5 ingenieria de mantenimiento tpm - curso

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INGENIERIA DE MANTENIMIENTO - TPM

Ing. Francis Paredes R.

TPM:Mantenimiento Productivo Total


Objetivo General

MejorCalidad

JUST-IN-TIME AUTONOMACIÓN(“Jidoka”) “Automatización con un “Toque Humano”• Takt Time

• Flujo Continuo• Pull System• Kanban• Cambios rápidos• Nivelación

• Parada de máquina poranormalidadesmanual/automático(ANDON)

• Separación Hombre-Máquina

• A prueba de errores(“Poka Yoke”)

Fábrica Visual Trabajo Estandarizado TPM 5S

Mejora Continua (“Kaizen”)

Estabilidad Operacional

METAS:Bajo costo Menor Lead

Time

Toyota Production System

Mayor Seguridad Alta Moral

TPM : Nueva definición

“El TPM se orienta a crear un sistema corporativo quemaximiza la eficiencia de todo el sistema productivo,estableciendo un sistema que previene las pérdidas entodas las operaciones de la empresa. Esto incluye“cero accidentes, cero defectos y cero fallos” en todoel ciclo de vida del sistema productivo. Se aplica entodos los sectores, incluyendo producción, desarrolloy departamentos administrativos. Se apoya en laparticipación de todos los integrantes de la empresa,desde la alta dirección hasta los niveles operativos. Laobtención de cero pérdidas se logra a través deltrabajo de pequeños equipos.”

Definición propuesta por el JIPM en 1989 como“Company-Wide TPM” o TPM de amplio cubrimiento:

M Es un enfoque de realizaractividades de dirección ytransformación de empresa.

Management

Asumimos el término TPM con los siguientesenfoques:

Mantenimiento

P Es un enfoque de realizaractividades de dirección ytransformación de empresa.

Productivo

Perfeccionamiento

T “Todas las actividades querealizan todas las personasque trabajan en la empresa".

.

Total

¿Qué es TPM ?

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TPM es una herramienta para:

DiseñoConstrucción y

Pruebas

Instalar, arrancar

Operar, utilizar (Vida Útil)

Retirar, desechar

Etapa que sedebe optimizary prolongar

Ciclo de Vida del Equipo

Identificar y Eliminar Causas de Costos

por Todo el Ciclo de Vida del Equipo:

Objetivos Estratégicos del TPM

Mejora de la efectividadde la empresa

Nivel 3

Mejora de la efectividadde los equipos

Mejora de la efectividaddel sistema productivo

Nivel 2

Nivel 1

Nivel 1: Mejora de efectividad de equipos

• Eliminar las pérdidas de los equipos• Reducir los costes de mantenimiento• Aumentar el Tiempo Medio Entre Fallos (MTBF)• Disminuir el Tiempo Medio Entre Reparaciones (MTTR) • Reducir el tiempo de cambio de herramientas• Mejorar las habilidades de operación y reparación• Crear una cultura de trabajo de alta colaboración


Los objetivos de esta primera etapa son estrictamente

técnicos.


Nivel 2: Mejora de efectividad del sistema productivo

• Eliminar pérdidas del sistema productivo

• Mejora de la tecnología de mantenimiento

• Aumentar el Tiempo Medio Entre Fallos (MTBF)

• Disminuir el Tiempo Medio Entre Reparaciones (MTTR)

• Flujo balanceado de la producción

• Mejorar la productividad de las personas

• Mejorar las habilidades de prevención de problemas

• Mantener una cultura de alta colaboración

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Nivel 3: Mejora de efectividad de la empresa

• Incremento de la capacidad innovadora de la empresa

• Mejora de la gestión integral del área de trabajo

• Mantener los logros de MTBF altos

• Mejorar las habilidades de prevención de problemas

• Mejorar la capacidad de autogestión y organización

• Mantener una cultura de alta colaboración

Punto de Partida del TPM: Medir las

pérdidas del sistema productivo

Recursos Humanos

Equipos e Instalaciones

Materiales

Pérdidas en los Sistemas Productivos

Recursos Energéticos

Sistema Productivo

“El primer deber de un negocio es sobrevivir, y

el principio guía de la economía comercial no es

la maximización de las utilidades, sino el evitar

las pérdidas”.

