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LECCION 6 .- YESOS Y ESCAYOLAS. 6.1.- Generalidades. Con la palabra yeso se designan en castellano varios productos diferentes. Por una parte la piedra natural, compuesta químicamente por sulfato cálcico cristalizado conjuntamente con agua, en la proporción de dos moléculas de agua por cada molécula de sulfato cálcico, o sea sulfato cálcico dihidrato o doble hidrato, que también se denomina aljez o piedra de yeso. Por otra parte, el producto en polvo obtenido por calcinación y molienda de la piedra antes descrita, que está compuesto por varias fases anhidras o hemihidratadas del sistema sulfato cálcico - agua y que, al amasarse con agua, tiene la propiedad de poder endurecer mediante un proceso físico-químico, denominado fraguado. El producto en estado plástico formado por la mezcla del yeso y el agua se denomina pasta de yeso. Y si se le añade arena o carga, se llama mortero de yeso. Por último una vez endurecido el producto vuelve a transformarse en yeso, o sea en sulfato cálcico dihidrato. Algunos autores emplean el término rehidrato, para diferenciarlo del anterior, ya que, aunque la composición química es igual, la estructura física es más porosa. El término escayola se utiliza para designar un yeso hemihidratado de especial pureza, blancura y finura. Y el término estuco se refiere a un revestimiento imitando mármol, realizado con yeso, cal o ambos, generalmente para interiores; aunque en Cataluña se utiliza para los revestimientos ejecutados con morteros de cal, empleados al exterior. 6.2.- Historia. El yeso es uno de los materiales de construcción más antiguos, ya que ha sido conocido y utilizado desde la más remota antiguedad, principalmente en países de clima seco, que favorecen su conservación. Puede ser que su origen se pueda encontrar en el Oriente Medio, pues los sumerios y los asirios lo utilizaron en gran abundancia, ya que existen en aquella región extensos afloramientos de rocas yesíferas. En cuanto el hombre del Neolítico alcanzó el nivel tecnológico mínimo para dominar el fuego a baja temperatura, pudo pasar a realizar con yeso, las juntas de sus primitivas fábricas de piedra y los revestimientos de las paredes de sus cabañas, que hasta entonces tenía que realizar con morteros de barro, de mucho peor resultado. Así, a medida que se descubren restos de ciudades más primitivas, aparecen trabajos en yeso, correspondiente a estos elementos constructivos. Los tenemos en Catal-Huyuk (Turquía) del IX milenio a.C., hoy por hoy lo más antiguo que se conoce, en guarnecidos de yeso y cal que soportan pinturas al fresco. En la primitiva Jericó, VI milenio a.C., en forma de yeso moldeado. También los egipcios usaron el yeso con profusión; se han encontrado vestigios de este material en diversos monumentos de la región, principalmente en la pirámide de Keops 2.800 años a.C., formando las juntas de los sillares, y en cantidad de tumbas egipcias, revistiendo la piedra del terreno como base de pinturas. En el palacio de Knossos, formando parte de revestimientos y suelos. También se encuentran estatuas realizadas con aljez, como la figura de una diosa de la fertilidad del Museo Arqueológico de Madrid, realizada en alabastro y correspondiente al siglo V a.C. Pasa después el yeso a Grecia y Roma y más tarde al pueblo árabe. El escritor griego Teofrasto, siglos IV - III a.C., discípulo de Platón y Aristóteles, en su tratado sobre la piedra habla del yeso, en griego gypsos. Cita los yacimientos de Chipre, Fenicia y Siria, así como los trabajos de enlucidos y ornamentación que pueden realizarse con este material, indicando la posibilidad que tiene de volverse a recocer. Aunque en la capital del imperio se utiliza poco el yeso, los romanos lo conocían, como puede verse en uno de los libros de Vitrubio, arquitecto y tratadista romano, que escribió sus famosos diez libros sobre Arquitectura. En latín se denomina gypsum al yeso. Se empleó en la decoración interior de los muros en Pompeya y quedan restos de yeserías clásicas en Roma y en otras regiones del imperio, como las encontradas en Villajoyosa (Alicante).

