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Estudiantes: Tatiana Narváez. 20162579011

Carlos Ruiz. 20162579053

Universidad Distrital Francisco José de Caldas

Tutor: Milton Mena Serna

2021

Para edificaciones de mediana altura con grado de disipación moderada DMO

Guía técnica para la supervisión de la construcción de edificios de estructura metálica

1

INTRODUCCIÓN

Se hizo seguimiento a diferentes obras de construcción de estructura metálica a

nivel de Bogotá y Cundinamarca, esto con el fin de evaluar distintos procedimientos

de diferentes contratistas para lograr identificar las necesidades más latentes

frente a la actividad de supervisión e interventoría técnica. Las obras mencionadas

son: Alkosto Venecia (remodelación 2017), Casa de la cultura en Zipaquirá

(remodelación 2020), Empresa pública de agua potable Madrid (construcción nueva

2019), Centro deportivo Av. Caracas, Bogotá (construcción nueva 2021) y Hospital

de Kennedy (Ampliación zona de urgencias, 2021), Bodega San Gabriel

(Construcción nueva 2013).

AGRADECIMIENTOS

El presente trabajo es el resultado del producto académico de la monografía

realizada por los estudiantes Tatiana Narváez y Carlos Ruiz bajo la dirección del

docente Ing. Milton Mena Serna.

Agradecemos a las empresas Interdico y 2L SAS por su colaboración y aportes.


2

Tabla de contenido

ALCANCE ....................................................................................................................................... 11

OBJETO ........................................................................................................................................... 11

ACERO ESTRUCTURAL .............................................................................................................. 12

INSPECCIÓN ANTES DE LA EJECUCIÓN .............................................................................. 13

IDENTIFICACIÓN DEL ACERO .................................................................................................. 13

ELEMENTOS METÁLICOS .......................................................................................................... 14

Perfiles estructurales: .......................................................................................................... 14

Láminas y pletinas: ................................................................................................................ 15

PARTES DE LA ESTRUCTURA .................................................................................................. 16

Vigas .......................................................................................................................................... 16

Viguetas .................................................................................................................................... 17

Columnas .................................................................................................................................. 17

Largueros ................................................................................................................................. 19

Arriostramientos .................................................................................................................... 19

Contravientos ......................................................................................................................... 20

PLANOS ......................................................................................................................................... 21

Planos estructurales ............................................................................................................. 21

Planos de taller...................................................................................................................... 22


3

Planos de montaje ................................................................................................................ 24

ALMACENTAMIENTO Y TRANSPORTE .................................................................................. 33

Almacenamiento .................................................................................................................... 33

Transporte ............................................................................................................................... 33

INSPECCIÓN DURANTE DE LA EJECUCIÓN........................................................................ 38

IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE CONEXIONES ........................................................ 38

Conexión con cambio de dirección ................................................................................... 39

Conexiones de dirección continua .................................................................................... 39

Conexión acero-concreto: .................................................................................................. 40

Conexiones con arriostramientos ..................................................................................... 41

Uniones desmontables (atornilladas) ............................................................................. 42

Perforaciones ......................................................................................................................... 45

Apretamiento de pernos ..................................................................................................... 46

Parámetros de la NSR-10 TÍTULO F y NTC 5832 de perforaciones ......................... 48

Inspección de pernos ........................................................................................................... 54

CONEXIONES ACERO-CONCRETO ......................................................................................... 56

Conectores tipo espigo o conectores de cortante ....................................................... 56

Conectores tipo canal laminada........................................................................................ 58

Pernos de anclaje ................................................................................................................. 58

Anclajes químicos .................................................................................................................. 61


4

Fallas de anclaje..................................................................................................................... 61

SOLDADURA................................................................................................................................ 63

Simbología de la soldadura en planos ............................................................................ 64

Inspección de la soldadura ................................................................................................. 72

IZAJE ............................................................................................................................................. 75

ACABADOS, PINTURA Y PROTECCIÓN ................................................................................. 78

Preparación de la superficie .............................................................................................. 78

Protección contra la corrosión .......................................................................................... 81

Protección con pintura ........................................................................................................ 82

Protección contra el fuego ................................................................................................. 82

Parámetros según la norma NSR 10 y NTC 5832 ......................................................... 83

Determinación del espesor de la pintura. ...................................................................... 84

INSPECCIÓN DESPUÉS DE LA EJECUCIÓN ........................................................................ 86

ENSAYOS DE SOLDADURA ..................................................................................................... 86

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS ................................................................................................ 87

INSPECCIÓN VISUAL ............................................................................................................ 87

TINTAS PENETRANTES: ....................................................................................................... 90

ULTRASONIDO ........................................................................................................................ 92

RADIOGRAFÍA ......................................................................................................................... 97

PARTÍCULAS MAGNETICAS .............................................................................................. 100


5

COSTOS ....................................................................................................................................... 103

NORMAS APLICABLES ........................................................................................................... 104

GLOSARIO ...................................................................................................................................106

RECOMENDACIONES ...............................................................................................................109

BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................... 110


6

Índice de tablas

Tabla 1. Aceros estructurales .................................................................................................. 13

Tabla 2. Aceros estructurales más comunes permitidos por la NSR-10 .................. 14

Tabla 3 Caracterización física de los pernos ..................................................................... 43

Tabla 4 Clasificación de pernos según su resistencia a la tracción ........................... 44

Tabla 5 Dimensiones nominales de las perforaciones ................................................... 45

Tabla 6 Apretamiento de los pernos ASTM A449 ............................................................. 46




Tabla 10 Tensión mínima de pernos ..................................................................................... 48

Tabla 11 Distancia mínima al borde ....................................................................................... 49

Tabla 12 Gráfico de secciones de soldadura y simbología ............................................. 65

Tabla 13 Temperatura mínima de precalentamiento precalificado .............................. 67

Tabla 14 Inspección de soldaduras, previo, durante y después ................................... 72

Tabla 15 Defectos típicos de la soldadura........................................................................... 73

Tabla 16 Grado de herrumbre para las superficies previas .......................................... 78

Tabla 17 Preparación y grado de herrumbre para las superficies .............................. 79

Tabla 18 Velocidades de onda ensayo ultrasonido ........................................................... 95


7

Índice de figuras

Figura 1 Edificación estructura metálica, Centro deportivo Carrera 14-22 ................ 12

Figura 2 Vigas .............................................................................................................................. 16

Figura 3 Viguetas ........................................................................................................................ 17

Figura 4 Columnas ..................................................................................................................... 18

Figura 5 Largueros .................................................................................................................... 19

Figura 6 Arriostramientos ...................................................................................................... 20

Figura 7 Contravientos ............................................................................................................. 20

Figura 8 Plano estructural, Corte por el eje 1, 3 y 5 ........................................................ 26

Figura 9 Plano estructural, localización de anclajes ...................................................... 27

Figura 10 Detalles estructurales, tipos y vistas de anclajes ......................................... 28

Figura 11 Plano de taller, Templete T-2 ............................................................................... 29

Figura 12 Plano de montaje, Planta general ...................................................................... 30

Figura 13 Detalle de conexión viga porta correa ............................................................... 31

Figura 14 Detalle de conexión viga-viga y viga-columna ............................................... 32

Figura 15 Anclaje de la cimentación ..................................................................................... 35

Figura 16 Detalle de la cimentación ...................................................................................... 36

Figura 17 Empalmes en estructuras metálicas verticales............................................. 38

Figura 18 Conexión con cambio de dirección ..................................................................... 39

Figura 19 Conexión de dirección continua .......................................................................... 40


8

Figura 20 Conexiones con arriostramiento ........................................................................ 41

Figura 21 Uniones atornilladas .............................................................................................. 42

Figura 22 Detalle de conexión con especificación de calidad ....................................... 44

Figura 23 Detalle de conexión espaciamiento mínimo ................................................... 48

Figura 24 Detalle de conexión distancia al borde ............................................................ 50

Figura 25 Detalle de conexión desplazamiento de perforaciones ............................... 51

Figura 26 Detalle de conexión desplazamiento de perforaciones ............................. 52

Figura 27 Detalle de conexión desplazamiento de perforaciones............................... 53

Figura 28 Inspección de pernos ............................................................................................ 55

Figura 29 Conectores de cortante ........................................................................................ 56

Figura 30 Ficha técnica conectores de cortante .............................................................. 57

Figura 31 Conectores de cortante sobre steeldeck ......................................................... 58

Figura 32 Pernos de anclaje ................................................................................................... 59

Figura 33 Colocación de anclajes ......................................................................................... 60

Figura 34 Anclaje embebido en el concreto ...................................................................... 60

Figura 35 Fallas de anclajes ................................................................................................... 61

Figura 36 Ejemplos de cotas de soldadura en planos .................................................... 70

Figura 37 Explicación cotas de soldadura ........................................................................... 71

Figura 38 Izaje ............................................................................................................................ 76

Figura 39 Desviación máxima ................................................................................................ 77


9

Figura 40 Espesor de pintura ................................................................................................ 84

Figura 41 Inspección de soldadura ....................................................................................... 89

Figura 42 Ensayo tintas penetrantes ................................................................................... 90

Figura 43 Ensayo tintas penetrantes ................................................................................... 92

Figura 44 Ondas de incidencia y de refracción ................................................................. 93

Figura 45 Ondas de incidencia y de refracción ................................................................. 94

Figura 46 Radiografía ............................................................................................................... 99


10

Índice de anexos

Anexo 1 Formatos de inspección y supervisión técnica-Recepción del material . 111

Anexo 2 Formatos de inspección y supervisión técnica-Estructura ........................ 112

Anexo 3 Formatos de inspección y supervisión técnica-Tornilleria ....................... 113

Anexo 4 Formatos de inspección y supervisión técnica-Soldadura ....................... 114

Anexo 5 Formatos de inspección y supervisión técnica-Preparación de la

superficie .................................................................................................................................... 115

Anexo 6 Formatos de inspección y supervisión técnica-Pintura ............................. 116


11

ALCANCE

Se define la presente guía para estructuras metálicas a nivel nacional enfocadas a

construcciones verticales de mediana altura comprendidas entre 3 y 5 pisos de

disipación de energía moderada (DMO), dirigida a los profesionales interventores y

a la población interesada en conocer criterios mínimos en construcción, fabricación

y montaje de estructura metálica desde el personal técnico hasta el profesional.

OBJETO

El objetivo de este manual es servir como una guía que le permita a los

profesionales en ingeniería civil, arquitectura y afines pero en mayor medida al

interventor, resolver problemas específicos en el campo de la construcción de

edificaciones de estructura metálica hasta de seis pisos, con argumentación

teórica, respaldada por las normas vigentes, generando la confianza de poder

tomar decisiones bajo parámetros rigurosos, así como hacer el correcto

seguimiento del proceso constructivo teniendo en cuenta los criterios de

aceptación y rechazo para este tipo de obras.


12

ACERO ESTRUCTURAL

Las estructuras metálicas como su mismo nombre los dice, están constituidas en

su totalidad por elementos metálicos, en la mayoría de los casos, constituido por

aceros que se encuentran especificados en el Reglamento Colombiano de

Construcción Sismo-resistente NSR-10, Título F-Estructuras Metálicas, en el cual

se establecen los criterios para el diseño, la fabricación y el montaje de edificios y

otras construcciones de acero estructural.

El acero estructural se define como una aleación de hierro, carbono y otros

elementos como silicio, fosforo, azufre y oxígeno, los cuales en pequeñas

cantidades le aportan diferentes propiedades: alta resistencia, alta ductilidad,

incombustible, permite ser soldado, etc.

Figura 1 Edificación estructura metálica, Centro deportivo Carrera 14-22

Fuente: Elaboración propia.


13

INSPECCIÓN ANTES DE LA EJECUCIÓN

IDENTIFICACIÓN DEL ACERO

El Reglamento Colombiano de construcción sismo resistente NSR 10, Título F –

Estructuras metálicas, capítulo F.2.1.5.1, describe varios tipos de acero para uso

estructural. El esfuerzo de fluencia disminuye en la medida que el espesor de las

planchas y los perfiles aumenta para un mismo material.

Tabla 1. Aceros estructurales

Fuente: Elaboración propia. Recuperado de Valencia, G. (2010)


14

ELEMENTOS METÁLICOS

Perfiles estructurales:

Tabla 2. Aceros estructurales más comunes permitidos por la NSR-10


15

Fuente: Elaboración propia. Recuperado de Valencia, G. (2010)

Láminas y pletinas:

Son piezas de laminado plano, son la base para los perfiles doblados en frío.


16

PARTES DE LA ESTRUCTURA

Cada una de las partes de la estructura corresponde a diferentes tipos de perfiles,

las cuales reciben su nombre de acuerdo a la función que cumplen dentro del

sistema, es importante identificar cada elemento y su función dentro de del mismo.

Vigas

Son elementos horizontales que trabajan a flexión. De acuerdo a las cargas a la

que sean sometidas las vigas, sus fibras inferiores trabajarán a tracción y las

superiores a compresión. Son elementos resistentes, con bajo peso y flexibilidad

mínima.

Figura 2 Vigas

Fuente: Elaboración Propia, Empresa de aguas Publicas de Madrid, Centro deportivo carrera 14.


17

Viguetas

Elementos estructurales horizontales que se colocan cerca de otras para

mantener el techo o suelo de la edificación. Por lo general, de forma contigua,

llegando así a presentarse como una especie de soporte tanto para los techos

como para los pisos, en caso tal de que se trate de una construcción de niveles. Se

usa para enmarcar un espacio abierto, a menudo entre vigas que luego transfieren

cargas a miembros verticales.

