuadro “programa de saneamiento” (Nº14)



ACTIVIDAD: LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE PISOS DE PLASTICO

OBJETIVO: Asegurar una adecuada limpieza y desinfección de los pisos de

plástico utilizados para apoyar las cajas que protegerán al

espárrago fresco de una posible contaminación.

144








- Amonio Cuaternario


(cloro seco granulado, 65% de cloro activo)

PROCEDIMIENTO:

Remojar con bastante agua potable los felpudos para extraer toda la

suciedad que contengan.

Lavar con detergente alcalino, frotando con escobillas la superficie .

Enjuagar con bastante agua potable hasta que salga todo el detergente.


unos 5 minutos.


Colocar los felpudos en sus envases y añadir la dosis necesaria de

amonio cuaternario para que pueda usarse como pediluvio (40 L de

amonio cuaternario en 10 L de agua).

FRECUENCIA: Todos los días (en la hora de almuerzo y al final de la

jornada).

EVIDENCIA: Registro de control de Limpieza y Desinfección de equipos y/o




cumpla es el Supervisor de Producción.


ACTIVIDAD: LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE FELPUDO DE LIMPIEZA O PEDILUVIO

OBJETIVO: Asegurar una adecuada limpieza y desinfección de los felpudos de limpieza o pediluvios para evitar una posible contaminación cruzada del espárrago fresco

ACTIVIDAD: LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE UTENSILIOS DE LIMPIEZA 145





MATERIALES: Escobillas, esponjas o paños y depósitos de lavado.


PROCEDIMIENTO:

Remover los residuos de la superficie con la ayuda de agua potable.

Lavar con detergente alcalino.

Enjuagar los utensilios hasta que salga todo el detergente.

Desinfectar sumergiendo en un balde que contiene agua con solución de

amonio cuaternario según dosis indicada en el envase del producto y

dejarlo por 5 minutos.



FRECUENCIA: Todos los días (2 veces al día, luego de acabar los procesos

del día (mañana y tarde) o cuando sea necesario.

EVIDENCIA: Registro de Limpieza equipos y utensilios (BPM-001)





OBJETIVO: Asegurar una adecuada limpieza y desinfección de todos los utensilios de limpieza (escobas, escobillas, trapeadores, etc) utilizados en la limpieza de los diferente ambientes de la planta para proteger el espárrago fresco de una posible contaminación cruzada

ACTIVIDAD: LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE MANOS Y GUANTES 146



RESPONSABILIDAD: Jefe de Personal

EJECUCIÓN: Todo el Personal

MATERIALES: - Papel toalla desechable.

- Recipientes don solución desinfectante.

PRODUCTOS: - Jabón Carbólico.

- Solución clorada

PROCEDIMIENTO: (Esta operación se debe realizar en un tiempo mínimo de 20

segundos)

Recogerse la manga del mandil por encima del codo.

Remojar las manos con agua potable hasta la altura del codo para que se

humedezcan completamente.

Recibir el jabón y frotarse los dedos y entre los mismos, así como las uñas si es

posible con la ayuda de un cepillo y jabonarse el brazo hasta la altura del codo.

Enjuagarse completamente las manos y el brazo hasta la altura de los codos.

Secarse las manos con papel y desecharlo en los depósitos correspondientes.

Sumergir las manos con los guantes puestos en desinfectante (solución clorada

a 50 ppm).

Nota: La frecuencia de cambio de la solución desinfectante en los recipientes se realiza después de

haber hecho uso 85 a 90 personas y después de cada cambio de turno; todo esto será supervisado

por el jefe de limpieza

FRECUENCIA: Diariamente al ingresar a la planta, luego de regresar del almuerzo

y después de ir al baño.

EVIDENCIA: Registro de control de saneamiento del personal (BPM-003)


VERIFICACIÓN: La verificación de la limpieza y desinfección de las manos y

guantes del personal será llevado a cabo por el jefe de Personal mediante una

inspección visual diaria.



ACTIVIDAD: LIMPIEZA DEL COMEDOR Y VESTUARIOS147





MATERIALES: -Escobas y Trapeadores.

PRODUCTOS: - Emulsión de Pino o Solución de Amonio Cuaternario.

PROCEDIMIENTO:

Barre y recoger los residuos de papeles, polvo, comida o cualquier

basura presentes en el piso.

Limpiar todos los estantes con trapo húmedo para evitar levantar polvo

de los mismos, así como las bancas y armarios.


cantidad de emulsión de Pino dependiendo del volumen de agua y

trapear el piso del comedor y de los vestuarios.

