Conclusiones La mejor proporcin de agua/cemento mezclada con arena gruesa, para poder utilizarlo cuando se asientan ladrillos en una construccin fue la de 0.5, porque tena buena adherencia, era una mezcla uniforme; mientras que la de 0.7 era una mezcla muy suelta, tena demasiada plasticidad por el exceso de agua que tena y al momento de asentar ladrillos para construir una pared, esta tendra una resistencia muy baja, donde muy rpido se caera. La mejor proporcin de agua/cemento mezclada con arena fina, para poder tarrajear una pared fue la de 0.5, porque tena buena adherencia, era una mezcla uniforme; mientras que la de 0.7 era una mezcla muy suelta, tena demasiada plasticidad y al intentar tarrajear ese mortero no iba a adherirse a la pared. Los morteros que tena la proporcin de agua/cemento de 0.5 y 0.7, que se mezclaba con diferentes cantidades de arena fina o arena grueso, estas no tenan mucha variabilidad en su aspecto fsico. Con las proporciones que escogimos de agua/cemento de 0.5 y 0.7, pudimos observar que el requerimiento de agua disminuye cuando se mezcla con arenas gruesas y aumenta con la de agregados finos.

Discusin El cemento que utilizamos para este ensayo presentaba grumos, sabemos que estos son procesos fsicos-qumicos irreversibles (hidratacin parcial y carbonatacin) que producen un deterioro gradual en la calidad del cemento, quizs uno de sus mecanismos de formacin haya sido el ingreso del aire atmosfrico a la bolsa de cemento en donde se encontraba, en donde el anhdrido carbnico reacciono con la cal libre del cemento, como consecuencia se formaron compuestos carbonatados complejos de estructura amorfa, que se presentan mediante la formacin de grumos que van adquiriendo cierta rigidez que van air incrementando en cantidad y dureza, conforme avance el tiempo. La arena fina y la arena gruesa que utilizamos quizs no haya estado en ptimas condiciones ya que para fabricar morteros, deben de estar compuestas por partculas duras, resistentes y durables, exentas de sustancias perjudiciales tales como escorias, arcillas, material orgnico u otros, as como lo indica la grfica N01. Segn la norma ASTMC144, el agregado para ser utilizado en morteros debe ser arena natural o arena manufacturada. La arena manufacturada es el producto obtenido triturando piedra, grava o escoria de alto horno enfriada con aire especialmente si hubiramos conseguido la arena con esas caractersticas, hubiramos podido conseguir un mejor mortero.

El cemento que utilizamos fue el cemento fragua, quizs para producir un mejor mortero hubiramos empleado un cemento Portland IP de Yura que es altamente recomendable. Sabemos que la razn de ser de los morteros es desarrollar mxima adherencia. Para que el mortero tenga esa propiedad, se requiere: alta retentividad de agua, consistencia y fluidez, que constituyen la trabajabilidad de la mezcla, mayor tiempo til de trabajo y elasticidad en la etapa de mortero fresco. Es evidente que las propiedades y requisitos de los morteros son mejoradas con el uso de cemento Yura IP. Es un hecho que la resistencia a la traccin de una albailera asentada con mortero de cemento Yura IP es mucho mayor que el de la albailera construida con un mortero de cemento Portland normal. Como se sabe, la resistencia a la traccin es precisamente la que necesitan las estructuras de albailera para su comportamiento durante los sismos severos. este cemento se le agrega en el momento de la molienda del Clinker, una cantidad de puzolana natural activa de aproximadamente 30% en peso. La puzolana es un material silicoso o slico aluminoso que por s mismo posee poco o ningn valor cementicio pero que, dividido finamente, con la presencia de agua y a la temperatura ambiente normal, es capaz de reaccionar qumicamente con el Hidrxido de calcio para formar compuestos con propiedades cementicias. Con respecto a la temperatura existen una gran variedad de problemas en relacin a la produccin de morteros premezclado en climas clidos, los cuales surgen como resultado de una alta temperatura en el propio mortero y tambin, del incremento en la tasa de evaporacin del agua de mezclado. Estos problemas tienen lugar durante las fases de mezclado, colocacin y curado del mortero. Una alta temperatura ambiental ocasiona un aumento en la temperatura del mortero fresco debido al incremento en la temperatura de sus propios constituyentes. Asimismo, lo anterior ocasiona tambin que el mortero tenga una mayor demanda de agua, lo cual tiene como resultado una aceleracin del proceso de hidratacin, lo que reduce los tiempos de fraguado y desde el punto de vista mecnico, reduce la resistencia. Adems, debido a la arena que utilizamos estaban al aire libre, quizs estas hayan tenido un aumento de temperatura y esto produce un gran aumento de la temperatura del mortero. Por otro lado, cabe hacer mencin que existen algunos mtodos para minimizar los efectos adversos de la climatologa sobre las propiedades de los morteros, entre los cuales podemos mencionar los siguientes: reduccin del contenido de cemento; sustitucin parcial del cemento por puzolana; utilizacin de cemento de bajo calor de hidratacin; control de la finura y forma de las partculas del cemento. Para la relacin agua/cemento de 0.7, al ser un mortero con exceso de agua, para poder utilizarlo en la construccin, se puede utilizar un plastificante como aditivo, ya que este permite disminuir la cantidad de agua necesaria para obtener una determinada consistencia. La proporcin de agua/cemento de 0.5 se puede utilizar para la construccin a diferencia de la de 0.7, porque la proporcin de 0.5 de la mezcla, tiene ms cemento; porque si el mortero tiene muy poco cemento la mezcla se hace spera y poco trabajable ya que las partculas de arena se rozan entre s, pues no existe suficiente pasta de cemento que acte como lubricante. Por otro lado si el mortero es muy rico, es decir, con alto contenido de cemento, es muy resistente pero con alta retraccin en el secado, o sea muy susceptible de agrietarse; estos morteros muy ricos slo se usan en obras de ingeniera que exijan altas resistencias, tales como muros de contencin o cimientos.

Grafica N01