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CAPITULO II
MARCO TEORICO
1. TEORIZACION DE LA VARIABLE
A continuación se presenta una serie de estudios considerados como
antecedentes para la presente investigación por su relación e influencia con
la variable de estudio Programa de seguridad y salud en el trabajo, se
destacan trabajos que aportan conceptos sobre el uso del mismo, así como
las bases teóricas que soportan la investigación.
2. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION
Los antecedentes mostrados a continuación son estudios presentados
los cuales hacen referencia al tema de del Programa de seguridad y salud en
el trabajo en diferentes empresas, iniciando así como el de Garrillo (2007)
titulado “PROGRAMA DE HIGIENE Y SEGURIDAD OCUPACIONAL PARA
LA UNIVERSIDAD DEL ZULIA SEGÚN NORMA COVENIN 2260-04”,
presentado en el Instituto Universitario de Tecnología de Maracaibo.
Departamento de postgrado. Especialización de Protección y Seguridad
Industrial.
La investigación desarrollada consiste en elaborar un programa de
Higiene y Seguridad Ocupacional para la Universidad del Zulia, según
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normas COVENIN 2260-04. Para desarrollar dicha propuesta se debió
cumplir algunas fases, conocer la situación actual de la institución en el
cumplimiento del ordenamiento legal y normas de seguridad, evaluando los
procesos y su documentación. Se utilizo como herramienta para el logro de
los objetivos planteados, un instrumento de validación y otro de verificación
de manera fundamental y analizar la información recolectada.
Este análisis se efectuó junto al departamento de higiene y seguridad
industrial, considerando la estructura de organizacional de la Universidad del
Zulia y la variedad de actividades que se generan dentro de ella como son:
Educacion, Investigación, Infraestructura, Mantenimiento, entre otros. Se
procedió a la elaboración del Programa de Higiene y Seguridad Industrial de
la Universidad del Zulia, que se adecuara a su aplicabilidad a todas las
dependencias de la institución. Tomando como modelo la Faculta de
Ingeniería por la complejidad de sus procesos y riesgos presentes para las
personas que allí laboran y/o estudian.
Los aportes de la investigación realizada en la Universidad del Zulia
para realizar su programa de Seguridad e Higiene Ocupacional, son
importantes para la actual investigación, ya que fue utilizada la misma norma
para la realización del programa que será utilizada en esta investigación, es
decir, sigue los mismo parámetros y reglas que deberán contener el
programa de Seguridad y salud en el trabajo para el personal que trabaja en
la planta televisiva Zuvisión tv.
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Por otra parte, Paredes (2006) en su trabajo titulado, “PROGRAMA DE
SEGURIDAD, HIGIENE Y AMBIENTE DE LA EMPRESA NIMIR
PETROLEUM DE VENEZUELA B.V.“ presentado en la universidad del Zulia,
Faculta de Ingeniería , Escuela de Industrial, la misma expuso que para Nimir
Petroleum de Venezuela B.V el establecimiento de un programa de
seguridad, higiene y ambiente es imperante, debido al alto riesgo presente en
sus instalaciones (operaciones lacustres, manejo de fluidos a altas presiones,
entre otros).
Razón la cual Nimir Petroleum de Venezuela B.V dentro de sus
políticas internacionales exige un alto grado de seguridad en sus
operaciones con el fin de minimizar daños a personas, instalaciones,
materiales y medio ambiente, a pesar de mantener normas generales al
respecto carece de un programa adaptado a la realidad de sus operaciones
que recientemente han emprendido en Venezuela.
El propósito del presente proyecto de investigación fue elaborado un
programa de Seguridad, Higiene y Ambiente para la empresa Nimir
Petroleum de Venezuela B.V, ubicada en ciudad ojeda, estado Zulia. La
metodología para la realización de este programa estuvo basada en un
diagnostico de la situación actual al tomar la empresa sus operaciones
mediante instrumentos de recolección de información, bibliografía,
entrevistas.
El objetivo general de la investigación es la de realizar un programa de
Seguridad, Higiene y ambiente en la empresa Nimir Petroleum de Venezuela
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B.V. Entre los resultados obtenido destacan la realización de un 100% del
objetivo planeado, tal como fue la realización del programa de Segruridad,
Higiene y Ambiente, se realizaron 13 procedimientos operacionales, logrando
un avance del 40% del objetivo trazado con la directiva de la empresa, se
realizaron 12 análisis de riesgos en el trabajo en proporción a los
procedimientos con un logro del 48% de lo trazado.
De igual manera, la investigación de accidentes se implemento en un
100%, se logro elaborar un plan de respuesta y control de emergencias, se
elaboraron los requisitos SHA exigidos a los contratistas el principal beneficio
de la elaboración del programa fue la creación de una cultura y conciencia
hacia la materia de Seguridad, Higiene y Ambiente, enfocada a todas las
operaciones de la empresa. Como recomendación principal esta la
implementación del Manual de Higiene y Seguridad Industrial, así como el
manual de operaciones de la empresa para la consolidación del programa
realizado.
El antecedente antes mencionado, es importante para esta
investigación, ya que se puede seguir algunas de sus pautas para la
realización del programa de Seguridad y salud en el trabajo para Zuvisión
TV, además se tomo referencias de su marco teórico para el desarrollo de los
fundamentos teóricos para esta investigación. El programa de Seguridad e
Higiene Ocupacional, realizado en la empresa Nimir Petroleum aporta
grandes adelantos de la actual investigación, asi como también se pudo
tomar como referencia el formato utilizado para la realización del mismo.
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3. BASES TEORICAS
3.1. PROGRAMA DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL
Según la norma técnica programa de seguridad y salud en el trabajo NT
(01-2008) un programa de seguridad y salud en el trabajo “es el conjunto de
objetivos, acciones y metodologías establecidas para identificar, prevenir, y
controlar aquellos procesos presentes en el ambiente de trabajo y minimizar
el riesgo de incidentes, accidentes de trabajo y enfermedades de origen
ocupacional”. Un programa de seguridad y salud en el trabajo debe
responder a la integración de los conocimientos, a fin de lograr la unidad de
criterios y la consecución de sus objetivos.
Aun cuando a lo anteriormente mencionado, Herrera (2007, p. 76)
señala que un programa de seguridad y salud en el trabajo se desarrolla en
función de cada centro de trabajo, sus características y de su proceso
productivo. La LOPCYMAT señala que en su artículo 47 que el comité de
seguridad y salud laboral tiene como atribución “participar en la elaboración
aprobación, puesta en práctica y evaluación del Programa de Seguridad y
Salud en el Trabajo”, NT-01-08 la cual añade que el programa se desarrolla
con un molde de participación activa de las delegadas o delegados de
prevención, los trabajadores y las trabajadoras.
3.2. SEGURIDAD INDUSTRIAL
Se tiene que la seguridad industrial “es un conjunto de procedimientos y
recursos técnicos aplicados a la eficaz prevención y protección frente a los
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accidentes” Cortés (2001, p. 41). La seguridad industrial es “el resultado de la
aplicación de una serie de metodologías que sirven para prevenir accidentes
en el ambiente de trabajo.” Cortés (2001, p. 41). Todos estos procedimientos
y recursos técnicos son aplicados con el fin de velar por la integridad física y
mental de los trabajadores.
Adicionalmente, busca asegurar que los lineamientos en materia de
Seguridad Industrial, Ambiente e Higiene ocupacional a seguir, se cumplan
para obtener un desempeño seguro y eficaz en cualquier trabajo que se vaya
ejecutar.
Basándose en lo anteriormente expuesto por los autores se define
como un conjunto de procedimientos, reglas, recursos, leyes, normas y
mecanismos de prevención de los riesgos en el lugar de trabajo para evitar
accidentes ocupacionales que puedan provocar daños destructivos a la vida
de los empleados o a las instalaciones o equipos utilizados en la empresa.