Figura 3 Viguetas

Fuente: Elaboración Propia, Alkosto Venecia, Centro deportivo carrera 14.

Columnas

Elementos verticales los cuales trabajan a compresión o fuerza axial, la sección

depende del diseño estructural, generalmente se fabrican previamente en taller,

van soldadas a una placa de acero la cual se fija a un dado de concreto.


18

Figura 4 Columnas

Fuente: Elaboración Propia, Empresa de aguas públicas de Madrid, centro deportivo carrera 14, Hospital de Kennedy.


19

Largueros

Elementos que soportan las cargas concentradas en punto aislados a lo largo de

la longitud de un edificio, generalmente para soportar cargas de la losa, están

apoyados en vigas, colocados de forma horizontal; sirven para dar rigidez a la

estructura total en donde están apoyada, también se conocen como correas.

Figura 5 Largueros

Fuente: Elaboración Propia, Casa de la cultura Zipa, Hospital de Kennedy.

Arriostramientos

Es el elemento de acero estructural dispuesto de forma diagonal dentro de pórticos

para resistir cargas laterales principalmente, es decir, sirve para rigidizar o

estabilizar la estructura impidiendo o limitando parcialmente

los desplazamientos/deformaciones de la misma.


20

Figura 6 Arriostramientos

Fuente: Elaboración Propia, Casa de la cultura Zipa, Hospital de Kennedy.

Contravientos

Elementos dispuestos en cruces en la cubierta, los cuales son capaces de absorber

empujes del viento, suelen ser pequeños perfiles angulares o tirantes.

Figura 7 Contravientos

Fuente: Propia, Empresa de aguas Publicas de Madrid, Alkosto Venecia, Casa cultural Zipa.


21

PLANOS

La NTC 5832, han definido lo distintos tipos de planos para estructuras metálicas.

Nota: Teniendo en cuenta que el alcance del presente documento es

exclusivamente a nivel técnico obviaremos los detalles de planos de diseño,

arquitectónicos, memorias de cálculo y especificaciones del proyecto (como están

mencionados en la NTC 5832).

Planos estructurales

Los planos estructurales, desde el punto de vista del supervisor técnico, son el

conjunto de planos más importantes y mayormente utilizados, siempre se debe

contar con una copia de estos planos a la mano, esto debido a que contiene

información que permitirá al supervisor englobar el proyecto y a la vez tener

detalles muy relevantes de la estructura.

Estos planos como mínimo deben contener la siguiente información:

a. Especificaciones estructurales:

• Preparación de superficie, tipo de recubrimientos y espesores de los mismos.

• Calidad de los materiales

• Referencia de las especificaciones del proyecto

• Especificaciones de carga o solicitudes del título A de la NSR vigente.

b. Plantas, alzados, cortes, fachadas y en general, planos que permitan visualizar el alcance completo del proyecto

c. Especificaciones de los miembros estructurales y sus conexiones

d. Detalles completos de conexión

e. Localización de todos los elementos


22

f. Niveles de los pisos

g. Alineaciones y centros de Columnas

h. Contraflechas

i. Las dimensiones suficientes para poder estimar correctamente las cantidades y el tipo de elementos estructurales que se deben suministrar.

j. Requisitos de control de calidad basados en las especificaciones del proyecto.

k. El plano debe tener la identificación del diseñador, dibujante y las firmas que requiera.

l. La simbología en las conexiones de soldadura especificadas en el código de soldadura AWS D1.1

m. Las diferentes especificaciones de la tornillería en conexiones atornilladas, tales como, grado, tipo de perno, dimensiones, tensión requerida en el caso que requiera deslizamiento crítico.

Nota: No es necesario que cada uno de los planos contengan el 100% de esta

información, es más, se intenta evitar para no saturar cada plano, sin embargo, sí

se debe disponer de toda la información al reunir todos los planos.

Planos de taller

Normalmente, las estructuras metálicas tienen dos etapas de intervención, una en

la obra y otra en el taller o planta de producción, en esta última es donde cobra

importancia los planos de taller.

En los planos estructurales podemos encontrar la información general y nos

damos una idea muy acertada de lo que es todo el proyecto, podemos encontrar

los ejes y la ubicación exacta de todos los elementos bien referenciados, pero quien

va al extremo detalle de cualquier elemento, este es el plano de taller, mientras

que en los planos estructurales no encontramos la medida de las perforaciones o

la medida del elemento individual, en los de taller podemos encontrar eso y mucho


23

más, claro está, que nosotros como supervisores quizá no siempre ahondaremos

hasta los más pequeños detalles si no es necesario.


a. Geometría y dimensiones de elementos y sus piezas, indicando tipo de material, su ubicación y orientación.

b. Vistas, detalles y secciones necesarias para mostrar y aclarar todas las dimensiones, perforaciones, destijeres y soldaduras.

c. Referencias a ensambles y posiciones.

d. Detalles de los cortes de los miembros.

e. Ubicación, disposición y dimensiones en las perforaciones con su respectiva simbología.

f. Detalles de las conexiones entre miembros.

g. Marcas de identificación, numeración o posición de cada pieza y elemento para su fácil identificación.

h. Tipo de preparación de superficie.

i. Tipo de protección contra la corrosión.

j. Tipo de acabado.

k. Ubicación, descripción, procedimiento, simbología y tipos de soldadura.

l. Lista discriminada de materiales por piezas y elementos con descripción, pesos teóricos y cantidades, incluyendo la cantidad, la calidad y el peso de los pernos.

m. Detalle de aquellas piezas que por su forma o localización sea difícil acotar dentro del elemento.

Nota: No es necesario que cada uno de los planos contengan el 100% de esta

información, es más, se intenta evitar para no saturar cada plano, sin embargo, sí

se debe disponer de toda la información al reunir todos los planos.


24

Planos de montaje

Estos planos presentan una combinación de lo exclusivamente necesario de los

planos de taller y los estructurales, claro está, dependiendo de las necesidades de

montaje. Como supervisores nos sirve para verificar procedimientos de montaje y

recomendaciones a la hora de trasladar e izar los elementos.


a. Plantas, alzados, cortes, fachadas y en general planos que permitan el

montaje de la estructura.

b. Recomendaciones para el izaje de los miembros.

c. Detalles de ensamble.

d. Secuencia de montaje.

e. Posición de cada elemento de acuerdo a su marca, así como las distancias

relativas entre ellos.

f. Arrostramiento y apuntalamientos temporales.

g. Aprobación del ingeniero estructural.

Nota: como nos podemos dar cuenta, la información nueva incluida en los planos

es recomendaciones de izaje, secuencia de montaje y apuntalamientos temporales.

Para el fin de la supervisión técnica no es muy relevante esta información, por lo

que se intentará no profundizar demasiado en estos temas. También no es muy

común encontrar este tipo de especificaciones en obra pero para el contratista es

muy recomendable el uso de los mismos.


25

La unidad de medida de los planos de estructura metálica es el milímetro, esto

debido a que se requiere una alta precisión para fabricar e instalar este tipo de

elementos.

Podemos observar en los siguientes ejemplos, cómo los planos no se saturan con

demasiada información y también cómo se interconectan diferentes planos con

diferentes detalles para completar un todo, que al fin y al cabo, es la intención

principal de los planos estructurales, detallar a nivel general el proyecto y poder

globalizar o generar un orden de magnitud mental del alcance de la estructura.

Claro está, que dependiendo del proyecto variará la cantidad de planos

estructurales al igual que los de taller y montaje. Lo mejor en todos casos es

generar la mínima cantidad de planos pero manteniendo la premisa de que sean

entendibles, fáciles de manejar y que contengan la información necesaria.


26

Figura 8 Plano estructural, Corte por el eje 1, 3 y 5

Fuente: Plano PL-T Bodega San Gabriel, Interdico LTDA, 2013.


27

Figura 9 Plano estructural, localización de anclajes

Fuente: plano PL-T Bodega San Gabriel, Interdico LTDA, 2013.

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28

Figura 10 Detalles estructurales, tipos y vistas de anclajes

Fuente: 2013, plano PL-T Bodega San Gabriel, Interdico LTDA.

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29

Figura 11 Plano de taller, Templete T-2



30

Figura 12 Plano de montaje, Planta general

Fuente: Plano PL-T Bodega San Gabriel, Interdico LTDA, 2013


31

Figura 13 Detalle de conexión viga porta correa

Fuente: Plano Detalle cubierta Bodega San Gabriel, Interdico LTDA, 2013

NOMENCLATURA DE PERFIL

HOTROLLED (ROLADO EN

CALIENTE) TIPO C 220 mm

DEALTURA, 80 mm ALETA, 2

mm DE ESPESOR

DETALLE DE PERFORACIÓN

PARA TORNILLO DE 3/8”

SOBRE ÁNGULO PORTA

CORREA

IDENTIFICACIÓN DE TIPO DE

PERNO


32

Figura 14 Detalle de conexión viga-viga y viga-columna

Fuente: Plano Taller Plataforma Acceso filtros Ecopetrol Acacías, Telval, Interdico LTDA, 2013

DETALLE ATIEZADOR

DETALLE CONEXIÓN VIGA-VIGA

DETALLE CONEXIÓN

VIGA-COLUMNA

DETALLE DE FABRICACIÓN DE

PLATINERÍA

ESPECIFICACIÓN DE PERNO

Y SU CALIDAD


33

ALMACENTAMIENTO Y TRANSPORTE

Almacenamiento

El transporte se debe programar de acuerdo al avance de obra. Es importante el

embalaje de los elementos metálicos para evitar daños en los mismos durante el

transporte; para ello, se utilizan unas cunas, almohadillas y perfilería que impiden

el desplazamiento y deformaciones; esto con el fin de que las piezas no sean

rechazadas en obra, los elementos

Si el transporte se hace en camiones sin cubierta, se debe utilizar protectores

plásticos para evitar la corrosión de los elementos.

En el sitio de la obra, se debe adecuar el acceso para camiones tipo tráiler los

cuales deben cumplir con las leyes de tránsito vigentes, el descargue se realizará

con la ayuda de grúas y elementos adecuados al peso.

Transporte

El lugar de almacenamiento del equipo de soldadura debe ser suministrado por el

propietario del proyecto, así mismo el montador no es responsable de la limpieza

de polvo, escamas de óxido, grasas y demás materias extrañas que se hayan

acumulado en los elementos almacenados durante el montaje, ya sea causado por

la intemperie o las condiciones propias de la obra.

Se debe hacer una selección de los elementos, de acuerdo con las longitudes y

secciones requeridas, con su respectiva identificación a la vista.


34

CIMENTACIONES

La cimentación para una edificación de estructura metálica, no es diferente de la

de otros sistemas constructivos y depende de las condiciones del terreno, el tipo

de edificio, sus cargas y las especificaciones del Título H de la NSR 10.

Lo más importante es la unión de la cimentación con la estructura metálica, esta

se hace por medio de anclajes; antes de iniciar el montaje de la estructura en la

cimentación, se debe revisar la posición de los anclajes, se deben colocar

previamente y revisar si hay discrepancias en planta o en elevación con respecto

a los planos, si hay, se deben corregir y compensar teniendo en cuenta que las

tolerancias de error en desplazamientos horizontales deben ser mínimas y

completamente a nivel.

Para evitar desplazamientos horizontales, se recomienda usar una plantilla como

guía para la ubicación correcta de los pernos en la base de la columna, debe

cuidarse la verticalidad de los pernos; las perforaciones en la plantilla se harán sin

ninguna tolerancia y en la pletina de arranque la tolerancia será de 3 o 4 mm.

La nivelación de las plantillas se hace en el vaciado del concreto; una vez este haya

empezado a fraguar, se retiran las plantillas y se enrasa la superficie para asentar

las pletinas.

Se debe rellenar y hacer la nivelación de la pletina con “grout” de alta resistencia

para garantizar la horizontalidad de la misma; a continuación, se describe el

procedimiento:

- Retirar todas las imperfecciones y suciedad o grasa del concreto, dejando una

superficie rugosa para la adherencia.

- Limpiar la pletina y los pernos.

- Hacer pruebas de colocación de la pletina y del “grout”, para evitar la presencia

de aire por debajo de la pletina.


35

- Verificar alturas y horizontalidad de la pletina.

- Saturar de agua el concreto durante 6 horas antes de fundir el “grout.

- Secar la superficie o agua en exceso.

-Colocar formaleta alrededor del anclaje.

- Retirar la formaleta una vez haya endurecido; si es necesario, pulir con mortero

de sello.

-Cuando el “grout” haya adquirido la resistencia, se aprietan las tuercas a los

pernos según las especificaciones.

-Se deben nivelar todas las pletinas antes de iniciar el izaje para las columnas de

arranque.

Figura 15 Anclaje de la cimentación



36

Figura 16 Detalle de la cimentación


37

Fuente: Plano PL-T Bodega San Gabriel, Interdico LTDA, 2013


38

INSPECCIÓN DURANTE DE LA EJECUCIÓN

IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE CONEXIONES

Las propiedades mecánicas de las uniones influyen en la resistencia, rigidez y

estabilidad de toda la estructura. Las uniones de los elementos de la estructura

metálica se pueden clasificar así:

-Conexión con cambio de dirección

-Conexión de dirección continúa

-Conexión acero-concreto

-Conexiones mixtas

Figura 17 Empalmes en estructuras metálicas verticales

Fuente: Elaboración Propia. Centro deportivo carrera 14.