Luego preparar una solución de amonio cuaternario según dosis indicada

en el envase (40 a 80 ml/20 L de agua) y trapear nuevamente el piso con

ella.

FRECUENCIA: Diaria (antes de iniciar las labores en la planta, al final de la

jornada y cuando sea necesario).

EVIDENCIA: Registro de control de Limpieza y Desinfección de áreas o


CRONOGRAMA: Ver cuadro del “programa de saneamiento” (Nº18)

VERIFICACIÓN: La verificación de la limpieza y desinfección del comedor y

vestuarios será llevado a cabo por el jefe de personal,

mediante una inspección visual.


OBJETIVO: Evitar la contaminación cruzada de la zona de proceso y la presencia de plagas en planta.

ACTIVIDAD: LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE ZONAS Y RECIPIENTES DE DESECHOS 148





MATERIALES: Escobillas.

PRODUCTOS: -Detergente.

- Hipoclorito de Calcio

(Cloro seco granulado, 65% de cloro activo)

PROCEDIMIENTO:

Luego de la salida de los desechos fuera de la planta:

Lavar con agua y detergente los depósitos de desechos frotando con

escobillas utilizadas sólo para estos depósitos.

Enjuagarlos con agua potable y dejar secar.

Colocar bolsas de basura en el interior de los depósitos para mayor

higiene.

Remojar la zona de proceso con agua clorada ppm para desinfectar el

área.


Desinfectar los depósitos de basura 1 vez por semana.

FRECUENCIA: Todos los días.

EVIDENCIA: Registro de control de Limpieza y Desinfección de equipos y




cumpla es el jefe de aseguramiento de la calidad.


OBJETIVO: Asegurar una adecuada limpieza y desinfección de las zonas y recipientes de desecho para proteger al espárrago fresco de una posible contaminación cruzada o por plagas.

ACTIVIDAD: LIMPIEZA DE LOS ALREDEDORES DE LA PLANTA149





MATERIALES: Escobas y recogedores.

PRODUCTOS: - Hipoclorito de calcio ( 65% de cloro activo)

PROCEDIMIENTO:

Recoger todos los residuos de las entradas de la planta con la ayuda de

escobas y recogedores.

Remojar el suelo por donde ingresan las camionetas y termokines a la

planta con agua para evitar el levantamiento de polvo.

Por el ingreso de personas, barrer y recoger toda suciedad, seguido de

una desinfección con agua clorada (25 PPM)

FRECUENCIA: Diariamente.

EVIDENCIA: Registro de control de Limpieza y Desinfección de áreas y


CRONOGRAMA: Ver “programa de saneamiento” (Nº20)

VERIFICACIÓN: La verificación de la limpieza de las áreas externas a la

planta será llevado a cabo por el Jefe de Recepción de la

planta.


OBJETIVO: Controlar el peligro de contaminación cruzada del producto.

ACTIVIDAD: LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DEL TERMOKING 150



RESPONSABILIDAD: Jefe de Cámara

EJECUCIÓN: Personal de Cámara

MATERIALES: Escobillas y/o escobas.




PROCEDIMIENTO:

Barre los restos de suciedad.

Añadir una solución de detergente, con ayuda de una escobilla de cerdas

plásticas y refregar todo el termoking.


Retirar toda el agua potable con la ayuda de una escoba previamente

lavada.


unos 5 minutos.

Dejar secar.

FRECUENCIA: Todos los días en cada despacho.

EVIDENCIA: Registro de control de Limpieza y Desinfección del camión

refrigerado (BPM-007)



cumpla es el Supervisor de Producción mediante una

inspección visual.


OBJETIVO: Asegurar una adecuada limpieza y desinfección del camión refrigerado o termoking para evitar una posible contaminación cruzada del espárrago fresco.

ACTIVIDAD: LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE CAMIONETAS 151



RESPONSABILIDAD: Chofer






PROCEDIMIENTO:

Barrer los restos de suciedad.

Añadir una solución de detergente, con ayuda de una escobilla de cerdas

plásticas y refrigerar todo el piso de la tolva de la camioneta.


Retirar toda el agua con la ayuda de una escoba previamente lavada.


unos 5 minutos.

Dejar secar.

FRECUENCIA: Todos los días antes de cada recojo de producto.

EVIDENCIA: Registro de control de Limpieza y Desinfección de la camioneta

(BPM-007)



cumpla es el Supervisor de Producción mediante una

inspección visual.

