universidad de guayaquil facultad de ingenierÍa...
TRANSCRIPT
KM
UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL DEPARTAMENTOACADÉMICO DE GRADUACIÓN
TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
ÀREA SISTEMAS PRODUCTIVOS
TEMA “DISEÑAR UN PLAN DE MEJORA EN EL AREA DE
EMPAQUE DE LA EMPRESA PRONACA-PLUMROSE APLICANDO LA TEORIA DE LAS
RESTRICCIONES”
AUTOR RODRÍGUEZ HIDALGO LUIS FABRICIO
DIRECTOR DEL TRABAJO ING. IND. ARGUELLO CORTEZLUIS EDUARDO
2015 GUAYAQUIL – ECUADOR
ii
“La responsabilidad del contenido de este Trabajo de Titulación, me
corresponde exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a
la Facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad de Guayaquil”
Luis Fabricio Rodríguez Hidalgo C.C. 0918308941
iii
DEDICATORIA
Este trabajo está dedicado a todas las personas que de una u otra
manera me ayudaron a lograr este objetivo que es muy importante en mi
vida profesional que es alcanzar un título Universitario.
Dedico a mis padres por haberme dado la vida y ser las personas
que me supieron guiar en el transcurso de la vida, que con sus concejos
me hicieron escoger el camino correcto y el camino del bien. Ya que sin
ellos sería imposible haber logrado este objetivo, que se sientan
orgullosos de su hijo.
También dedico este logro profesional a mi hermano Ronald que
con su apoyo me ha ayudado a tomar importantes decisiones en mi vida.
Mi esposa que Dios puso en mi camino, quien ha estado en todo
momento de triunfos y fracasos, que llevar nuestro hogar con tanto amor
dedicación y abnegación a mis hijas Andrea, Andreina y Maite Rodríguez
Vargas, que son la fuerza para seguirme superando cada día en todos los
aspectos de mi vida.
iv
AGRADECIMIENTO
Agradezco primeramente a Dios al creador de todas las cosas, que
me ha extendido su mano en los momentos difíciles de la vida y no haber
permitido que desmaye.
A mis padres que siempre están a mi lado en todo momento de la
vida, estoy eternamente agradecido por tenerlos a ellos todavía conmigo.
A mis compañeros de la facultad de Ingeniería Industrial con los
cuales compartir momentos buenos y malos que me ayudaron a
desarrollar como ser humano y profesional.
A mi tutor Ingeniero Industrial Luis Arguello que con sus concejos me
supo guiar en el desarrollo de esta tesis, a los docentes de la facultad de
Ing. Industrial, que con sus enseñanzas y conocimientos impartidos en las
aulas para lograr el título de Ingeniero Industrial.
v
ÍNDICE GENERAL
Nº Descripción Pág.
PRÓLOGO 1
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
Nº Descripción Pág. 1.1 Antecedentes 2
1.1.2 Localización 5
1.1.3 Identificación con el Código CIIU 5
1.2 Filosofía Estratégica 5
1.2.1 Propósito 6
1.2.2 Valores 6
1.2.3 Misión 6
1.2.4 Visión 7
1.2.5 Principios 7
1.3 Productos 9
1.3.1 Distribución 9
1.3.2 Justificativos 9
1.3.3 Delimitación 10
1.4 Objetivos 10
1.4.1 Objetivo General 10
1.4.2 Objetivo Específico 10
1.5 Marco Teórico 11
1.5.1 Empaque 11
1.5.2 Envase 11
vi
Nº Descripción Pág. 1.5.3 Mortadela 14
1.5.4 Disposiciones Específicas de la Mortadela 16
1.5.5 Termo formadoras 17
1.5.6 Proceso de Termo formado 17
1.5.7 Productos cárnicos crudos-cocidos 22
1.6 Metodología 23
1.6.1 Ficha Técnica de la Mortadela extra 23
1.7 Diagrama de Ishikawa 26
1.7.1 Diagrama de Pareto 28
1.7.2 Productos Con Mayor Incidencia en Rebanados 29
1.7.3 Cuantificación del Problema 29
1.7.4 Matriz FODA 30
1.8 Capacidad de Producción 31
1.8.1 Recurso Humano 32
1.8.2 Maquinaria Utilizada 36
1.8.3 Enfriamiento de los Productos 37
1.8.4 Procesos de Producción 38
1.8.5 Proceso de Empacado Manual 39
1.8.6 Diagrama de Flujo de Proceso 39
1.8.7 Proceso de Empacado de Salchicha 42
1.8.8 Proceso de Rebanados 46
1.8.9 Control y Manejo de Reproceso 51
1.9 Norma de Calidad BPM en los Alimentos 51
1.9.1 Codex Alimentarius 54
CAPÍTULO II
IDENTIFICACIÓN DE LOS PROBLEMAS
Nº Descripción Pág. 2.1 Registro de Problemas 58
2.2 Desperdicio de Materia Prima 58
vii
2.3 Impacto Económico del Problema 59
2.4 Costos Generados por Desperdicio de Materia Prima 60
2.5 Diagnostico 61
CAPÍTULO III
PLANTEAMIENTO DE SOLUCIÓN
Nº Descripción Pág. 3.1 Planteamiento y análisis de Solución 62
3.2 Teoría de las Restricciones 62
3.3 Pasos Básicos para Implementar la Teoría de Las
Restricciones Desperdicio de Materia Prima 65
3.4 Costo de Alternativa de Solución 69
3.5 Análisis Costo-Beneficio 69
3.6 Flujo de Caja 70
3.7 Tasa Interna de Retorno 72
3.8 Valor Actual Neto 72
3.9 Tiempo de la Recuperación 73
3.10 Puesta en marcha 75
3.11 Cronograma de Actividades 77
3.12 Conclusiones 79
GLOSARIO DE TÉRMINOS 80
ANEXOS 82
BIBLIOGRAFÍA 87
viii
ÍNDICE DE GRÁFICOS Nº Descripción Pág. 1 Partes Máquina Termo formadora 19
2 Diagrama de Ishikawa Desperdicio Materia Prima 27
3 Diagrama de Pareto Productos con Mayor incidencia En 30
El área de rebanados.
4 Diagrama de Flujo de Proceso de Empacado Manual 40
5
Diagrama de Flujo de Proceso de Empacado de
Salchicha 44
6 Diagrama de Flujo de Proceso de Rebanado 49
7 Diagrama de Gantt 78
ix
ÍNDICE DE IMAGENES
Nº Descripción Pág. 1 Productos Cárnicos 22
2 Mortadela Extra 23
3 Máquina Rebanadora CFS 33
4 Datos Técnicos de la Tiromat 35
5 Máquina Termo formadora 35
6 Capacidad Limitada para almacenar producto 65
7 Reproceso por cuchilla 66
8 Contenedor para acondicionar producto 67
9 Cuchilla de la Rebanadora CFS 68
x
ÍNDICE DE CUADROS
Nº Descripción Pág. 1 Especificaciones Comerciales del Producto 24
2 Especificaciones Técnicas del producto 24
3 Especificaciones perceptibles del Producto 25
4 Productos con Mayor incidencia en el Área De
Rebanados 30
5 Cuantificación del Problema 30
6 Capacidad de Producción 33
7 Datos Técnicos de la Maquina CFS Unislicer 34
8 Distribución del Persona 37
9 Maquinaria Utilizada en el área 37
10 Enfriamiento de Productos en Cámaras 38
11 Productos que se Empacan Manualmente 40
12 Parámetros de la Maquina Termo formadora 43
13 Productos que se empacan en la Termo formadora 44
14 Productos que se Procesan en el Área de Rebanados 49
15 Costos por unidades Faltantes 60
16 Costo de la Alternativa 68
17 Flujo de Caja 71
18 Cálculo del Valor del TIR 72
19 Cálculo del Valor del VAN 74
20 Tiempo de la Recuperación de la inversión 75
xi
ÍNDICE DE ANEXOS
Nº Descripción Pág. 1 Ubicación de la empresa 84
2 Plan de Producción 85
3 Cotización de Contenedor 86
4 Cotización de Repuestos de Rebanadora CFS 87
xii
AUTOR: RODRÍGUEZ HIDALGO LUIS FABRICIO TEMA: DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA EN EL AREA DE
EMPAQUE DE LA EMPRESA PRONACA-PLUMROSE APLICANDO LA TEORIA DE LAS RESTRICCIONES
DIRECTOR: ING. IND.ARGUELLO CORTEZ LUIS EDUARDO
RESUMEN
El siguiente trabajo tiene como objetivo analizar las causas que afectan el proceso productivo en la planta de Embutidos Pronaca-Plumrose, realizando un estudio de la situación actual de la empresa, utilizando las técnicas de Ingeniería Industrial como son el Diagrama de Causa y Efecto, Diagrama de Pareto, las cuales dieron como resultado que las causas del problema fueron la falta de Repuestos y la capacidad limitada para acondicionar el producto antes de ser procesado. Los costos que le ocasionan a la empresa en el Área de empaque en el proceso de rebanados por problema de exceso de reproceso (merma) es de $87048 anual, el análisis se basa en el problema que causa mayor impacto económico. Para la solución de este problema se ha planteado el diseño de un plan de mejora en el área de empaque aplicando la teoría de las restricciones con una inversión de $ 40766,61. La propuesta tiene como finalidad disminuir los tiempos improductivos, reducir el exceso de reproceso y aumentar la productividad en el proceso de rebanados de la empresa. PALABRAS CLAVES: Diseñar, Mejora, Productividad, Producción,
Empaque, Control, Proceso. Rodríguez Hidalgo Luis Fabricio Ing. Ind. Arguello Cortez Luis Eduardo
C.C. 0918308941 DIRECTOR DEL TRABAJO
xiii
AUTHOR: RODRIGUEZ HIDALGO LUIS FABRICIO SUBJECT: DESIG OF AN IMPROVEMENT PLAN IN THE
PACKINGSECTION AT APPLYING THE RESTRICTION THEORY AT THE PRONACA-PLUMROSE COMPANY
DIRECTOR: IND. ENG.ARGUELLO CORTEZ LUIS EDUARDO
ABSTRACT
The objective of the present job is to analyze the causes that affect the production process at the Plumrose-Pronaca sausages plant, conducting a study of the current situation of the company, using the techniques of Industrial Engineering, Diagram of Cause and Effect, Pareto diagram, which result identified the causes of the problem were the lack of spare parts and the limited ability to condition the product before processing. The costs will Cause the company in the packaging section, in the process of sliced rework problem of excess (reduce) is $ 87048 annually, the analysis is based on the problem causing greater economic impact. For the solution of the problems it has been suggested to design a plan to improve the mentioned area which an investment of 40766, 61. To reduce downtime excessive rework and increase productivity in the process of sliced in the Company. KEYWORDS: Design, Improvement, Productivity, Production,
Packing, Control, Process. Rodríguez HidalgoLuis Fabricio Ind. Eng. Arguello Cortez Luis Eduardo C.C. 0918308941 DIRECTOR OF WORK
PRÓLOGO
En este trabajo de investigación desarrollado en la empresa
Pronaca-Plumrose de la planta de embutidos donde se analizó el
problema que afecta el proceso productivo como es El Desperdicio de
Materia Prima.
Los Altos Ejecutivos se han fijado metas para mejorar estos
problemas que vienen afectando a la Empresa aplicando Técnicas de la
Ingeniería Industrial como es la Teoría de las Restricciones.
Los principales problemas detectados en el estudio se han generado
por factores como: Desperdicio de Materia Prima (Equipos Defectuosos).
Por ello se ha visto la necesidad de Aplicar la Teoría de las
Restricciones. Con el Objetivo de bajar los tiempos improductivos y
Disminuir el Reproceso de la materia prima.
Así poder cumplir con los Objetivos planteados por la Organización.
Con la aplicación de la Teoría de las Restricciones y las técnicas de
ingeniería como el diagrama causa – efecto, diagrama de Pareto para
evaluar los problemas, y poder dar las soluciones a los mismos que
afectan directamente al sistema productivo.
Y con las técnicas de función trigonométricas como la Tasa Interna
de Retorno TIR, Valor Actual Neto VAN, Análisis Costo-Beneficio para
lograr ver a ciencia cierta la inversión y la recuperación del capital más el
beneficio.
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1. Antecedentes
PLUMROSE nació en Dinamarca en 1864, cuando Edvard
Ferdinand Esmann funda en Dinamarca una empresa dedicada a la
exportación de granos y mantequilla. El origen del nombre se remite a una
fusión entre el nombre de una flor muy popular que existe en Dinamarca
llamada ROSE, y el apellido de una familia muy pudiente en Dinamarca:
PLUM.
Durante 1930 E.F. Esmann busca diversificar el negocio y establece
producción de enlatados. El jamón enlatado se convierte en el producto
emblemático de la marca Plumrose. En 1932 la marca es oficialmente
registrada.
Llegó a América Latina en 1953, año en que se instaló en Venezuela
con oficinas de representación y distribución de productos. Pronto se
inicia la producción local de enlatados, jamones cocidos y otros productos
cárnicos.
Para la instalación de la primera planta se trajo maquinaria de
Dinamarca y la materia prima de res se transportaba por vía aérea y la de
cerdo era importada.
En 1976, PLUMROSE llega al Ecuador, este hito marcó el inicio de
una nueva época en la venta de productos cárnicos, por la calidad,
Introducción 3
Características y variedad de presentaciones de sus productos. Para ese
entonces, la marca había acumulado experiencia y tecnología aplicada en
otros países como Estados Unidos, Inglaterra, Alemania, Venezuela,
Costa Rica y República Dominicana.