También cabe resaltar que el título F también considera una clasificación más

general de las conexiones las cuales se dividen en desmontables y permanentes.

Lo principal a tener en cuenta es que las desmontables son exclusivamente con


39

tornillos, en cambio, las permanentes son con soldadura o una combinación entre

ambas.

Conexión con cambio de dirección

Es el punto de unión de dos o varios elementos donde se evidencia, normalmente,

un cambio de dirección de 90°, o lo que es mejor, en forma de L o T, pero también

se deben tener en cuenta las conexiones no ortogonales. Este tipo de conexiones

puede encontrarse en las construcciones como uniones pernadas, soldadas o

ambas a la vez, depende exclusivamente de lo que haya considerado el diseñador

estructural. La conexión puede ser de dos elementos horizontales o de uno vertical

con uno horizontal.

Figura 18 Conexión con cambio de dirección

Conexión a 90 ° Conexión no ortogonal

Fuente: Elaboración Propia. Centro deportivo carrera 14.

Conexiones de dirección continua

Este tipo de uniones se caracterizan simplemente por ser la continuación de un

elemento, normalmente es el mismo perfil el que se conecta. Este tipo de


40

conexiones se presentan más por procedimientos constructivos, por disposición

de los tamaños de los elementos y por transporte, son usualmente utilizados en

columnas, cuando estas alcanzan alturas mayores a las longitudes suministradas

por los proveedores se recomienda una conexión de este tipo. Si una columna

supera los 12 metros es usual encontrar estas uniones, ya que no es convencional

encontrar perfiles tan largos en el mercado y como se mencionó anteriormente no

es posible transportarlos de modo convencional.

Figura 19 Conexión de dirección continua

Fuente: Elaboración Propia. Centro deportivo carrera 14, hospital de Kennedy.

Conexión acero-concreto:

Este tipo de conexiones suceden principalmente en la cimentación, puesto que este

proceso constructivo normalmente es en concreto, bien sean pilotes, zapatas,

placas y demás, requieren de un elemento transitorio para pasar de concreto a

acero, estos elementos transitorios son las placa bases las cuales son metálicas,


41

pero van vinculadas al concreto por medio de pernos los que, se recomienda, que

sean embebidos para cumplir con las especificaciones de diseño.

Existen otro tipo de conexiones acero-concreto, los cuales buscan vincular un

elemento metálico a una estructura de concreto, pero esto ya no sucede a nivel de

cimentación, sino más bien, en la super estructura. Este tipo de uniones sí se ven

más comúnmente con anclajes expansivos o epóxicos (químicos).

Conexiones con arriostramientos

No son más sino la combinación de dos o más tipos de conexiones de las

anteriormente mencionadas incluyendo arriostramientos, un ejemplo claro son las

conexiones que tienen arriostramientos en las cuales llegan a un nudo la columna,

una o varias vigas y las riostras. Son conexiones que nos muestran una amplia

gama de procedimientos y elementos porque en ellos podemos hallar soldadura,

pernos, cartelas, rigidizadores y todo esto sin contar los elementos estructurales

correspondientes a las vigas, columnas y riostras.

Figura 20 Conexiones con arriostramiento

Fuente: Elaboración Propia. Centro deportivo carrera 14, hospital de Kennedy.

Y estas a su vez se clasifican en fijas: para deshacerla se necesitan procedimientos

destructivos como cortes, oxicortes, etc., y uniones desmontables en las cuales no

se comprometen las características físicas del material para deshacer la misma

unión.


42

Uniones desmontables (atornilladas)

Las uniones desmontables normalmente están unidas por tornillos estructurales,

esto con el fin de que, si lo requiere el proceso constructivo, poderse desensamblar

todos sus elementos, claro está que, si se requiere, también funcionan como

uniones permanentes.

Figura 21 Uniones atornilladas

Fuente: Elaboración Propia. Alkosto Venecia y centro deportivo carrera 14.

En todo tornillo se distinguen dos partes básicas: la cabeza y el vástago. A su vez,

en el vástago se distinguen otras dos, la parte lisa (denominada también caña o

cuello) y el tramo final o parte roscada.

Los tornillos a emplear en las uniones deberán ser preferentemente de alguno de

los grados 4.6, 5.6, 6.8, 8.8 ó 10.9.

No se deben utilizar para uniones que estén sometidas a algún tipo de solicitación

o esfuerzo tornillos de grado inferior al 4.6 ni de grado superior al 10.9.

Según la NSR-10 en su título F. 2.1.5.3., los pernos mayormente permitidos para

estructuras como edificios en estructura metálica designados por la ASTM son:


43

Tabla 3 Caracterización física de los pernos

Fuente: Elaboración propia. Recuperado de Studylib. (2013)


44

Figura 22 Detalle de conexión con especificación de calidad


La NTC 4034, también los clasifica por grados, estos representan la resistencia a

tracción y su uso previsto como se designa en la siguiente tabla.

Tabla 4 Clasificación de pernos según su resistencia a la tracción Grado Descripción

Grado A Tornillos y pernos que tienen una resistencia mínima a la tracción de 60 ksi y están previstos para uso general

Grado B Tornillos y pernos que tienen una resistencia a la tracción de 60 ksi a 100 ksi y están previstos para juntas brindadas en sistemas de tuberías cn bridas de hierro fundido

Grado C Reemplazado por el Grado 36 de la Especificación ASTM F1554 Fuente: Elaboración propia. Recuperado de la NTC 4034

Perno tipo A-325 de

5/8” de diámetro


45

Perforaciones

El procedimiento de perforación debe cumplir con los siguientes requisitos y

recomendaciones:

•Se debe marcar la ubicación de la perforación con un punzón antes de

ejecutarla.

•Para perforaciones de mayor diámetro, se debe realizar un agujero previo de

menor tamaño, esto con el fin de que la broca definitiva entre con mayor

precisión; si es necesario, se puede hacer en tres pasos.

•Se debe elegir la broca con la punta afilada, estas tienen el mismo diámetro

en toda su longitud y una punta rectificada en un ángulo de 118º.

•A mayor dureza del material, menor será la velocidad de perforación a

utilizar; si se obtienen virutas largas, es señal de que se está utilizando la

velocidad adecuada.

Las perforaciones siempre deben ser un poco más grandes que el diámetro del

perno, este sobretamaño se define en el título F de la NSR-10, capítulo F.2.10.3.2 y

se mostrará más adelante y es necesario para el montaje, puesto que las

estructuras siempre tendrán pequeños errores que deben ser controlados por

parámetros bien definidos y estipulados en el capítulo de tolerancias.

Tabla 5 Dimensiones nominales de las perforaciones

Diámetro de Perno mm (Pulg.)

Dimensiones de las Perforaciones

Perforación estándar

mm

Perforación agrandada

mm

Ranura corta (Ancho x largo) mm

Ranura Larga (Ancho x

largo) mm

12.7 (1/2”) 14.3 15.9 14.3 x 17.5 14.3 x 31.8

15.9 (5/8”) 17.5 20.6 17.5 x 22.2 17.5 x 39.7

19.1 (3/4”) 20.6 23.8 20.6 x 25.4 20.6 x 47.6

22.2 (7/8”) 23.8 27.0 23.8 x 28.6 23.8 x 55.6

25.4 (1”) 27.0 31.8 27.0 x 33.3 27.0 x 63.5

≥ 28.6 (≥1 1/8”) d + 3.2 d + 7.9 (d + 3.2) x (d + 9.5) (d + 3.2) x (2.5 x d) Fuente: Elaboración propia. Recuperado de la NSR10 Título F, p F-120.


46

Para cualquier tipo de perforaciones, el distanciamiento mínimo entre ejes no debe

ser menor a 2-2/3 veces del diámetro nominal del tamaño de la perforación, para

efectos prácticos se recomienda se recomienda un distanciamiento mínimo de 3

veces el diámetro de la perforación.

Se permite corregir de manera moderada las perforaciones mal ubicadas siempre

y cuando el diseñador de su visto bueno previamente a la corrección, la cual se

podrá ejecutar con métodos como pulido, soldado o corte térmico con el fin de

facilitar el paso de los pernos en perforaciones desalineadas.

Apretamiento de pernos

El apretamiento de los pernos garantizará que estos trabajen en su punto óptimo

y que no presente desajustes en un periodo considerable, por esto, se presentan

distintos aprietes para las distintas clasificaciones de los pernos, si se excede la

fuerza del mismo, se entrará en campos de fatiga del material y se llevará a la falla;

al contrario, si no se aprieta con la suficiente fuerza, el perno se desajustará y

podrá caer, en ambas situaciones se estará perdiendo el aporte del elemento.

Normalmente este procedimiento se hace por medio de una herramienta llamada

torquímetro, el cual puede ser manual o digital y como su nombre lo indica, genera

un torque en la tuerca del perno que previamente debe ser calibrado a la presión

requerida.

Tabla 6 Apretamiento de los pernos ASTM A449 ASTM A449

Diámetro Carga de prueba (lb)

Fuerza de apriete

Torque (ft-lb)

Lubricado Galvanizado Negro

¼” 2.700 2.025 4 11 8

½” 12.050 9.038 38 94 75

1” 51.500 38.625 322 805 644

1 ¼ 71.700 53.775 560 1.400 1.120

1 ½” 104.000 78.000 975 2.438 1.950

2” 137.500 103.125 1.719 4.297 3.438

3” 328.350 246.263 6.157 15.391 12.313

Fuente: Elaboración propia. Recuperado de Devera, Ortiz (2019).


47


Diámetro Tensión Torque (ft-lb) (min.máx.)

Min Max Lubricado Galvanizado Negro

½” 12.000 14.000 50-58 125-146 100-117

1” 51.000 61.000 425-508 1063-1271 850-1017

1 ¼ 71.000 85.000 740-885 1849-2214 1479-1771

1 ½” 103.000 124.000 1288-1550 3219-3875 2575-3100



Diámetro Tensión Torque (ft-lb) (min.máx.)

Min Max Lubricado Galvanizado Negro

½” 15.000 18.000 63-75 156-188 125-150

1” 64.000 77.000 533-642 1334-1604 1067-1283

1 ¼ 102.000 122.000 1063-1271 2656-3178 2125-2542

1 ½” 148.000 178.000 1850-2225 4625-5563 3700-4450



Diámetro Carga de prueba (lb)

Fuerza de apriete

Torque (ft-lb)

Lubricado Galvanizado Negro

¼” 1.145 859 2 4 4

½” 5.108 3.831 16 40 32

1” 20.000 15.000 125 313 250

1 ¼ 32.000 24.000 250 625 500

1 ½” 46.400 34.800 435 1.088 870

2” 90.000 67.500 1.125 2.813 2.250

3” 214.920 161.190 4.030 10.074 8.060


La NSR 10, Título F, establece la mínima tensión de instalación de los pernos con

diámetro en pulgadas


48

Tabla 10 Tensión mínima de pernos

Tamaño del perno mm (pulgadas)

Mínima tensión (kN*)

Grupo A Pernos ASTM A325,

ASTM F1852

Grupo B Pernos ASTM A490,

ASTM F2280

12.7 (1/2") 53 67

15.9 (5/8”) 84 107

19.1 (3/4”) 125 156

22.2 (7/8”) 173 218

25.4 (1”) 227 285

28.6 (1 1/8”) 249 356

31.8 (1 ¼”) 316 454

34.9 (1 3/8”) 378 538

38.1 (1 ½”) 458 658

* Igual a 0.70 veces la resistencia mínima a tensión de los pernos, redondeada al kN más cercano, como se establece en las especificaciones ASTM para pernos A325 y A490 con roscas UNC.

Fuente: Elaboración propia. Recuperado de la NSR10 Título F, p F-118.

Parámetros de la NSR-10 TÍTULO F y NTC 5832 de perforaciones

F.2.10.3.3 ESPACIAMIENTO MÍNIMO: La distancia entre centros de perforaciones

estándar, agrandadas o ranuradas no podrá ser menor que 2-2/3 veces el diámetro

nominal o conector, d; se recomienda usar como mínimo 3d.

Figura 23 Detalle de conexión espaciamiento mínimo



49

F.2.10.3.4 DISTANCIA MÍNIMA AL BORDE: La distancia del centro de una perforación

estándar a cualquier borde de la parte conectada, en cualquier dirección, no será

inferior al valor aplicable de la tabla F.2.10.3.4 o F.2.10.3.4M ni al requerido en el

numeral F.2.10.3.10. la distancia del centro de una perforación agrandada o de

ranura a un borde de la parte conectada no será inferior a la requerida para una

perforación estándar más el incremento aplicable C2 de la tabla F.2.10.3.5 o

F.2.10.3.5M.

Tabla 11 Distancia mínima al borde


F.2.10.3.5 MÁXIMOS VALORES DEL ESPACIAMIENTO Y DE LA DISTANCIA AL BORDE:

La distancia máxima del centro de cualquier perno al borde más próximo de las


50

partes en contacto será igual a 12 veces el espesor de la parte conectada en

consideración, sin exceder de 150 mm.