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Con los árabes se difunde el empleo del yeso en España, en la que en el 52% de su superficie se encuentran yesos . Algunas zonas como el valle del Ebro y el sur de Aragón son particularmente adeptas a su utili-zación, incluso como material de juntas en fábricas resistentes de piedra, de ladrillo y en tapiales. En el resto son particularmente empleados en guarnecidos, enlucido, suelos, juntas de tabicados y yeserías. Estas últimas de gran riqueza decorativa van a ser una de las manifestaciones más singulares del arte musulmán en nuestro país, tanto en el periodo taifa, como en el nazarí, así como en el mudéjar de la España cristiana, principalmente en sus focos aragonés, toledano y sevillano. En la figura 6.2.1 se pueden ver yeserías mudejares. Los más bellos ejemplos de las yeserías moras están en la Alhambra, de Granada, en Santa María la Blanca, de Toledo y en Alcazar, de Sevilla. CHUECA dice, refiriéndose a la Alhambra: "Todo lo que se diga de la delicadeza de los alicatados, yeserías y mocárabes de estas piezas será muy poco. Parece que a este respecto se ha llegado aquí a un punto límite de exquisiteces y perfección técnica en el tratamiento ornamental de la materia".

Figura 6.2.1.- Yeserías mudejares Como curiosidad puede citarse que los bereberes, en el norte de Africa, llegan a construir canales y presas con yeso, en el oasis de Mzab. En Europa también hay tradición del empleo del yeso durante la Edad Media, especialmente en la región de París. Así en la Isla de Francia en 1292, había 18 canteras de yeso en explotación. El yeso se empleaba principalmente en revestimientos, forjados en combinación con viguetas de madera, en tabiquería y en chimeneas En el Renacimiento se utiliza profusamente el yeso en la decoración, y a partir del Barroco, se emplea a gran escala el estuco de yeso, junto con las yeserías tradicionales y la técnica del staff, que va a facilitar muchas decoraciones Rococó. A partir del siglo XVIII, se generaliza el empleo del yeso en toda la construcción europea. Además comienza el conocimiento científico de este material. Así en 1768, Lavoisier presenta en la Academia de Ciencias el primer estudio científico de los fenómenos que prestan base a la preparación del yeso. Poco después Van t´Hoff y Le Chatelier dan una explicación científica a la deshidratación, con lo que comienza el estudio ininterrumpido sobre este material.

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A pesar de su larga historia, poca suerte ha tenido este conglomerante en cuanto se refiere a su fabricación. Esta ha sido rutinaria y poco económica y, sin duda por esta razón, la extensión de su uso ha sido limitada. Ya dio un paso importante, a principios de siglo, al empezar a usarse el carbón en lugar de la leña., pero la fabricación racional no aparece hasta 1930. A partir de esta fecha, más o menos, la industria yesera ha experimentado un desarrollo sensible, perfeccionando los métodos de fabricación y aumentando el número de sus productos como consecuencia de su mejor calidad. Además de sus funciones como material de revestimiento, cumple hoy otras en los campos térmico y acústico de la edificación, utilizado unas veces en su forma tradicional y otras veces en forma de piezas prefabricadas. 6.3.- Materias primas. La materia prima utilizada para la fabricación de los conglomerantes basados en el sulfato de calcio (Yesos y escayolas) empleados en construcción, así como sus derivados y prefabricados ( Placas de yeso PLADUR, paneles de paramento vertical, etc), es casi exclusivamente la roca llamada piedra de yeso o ALJEZ . El yeso, en su acepción de material natural, constituye una sustancia ampliamente repartida en la corteza terrestre y, particularmente, en España, que, en la mayor parte de los casos, resulta de la precipitación de cristales de sulfato cálcico dihidratado ( SO4Ca.2H2O) ( 32.6 % de CaO , 46.5 % de SO3 , 20.9 % H2O), a partir de soluciones concentradas o salmueras. Como mineral, el yeso cristaliza en el sistema monoclínico y tanto la morfología como el tamaño de los cristales presentan una amplia variedad dependiendo de las condiciones y ambientes de formación. El yeso aparece en muchas ocasiones como un material de alta pureza, sin mezcla de otras sustancias minerales, aunque muy frecuentemente presenta intercalaciones de arcillas, carbonatos (en buena parte de los casos, dolomita), sílex, y otros minerales evaporíticos tales como halita, sulfatos sódicos y, en especial, la forma no hidratada del sulfato cálcico, la anhidrita. La presencia, en mayor o menor proporción, de estas sustancias condiciona la calidad y métodos de laboreo de los yacimientos de yeso. Es una roca blanca o incolora cuando no esta contaminada por impurezas y, en general, presenta colores claros. Debido a la presencia de impurezas puede presentar tonalidades grises, amarillentas, rojizas, azuladas, castaño, etc. El brillo es vítreo o sedoso. Su estructura cristalina pertenece al sistema monoclínico en el que se alternan capas de sulfato cálcico y capas de agua, con 4 u 8 moléculas por estructura elemental. La red cristalina está formada por capas de átomos de calcio y grupo de iones sulfato (S04