OBJETIVO: Asegurar una adecuada limpieza y desinfección de la camioneta o medio de transporte para evitar una posible contaminación cruzada del espárrago fresco.

152





EJECUCIÓN: Personal de Recepción.





PROCEDIMIENTO:

Remover los residuos de los pisos y canaletas con la ayuda de escobas.




de suspensión.

Desinfección de pisos y canaletas antes de cada recepción, mediante el

uso de solución de hipoclorito de calcio conteniendo 100pmm de cloro

residual libre (R.L.).

FRECUENCIA: Diariamente (antes de cada recepción).

EVIDENCIA: Registro de control de Limpieza y Desinfección de Ambientes o

Áreas de la planta (BPM-002)


VERIFICACIÓN: La verificación de la limpieza y desinfección del área de

recepción será llevado a cabo por el supervisor de

producción, mediante una inspección visual diaria y con el

apoyo del registro correspondiente.

ACTIVIDAD: LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DEl ÁREA DE RECEPCIÓN


153





RESPONSABILIDAD : Control de Calidad

EJECUCIÓN: Personal encargado de la actividad de desinfección.

MATERIALES: Baldes y depósitos..

PROCEDIMIENTO:

SOLUCIÓN CLORADA

Nombre comercial: HTH (Cloro seco)

Principio activo: Hipoclorito de calcio (65% de cloro activo)

Se coloca en los depósitos de un determinado volumen de agua a clorar

y/o se toma el dato del volumen de agua contenido en el tanque.

Depósito o tanque Volumen (L)

Hidrocooler 1386

Tina de lavado 975

La cantidad de Hipoclorito de Calcio a adicionar dependerá de la

concentración requerida especifica en ppm (partes por millón) para el

área, material, equipo o utensilio que se indica en el Programa de

saneamiento; así:

C x L

P= ________________

B x 10

Donde:

P : gramos de compuesto clorado a pesar

C : ppm de cloro residual libre requerido

L : Litros de solución por clorarse o volumen del depósito

B : Concentración de cloro activo (%) = 65%

En la tabla 01 se muestra la cantidad de cloro (en gramos) a utilizar para

diferentes volúmenes de agua en los baldes designados para tal fin.

OBJETIVO: Obtener una solución efectiva para le desinfección del producto, equipos, utensilios y materiales que estén en contacto con el mismo de forma directa o indirecta.

ACTIVIDAD: PREPARACIÓN DE SOLUCIÓN DESINFECTANTE

154


Luego de haber pesado la cantidad dada por la fórmula, añadir el

Hipoclorito de calcio a un balde con agua y diluirlo completamente hasta

que desaparezcan los grumos.

Agregar ácido cítrico para estandarizar el pH en un rango de 6.5 a 7.5

para mayor efectividad de la solución desinfectante.

Nota: Las soluciones preparadas deben usarse frescas y mantenerse en

depósitos adecuadamente etiquetados y tapados para protegerlos contra

posibles contaminaciones.

AMONIO CUATERNARIO

Nombre Comercial : DODIGEN-L

Principio activo : Amonio cuaternario

Se coloca el volumen de agua en un recipiente

La cantidad de DODIGEN-L a utilizar depende del volumen de agua

contenido en el recipiente y el material a desinfectar; asi tenemos que:

- Felpudos de limpieza o pediluvios: 8 ml DODIGEN / 2 ml agua

- Utensilios de limpieza : 1 ml DODIGEN / 2 ml agua

ACIDO MURIATICO Y EMULSION DE PINO

Estos productos se usan directamente sin realizar ninguna dilución

Su dosificación depende del grado de suciedad del área a limpiar, entre

otros.

Estos productos se utilizan para las siguientes áreas:

- Ácido Muriático : Servicios higiénicos.

- Emulsión de pino : Servicios higiénicos

Oficina

Almacén general

Nota: Se debe evitar el contacto directo con los ojos y piel.

FRECUENCIA: Diariamente

EVIDENCIA: Registro de preparación de solución desinfectante (BPM-009)

VERIFICACIÓN: La verificación de la preparación y control del cloro será

llevado a cabo por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

155


TABLA 01

PREPARACIÓN DE SOLUCIÓN CLORADA

CONCENTRACIÓN

DE CLORO

ppm

AGUA

L

CLORO

gr

AGUA

L

CLORO

gr

AGUA

L

CLORO

gr

25

50

100

200

40

40

40

40

1.5

3

6

12

20

20

20

20

1

1.5

3

6 52 16

Nota:

Por cada 3 g. De cloro añadir 1 g. De ácido cítrico.