Peter Drucker

Con TPM Cero Pérdidas :

Cero defectos

Cero averías

Cero accidentes

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EquiposFactor Humano

Energía Materiales

Estructura de pérdidas en los sistemasProductivos

Pérdidas que impiden la efectividad Total en los Equipos

Tiempo de Valor agregado

Estructura de pérdidas en los sistemasProductivos

Averías

Seis grandes pérdidas en industrias demanufactura y ensamble

Preparacióny

Ajuste

Reducción de

velocidad

Paradas menores y marchas en

vacío

Pérdidas al iniciar el proceso

(arranques)

Defectos del

Proceso

TASA DE RENDIMIENTO

TASA DE CALIDAD

DISPONIBILIDAD

Fallos de equipos

Fallas de Proceso

ParadasProgramadas

Ocho principales causas de pérdidas enindustrias de procesos

Ajustes de la Producción Pérdidas de

Producción normales

Pérdidas de producción anormales

Reproce-samiento

Defectos de calidad

TASA DE RENDIMIENTO

TASA DE CALIDAD

DISPONIBILIDAD

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OEE

EL OEE (Overall Equipment Effectiveness) esun indicador de producción reconocidointernacionalmente utilizado en multitud desectores industriales: automoción,alimentación, sector químico, minería,energía, plásticos, etc. (Toyota, Unilever,Ford, etc.).

X X=TASA DE

RENDIMIENTOTASA DE CALIDAD

DISPONIBILIDADOEE

OEE: Overall Equipment Efectiveness

¿Qué se debe esperar de los equipos ?

OEE

Muchas Compañías de “Clase Mundial” alcanzanOEE de 85% después de una exitosainstalación del TPM.

DISPONIBILIDAD MAS DE 90%

RENDIMIENTO MAS DE 95%

TASA DE CALIDAD MAS DE 99%

OEE = 90% x 95% x 99% = 85%

Pilares del TPM

COMPROMISO DE LA GERENCIA

PARTICIPACION DE TODO EL PERSONAL

MEJORA ENFOCADA

MANTENIMIENTO

AUTONOMO

MANTENIMIENTO

PLANIFICADO

CAPACITACION Y

ENTRENAMIENTO

GESTION TEMPRANA

CERO

PERDIDAS

Cero averíasCero defectos Cero accidentes( )

MANTENIMIENTO

DE CALIDAD

SEGURIDAD y AMBIENTE

TPM EN AREAS

ADMINISTRATIVAS

Pilares del TPM

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6 Medidas para lograr CERO AVERÍAS

TIEMPO

FUNCIÓN Avería

Función / Desempeño requerido

Mantenimiento Autónomo

Mantenimiento PlanificadoInspección

Inspección

Inspección

Inspección

Mejora enfocada

Condición OriginalSistemas/ Equipos /Componentes

Aumento del ciclo de vida

Pilar:

Mejoras enfocadas

Mejoras Individuales

Mejoras en equipos

funcionales

Mejoras en equipos

interfuncionales

Mejoras en equipos directivos

Organización para las mejoras

Mejoras enfocadas

P

DC

APérdidas crónicas Pérdidas esporádicas

Técnicas de Mejora:

Cuantitativas, Cualitativas y de observación

Metodología

Mejoras enfocadas

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- QC Story

- CEP

- Ingeniería de Calidad

- Six Sigma

Metodologías de Calidad Metodologías TPM

- Why&Why

- P-M

- AMFE

- ACR

Observación

Herramientas especialesSMED, VSM, Poka-Yoke, flujo de materiales, etc.

Técnicas

Mejoras enfocadas

Los equipos de mejora deben:

� Comprender plenamente la filosofía de este pilarTPM.

� Comprender plenamente la significación de laspérdidas y, la importancia de orientarse amejorar la efectividad global.

� Entender los procesos incluyendo sus principiosteóricos.

� Reunir datos sobre fallas, problemas y pérdidas,y llevar gráficos de su evolución en el tiempo

� Dominar las técnicas necesarias para analizar yeliminar pérdidas

Mejoras enfocadas

Análisis deInformaciónde OEE

¿Porqué concepto (pérdida) estoy perdiendo más

productividad?