2-), separados por capas de moléculas de agua. Esta ocupa una posición importante en la red, y será necesario romperla para eliminar el agua El sulfato cálcico está formado por una alternancia de iones sulfato SO4

2-, organizados en pirámides tetraédricas, alternadas con iones calcio Ca2+ formando un cristal iónico. ( Figura 6.3.1). El agua se combina en una proporción del 20.92 % y alterna con las láminas de sulfato cálcico, uniéndose a través de puentes de hidrógeno ( Figura 6.3.2 ) de modo que enlaza un oxígeno de un ión sulfato de una capa con un oxígeno de un ión sulfato de la adyacente, estando además el oxígeno de la molécula de agua coordinado con un ión calcio. El resultado es una estructura estable por debajo de 40 °C con una dureza superficial de 2 en la escala de

MOHS (Se raya con la uña y solo tiene por debajo al talco) y su densidad varía entre 2.3 y 2.4 3

g

cm .

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Su aspecto externo puede ser netamente cristalino o amorfo. En este último caso, sus cristales son irregulares y están entremezclados de tal forma que le dan un aspecto no cristalino. Se distinguen las siguientes variedades -LAMINAR. Formación casi transparente y muy pura. -FIBROSA. Muy pura, formada por fibras cristalinas que le dan un aspecto sedoso. -ORDINARIA 0 COMUN. Muy compacta y sin señales aparentes de cristalización. Es la más frecuente. -SACAROI DEA. Por su aspecto cristalino recuerda al azúcar. -ALABASTRO. De grano muy fino, compacto y traslúcido. Se emplea para escultura y objetos de adorno, así como para yesos especiales ( Cirugía, odontología, etc.)

La piedra de yeso es poco soluble en el agua ( 2.1 3

g

cm en agua fría y 2..2

3

g

cm en agua caliente) y puede

diferenciarse de la caliza, con la que a veces se confunde, por no dar efervescencia con el ácido clorhídrico. Es soluble en este último ácido y funde a la llama del soplete. En España se utiliza siempre como materia prima el aljez o piedra de yeso natural. La norma UNE 102.001-86 en concordancia con la ISO/R 1.587-1975 especifica las características del aljez referidas a su pureza química y su granulometría. La clasificación de la piedra de yeso se hace por su composición química y por su tamaño, como puede verse en las tablas 6.3.1 y 6.3.2 respectivamente. Por su composición química existen 5 tipos de yeso.

Figura 6.3.1.- Estructura del ión sulfato indicando las valencias electrostáticas de los enlaces.

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Figura. 6.3.2 .- Microestructura del sulfato de calcio doble hidrato.

Tabla 6.3.1.- Tipologla del Aljez en función del contenido en sulfato de Calcio dihidratado.

Tabla 6.3.2 .- Tipología de Aljez según el tamaño de piedra.

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La anhidrita natural (CaSO4, 41.2 % de CaO , 58.8 % de SO3 ) es una roca blanca o grisácea en la que apenas se reconoce la cristalización. Es ligeramente más pesada y más dura que el yeso. Su dureza oscila entre 3 - 3.5 en

la escala de MOHS y su densidad es 2.89 - 2.98 3

kg

dm. La anhidrita es poco soluble en el agua ( 2.7

3

g

dmen

agua fría y 3

g

dmen agua caliente) Es poco abundante y sus yacimientos suelen ser adyacentes a los del

yeso. No toma agua de hidratación y por encima de los 40 °C presenta la menor solubilidad de todos los sulfatos cálcico. (Dihidrato, hemihidrato y anhidro), como puede verse en la figura 6.3.3 . La red cristalina pertenece al sistema rómbico y la estructura elemental contiene 4 moléculas. La red es muy compacta, de mayor densidad que el yeso (2.96 g/cm3 ) y de mayor estabilidad que ningún otro sulfato cálcico, lo que explica, en parte, su débil reactividad. , Además se obtienen grandes cantidades de yeso y anhidrita como subproducto de diversos procesos industriales (i).- Cuando se desulfuran los gases procedentes de las centrales termoeléctricas (SULFOYESO). (ii).-Como subproducto obtenido en la fabricación de los ácidos orgánicos : LACTICO, CITRICO, OXALICO,