156





EJECUCIÓN: Personal encargado de la actividad de limpieza.

MATERIALES: Baldes y depósitos.

PROCEDIMIENTO:

- Según el volumen de agua calculado, se adiciona detergente en una

concentración de 200 g por 100 litros de agua, hasta formar espuma.

FRECUENCIA: Diariamente

VERIFICACIÓN: La verificación de la preparación de soluciones detergente

será llevado a cabo por el Jefe de control de Calidad.

OBJETIVO: Obtener una solución efectiva para la limpieza del producto, equipos, utensilios y materiales que estén en contacto con el mismo de forma directa o indirecta.

ACTIVIDAD: PREPARACIÓN DE SOLUCIONES DETERGENTES

157




RESPONSABILIDAD: Control de Calidad

EJECUCIÓN: Lavado : Jefe de Recepción

Hidroenfriado : Encargado de control de Calidad

Tanques de agua : Encargado de Control de Calidad

Limpieza : personal de limpieza designado

MATERIALES: Chlorine test Kit o de lo contrario el Papel Test - Clorine.

PROCEDIMIENTO:

1.- Para el Chlorine test Kit (reactivos líquidos).

Agitar el agua clorada a muestrear para homogenizar.

Tomar 10 ml de agua clorada.

Combinar los reactivos y esperar a que cambie de color la mezcla

(verde oscuro a incoloro).

2.- Para el papel test chlorine.

Agitar el agua clorada a muestrear para homogenizar.

Tomar aproximadamente 100 ml de agua clorada.

Introducir el papel test chlorine en el agua muestreada y esperar a

que el papel se torne de un violeta.

Comparar la coloración del papel con la tabla de color que

proporciona el producto.

Nota : Para ambos casos, si la concentración se encuentra con menos de

200 ppm se procede a corregir la concentración adicionándole cloro.

FRECUENCIA : Diariamente:

- Lavado: cada recepción

- Hidroenfriado: cada hora

- Tanques de agua: dos (02) veces al día

- Línea de producción: una (01) vez al día

OBJETIVO: Mantener la concentración de cloro adecuada para las etapas de lavado e hidroenfriado, en los tanques de agua, en la línea de producción y en las soluciones para desinfección

ACTIVIDAD: CONTROL DE CLORO RESIDUAL

158


EVIDENCIA:

PR-C-001: Registro de Control de Concentración de cloro y pH en el Agua

de Hidroenfriado.

PR-C-002: Registro de Control de Concentración de cloro y pH en el Agua

de lavado (recepción).

VERIFICACIÓN : La verificación del control del cloro será llevado a cabo por

el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.


ACTIVIDAD: ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO DEL AGUA DE PLANTA159



RESPONSABILIDAD: Aseguramiento de la Calidad

EJECUCIÓN: Laboratorio especializado

MATERIALES: Envases, alcohol y mechero.

PROCEDIMIENTO:

El Jefe de Aseguramiento de la Calidad o una persona designada por

el laboratorio especializado toma una muestra del agua de planta en

un envase previamente lavado y desinfectado..

Esta operación debe ser llevada a cabo en condiciones asépticas

para evitar una contaminación cruzada. Para ello, desinfecta la

boquilla del grifo con un algodón bañado en alcohol y luego somete la

boquilla a fuego bajo con la ayuda de un mechero para su

esterilización.

Tomada la muestra, debe iniciarse el análisis tan pronto como sea

posible. La muestra se conserva en refrigeración hasta que es llevada

al laboratorio para su análisis; la muestra debe llegar al laboratorio

antes de 5 horas de tomada esta.

Cuando se pidan los análisis se debe especificar lo siguiente :

- Recuento Heterótrofos : max 500 ufc/ cc

- Coliformes fecales y coliformes totales : ausente.

FRECUENCIA : Al inicio de cada campaña.

EVIDENCIA : Certificados de análisis emitidos por el laboratorio.


OBJETIVO: Asegurar que el agua utilizada en planta se encuentra dentro de las especificaciones aplicables a la industria.

ACTIVIDAD: LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE MANDILES 160



RESPONSABILIDAD: Jefe de Personal

EJECUCIÓN: Todo el personal

MATERIALES: - Escobillas

PRODUCTOS: - Detergente.

- Solución clorada.

PROCEDIMIENTO:

Remojar con agua potable los mandiles para extraer la suciedad.

Lavar con detergente alcalino, frotando con escobillas la superficie.