3.3 SEGURIDAD DEL TRABAJO
Según Hernández, Malfavon y Fernández (2003, p. 22) la seguridad del
trabajo consiste en la aplicación racional y con inventiva de las técnicas que
tienen por objeto el diseño de: instalaciones, equipos, maquinarias, procesos
y procedimientos de trabajo; capacitación, adiestramiento, motivación y
administración de personal, con el propósito de abatir la incidencia de
accidentes capaces de generar riesgos en la salud, incomodidades e
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ineficiencias entre los trabajadores o daños económicos a las empresas y
consecuentemente a los miembros de la comunidad.
Según Cortés (2001, p. 34) la seguridad del trabajo “es la técnica de
prevención de los accidentes de trabajo que actúa analizando y controlando
los riesgos originados por los factores mecánicos ambientales”.
Para es esta investigación se toma como concepto de seguridad del
trabajo, el conjunto de técnicas y procedimientos analizados y diseñados con
el objeto de controlar el riesgo de que se produzcan los accidentes de
trabajo.
3.4. HIGIENE INDUSTRIAL
Según Duque (2002, p.186), la Higiene Industrial, tiene como finalidad
principal “la conservación de la salud de los trabajadores, lo cual requiere
básicamente de un programa de protección de salud, prevención de
accidentes y enfermedades profesionales y forzadamente se extiende más
allá de los límites que la marca prevención”, incluyendo el aspecto más
amplio de la salud total del trabajador.
El mismo autor, opina que la naturaleza del medio ambiente de trabajo
da origen así mismo, a muchos de los problemas como el de los materiales
tóxicos acarreados por el aire, la temperatura, la humedad excesiva, la
iluminación defectuosa, los ruidos, el amontonamiento y saneamiento general
de la planta. También se deben incluir consideraciones tales como: Jornada
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excesiva de trabajo, fatiga producida por factores personales o ambientales
transmisibles en la fábrica u organización, salud mental e higiene personal.
En este sentido, el comité conjunto de expertos en seguridad
ocupacional de la organización internacional del trabajo y la organización
mundial de la salud (2007, p. 56) afirma que la higiene industrial tiene como
finalidad promover y mantener el más alto grado de bienestar físico, mental y
social de los trabajadores en todas las profesiones, protegerlos en sus
ocupaciones de los riesgos resultantes de los agentes nocivos, ubicar y
mantener a los trabajadores de manera adecuada a sus aptitudes tanto
fisiológicas como psicológicas y en suma, adaptar cada hombre en su
ambiente de trabajo.
Asimismo, la asociación Norteamericana de Higiene Industrial (2006, p.
45) lo define como una ciencia y un arte que tiene como objetivo el
reconocimiento, evaluación y control de aquellos factores ambientales o
tensiones que se originan en el lugar de trabajo y que pueden ocasionar
enfermedades, perjuicios a la salud o de bienestar, incomodidades, e
ineficiencia entre los trabajadores o entre ciudadanos de la comunidad.
Al respecto, el objetivo fundamental de la higiene industrial es conseguir
que todos los trabajadores se vean libres a lo largo de toda su vida de
trabajo, de cualquier daño a su salud ocasionada por las sustancias que
manipulan o elaboran los equipos, maquinarias y herramientas que utilizan o
por las condiciones del ambiente en el que desarrollan sus actividades.
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Ante la situación descrita en el párrafo anterior, se utilizan las técnicas
de la ingeniería, la medicina, la química, la física y otras disciplinas afines
para medir, evaluar y controlar las condiciones ambientales de trabajo que
podrían afectar la salud o bienestar de los trabajadores, al constituir un riesgo
potencial de accidentes o enfermedades ocupacionales y para obtener la
recuperación de la salud de los trabajadores enfermos.
De acuerdo a los conceptos estudiados, se expresa que la Higiene
Industrial es una ciencia dedicada al reconocimiento, evaluación y control de
aquellos factores ambientales que puedan ocasionar enfermedades,
deterioro de la salud y bienestar de los trabajadores.
3.5. HIGIENE OCUPACIONAL
La norma COVENIN 2260 (2004, p. 7) comenta que la Higiene
Ocupacional es la ciencia dedicada al conocimiento, evaluación y control de
aquellos factores ambientales o tensiones provocadas por o con motivo del
trabajo y que puede ocasionar enfermedades, afectar la salud y el bienestar,
o crear algún malestar significativo entre los trabajadores o los ciudadanos
de la comunidad.
3.6. ACCIDENTE
Según COVENIN 2260 (2004, p. 112), “es todo suceso imprevisto y no
deseado que interrumpe o interfiere el desarrollo normal de las actividades y
origina: lesiones personales, daños materiales y/o pérdidas económicas”. En
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otros términos es todo suceso que interrumpe el desarrollo normal de las
actividades ocasionando lesiones personales, daños materiales o
económicos.
De la misma manera para el manual de prevención de accidentes para
operadores industriales (p.115) “cualquier acontecimiento inesperado que
interrumpe o interfiere el avance ordenado de la actividad o proceso de
producción”.
En coincidencia con estos autores, se puede definir como cualquier
acontecimiento imprevisto y no deseado que interrumpe el desarrollo normal
y ordenado de las actividades o proceso de producción ocasionando lesiones
o daños a los trabajadores o maquinaria, daños materiales y pérdidas
económicas a la empresa.
3.6.1. TIPOS DE ACCIDENTE
De acuerdo con Grimaldi (1996, p.182) el tipo de accidente "se refiere a
la forma en que se estableció contacto entre la persona lesionada y un
determinado objeto o sustancia, por la exposición o movimiento de la
persona lesionada que se tradujo en la lesión".
Algunos tipos de accidente:
• Atrapado en o entre: Este tipo de accidente "es el que se produce
cuando la lesión es causada por el aplastamiento, golpe, o presión sobre la
persona lesionada entre un objeto en movimiento y otro estacionario, o entre
dos objetos en movimiento".
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• Golpeado por: "esta expresión se refiere al tipo de lesión que se produjo
por impacto o golpe, pero en los casos en que el movimiento era del objeto y
no de la persona lesionada".
• Golpeado contra: "este tipo es el que produce la lesión cuando el
movimiento de la persona lesionada, y no del objeto; sustancia u otra
persona, produjo la lesión".
• Caída de la persona (mismo nivel): Grimaldi (1996, p.182) comenta que
este tipo de accidente incluye los casos en que la persona cae sobre la
superficie que le está apoyando (piso, plataforma, tierra, etc.) resultando
lesionado por el contacto con dicha superficie de apoyo o con objeto
ubicados aproximadamente al mismo nive l.
• Las lesiones que se producen a consecuencia de resbalones y
tropezones que se traducen en caída, quedan incluidas en esta categoría.
• Caída de la persona (a diferente nivel): "Este tipo se refiere a las
ocasiones en que una persona cae desde un nivel a otro nivel inferior,
recibiendo la lesión por contacto con un objeto o sustancia que se encuentra
en el segundo de los dos niveles". Grimaldi (1996, p.182).
• Rozadura, punzada o rasguño: Grimaldi (1996, p.182) hace referencia
en que este tipo se refiere a las lesiones que no sean resultado de un
impacto o golpe, pero que produzcan daño a los tejidos como resultado de
una prolongada o fuerte presión contra sustancias ásperas, puntiagudas o
duras, tal como sucede al arrodillarse o pisar sobre objeto penetrante ,
cuando materias extrañas entran en los ojos o cuando las esquirlas cortan la
piel.
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• Sobreesfuerzo: "Se refiere a las tensiones, rupturas, entre otros., que
son consecuencia de un esfuerzo repentino o mayor que el promedio para
levantar o aguantar objetos pasados o para defenderse contra resbalones o
perdidas de equilibrio". Grimaldi (1996, p.182).
• Contacto (corriente eléctrica): "Este es el tipo de caso en que la lesión
resulta exclusivamente por contacto accidental con conductores eléctricos
vivos, lo que se traduce en choque o quemaduras".