TARTARICO, FORMICO, etc. (iii).- Como subproducto en la fabricación del ácido fosfórico (FOSFOYESO), de ácido fluorhídrico

(FLUORANHIDRITA) y de dióxido de titanio (TITANOYESO). El yeso que se produce como un subproducto en la fabricación de fertilizantes fosfatados a partir de rocas fosfatadas y ácido sulfúrico también se usa para fabricar escayolas, mientras que el sulfato de calcio anhidro que se produce como un subproducto en la fabricación del ácido fluorhídrico se usa con un acelerante para formar material para soleras ( Flooring plaster).

Figura 6.3.3.- Solubilidad en agua de las diferentes fases en función de la temperatura.

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Yacimientos españoles de yeso . Yacimiento mineral: Diremos que las rocas y materiales de construcción se consideran yacimiento mineral cuando, ajustándose a la definición de éste, se presentan en un sector de la corteza terrestre en el que, a raíz de unos u otros procesos geológicos, se produjo la acumulación de los mismos pudiéndose utilizar industrialmente, dadas su cantidad, calidad y condiciones de yacimiento, para su explotación comercial. Los yacimientos españoles de yesos están localizados fundamentalmente en la mitad oriental del país ( Figura 6.3.4 ). Se trata de yesos mesozoicos y terciarios. Los recursos españoles de yesos son, prácticamente, ilimitados, como se desprende de el extenso plan de investigación de yesos realizado por el Instituto Geológico y Minero de España desde 1968 a 1989 . Dicho plan incluyó la realización de amplias campañas de investigación geológica, sondeos, muestreos y ensayos de laboratorio en la mayor parte de las zonas seleccionadas. El volumen de recursos alcanza la impresionante cifra de 60000 Mt en todo el país. Es obvio que no todos los recursos evaluados alcanzarán el nivel de explotabilidad adecuado para poder denominarlos reservas pero no obstante se puede afirmar que las reservas nacionales de yeso son prácticamente inagotables.

Figura 6.3.4.- Principales zonas de yesos en España y reservas estimadas.

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Producciones y precios España es, hoy en día, el segundo productor mundial de yeso tras EEUU. En Europa es líder indiscutible de producción, consumo y el principal exportador del continente. El sector español del yeso está mayoritariamente en manos de empresas multinacionales de matriz europea tales como la BPB, Lafarge, Knauf, etc. que o bien han adquirido los activos productivos de empresas nacionales preexistentes, o se han instalado directamente en nuestro país. La multinacional británica British Plaster Board Gypsum Industries (BPB) es el principal productor español y europeo. En España, la empresa produce anualmente más de 3 Mt y controla el 65% de la producción a través de su filial Iberplaco. Además beneficia el yacimiento de Sorbas (Almería) en la cantera de yeso más grande de Europa, desde donde se exportan vía los puertos de Garrucha y Carboneras más de 2 Mt de yeso crudo. El grupo industrial Uralita-Platres Lafarge con intereses en muchas ramas del prefabricado para la construcción (asbesto-cemento, yeso, escayola, etc) dispone de unidades productivas en España que cubren alrededor del 25% de la producción nacional. Destacan la compañía Yesos Ibéricos y Española de Placas de Yeso (EPYSA) que comercializan la marca Pladur de prefabricados de yeso, de los que actualmente se producen anualmente alrededor de 28 Mm2. También pertenecen al grupo la Compañía General Yesera (COGYSA) y Yesos Pamplona. En total el grupo dispone de 5 centros de producción (explotaciones mineras y plantas de tratamiento) en toda España, Seseña/Ciempozuelos (Toledo/Madrid), Beuda (Girona),

Mañeru (Navarra), Alicante (Alicante) y Gelsa (Zaragoza) y una producción global de 1200000 t

año.