Figura 24 Detalle de conexión distancia al borde


TIPO DE PERNO, DIÁMETRO DE 5/8” CON

TAMAÑO DE PERFORACIÓN d = 11/16”

29 mm DISTANCIA DESDE EL

CENTRO DE LA

PERFORACIÓN AL BORDE

DISTANCIA MÍNIMA AL BORDE:

según tabla F.2.10.3.4, la distancia mínima al borde para un perno de 5/8” es de 22,2 mm

22,2 mm < 29 mm

Cumple con

distancia mínima

al borde

DISTANCIA MÁXIMA AL

BOBRDE:

29 mm < 150 mm

Cumple con

distancia máxima

al borde


51

NTC 5832 CAP. 10.5.a: Con respecto a los pernos de anclaje, estos permiten

tener una tolerancia en la cual pueden estar desplazados 3 mm, medidos

desde el eje de una perforación al eje de otra perforación adyacente.

Figura 25 Detalle de conexión desplazamiento de perforaciones



52

6 mm medidos de centro a centro de dos grupos de pernos de anclajes

adyacentes.




53

± 13 mm en elevación de la parte superior de los pernos de anclaje.




54

Los pernos deben quedar perpendiculares a la base de apoyo.

Inspección de pernos

La NSR 10, Título F, capítulo F.3.10.3, establece los siguientes conceptos para la

verificación de los procedimientos, materiales y mano de obra de las operaciones

de empernado.

1. Inspección antes del empernado.

a. Selección correcta de los pernos especificados.

b. Selección del procedimiento de empernado adecuado.

c. Correcta fabricación de los elementos de conexión, incluido el tipo de

preparación de superficie.

d. Ensayos de a calificación del procedimiento.

e. Almacenamiento adecuado de los pernos, tuercas y arandelas.

2. Inspección durante el empernado

a. Correcta colocación de los pernos, tuercas y arandelas si se requieren.

b. Verificación de la lubricación y apriete de los pernos.

c. Garantía de la no rotación de uno de los componentes del perno mediante

una llave de tuercas.

d. Verificación del pretensionamiento según lo especificado en las tablas

específicas para cada perno.

e. Verificación del apriete desde el punto de mayor rigidez de la junta hacia

los bordes libres.

3. Inspección después del empernado.

a. Documentar las conexiones aceptadas o rechazadas.


55

Deberá quedar constancia en el formulario respectivo, del procedimiento de ajuste

pretensionado de cada uno de los pernos que así lo requieran, se debe entregar

una copia al interventor y anexarse al documento de control de calidad.

Figura 28 Inspección de pernos

Fuente: Recuperado de http://ingyend.com.co/ensayos/inspeccion-por-torque/


56

CONEXIONES ACERO-CONCRETO

Si se requieren conectores entre los perfiles de acero y concreto, estos deben

corresponder a los aceptados por la NSR 10, f.2.9.8.

Conectores tipo espigo o conectores de cortante

El conector se suelda a los elementos de acero y queda embebido en el concreto

creando un fuerte vínculo entre los dos materiales. El Reglamento Colombiano de

Construcción Sismo Resistente NSR-10 sólo avala el conector tipo espigo con

cabeza para ser usado en entrepisos de losas macizas y entrepisos de losas de

concreto, vaciados sobre láminas colaborantes.

Figura 29 Conectores de cortante

Fuente: Recuperado de Erazo, p. 27, (2006).

Los conectores de cortante auto soldables se encuentran disponibles en el país en

diámetros de 5/8” (15.9mm) y 3/4" (19mm), que es el diámetro máximo permitido

por el reglamento NSR-10. Se debe tener en cuenta solicitar los pernos con la

longitud apropiada, debido a que los conectores se consumen durante el proceso

de fundición reduciendo su longitud entre 1/16” (1.6mm) a 3/8” (9.5mm) y el


57

reglamento exige que el conector una vez haya sido instalado, tenga una longitud

mínima por encima de la cresta de la lámina colaborante de 1-1/2” (38mm) y de 3

veces el diámetro del conector cuando se instala sobre losas macizas. Por este

motivo los conectores más comerciales vienen en longitudes mínimas de 3-7/8”

(98mm) y 4-7/8” (124mm) para ser instalados en láminas colaborantes de 2”

(50mm) y 3” (76mm) de altura respectivamente.

Los conectores se deben soldar directamente sobre las vigas metálicas; si la placa

colaborante pasa sobre vigas metálicas, se debe realizar previamente la

perforación en el valle inferior de la plancha y soldar directamente sobre la viga en

todo su perímetro.

Figura 30 Ficha técnica conectores de cortante

Fuente: Recuperado de: https://conectoresdecortante.com/


58

Figura 31 Conectores de cortante sobre steeldeck

Fuente: Elaboración propia

Conectores tipo canal laminada

Los conectores consisten en perfiles de sección transversal en forma de U, El uso

de este conector tipo Canal está reglamentado en la NSR-10 de acuerdo con el

Título F.2.9.9.

Se utilizan en losas de concreto fundida sobre un elemento liso apoyado entre las

vigas o fundida sobre una lámina de acero preformada.

Pernos de anclaje

Los pernos de anclaje y elementos de acero embebidos en concreto deber cumplir

con las especificaciones de la NSR-10, F.2.10.9. Se instalan en concreto endurecido

con una edad mínima de 21 días o antes de colocar el concreto (preinstalados.)


59

Figura 32 Pernos de anclaje

Fuente: Recuperado de: https://www.construccionenacero.com/blog/ndeg-33-anclajes-en-el-

concreto

La forma correcta de instalar los anclajes es de la siguiente manera:

La perforación se realiza mediante una broca de metal y un martillo electro neumático.

En el caso en el que se tope con acero de refuerzo, se deberá interrumpir el proceso de perforación, en casos especiales en los que el calculista apruebe que se atraviese el refuerzo, se deberán usar herramientas de corte de diamante.

La profundidad de la perforación para cada anclaje se debe especificar en las fichas técnicas de cada producto.

a. Anclaje adhesivo.

b. Anclaje con sobre

perforación en su base.

c. Anclajes expansivos de

torque controlado.

d. Anclajes de expansión de

desplazamiento

controlado.

a. Pernos de acero

estructural con la cabeza

dentro del concreto.

b. Barra doblada en L.

c. Barra doblada en J.

d. Pernos con cabeza

soldados en una plancha.


60

Se debe limpiar cuidadosamente la perforación, eliminando el polvillo.

Se colocará el anclaje y se expandirá.

Se aplicará el par de apriete.

Figura 33 Colocación de anclajes

Fuente: Recuperado de Manual técnico Hilti, p.5.27.

Figura 34 Anclaje embebido en el concreto


Se deben evitar los siguientes errores en la instalación de los anclajes:

-Utilizar una broca demasiado gastada.

-Utilizar una broca demasiado grande.

-Taladrar con impacto en los casos que requiere taladrar con rotación.


61

-El taladro no esté en posición perpendicular a la superficie.

-No limpiar la perforación.

-Profundidad de colocación insuficiente en el material base portante.

-Profundidad de perforación insuficiente.

-Posición incorrecta del anclaje en la perforación.

-Aplicación de un par de apriete demasiado grande, pasando de rosca el tornillo.

-Distancias demasiado pequeñas entre anclajes y al borde del material base.

Anclajes químicos

Los anclajes químicos funcionan mediante la reacción de dos componentes: la

resina y el catalizador, trabajan por adherencia y no ejerce presión de expansión.

Se debe seguir el procedimiento indicado en el capítulo anterior, sin embargo, se

debe tener en cuenta el tiempo de fraguado recomendado por el fabricante, antes

de aplicar un par de apriete o una carga útil.

Fallas de anclaje

Figura 35 Fallas de anclajes

Fuente: Recuperado de Manual técnico Hilti, p. 8

Forma de rotura por tracción,

1 y 2. Fallo por rotura del hormigón. (Cono de hormigón).


62

3. Se representa la salida del anclaje debido a una falta de contacto entre

material y fijación; puede producirse por un fallo de adherencia o falta de

presión; puede suceder si no se limpia la perforación de forma correcta.

4. Fallo debido a la rotura del acero del propio anclaje.

Forma de rotura a cortante,

5. Fallo por rotura del hormigón, sucede cuando la distancia al borde es

reducida y falta material para que el anclaje pueda desarrollar toda su

capacidad resistente.

6. Fallo por rotura del acero.


63

SOLDADURA

Para hacer un correcto proceso de inspección a una unión soldada es necesario

tener unos conocimientos básicos que le permiten al inspector calificar la

soldadura y determinar ciertos comportamientos mecánicos para el buen

desempeño de la estructura. Dentro de estos conocimientos se encuentran:

1. Comprensión de dibujos de soldadura, símbolos de

soldadura

2. Diseño de juntas soldadas

3. Conocer las pruebas destructivas y no destructivas,

aplicadas a soldadura.

El punto 2. Diseño de juntas soldadas no se va a tener en cuenta en esta guía,

puesto que el enfoque es netamente a nivel técnico y en obra debemos suponer

que ya existe un diseño avalado y revisado.

¡NO OLVIDE QUE! Ahora bien, este documento no va orientado a personal

certificado para este tipo de procedimientos, por lo que vale la pena aclarar que lo

presente en este manual va enfocado en generar en el profesional e inspector un

concepto general que le permita generar concepciones para tomar decisiones de

una manera ágil y pertinente y, además, ampliar sus conocimientos en un ámbito

que normalmente delegamos y no prestamos la atención necesaria.


64

Simbología de la soldadura en planos

Es la representación gráfica por medio de símbolos, flechas y dibujos que

describen las diferentes características geométricas, de composición, ubicación y

demás información necesaria de una unión soldada para estructuras metálicas.

Veremos unos ejemplos muy básicos con la información necesaria que nos

permitirá visualizar el significado de la distinta simbología en las uniones soldadas.

Se debe tener en cuenta que:

Los símbolos de soldadura en los dibujos y planos de ingeniería representan detalles de diseño.

Los símbolos de soldadura se utilizan en lugar de repetir instrucciones o colocar extensas notas en los planos.

La línea de referencia no cambia. La flecha puede apuntar en diferentes direcciones. En ocasiones, se puede omitir la cola del símbolo. Existen numerosos símbolos, dimensiones o acotaciones, así como

símbolos complementarios.

La simbología es un lenguaje breve para la interpretación de los planos de

detalles de soldadura, resultan ser una herramienta indispensable.


65

Tabla 12 Gráfico de secciones de soldadura y simbología


66


El principio de aplicar calor hasta alcanzar una cierta temperatura y luego

mantener esa temperatura como un mínimo se usa para controlar la tasa de

enfriamiento del metal de soldadura y del metal base adyacente. La temperatura

alta permite una difusión más rápida del hidrógeno y reduce la tendencia de

fisuración en frío. Esta depende del tipo de acero empleado, el proceso de

soldadura y el espesor de la sección.


67

Tabla 13 Temperatura mínima de precalentamiento precalificado


68


69

Fuente: Recuperado de AWS D1.1/D1.1M 2020, p. 78.


70

Figura 36 Ejemplos de cotas de soldadura en planos



71

Figura 37 Explicación cotas de soldadura


SOLDADURA

PARA APLICAR

EN CAMPO SOLDADURA EN ÁNGULO DE 3

mm DE ANCHO A AMBOS

COSTADOS DEL ELEMENTO

LOCALIZACIÓN

DE LA UNIÓN

SOLDADA

POR TODO EL

CONTORNO DEL

ELEMENTO

ESPECIFICACIONES DEL

PROCESO DE SOLDADURA

U OTRA REFERENCIA, SI

REQUIERE.


72

Por supuesto que existen más tipos de cotas, símbolos y especificaciones de planos

referentes a la soldadura, pero aquí presentamos los más utilizados a en el país y

enfocados a la construcción de estructuras metálicas de edificación.

Inspección de la soldadura

Las actividades de inspección de soldadura se realizarán de acuerdo a las

siguientes tablas

Tabla 14 Inspección de soldaduras, previo, durante y después


73


Donde,

O: Observar de manera aleatoria. Las operaciones no se deben retrasar por estar

pendientes estas inspecciones

P: Practicar estas tareas sobre cada junta soldada o miembro.

Tabla 15 Defectos típicos de la soldadura

Defectos Descripción Esquema

Dis

con

tin

uid

ade

s in

tern

as

Exceso de penetración

Penetración del electrodo dentro de los biseles, se produce una chorreadura interna de material, la cual puede retener escoria

Concavidad externa o falta de relleno

Disminución de refuerzo externo por poco depósito de material de aporte en el cordón.

Concavidad interna

Insuficiente refuerzo interno de la soldadura en su cordón en su primera pasada

Salpicaduras Esferas de metal fundido depositadas sobre el cordón y a su alrededor, no afecta la calidad de la soldadura.

Falta de continuidad en el cordón

Ocurre al interrumpir el cordón y no empalmar bien la reanudación


74

Defectos Descripción Esquema

Dis

con

tin

uid

ade

s e

xte

rnas

Falta de penetración

La raíz de la soldadura no quedará rellena en su totalidad, ocurre al haber una separación muy pequeña de la raíz, un electrodo demasiado grueso, corriente insuficiente, etc.

Fisuras longitudinales

Se produce por movimientos durante o después de la soldadura, o en la interface del material base con el de aporte, por un enfriamiento brusco o falta de precalentamiento.

Fisuras transversales

Se produce la fisura por el enfriamiento a temperatura normal en la combinación de elementos, generalmente en aceros duros.

Incrustaciones de escoria

Se genera por falta de limpieza, la escoria queda entre el material base y el material de aporte.