− http://www.diarioelmananero.com/1569-plumrose-calidad-con-mas-
de-un-siglo-de-historia.html
En el 2004 Pronaca adquirió la marca Plumrose e instalaciones y
hoy es una inversión nacional. Donde trabajan 370 personas, forma parte
del grupo Pronaca, considerada como la empresa con mayor inversión y
la primera compañía agroindustrial del Ecuador.
PRONACA es el resultado de años de trabajo, creatividad y
constancia. Como empresa procesadora y comercializadora de alimentos
ha alcanzado el reconocimiento por la alta calidad de sus productos que
provienen de los sectores: cárnico, agroindustrial y acuacultura.
Sus actividades tienen su soporte fundamental en las necesidades
de sus consumidores y en el compromiso diario de sus colaboradores. La
experiencia en el Ecuador, le ha permitido extender sus fronteras con
actividades productivas y comerciales hacia Brasil, Colombia, España y
Estados Unidos.
Es una empresa comprometida con el mejoramiento de la calidad de
vida de sus consumidores, clientes y colaboradores. Trabaja todos los
días en la elaboración de productos confiables, ofrece miles de fuentes de
trabajo digno y apoya al desarrollo de las zonas rurales del país.
Una pequeña empresa de insumos agrícolas, un sueño de hombres
visionarios, puso la semilla de la PRONACA de hoy. Hace más de 50
años, INDIA dio los primeros pasos de esta industria que ahora llega a las
Introducción 4
mesas ecuatorianas con más de 800 productos alimenticios y ofrece
trabajo y bienestar a miles de familias en todo el país.
PRONACA es una empresa ecuatoriana, que goza de confianza y
aceptación dentro y fuera del país. Es una organización que contribuye a
mejorar la productividad agrícola e industrial del Ecuador.
Los inicios fueron en la línea avícola, primero en la incubación y la
producción de huevos comerciales, luego en el procesamiento y venta de
pollos y pavos.
Más adelante, incursionamos en la producción de alimentos
balanceados, y en los noventas llegó la diversificación en productos
cárnicos con la producción de cerdos y embutidos y llegaron los productos
del mar para exportación y mercado interno. Se abre nuevos campos en
la industria alimenticia con conservas y arroz. Las necesidades del
consumidor llevaron a desarrollar creativas y prácticas opciones en
alimentos pre cocido.
Después, se decidió a exportar lo mejor del Ecuador a varias partes
del mundo, con la exportación de palmito y alcachofas.
El nuevo siglo puso el reto de la internacionalización y llevar los
modelos de producción y comercialización de palmito a Brasil y de pre
cocidos a Colombia.
Hoy, el pequeño grupo de emprendedores de hace 50 años han
transformado en una legión de miles de ecuatorianos que con trabajo y
compromiso han construido esta empresa fundada sobre valores y
principios invariable.
(http://www.dolarizacionecuador.com/espanol/latest/en-guayaquil)
Introducción 5
1.1.2 Localización
Las instalaciones de la empresa Pronaca, la planta de producción
de Embutidos y los departamentos directivos, administrativos y operativos
se encuentran ubicados en el área industrial, al norte de Guayaquil en la
Av. Pedro Menéndez Gilbert junto al Liceo Naval.
En su infraestructura industrial la empresa tiene diversas áreas, por
ser una empresa media, dispone de todos los servicios básicos y vías de
acceso para la llegada de la materia prima y la salida de productos
terminados.
1.1.3 Identificación según Código Industrial Uniforme (CIIU)
C Industrias manufactureras
C10 Elaboración de Productos Alimenticios
C1010.2 Conservación de carnes y elaboración de productos
cárnicos y otros productos de la matanza de animales.
C1010.22 Fabricación de productos cárnicos: salchichas,
salchichón, chorizo, salame, morcillas, mortadela, patés,
chicharrones finos, Jamones, embutidos, etcétera.
Incluso snack de cerdo.
(http://www.inec.gob.ec/estadisticas/SIN/descargas/ciiu.pdf, 2014)
1.2 Filosofía Estratégica
Integridad, Responsabilidad y Solidaridad, que inspiran su propósito
y los principios que guían sus relaciones.
Introducción 6
1.2.1 Propósito
Pronaca existe para alimentar bien, generando desarrollo en el
sector agropecuario.
1.2.2 Valores La cultura de Pronaca está fundamentada en tres valores centrales
que inspiran su propósito y los principios que guían sus relaciones:
Integridad
Responsabilidad
Solidaridad
1.2.3 Misión
Pronaca es una empresa con responsabilidad ambiental que cree
en la inversión a largo plazo. Realiza inversiones periódicas para mitigar
el impacto de sus instalaciones en el entorno natural, los recursos y las
poblaciones cercanas a sus centros productivos, lo cual ha sido asumido
por la empresa como un deber social.
Desde sus inicios, la empresa ha desarrollado sus actividades con
un programa de bioseguridad que maneja estrictas normas de inocuidad
alimentaria.
En la actualidad, la empresa cumple con las leyes y ordenanzas
ambientales y periódicamente investiga y desarrolla proyectos en esta
área, los que acompañan otras acciones de salud ocupacional y
seguridad industrial.
Introducción 7
1.2.4 Visión
Pronaca es el resultado de años de trabajo, creatividad y constancia.
Como empresa procesadora y comercializadora de alimentos, ha
alcanzado reconocimiento por la calidad de sus productos que provienen
de los sectores, cárnicos, agroindustrial y acuacultura.
Es una empresa comprometida con el mejoramiento de la calidad de
vida de sus consumidores, clientes y colaboradores.
Trabaja todos los días en la elaboración de productos confiables,
ofrece miles de fuentes de trabajo digno y apoya al desarrollo de las
zonas rurales del país.
Pronaca es una empresa ecuatoriana, que goza de confianza y
aceptación dentro y fuera del país. Es una organización que contribuye a
mejorar la productividad agrícola e industrial del Ecuador.
1.2.5 Principios
Proveedores
Pronaca cree y practica el respeto a sus proveedores, a quienes les
ofrece un beneficio justo en cada negociación, dentro de un marco de
comportamiento ético. Promueve el cumplimiento de la ley y una conducta
social responsable.
Consumidores
La primera responsabilidad de Pronaca es proveer productos
innovadores, saludables y de calidad que alimenten bien a sus
consumidores y contribuyan al bienestar y satisfacción de sus familias.
Introducción 8
Colaboradores
Pronaca lidera a sus colaboradores con el ejemplo, en forma
competente, justa y ética. Tiene un compromiso solidario y respetuoso
con el bienestar de cada uno de ellos y no tolera la deshonestidad.
Reconoce el talento y ofrece una remuneración equitativa.
Promueve el trabajo en equipo y la delegación con responsabilidad
en condiciones laborales de limpieza, orden y seguridad. Ofrece igualdad
de oportunidades de empleo, desarrollo y promoción a todos quienes
están calificados para ello. Motiva y acoge sugerencias y
recomendaciones de sus colaboradores para el bien de la compañía.
Sociedad Pronaca, en consonancia con su responsabilidad corporativa, actúa
como un buen ciudadano, que siempre busca las mejores relaciones con
los diferentes grupos de interés, en un ambiente de armonía y
colaboración.
Comparte su experiencia y conocimiento para contribuir al desarrollo
y al mejoramiento de la calidad de vida de las áreas de influencia de sus
operaciones. Alienta el civismo y paga los impuestos que le corresponden.
Es respetuosa y solidaria con las personas y con el cuidado del equilibrio
ambiental.
Clientes Pronaca, trabaja junto a sus clientes ofreciendo siempre productos
de calidad. Innova sus procesos y productos para liderar los mercados en
los cuales está presente. Atiende los pedidos de sus clientes con un
servicio rápido y prolijo.
Introducción 9
Asociados Pronaca, actúa responsablemente con productores y
emprendedores. Invierte en investigación y desarrollo, y crea productos
innovadores. Comparte su filosofía y crea oportunidades de negocio para
sus asociados, con quienes mantiene una relación cercana, equitativa y
provechosa.
1.3 Productos
Plumrose ofrece una variedad de embutidos y alimentos pre cocidos
que responden a las necesidades de la cocina moderna, salchichas,
mortadelas, jamones, tocinetas, chuletas ahumadas
1.3.1 Distribución
Para la distribución, contamos con cámaras frigoríficas y camiones
con equipos de refrigeración para asegurar la llegada delos productos, a
todos los rincones del Ecuador, en óptimas condiciones.
1.3.2 Justificativos Este trabajo se lo ha desarrollado con el objetivo de.
Tratar de reducir el exceso de desperdicio de las diferentes líneas.
Temperatura del producto cumpla con los parámetros establecidos
para el proceso de rebanado.
Desgaste de cuchilla que a su vez influye en el proceso de
rebanado, el tiempo de Procesar los productos se la realice en el menor
tiempo posible.
Introducción 10
1.3.3 Delimitación
El trabajo a desarrollar esta delimitado al área de empaque donde
analizaremos los problemas de mayor impacto en el área.
Con el análisis de los problemas los solucionaremos con las
respectivas técnicas de Ingeniería Industrial.
1.4 Objetivos
1.4.1 Objetivo General
Diseñar un plan de mejora en el área de empaque de la empresa
Plumrose-Pronaca aplicando la teoría de las restricciones, para reducir el
desperdicio.
1.4.2 Objetivo Específico
Disminuir el Reproceso.- Producto que cumple con los parámetros
establecidos por el departamento de calidad.
Disminuir Tiempos improductivos.- Tiempo que el proceso se
paraliza por alistamientos de máquinas, flujo del proceso.
Cumplir con el Plan de Producción.- Cumplir con el programa de
producción programado es la meta, las cantidades programadas versus
las cantidades entregadas.
1.5 Marco teórico
Para el desarrollo de este trabajo, se ha utilizado toda la información
obtenida dentro de la empresa que será analizada en conjunto con
Introducción 11
información referente al proceso productivo y aplicando las técnicas
aprendidas de Ingeniería Industrial que serán utilizadas para la solución
de los problemas. Las características de las materias primas son de gran
importancia en cuanto a que condicionan los procesos de elaboración y la
calidad del producto final.
1.5.1 Empaque
El embalaje o empaque es un recipiente o envoltura que contiene
productos de manera temporal principalmente para agrupar unidades de
un producto pensando en su manipulación, transporte y almacenaje.
Funciones del embalaje son: proteger el contenido, facilitar la
manipulación, informar sobre sus condiciones de manejo, requisitos
legales, composición, ingredientes, etc. Dentro del establecimiento
comercial, el embalaje puede ayudar a vender la mercancía mediante su
diseño gráfico y estructural.
1.5.2 Envase
Es la envoltura que protege, sostiene y conserva la mercancía; está
en contacto directo con el producto, puede ser rígido como cajas, botellas,
frascos, blíster, o flexible como bolsas, sachet, pouches y sobres.
El empaque y etiquetado constituye la envoltura o protección que
acompaña a un producto, pero al mismo tiempo forma parte de sus
características y cumple con varios objetivos:
− Protección
− Comodidad
− Promoción
− Comunicación
Introducción 12
Mejoramiento de la imagen de su marca. Envases y etiquetas
atractivos, que llamen la atención de los consumidores, y que sean
fácilmente diferenciables de sus competidores, contribuyen mucho, y a
bajo costo, a formar la imagen de una marca.
Para los envases existen diferentes estrategias:
Envases idénticos o con características muy comunes para los
productos de una misma línea, facilitando la asociación y la promoción.
(Siempre que la calidad sea buena).
Envases con un uso posterior, que permiten, una vez consumido el
producto, su utilización para otros fines. Esta estrategia también se la
utiliza temporalmente con fines de promoción.
Envases múltiples, en los cuales se ofrecen varias unidades,
iguales o complementarias, con un precio menor al de la suma de las
compras individuales. También el envase múltiple se utiliza para presentar
un surtido para regalo, a un precio superior justificado por la presentación
adecuada a un regalo. Casos típicos son los productos de perfumería.
En el diseño de los envases deben tenerse en cuenta los aspectos
ecológicos relacionados con su construcción y posterior desecho una vez
consumido el producto.
Es conveniente indicar, cuando ello es efectivo, que el envase se ha
fabricado con materiales reciclados o que posteriormente el envase vacío
es posible de reciclar.
Códigos de barras. Si usted planea llegar con sus productos a
supermercados o grandes tiendas, sus productos deben llevar el Código
de Barras, sistema de codificación universal para todos los productos y
Introducción 13
que impreso en su envase o etiqueta permite ser leído electrónicamente
por cajeros y en bodegas.
El empaque es importante ya que cubre ciertas necesidades como:
Proteger el producto en su camino al consumidor
Protegerlo después de la compra
Ayudan la aceptación del producto por intermediarios
Persuadir al consumidor a comprar el producto
El empaque no debe agotar recursos naturales
No debe representar riesgos para la salud
No debe ser un empaque costoso
Los empaques contienen atributos que permiten diferenciar la
variedad de productos con los que cuenta la firma facilitan el conteo de
los productos existentes y así tener mayor control de inventario.
En cuanto a la etiqueta esta debe incluir
Denominación genérica o específica del producto
Declaración de ingredientes
Identificación y domicilio del fabricante, importador, envasador,
maquilador o distribuidor nacional o extranjero según sea el caso. Las
instrucciones para su conservación, uso, preparación y consumo.
Introducción 14
El o los componentes que pudieran representar un riesgo mediato o
inmediato para la salud de los consumidores, ya sea por ingestión,
aplicación o manipulación del producto.
El aporte nutrimental.
La fecha de caducidad
La identificación del lote
La condición de procesamiento a que ha sido sometido el producto,
cuando éste se asocie a riesgos potenciales.