Además, hay un gran número de empresas de tamaño mediano o pequeño distribuidas por 12 comunidades autónomas, cuya capacidad productiva en conjunto podría ser superior al 10% a la estimada. Se pueden mencionar, entre otras, Yesos Albi en Burgos, cuya producción de yesos crudos y cocidos alcanza las

251821 t

año, Fels-Werk, en Almería, filial de la multinacional Preussag y la empresa alemana Knauf, con

cantera y fábrica en Guixers (Solsones), Lleida, donde consume 240000 t

año de yeso con una capacidad

productiva de 150 t

h. Knauf que amplió su capacidad productiva en el 2000 en un 25%, produce

actualmente 27 2Mm

año de placas de yeso laminado y espera alcanzar los 30 Mm2 en 2003.

Las empresas pequeñas de tipo familiar abundan en nuestra geografía y producen una buena parte de las escayolas y yesos para la construcción de la industria nacional, con producciones individuales de alrededor

de 50000 t

año. Entre otras podemos mencionar Escayolas Fidensa Sl y Yesos Juárez-Hernández, en

Toledo, Escayolas Alba en La Rioja o Hermanos Ruiz Dorantes Sl, con cantera en Cádiz y planta en

Sevilla, ésta última con una producción anual de 84000 t

año y planes para ampliar la planta de producción

y la apertura de nuevas explotaciones. El sector yesero nacional cuenta con la Asociación Técnica y Empresarial del Yeso (ATEDY), miembro de la federación europea Eurogypsum, que agrupa actualmente a 15 países con objeto de promover el desarrollo de la industria del yeso a escala europea.

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La Estadística Minera de España indica una producción de yeso que en 2000 fue de 9.9 Mt, un 7.7 % superior a la de 1999, sin embargo los datos procedentes de las empresas parecen apuntar a que la

producción española superó ampliamente los 10 Mt

año en el 2001.

Se ha realizado una estimación sobre la base de los tonelajes de yeso que se destinan a la exportación (tanto en crudo como calcinado, como los productos prefabricados de yeso expresados en forma de yeso crudo), el yeso consumido por la industria cementera nacional y el yeso para construcción y prefabricados consumido en nuestro país (deducido de los datos de construcción nacionales), que proporciona las siguientes cifras:

Producción anual de yesos para enlucidos y recubrimientos 4500 000 t

Producción anual de prefabricados 57 Mm2 equivalentes a 513000 t

Producción anual de resto de prefabricados (moldes, decoración, techos fijos, techos desmontables)

2500000 t

Yeso crudo para exportación 4000000 t Yeso para cemento 1839156 t Total 13 352 156 t

Por lo tanto, la producción nacional debe estar por encima de los 13 Mt anuales. Doce comunidades extrajeron yeso (Tabla 6.3.3), con un total de explotaciones que viene manteniéndose en 110, repartidas en 30 provincias, entre las que destaca Almería con el 38.4 % de la producción nacional, seguida por Madrid (11.4 %), Toledo (7.3 %), La Rioja (5 %), Barcelona (4.9 %), Castellón (4.5 %), Zaragoza (4.4 %) y Burgos (4.3 %).

Tabla 6.3.3.- Producción nacional de yeso por Comunidades Autónomas. Comunidad 1996 1997 1998 1999 2000 2001p Andalucía 3 291 766 3 506 930 4 207 031 4 003 908 4 211 104 sd Madrid 535 439 669 407 963 446 950 167 1 127 709 1 719 214 Castilla-La Mancha 738 051 722 451 906 703 1 044 918 1 096 181 1 100 000 Cataluña 732 764 792 393 867 506 944 335 1 036 203 Com.Valenciana 624 080 600 800 603 800 654 200 698 840 750 000 La Rioja 392 260 446 321 470 195 496 910 500 254 416 275 Aragón 374 860 402 265 409 080 450 590 468 090 1 600 000 Castilla y León 282 887 356 817 370 543 380 658 460 399 Navarra 154 001 129 112 132 164 156 365 154 448 167 757 Murcia 74 627 77 586 90 186 93 006 96 730 120 000 Baleares 40 100 21 631 21 558 32 532 64 520 57 100 m3 Cantabria 18 000 16 000 16 000 16 000 15 000 12 000 TOTAL 7 258 835 7 741 713 9 058 212 9 213 589 9 929 478 > 10 000 000