Fuente: Elaboración propia. Recuperado de


75

IZAJE

El procedimiento de izaje se puede simplificar en los siguientes pasos:

-Descargue de piezas y elementos provenientes del taller: Se hará directamente

desde el camión al patio de almacenamiento o a las grúas de izaje.

-Izaje de los mismos hasta el sitio de instalación.

-Sostener las piezas en posición para conexiones temporales: Se debe escoger la

columna para inicio, los perfiles se izan de forma individual y se sostienen por

parejas sobre el mismo eje con soldadura, amarres o tornillos temporales; se

arman marcos con elementos horizontales por parejas de ejes.

-Nivelación y aplomo de los elementos.

-Conexiones definitivas (soldadas o atornilladas): Cuando el primer grupo de

elementos verticales está aplomado y las vigas principales niveladas, se continúa

con el atornillado o soldado. Luego se colocan los elementos diagonales para

completar la estructura.

-Retiro de andamios y puntales temporales.

El izaje de una edificación se puede realizar piso por piso, en dicho caso, es

necesario levantar cada piso en su totalidad antes de izar el siguiente (edificios de

altura) y también se puede realizar por módulos verticales completos (edificios

bajos y largos).

El personal requerido para este procedimiento es el siguiente:

-Comisión de topografía para verificación de la posición horizontal y vertical de los

elementos.

-Supervisor de calidad que maneje el orden de izaje.

-Patiero que maneje código de señales con el operador de la grúa.


76

-Residente de obra responsable de la operación técnica.

Figura 38 Izaje


Tolerancias de montaje

Se permite una desviación vertical, lo que llamamos plomo, de 1/500, o lo

que es también 0.2%. NTC 5832 CAP. 11.3.4.1.a

La variación en el nivel de la cota superior de los elementos de la estructura

metálica no puede ser mayor a 5 mm ni menor a 8 mm respecto a la cota

especificada en los planos. NTC 5832 CAP. 11.3.4.2.b


77

Figura 39 Desviación máxima



78

ACABADOS, PINTURA Y PROTECCIÓN

Las especificaciones del proyecto deben indicar los requisitos de la pintura de

taller: los elementos a pintar, forma de preparación de la superficie, las

especificaciones y espesor de la pintura expresado en micrómetros.

La inspección del sistema de pintura, incluyendo espesores y adherencia, se debe

hacer una vez la pintura se haya secado.

Preparación de la superficie

Las normas homologadas por la ASTM mayormente utilizadas en América latina

son las siguientes:

-Normas SSPC: Steel Structures Painting Council (U.S.A)

-Normas SIS: Swedish Standards Institution (Suecia)

Tabla 16 Grado de herrumbre para las superficies previas Grado Acabado

Grado A Superficie de acero con la capa de laminación intacta en toda la superficie y prácticamente sin corrosión.

Grado B Superficie de acero con principio de corrosión y en la cual la capa de laminación comienza a despegarse.

Grado C Superficie de acero en donde la capa de laminación ha sido eliminada por la corrosión o la capa de laminación puede ser eliminada por raspado, pero en la cual no se han formado en gran escala cavidades visibles.

Grado D Superficie de acero en donde la capa de laminación ha sido eliminada por la corrosión y se han formado en gran escala cavidades visibles.

Fuente: Elaboración propia. Recuperado de https://www2.utp.edu.co/.


79

Tabla 17 Preparación y grado de herrumbre para las superficies

Tipo de limpieza

Grado según norma

Descripción SSPC SIS

055900

Limpieza con solventes

SP1 "Eliminar grasas, aceites, lubricantes de corte y toda presencia de material soluble de la superficie de acero utilizando para estos efectos algunos de los siguientes métodos: escobillas o trapos limpios embebidos en solventes dorados estabilizados, sumergiendo completamente la pieza en un estanque con solvente, detergentes alcalinos, etc

Limpieza manual

SP2 St2 Deberá eliminarse de la superficie de acero todo el óxido de laminación y herrumbre que se encuentre sin adherencia al igual que la pintura antigua que no se encuentre firmemente adherida. Finalmente se limpiará la superficie con aire limpio y seco o un cepillo limpio. La superficie debe adquirir un suave brillo metálico”. La limpieza se efectuará con herramientas manuales en buen estado, tales como lijas, picasales, escobillas de acero y otras herramientas adecuadas.

Limpieza motriz

SP3 St3 Consiste en un raspado, cepillado o esmerilado a máquina de una manera muy minuciosa. Se deberá eliminar todo óxido de laminación, herrumbre y pintura que no se encuentre bien adherida. Al término de la limpieza la superficie deberá presentarse rugosa y con un claro brillo metálico. En este tipo de limpieza debe cuidarse de no bruñir la superficie metálica a fin de lograr buena adherencia de las pinturas a la base

Limpieza con llanas y escobillado

SP4 Este método consiste en pasar una llama de oxi-acetileno o metileno de alta temperatura y de alta velocidad, sobre la superficie metálica, seguido de un escobillado enérgico con herramientas manuales o motrices para eliminar todo el óxido de laminación y herrumbre que se suelte. Se entiende que toda materia perjudicial será eliminada por este proceso, dejando una superficie limpia y seca lista para recibir la primera capa de pintura.


80

Tipo de limpieza

Grado según norma


055900

Chorro abrasivo metal blanco

SP5 SA3 “Limpieza que se logra haciendo impactar una partícula abrasiva sobre la superficie que al chocar suelta las partículas extrañas a la base dejando una huella en la zona de impacto". "El grado metal blanco consiste en una limpieza de manera tal que la superficie se apreciará de un color gris blanco uniforme y metálico. La superficie mirada sin aumento deberá estar libre de toda contaminación y apreciarse levemente rugosa para formar un perfil adecuado que permita un buen anclaje de los revestimientos".

Chorro abrasivo comercial

SP6 SA2 Una superficie limpia con chorro abrasivo comercial se define como una de la cual se ha eliminado toda materia extraña, herrumbre, óxido de laminación y pintura antigua por medio de partículas abrasivas de alta velocidad. Es permisible que queden pequeñas sombras, rayas y decoloraciones superficiales causadas por manchas de herrumbre o vestigios de óxido de laminación. Pueden quedar además en la superficie, restos de pinturas antiguas firmemente adheridas. La norma establece que por lo menos dos tercios de la superficie deberá estar libre de residuos y el resto sólo deberá presentar leves manchas, decoloraciones y restos de pintura antigua bien adherida (1/3" x l plg.2).

Chorro abrasivo Brush off

SP7 SA1 Consiste en un chorreado ligero con partículas abrasivas, donde se elimina la capa suelta de óxido de laminación, herrumbre suelta y partículas extrañas débilmente adheridas. Se permite la presencia de óxido de laminación, pintura antigua y herrumbre que se encuentre firmemente adherida.

Decapado SP8 "La limpieza química o decapado es aquella por medio de la cual se remueve todo óxido de laminación y herrumbre por reacción química, electrólisis o ambos métodos en conjunto"


81

Tipo de limpieza

Grado según norma


055900

Exposición ambiental y chorro abrasivo

SP9 Este método ha sido eliminado de la normativa actual americana. Consiste en exponer el acero a la intemperie, que se comience a soltar la chapa de laminación, incluso se recomienda mojar las estructuras con una solución de agua y sal común a fin de acelerar el proceso. Este método es seguido por un chorreado posterior con partículas abrasivas que según se indica es más fácil de realizar.

Chorro abrasivo casi blanco

SP10 SA 2 1/2 Se define como una limpieza en la cual se elimina toda la suciedad, óxido de laminación, herrumbre, pintura y cualquier materia extraña de la superficie. Se permiten pequeñas decoloraciones o sombras causadas por manchas de corrosión, óxidos de laminación o pequeñas manchas de restos de pintura antigua. Por lo menos un 95% de la superficie de una pulgada cuadrada, deberá estar exenta de residuos a simple vista. El 5% restante deberá solamente mostrar sombras donde existieron los productos antes mencionados.

Fuente: Elaboración propia. Recuperado de https://www2.utp.edu.co/.

Así se combinan el punto de partida (superficie previa) y la terminación final

(superficie preparada). Por ejemplo, si se parte de un grado de herrumbre "B" y se

logra un grado de preparación Sa 2 1/2 el trabajo se define como B Sa 2 1/2.

Protección contra la corrosión

Se debe eliminar toda manifestación de óxidos por métodos de limpieza y restos

de polvo de esta operación, esta limpieza tiene un lapso máximo de 12 horas, la

inspección de la limpieza se hace por método visual; la aplicación del anticorrosivo

se controlará durante toda su ejecución, tanto el espesor en micras como el tiempo

de secado. Las protecciones contra la corrosión también se pueden realizar por


82

medio de recubrimientos metálicos como recubrir con zinc fundido o cromato de

zinc la superficie; también se puede utilizar un tipo de resina.

Protección con pintura

El acabado con pintura será posterior al tratamiento contra la corrosión, se debe

hacer la limpieza de mugre, grasas, sales, pintura deteriorada, aceite, humedad y

óxido, con el fin de garantizar la adherencia de la pintura. Se deben tener las

siguientes recomendaciones:

Aplicar la pintura con temperaturas entre 5°C a 50°C.

Humedad relativa menor al 90%.

El lugar debe estar bien ventilado.

Aplicar 3 capas de pintura, espesor total igual o mayor a μ120 m.

Garantizar el secado de cada capa.

La limpieza tiene un lapso máximo de 4/6 horas.

Nunca se pintarán aquellos elementos metálicos que vayan a ser soldados

posteriormente. Se dejará libre de pintura una franja de 50 mm. medida a

partir del borde que vaya a ser soldado.

Protección contra el fuego

Se debe limpiar la superficie de polvo, grasa, oxido, pintura y cualquier agente que

impida la adherencia, el material de sebe aplicar directamente después de la

limpieza con el uso de elementos de protección personal adecuados, las mezclas

deben hacerse con agua potable.

A continuación, se describen diferentes métodos de protección contra el fuego:


83

Pinturas Intumescentes Morteros Ignífugos Placas Rígidas de Revestimiento

Se aplican como capa intermedia entre la primera de imprimación y la final de acabado. Con este método no se modifica las dimensiones ni la geometría de los elementos protegidos, sin embargo, el tiempo de protección se limita a 50 minutos una vez esté sometida a fuego.

Cuando la pintura intumescente está expuesta a una temperatura de aproximadamente 200 ºC, comienza a reaccionar y se hincha rápidamente, proporcionando una capa gruesa la cual funciona como aislante térmico

Este mortero está compuesto por ligantes hidráulicos (cemento o yeso), áridos ligeros que permite mayor aislamiento térmico (vermiculita, lana de roca o perlita) y aditivos especiales. El tiempo de protección es hasta de 4 horas, el espesor del mismo se establece de acuerdo al tiempo de estabilidad al fuego que se considere; la superficie de acabado puede hacerse lisa o rugosa.

Placas de silicato cálcico de alta resistencia mecánica; gran formato incombustibles, auto portantes, monolíticas, son livianas y fácil de manejar, pueden cortarse, taladrarse, etc., permiten crear alojamientos en su interior donde queda el perfil, permite acabado tipo pintura, para interiores y exteriores, en ese último caso, se debe impermeabilizar.

Parámetros según la norma NSR 10 y NTC 5832

Pintura de taller

El título F en el presente capítulo nos habla de ciertas consideraciones y

especificaciones a tener en cuenta en la aplicación de pintura en taller.

SUPERFICIES INACCESIBLES F.2.13.3.2: Algunas veces, por el previo

ensamblaje de la perfilería existen espacios que quedan aislados del exterior,

pero no necesariamente quedan herméticos, por lo que, en esas ocasiones,

por diseño, se solicita una pintura previo al armado de los elementos,

garantizando de alguna manera una protección de la intemperie.


84

SUPERFICIES ADYACENTES A SOLDADURAS DE CAMPO F.2.13.3.4: Los

procesos en las obras y su continuidad son muy dinámicos, es decir, el orden

predeterminado en que se realizan las distintas actividades físicas puede

variar según las necesidades que surjan, retrasos, lluvias, nuevas actividades

primordiales y otras, esto nos puede ocasionar que se puedan aplicar pinturas

antes de aplicar las soldaduras o algunas de ellas. Debido a eso, el título F

nos recomienda que debemos dejar un espacio limpio sin pintar de 50 mm

desde una unión que posteriormente va a recibir soldadura.

Determinación del espesor de la pintura.

El método de medición de espesores no destructivo se basa en principios de

comportamientos magnéticos el cual, un aparato digital, emite unas ondas que

viajan a ciertas velocidades dependiendo del medio en que se desplace, cuando

estas ondas viajan a través de la pintura y se encuentran con el material ferroso,

este arroja un resultado de espesor, dependiendo del equipo puede arrojar el

resultado en micrómetros o en mils. Para calcular y mostrar los espesores de

pintura, solo hay que ubicar el dispositivo sobre la superficie a medir, o puede llevar

cable permitiendo facilidad de acceso en espacios de difícil acceso, posee

multiplicidad de rangos de medida y de tipos de sonda.

Figura 40 Espesor de pintura



85

NTC 5832 CAP. 9.5. Los espesores de pintura son la garantía de la protección del

acero frente a la intemperie, entre mayor el espesor mayor la protección, por lo

que se debe garantizar un mínimo de espesor que se debe mencionar en

micrómetros, el diseñador define el espesor de pintura en los planos, no obstante,

cuando el plano y/o el diseño no especifiquen el espesor de la pintura esta debe

tener un mínimo de 25 micrómetros.