Las leyendas precautorias
Las leyendas de advertencia.
1.5.3 Mortadela
Es un fiambre elaborado, en su mayoría, con carne de cerdo
finamente picada (cerca de un 60% de magro) originario de la región
italiana de Bolonia (capital de Emilia-Romaña). Es una especialidad de la
cocina italiana que procede de las regiones italianas de Emilia-Romaña,
Piamonte, Lombardía y gran parte de la provincia de Trento.
Se condimenta un fiambre con especias, que pueden ir desde la
pimienta en grano o molida, las bayas de mirto, o la nuez moscada molida
hasta el coriandro. La mayoría de ellas, contiene ajo. También es habitual
el pistacho molido, pimiento o aceitunas.
Existen dos teorías acerca del origen de la palabra «mortadela»: la
primera es que el relleno del cerdo que contiene este embutido fue
Introducción 15
tradicionalmente finamente molido hasta llegar a una consistencia de
goma, empleando a veces un mortero (mortaio), indicando que el origen
del nombre podría provenir del empleo de este instrumento.
Dos estelas funerarias romanas en el museo arqueológico de
Bolonia hacen una demostración visual de tales morteros.
La otra teoría menciona que la mortadela podría tomar su nombre de
una salchicha romana que era condimentada con mirto o arándanos en
lugar de pimienta. Los romanos denominaban a este embutido: "farcimen
mirtatum".
La primera cita de este término la encontramos en el autor latino del
siglo I Varrón que describe un tipo de salchicha aderezada con bayas de
mirto o arándanos con los términos mortatum o myrtatum.
Sea como sea, la autora Anna del Conte menciona que el primer
documento en el que se ve por primera vez la mortadela como un
embutido elaborado para preservar la carne aparece ya en 1376 y que
podría ser asignado a la mortadela.
En Italia existen variantes distintas a la mortadela elaborada al estilo
de Bolonia. Una de las populares es la mortadela de Prato elaborada en
Prato y que se trata de una variedad toscana que lleva ajo.
Otro ejemplo de variedad italiana es la mortadela de Amatrice
elaborada en los Apeninos del norte de Latium y que tiene un ligero sabor
ahumado.
Existe una salchicha similar en Estados Unidos denominada Bolonia;
es muy popular en Irán donde puede encontrarse elaborada con carne de
cordero y se denomina igualmente "mortadela".
Introducción 16
1.5.4 Disposiciones específicas de la mortadela
Esta norma establece los requisitos que debe cumplir la mortadela
de acuerdo a las normas establecidas por los organismos reguladores del
ministerio de Salud.
La mortadela debe presentar color, olor y sabor, propio y
característicos del producto y estar exenta de olores y sabores anormales.
El producto debe presentar interiormente una textura firme y
homogénea.
Exteriormente, la superficie no debe ser resinosa ni exudar líquido y
su envoltura debe estar completamente adherida.
La mortadela no debe presentar alteraciones o deterioros por
microorganismos o cualquier agente biológico, físico o químico, además,
debe estar exenta de materias extrañas.
La mortadela debe elaborarse con carne y tejidos comestibles, en
perfecto estado de conservación.
En la fabricación no debe utilizarse grasa de bovino en porcentaje
superior o en sustitución del tocino.
El producto debe estar exento de sustancias conservantes,
colorantes y otros aditivos cuyo empleo no sea autorizado expresamente
por las normas vigentes correspondientes.
El producto no debe contener residuos de plaguicidas, antibióticos,
sulfas, hormonas o sus metabolitos, en cantidades superiores a las
tolerancias máximas permitidas por las reglamentaciones sanitarias.
Introducción 17
1.5.5 Termo formadoras
El Termo formado es un proceso de fabricación de envases en el
cual se usa una lámina plana (suministrada en bobina) de material
termoplástico calentada para darle la forma deseada, aplicando vacío o
presión de aire contra un molde.
Es un proceso que se utiliza ampliamente en el envasado de
productos alimenticios, debido a su amplia versatilidad:
Existe la posibilidad de envasar con sistema multicapa (efecto
barrera).
Puede envasarse con gran variedad de materiales poliméricos, ya
sean rígidos o flexibles.
El envasado puede ser con o sin atmósfera modificada, así como al
vacío.
1.5.6 Proceso de termo formado
El Termo formado consta de tres pasos principales: calentamiento,
termo formado y sellado.
El calentamiento se realiza generalmente con radiadores eléctricos a
uno o a ambos lados de la lámina.
La duración del ciclo de calentamiento necesita ser suficiente para
ablandar la lámina, y depende del tipo de polímero y su espesor.
El termo formado consiste en introducir la lámina en un molde para
darle forma. Existen diferentes clasificaciones de termo formado:
Introducción 18
Según la manera de deformar la lámina puede ser: a vacío, por
presión y mecánico (con ayuda de pistón).
Según la forma de la cavidad del molde, se puede dividir en termo
formado positivo (forma convexa) y negativo (cavidad molde cóncava).
Generalmente en el envasado de productos alimenticios se emplea el
termo formado negativo.
Termo formado al vacío, El termo formado al vacío implica la
construcción de un molde con la forma deseada. La duración del ciclo de
calentamiento necesita ser suficiente para ablandar la lámina, y depende
del tipo de polímero y su espesor.
El fabricante de termo formado coloca el molde en una estantería de
una unidad de vacío por calor hermético con una lámina de plástico
sujetada por encima del molde. Cuando el fabricante aplica calor a la
unidad, el plástico se vuelve flexible.
El estante que sostiene el molde se eleva hacia el plástico
ablandado a medida que el aire es bombeado desde abajo. Hasta la
eliminación de aire que provoca una diferencia de presiones dentro de la
unidad de termo formado creando un vacío.
El vacío hace que el plástico se ablande para copiar la forma del
molde.
Seguidamente se llenan los envases con producto, bien sea de
forma manual o mediante la correspondiente maquinaria de llenado.
Una vez llenos los envases se realizan el cerrado. En la estación de
sellado se termo sella el envase. Puede realizarse vacío en el envase o
introducir una atmósfera modificada en caso necesario.
Introducción 19
Posteriormente se realiza el corte de los envases mediante cuchillas
A modo esquemático, el proceso paso a paso sería el siguiente (Gráfico
N. 1).
GRÁFICO N° 1 MÁQUINA TERMO FORMADORA
Fuente: Internet Elaborado por: Rodríguez Hidalgo Luis
1. Entrada bobina de film
2. Calentamiento y Formado
3. Zona de carga (llenado)
4. Film Superior
5. Vacío (gas) y soldadura
6. Sistemas de Corte
Etapas Aunque el proceso tiene numerosas variantes que serán descritas
posteriormente, cabe distinguir tres etapas fundamentales del proceso,
que son:
Introducción 20
Calentamiento del semielaborado, ya sea por radiación, contacto o
convección.
Moldeo del semielaborado, que tras calentarse se estira
adaptándose al molde por medio de diferentes procesos (presión, vacío,
presión y vacío o un contra molde).
Enfriamiento del producto, que comienza cuando el termoplástico
entra en contacto con el molde y es enfriado por un ventilador o a
temperatura ambiente y termina cuando la temperatura es la adecuada
para des moldear la pieza sin deformarla.
Parámetros
Además en esta técnica de transformación de plástico deben tenerse
siempre en cuenta una serie de parámetros, que son:
Temperatura de conformado, que depende sobre todo del material a
transformar, aunque también de la complejidad y el espesor de la pieza.
Tiempo de calentamiento, que depende sobre todo del espesor del
material, aunque también del coeficiente de transmisión del mismo. Este
es de gran importancia, y ha de ser suficiente para que la lámina alcance
uniformemente en superficie y espesor la temperatura de conformado.
Tiempo de enfriamiento, que depende de los mismos factores que el
tiempo de calentamiento, y ha de ser suficiente para que el elaborado final
sea resistente y no se deforme al desmoldar.
Presión o vacío, depende sobre todo del espesor de la lámina
aunque también de la complejidad de la pieza. Debe controlarse, ya que
si es insuficiente no se obtendrán los parámetros necesarios que exige el
Introducción 21
producto o simplemente todos los detalles y si es excesiva se pueden
producir agujeros o marcas. Las características principales de este tipo de
maquinaria son:
− Rendimiento elevado (alta productividad).
− Facilidad de cambio de moldes, bobinas, cuchillas, etc.
− Alta adaptabilidad a los diseños.
− Fácil limpieza (superficies lisas) y mantenimiento.
− Facilidad de acceso a las partes de la máquina.
− Variedad de accesorios.
Datos técnicos a tener en cuenta
− Producción (ciclos/min, envases/ciclo, envases/min).
− Dimensiones exteriores de la máquina (mm).
− Materiales utilizables (termoplásticos flexibles y rígidos), espesores
máximos y mínimos (mm).
− Dimensiones máximas de los envases (mm).
− Profundidad máxima de los envases (mm).
− Ancho de la zona de carga (mm).
− Altura de trabajo (mm).
− Longitud máxima de avance (mm).
− Ancho del film superior (mm).
− Ancho del film inferior (mm).
− Diámetro máximo de la bobina del film superior (mm).
− Diámetro máximo de la bobina del film inferior (mm).
− Presión de entrada de aire (bar).
− Consumo de aire comprimido (l/h).
− Presión de entrada de agua (bar).
− Consumo de agua (l/h)
− Consumo eléctrico (KW/h)
Introducción 22
1.5.7 Productos cárnicos crudos-cocidos
A lo largo del tiempo se han ido desarrollando en todo el mundo una
enorme variedad de productos cárnicos elaborados o semielaborados con
diferentes características gustativas. En algunas regiones existen cientos
de productos cárnicos distintos, con nombres y sabores diferentes. Pese a
la diversidad de formas y sabores, muchos de estos productos usan
tecnologías de elaboración similares.
En este grupo de productos, la carne del músculo, la grasa y otros
ingredientes no cárnicos se elaboran primero mediante triturado, picado y
mezclado. Se obtiene así una masa viscosa, que se distribuye en
salchichas o en forma de barras y se somete después a tratamiento
térmico, lo que da como resultado la coagulación de las proteínas, una
textura firme y elástica, palatabilidad y un cierto grado de estabilidad
bacteriana. Las salchichas suelen someterse a un proceso de cocción o a
un baño de vapor y, cuando están embutidas en tripas permeables,
también a un proceso de ahumado en caliente. Las barras generalmente
se hornean. Productos típicos de este grupo son la mortadela, los perritos
calientes, las salchichas.
IMAGEN N° 1
PRODUCTOS CÁRNICOS
Fuente: Internet Elaborado Por: Rodríguez Hidalgo Luis
Introducción 23
1.6 Metodología
Investigar y llegar a las causas que originan el retraso de los pedidos
y afectan la productividad en el área.
Recopilación de dato: recoger información en el mismo lugar del
proceso, temperatura, número de unidades por piezas a rebanar
Observación del Proceso: Se Analizara el proceso de rebanado de
la mortadela Extra por 500 gr. desde el inicio hasta el final del mismo.
1.6.1 Ficha técnica de la mortadela extra Descripción del Producto
La mortadela extra es un producto que proviene de mezclar,
condimentar, embutir y cocinar la carne de pollo, cerdo y res.
IMAGEN N° 2 MORTADELA EXTRA
Fuente: Dpto. de Empaque Elaborado por: Rodríguez Hidalgo Luis
Introducción 24
CUADRO N° 1 ESPECIFICACIONES COMERCIALES DEL PRODUCTO
Fuente: Dpto. de Calidad Elaborado por: Rodríguez Hidalgo Luis
CUADRO N° 2
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL PRODUCTO
Fuente: Dpto. de Calidad Elaborado por: Rodríguez Hidalgo Luis
CUADRO N° 3
ESPECIFICACIONES PERCEPTIBLES DEL PRODUCTO
Fuente: Dpto. de Calidad Elaborado por: Rodríguez Hidalgo Luis
Código Envase/
Bann presentación
Mortadela Extra 40121 Pieza Grande 5000 gr. 06905 INHQAN 0706 45 días 7861013790103
Mortadela Extra 40122 Pieza Pequeña 3200 gr. 06905 INHQAN 0706 45 días 7861013790158
Mortadela Extra 40182 Rebanada 500 gr. 06905 INHQAN 0706 45 días 7861013710255
Mortadela Extra 40181 Rebanada 1000 gr. 06905 INHQAN 0706 45 días 7861013700188
Productos Peso neto No Registro Sanitario Vida útil EAN 13
Parámetros de control Límite de control
Color Característico
Olor Mezclas de carnes condimentadas.
Sabor
A carne condimentada, ligeramente astringente al final, sabor a grasa de cerdo al degustar un pedazo con los tacos de grasa que incluye.
Aspecto
Textura ligeramente rugosa, brillante con presencia de puntos rojos y anaranjados propios de los condimentos, presencia de partículas de colágeno y tacos de grasa de color blanco, presencia de pequeños orificios.
Consistencia / textura Elástica
Introducción 25
Condiciones de manejo, almacenamiento y despacho
I. El producto debe mantenerse a temperatura de refrigeración
entre 0 a 4 °C.
II. El producto debe embalarse en jabas plásticas troqueladas o
cajas de cartón.
III. El producto embalado no debe colocarse en contacto directo
con el piso, se lo puede hacer sobre un pallet o sobre una jaba
base.
IV. Las jabas plásticas deben ser almacenadas en la cámara de
refrigeración guardando una separación mínima de la pared,
para facilitar la circulación de aire.
V. Cuidar la rotación correcta del producto, manejando un sistema
de rotación tipo FIFO (First in FirstOut), Primero que Entra
Primero que Sale.