Mejoras enfocadasEtapasPDCA

Paso Acciones Herramientas útiles

1. Identificar elproblema

a. Comprensión de la situación actual. Identifique algo que

necesite mejorarse. Analice datos operativos

b. Determine los problemas

c. Discusión de la importancia relativa de varios problemas

d. Muestre que el problema seleccionado es el másimportante

e. Enuncie el problema en términos medibles

f. Fije una meta intermedia y una fecha para lograr esta

mejora

Tormenta de ideas

Técnica de grupo Nominal

Diagrama de Pareto

Hoja de registro

Diagrama de procesos, de flujo

Entrevistas, investigaciones

2. Comprender lasituación actual

a. Recopile información

b. Investigue cuatro puntos de vista:

- Tiempo (turno, día, semana)

- Lugar (zona donde se producen los defectos)

- Tipo (artículo, máquina, equipo)

- Síntoma (defectos, fallas, costo, etc.)

c. Selección del objetivo de la mejora

Diagrama de Pareto

Hoja de registro

Diagrama de flujo

Gráfica de Control

Entrevistas, investigacionesEstratificación

Histogramas

Diagrama dispersión

PLANIFICAR

(Plan)

3. Planificar lasactividades

a. Decidir sobre las actividades a realizar

b. Diseñar un plan de actividades que abarque todo el

proceso PDCA

c. Definir fechas y responsables para cada actividad

Tormenta de ideas

Técnica de grupo Nominal

y

establecer objetivos

Una Metodología para la mejora enfocada: QC Story 7 pasos para solucionar problemas

Mejoras enfocadas

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c. Definir fechas y responsables para cada actividad

4. Analizar lascausas

a. Determinar los factores involucrados, selección de losfactores más importantes

b. Busqueda de relación entre factores, verificarla

c. Realizar un diagrama de causa-efecto o aplicar otra técnica

d. Identifique las causas raíz del problema

e. Verifique cada causa raíz

f. Identifique la causa raíz que sea la mayor responsable del

problema

Diagramas de causa y efecto,

Tormenta de ideas

Análisis P-M

Análisis 5 Porqués

Análisis FMEA

HACER

(Do)

5. Considerar eimplementarcontramedidas

a. Generación de ideas para reducir o eliminar las causas raíz

b. Determine acciones para llevar a cabo las propuestas desolución

c. Evalúe la propuesta de mejora, prepare un plan operativo

d. Ejecute el plan de acción

e. Considere los elementos más importantes presentes en elproceso: mano de obra, materiales, métodos, máquinas/equipos, medioambiente, mediciones (6 M´s´)

Tormenta de ideas

Análisis Costo-Beneficio (ROI)

Entrevistas, investigaciones

5 W´s y 2 H´s

EtapasPDCA


a. Comprensión de la situación actual. Identifique algo que Tormenta de ideas

Mejoras enfocadas

contramedidase. Considere los elementos más importantes presentes en el

proceso: mano de obra, materiales, métodos, máquinas/equipos, medioambiente, mediciones (6 M´s´)

VERIFICAR

(Check)6. Verificarresultados

a. Compare los datos obtenidos, antes y después de

realizadas las acciones

b. Convertir los resultados de las acciones a términosmonetarios

c. Evaluación de la efectividad de la mejora, usando datosen serie

d. Si la mejora no es evidente, regrese al paso N° 2

Diagrama de Pareto

Hoja de verificación

Histogramas

Gráficas (lineales, pie, barras)

a. Identificar claramente: quién, cuándo, dónde, qué, por qué,cómo, y usarse cómo un estándar

b. Diseñe un sistema de responsabilidad para verificar si los

estándares se están cumpliendo

c. Prepare y comunique los estándares a todo el personal

involucrado (programa de capacitación y entrenamiento)

Tormenta de ideas

Diagrama de ParetoProcedimientos, instrucciones

Dagramas de flujo

Histograma

5 W´s ́, 2H´s´

Gráfico de ControlACTUAR

(Action)7. Estandarizar y

establecer controld. Haga una lista de los problemas que permanecen

e. Planee que hacer para solucionar esos problemas (defina

responsabilidades)

f. Piense sobre lo que ha funcionado bien y lo que noha funcionado en las actividades de mejoramiento

g. Muestre los beneficios económicos logrados

Tormenta de ideas

Diagrama de Pareto

Técnica del grupo nominalGráfico de líneasAnálisis Costo-Beneficio (ROI)

EtapasPDCA


a. Comprensión de la situación actual. Identifique algo que Tormenta de ideas

Mejoras enfocadas

Pilar:


� Evitar el deterioro del Equipo a través de una

operación correcta y chequeos diarios.

� Llevar al Equipo a su estado ideal a través

de su restauración y una gestión apropiada.