86

INSPECCIÓN DESPUÉS DE LA EJECUCIÓN

ENSAYOS DE SOLDADURA

Teniendo en cuenta que las uniones en estructuras metálicas son puntos críticos,

es de suprema importancia la entrega de la soldadura en el mejor estado posible,

para esto es indispensable aplicar los diferentes ensayos de calidad cuando el

profesional encargado lo requiera y bajo normas y estándares de calidad vigentes

para determinar el comportamiento mecánico de las juntas mediante

procedimientos industrializados de alta confiabilidad.


87

Aquí se encuentra la mayoría de los ensayos aplicables a las uniones soldadas, sus

ventajas y desventajas, debido a esto, los ensayos no destructivos suelen ser lo

más utilizados en la industria de la construcción en Colombia, esto debido a que se

hacen a las soldaduras aplicadas en obra y se basan en la confianza de los

materiales que ya vienen certificados como la soldadura y los perfiles

constructivos.

NOTA: Los distintos ensayos, tanto los destructivos como los no destructivos,

deben ser realizados por inspectores certificados de diferentes calificaciones, no

obstante, la INSPECCIÓN VISUAL puede resultar un arma importante en manos de

inspectores no calificados, puesto que no requiere de máquinas o elementos más

allá de unos ojos entrenados y el conocimiento básico de cómo debe quedar una

soldadura superficialmente. En obra podemos apoyarnos en este tipo de inspección

aclarando que no exime de realizar los diferentes ensayos con un inspector

calificado.

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

INSPECCIÓN VISUAL

Este método nos permite identificar discontinuidades e imperfecciones

superficiales, desde el cumplimiento de la geometría según plano hasta un mal

proceso de aplicación y una mala técnica.


88

PREVIO A LA APLICACIÓN DE LA

SOLDADURA

Revisar planos y especificaciones de

diseño.

Revisar las calificaciones de los

soldadores

Establecer los puntos de inspección

Revisar los materiales a ser utilizados

Chequear alineamiento y ubicación de

los elementos que llegan a la junta

POSTERIOR A LA APLICACIÓN DE LA

SOLDADURA

Apariencia visual

Dimensiones geométricas de la

soldadura

Longitud de la soldadura

Revisar los materiales a ser utilizados

Distorsión o imperfecciones

Limpieza

Poros y/o grietas superficiales


89

No siempre los errores superficiales en las uniones soldadas son tan fáciles de

identificar, algunos son más obvios que otros y obedecen más fácil al sentido

común, pero hay otros en los cuales debemos acudir a una agudeza visual mayor

acompañada de criterios técnicos bien justificados.

Figura 41 Inspección de soldadura

POROS FUSIÓN INCOMPLETA

MALA PENETRACIÓN SOBREMONTA EXCESIVA

SOCAVACIÓN ESCORIA



90

TINTAS PENETRANTES:

Alcance

la NSR.10 en su Título F.2.14.5.5.2, no restringe la aplicación del ensayo de tintas

penetrantes para ningún grupo de disipación de energía sísmica, sin embargo, sí

recomienda su uso en juntas acanaladas de penetración completa en estructuras

del grupo de uso I que no hagan parte del sistema de resistencia sísmica.

¿Qué es?

Es un método de inspección de soldadura a nivel superficial, es decir, expone poros,

fisuras y socavaduras que a simpe vista no se evidencian pero que, aun así, ahí se

encuentran. Es un método bastante sencillo de aplicar y que no requiere de mucha

técnica y es uno muy utilizado, pero con ciertas recomendaciones de la norma que

lo encasillan como un ensayo no muy riguroso con un alcance limitado.

Consiste en aplicar de manera correcta 3 sustancias en 3 pasos muy sencillos.

Figura 42 Ensayo tintas penetrantes

El primero es una limpieza del cordón de soldadura a

nivel superficial con herramienta manual como gratas

metálicas con la intención de retirar, en su totalidad, la

cascarilla y la salpicadura de material fundente, para

luego aplicar la primer sustancia que consiste en un

“LIMPIADOR” o cleanner, el cual tiene la función de

retirar cualquier agente químico como pintura al igual

que grasas, polvo y otros agentes externos que puedan

alterar la prueba.


91

El segundo paso es aplicar la TINTA PENETRANTE, la

cual normalmente es de color morado, y esperar unos

minutos que según manual del proveedor puede variar

entre 5 y 10 minutos, esto para garantizar que la tinta

penetre por los poros, fisuras y socavaciones cuando

las haya.

Por último, el tercer paso consiste en limpiar muy bien

el exceso de la tinta penetrante con paños secos, se

debe limpiar al punto que no se vea tinta penetrante a

simple vista, sino que la soldadura debe quedar de

nuevo impecable, en este momento, es de suponer que

si existe algún poro o fisura superficial la tinta ya

ingresó y no será posible limpiar con los paños secos

a nivel interno. Posterior a esta limpieza se aplica el

“REVELADOR” el cual consiste en una especie de talco

especial que, al aplicar en la superficie, genera una

tensión superficial por la superficie específica de sus

partículas, lo cual logra atraer a la superficie la tinta

que había penetrado anteriormente en presencia de

alguna falla.

Fuente: Elaboración propia


92

Resultados

En este caso es muy sencillo generar un reporte de aceptación y rechazo de la

unión soldad inspeccionada, puesto que el revelador no debe tener manchas

moradas, o del color de la tinta penetrante. Debemos tener en cuenta que las fallas

superficiales son muy fáciles de reparar, por eso las normas tienden a manejar

una política de cero tolerancias frente a imperfecciones de este tipo, normalmente

las reparaciones se resumen a pulir un par de milímetros en las zonas afectadas

y aplicar un pequeño cordón encima, luego de reparada se repite el ensayo,

Figura 43 Ensayo tintas penetrantes


Se revela un espacio socavado de 3 mm de espesor.

ULTRASONIDO

¿Qué es?

Es un ensayo no destructivo que, en este caso, permitirá inspeccionar una unión

soldada por medio de un método que caracteriza el espesor o las estructuras

internas de un elemento mediante el impulso de unas ondas de ultrasonido de alta

frecuencia.


93

Figura 44 Ondas de incidencia y de refracción

Fuente: Elaboración Propia

Funcionamiento

Estas ondas, las cuales su frecuencia varían entre los 500 kHz a 20 MHz, viajan a

través del acero hasta reaccionar al cambiar de medio, como el aire, momento en

el cual la onda se verá obligada a volver al punto emisor. El análisis gráfico se

resume en cuantificar los saltos en las gráficas para determinar la presencia de

poros, grietas, escoria inmersa o cualquier otro defecto a nivel interior.


94

Figura 45 Ondas de incidencia y de refracción

Fuente: Recuperado de Valencia, G. (2010)

Ventajas:

Los ensayos no destructivos tienen un común denominador y es el hecho que no

deforman o afectan permanentemente la zona a inspeccionar, pero esta en común

no requiere de ningún químico adicional o algún material nocivo que llegase a

modificar de alguna forma la estructura de la unión, tampoco tiene los efectos

secundarios que normalmente presentan las radiografías. Si el ensayo se realiza

con los parámetros que este solicita reproduce resultados de alta confiabilidad.

Desventajas:

Sus resultados dependen totalmente de la habilidad, capacitación y experiencia del

operario, que además de saber controlar el equipo a la perfección también debe

saber interpretar los resultados que, en ocasiones generan figuras geométricas

complejas no tan obvias.


95

Otro aspecto a tener es el costo que si lo comparamos con los ensayos mecánicos

resalta su alto valor.

Precisión:

Los diferentes medidores disminuyen su precisión a medida del uso a través del

tiempo y de las calibraciones, pero en óptimas condiciones los aparatos pueden

alcanzar precisiones entre los 0,001 mm y los 0,025 mm en la mayoría de los

materiales de ingeniería.

Velocidades de onda:

Esta velocidad depende directamente del medio en el que se mueva, es decir, del

medio por donde se propague la onda, por lo que, ante materiales más rígidos

mayor es su velocidad de transmisión. El cambio en la velocidad de la onda que

registra el aparato nos define una variación en el material que se transmite la onda,

normalmente un cambio brusco en la velocidad que registra al pasar de un acero

a aire nos puede evidenciar un defecto interno. Ahora veremos un cuadro de

velocidades ya determinadas para diferentes tipos de materiales:

Tabla 18 Velocidades de onda ensayo ultrasonido

Fuente: Elaboración Propia


96

¿Quién realiza la prueba?

Según la NSR-10 F2.14.4.2 “Calificación de los supervisores de la supervisión

técnica” el inspector debe estar certificado bajo la Asociación Colombiana de

Soldadura y Ensayos no Destructivos ACOSEND como inspector de construcciones

soldadas Nivel II, según lo define la norma AWS B5.1 “Estándar para la calificación

de inspectores de soldadura” o según lo previsto en la norma AWS D1.1/D1.1M,

articulo 6.1.4

NOTA: Debido a que la prueba la debe realizar personal calificado, según lo

anteriormente mencionado, no profundizaremos en cálculos y determinaciones

complejas porque llevar a cabo correctamente este ensayo requiere más que la

información en un documento, el enfoque de este capítulo es que, como inspectores

de interventoría, aprendamos a reconocer los distintos métodos que existen para

pruebas de uniones soldadas de manera general y con bases en normas bien

sustentadas, con el fin de determinar alcance, ventajas, usos y demás conceptos

claves.

Parámetros según la NSR-10 título F Prueba de Ultrasonido

F.2.14.5.5.1 Ensayos no destructivos para juntas acanaladas de penetración

completa: Para estructuras de grupo II y III que no hacen parte del sistema de

resistencia sísmica, se recomienda ensayos de soldadura no destructivos de

ultrasonido sobre el 10% de las juntas.

Para estructuras del grupo de uso IV de acuerdo a A.2.5.1 y sistemas de resistencia

sísmica de cualquier grupo de uso, se deben ejecutar ensayos por ultrasonido en

todas las juntas acanaladas de penetración completa, a tope, en T o en esquina, en

materiales de 7.9 mm o más de espesor y que estén solicitados por cargas de

tensión aplicadas transversalmente.


97

RADIOGRAFÍA

¿QUÉ ES?

Es un ensayo no destructivo para determinar el estado físico en las soldaduras por

medio de una emisión de radiación, la cual mostrará el resultado por medio de una

impresión gráfica (radiografía) haciendo visibles las imperfecciones.

FUNCIONAMIENTO

El principio físico de funcionamiento es el comportamiento de interacción entre el

material a inspeccionar y emisiones de radiación electromagnética de longitud de

onda corta y de alta energía. Entonces, la fuente inicia generando radiación con el

fin de que el material a inspeccionar la absorba, si el material es homogéneo podría

decirse que, a nivel general, el material absorberá la misma cantidad de radiación,

pero en el caso de una unión soldada, tenemos la unión de el metal base con un

metal de aporte (soldadura) y en estos casos será una absorción de radiación

variable. El resultado se imprime sobre película fotográfica, generando así, una

imagen radiográfica. En el evento que la soldadura tenga imperfecciones, esta será

evidenciada visualmente sin tener que interpretar gráficos o hacer cálculos

complejos.

VENTAJAS

La ventaja más relevante es que permite obtener resultados inmediatos de la

inspección, caso contrario del ultrasonido donde posterior al ensayo se deben

hacer cálculos en interpretación de gráficos para dar un dictamen. Aquí podemos

interpretar la imagen al instante determinando, a manera visual, si existen

imperfecciones en la soldadura.


98

DESVENTAJAS

Debido a su interacción con radiación, un mal uso de ella podrá ocasionar

enfermedades crónicas y efectos secundarios graves.

No se recomienda el uso de este método de inspección en uniones de geometría no

convencional debido al equipo utilizado que no es muy versátil para espacios

reducidos y de difícil acceso.

Su empleo requiere una supervisión en el área de la salud y la seguridad bastante

estricto.

La pieza a inspeccionar debe tener acceso por ambas caras.

Precisión

Es un ensayo de alta confiabilidad llegando a ser uno de los de más alta precisión

dependiendo tan sólo del correcto manejo de los elementos llegando a detectar

hasta imperfecciones de 0,01 mm de diámetro.







articulo 6.1.4

A diferencia del ultrasonido, se recomienda que el personal a realizar la radiografía

tenga también experiencia en el manejo de emisores radioactivos.


99

Parámetros según la NSR-10

Se puede interpretar en La NSR-10 en su TÍTULO F, que todos los parámetros que

rigen a la prueba de ultrasonido también aplican para las pruebas radiográficas,

esto quiere decir que están al mismo nivel de rigurosidad y de alta precisión con

un alto grado de confiabilidad.

Figura 46 Radiografía

Fuente: Recuperado de Valencia, G. (2010)

Interpretación:

La imagen radiográfica muestra una clara discontinuidad longitudinal cerca al eje

central, más exactamente situada en el filo del lomo del bisel en la parte inferior

de una junta tipo V con separación en lomo de 3 mm en su base. Lo que claramente

nos define una falta de penetración donde el material de aporte no logró superar

la cara inferior del material base, esto sucede cuando el operador del equipo

(soldador) no ejerce la fuerza necesaria para romper esa barrera y completar la

soldadura de raíz de manera correcta, otro motivo también puede ser que el

material de soldadura fue mal seleccionado, en el caso de electrodos revestidos,

pudo suceder que se escogió un electrodo con un diámetro superior a la separación

del lomo.