VI. Se garantiza la cadena de frío desde la planta, hasta el
cliente en camiones provistos de thermoking previamente
limpiado y desinfectado.
Análisis de la información: la información será analizada para
medir y comparar con el método actual con el propuesto.
La temperatura del producto antes de ser rebanado y las unidades
de presentación por pieza a rebanar.
Muestreo del trabajo: Se tomara datos de la producción actual
para establecer un estándar de producción.
Introducción 26
Para la determinación de los problemas se tomaran en cuenta las
siguientes técnicas de Ingeniería como el diagrama Ishikawa, diagrama de
Pareto, la matriz FODA, con los respectivos cuadros de registros de
información proporcionada e investigada en la empresa.
1.7 Diagrama de Ishikawa
El diagrama de causa - efecto es conocido también como el
“diagrama de las espinas de pescado” por la forma que tiene o bien con el
nombre de Ishikawa por su creador, fue desarrollado para facilitar el
análisis de problemas mediante la representación de la relación entre un
efecto y todas sus causas o factores que originan dicho efecto, por este
motivo recibe el nombre de “Diagrama de causa – efecto” o diagrama
causal.
Este diagrama fue desarrollado por K. Ishikawa y por su forma
recuerda a una espina de pescado (de ahí su otro nombre).
El objeto de Ishikawa era obtener un gráfico de fácil interpretación
que pusiera de manifiesto las relaciones entre un efecto y las causas que
lo producen, de manera que quedasen expuestas visualmente todas las
causas que contribuyen a un efecto hasta el nivel que se desease,
aunque en la mayoría de los casos la intención es llegar hasta las causas
raíz.
Así pues el diagrama causal es una forma gráfica, ordenada y
sistemática para representar el complejo entramado de causas posibles
que hay detrás de un efecto.
Se emplea para poner de manifiesto las posibles causas asociadas a
un efecto, facilitando de esta forma la tarea de identificar los factores
verdaderos.
Introducción 27
Introducción 28
Diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto, también llamado curva cerrada o Distribución
A-B-C, es una gráfica para organizar datos de forma que estos queden en
orden descendente, de izquierda a derecha y separados por barras.
Permite, pues, asignar un orden de prioridades.
El diagrama permite mostrar gráficamente el principio de Pareto
(pocos vitales, muchos triviales), es decir, que hay muchos problemas sin
importancia frente a unos pocos muy importantes. Mediante la gráfica
colocamos los "pocos que son vitales" a la izquierda y los "muchos
triviales" a la derecha.
El diagrama facilita el estudio de las fallas en las industrias o
empresas comerciales, así como fenómenos sociales o naturales
psicosomáticos, como se puede ver en el ejemplo de la gráfica al principio
del artículo.
Hay que tener en cuenta que tanto la distribución de los efectos
como sus posibles causas no es un proceso lineal sino que el 20% de las
causas totales hace que sean originados el 80% de los efectos.
El principal uso que tiene el elaborar este tipo de diagrama es para
poder establecer un orden de prioridades en la toma de decisiones dentro
de una organización. Evaluar todas las fallas, saber si se pueden resolver
o mejor evitarlas.
Se usa de forma ampliamente en cuestiones relacionadas con el
control de calidad. Así, de forma relativamente sencilla, aparecen los
distintos elementos que participan en un fallo y se pueden identificar los
problemas realmente relevantes, que acarrean el mayor porcentaje de
errores.
Introducción 29
1.7.1 Productos con mayor Incidencia en el Área de Rebanados
A continuación detallamos a los productos con mayor impacto en el
área de rebanados.
CUADRO N° 4 PRODUCTOS CON MAYOR INCIDENCIA EN EL ÁREA DE
REBANADOS
DESCRIPCION TOTAL
Planificadas Entregadas Diferencia
REB. MORT. EXTRA X 500G PLUMRO 91027 85546 5481
REB. MORT. BOLOGÑA 200G 48204 42848 5356
REB. FIAMBRE CERDO 500G PLUMRO 35317 31162 4155
REB. JAMON ESPALDA * 200G PLUM 41476 37870 3607
MORTADELA BOLOGNA REBAN.500G 50837 48012 2824 Fuente: Área de Empaque. Elaborado por: Rodríguez Hidalgo Luis
1.7.2 Cuantificación del Problema
El problema detectado en esta investigación, con cuantificados a
través de la diferencia de las unidades.
CUADRO N° 5 ANÁLISIS DE FRECUENCIA
DESCRIPCION Diferencia FRECUECIA FRECUENCIA
RELATIVA % ACUMULADA %
MORT. EXTRA X 500G 5481 25,59 25,59
MORT. BOLOGÑA 200G PLUM 5356 25,00 50,59
FIAMBRE CERDO 500G 4155 19,39 69,98
JAMON ESPALDA * 200G 3607 16,84 86,82
MORT. BOLOGNA x 500G 2824 13,18 100
TOTAL 21423 100,00 Fuente: Área de Empaque Elaborado Por: Rodríguez Hidalgo Luis
Introducción 30
GRÁFICO N° 3 DIAGRAMA DE PARETO
Fuente: Área de Empaque. Elaborado Por: Rodríguez Hidalgo Luis
1.7.3 Matriz Foda.
La sigla FODA, es un acróstico de Fortalezas (factores críticos
positivos con los que se cuenta), Oportunidades, (aspectos positivos que
podemos aprovechar utilizando nuestras fortalezas), Debilidades,
(factores críticos negativos que se deben eliminar o reducir) y Amenazas,
(aspectos negativos externos que podrían obstaculizar el logro de
nuestros objetivos). Tanto las fortalezas como las debilidades son internas de la
organización, por lo que es posible actuar directamente sobre ellas. En
cambio las oportunidades y las amenazas son externas, y solo se puede
tener injerencia sobre las ellas modificando los aspectos internos.
5481 53564155 3607 2824
25,59
50,59
69,98
86,82100
0,00
20,00
40,00
60,00
80,00
100,00
120,00
-2000
2000
6000
10000
14000
18000
22000
MORT.EXTRA X
500G
MORT.BOLOGÑA
200G PLUM
FIAMBRECERDO 500G
JAMONESPALDA *
200G
MORT.BOLOGNA x
500G
DIAGRAMA DE PARETODiferencia Diferencia FRECUENCIA ACUMULADA %
Introducción 31
Fortalezas
Son las capacidades especiales con que cuenta la empresa, y que le
permite tener una posición privilegiada frente a la competencia. Recursos
que se controlan, capacidades y habilidades que se poseen, actividades
que se desarrollan positivamente, etc.
− Empresa reconocida en el Mercado
− Tiene un valor agregado
− Buena Calidad del producto
− Certificación de BPM
Oportunidades
Son aquellos factores que resultan positivos, favorables, explotables,
que se deben descubrir en el entorno en el que actúa la empresa, y que
permiten obtener ventajas competitivas.
− Aumentar el número de cliente
− Desarrollar nuevos productos
− Alianzas estratégicas.
Debilidades
Son aquellos factores que provocan una posición desfavorable frente
a la competencia, recursos de los que se carece, habilidades que no se
poseen, actividades que no se desarrollan positivamente, etc.
− Poca motivación al personal
− Falta de Mantenimiento
− Devoluciones de Productos
− Paradas no programadas
Introducción 32
Amenazas
Son aquellas situaciones que provienen del entorno y que pueden
llegar a atentar incluso contra la permanencia de la organización.
− Competencia
− Aumento de precios en Insumos
− Cambio en la Legislación.
− Falta de innovación.
1.8 Capacidad de Producción
En el cuadro se puede observar la velocidad de la máquina de
Rebanados por turno y horas de trabajo.
CUADRO Nº 6 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
Fuente: Departamento de Empaque Elaborado Por: Rodríguez Hidalgo Luis
En el cuadro se puede observar la capacidad de las maquinas con
sus respectivas horas planificadas de trabajo.
MÁQUINA CAPACIDAD DE VELOCIDAD TURNOS DE HORAS DE
PRODUCCIÓN MÁQUINA TRABAJO TRABAJO
CFS INSTALADA 100% 600 rb/min 1 12
PROGRAMADA 59% 350 rb/min 1 12
WEBER 402 INSTALADA 100% 600 rb/min 1 12
PROGRAMADA 55% 330 rb/min 1 12
TIROMAT 1 INSTALADA 100% 900 Kg/h 1 12
PROGRAMADA 80% 720 Kg/h 1 12
TIROMAT 2 INSTALADA 100% 507 Kg/h 1 12
PROGRAMADA 75% 380 Kg/h 1 12
Introducción 33
CUADRO N° 7 DATOS TECNICOS DE CFS UNISLICER
Fuente: Dpto. Mantenimiento. Elaborado Por: Rodríguez Hidalgo Luis
IMAGEN N° 3
MÁQUINA CFS
Fuente: Internet. Elaborado Por: Rodríguez Hidalgo Luis
Tamaño UnidadPESO aprox. 900 - 1050 Kg.
Nivel sonoro por 75 dB (A)debajo
de
Temperatura ambiental + 2 - + 25 º CHumedad atmosferica 40-95%
Rendimiento max. 600 Cortes/min.Rendimiento min. 100 Cortes/min.Longitud de producto max. 1000 mmAncho del corte max. 240 mmtransversalAltura del corte max. 154 (Cuchillo 420) mmtransversalDiametro del cuchillo 420 mmcircularCircunferencia de 603 (Cuchillo 420) mmrotacion del cuchillosemicircular
Introducción 34
− Datos tecnicos de la maquina termoformadora
KRAMER y GREBE-Tiromat 2500/430 / E /
Fabricante / Importador - KRAMER y GREBE
− Tipo - Tiromat 2500/430
− Número de serie - 653/187
− Año de producción - 1994
− Fuente de alimentación - 400 V
− El ancho de la película - 430 mm
− Carrera - 240 mm
− Jefe formando - 1
− Número de bandejas - 3 piezas.
− Forma del tamaño - 200 x 120 x 100 mm
− Dimensiones externas: longitud - 6 500 mm
− Ancho - 1 000 mm
− Altura –2 000 mm 2
− Características
Equipo: CutterRoller 2 pcs (4 y 2 discos)
KRAMER y embalaje alimentados GREBE - Tiromat 2500/430 para
el envasado de alimentos en bandejas termo formadas en la máquina con
una lámina de polietileno de espesor, cubierta con la parte superior y
selladas después de la instalación producto de película delgada. Entonces
ellado en productos de plástico y cortado con un cuchillo a lo largo y
sección. llenando bandejas manualmente. Carcasa de acero inoxidable,
un conjunto de moldes. Packager alimentado KRAMER y GREBE –
Tiromat2500/430.
− (http://www.translate.google.com, 2014)
Introducción 35
IMAGEN N° 4
DATOS TECNICOS DE TIROMAT # 2
Fuente: Departamento de Empaque Elaborado Por: Rodríguez Hidalgo Luis
IMAGEN N° 5
TERMOFORMADORA
Fuente: Departamento de Empaque Elaborado Por: Rodríguez Hidalgo Luis
Capacidad Actual es de 380 Kg/ hora
4560 Kg en 12 Horas
Introducción 36
1.8.1 Recursos Humano.
El área cuenta con 43 trabajadores que se encuentran distribuidos
de la siguiente manera.
CUADRO Nº 8
DISTRIBUCIÓN DEL PERSONAL
Fuente: Departamento de Empaque Elaborado Por: Rodríguez Hidalgo Luis
1.8.2 Maquinaria Utilizada.
A continuación se detalla la maquinaria utilizada en el área de
empaque cuenta con la siguiente maquinaria.
CUADRO N º 9
MAQUINARIA UTILIZADA EN EL ÁREA
MAQUINA CANT
IDAD MARCA MODELO
Termo-formadora 1 KRAMER GREBE TIROMAT 2500/430
Termo-formadora 1 KRAMER GREBE TIROMAT 2500/430
Selladora de campana 1 MULTIVAC C500 Selladora de campana 1 HENKOVAC E403
Rebanadora 1 CFS BUEHL
GMBH CFS UNISLICER Rebanadora 1 TREIF PUMA Peladora de Salchicha 1 TOWNSEND 2600 Cortadora de Salchicha 1 VEMAG TM-203 Codificadora 1 VIDEOJET
Máquina de Termo-encogido 1 HENKOVAC Fuente: Departamento de Empaque
Elaborado Por: Rodríguez Hidalgo Luis
AREA Nº TRABAJADORESBULK 3AREA DE CORTE Y PELADO 4AREA DE SALCHICHAS 16AREA DE REBANADOS 16CODIFICADORA 1ENTREGA DE PRODUCTO A BPT 2REPROCESO 1
TOTAL DE PERSONAS 43
Introducción 37
1.8.3 Enfriamiento de los Productos.
En esta etapa de enfriamiento de los productos en proceso para
garantizar la inocuidad del producto.
Este procedimiento se aplica a todos los productos cocidos en
proceso que son sujetos a la etapa de enfriamiento antes de continuar el
proceso.
A continuación se detalla los productos.
CUADRO Nº 10
ENFRIAMIENTO DE PRODUCTOS EN CÁMARAS
Producto Cámara de enfriamiento
Salchicha y Chorizo Cámara 13
Jamones y mortadelas en Piezas Cámara 14
Jamones Ahumados y Productos Horneados Cámara 14
Productos para Rebanar:
Contenedor de la Cámara
14
Jamón danesa, Fiambre de cerdo, mortadela
extra, mortadela bologna, mortadela
danesa
Tocinetas.
Fuente: Departamento de Empaque Elaborado Por: Rodríguez Hidalgo Luis
Introducción 38
1.8.4 Procesos de Producción
El proceso de empaque de cualquier producto se realiza una vez
concluidas las etapas de enfriamiento a todos los productos cocidos que
son empacados en las diferentes presentaciones, para ser entregados
como producto terminado a la bodega.
