1. los soldadores nunca deberian de llevar encendedores 2...
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1. Los soldadores nunca deberian de llevar encendedores
de butano mientras realicen la soldadura.
2.Llevar siempre ropa protectora en funcion de la
soldadura que se vaya a realizar,
3.Proteger siempre los ojos cuando se realicen soldaduras,
esmerilados o cortes.
4.Mantener la zona de trabajo limpia y libre de materiales
peligrosos.
5.Manipule con extremo cuidado todos los cilindros de gas
comprimido.
6.Cuando tenga que realizar una arcosoldadura en un
lugar humedo o mojado, lleve siempre botas de goma y
subase a una plataforma de material aislante que este
seca.
7.No realice soldaduras en contenedores que en
algun momento haya transportadocombustibles sin
antes tomar las debidas precausiones.
8 Caso que requiera empalmar cables de soldaduras,
asegurese que todas las conecciones esten aisladas.
9.No suelde en lugares cerrados si no ha si
no ha adoptado las medidas de seguridad
pertinentes.
10.Evite que las chispas de la llama de corte
alcancen mangueras, reguladores o
cilindros.
11.Nunca utilice acetileno a una presion
superior a los 1,06 Kgr/cm2(15
lbs/pulgada)
12.No use nunca aceites, grasas o productos
similares en cualquier aparato o acoplamiento
roscado en el sistema oxiacetilenico.
13.Utilice la ventilacion adecuada a la hora de relizar
la soldadura.
14.El proceso de soldadura puede dar lugar a la
emision de gases y vapores perjudiciales para la salud.
15. todos los fundentes utilizados para soldaduras
oxiacetilenicas y arcosoldaduras Son toxicos y
pueden causar alergias a ciertas personas.
En el piso tampoco se aconseja
enrrollar los cables porque en
esta forma se crea una bobina y al
centro de ella se forma un campo
magnetico provocando una
inestabilidad del arco de
soldadura.
Para ver este efecto del campo
magnetico es suficiente hechar en el
centro del rollo de cable colillas de
electrodos, polvo, pedazos de alambre
en el momento que se solda forma con el
electrodo cortocircuito de soldadura.
Todos estos desechos son inducidos por
la bobina y se mueven con el mismo ritmo
del freir provocado por el flujo del
arco de la soldadura.
RECOMENDACION
CON LOS CABLES
Cuando se establece el arco
electrico son dos los tipos de
polaridades que podemos obtener y
estas las encontramos en la
corriente directa o continua y son las
siguientes :
Polaridad Directa o Negativa ( - ) y
Polaridad Invertida o Positivo (+)
Polaridad Directa o Negativa ( - )
Es cuando los electrones viajan del
electrodo hacia la pieza y se logra
cuando se conecta el cable
portaelectrodo al polo Negativo del
generador y el cable de la pieza al
positivo, ya que la corriente de
electrones, cuando se trata de corriente
continua, viaja siempre del polo negativo
al polo positivo.
POLARIDAD DIRECTA o NEGATIVA
La caracteristica fundamental de la
corriente directa es que forma un
arco bastante extendido que produce
una baja penetracion ya que tiene que
extenderse en un area bastante ancha.
La maxima aplicacion de la corriente (-)
la tenemos en soldaduras donde no
es importante una penetracion, como
en las soldaduras de materiales
delgados.
Polaridad Invertida o Positiva(+)
En el caso de la corriente invertida (+) se
conecta el cable portaelectrodo al polo
positivo de la maquina y el cable de la pieza al
negativo, de esta forma la polaridad toma la
caracteristica especial de concentrar el
calor en el punto de aplicacion produciendo
una fusion considerable del metal base y por
lo tanto una gran penetracion.
POLARIDAD INVERTIDA O POS +
Es la mas comun y la mas utilizada en
soldaduras de aceros estructurales y
en soldaduras de piezas donde no es
necesario hacer el biselado dada la
profundida de penetracion de la
polaridad negativa.
Es usada Para rellenos de
revestimientos Duros
Tambien es particularmente usada en
el relleno de revestimientos duros.
Con la polaridad invertida (normal) se
consigue una concentracion de calor
en el Punto de aplicacion que produce
una buena fusion del metal base y una
gran penetracion.