100

La imagen de la izquierda es la representación gráfica de la imagen radiográfica

que nos muestra, por medio de un esquema, la interpretación de la discontinuidad

encontrada.

Recomendaciones de reparación:

En el caso que se tenga acceso a la cara inferior, se recomienda aplicar un cordón

sobre la falla que logre fundir el material de aporte de la raíz.

En el otro caso, donde no hay acceso a la cara inferior, se recomienda borrar el

cordón de soldadura por medios mecánicos hasta llegar nuevamente a la raíz y

repetir el proceso de soldadura, teniendo en cuenta de escoger correctamente el

material de aporte, voltaje y aplicar la fuerza necesaria.

PARTÍCULAS MAGNETICAS

¿QUÉ ES?

Es un ensayo no destructivo para detectar en una pieza las posibles

discontinuidades que haya en la superficie y en las proximidades a ella.

FUNCIONAMIENTO

El principio físico de funcionamiento es la atracción de un polvo metálico aplicado

sobre la superficie hacia las discontinuidades presentes en el material bajo la

acción de un campo magnético, cuando el polvo metálico se acumule en las

discontinuidades, se revelará la localización de las mismas.

VENTAJAS

Las ventajas que presenta este ensayo son que los resultados se mantienen de

forma inmediata, el procedimiento es más rápido que las tintas penetrantes y se

pueden aplicar a cualquier tamaño de muestras, el equipo no requiere de un

mantenimiento extensivo.


101

DESVENTAJAS

Es aplicable solamente a materiales ferromagnéticos; en soldadura, el metal

depositado debe ser también ferromagnético; requiere una fuente de poder, no se

detectará a profundidades mayores de ¼”, se requieren dos o más inspecciones

secuenciales con diferentes magnetizaciones, se requiere desmagnetización.







articulo 6.1.4

Usos

Se utilizan cuando se requiere una inspección más rápida que la que se logra con

otras pruebas tales como líquidos penetrantes.

Este método se utiliza solamente en materiales ferromagnéticos como el hierro,

cobalto o níquel. Debido a su baja permeabilidad magnética, no se aplica ni en los

materiales paramagnéticos como el aluminio, titanio o platino ni en los

diamagnéticos como el cobre, plata, estaño o zinc.

Los defectos que se pueden detectar son únicamente aquellos que están en la

superficie o poca profundidad. Cuanto menor sea el tamaño del defecto menor será

la profundidad a la que podrá ser detectado.


102

Precisión

Al menos dos inspecciones separadas deben realizarse en cada pieza o área de

ensayo. La segunda inspección debe ser con las líneas de flujo magnético

perpendiculares a la realizada en la primera inspección en la misma área.

Las partículas magnétizables deben ser de pequeño tamaño para que tengan buena

resolución, es decir, para que detecten defectos pequeños o profundos. Esto se

debe a que cuanto mayor sea el tamaño de la partícula, mayor será el campo

necesario para girarla. Sin embargo, no deben ser demasiado pequeñas para que

no se acumulen en las irregularidades de la superficie, lo que ocasionaría lecturas

erróneas. Por ello, lo habitual es combinar en mismo ensayo partículas pequeñas

(de entre 1 μm y 60 μm) y grandes (desde 60 μm hasta 150 μm). Las partículas

magnétizables se pueden aplicar en forma de polvo o en suspensión en un líquido.

En este último caso, el líquido empleado puede ser: querosene,agua o aceite, entre

otros.


103

COSTOS

En las construcciones a nivel nacional de estructura metálica, es deber del

supervisor técnico aprobar y verificar las cantidades de obra metálica ejecutadas

para así aprobar los cortes de obra del contratista, debido a esto se debe tener

conocimientos básicos de cómo se cuantifica una estructura metálica y como se

debe cobrar.

Los costos de las estructuras de acero se determinan de acuerdo al peso, este se

debe calcular en kilos, de acuerdo a la NTC 5832, el peso unitario de los materiales

irá de acuerdo a las fichas técnicas de los fabricantes, el del acero es de 7850

kN/m3; el peso de la estructura se calcula por listas de materiales

correspondientes a los planos de taller de los elementos:

El peso de los perfiles y tubos se calcula con el peso nominal por metro y la

longitud total de acuerdo a las fichas técnicas suministradas por el proveedor

de los materiales.

Las placas se calculan usando las dimensiones del rectángulo mínimo que

incluya la placa.

No se hacen deducciones por el material removido por corte, destijere,

biselado, punzonado, taladrado y otros procesos de producción.

Por concepto de soldadura los pesos de las listas obtenidas de los planos de

taller se deben incrementar en un 3%.


104

NORMAS APLICABLES

Reglamento Colombiano de Construcción Sismo Resistente:

-NSR-10 Título I - Supervisión técnica

-NSR 10 Título F – Estructuras metálicas

-NSR 10 Título J – Protección contra incendios

-Decreto 945 del 5 de junio de 2017

A.1.3.9 — SUPERVISIÓN TÉCNICA INDEPENDIENTE — De acuerdo con el

Título V de la Ley 400 de 1997 y la Ley 1796 de 2016, la construcción de

estructuras de edificaciones, o unidades constructivas, que tengan o

superen los dos mil metros cuadrados (2000 m²) de área construida,

independientemente de su uso, deben someterse a una supervisión

técnica independiente realizada de acuerdo con lo establecido en el Título

I de este Reglamento NSR-10. (Véase la sección I.2.1.2 del presente

Reglamento NSR-10)

A.1.3.9.4 — Idoneidad del supervisor técnico independiente — El

supervisor técnico independiente debe ser un profesional, ingeniero civil

o arquitecto, o un constructor en arquitectura e ingeniería, o un ingeniero

mecánico (solo para el caso de estructuras metálicas o prefabricadas)

según el Capítulo V del Título VI de la Ley 400 de 1997, modificada por la

Ley 1229 de 2008. Parte de las labores de supervisión pueden ser

delegadas por el supervisor técnico independiente en personal técnico

auxiliar, el cual trabajará bajo su dirección y su responsabilidad


105

Norma Técnica Colombiana ICONTEC- Código de Prácticas Estándar para

Estructuras Metálicas NTC 5832

Instituto colombiano de la construcción del acero ICCA


106

GLOSARIO

Anclaje: Se define como el enlace entre la sub estructura y la súper estructura,

el cual se conforma con pletinas de acero las cuales transmiten la carga

uniformemente repartida en toda su área a la fundación y pernos empotrados en

el concreto de la estructura de cimentación: zapatas, vigas, etc., los cuales van

asegurados a las pletinas (Vélez, 2004).

Columnas: Son los elementos encargados de recibir y transmitir la carga de la

estructura a los anclajes, que a su vez las transmiten al sistema de cimentación

(Vélez, 2004).

Conexión: Es la unión entre los diferentes elementos estructurales que

componen el sistema de estructura metálica. Hay diferentes tipos de conexiones

que deben cumplir algunos requerimientos básicos entre ellos:

o Que garanticen una unión eficiente durante el izaje

o Que permitan ajustarse

o Que puedan ejecutarse de una manera simple sin permitir bamboleos.

Las conexiones son muy importantes en el sentido de que del tratamiento que se

les dé durante su fabricación e izaje de la estructura, depende en parte la economía

del sistema (Vélez, 2004).

Edificación de mediana altura: Edificios de 3 a 6 pisos de altura.

Interventor: Persona natural o jurídica que representa a el propietario durante

la construcción de la edificación o estructura, y bajo cuya responsabilidad se

verifica que esta se delante de acuerdo con todas las reglamentaciones


107

correspondientes y siguiendo los planos, diseños y especificaciones de los

diseñadores (NTC 5832).

Interventoría: La interventoría se asocia de manera general, a toda labor o

gestión que realiza un asesor o consultor externo para la vigilancia, control y

cumplimiento de unas obligaciones adquiridas mediante la celebración de un

contrato por un tercero para con una entidad (NSR 10-Títujo J).

Izaje: Es el montaje del edificio de la estructura metálica, por medio de un equipo

adecuado que puede levantar y sostener en posición temporal elementos de

grandes pesos y de grandes longitudes (Vélez, 2004).

Perfiles: Los perfiles son los elementos ya manufacturados a partir de los

diferentes tipos de acero carbono, que de acuerdo a su posición en la estructura

hacen trabajo para esfuerzos de compresión, tensión, pandeo, arrostramiento;

utilizados como columnas, vigas, perfiles y amarres. Pueden ser laminados en

caliente o frío, fabricados con base de pletinas y láminas planas con uniones de

soldadura (Vélez, 2004).

Sistema de protección: El acero como elemento base para la construcción de

estructuras debe estar protegido contra los agentes externos que contribuyen

vigorosamente como factores de conservación en el tiempo de la estructura: la

corrosión y el fuego (Vélez, 2004).

Soldadura: Es el elemento de unión más usado en los edificios de estructura

metálica es dependiente del concepto de "soldabilidad" del acero, el cual se

puede interpretar como: las condiciones y capacidad que ofrecen los materiales

a unir por este medio para producir una unión libre de fracturas y rotura sin


108

afectar sus propiedades físicas y químicas; condiciones que deben tener todas

las estructuras soldadas, las cuales son aportadas por el tipo de acero en

combinación con el tipo y los sistemas de juntas de soldadura utilizados (Vélez,

2004).

Unión: Es el método para juntar diversos elementos para producir un solo

miembro o para unir dos o más elementos estructurales del sistema de

estructura metálica, el cual puede ser aquellos que deben destruirse para ser

desarmados, y aquellos que pueden desarmarse sin destruirse. También pueden

clasificarse en: Uniones articuladas, que permiten la rotación, y uniones rígidas,

que no permiten rotación (Vélez, 2004).


109

RECOMENDACIONES

Se logra que el alcance del presente documento sea lo bastante amplio y completo

para poder abarcar las actividades más importantes que comprenden una

edificación de estructura metálica, no obstante, se recomienda al inspector

remitirse a las distintas normas vigentes en el caso de querer profundizar sobre

algún procedimiento, o también, para verificar lo acá resuelto.

Se le recomienda al inspector, interventor o profesional quien supervisa las

actividades de estructuras metálicas, que tenga totalmente claro su alcance para

así, conocer las actividades y etapas en que debe delegar la supervisión a personal

calificado, esto con el fin de aprovechar al máximo los recursos propios de su

conocimiento.


110

BIBLIOGRAFÍA

[1]. Vélez, C. (2004). Ejecución de edificios en acero estructural. Universidad

Nacional de Colombia. Medellín, Colombia.

[2]. Celis, L. (2009). Informe Final de interventoría Estadio San José. Armenia,

Colombia.

[3]. Lozada, L; Garza, L & Delgado, R. (2018). Guía técnica “Pliego de condiciones y

especificaciones técnicas”. ICCA, Colombia.

[4]. Subía, A & Gavidia, A. (2015). Elaboración de los procedimientos de fabricación

y montaje de una estructura de acero para un edificio tipo. Escuela Politécnica

Nacional, Quito, Perú.

[5]. Chapula, S. (2014). Procedimiento constructivo con estructuras metálicas.

Universidad Nacional Autónoma de México. México DF, México.

[6]. McCormac, J; & Csernak, S. (2012). Diseño de estructuras en acero. Alfaomega.

México.

[7]. Asociación Colombiana de ingeniería Sísmica (2010). Titulo F – Estructuras

Metálicas – NSR 10. Comisión asesora permanente para el régimen de

construcciones sismo resistentes.

[8]. Asociación Colombiana de ingeniería Sísmica (2010). Título I – Supervisión

técnica – NSR 10. Comisión asesora permanente para el régimen de construcciones

sismo resistentes.

[9]. Norma Técnica Colombiana (2012). NTC 5832 – Prácticas normalizadas para

fabricación y montaje de estructuras en acero. ICONTEC, Colombia.


111

Anexo 1 Formatos de inspección y supervisión técnica-Recepción del material

HORA LLEGADA:

REMISIÓN No. MÉTODO DE DESCARGUE

TIPO DE TRANSPORTE HORA SALIDA:

PLACA EMPRESA RESPONSABLE

RESUMEN DE ELEMENTOS

SÍ NO

CANTIDAD RECIBE RECHAZA

CON PINTURA ANTICORROSIVA

CON PINTURA DE ACABADO

EMBALAJE (MATERIAL DE PROTECCIÓN)

RAYONES EN LA PINTURA

ITEM

LISTA DE CHEQUEO

OBSERVACIONES

INFORMACIÓN GENERAL

REVISADO POR CONTRATISTA

ELEMENTO

2.1.

3.4.5.

_____________________________ _____________________________

DEFINICIÓN DE ACEPTACIÓN O RECHAZO

PRESENTAN GOLPES, DOBLECES

OXIDACIÓN

CANTIDAD ACORDE CON REMISIÓN

RECEPCIÓN DE PERFILES Y MATERIAL (ESTRUCTURA METÁLICA) LOGO

FECHA:DD / MM / AA

/ /PROYECTO:

RECIBE CON OBSERVACIONES

Nota: Este formato obedece a la NTC 5832 Código de prácticas estándar para estructuras metálicas y NSR 10 Título F.

6.7.8.9.10.11.12.