En donde el Asistente de aseguramiento de calidad realiza el control
de las especificaciones en las diferentes etapas del proceso de empaque.
El empaque de productos terminados es la protección de un
producto con material que le permite la conservación del mismo con sus
condiciones y lo mantiene aptos para su consumo.
La codificación de la vida útil de los productos se realiza de acuerdo
a los procedimientos.
El empaque del producto por sus diferentes requerimientos se lo
realiza por dos mecanismos. Empacado al vacío (TIROMAT)
(SELLADORAS).
1.8.5 Proceso de empacado manual o bulk Es donde se pone las etiquetas a los productos que entran en
piezas tales como los jamones y mortadelas y que son comercializados en
esas presentaciones para luego ser colocados en gavetas con sus
respectivas identificaciones.
En el caso de los productos que ingresan y no necesitan ser
etiquetados lo que se realiza es bajar los productos de los carros en los
que ingresan y se los colocan en gavetas de acuerdo a su tamaño y forma
con su respectiva identificación para luego ser llevados a la bodega de
Introducción 39
almacenamiento para su respectiva comercialización dentro del País de
tales productos como muestra el cuadro N°11.
A continuación se detalla los productos que se empacan en el área
de Bulk o empacado manual.
CUADRO Nº 11
PRODUCTOS QUE SE EMPACAN EN BULK CÓDIGO DESCRIPCIÓN PESO EN Kg
40107 JAMON PIERNA 5.5
40109 JAMON VISKING 3.8
40110 JAMON ESPALDA 5.5
40115 JAMON BAYONNE 1.5
40119 JAMON SANDWICH 4.5
40120 MORTADELA BOLOGNA 4
40121 MORTADELA EXTRA 5
40122 MORTADELA EXTRA PEQUEÑA 3.2
40401 JAMON POLLO 5.5
40428 MORTADELA LÍNEA DIARIA 1.1
40226 MORT. TACO DANESA 0.4
40246 MORT. DANESA 1.1
2558 MORT. TACO FRITZ 0.4
2510 MORT. FRITZ 2KG 2
5006 MORT. TACO POLLO 0,5 KG 0.5 Fuente: Departamento de Empaque Elaborado Por: Rodríguez Hidalgo Luis
1.8.6 Diagrama de flujo del proceso
Un diagrama de flujo es una representación gráfica de un proceso.
Cada paso del proceso es representado por un símbolo diferente que
contiene una breve descripción de la etapa de proceso. Los símbolos
gráficos del flujo del proceso están unidos entre sí con flechas que indican
la dirección de flujo del proceso.
Introducción 40
GRÁFICO Nº 4 DIAGRAMA DE FLUJO EMPACADO MANUAL
Fuente: Departamento de Empaque Elaborado Por: Rodríguez Hidalgo Luis
Jamones, MortadelasEmpacado OPERACIÓN
METODO: ACTUAL ( ) PROPUESTO ( ) INSPECCIÓNTransporte TRANSPORTE
TERMINA EN: Almacenamiento DEMORACOMPUESTO POR: Luis Rodriguez H ALMACÉNAPROBADO POR:
M. DE OBRA 3
1 3
2Desmoldar Jamones y mortadelas
3,1
3 1
4 1,1
5 0,5
6 0,3
7
8 43 0,4
9 4,2
10
11
12
13
14
15
16
23
24
Ingresa a la Camara 14
Colocar en la mesa
Inspeccionar y colocar etiqueta
Codoficar
Colocar en gavetas
Colocar brazaletes de identificacion
Transportar a la bodega
Almacenar
TOTAL: 9
Nº DESCRIPCIÓN DIST. (m) TIEMPO Minutos
SIMBOLOS
MATERIAL
1DISTANCIA
EMPIEZA EN: 2
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESODIAGRAMA N° RESUMENPRODUCTO: ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTOACTIVIDAD 5
1
Introducción 41
EMPACADO MANUAL
Ingresa los productos a la camara 14 y debe permanecer alrededor de 12 horas
Desmoldar Jamones y mortadelas
Colocar en la mesa
Inspeccionar las piezas y colocar etiquetas
codificar el producto
Colocar en gavetas manualmente
Colocar Brazalestes con su respectiva Identificaciony aprobado por el Inspector de calidad
Transportar a la bodega
Almacenar
1
1
2
1
3
4
5
2
1
Introducción 42
1.8.7 Proceso de empacado de salchicha
En el caso de las salchichas dependiendo de los requerimientos de
su comercialización descritas en las especificaciones de las fichas
técnicas, unas van con tripa de colágeno y otras deben pelarse para
proceder con el empacado.
Este proceso de empaque se lo realiza empleando las maquinas
Tiromat tiene como característica ser un proceso continuo en línea,
empleando como material de empaque film plástico termo formable con
una estación acoplada en la misma máquina de termo sellado, aplicando
vacío en los empaques termo-formados.
Adicionalmente la máquina tiene incorporado una estación de
codificación que imprime directamente la información con tintas de grado
alimenticio sobre el film superior plástico termo sellado. La información
mínima requerida es la siguiente: lote, fecha de elaboración y fecha de
vencimiento y P.V.P Esta información se codifica en Siglas.
CUADRO Nº 12 PARÁMETROS DE LAS TIROMAT
Presentación Tiromat 1 Tiromat 2
Tiempo de vacío arriba 200 a 500 g. De 1,7 a 2,5 seg.
Tiempo de vacío abajo 200 a 500 g. De 1,5 a 2,3 seg.
Tiempo de vacío arriba 900 a 2000 g. De 2,5 a 3,5 seg.
Tiempo de vacío abajo 900 a 2000 g. De 2,2 a 3,0 seg.
Tiempo de vacío arriba
6 seg.
Tiempo de vacío abajo
5 seg.
Temperatura Formado
De 90 a 100 De 90 a 100
Temperatura de sellado
De 118 a 127 De 117 a 130 Fuente: Departamento de Empaque Elaborado Por: Rodríguez Hidalgo Luis
Introducción 43
CUADRO Nº 13 PRODUCTOS QUE SE EMPACAN EN TIROMAT
Código Descripción Unidades por
Gaveta
40131 SALCHICHA EMPACADA X 200GR 100
40132 SALCHICHA EMPACADA X 300GR 70
40133 SALCHICHA EMPACADA X 500GR 40
40137 SALCHICHA VIENESA X 1 KG 20
40138 SALCH. QUESO X 300 GR. 70
40140 SALCH. FRANFURT X 300GR. 70
40142 SALCH. ESPECIAL X 15 CM X 1 KG 20
40143 SALCH. COCKTAIL X 500 GR 40
40150 SALCH. TERNERA 375 GR. 50
40151 SALCH. TERNERA X 1 KG 20
40152 CHORIZO 375 GR 50
40154 SALCH. PLUMBO X 2 KG 20
40157 SALCH. FRANFURT AHUMADA X 1 KG 20
40158 CHORIZO ARGENTINO 60
40160 SALCH. COCKTAIL CON QUESO 60
40425 SALCH. MEGA HOT DOG 1 KG 20
40407 SALCH. PLUMBO POLLO AHUMADO 20
40414 SALCH. FRANFURT 1 KG 20
40424 SALCH. MEGA HOT DOG 450 G 40 Fuente: Departamento de Empaque Elaborado Por: Rodríguez Hidalgo Luis
Introducción 44
GRÁFICO Nº 5 DIAGRAMA DE FLUJO SALCHICHA
Fuente: Departamento de Empaque Elaborado Por: Rodríguez Hidalgo Luis
SalchichaEmpacado OPERACIÓN
METODO: ACTUAL ( ) PROPUESTO ( ) INSPECCIÓNOperación TRANSPORTE
TERMINA EN: Almacenamiento DEMORACOMPUESTO POR: Luis Rodriguez H ALMACÉNAPROBADO POR:
M. DE OBRA 6
1
2Recibir el producto en gavetas
0,5 2,3
3 9,2 1,1
4 0,1
5 0,1
6 1,4
7 0,3
8
9 2,1
10
11
12
13
14
15
16
23
24
Pelar Salchicha
Transportar a la termoformadoras
Colocar el producto en forma manual
Colocar etequetas
Producto empacado
Verificar y colocar en gavetas
Colocar brazaletes de identificacion
Transportar a la Bodega
Almacenar
TOTAL: 10
Nº DESCRIPCIÓN DIST. (m) TIEMPO Minutos
SIMBOLOS
MATERIAL
1DISTANCIA
EMPIEZA EN: 2
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESODIAGRAMA N° RESUMENPRODUCTO: ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTOACTIVIDAD 6
1
Introducción 45
Diagrama de Operaciones
EMPACADO DE SALCHICHAS
Verificar temperatura del producto debe tener unatemperatura de 8°C y se lo realiza con un termometro
Se procede a pelar las salchichas por medio de la peladora
Una persona recibe las salchichas en Gavetas
Luego se lleva a las maquinas empacadoras
Colocar el producto en forma manual en los moldes
Colocar etiqueta del producto de la presentacion correspondiente
Producto empacado con su respectiva identificacionFecha de elaboracion, fecha de vencimiento, lote
Revisar el producto, pesar en la balanza e ir colocandoen gavetas
Colocar brazaletes con su respectiva identificaciondel producto y aprobado por el inspector de calidad
transportar a la bodega
Almacenar
1
1
2
1
3
4
5
2
6
2
1
Introducción 46
1.8.8 Proceso de rebanados
Es responsabilidad del personal operativo empacar los productos
cumpliendo las especificaciones establecidas en las fichas técnicas, de
manera general considera la presentación del producto como.
Codificación, número de unidades por paquete colocación y centrado
de las etiquetas, sellado del paquete, pelado del producto, correcto corte
de la rebanada o unidad, correcto apilado de las rebanadas, correcta
colocación del producto en el empaque.
Es responsabilidad del operador de máquina revisar los parámetros
de operación de cada una de las máquinas previo al arranque del
proceso de rebanado de las piezas programadas.
Los pesos de los diferentes productos se controlan al inicio del
proceso de empaque.
En caso de los productos con tripa que se rebanan se debe enjuagar
cada una de las piezas antes de pelarse con una solución clorada de 50
ppm que se prepara colocando 40 litros de agua en una jaba plástica con
5 ml. De hipoclorito de sodio al 10% y que se cambia de agua clorada
como mínimo cada 2 horas a las piezas y cuando sea necesario.
La verificación de la concentración del agua clorada la realiza el
Asistente de aseguramiento de calidad.
En el caso de los productos que se rebanan en el área de empaque
debe controlarse el espesor de la rebanada ajustándola al requerimiento
establecido al inicio del proceso y verificando su peso con balanzas de los
productos como jamones, mortadelas, tocinetas y productos con hueso
como es la chuleta.
Introducción 47
En el caso de los productos rebanados o en piezas se coloca en el
interior de una funda en forma manual de acuerdo a las especificaciones
del producto.
El material de la funda dependiendo del caso puede ser: funda de
polietileno y poliamida para sellado al vacío o también se utiliza la funda
de polietileno y poliamida termo-incogible para empaque al vacío y termo
formado.
Este proceso de empaque simultáneamente se lo sella al vacío, se
debe considerar el espacio entre las placas y la tapa suficiente para que
pueda realizarse el vacío en los empaques.
Es responsabilidad del operador controlar visualmente el adecuado
vacío de los paquetes.
Posteriormente las fundas se sellan para ser embaladas en gavetas
plásticas.
En caso de los paquetes que requieren termo formado, se los lleva
hacia la máquina de termo encogido que funciona con agua a una
temperatura de 95ºC, por inmersión de los paquetes por un tiempo de 10
segundos aproximadamente.
Los empaques sin vacío las fundas están previamente codificadas
con la información requerida.
A continuación se detalla los productos que se procesan en el Área
de Rebanados con sus respectivas descripciones, códigos y las unidades
con que cuentan las gavetas.
En el siguiente cuadro podemos observar los productos.
Introducción 48
CUADRO Nº 14
PRODUCTOS QUE SE PROCESAN EN EL ÁREA DE REBANADOS.