� Establecer las condiciones básicas necesarias

para tener el Equipo bien mantenido

permanentemente.

Objetivos :


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Los operadores deben desarrollar habilidades para :

� Detectar anormalidades

� Corregir anormalidades y restablecer el

funcionamiento del equipo

� Establecer condiciones óptimas del equipo

� Mantener las condiciones óptimas del equipo

Mantenimiento Autónomo Mantenimiento Autónomo

PreparaciónMejora de los Equipos

Mejora personal

Transformación organizativa

Paso 0 Pasos 1, 2 y 3 Pasos 4 y 5 Pasos 6 y 7

Desarrollo de habilidadespara identificar pequeñosfallos

Efecto: Reducción deaverías

Nueva actitud deprevención. Acciónpositiva para la mejora.

Efecto: Esfuerzo positivopara controlar y prevenirproblemas en el área detrabajo. Mejora delsistema productivoglobal.

Desarrollo de una altacapacidad de controlautónomo.

Efecto: Gestión autónomade todas las actividadesdel área de trabajo.


Limpieza inicialLimpieza inicial

Eliminar fuentes de

contaminación y puntos

inaccesibles

Eliminar fuentes de

contaminación y puntos

inaccesibles

Inspección general del equipoInspección general del equipo

Establecer estándares de

limpieza, lubricación, ajuste e

inspección

Establecer estándares de

limpieza, lubricación, ajuste e

inspección

Inspección autónomaInspección autónoma

EstandarizaciónEstandarización

Control autónomo totalControl autónomo total

Paso 1Paso 1

Paso 2Paso 2

Paso 3Paso 3

Paso 4Paso 4

Paso 5Paso 5

Paso 6Paso 6

Paso 7Paso 7

Lograr condiciones

básicas del equipo

Lograr condiciones

básicas del equipo

Implantación total de

inspecciones

Implantación total de

inspecciones

KAIZEN en métodos

de trabajo

KAIZEN en métodos

de trabajo

Apl

icac

ión

del H

oshi

n K

anri

Apl

icac

ión

del H

oshi

n K

anri

Incr

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falla

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1 Limpieza inicial

2 Eliminar las fuentes decontaminación y puntosinaccesibles

3 Establecer estándares delimpieza, lubricación,ajuste e inspección

Eliminación de suciedad, fugas,polvo, Descubrir todas lasanormalidades.

Evitar que nuevamente se ensucieel equipo, facilitar su inspección almejorar el acceso a los sitios querequieren limpieza y control,reducción del tiempo empleado parala limpieza.

Elaborar y aplicar estándaresprovisionales para mantener losprocesos de limpieza, lubricación yapriete. Una vez validados seestablecerán en forma definitiva.

Paso Actividades a realizar

Pasos del Mantenimiento Autónomo sugeridas por el JIPM.


4. Inspección general delEquipo

5 Inspección autónoma

Entrenamiento para la inspecciónhaciendo uso de manuales,eliminación de pequeñas averías ymayor conocimiento del equipo através de la inspección.

Formulación e implantación deprocedimientos de control autónomopara: Operación y manipulacióncorrectas, ajustes y montajescorrectos y manejo correcto deanormalidades .




7 Control autónomo total(autogestión)

Aplicación de políticasestablecidas por la dirección dela empresa. Empleo de tablerosde gestión visual, tablas MTBF ytableros Kaizen


6 Estandarización Estandarización de los elementosa ser controlados. Elaboración deestándares de registro de datos,controles de herramientas,moldes, medidas de producto,patrones de calidad, etc.Aplicación de estándares.



Objetivos Globales de los 3 primeros Pasos del MA

Eliminación de Fuentesde Contaminación y Lugares inaccesibles

Estándar de Inspección,Lubricación y Ajuste

Paso 2 Paso 3Paso 1

Limpieza Inicial

Restauración Mejoras

Tiempo de Limpieza e Inspección

Mejoras

Tiempo de Limpieza, Lubricación e Inspección


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Paso 1: Limpieza Inicial

OBJETIVO :

Elevar la fiabilidad del Equipo a través de tres actividades:

� Eliminar el polvo, la suciedad y los desechos

� Descubrir anormalidades

� Corregir las pequeñas deficiencias y establecer las

condiciones básicas del equipo.

Limpieza es Inspección

Inspección es descubrir PROBLEMAS

Los problemas demandan restauración a las condiciones originales y mejoras para prevenir las recurrencias (repeticiones)


Cuando encuentres un PROBLEMA…….