112

Anexo 2 Formatos de inspección y supervisión técnica-Estructura

SÍ NO TOLERANCIA

≤38 mm

≤1/500

N/A

±10 mm

±10 mm

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

N/A

SE RECIBE A SATISFACCIÓN SE RECHAZA SE RECIBE CON OBSERVACIONES

ITEM RECOMENDACIÓN

El desalineamiento no debe superar 38 mm NTC 5832

EL DESPLOME DEBE SER MENOR AL 0,2% (NSR 10 F 2.3.2.2(3))

ITEM

ENSAYOS DA CALIDAD DE SOLDADURA

ENSAYOS DE CALIDAD DE PINTURA

MEDICIÓN CON TOPOGRAFÍA

ELEMENTOS ALINEADOS

ELEMENTOS A PLOMO

NIVELES, ALTURAS SEGÚN PLANO

TORNILLERÍA COMPLETA

(GUAZAS, ARANDELAS, TUERCAS)

TORNILLERÍA CON APRIETE EXIGIDO

OBSERVACIONES

UBICACIÓN SEGÚN PLANO NTC 5832 (11.3.4.3)

NTC 5832 (11.3.4.3)

SE ENTREGA CON ACABADO DE PINTURA

_____________________________ _____________________________



ACTIVIDADES O RECOMENDACIONES A CUMPLIR SI RECHAZA O RECIBE CON OBSERVACIONES


SOLDADURAS COMPLETAS

SE ANEXA FORMATO INSPECCIÓN DE SOLDADURA

ASTM A449, ASTM A325, ASTM A490,ASTM A307

LISTA DE CHEQUEO

FORMATO DE INSPECCIÓN DE TORNILLERÍA No.

FORMATO DE INSPECCIÓN DE PINTURA No.

ELEMENTOS A INSPECCIONAR

FORMATO DE INSPECCIÓN DE SOLDADURA No.


ITEM DESCRIPCIÓN OBSERVACIONES

PLANO DE REFERENCIA

INSPECCIÓN DE ESTRUCTURA, INSTALACIÓN LOGO

PROYECTO: FECHA:DD / MM / AA

/ /


113

Anexo 3 Formatos de inspección y supervisión técnica-Tornilleria

SÍ NO TOLERANCIA

SEGÚN DIÁMETRO

N/A

SEGÚN PLANO

N/A

≥ 3 HILOS

N/A

<10° DE INCLINAC.

SÍ NO TOLERANCIA

≥ LONG. PERNO

N/A

± 3mm DEL EJE

N/A

N/A

SEGÚN DISEÑO

PERPENDICULAR

≥ 3 HILOS

MARCAS VISIBLES SIMBOLOGÍA DE PERNO N/A

SEGÚN DIÁMETRO

ARANDELAS, GUAZAS, Y TUERCAS SEGÚN PLANO N/A

Diametro del perno (mm)

16

20

22

24

27

30

36 Cumple Si

>36 No

DEFINICIÓN DE ACEPTACIÓN O RECHAZOSE RECIBE A SATISFACCIÓN SE RECHAZA SE RECIBE CON OBSERVACIONES

ACTIVIDADES O RECOMENDACIONES A CUMPLIR SI RECHAZA O RECIBE CON OBSERVACIONESITEM RECOMENDACIÓN


TORNILLOS EN EL MISMO SENTIDO POR UNIÓN

LONGITUD MÍNIMA DE TORNILLO FUERA DE TUERCA

MARCAS VISIBLES SIMBOLOGÍA DE TORNILLO

LONGITUD MÍNIMA DE PERNO FUERA DE TUERCA

PUEDEN ESTAR DESPLAZADOS 3 mm DEL PUNTO IDEAL DE LOS PLANOS (NTC 5832 CAP 10.5.A)

TOTALMENTE PERPENDICULAR NTC 5832 10.5.2

DEBEN SALIR 3 HILOS O MÁS DE LA TUERCA

LISTA DE CHEQUEO METAL-CONCRETO

ANCLAJE EPÓXICO

PERPENDICULARIDAD DE TORNILLO

ITEM OBRSERVACIONES

DEBEN SALIR 3 HILOS O MÁS DE LA TUERCA


ARANDELAS, GUAZAS, Y TUERCAS SEGÚN PLANO

ESPECIFICACIÓN ACORDE DEL TORNILLO

OBRSERVACIONES


INSPECCIÓN DE TORNILLERÍA (ESTRUCTURA METÁLICA) LOGO


/ /

REVISADO POR CONTRATISTA_____________________________ _____________________________

TIPO DE UNIÓNES A INSPECCIONAR UNIÓN METAL-METAL UNIÓN METAL-CONCRETO

ENSAYO DE TORQUE

PLANO DE REFERENCIA

LISTA DE CHEQUEO METAL-METALITEM

LIMPIEZA DE PERFORACIÓN

UBICACIÓN DE PERNO SEGÚN PLANO

ANCLAJE EXPANSIVO

SE DEBE VERIFICAR LA DISTANCIA DESDE EL CENTRO DE UNA PERFORACIÓN PARA UN PERNO AL BORDE DEL ELEMENTO:

ENSAYO DE TORQUE

NO MENOR A LA LONGITUD DEL PERNO

LIMPIEZA CON AIRE Y CON CEPILLO CILÍNDRICO

LO QUE PEROMITE LA HOLGURA DE LA PERF.

CALIDAD DEL ANCLAJE SEGÚN ESPECIFICACIONES

PERPENDICULARIDAD DE PERNO

PROFUNDIDAD DE PERFORACIÓN SEGÚN PLANO

NO MAYOR 10 GRADOS DE INCLINACIÓN

Distancia mínima al borde(mm)

22

26

28

30

Diametro del perno (mm)

d=Distancia al borde (mm)


34

38

4

Tabla F.2.10.3-4M Distancia Mínima al Borde, del centro de una perforación estándar (b) al borde de la parte conectada Pernos con diámetro en milímetros

1,25 x d


114

Anexo 4 Formatos de inspección y supervisión técnica-Soldadura

MÉTODO DE APLICACIÓN MIC/TIC OTRO:

ITEM SÍ NO N/A TOLERANCIAS

FISURAS SUPERFICIALES CERO FISURAS

POROS SUPERFICIALES CERO POROS

LIBRE DE ESCORIA O CASCARILLA CERO ESCORIA

PROTUBERACIONES <W/d=3/2 ± 5%

DISCONTINUIDAD EN EL CORDÓN CERO DISCONT.

SOCAVACIONES CERO SOCAVADO

FALTA DE FUSIÓN FUSIÓN COMPLETA

DIMENSIONES SEGÚN ESQUEMA >=ÁREA BRUTA

FALTA DE PENETRACIÓN SIN VACÍOS

EL CORDÓN SIEMPRE DEBE SER CONTINUO

ACEPTABLE INACEPTABLEDESEABLES

PERFIL OBSERVABLE

APLICAR CORDÓN SOBRE SOCAVADO SI REQUIERE

LA SOLDADURA DEBE FUNDIR AMBOS ELEMENTOS

SUPERIOR O IGUAL AL ÁREA BRUTA DE LA SOLDADURA

LA RAÍZ DEBE SOBRESALIR DEL LOMO DEL ELEMENTO

OBSERVACIONES

NO PUEDE HABER FISURAS SUPERFICIALES

NO PUEDE HABER POROS SUPERFICIALES

NO PUEDE HABER ESCORIA

REPARAR CUANDO SEA INFERIOR A LA TOLERANCIA

INSPECCIÓN VISUAL DE SOLDADURA LOGO


/ /


El presente formato para la inspección visual de soldaduras y su correcto diligenciamiento no exime de realizar los ensayos pertinentes según norma aplicable y por medio de un

inspector certificado, el presente es con el fin de verificar dimensionamiento de los cordones de soldadura y otros parámetros visuales que nos permiten generar un concepto general y

necesario del estado de lo ya mencionado.

ESQUEMAS DE SÍMBOLOS O COTAS DE SOLDADURA A INSPECCIONAR

1G 2G 3G 4G

UBICACIÓN SEGÚN PLANO

PLANO DE REFERENCIA

Electrodo revestido

NOTA:

1F 2F 3F 4FPOSICIONES DE APLICACIÓN

ELEMENTOS A REVISAR (IPE, W, C, PLATINA, LÁMINA…)

NOMBRE SEGÚN PLANO

LISTA DE CHEQUEO

NOTA: Estos símbolos o cotas son la representación simbólica de las uniones de soldadura y se encuentran especificados en los planos. Además del tipo de simbología que

indica la forma del cordón y su ubicación, deben llevar las dimensiones que indiquen el tamaño del cordón de soldadura.

w

d

INSPECCIÓN VISUAL DE SOLDADURA LOGO


/ /

INFORMACIÓN GENERAL NO APLICA

Espesor de la parte más delgada

a unir, mm

Hasta 6,4 inclusive

Mayor que 6,4 a 12,7

Mayor que 12,7

Mayor que 19,1 Cumple Si No

SE RECIBE A SATISFACCIÓN SE RECHAZA

Tabla F.2.10.2-4 Tamaño Mínimo de Soldaduras de Filete

e=Espesor de la parte más delgada a unir (mm)

d=Tamaño de la soldadura de filete (mm)


Tamaño mínimo de la soldadura

de filete, mm

8

6

5

3



___________________________________ __________________________________

SE RECIBE CON OBSERVACIONES

ACTIVIDADES O RECOMENDACIONES A CUMPLIR SI RECHAZA O RECIBE CON OBSERVACIONES

ITEM RECOMENDACIÓN

INACEPTABLE


115

Anexo 5 Formatos de inspección y supervisión técnica-Preparación de la superficie

LIMPIEZA MECÁNICA MÉTODO DE PINTURA

LIMPIEZA QUÍMICA PINTURA A APLICAR

METAL NO FERROSO FECHA PROPUESTA PARA PINTURA DD MM AAAA

METAL FERROSO TIPO DE UNIONES

SÍ NO

RECIBE RECHAZA



SUPERFICIE LIBRE DE ÓXIDO

SUPERFICIE LIBRE DE POLVO

REQUIERE PRIMER (METAL NO FERROSO)

_____________________________ _____________________________

RECIBE CON OBSERVACIONESSUPERFICIE LIMPIA PARA PINTURA

GRATA METÁLICA, DISCO METÁLICO, PULIDORA, SANDBLASTING, OTROS

DISOLVENTES, DESENGRASANTES, AGUA, OTROS

ACERO INOX, GALVANIZADO, ALUMINIO, OTRO

RODILLO, BROCHA, ELECTROSTÁTICA, COMPRESOR, OTRO

PRESENCIA DE MASILLA

BASO O ACABADO, EPÓXICA, ALQUÍDICA, ACRÍLICA, OTROS

EMBALAJE (MATERIAL DE PROTECCIÓN)

RAYONES EN LA PINTURA

ITEM OBSERVACIONES

LIMPIEZA PARA PINTURA, PREPARACIÓN DE SUPERFICIE (ESTRUCTURA METÁLICA) LOGO


/ /


A-36, A-572, OTRO PERNADAS SOLDADAS

LISTA DE CHEQUEO


DETALLES PUNTUALES SIN REMATAR

SOLDADURA SIN CASCARILLA


116

Anexo 6 Formatos de inspección y supervisión técnica-Pintura

SSPC

SIS 055900

ITEM SÍ NO

SECO AL TACTO

COLOR INDICADO

COLOR UNIFORME

IMPUREZAS EN BASE METÁLICA

SUPERFICIE HOMOGÉNEA

FALLOS DE ADHERENCIA

BURBUJAS DE AIRE

EFECTO PIEL DE NARANJA

SUPERFICIES INACCESIBLES

SUPERFICIES ADYACENTES A SOLDADURAS DE CAMPO

TIPO

ESPESOR ACUMULADO DE PINTURA [µm]: ___________

ENSAYO DE ADHERENCIA: CUMPLE NO CUMPLE

SE RECIBE A SATISFACCIÓN SE RECHAZA SE RECIBE CON OBSERVACIONES

ACTIVIDADES O RECOMENDACIONES A CUMPLIR SI RECHAZA O RECIBE CON OBSERVACIONESITEM RECOMENDACIÓN

_____________________________ _____________________________ CONTRATISTAREVISADO POR

MEDICIONES

NO APLICA:


MODO DE APLICACIÓN

TIPO DE PINTURA

DILUYENTE UTILIZADO

LISTA DE CHEQUEO

INSPECCIÓN DE PINTURA (ESTRUCTURA METÁLICA) LOGO


/ /


PROTECCIÓN O BASE

ACABADO

TIPO DE CAPA DE PINTURA

COLOR

CANTIDAD DE CAPAS

NÚMERO DE CAPA

FECHA DE APLICACIÓN

DD / MM / AA

NSR 10 F.2.13.3.2 (Aplicar la pintura antes del ensamble)

NSR 10 F.2.13.3.4 (Dejar sin pintura 50 mm desde la union de la soldadura)

Nota: Este formato obedece a la NTC 5832 Código de prácticas estándar para estructuras metálicas, Cap 9.5.

Mínimo 25 µm según NTC 5832 Cap 9,5.

/ /

ELEMENTO/S A REVISAR (VIGA, COLUMNA, IPE, W, C…)

NOMBRE SEGÚN PLANO

UBICACIÓN SEGÚN PLANO

PLANO DE REFERENCIA

LISTA DE CHEQUEO

OBSERVACIONES

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

GRADO DE HERRUMBRE (PREVIO A PREPARACIÒN) A B C D

GRADO DE PREPARACIÓN

3dud hglilfdflrqhv gh

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