• Contacto (con temperatura extrema): Grimaldi hace referencia que los
casos en que no hay golpe contra un objeto por parte de la persona
lesionada, pero en los que la lesión es causada enteramente por contacto
con sólidos, líquidos o gases, caliente o fríos, lo que se traduce en
quemadura o congelamiento; la congelación queda también incluida en esta
misma categoría. Sin embargo, las lesiones debidas a exposición al sol o a
otra fuente de radiación, no serán incluidas en esta categoría.
• Contacto (fuente de radiación, substancias cáustica, toxicas o nocivas):
expresa Grimaldi (1996, p. 182).
Esta categoría abarca los casos en que la lesión es producida por la inhalación, ingestión o absorción (a través de la piel) de substancias incompatibles con los procesos corporales, el ahogo por inmersión, la asfixia, y las infecciones, así como la exposición a los rayos del sol y otras fuentes de radiación, quedan también incluidos en esta categoría.
3.6.2. FACTORES DE RIESGO ASOCIADOS A LOS ACCIDENTES
Las causas de un accidente deben buscarse en:
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• Actos inseguros: “los actos inseguros son causa de la mayor parte de
los accidentes” Ramírez (2000; p. 183), definiéndolo a su vez como
“trasgresión de un procedimiento aceptado como seguro, el cual provoca
determinado tipo de accidente”.
En síntesis los actos inseguros es la violación en las prácticas
comúnmente aceptadas como seguras. Son ejemplo: distraer, molestar,
insultar o hacer bromas; no usar el equipo de protección personal; cargar,
colocar, mezclar o cambiar en forma incorrecta; realizar una operación sin
estar autorizado, no tomando las medidas de seguridad necesarias, o sin
advertir que se va efectuar la operación.
Por otro lado, los accidentes no solo ocasionan consecuencias para el
trabajador, también se ven afectados por los mismos: la familia, la nación, los
equipos, las tareas, el entorno, entre otros.
El análisis y clasificación de las causas de los accidente da al
ingeniero de seguridad datos que puede aprovechar para localizar y corregir
las causas del mismo, cada punto esencial de información acerca del
accidente se clasifica como factor de accidente.
Esto se agrupa dentro de seis (6) clasificaciones principales:
(a) El agente.
(b) La parte del agente.
(c) La condición mecánica o material de inseguridad.
(d) La clase de accidente.
(e) El acto inseguro.
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(f) El factor personal de inseguridad.
Ahora bien, al momento de producirse un accidente hay que tomar en
cuenta una serie de factores que están relacionados con el mismo. Así el
"agente", el cual es el objeto o sustancia más estrechamente relacionado con
la lesión; y que en general podría haber sido protegido o corregido en forma
satisfactoria, ejemplo maquinarias (torno, taladro, pulidora), transporte (de
banda, de cadena), animales (domésticos, insectos, serpientes, entre otros).
Parte del agente, es aquella que se encuentra más estrechamente
relacionada con la lesión, y que en lo general podría haber sido debidamente
protegido o evitada. Por supuesto es casi interminable la lista de partes del
agente.
• Condiciones Inseguras: Corzo (1999, p. 351) señala que es aquella que
figura en el agente de que se trate y que bien pudo haber sido protegido o
evitado, la misma incide en las posibilidades de accidentes, entre las cuales
se puede mencionar: la mala ventilación, falta de limpieza, la contaminación,
las condiciones defectuosas, copa o vestimenta insegura entre otras; "tipo de
accidente", es la forma como se establece el contacto entre la persona
lesionada y el objeto o sustancia, o la exposición o el movimiento de la
persona lesionada que da por resultado la lesión.
Un "acto inseguro" es la violación de un procedimiento comúnmente
aceptado como seguro, ejemplo: realización de una operación sin estar
autorizado para ello, empleo de un equipo inseguro, adoptar una posición o
postura insegura, cuando se usa un equipo inadecuado, cuando existe una
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distribución, entre otros, y un "factor personal inseguro", es la característica
mental o física que permite o da ocasión a determinado acto riesgoso, el cual
puede ser: una actitud impropia, descuido, defectos físicos de la vista, oído,
falta de conocimiento, entre otros.
Como factores de riesgo se tienen: el individuo, la tarea, el material, el
medio ambiente y el entorno todos a su vez están interrelacionados en
determinada situaciones. Ejemplo: el individuo con la tarea puede prestar
inadaptación fisiológica al puesto de trabajo. La tarea con el medio ambiente
puede presentar inseguridad debido a productos residuales. A su vez el
individuo puede presentar negativa de cooperación al grupo donde se ven
relacionados entonces el individuo y entorno de trabajo.
• Máquinas y Equipos: Son dispositivos utilizados en ingeniería para
cambiar la magnitud y dirección de aplicación de una fuerza). La instalación
de protecciones en la maquinaria es importante por dos razones: los
accidentes ocasionados por la maquinaria son la causa de gran número de
lesiones graves; sin ningún motivo, y estos accidentes son perfectamente
evitables.
Al valorar la importancia relativa de las fuentes de lesiones, debe
tomarse en consideración no solamente el número total, sino la gravedad de
ellas, y en este aspecto las lesiones se pueden medir en diversas forma:
costo por lesión, días perdidos por lesión, porcentaje de las lesiones que
causan incapacidad permanentemente parcial.
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Esto último constituye una base importante, porque la pérdida de un
miembro (brazo, pierna, dedo) o la pérdida del uso del miembro, constituye
una lesión permanente. Las lesiones causadas por las maquinarias, son
especialmente alarmante en lo que concierne al porcentaje de ellas, que den
por resultado una incapacidad permanente o parcial.
La prevención de los aparatos mecánicos, es de primordial importancia.
Los ingenieros de seguridad de mucha experiencia concuerdan con este
punto de vista. El experto de seguridad, quien se recomienda la doble misión
de conseguir que los lugares de trabajo sean razonablemente seguros, y lo
más importante de "llevar el evangelio de la seguridad" a los gerentes de
fábricas que aún no están invadidos del espíritu de seguridad no debe
limitarse a presentar el verdadero aspecto de la situación, sino que también
debe presentarse razones convincentes por los que conviene prestar
atención preferiblemente a los riesgos materiales.
3.7. RIESGO
Para COVENIN 2260 (2004, p. 120) “es la probabilidad de ocurrencia
de un accidente de trabajo o de una enfermedad profesional”. Se diría que es
la posibilidad de que ocurra un accidente en el área de trabajo o de que se
adquiera una enfermedad como consecuencia de una actividad laboral.
De la misma manera para Grimaldi y Simonds (1996, p. 208) “es un
peligro evaluado” se entiende como un peligro en el ambiente de trabajo que
puede ser calculado e identificado previamente.
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Según la NORMA INSAPSEL (2008, p. 79) “es la probabilidad de que
ocurra daño a la salud, a los materiales, o ambos”. Se define como la
probabilidad de que ocurra un daño a la salud de los trabajadores, a los
materiales utilizados en la empresa, o ambos que pueda provocar un
accidente o enfermedad en el área de trabajo.
3.7.1 TIPOS DE RIESGOS
Cuando se habla de riesgos laborales es importante tener en cuenta
que los mismos no se limitan únicamente a aquellos trabajos que son
inseguros sino que existen en cualquier tipo de trabajo ya que es la
probabilidad de que ocurra un accidente en el ambiente laboral, por lo tanto,
se debe tener en cuenta que existen diferentes tipos de riesgos laborales lo
cuales pueden afectar la salud de todo individuo. Y estos se clasifican de la
siguiente forma:
3.7.1.1. RIESGOS MECÁNICOS
Según el autor Sánchez (1991, p. 99), “estos son riesgos atribuibles a
lesiones que se pueden sufrir por maquinas carentes de un diseño seguro y a
la falta de comprensión de los riesgos por parte de la persona que la maneje.