Enjuagar con agua potable hasta que salga todo el detergente.

Desinfectar con 50 ppm de hipoclorito de calcio en solución.


Colocar los mandiles en los percheros correspondientes.

Nota: Cada operario se responsabiliza por la limpieza y desinfección de sus

indumentarias de trabajo

FRECUENCIA : Todos los días (al final de la jornada o cuando la

supervisora lo indique).

EVIDENCIA : registros de Control de Saneamiento de Personal (BPM-003).

CRONOGRAMA : Ver cuadro “Programa de Saneamiento” (Nº25).

VERIFICACIÓN : El responsable de verificar que este procedimiento se

cumpla es el Jefe de Personal.


161


PROGRAMA DE SANEAMIENTOCRONOGRAMA

Nº AREA O MATERIAL DE TRABAJO PERSONA ENCARGADA

RESPONSABLE VERIFICACIÓN

FRECUENCIA PRODUCTOS QUIMICOS CONCENTRACIÓN PROCEDIMIENT. REGISTRO

LIMPIEZA DESINFECCIÓN

1 SALA DE PROCESO Jefe de Saneamiento Jefe Aseg. Calidad Diaria(2 veces al día *) Diaria(2 veces al día *) Detergente Hipoclorito de Calcio 100 ppm

PL-001 BPM-002

2 UTENSILIOS Jefe de Saneamiento Jefe de Almacén Diaria(2 veces al día *) Diaria(2 veces al día *) Detergente Hipoclorito de Calcio 100 ppm

PL-002 BPM-001

3 BALANZAS Jefe de Recepción Superv. Producción Diaria(2 veces al día *) Diaria(**) Detergente Hipoclorito de Calcio 50 ppm

PL-003 BPM-001

4 JABAS Jefe de Recepción Superv. Producción Diaria(**) Diaria(**) Detergente Hipoclorito de Calcio 50 ppm

PL-004 BPM-001

5 MESAS Y FAJAS TRANSPORTADORAS Jefe de Saneamiento Superv. Producción Diaria(2 veces al día *) Diaria(2 veces al día *) Detergente Hipoclorito de Calcio 50 ppm

PL-005 BPM-001

6 CAMARA DE REFRIGERACIÓN DE M.P. Jefe de Recepción Jefe Aseg. Calidad Diaria Semanal Detergente Hipoclorito de Calcio 100 ppm

PL-006 BPM-002

7 CAMARA DE REFRIGERACIÓN DE P.T. Jefe de Cámara PT Jefe Aseg. Calidad Diaria(final de jornada) Semanal Detergente Hipoclorito de Calcio 100 ppm

PL-007 BPM-002

8 SERVICIOS HIGIÉNICOS Jefe de Saneamiento Jefe de Personal Diaria(final de jornada) Diaria(Inicio de jornada) Detergente Ácido Muriático Emulsión de Pino Hipoclorito de Calcio

50 ppm

PL-008 BPM-002

9 HIDROCOOLER Jefe de Cámara PT Jefe Aseg. Calidad Diaria(final de jornada) Diaria(final de jornada) Hipoclorito de Calcio200 ppm

PL-009 BPM-001

10TINAS DE RECEPCIÓN Jefe de Recepción Jefe Aseg. Calidad Diaria(***) Diaria(***) Detergente Hipoclorito de Calcio 50 ppm

PL-010 BPM-001

11TANQUES DE AGUA Jefe de Recepción Jefe Aseg. Calidad Semanal Quincenal Detergente Hipoclorito de Calcio 50 ppm

PL-011 BPM-001

12OFICINA Jefe de Saneamiento Jefe de Almacén Diaria (X) Emulsión de Pino / Cera

PL-012 BPM-002

13ALMACÉN Jefe de Almacén Jefe Aseg. Calidad Diaria (X) Emulsión de Pino / Cera

PL-013 BPM-002

14PISOS DE PLÁSTICO Jefe de Saneamiento Jefe de Almacén Diaria(2 veces al día *) Diaria(final de jornada) Detergente Hipoclorito de Calcio 50 ppm

PL-014 BPM-001

15FELPUDO DE LIMPIEZA O PEDILUVIO Jefe de Saneamiento Superv. Producción Diaria(2 veces al día *) Diaria(final de jornada) Detergente Hipoclorito de Calcio Amonio Cuaternario

50 ppm 8 ml/2L agua

PL-015 BPM-001

16UTENSILIOS DE LIMPIEZA Jefe de Saneamiento Jefe de Almacén Diaria(2 veces al día *) Diaria(final de jornada) Detergente Amonio Cuaternario 1ml/2L agua