Fuente: Departamento de Empaque Elaborado Por: Rodríguez Hidalgo Luis
40165 REB. JAMON PIERNA X 200G 100
40167 REB. JAMON VISKING X 200G 100
40168 REB. JAMON ESPALDA X 200G 100
40178 REB. MORT. BOLOGNA X 200G 100
40181 REB. MORT. EXTRA X 1 KG 20
40182 REB. MORT. EXTRA X 500G 40
40183 REB. FIAMBRE 500G 40
40228 REB. JAMON DANESA X 500G 40
40229 REB. MORT. DANESA X 200G 100
40419 PLUMSANDUCHERO 70
40420 MORT. LINEA DIARIA X 100G 100
40423 MORT. LINEA DIARIA X 200G 100
40223 MORT. DANESA X 500G 40
40227 JAMON DANESA X 200G 100
2556 REB. MORT. FRITZ X 200G 100
CODIGO DESCIPCION UNIDADES X GAVETA
Introducción 49
GRÁFICO Nº 6 DIAGRAMA DE FLUJO MORTADELAS JAMONES
Fuente: Departamento de Empaque Elaborado Por: Rodríguez Hidalgo Luis
Mortadelas, JamonesRebanados OPERACIÓN
METODO: ACTUAL ( ) PROPUESTO ( ) INSPECCIÓNOperación TRANSPORTE
TERMINA EN: Operación DEMORACOMPUESTO POR: Luis Rodriguez H ALMACÉNAPROBADO POR:
M. DE OBRA 6
6
1 2 4
2Transportar a la Rebanadora
17 1,3
3 0,35
4 0,4 0,2
5
6 0,3
7
8 2 2,5
9 35
10
11
12
13
14
15
16
23
24
EMPIEZA EN: 2
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESODIAGRAMA N° RESUMENPRODUCTO: ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTOACTIVIDAD 6
1
DISTANCIA
MATERIALTOTAL: 9
Nº DESCRIPCIÓN DIST. (m) TIEMPO Minutos
SIMBOLOS
Cojer producto del contenedor
Pelar la mortadela o jamon
Abastecer a la maquina
Rebanar producto
Pesar y Colocar el producto en gavetas
Identificar las gavetas con el producto
Transportar a la Termoformadora
Limpieza de la maquina
Introducción 50
Diagrama de operaciones
PROCESO DE REBANADOS
Sacar producto del contenedor o congelador y tomarla temperatura entre 0°C y - 2° C por medio del termometro
Transportar a la rebanadora
Enjuagar cada pieza antes de pelarse
Pelar la mortadela o Jamon
Programar la maquina corte, alimentacion, retirada
Verificar el producto rebanado y el peso del mismomediante balanzas, colocar manualmente en gavetas
Transportar a las Maquinas TiromatTiromat 2
verificar el peso del producto rebanado mediante balanzas Empacar Empacado por medio de la termoformadoray paletear el producto para ser sellado y aprobado por el inspector de calidad
Transportar a las selladoras AlmacenarSelladoras
Los productos de esta presentacion
Sellar son sellados por las maquinas multivac y aprobadas por el Calidad
AlmacenarLimpieza de Maquina
1
1
2
3
4
2
3
1
5 6
1
7
28
Introducción 51
1.8.9 Control y manejo de reproceso
Se considera reproceso. La acción que se toma sobre un producto
no conforme para que cumpla con los parámetros establecidos.
Todo producto elaborado en la planta que no cumpla con uno o más
de los parámetros de calidad necesarios para su aprobación como
producto terminado, siempre y cuando estas no conformidades no
comprometan su inocuidad.
Productos que se devuelvan de bodega de producto terminado, por
poco tiempo de vida útil, que se haya mantenido en condiciones
apropiadas (empaque al vacío y temperatura entre 0 y 4ºC) y que cumpla
con los parámetros, previa aprobación de Aseguramiento de Calidad.
Todo producto que sea considerado como reproceso debe ser
colocado en jabas plásticas previamente con un brazalete con el nombre
“REPROCESO” lote de producción e ítem.
Al final de cada turno las jabas de reproceso son almacenadas en la
Cámara 14para que el día siguiente la persona responsable pese y
genere diariamente un reporte de lo que se ha generado de mortadela,
salchicha, jamones.
1.9 Normas de calidad BPM en los alimentos
La manipulación e higiene de alimentos procesados en la industria
alimentaria tiene una enorme responsabilidad para gerentes, jefes de
producción, supervisores y todo el personal que actúa directa o
indirectamente en la línea de producción. Esta actividad con lleva un alto
compromiso hacia el consumidor de ofrecer un producto higiénicamente
elaborado, bajo normas de calidad tanto nacionales como internacionales
Introducción 52
exigidas bajo estándares y planes de monitoreo como las BMP (Buenas
Prácticas de Manufactura) y El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control (APPCC o HACCP).
Hoy en día, estos planes de monitoreo, están siendo cada vez más
aplicados en la industria alimentaria, convirtiéndose en los últimos años
en el catalizador de la política de gobierno que otorga el Certificado de
Operaciones sobre la utilización de Buenas Prácticas de Manufactura de
Alimentos como un requisito necesario para la obtención del Permiso de
Funcionamiento a partir de noviembre del 2013.
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) se constituirán como
regulaciones de carácter obligatorio según el Decreto Ejecutivo No. 3253
publicado en el R.O No. 696 del 04 de Noviembre del2002.
Donde las diferentes empresas, buscan evitar la presencia de
riesgos de índole física, química y biológica durante el proceso de
manufactura de alimentos, que pudieran repercutir en la salud del
consumidor.
− (http://www.alimentosecuador.com, 2014)
¿Qué son las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)?
Son procedimientos de higiene y manipulación, que constituyen los
requisitos básicos e indispensables para participar en el mercado.
Para la industria alimentaria, las BPM son los procedimientos
necesarios para lograr alimentos inocuos y saludables, los requisitos
básicos que deben ser aplicados para producir en forma higiénica y
sanitaria los alimentos y reducir los riesgos para la salud del consumidor,
cumpliendo con regulaciones nacionales e internacionales.
Introducción 53
Incluyen
− Higiene personal
− Control de enfermedades (impedir contaminación y proliferación de
microorganismos).
− Dirección y supervisión (juzgar los posibles riesgos, requisitos de
elaboración, producción y distribución).
− Control de laboratorio (aplicación de métodos analíticos
reconocidos).
− Establecimientos (diseño, construcción, limpieza, equipos, etc.).
Las buenas prácticas de manufactura son aplicables a las
operaciones de fabricación de alimentos en sus formas definitivas de
venta al público. Se encuentran dentro del concepto de Garantía de
Calidad, constituyen el factor que asegura que los alimentos se fabriquen
en forma uniforme y controlada, de acuerdo con las normas de calidad
adecuadas y conforme a las condiciones exigidas para su
comercialización.
Las reglamentaciones que rigen las buenas prácticas de
manufactura tienen por objeto principal disminuir los riesgos. En cuanto a
los alimentos, constituye un control eficaz sobre su producción,
elaboración, fraccionamiento y distribución, así como una seguridad sobre
su calidad higiénico-sanitaria y su salubridad.
La gestión de calidad de una empresa está basada en primer lugar,
en las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), que asimismo son el
punto de partida para la implementación de otros sistemas de
aseguramiento de calidad, como el sistema de Análisis de Riesgos y
Control de Puntos Críticos, normas y procedimientos que se debe cumplir
para producir productos de acuerdo a los estándares establecidos de
calidad.
Introducción 54
Codex Alimentarius
Codex Alimentarius significa "Código de alimentación" y es la
compilación de todas las normas, Códigos de Comportamientos,
Directrices y Recomendaciones de la Comisión del Codex Alimentarius.
La Comisión del Codex Alimentraius es el más alto organismo
internacional en materia de normas de alimentación. La Comisión es un
organismo subsidiario de la Organización de las Naciones Unidas para la
Agricultura y la Alimentación (FAO) y de la Organización Mundial de la
Salud (OMS).
El Código se creó para proteger la salud de los consumidores,
garantizar comportamientos correctos en el mercado internacional de los
alimentos y coordinar todos los trabajos internacionales sobre normas
alimentarias. El mercado internacional de la alimentación se estima
anualmente en más de 400 billones de dólares.
Las normas de alimentación uniformadas universalmente tienen la
ventaja de proteger a los consumidores de los alimentos no seguros y de
permitir a los productores, manufactureros y comerciantes el acceso a los
mercados eliminando obstáculos artificiales para el comercio que no están
basados en las tarifas. Las normas del código se basan en sólidos
presupuestos científicos y están aceptadas como puntos de referencia en
base a las cuales se evalúan medidas y reglamentos nacionales en el
ámbito de los Acuerdos de mercado de la Ronda de Uruguay.
La importancia del Código de alimentación para proteger la salud de
los consumidores fue subrayada en 1985 en la resolución 39/85 de las
Naciones Unidas mediante la cual se adoptaban directrices sobre las
políticas de protección al consumidor. Las directrices advierten de que
"los Gobiernos deberían tener en cuenta la necesidad de todos los
Introducción 55
consumidores de acceder a alimentos seguros y deberían respaldar y ,en
la medida de los posibles, adoptar las normas del Codex Alimentarius", en
noviembre de 1961 la XI Conferencia de la FAO aprobó una resolución
para establecer la Comisión del Codex Alimentarius. En mayo de 1963 la
XVI Asamblea de la Mundial de la Salud (OMS), adoptó los estatutos de la
Comisión del Codex Alimentarius.
La Comisión del Codex Alimentarius es un organismo
intergubernamental abierto a todos los países que son miembros o
miembros asociados de la FAO y de la OMS. Cuenta en la actualidad con
165 países miembros, que representan más del 98 por ciento de la
población mundial.
La Comisión se reúne cada dos años. Las delegaciones de los
países están formadas a menudo por representantes de la industria,
asociaciones de consumidores e institutos académicos, además de
representantes del gobierno. Varias organizaciones no gubernamentales
asisten también en categoría de observadores.
Uno de los propósitos principales del Código es la preparación de las
normas de alimentación. El Código adopta las normas, directrices y
códigos de comportamiento recomendados internacionalmente, después
de someterlos a la consideración de todos los países miembros del
Codex.
El Codex Alimentarius contiene más de 200 normas. Son
generalmente normas o recomendaciones para el etiquetado de los
alimentos, el empleo de aditivos, sustancias contaminantes, métodos de
análisis y pruebas, higiene alimentaria, nutrición y alimentos para dietas
especiales, importación de alimentos y sistemas de inspección y
certificación en la exportación de alimentos, residuos de medicamentos
veterinarios y de plaguicidas.
Introducción 56
Un número cada vez más grande de países está alineando sus
normas en materia de alimentación a las del Codex. Sobre todo por lo que
respecta a los aditivos, sustancias contaminadoras y residuos.
Los tratados de la Organización Mundial del Comercio (OMC) sobre
la Aplicación de Medidas Sanitarias y Fitosanitarias (SPS) y sobre los
Obstáculos Técnicos al Comercio (OTC) instan a la armonización
internacional de las normas de alimentación sobre la base de las normas
del Codex.
Los alimentos pueden estar sujetos a contaminación nociva. Las
bacterias patógenas y otros contaminantes de los alimentos pueden
causar problemas de salud crónicos o agudos. Brotes de enfermedades
ligadas a la alimentación pueden perjudicar también al comercio y al
turismo y llevar a la pérdida de ingresos y de empleos.
La prevención de la contaminación en los alimentos es el mejor
punto de partida y el Codex Alimentarius ha establecido unos códigos internacionales de comportamiento en materia de higiene de los alimentos y otras directrices para la correcta producción y manipulación
de los mismos.
El objetivo de la Comisión del Codex va más allá de los medios para
eliminar las barreras del comercio. Apunta a que los países adopten
comportamientos que obedezcan a la ética.
El Código Moral para el Mercado Internacional de los Alimentos, por
ejemplo, exige a los partidos que cesen de introducir en los mercados
alimentos que ofrezcan escasas garantías de calidad y seguridad.
Introducción 57
Muchos países necesitan los consejos y sugerencias de la FAO y de
la OMS acerca de los peligros que puedan provocar sustancias químicas
que han pasado a ser, con intención o sin ella, parte de los alimentos.
El Comité mixto FAO/OMS de Expertos en Aditivos Alimentarios (JECFA) informa a la Comisión del Codex sobre los aditivos, las
sustancias contaminadoras y los residuos de medicamentos veterinarios
en los alimentos y establece la cifra en la que un aditivo puede ser
ingerido todos los días, incluso durante toda la vida sin peligro
significativo.
Este organismo es independiente de la Comisión y ha examinado
más de 700 sustancias químicas y 25 tipos de sustancias
contaminadoras. Sus miembros son elegidos entre la comunidad
científica.
Deben ser imparciales y trabajar de forma individual y no como
representantes de sus gobiernos o instituciones. Otro grupo de científicos
(Reunión Conjunta FAO/OMS sobre residuos de plaguicidas) informa
a la Comisión de esta materia.
El Secretario de la Comisión del Codex Alimentarius es un oficial de
categoría superior de la FAO. El Secretariado del Codex está formado por
seis expertos en normas de alimentación que llevan a cabo su trabajo en
la sede central de la FAO.
CAPÍTULO II
IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA
2.1 Registro de problemas
Una vez realizada la inspección general de la empresa y conociendo
sus procesos, se desarrolla la investigación en el área de Empaque.
En este capítulo se hará un análisis, a las causas existentes las
cuales afectan al proceso productivo.
2.2 Problema: Desperdicio de Materia Prima.
En el proceso de Rebanados se hará un análisis de las mayores
causas que originan el desperdicio de la materia prima.
A continuación se detallan las causas.
Materia Prima: El producto al ser procesado no tiene la temperatura
adecuada que es de 0º a -4ºC que está establecido por el Departamento
de calidad.
Debido a que el producto no se lo acondiciona en los tiempos
establecidos por que ingresan al área de Empaque.
Cuando el personal de turno se ha retirado del día laboral como
consecuencia al día siguiente recién se lo tiene que alzar el producto e
ingresar a los contenedores para su acondicionamiento.
Identificación del problema 59
Cuchillas: La cuchilla debe estar constantemente afilándola para
que los cortes de las rebanadas no salgan irregulares, por el desgaste de
las mismas. Cuchilla marca CFS Unislicer debe tener un Diámetro mínimo
de 10mm y Un Diámetro máximo de 420mm con un desgaste máximo de
10mm
.
Debido a que una sola cuchilla se utiliza para todo el proceso de
rebanado.
Calibración de la Máquina: Esto se debe cada vez que se rebana
un producto diferente y en donde el número de rebanadas debe ir de
acuerdo a la presentación.
Esto también varía la velocidad de la máquina por la materia prima
que va a ser procesada y su temperatura.
Equipos: su capacidad es limitada para la cantidad de producto
que se debe procesar diariamente y la falta de mantenimiento de los
mismos hace que la materia prima (mortadela, jamones, ahumados) no
alcance la temperatura adecuada.