3.7.1.2. RIESGO FÍSICO
Según la Norma COVENIN (2004, p. 112) son aquellos inherente al
proceso y/u operación en el puesto de trabajo y sus alrededores, producto
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generalmente de las instalaciones y equipos. Estos riesgos incluyen niveles
excesivos de ruido, temperatura extrema, presiones extremas, humedad
extrema, iluminación, vibración, fuentes radiactivas (ionizantes y no
ionizantes) y la electricidad.
Para la definición de riesgo físico según el autor Sánchez (1991), el cual
establece que este tipo de riesgo se encuentran aquellos como: caídas de un
mismo nivel, caídas a otro nivel, incendios y/o explosiones, presión
atmosférica anormal y ambiental. Dicho riesgo se muestra en el cuadro 1
Cuadro 1
Riesgos Físicos Riesgos Efectos Medidas preventivas
Ruido
• Pérdida auditiva temporal, permanente. • Aumento del ritmo cardiaco y tensión arterial. • Estrechamiento de los vasos sanguíneos. • Insomnio y fatiga
• Reducción del ruido en su origen con mantenimiento a equipos, con silenciadores, amortiguadores, etc. • Reducción del ruido transmitido. • Equipos de protección personal. • Realizar audiometrías periódicas
Vibraciones
• Postura normal • Aumento del consumo de oxigeno, ritmo respiratorio.
• Aislamiento de las superficies. • Amortiguación • Reducción de la fuente • Guantes antivibratorios.
Temperaturas extremas
• Daños en los tejidos. • Fatiga térmica. • Agotamiento del sistema cardiovascular. • Quemaduras
• Ropa adecuada • Equipos de protección integral
Electricidad • Asfixia • Efectos térmicos directos e indirectos
• Ropa adecuada • Equipos de protección integral • Uso de las herramientas apropiadas
Radiación no ionizante
• Quemaduras de la piel • Cataratas
Radiación ionizante
• Dermatitis • Quemaduras • Leucemia • Esterilidad • Cataratas
• Seguir las normas • Usar equipos de protección adecuados. • Colocar señales de peligro. • Determinar el acceso de área
Fuente: Rojas (2000)
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2.7.1.3. RIESGOS ERGONÓMICOS
Según la Norma "este tipo de riesgos se debe a la inadecuada
adaptación de los sistemas y medios de trabajos, o viceversa, constituyen
factores ergonómicos capaces de originar una disminución en el rendimiento
laboral". COVENIN 2260: 2004.
Según el autor Sánchez (1991, p. 101), los riesgos ergonómicos “son
aquellos derivados de la fatiga, movimiento alterno repetitivo, sobrecarga
física o mental, condición física o mental acorde con los requisitos mínimos
que demanda la ocupación” En el cuadro 2 se muestran los efectos y las
medidas preventivas.
Cuadro 2
Riesgos Ergonómicos Riesgos Efectos Medidas preventivas
Sobrecarga o esfuerzo muscular
• Lesiones en la espalda • Calambres • Espasmos
• Enseñanza de técnicas adecuadas • Tomar los descansos que conceden
Monotonía • Fatiga • Angustia y ansiedad
• Estudio del ciclo de trabajo y descanso
Iluminación inadecuada
• Fatiga visual • Disminución del rendimiento laboral • Caída
• Las fuentes luminosas deben irradiar suficiente luz • Limpieza y brillo en luminarias
Ventilación inadecuada
• Incomodidad • Disminución del rendimiento laboral • Dificultad en la respiración
• Usar ventilaciones naturales o mecánicas según el uso
Fuente: Rojas, (2000)
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3.7.1.4. RIESGOS QUÍMICOS
"Estos riesgos se derivan de sustancias químicas que se encuentran en
las áreas de trabajo y sus alrededores que destacan en forma directa los
tejidos corporales, tales como: (fibras, polvos, humos), líquidos
(emanaciones, nieblas, rocío, aerosoles); gases (gases vertederos,
vapores)”. COVENIN 2260:2004.
Según el autor Sánchez (1991), los riegos químicos “son todos
aquellos constituidos por sustancias o materiales químicos tóxicos y que en
concentraciones y tiempo de exposición mayores a los permisibles, puedan
causar daño a la salud del trabajador (inhalación, dermatosis, entre otros)”.
En el cuadro 3 se muestran algunos efectos y medidas preventivas
Cuadro 3
Riesgos Químico Riesgos Efectos Medidas preventivas Polvos • Alergias
• Neumoconiosis • Sustitución o reemplazo de sustancias toxicas
Humo
• Envenenamiento por plomo • Fiebre de humo • Asfixia
• Ventilación • Equipos de protección • Personal
Neblina
• Irritación de los pulmones • Ulcera en la piel • Asfixia
• Eliminación o reducción de exposición • Monitoreo del aire • Cambio en el proceso u operación • Método de rocío • Equipos de protección personal
Gases • Líquidos en los pulmones • Irritación de las vías respiratorias • Falta de oxigeno en la sangre
• Extracción del local
Fuente: Rojas (2000)
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3.7.1.5. RIESGOS BIOLÓGICOS
Según la Norma COVENIN 2260: son aquellos riesgos
relacionados con las condiciones de saneamiento básico de la empresa o de
operaciones y proceso que utilicen agentes biológicos, refiriéndose a
aquellos agentes infecciosos que puedan resultar de riesgo potencial para la
salud personal, los cuales incluyen insectos, moho, hongos, bacterias, agua.
COVENIN 2260: 2004.
Según el autor Sánchez (1991), los riesgos biológicos “Son aquellos
derivados a la exposición de hongos, virus, bacteria y parásitos”. En el
cuadro 4 se presentan algunos efectos y medidas preventivas.
Cuadro 4
Riesgos Biológicos Riesgos Efectos Medidas preventivas
• Bacterias • Virus • Hongos • Parasitosis • Agua • Animales
• Enfermedades zoocticas y Leptosporosis. • Brucelosis, tuberculosis y psitacosis. • Alergias • Infecciones
• Higiene personal • Control de insectos y roedores • Equipos de protección personal • Adiestramiento • Monitoreo • Instalaciones sanitarias adecuadas • Rotular muestras • Seccionar con perilla • No colocar alimentos en el refrigerador de muestra de laboratorio.
Fuente: Rojas, (2000)
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3.7.1.6. RIESGOS PSICOLÓGICOS
Se comenta que estos riesgos psicológicos son conjunto de situaciones
de origen familiar, social y laboral a las cuales se enfrenta el trabajador que
pueden originar fatiga, ansiedad, apatía, stress, disminución en el
rendimiento de trabajo o desmotivación, es decir, propios del ambiente de
trabajo, microclima: calor, ventilación, humedad, confort. COVENIN 2260:
2004, en el cuadro 5 se describen algunas medidas preventivas.
Cuadro 5
Riesgos Psicológicos Riesgos Medidas preventivas
Relaciones interpersonales inadecuadas y fallas en la suspensión
• Respetar las instrucciones para que se reciban y aporten buenas ideas para el mejoramiento de la calidad de vida del trabajador. • El supervisor debe velar por el cumplimiento de las reglas de seguridad y demás procedimientos de trabajo
Desconocimiento de las áreas • Conocer bien su trabajo y el método correcto de hacerlo • Consultar antes de realizar un trabajo
Actitudes inadecuadas • Prestar atención • Tener precauciones
Fuente: Rojas, (2000)
3.7.2. IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS
"La técnica de identificación de riesgo nace como una necesidad para el
cumplimiento de la Ley Orgánica y Prevención, Condición y Medio Ambiente
de trabajo". (Rojas, 2000, p. 65).
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Por tal sentido, su norte es identificar que los riesgos inherentes a una
instalación y a su puesto de trabajo en las organizaciones u empresas, a
objeto de disponer de un insumo requerido para informar al personal
expuesto como prevenirlos, con el propósito de evitar accidentes,
enfermedades profesionales u ocupacionales, y daños materiales o al
ambiente. En la identificación de riesgos se debe tomar en cuenta lo
siguiente:
(a) Riesgo: identificar el evento no deseado.