Etiqueta Verde: El operadorsiente que tiene la

competencia y habilidad para

resolver el problema.

Etiqueta Amarilla: El

operador considera que NO

TIENE aún las

competencias, habilidades o

herramientas para resolver

el problema.

TPM

Equipo : ………………….……….…...

Coloque esta tarjeta en el equipo

LUGAR DE ANORMALIDAD

OPERADOR

Fecha: ……../……../………..

Encontrado por : …………………..…………..

……………………………

……………………………

……………………………

……………………………

……………………...……

Descripción de la anormalidad

N° : ……..

TPM

Equipo : ………………….……….…...

Coloque esta tarjeta en el equipo

LUGAR DE ANORMALIDAD

MANTENIMIENTO

Fecha: ……../……../………..

Encontrado por : …………………..…………

……………………………

……………………………

……………………………

……………………………

……………………...……

Descripción de la anormalidad

N° : ……..


1

3

2

Mapa de FS y LDA

FS

A

LDA

B


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Paso siguiente ?

AuditoríasCada etapa de Mantenimiento Autónomo debe evaluarse

para verificar si el área en la que se aplica está disponible

para pasar a la siguiente etapa.

Las auditorías deben asumirse como un paso donde se

realiza una reflexión profunda y donde se recoge el

conocimiento adquirido para su divulgación a otras áreas. Así

se reconoce y certifica que el área piloto ha ganado un

peldaño en el proceso de TPM y puede iniciar su trabajo

para la siguiente etapa. En algunas empresas estas

auditorías son realizadas por los Jefes de área debido a la

importancia de este evento y por los efectos de compromiso

adquiridos.

Paso 2: Eliminar las fuentes de contaminacióny puntos inaccesibles

OBJETIVO: Reducir los tiempos de limpieza, inspección y lubricación.

Prevenir fugas y derrames Mejorar la accesibilidad

Prevenir fugas, derrames o dispersión de:

� Productos

� Lubricantes

� Polvo

� Vapor

� Fluidos hidráulicos

� Otros materiales en proceso

Mejorar la accesibilidad de lugares que son difíciles de:

� Limpiar

� Inspeccionar

� Lubricar

�Apretar

� Operar

�Ajustar

y mejorar la gestión visual en la máquina para facilitar las inspecciones

Actividades:

1. Identificación de fuentes de suciedad (FS), áreas

de difícil limpieza y difícil acceso para lubricar e

inspeccionar (LDA).

2. Análisis de fuentes de suciedad (FS), áreas de

difícil limpieza y difícil acceso para lubricar e

inspeccionar (LDA).

3. Actualización de estándar de limpieza

4. Control de reducción de los tiempos de limpieza

5. Elaboración de LUP s de mejoras

Paso 2: Eliminar las fuentes de contaminacióny puntos inaccesibles

Pilar:

Mantenimiento

Planificado

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Mantenimiento Planificado

�Reducir el coste de mantenimiento

�Reducción espera de trabajos

�Incremento del MTBF

�Eliminar radicalmente los fallos

Objetivos :

Mejorar la eficacia de las operaciones

de mantenimiento

1: Evaluar el equipo y comprender la situación actual

2: Revertir el deterioro y corregir debilidades

3: Crear un sistema de gestión de la información

4: Crear un sistema de mantenimiento periódico

5: Crear un sistema de mantenimiento predictivo

6: Evaluar el sistema de mantenimiento planificado

Pasos para crear un sistema de mantenimientoplanificado:


Paso 1: Evaluar el equipo y comprender la situación actual

�Preparar o actualizar los registros del equipo

�Evaluar el equipo: establecer criterios de evaluación

�Definir los rangos para clasificar los fallos

�Entender la situación: frecuencia y gravedad del fallo, parosmenores, costes de mantenimiento, valores de MTBF, índicesde mantenimiento, etc.

�Establecer objetivos y metas para mantenimiento

�Definir métodos para medir resultados

�Auditoría de paso


Paso 2: Revertir el deterioro y corregir debilidades

�Establecer las condiciones básicas del equipo

�Eliminar averías crónicas

�Corregir debilidades de diseño

�Extender la vida útil del equipo

�Evitar repetición de fallos mayores o repetitivos

� Introducir mejoras para reducir los fallos de proceso

�Empleo simultáneo de acciones de mejora enfocada

�Auditoría de paso


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