Personal: Falta de capacitación al personal para operar la máquina
el personal rota en diferentes puestos dentro del área de trabajo y la
contratación constante de personal nuevo esos cambios afecta el proceso
productivo que afecta la velocidad.
2.3 Costos generados por desperdicio de materia prima. Estos datos se obtuvieron del programa de rebanados del trimestre
del año 2014.Para efecto de la cuantificación del problema, está basado
en el desperdicio de la materia prima, que este a su vez representa
pérdidas a la empresa. (Ver Anexo 2).
Identificación del problema 60
Tenemos como resultado $ 21762 Unidades de diferencia que no se
entregan multiplicado por el precio de venta al público como problema
principal a solucionar.
2.4 Impacto económico de los problemas.
Para el impacto económico de los problemas en el siguiente cuadro
se ha cuantificado por productos, con la diferencia de desperdicios de
materia prima.
CUADRO N° 15
COSTOS POR UNIDADES FALTANTES
Fuente: Departamento de Empaque Elaborado Por: Rodríguez Hidalgo Luis
PLANIFICADAS ENTREGADAS DIFERENCIA
40182 REB. MORT. EXTRA X 500G PLUMRO 91027 85546 5481 3,97$ 21.762$ 40181 REB. MORT. EXTRA X 1KG PLUMROS 19184 16377 2807 6,97$ 19.568$ 40183 REB. FIAMBRE CERDO 500G PLUMRO 35317 31162 4155 4,48$ 18.614$ 40419 PLUMSANDUCHERO 78552 75934 2618 4,59$ 12.018$ 40168 REB. JAMON ESPALDA * 200G PLUM 41476 37870 3607 3,21$ 11.577$ 40228 JAMON DANESA 500G 19434 17147 2286 4,40$ 10.060$ 40165 REB. JAMON PIERNA 200G PLUMROS 26632 24316 2316 3,61$ 8.360$ 40420 MORTADELA LINEA DIARIA 100 G 2483510 2471397 12113 0,65$ 7.873$ 40223 MORTADELA BOLOGNA REBAN.500G 50837 48012 2824 2,68$ 7.569$ 40186 REB. TOCINETA 2KG PLUMROSE 3827 3610 217 28,68$ 6.213$ 40227 JAMON DANESA 200G 26824 25483 1341 2,10$ 2.816$ 40229 MORTADELA BOLOGNA REBAN.200G 24959 23711 1248 1,50$ 1.872$ 2549 MORTADELA EXTRA FRITZ 1 KG. 2060 1873 187 6,87$ 1.287$
DESCRIPCION TRIMESTRE P.V.P TOTALCODIGO
Identificación del problema 61
El costo de las perdidas por la diferencia de unidades asciende a la
cantidad de $ 21.762 trimestral.
Pérdida anual= $ 21.762 X 4 = $ 87.048
2.5 Diagnostico.
Después de identificar y analizar los problemas que afectan la baja
productividad del área de empaque.
Mediante el análisis y las técnicas de Ing. Industrial llegamos a la
conclusión que los principales problemas que afectan al área son los
Siguientes:
Problema de desperdicio de materia prima se debe a que el
producto no está bien acondicionado al momento de ser rebano.
La empresa deja de recibir $ 87048 Anuales por desperdicio de
materia prima en donde las unidades faltantes se van a reproceso.
Todos estos problemas generan gastos y deja de recibir ganancias
por lo que es necesario plantear soluciones urgentes a los problemas que
están afectando al proceso productivo.
CAPÍTULOIII
DESARROLLO DE LA PROPUESTA DE SOLUCIÓN
3.1 Planteamiento de la propuesta
Planteamiento de Alternativas de solución a los Problemas.
En el capítulo anterior se llegó a detectar la situación actual del área
y de los problemas existentes.
Desperdicio de la materia prima
Los desperdicios de la materia prima cuantificados en los cuadros
del capítulo anterior como problemas representan gran parte las pérdidas
económicas para la empresa.
Los problemas afectan directamente al proceso productivo y se
presentaran a continuación las causas y alternativas de solución de cada
uno.
3.2 Aplicaremos la Teoría de las Restricciones La Teoría de las Restricciones o de Cuellos de Botella está basada
en el simple hecho de los procesos de cualquier ámbito, solo se mueven a
la velocidad del paso más lento.
La manera de balancear el proceso es utilizar un acelerador en este
paso y lograr que trabaje hasta el límite de su capacidad para acelerar el
Desarrollo de la propuesta de solución 63
Proceso completo, estos factores limitantes se denominan restricciones o
cuellos de botella.
Cuando se menciona cuellos de botella se refiere a diferentes
actividades que disminuyen la velocidad de los procesos, incrementan los
tiempos de espera y reducen la productividad, trayendo como
consecuencia final el aumento en los costos.
Los cuellos de botella producen una caída considerable de la
eficiencia en un área determinada del sistema, y se presentan tanto en el
personal como en la maquinaria.
Debido a diferentes factores como falta de preparación,
entrenamiento o capacitación en el caso del personal, o la falta de
mantenimiento apropiado para el caso de las máquinas y equipos.
El cuello de botella es el recurso con capacidad limitada.
TOC propone el siguiente proceso de 5 pasos
1. Identificar la Restricción del Sistema. Para poder alcanzar el
máximo desempeño posible, tenemos que saber qué elemento es el que
determina ese máximo.
Para fijar ideas, consideramos inicialmente que existe una restricción
únicamente, pero el proceso es igual con más de una, pero siempre hay
que tener presente que son muy pocas las restricciones operativas de un
sistema; la práctica nos indica que generalmente no son más de tres
simultáneamente.
2. Aprovechar al máximo la capacidad de la restricción. Para
lograr el máximo, el elemento restricción debe estar operando a su
Desarrollo de la propuesta de solución 64
máximo. En las primeras formulaciones de TOC, se expresaba este paso
del proceso con una formulación más poética: “Sacarle el máximo jugo
posible a la restricción”.
3. Coordinar la operación de los elementos restantes para que apoyen la realización del paso 2. La enorme mayoría de los elementos
de la organización no son restricciones. ¿Cómo deben operar? Este paso
establece que deben “subordinarse” de modo de apoyar en un 100% el
desempeño máximo de la restricción.
Estos tres primeros pasos, aseguran que la empresa está operando
a su máxima capacidad de logro; por ejemplo, está funcionando en su
mayor posibilidad de generar riqueza.
La identificada restricción de la empresa está operando a su máximo
y todo el sistema está alineado con esa táctica.
Pero, la mejora debe continuar:
4. Aumentar la capacidad de la restricción. El siguiente escalón
de mejora se alcanza cuando la empresa incrementa la capacidad del
elemento que era la restricción hasta el momento.
De este modo, se pueden alcanzar otros niveles de logro.
Señalamos que ese elemento “era” la restricción porque el aumento de
capacidad puede cambiar las circunstancias de la empresa. Y entonces…
5. Se debe volver al paso 1. Ahora el sistema es diferente y puede
ocurrir que el elemento que fue la restricción ya no lo sea más y otro
elemento pase a ser la nueva restricción. Es fácil ver que, como no
existen organizaciones que tengan resultados infinitos, siempre hay
alguna restricción que acota el desempeño de todos los sistemas.
Desarrollo de la propuesta de solución 65
3.3 Problema Nº 1
Análisis y evaluación de alternativa de solución analizando la
restricción de desperdicio de materia prima en el área de Rebanados.
Identificar las Restricciones del sistema.
Se ha identificado como cuello de botella el desperdicio de materia
prima. Equipos: la capacidad es limitada de acuerdo a los requerimientos
de producción diaria.
IMAGEN N° 6
CAPACIDAD LIMITADA PARA ALMACENAR LOS PRODUCTOS PARA
PROCESAR
Fuente: Departamento de Empaque Elaborado Por: Rodríguez Hidalgo Luis
Cuchilla: Desgaste de la cuchilla por el tiempo de vida útil.
Desarrollo de la propuesta de solución 66
IMAGEN Nº 7
EXCESO DE REPROCESO POR CUCHILLA
Fuente: Departamento de Empaque Elaborado Por: Rodríguez Hidalgo Luis
Personal: Falta de Capacitación al personal para operar la
máquina, esto afecta al proceso productivo.
Decidir cómo explotarlas.
Una vez hallada la restricción del sistema, ahora la restricción debe
ser explotada con el objetivo de mejorar su rendimiento.
Desarrollar habilidades en los trabajadores
Aprovechar al máximo la capacidad de los equipos
Llevar un control de temperatura de los productos a rebanar
Acondicionar el producto con el tiempo establecido
Mantener la buena comunicación con el personal.
Desarrollo de la propuesta de solución 67
Subordinar todo a la decisión anterior.
La manera de subordinar todo a la restricción, se debe programar de
acuerdo a la restricción del sistema, se debe acondicionar el producto de
acuerdo a la capacidad de cada equipo.
Elevar su capacidad de producción.
IMAGEN N° 8
CONTENEDOR DONDE SE ACONDICIONA EL PRODUCTO
Fuente: Internet Elaborado Por: Rodríguez Hidalgo Luis
La instalación de un contenedor en la cual se almacenará 6
toneladas para su acondicionamiento.
Para elevar su capacidad de producción será necesario hacer unas
mejoras a fin de aumentar la capacidad en el proceso.
La adquisición de un nuevo contenedor (Ver Anexo 3)
Desarrollo de la propuesta de solución 68
Repuestos: La adquisición de una nueva cuchilla, en los actuales
momentos solo se cuenta con una, para rebanar los diferentes productos
en donde se tiene que afilar constantemente para que la presentación no
se vea afectada. (Ver Anexo 3)
IMAGEN N° 9
CUCHILLA CFS
Fuente: Departamento de Empaque Elaborado Por: Rodríguez Hidalgo Luis
Personal: Capacitar al personal para que pueda operar la máquina,
y no se vea afectado el proceso de producción. La alternativa se analizó
de acuerdo a las necesidades que la empresa requiere para mejorar su
productividad. Y que no se vea afectada la calidad del Producto.
Ventajas de esta alternativa.
Mejorar la productividad del área de rebanados.
Disminuir el reproceso en el área de reproceso.
Mejorar la calidad del producto.
Disminuir las paradas porque el producto no tiene temperatura.
Evitará Trasladar el producto a otros lugares para acondicionarlos
Desarrollo de la propuesta de solución 69
Regresar al paso 1.
Con esta mejora será más eficiente y cumplir con los parámetros
establecidos de calidad, presentación y Tiempo de rebanar los productos
de la empresa.
3.4 Costo de Alternativa de Solución.
Para solucionar los problemas que afectan al sistema productivo,
correspondientes por desperdicio de materia prima se plantea en el
cuadro N° 16, los costos de alternativa de solución y la descripción de la
adquisición de un contenedor y darle los respectivos mantenimientos a las
máquinas.
CUADRO N° 16
COSTO DE LA ALTERNATIVA
DESCRIPCION COSTO
Contenedor $ 9.520,00
Repuestos de Rebanadora $ 31.246,61
Total $ 40.766,61
Fuente: Dpto. Mantenimiento Elaborado por: Rodríguez Hidalgo Luis
3.5 Análisis Costo – Beneficio
La propuesta que se desee implementar debe ser rentable para
poder ponerla en marcha y para este análisis se utiliza el análisis de la
ecuación financiera costo beneficio.
Desarrollo de la propuesta de solución 70
Beneficios. Los beneficios que se obtendrá aplicando las mejoras planteadas
son la eliminación de:
Desperdicio de Materia Prima Problema $ 87048
Ahorro total $ 87048 Costo. Los costos se los determino a continuación:
Compra de Equipos, Accesorios de CFS $ 40766,61
Costo Total: $ 40766,61
Beneficio Esperado: Beneficio - Costo
Beneficio Esperado: $ 87048 - $ 40766,61
Beneficio Esperado: $ 46281,39
Este valor indica que la empresa va a obtener una utilidad de $
6281,39 Anual.
3.6 Flujo de caja
El flujo de caja es la acumulación neta de activos líquidos en un
periodo determinado y, por lo tanto, constituye un indicador importante de
la liquidez de una empresa.
El estudio de los flujos de caja dentro de una empresa puede ser
utilizado para determinar:
Desarrollo de la propuesta de solución 71
Para analizar la viabilidad de proyectos de inversión, los flujos de
fondos son la base de cálculo del Valor actual neto y de la Tasa interna de
retorno.
Para medir la rentabilidad o crecimiento de un negocio cuando se
entienda que las normas contables no representan adecuadamente la
realidad económica.
Los beneficios estimados de la propuesta corresponden a la
cantidad de $ 46.281,39 anual, a la que se incrementa el 5% proyectado
anualmente.
El siguiente cuadro se presenta el balance económico de flujo de
caja representados con la inversión fija, ahorro de la pérdida, flujo de caja
el TIR, VAN.
CUADRO N° 17
FLUJO DE CAJA
2015 2016 2017 2018 2019 2020Inversión fija inicial
-$ 40.766,61
Ahorro de la perdida
$ 46.281,39 $ 48.595,46 $ 51.025,23 $ 53.576,49 $ 56.255,32
Flujo de caja -$ 40.766,61 $ 46.281,39 $ 48.595,46 $ 51.025,23 $ 53.576,49 $ 56.255,32TIR 115,40%VAN $ 157.401,43
Descripción Periodos
Fuente: Dpto. Empaque. Elaborado por: Rodríguez Hidalgo Luis
En el flujo de caja se puede observar, que el cálculo de los
indicadores TIR corresponden el 115,4% y VAN $157.401,43, se utiliza las
formulas predeterminadas de Excel.
Desarrollo de la propuesta de solución 72
3.7 La tasa interna de retorno(TIR).
Es una tasa de rendimiento utilizada en el presupuesto de capital
para medir y comparar la rentabilidad de las inversiones.