Polaridad Intermedia (corriente -
alterna)
En soldadura lo ideal seria tener una
polaridad intermedia que haga
cordones medianos en cuanto a
penetracion y altura. Esta se obtiene
con la corriente Alterna ya que
cambia constantemente la polaridad
POLARIDAD INTERMEDIA
Lo que diferencia de la corriente
alterna de la corriente contnua o
directa es que con la ultima podemos
obtener dos polaridades distintas con
la posibilidad de escoger la mas
adecuada al tipo de trabajo y
electrodo a usar, Mientras que en la
corriente alterna las polaridades del
arco se invierten 100 veces por
segundo. Haciendo imposible la
obtencion De una polaridad.
Y por lo tanto dificil de establecer el arco si
el electrodo no es un recubrimiento especial
adaptado para el uso con transformador.
La ventaja de esta polaridad es que la
podemos obtener en soldadura de pieza
exenta de soplo del arco por que no forma
campos magneticos en la pieza y en la
soldadura de aluminio y el manganeso con el
proceso tig.
Abordaremos datos interesantes sobre las
temperaturas en los polos.
La explicacion del porque es mayor o menor la
penetracion en las polaridades (+) y (-) sabemos que
depende del sentido de la corriente de electornes,
pero es bueno saber en forma simple el factor
importante que influye en ellas.
Las temperaturas, ejemplo: si tenemos
la polaridad positiva, al borde del
arco de soldadura se obtendra
temperatura variable basada segun el
revestimiento del electrodo de 5300
– 5800 c.(En el interior del arco la
temperatura es bastante elevada) y en
el polo negativo tendremos una
temperatura inferior y que varia entre
5000 - 5500 c.
De esta forma el electrodo que
esta conectado al polo
negativo(siendo mas frio)
depositara un cordon de
soldadura bastante extendido
sobre la superficie a soldar(Polo
Positivo) que es mas Caliente,
Obteniendo un cordon ancho de
poca penetracion
Por el contrario con la polaridad
invertida, o sea conectando el polo
positivo al electrodo, se formara un
arco mas estrecho que en la polaridad
negativa, y concentrara el calor en el
punto de aplicacion (mas caliente)que
producira una fusion considerable
del metal base, y a la vez una buena
penetracion.
Ejemplo- 6010- 6011- 6012- 6013
aws= 6010
60; significa un minimo de resistencia de 43,60 a 53,50 kg/cm
(60,000 Lbs
1: Significa la posibilidad toda posicion
0: Significa alta penetracion
Penultimo # 1=toda posicion
# 2=plana y horizontal
# 3=solo plana
TIG
MIG
TUBULAR
ARCO SUMERGIDO
OXIACETILENO
ELECTRODOS
NUCLEO
Aporte al metal base
Conduccion de corriente
Encendido o inicio del arco
Revestimiento (Fundente)
Proteccion al arco,limpieza
Estabilidad del arco,cubierta
Escoria,refinamiento del grano
Los revestimientos de los
electrodos comunes no
proporcionan control de la
energia termica , ni del fluido del
deposito
● Falta de cubierta de gas,salpicaduras
● Depositos globulares
Controlan automaticamente la
energia termica de la punta del
electrodo, lo cual aumenta la
velocidad molecular y la
estabilizacion del arco
Transferencia molecular (depositos
rocio). Crean vapores de gas ionizado,
arco corto,intencidad termica
penetracion
Permite que el metal base se
enfrie rapidamente
La escoria es pesada
Permite que el metal fundido se
solidifique rapidamente
atrapando impuresas
Dificil de quitar
● Las aleaciones ALLOYS QUALITIUM
estan formulas para producir una
cubierta de escoria que realmente
retrasa el flujo de calor actuando
como un aislamiento termico
Permitiendo una refrigeracion
gradual de la soldadura para evitar
rajaduras y fisuras
● Absorbe energia termica,
● Elimina el peligro de tensiones y fisuras
● causa lenta disipacion del calor en el metal base
● No contiene humedad ni materiales carbonicos
● tiene ligera viscosidad y flota ala parte alta del
metal fundido
● Se elimina facilmente
GABRIEL H. DIAZ LATORRE
Ingeniero Mecánico
Gerente Técnico Colombia,
Centroamérica y Sur América.