(b) Agente: identificar el elemento relacionado con el evento no deseado.
(c) Causa: identificar los factores que originan la ocurrencia del evento.
(d) Medidas de prevención y control: relacionar todo los procedimientos
operacionales, sistemas de prevención y equipos de protección personal que
existe en la instalación.
3.7.3. NOTIFICACIÓN DE RIESGOS
Después de haber definido el termino riesgo, otro aspecto importante es
la notificación de riesgo, "este expone que el trabajador debe conocer los
riesgos a los cuales se está enfrentando, debe conocer los materiales con los
cuales trabaja, las condiciones de trabajo en la cual desempeña sus
obligaciones para así poder trabajar con la debida precaución." (Rojas, 2000,
p.65).
También deben identificarse y notificarse los equipos, ambientes de
trabajo, procesos y cualquier componente que presente características o
condiciones inseguras de trabajo.
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3.7.4. ANÁLISIS DE RIESGOS DE TRABAJO
El Manual de norma y procedimiento de Protección Integral comenta
que el ART es un proceso para examinar los métodos de trabajo y descubrir
los riesgos propios o asociados a los que está expuesto el trabajador durante
su realización, así como también las acciones o actos de las personas que
podrán derivar un accidente o enfermedad profesional.
En general, busca descubrir riesgos que hayan podido pasarse por alto.
El ART se realiza mediante la descomposición ordenada de pasos y
secuencias, cada uno de los cuales describe lo que se debe hacer en cada
momento.
Es recomendable no incurrir en dos errores muy corrientes:
• Hacer una descomposición muy minuciosa del lugar.
• Hacer una descomposición tan general que no recoja los pasos básicos.
3.7.5. TÉCNICAS DE ANÁLISIS Y CONTROL DE RIESGOS
Según Carril (1996, p. 142) las técnicas se clasifican en los siguientes
grupos a saber:
• Técnicas generales e específicas de seguridad: son de aplicación
universal en cualquier situación, ante cualquier riesgo y en cualquier técnica
industrial.
• Técnicas sectoriales y específicas de seguridad existentes estas para
cada riesgo en cada una de las tecnologías (seguridad en maquinas para la
madera, para la transformación de metal, entre otras).
35
• Las técnicas generales operativas: intentan atacar y corregir las causas
de riesgos detectadas por las técnicas analíticas. Es pues imprescindible su
previa detección.
A su vez estas técnicas generales operativas tienen dos campos de
Aplicación:
• Técnicas sobre el factor humano.
• Técnicas sobre el factor técnico.
• Técnicas generales de organización: son aquellas orientadas a
mantener la organización necesaria para que se lleven a cabo de una
manera continuada, las técnicas analíticas y operativas.
• Sub. Clasificación de las técnicas:
(1) Analíticas:
(a) Notificación y riesgo de accidente.
(b) Investigación de accidente.
(c) Inspección de seguridad.
(d) Estudio de puesto de trabajo.
(e) Análisis estadístico.
(2) Operativas sobre factores humanos:
(a) Formación.
(b) Propaganda.
(c) Disciplina.
(d) Selección de profesión.
(3) Sobre factores técnicos:
36
(a) Normas de seguridad.
(b) Mejoras de métodos.
(c) Diseño de edificios.
(d) Defensas y resguardos.
(e) Prendas de protección personal.
(f) Señalización de riesgos y peligros.
(4) Organizativas:
(a) Organigramas de seguridad.
(b) Comité de seguridad.
(c) Responsables de seguridad.
3.8. RELACIÓN ENTRE RIESGO. PELIGRO Y ACCIDENTE
El concepto de riesgo, fundamentalmente para la seguridad, entraña
aquella situación potencial de causas que puede explicar la aparición de un
accidente. El concepto de peligro entraña la actualización del riesgo potencial
inminente que da lugar al accidente. Los riesgos, su actualización en Peligros
y estos en accidente.
Estos conceptos son importantes ya que la filosofía de la seguridad es
evitar los accidentes mediante la actuación sobre las causas que explican la
existencia de riesgo y peligro.
En todo accidente interviene el factor técnico y humano. Ambos
factores, son complementarios al ocurrir accidente, pero no debe hablarse de
porcentaje de influencia de uno en otro. Sin unas condiciones materiales
37
inseguras no puede existir el riesgo, o el accidente, sin actos peligrosos
tampoco.
Por lo tanto, se debe adjudicar desde un punto de vista racional y aún a
riesgo de caer en una inexactitud matemática, un 100% de influencia del
factor material y un 100% de influencia del factor humano o lo que es lo
mismo, remarcar la incidencia de ambos factores en la producción del
accidente.
En todo caso, el ideal de la seguridad se obtiene en la medida que se
automaticen, que prescinda del hombre casi por completo.
3.9. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
Según la norma COVENIN 2260 (2004) cuando la naturaleza del factor
riesgo sea tal, que pueda ser eliminado o controlado en su fuente de origen,
o en el medio que lo propaga, se debe suministrar a los trabajadores el
equipo de protección personal requerido, de acuerdo al tipo y magnitud de
dichos factores, y según lo establecido en la Norma Venezolana COVENIN
2237.
3.10. CONDICIÓN DE AMBIENTE DE TRABAJO
Se define el medio ambiente de trabajo como "un lugar específico
donde se llevan a cabo las labores concernientes a la empresa". Chiavenato
(1994, p. 361).
38
Según la NORMA INSAPSEL (2008, p. 67) los lugares, locales o sitios,
cerrados o al aire libre, donde personas presten servicios a empresas,
centros de trabajo, explotaciones, faena y establecimientos, cualquiera sea el
sector de actividad económica; así como otras formas asociativas
comunitarias de carácter productivo o de servicio; o de cualquier otra
naturaleza, sean públicas o privadas. Asimismo, son las situaciones de orden
socio-cultural, de organización del trabajo y de infraestructura física que de
forma inmediata rodean la relación hombre y mujer trabajo, condicionando la
calidad de vida de las trabajadoras o trabajadores y la de sus familias.
Igualmente, se entienden por aquellos espacios aéreos, acuáticos y
terrestres situados alrededor de la empresa, centro de trabajo, explotación,
faena, establecimiento; así como de otras formas asociativas comunitarias de
carácter productivo o de servicio y que formen parte de las mismas.
Dentro de este contexto se puede decir que condición del ambiente de
trabajo son todos aquellos lugares, locales o sitios, cerrados o al aire libre,
donde el trabajador le presta sus servicios a una empresa, centros de
trabajo, establecimientos o cualquier sector de actividad económica públicas
o privadas o cualquier situación inmediata que rodea la relación hombre ---
trabajo.
3.10.1. ILUMINACIÓN
Se refiere a la cantidad de luminosidad que incida en el lugar de trabajo
del empleado. No se trata de iluminación en general, sino de la cantidad de
39
luz en el punto focal de trabajo. De este modo los patrones de iluminación se
establecen de acuerdo con el tipo de área visual que el empleado deba
ejecutar: cuanto mayor sea la concentración visual del empleado en detalles
y minucias mayor será la necesidad de luminosidad en el punto focal de
trabajo.
Se establece que "la iluminación deficiente ocasiona fatiga a los ojos,
perjudica el sistema nervioso, ayuda a la deficiencia de la calidad de trabajo y
es responsable de una buena parte de los accidentes de trabajo". Chiavenato
(1994, p. 364). "Un sistema de iluminación debe tener los siguientes
requisitos". Chiavenato (1994, p. 365):
(a) Ser suficiente de modo que la fuente luminosa proporcione la luz
necesaria para cada tipo de trabajo.