También se conoce como la tasa de flujo de efectivo descontado de
retorno. En el contexto de ahorro y préstamos a la TIR también se le
conoce como la tasa de interés efectiva.
La tasa interna inicial (TIR): 115,40% que supera a la tasa de
descuento por lo tanto indica que la tasa de recuperación de la inversión
es mayor que la tasa actual del mercado, por lo que se acepta su
factibilidad económica.
3.8 Elvalor actual neto(VAN).
También conocido como valor actualizado neto o valor presente
neto, cuyo acrónimo es VAN, es un procedimiento que permite calcular el
valor presente de un determinado número de flujos de caja futuros,
originados por una inversión.
Valor Actual Neto (VAN): $157401,43 supera a la inversión inicial de
$40766,61 por lo tanto el proyecto es viable.
Para la interpolación entre dos rangos que son valores de 115% y
116% para la comprobación del TIR, utilizando la siguiente fórmula:
El siguiente cuadro se presenta la interpolación para la
comprobación del TIR.
P= F (1+i)n
Desarrollo de la propuesta de solución 73
Donde P = es la inversión Fija
F =son los flujos de caja por cada periodo anual considerado
N = es el número de años
I = son los valores de la tasa de interés con las cuales se interpolara
El siguiente cuadro se presenta la interpolación para la
comprobación a exactitud del TIR, que se comprobó en el balance
económico y flujo de caja.
CUADRO N° 18
INTERPOLACIÓN PARA LA COMPROBACIÓN DEL TIR
Fuente: Dpto. Empaque. Elaborado por: Rodríguez Hidalgo Luis
Ecuación matemática que se utiliza.
TIR= i1 + (i2 + i1) VAN1
VAN1+VAN2
Año n P F i1 P1 i2 P22015 0 $ 40.766,612016 1 $ 46.281,39 115% $ 21.526,23 116% $ 21.426,572017 2 $ 48.595,46 115% $ 10.512,81 116% $ 10.415,692018 3 $ 51.025,23 115% $ 5.134,16 116% $ 5.063,182019 4 $ 53.576,49 115% $ 2.507,38 116% $ 2.461,272020 5 $ 56.255,32 115% $ 1.224,54 116% $ 1.196,45
TOTAL VAN1 $ 40.905,12 VAN2 $ 40.563,17
$ 138,51 115% -$ 203,44 1% 115,40%CÁLCULO DE LA TIR
Desarrollo de la propuesta de solución 74
VAN1= Flujo1 – Inversión Inicial
VAN1= $40.905,12-$ 40.766,61
VAN1= $ 138,51
VAN2=Flujo2 – Inversión Inicial
VAN2= $ 40563,17-$ 40.766,61
VAN2=$ -203,44
TIR= 115% + (116%-115%) $ 138,51
$ 138,51-(-$ 203,44)
TIR=115%+(1%) (0,40)
TIR= 115,40%
Luego de haber realizado las operaciones para obtener el valor de la
tasa de retorno, como resultado de la tasa de retorno interna es de
115,40%, que es igual al que se obtuvo aplicando las funciones en Excel.
Valor Actual neto.
El valor actual neto puede ser comprobado a través de la fórmula del
análisis de la Tasa Interna de Retorno (TIR).
P= F
(1 + i)n
Donde: P es la inversión Fija
F son los flujos de caja por cada periodo anual considerado
Desarrollo de la propuesta de solución 75
N es el número de años
I son los valores de la tasa de interés con las cuales se interpolara
A continuación se presenta los resultados obtenidos.
CUADRO N° 19
COMPROBACIÓN DEL VALOR ACTUAL NETO
Fuente: Dpto. Empaque. Elaborado por: Rodríguez Hidalgo Luis
Se ha obtenido un Valor Actual Neto de $ 157.401,43 es igual al que
se obtuvo con las funciones financieras en Excel, por ser mayor a la
inversión inicial $ 40.766,61 siendo factible en proyecto.
3.9 Tiempo de recuperación de la inversión:
Para determinar el tiempo de recuperación se utiliza la ecuación con
la cual se comprobó la Tasa interna de retorno (TIR) y Valor Actual Neto
(VAN).
A continuación se presenta la ecuación para la determinación del
valor futuro.
P = F
(1 + i)n
n Inv. Inicial F i P0 $ 40.766,611 $ 46.281,39 18,00% $ 39.221,522 $ 48.595,46 18,00% $ 34.900,503 $ 51.025,23 18,00% $ 31.055,534 $ 53.576,49 18,00% $ 27.634,165 $ 56.255,32 18,00% $ 24.589,72
TOTAL $ 157.401,43
Desarrollo de la propuesta de solución 76
A continuación se presenta los resultados obtenidos del tiempo de
recuperación de la inversión.
CUADRO N° 20
TIEMPO DE LA RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN
Fuente: Dpto. Empaque. Elaborado por: Rodríguez Hidalgo Luis
La inversión se recuperara en el periodo de en el tercer periodo de
acuerdo al análisis realizado, la propuesta tiene una vida útil, la inversión
tiene factibilidad económica.
El coeficiente Beneficio Costo se determinara mediante la siguiente
ecuación:
Beneficio/Costo = Van
Inversión Inicial
Beneficio/Costo = $ 192.095,13 $ 40.766,61
Beneficio/Costo= $ 4,71
AÑOS n Inv. Inicial F i P P2015 0 $ 40.766,61 acumulado2016 1 $ 46.281,39 10,00% $ 42.073,99 $ 42.073,992017 2 $ 48.595,46 10,00% $ 40.161,54 $ 82.235,532018 3 $ 51.025,23 10,00% $ 38.336,01 $ 120.571,542019 4 $ 53.576,49 10,00% $ 36.593,46 $ 157.165,002020 5 $ 56.255,32 10,00% $ 34.930,13 $ 192.095,13
TOTAL $ 192.095,13
Desarrollo de la propuesta de solución 77
El coeficiente Beneficio/Costo indica que por cada dólar que se va a
invertir, se recibirá $4,71 lo que indica que la propuesta será factible y
conveniente para la empresa.
3.10 Puesta en Marcha.
La puesta en marcha requiere llevar a cabo un conjunto de
actividades, las cuales nos permitirán iniciar la misma, se logre llevar a
cabo la propuesta sin inconveniente.
El estudio será presentado a la gerencia y puedan decidir la
aprobación o el rechazo de la misma.
Una vez aprobado el proyecto la empresa según el cronograma de
actividades deberá entregar los recursos solicitados.
Entregados los recursos se comienza con la adquisición de los
repuestos de la Maquina.
Instalación de un nuevo Contenedor para el acondicionamiento de
los productos antes de ser procesados.
Una vez concluidos los trabajos se procederá a evaluar las mejoras
implementadas.
3.11 Cronograma de actividades de las soluciones Planteadas.
Detalladas las actividades impuestas para la solución de los
problemas que generan las pérdidas para la empresa, se procede a
graficar la implementación del proyecto con el Diagrama de Gantt de
Microsoft Project. Para tener idea más clara de las mejoras aplicadas en
el área, con los tiempos y las actividades a realizar en el grafico siguiente.
Desarrollo de la propuesta de solución 78
GRÁFICO N° 7
DIAGRAMA DE GANTT PARA LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA
Fuente: Dpto. Empaque. Elaborado por: Rodríguez Hidalgo Luis
Desarrollo de la propuesta de solución 79
3.12 Conclusiones
Una vez realizado el análisis en el área de empaque, se
descubrieron los problemas que en ella se presentan y se plantearon
propuestas de solución con su respectiva evaluación, ahora se terminará
con el desarrollo de las conclusiones, así como de recomendaciones que
contribuyan a mejorar la baja productividad en el área.
Conclusiones
La alta dirección debe estar comprometida y facilitar los recursos
que permita el desarrollo de las mejoras que beneficiaran a la empresa.
Con la implementación de la mejora la cual requiere una inversión de
$ 40766,6. Eliminaremos los desperdicios de materia prima, los tiempos
improductivos por daños mecánicos.
Con todos estos análisis podemos concluir que la empresa debe
mejorar sus procesos productivos de sus líneas y así poder obtener una
mejor utilización de su capacidad instalada conservando la calidad de sus
productos.
GLOSARIO DE TÉRMINOS
Cuello de Botella: En un proceso productivo, una fase de la cadena
de producción más lenta que otras, que ralentiza el proceso de
producción global. El cuello de botella determina la cantidad de piezas
posibles después de un determinado periodo de tiempo. Es importante
identificar los cuellos de botella en los procesos de producción y sobre
todo efectuar un análisis profundo en cómo aumentar la eficiencia en esta
operación.
Desperdicio: Cualquier cosa que toma tiempo, recursos o espacios
pero que no agrega valor al producto o servicio entregado al cliente.
Eficiencia: Podemos definir la eficiencia como la relación entre los
recursos utilizados en un proyecto y los logros conseguidos con el mismo.
Se entiende que la eficiencia se da cuando se utilizan menos recursos
para lograr un mismo objetivo. O al contrario, cuando se logran más
objetivos con los mismos o menos recursos.
Esperas: Toda demora entre el final de un proceso y el inicio del
siguiente.
Productividad: La productividad es la relación entre la cantidad de
productos obtenida por un sistema productivo y los recursos utilizados
para obtener dicha producción. También puede ser definida como la
relación entre los resultados y el tiempo utilizado para obtenerlos.
Reproceso: Acción tomada sobre un producto no conforme para
que cumpla con los requisitos establecidos.
Glosario de términos 81
Termo formado: El termo formado es un proceso de trasformación
de plástico que involucra una lámina de plástico que es calentada y que
toma la forma del molde sobre el que se coloca. El termo formado puede
llevarse a cabo por medio de vacío, presión y temperatura.
Termo formadora: Estas máquinas se basan en el termo formado,
un proceso donde se calienta una lámina de plástico de modo que al
reblandecerse puede adoptar la forma de un molde por presión del vacío
o de un contra molde. Particularmente esta máquina adoptara el método
de presión por vacío entre el plástico y el molde.
TOC: TOC se basa en que toda organización es creada para lograr
una meta. Si nuestra organización tiene como meta el ganar dinero,
debemos estar conscientes que los logros obtenidos, ha estado
determinado por la o las restricciones que actúan sobre la organización. Si
no hubiese existido alguna restricción, los logros obtenidos pudieron
haber sido infinitos.
Valor agregado: Cambiar ajuste, forma o función del material para
cumplir los requerimientos del cliente, es algo por lo que está dispuesto a
pagar.
ANEXOS
Anexos 83
ANEXO Nº 1
UBICACIÓN DE LA EMPRESA
Fuente: Departamento de Empaque Elaborado Por: Rodríguez Hidalgo Luis
EMPRESA
Anexos 84
ANEXO Nº 2
PLAN DE PRODUCCIÓN
Fuente: Departamento de Empaque Elaborado Por: Rodríguez Hidalgo Luis
Anexos 85
ANEXO Nº 3
ADQUISICIÓN DE CONTENEDOR
Fuente: Departamento de Empaque Elaborado Por: Rodríguez Hidalgo Luis
[email protected]. AGUSTÍN FREIRE EISIDRO AYORA # 24GYE –ECUADOR
CUSTOMER: CONT: CONTAINER REFRIGERADOFROM: CONTEPARTES / RUBÉN AGUILERATO: SR. ISRAEL CASTRODATE: GYE 17 / OCTUBRE /2014
ESTIMATE 002882
CO DIGO HH QTY V\UNIDAD TOTALCONT-01 CONTAINER REEFER HIGH CUBE 40'' 1 8.500,00$ 8.500,00$
DETALLE :MARCA THERMOKING MAGNUMMIROCONTROLLER MP3000 DIGITALTEMPERATURA : MAX - 35° CELCIUSVOLTAJE: 440 VACREFRIGERANTE : R-134aTAMAÑO : HIGH CUBE HERTZ: 60COMPRESSOR : SCROLL (GRAY)AÑO: 2002-2008
GARANTIA: 3 MESES
Los contenedores quedan operativos y garanti-zados, el mantenimiento de los mismos loestablece Contepartes.
El cliente debe tener las instalaciones adecuadascon protección eléctrica trifásica 440VAC, cualquierdaño por este motivo la reparación sera asumidapor el cliente.
SUBTOTAL 8.500,00$ IVA 12% 1.020,00$ TOTAL 9.520,00$
Atentamente,
Ing. Ruben Aguilera B.Manager CONTEPARTESTlf. 042878270 \0982774608 \ 0996601026
DESCRIPCION
Anexos 86
ANEXO Nº 4
ADQUISICIÓN DE REPUESTOS
Fuente: Departamento de Empaque Elaborado Por: Rodríguez Hidalgo Luis
BIBLIOGRAFÍA
GoldrattJeff, E. M. La Meta, Un proceso de mejora Continuo. Limusa.
PRONACA. (2014). Investigación directa (en línea), departamento
de producción.
PRONACA. (2014). Investigación, Entrevista jefe de empaque,
departamento de empaque.
(2014). http://es.wikipedia.org.
http://www.pronaca.com/site/principal.jsp
http://www.plumrose.com.ec/plumrose/principalPlumro
se.jsp?arb=1284
http://www.inec.gob.ec/estadisticas/SIN/metodologias/CIIU%204.pdf
http://www.elblogdeelma.es/historia-de-los-embutidos/
http://www.aiteco.com/que-es-un-diagrama-de-flujo/
http://cdiserver.mbasil.edu.pe/mbapage/BoletinesElectronicos/Medio
%20Empresarial/6%20n57%20may.04/empresa_teoriarestric.htm