PL-016 BPM-001

17LAVADO DE MANOS Todos los operarios Jefe de Personal Diaria (+) Diaria (+) Jabón Carbólico Hipoclorito de Calcio 50 ppm

PL-017 BPM-003

18COMEDOR Y VESTUARIOS Jefe de Saneamiento Jefe de Personal Diaria(2 veces al día *) Diaria(2 veces al día *) Amonio Cuaternario40-80ml/20L agua

PL-018 BPM-002

Nº AREA O MATERIAL DE TRABAJO PERSONA ENCARGADA RESPONSABLE VERIFICACIÓN

FRECUENCIA PRODUCTOS QUIMICOS CONCENTRACIÓN

PROCEDIMIENT. REGISTRO

162


19 ZONA Y RECIPIENTES DE DESECHOS Jefe de Saneamiento Jefe Aseg. Calidad Diaria(2 veces al día *) Diaria(2 veces al día *) Detergente Hipoclorito de Calcio 50 ppm

PL-019 BPM-002 BPM-001

20 ALREDEDORES DE LA PLANTA Jefe de Saneamiento Jefe de Recepción Diaria(2 veces al día *) Diaria(2 veces al día *) Hipoclorito de Calcio 50 ppm PL-020 BPM-00221 CAMIÓN REFRIGERADO (TERMOKING) Jefe de Cámara Superv. Producción Diaria(cada despacho) Diaria(cada despacho) Detergente Hipoclorito de

Calcio 25 ppmPL-021 BPM-007

22 CAMIONETAS Chofer Jefe de Recepción Diaria(cada despacho) Diaria(cada despacho) Detergente Hipoclorito de Calcio 25 ppm

PL-022 BPM-007

23 ÁREA DE RECEPCIÓN Jefe de Recepción Superv. Producción Diaria(cada recepción) Diaria(cada recepción) Detergente Hipoclorito de Calcio 100 ppm

PL-023 BPM-002

24 CONTROL DE PLAGAS Personal de Limpieza Jefe de Planta Cada 15 días Stockade

PL-024 BPM-004

25 MANDILES Todos los operarios Jefe de Personal Diaria(**) Diaria(**) Detergente Hipoclorito de Calcio 50 ppm

PL-029 BPM-003

* : A la hora de almuerzo y al final de la jornada** : Al final de la jornada*** : Antes de cada cambio de agua clorada.x : Antes de iniciar la jornada+ : Antes de ingresar a la sala de proceso, después del almuerzo, después de ir al baño

163


PROGRAMA DE

MANTENIMIENTO Y

CALIBRACIÓN

164


PROGRAMA DE CALIBRACIÓN

Se entiende por calibración al conjunto de operaciones que tiene por objeto

determinar el valor de los errores de un patrón, instrumento o equipo de medida,

procediendo a su ajuste o expresando aquellos mediante tablas o curvas de

corrección. Se llama también calibración a ciertos controles indirectos que

muestran que el instrumento en cuestión está dentro de especificaciones.

La planificación de la calibración sistemática y organizada del total de los

equipos de medida de la planta recibe el nombre de Programa de Calibración y es

una operación imprescindible para poder estimar las incertidumbres aleatorias y

sistemáticas con que se efectúan las medidas.

Lo primero que se debe de hacer es una lista de los equipos que se están

utilizando en la planta para realizar mediciones. Estos equipos son:

Termómetro

Balanza

Luego se debe tener un período de revisión que se debe fijar por equipo,

teniendo en cuenta: grado de precisión, frecuencia de uso, rentabilidad económica

de la calibración y la estabilidad con el tiempo. Según el Comité de Meteorología

de Asociación Española para el Control de la Calidad (AECC) los períodos de

revisión que deben tener los equipos antes mencionados son:

Balanza : 6 meses

Balanza : 6 meses

Para el caso de la planta los períodos de calibración deben de ser al inicio

de la campaña de producción, ya que ésta dura casi siempre 6 meses. Y esta

calibración sería llevada a cabo por una institución reconocida.

Para tener evidencias de que se está realizando un mantenimiento y

calibración de equipos, se tendrá que registrar en el BPM-005 (Registro de

Mantenimiento de Equipos) y en el BPM-006 (Registro de Calibración de Equipos) y

el responsable de hacerlo es el Jefe de Mantenimiento.

165


166

agroindustria exporta peru s

Documents