(b) Ser constante y uniformemente distribuido, para evitar la fatiga de los
ojos consecuencia de las sucesivas acomodaciones en virtud de las
variaciones de intensidad y reflejos de la luz. Debe evitarse contrastes
violentos de luz y de sombra ya que resulta ser consideradamente
molestoso.
Según Chiavenato (1994, p. 364): "se refiere que la distribución de la
luz puede ser":
• Iluminación directa: hace incidir la luz directamente sobre la superficie
iluminada generalmente utilizada en grandes espacios.
• Iluminación indirecta: hace incidir la luz sobre la superficie que va a ser
iluminada por medio de la reflexión sobre paredes y techo. Es más costosa
que la iluminación directa.
40
3.10.2. TEMPERATURA
Chiavenato (1994, p. 165) dice que la asociación del calor y del frió
como agentes susceptibles de provocar riesgos profesionales. El excesivo
calor produce fatiga, necesitándose más tiempo de recuperación o descanso
que si se tratase de temperatura normal. El frió también perjudica al
trabajador, las temperaturas bajas le hacen perder agilidad, sensibilidad y
precisión en las manos.
Se afirma que "existen dos fuentes de calor que son importantes para
cualquier persona que trabaje en un ambiente caliente"
• El calor interno: generado metabólicamente, que es un subproducto de
los procesos químicos que se producen en el interior de las células, tejidos y
organismos.
• El calor externo: impuesto por el ambiente, el cual influye sobre la
velocidad de intercambio calórico del cuerpo con el ambiente y con la
facilidad con que el cuerpo puede regular y mantener una temperatura.
3.10.3. RUIDO
Se define el ruido como "un sonido o barullo indeseable". Chiavenato
(1994, p. 365). El ruido no provoca disminución en el desempeño del trabajo
sin embargo, la influencia del ruido sobre la influencia del empleado y
principalmente sobre la audición, es poderosa. La exposición provocada a
elevados niveles de ruido produce, de cierta manera pérdida de la audición
proporcional al tiempo de exposición.
41
Según Romero (1999, p. 8) es un sonido desagradable y molesto con
niveles excesivamente altos que son potencialmente nocivos para la
audición, además existen varios mecanismos de exposición a un ambiente
ruidoso, estos son:
• Ruido continuo constante: es aquel cuyo nivel sonoro es prácticamente
constante durante todo el periodo de medición, las diferencias de los valores
máximos y mínimos no exceden a 6 dB(A).
• Ruido continuo fluctuante: es aquel cuyo nivel sonoro fluctúa durante
todo el periodo de medición, presenta diferencias mayores a 6 Db(A) entre
los valores máximos y mínimos.
• Ruido internamente: presente características estables o fluctuantes
durante un segundo o más, seguido con interrupción mayores o iguales a 0.5
segundos.
• Ruidos impulsivo o de impacto: son de larga duración, con nivel de alta
intensidad que aumentan y decaen rápidamente en menos de un segundo.
En efecto los ruidos industriales se pueden medir pero para esto se
requiere información básica para su planeación y ejecución:
• Planes de distribución de la unidad productiva.
• Descripción del proceso.
• Número de trabajadores.
• Especificación del puesto de trabajo.
• Programa de mantenimiento.
• Registro de producción.
42
• Opinión de superiores y de los empleados.
En virtud de esto existen medidas de control del ruido:
(1) Sobre la fuente: va desde el simple ajuste de un tornillo hasta el
rediseño o sustitución de maquinas por una nueva tecnología. Entre los
controles de ingeniería que reducen el nivel de ruido se encuentran:
mantenimiento, reemplazo de maquinas y sustitución de proceso.
(2) Sobre el ambiente: se reduce el nivel de ruido mediante el empleo de
materiales observantes (blandos y porosos) o mediante el aislamiento de
equipos muy ruidosos, o aislando al trabajador, en una caseta prácticamente
a prueba de ruido.
(3) Controles administrativos los controles administrativos deben
interpretarse como toda decisión administrativa que signifique una menor
exposición del trabajador al ruido.
(4) Sobre el hombre: se refiere a la protección auditivo personal, cuando las
medidas de control no puedan ser puestas en practicas y / o mientras se
establecen esos controles el personal debe ser protegido por los efectos de
los niveles excesivos de ruido. En la mayoría de los casos esa protección
puede alcanzarse mediante el uso de protectores auditivos adecuados.
El mismo autor señala los efectos que trae el ruido son:
(1) Céfalea.
(2) Dificultad para la comunicación.
(3) Disminución de la capacidad auditiva.
(4) Perturbación del sueño y descanso.
43
(5) Estrés.
(6) Fatiga, neurosis, depresión.
(7) Molestia o sensación desagradable que el ruido provoca.
(8) Efecto sobre el rendimiento.
(9) Alteraciones del sistema circulatorio.
(10) Aumento de las secreciones hormonales.
(11) Trastorno en el sistema neurosensorial.
(12) Otros efectos.
Por otra parte, la Norma Venezolana COVENIN 1565 “Ruido
Ocupacional” establece que la exposición ocupacional permisible para ruidos
continuos o internamente. Es como se muestra en el cuadro siguiente:
Cuadro 6
Ruido Ocupacional Nivel de Ruido
(dB) Exposición Permitida
(HR) 85 8 88 4 91 2 94 1 97 1/2 100 1/4 103 1/8
Fuente: Norma Venezolana COVENIN
3.10.4. VIBRACIÓN
Se define como "el movimiento de partículas en un medio elástico con
respecto a una posición de equilibrio. Son pequeños movimientos oscilatorios
periódicos de un cuerpo, en algunos casos puede percibirles a través del piso
44
y las paredes". Corzo (1999, p.60). Por otra parte, Corzo señala como se
clasifica la vibración, la dirección puede ser:
• Vibración vertical: transmitida al hombre en el eje longitudinal (Az),
refiriéndose a la posición sentada o parada, y podría ir de los glúteos a la
cabeza o de los pies a la cabeza.
• Vibración Transversal: trasmitido en el eje (Ax) denominada antero
posterior y va desde el pecho hasta la espalda y viceversa, o en el eje (Ay)
que es lateral de derecha a izquierda y viceversa, ambos perpendiculares al
eje longitudinal.
De acuerdo a la forma como se trasmite la vibración al cuerpo:
• Vibración transmitida al cuerpo entero: es aquella donde la masa total
del cuerpo está sujeta a la vibración mecánica a través de una superficie
soporte.
• Vibración segmentada: es la trasmitida solo a una parte del cuerpo que
está en contacto directo con el medio vibrante, y el resto del cuerpo
descansa sobre una superficie estacionaria.
Con respecto a las fuentes de vibración en las industrias (curso de
prevención de riesgos laborales) señala que va a depender del tipo de
herramienta o maquinarias, los principales productoras de vibración de
cuerpo entero: vehículo de transporte, especialmente maquinaria de carga
pesada, grúas, excavadores; maquinaria fija tales como: torno, cierras y
turbinas; ambientales vibratorias totales como las gabarras y plataformas de
perforación petrolera.
45
Por otro lado, los efectos de la vibración depende de las características
físicas del proceso oscilatorio y en la duración del contacto entre el cuerpo y
la superficie vibratoria, una de las enfermedades de la exposición a la
vibración es la enfermedad de "Dedos blandos"; Se trata de una alteración de
los nervios y de la circulación de la sangre a nivel de las manos que pueden
llegar a ser irreversible. También pueda producir otras lesiones de los
músculos tendones y articulaciones de la mano y brazo.
Atendiendo a estas consideraciones existen unas normas para medir y
evaluar el riesgo de vibración ocupacional, las normas de COVENIN 2255 e
ISO 2631 y 5349; las mediciones de campo se efectúan con un medidor de
vibración como por ejemplo el Bruel-kjaer; se miden las maquinarias o
vehículos al momento de ser utilizados tomando en cuenta tipo y función a
las que son destinados.
En síntesis, la vibración es un factor de precisión ambiental que actúa
sobre el hombre por transmisión de energía mecánica.
3.10.5. ORDEN Y LIMPIEZA
La guía de prevención de accidentes, señala que el orden y la limpieza
juegan un papel muy importante en la prevención de accidentes. Un lugar se
encuentra ordenado y limpio cuando en el no hay cosas innecesarias y
aquella que son necesarias están en el sitio que les corresponde, con
pulcritud, los pisos se encuentren libres de grasa o de aceite, las máquinas y
equipos ordenados, la iluminación y la ventilación adecuada, los desperdicios
46
recogidos en recipientes adecuados y sobre todo los trabajadores lleven ropa
de trabajo adecuada y limpia.
El orden y la limpieza son muy importantes en la prevención de
incendios, en la generalidad de los casos, los incendios comienzan en el sitio
más desordenado donde se amontona todo tipo de basura.
3.10.6. VENTILACIÓN
La ventilación "es realizada para lograr el desplazamiento del aire y
poder descargar cualquier gas nocivo". Manual NFPA (1999, p. 3).
Los métodos de ventilación pueden ser divididos en 2 categorías:
• Ventilación natural: es aquella donde el lugar de trabajo permanece en
boca de acceso abierto sin utilizar ningún dispositivo mecánico para movilizar
el aire, es un fenómeno natural.
• Ventilación forzada: es un método que se utiliza con el fin de ventilar por
medio de dispositivos eléctricos y mecánicos (ventiladores, extractores, entre
otros).
De la misma manera para Cortes (2001, p. 403) la ventilación
“constituye uno de los métodos preventivos más eficaces utilizados por el
higienista industrial, ya que consiste en la eliminación del aire contaminado
de un puesto de trabajo mediante la sustitución por aire fresco”
Dicho esto se puede decir que La ventilación es un método preventivo
que se realiza para la sustitución de gases o aires contaminados por aire
limpio y fresco, y esta se puede realizar de manera natural, donde no se
47
utiliza ningún elemento mecánico o artificial, donde se utilizan dispositivos
mecánicos
3.11. PROGRAMA DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL
Dentón (1990, p. 81). Señala que "los programas de Higiene y
Seguridad Industrial son un conjunto de objetivos acciones y metodologías
establecidas para prevenir y controlar los accidentes de trabajo y
enfermedades profesionales".
Al respecto se define un programa de Seguridad Industrial como "un
conjunto de técnicas, normas y procedimientos de trabajo seguro que
garanticen una producción eficiente además de salvaguardar las vidas y
bienes". Cias (1990, p. 50).
Se define un programa de Seguridad Industrial, como "un conjunto de
medidas diseñadas para la organización con la finalidad de eliminar agentes
de lesión y daños basándose en el control de riegos ocupacionales e
identificación de situaciones que puedan ocasionar daños a la empresa y/o
propiedades" Grimaldi (1996, p. 165).
Los programas de Higiene y Seguridad Industrial son planes que
incluyen el elemento tiempo para llevar a cabo una determinada operación
para alcanzar objetivos fijados.
Para el desarrollo de un programa de Higiene y Seguridad Industrial es
imprescindible la planeación y la organización del mismo por parte de la
empresa. La falta de conocimiento y la falta de aplicación de leyes y
48
lineamientos que existan acerca de los programas de Higiene y Seguridad
Industrial en las empresas traen consigo pérdidas monetarias y humanas
dentro de las mismas, por lo tanto el desembolso de dinero para el desarrollo
de dichos programas, debe verse como una inversión y no como un gasto
por parte de la alta gerencia.
3.11.1. VENTAJAS DE UN PROGRAMA DE HIGIENE Y SEGURIDAD
INDUSTRIAL
Desde la perspectiva de la organización, algunas de las ventajas
prácticas al adoptar un programa de higiene y seguridad industrial eficiente
son:
• Control de lesiones y enfermedades profesionales a los trabajadores.
• Control de daños a los bienes de la empresa como instalaciones y
materiales.
• Menores costos de seguros e indemnizaciones.
• Control en las pérdidas de tiempo.
• Menor rotación de personal por ausencias al trabajo suspensiones
medicas.
• No se pierde tiempo en cotizaciones para reemplazo de equipos.
• Liderazgo e imagen de la organización.
• Continuidad del proceso normal de producción.
• Beneficios de imagen, ya que favorece la comercialización de los
productos y es un factor estratégico para la organización.
49
3.11.2 TIPOS DE PROGRAMAS DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL
Denton (1990, p. 185) comenta que comúnmente pueden observarse
dos maneras de realizar un programa de seguridad industrial, cada uno de
los cuales tienen diferentes metodologías: una es el enfoque centrado en el
trabajo, el otro centrado en el trabajador. Con ambos se busca controlar los
factores de riesgos, que puedan dar saldos negativos en los programa de
seguridad.
Al respecto, el enfoque centrado en el trabajo consiste en eliminar los
factores de riesgo del medio ambiente laboral destacando el mejoramiento de
la comunicación formal, como el uso de entrenamiento programado en el
trabajo, y el entrenamiento para el conocimiento de riesgo de modo que
reduzca la posibilidad de malinterpretar lo que se espera del personal de la
unidad productiva, mientras que el enfoque centrado en el trabajador suele
basarse en la eliminación de factores personales o psicológicos, teniendo
como clave la solución de los problemas de seguridad, la utilización exitosa
del trabajador, acentuado la importancia de la comunicación informal de
abajo hacia arriba.
En términos simples, la buena administración de seguridad otorga
consideraciones de los deseos del trabajador antes de formular una política
de decisiones.
En todo caso, el punto vital para cualquiera de los dos métodos, se
puede conjugar en situaciones de interés común, los cuales consisten en
identificar los problemas, superar sus componentes, desarrollar soluciones
50
alternativas, seleccionar los medios para mejorar el desempeño y obtener
retroalimentación sobre resultados para realizar los ajustes necesarios.
3.11.3 PLANIFICACIÓN DE UN PROGRAMA DE HIGIENE Y SEGURIDAD
INDUSTRIAL
Los programas de seguridad exigen planificación para evitar accidentes
en el lugar de trabajo. Se señala que "los planes pueden ser relativamente
sencillos, adecuados, por ejemplo, para una pequeña tienda al menudeo, o
más complejos y muy desarrollados, del tipo de los que requieren una planta
ensambladora de automóviles". Mondy (1997, p. 437).
En todo caso, la planificación a largo plazo es un concepto que se
acerca mucho al de estrategia y que varía según los autores. Sin embargo, el
común denominador, es el proceso de decisión que consiste en elegir los
caminos más eficaces para realizar un objetivo futuro deseado.
Se dice que el rol de la planificación es función básica de la
administración de un sistema, y consiste en analizar el futuro, a partir de la
toma de decisiones del presente, con el objetivo de minimizar los riesgos, y
obtener ventajas.
Por otra parte, Dentón (1990, p. 88) dice que para un programa de
higiene y seguridad industrial logre sus objetivos se requiere planeamiento,
además afirma que se deben de tomar en cuenta algunos elementos para la
proyección de la seguridad tales como:
51
• Analizar el tipo de empleado en un sitio de trabajo, es decir,
dependiendo de este se puede elaborar la imagen del concepto de seguridad
adoptándolo a las exigencias requeridas.
• La influencia que el concepto de seguridad tiene sobre administradores
o supervisores de línea.
• Analizar el tipo de operación y la condición física de la misma, es decir,
el planteamiento debe considerarla a medida para que todas las áreas estén
en condiciones seguras y de operatividad.
3.11.4 ORGANIZACIÓN DE UN PROGRAMA DE HIGIENE Y SEGURIDAD
INDUSTRIAL
La organización es un procedimiento que requiere planeamiento. Hay
que asegurarse que cada departamento conozca sus responsabilidades.
Todas las secciones de una organización tienen tareas específicas de
seguridad y el personal a cargo de la seguridad debe de mantenerse atentos
al departamento sobre su responsabilidad. A veces esto consiste
simplemente en participar en las decisiones críticas. En todas las cosas las
responsabilidades de seguridad deben ser extendidas a toda la organización,
de manera que todos los grupos las compartan.
Castro (2008, p. 253) comenta que la organización como aquella
concebida, estudiados, definidos, y ordenados, establecidos en una empresa
encuadrada dentro del organigrama general de la misma y como una función
52
más de la empresa, tiene por fin básico despertar, atraer, conservar, el
interés, el esfuerzo y la acción preventiva de todo el personal.
También admitió que la organización está integrada en tres tipos:
• Organización central: Está en manos de una sola persona, cualquiera
que sea su cargo, que en dependencia directa, únicas exclusiva de la
dirección general, asume en ella la totalidad de la función rectora de la
seguridad.
• Organización lineal: No dispone de personal especializado o
especialmente dedicado a la seguridad, por esto la responsabilidad comienza
por el director general y sigue escalándose progresivamente a lo largo de
una línea operativa hasta terminar en el operario.
• Organización por equipo: La dirección y la gestión preventiva recae en
un grupo de personas conjuntamente en equipo, estudian, discuten,
resuelven y llevan a efecto, previa propuesta y aprobación por la dirección,
de los acuerdos tomados en cuanto asunto y problemas de seguridad e
higiene de la empresa.
3.11.5 CONTROL DE UN PROGRAMA DE HIGIENE Y SEGURIDAD
INDUSTRIAL
Ramírez (2000; p. 129) comenta que el desarrollo de todo proceso
puede producirse por una serie de causas, alteraciones de esquema como
consecuencia de las desviaciones que suceden en el transcurso de su
53
ejecución. Considerado, la función control, comprenderá básicamente: la
medición de ejecución del plan, y la aplicación de medidas correctivas.
De igual forma, la medición de la ejecución del plan será permanente,
continua a medida que se desarrollen las actividades, mediante la
supervisión de todos los elementos del sistema, así como de todas las
disposiciones y medidas consideradas en el plan de seguridad. La medición
del comportamiento del sistema necesita, una serie de medidas como:
• Una unidad de medida del comportamiento, lo cual estará conformada
por la eficacia de los resultados.
• Un dispositivo encargado de la medida de dicho comportamiento
conformado básicamente por un equipo de supervisión que se distiende en
control directo en la zona de trabajo.
• Un comportamiento base, con el cual comparar dichos resultados.
• Un elemento de corrección del proceso, encargado de desarrollar y
aplicar las medidas correctivas a los sistemas, permitiendo su funcionamiento
permanente.
Además Ramírez (2000, p. 129) opina, que la medida de control más
recomendable, dependerá de la naturaleza existente entre ellos:
• Control de personal, actividades, medidas de sus conocimientos sobre
seguridad, aplicación de las mismas, cumplimientos de las disposiciones
permanentes; estado psicológico, problemas personales y en general de
todos los puntos considerados en el plan de seguridad.
54
• Control de material, conservación, calidad, almacenamiento y
mantenimientos de equipos.
• Control de la tarea, condiciones de seguridad y comodidades, su
ejecución, limpieza e higiene.
• Control de medio ambiente, iluminación, escapes, gases tóxicos, ruidos,
limpieza e higiene de los locales y del personal.
• Control de la comunicación, relación accidente/falta de comunicación,
medios de comunicación, claridad y precisión de los mensajes.
• Control de accidentes, control numérico y estadístico, control médico y
de su gravedad, causa de los mismos, condiciones y lugares donde se
produjeron.
• Control de costos, gastos ocasionados por los accidentes, gasto de
inversiones y otros.
Además Ramírez (2000, p. 132) opina que las medidas de control
escrito son:
• Parte e informe: del accidente, del médico, del jefe de seguridad e
informes a la seguridad social.
• Grafica de control: estadístico de gravedad, frecuencia.
• Cuadros estadísticos: de números de occidentes, de asistencia médica;
cuadros por áreas, por meses o por edades y cuadros comparativos anuales.
• Planes de programa: todos los planes de seguridad y sus respectivas
programas de formación; de adquisición de material de herramientas.
55
• Presupuestos: los diversos presupuestos resultantes de los programas
de adquisición, formación; seguridad otros.
• Datos técnicos: especificaciones sobre: seguridad iluminación, tipos de
máquina, grados de humedad, ruidos, calor; de los materiales del equipo y de
las herramientas.
• Directivos: lo referente a seguridad y los emanen de otras disposiciones
superiores.
• Plan general: Plan general de seguridad.
• Aviso: carteles, anuncios gráficos y otros tipos visuales y auditivos.
• Folletos: de instrucción y normas sobre medidas de seguridad e higiene.
De lo anteriormente expuesto se concluye que un programa de higiene
y seguridad industrial debe tener un control dependiendo de la naturaleza del
mismo, dando a conocer los posibles accidentes laborales, gastos de
inversión del programa e investigación de las condiciones del medio
ambiente en las distintas organizaciones.
3.11.6 EVALUACIÓN DE UN PROGRAMA DE HIGIENE Y SEGURIDAD
INDUSTRIAL
Evaluación del sistema de seguridad e higiene industrial no es otra cosa
que la determinación final de los resultados obtenidos, medidas en función de
la que se desea alcanzar, con el fin de valorar en términos económicos,
estadísticos o de simple valoración directa, el plan puesto en ejecución.
56
Se señala que la evaluación de la seguridad, no es otra cosa que
"determinar el nivel de seguridad alcanzada como resultado de la puesta en
marcha del plan de seguridad, con el permanente reajuste y reorientación de
las medidas adoptadas." Grimaldi (1996, p.27).
Por su parte, se sostiene que "la evaluación suministra la
retroalimentación sobre el estado de programa de seguridad y puede mostrar
el estado de las cosas y los posibles cambios en la dirección de ese
programa." Ramírez (2000, p.137)
Con respecto a esto se tienen dos tipos de evaluación a considerar:
(a) Evaluación directa: Lo cual permite apreciar en el medio de trabajo, el
aumento o disminución de resultados positivos o negativos, traducidos en un
mayor o menor índice de accidentes, por ejemplo, observar como en una
zona de trabajo donde ocurren varios accidentes graves de trabajo, al poco
tiempo en índice de frecuencia de accidentes disminuye; lo cual quiere decir
que tras estos resultados se encuentra la aplicación de medidas correctivas,
que obedecen a un plan de acción.
(b) Evaluación Económica: los resultados que se obtienen mediante la
aplicación de un plan de seguridad se reflejan en la disminución automática.
Desde el punto de vista económico dicha evaluación, se hará en función de
los cálculos de rentabilidad, previstos en los planes de inversión,
comparando los resultados finales con sus variaciones en términos
monetarios.
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Una herramienta de evaluación será la comparación periódica entre los
diversos datos previstos en el plan de inversiones de los posibles gastos y
rentas.
4. SISTEMA DE VARIABLES
4.1. DEFINICION NOMINAL
Programa de seguridad y salud en el trabajo.
4.2. DEFINICION CONCEPTUAL
Es el conjunto de objetivos, acciones y metodología establecidos para
identificar, prevenir y controlar aquellos procesos peligrosos presentes en el
ambiente de trabajo y minimizare el riesgo de ocurrencias de incidentes,
accidentes de trabajo y enfermedades de origen ocupacional.
4.3. DEFINICION OPERACIONAL
En cuanto a la definición operacional, la variable debe entenderse
como: Programa de seguridad y salud en el trabajo, con la misma se busca
maximizar la calidad y la eficiencia en la producción de la empresa,
minimizando los costos por accidentes laborales que a su vez generan
tiempo de ocio. El programa de seguridad y salud en el trabajo permite
minimizar accidentes y enfermedades ocupacionales, atacando aquellos
factores y condiciones peligrosas por medio de la adopción de medidas
preventivas en el mismo.