Fuente: Estadística Minera de España; 2001 CC.AA; (Aragón y Madrid producciones brutas) p provisional De acuerdo con la Estadística Minera, el precio medio por tonelada de yeso en 2000 fue de 5.11€. El valor de la tonelada de yeso exportada en ese mismo año, alcanzó los 8.14 €. Según estimaciones propias procedentes de datos de los productores, el precio medio a pie de cantera, del mineral listo para enviar a fábrica podría estar alrededor de los 6.61 €/t, con lo cual, el valor de la producción minera de yeso podría estar en torno a los 86 M€.

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La figura 6.3.5 refleja la distribución de la producción por autonomías:

Figura 6.3.5.- Distribución de la producción de yeso por autonomías Además de a la exportación, la producción española se destina a la obtención de yesos y escayolas para la construcción, techos de escayola, tabiques prefabricados, placas de yeso, yesos especiales y demás aplicaciones del yeso, alcanzando la facturación del sector de yesos de la construcción en torno a los 156 M€ anuales. A nivel mundial el suministro de yeso en el año 2000 se estima que fue de 220 Mt. De las cuales 110 Mt procedieron de fuentes naturales y otras 110 Mt de yeso sintético, producido por procesos de desulfuración de los gases de emisión de las plantas térmicas y de otros procesos industriales (manufactura de fertilizantes fosfatados, o fabricación de dióxido de titanio). La mayor parte del yeso se utiliza en construcción, la producción de aplacados o de cemento, aunque el porcentaje relativo varía de país en país. En los EEUU el 75% de la producción de yeso se utiliza en la producción de prefabricados y sólo un 15% se emplea en la producción de cemento, mientras que en España el yeso de prefabricados representa el 35%, el yeso de construcción el 39% y el yeso para cemento el 14% del consumo total. El consumo de yeso natural estará muy en consonancia con las tendencias de producción de cemento que se prevé aumente a un ritmo de 1 - 2% anual en los próximos cinco años. El principal mercado del yeso para cemento está en Asia, donde en 1998 se produjo el 62% de la producción mundial de cemento. Debido precisamente a la competencia del yeso de desulfuración, se prevé un ritmo de crecimiento más bajo para el yeso natural. En la tabla 6.3.4 se da producción mundial de yeso natural por países.

EEUU continua siendo el principal productor de yeso del mundo así como el principal consumidor (23,88 Mt/año, incluidas 4.38 Mt de yeso sintético). Aunque el país dispone de más de 53 explotaciones en 19 estados, 30 grandes compañías y 69 plantas que producen anualmente 2230 Mm2 de prefabricados en 28 estados, necesita importar más de 9 Mt de yeso crudo de Canadá (70%), Méjico (23%) y España (4%).

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Tabla 6.3.4.- Producción mundial de yeso natural por países.

1996 1997 1998 1999 2000 España 8 400 000 8 500 000 9 058 212 9 500 000 9 929 478 Francia 5 300 000 5 350 000 5 300 000 5 300 000 5 250 000 Alemania 2 315 000 2 548 000 3 000 000 2 500 000 2 500 000 Reino Unido *2 000 000 *2 000 000 2 000 000 1 800 000 1 500 000 Italia 1 274 672 1 300 000 2 000 000 2 100 000 2 250 000 Austria 958 430 996 327 1 000 000 850 000 800 000 Grecia 546 344 500 000 600 000 600 000 620 000 Portugal 520 722 560 000 585 000 590 000 586 000 Irlanda 422 800 477 000 500 000 510 000 525 000 Otros 350 000 400 000 450 000 460 000 500 000 Subtotal UE 22 087 968 22 631 327 24 493 212 24 210 000 24 460 478 Méjico 6 064 682 5 869 175 7 045 000 6 954 000 7 000 000 Brasil 1 120 000 1 507 000 1 632 000 1 456 000 1 500 000 Argentina 633 121 696 646 650 000 571 000 514 000 Chile 520 089 398 354 781 000 886 000 890 000 Colombia 522 236 564 681 560 000 560 000 560 000 Uruguay 130 000 943 000 1 123 000 1 050 000 1 000 000 Otros (1) 579 000 526 000 565 000 529 000 491 000 Subtotal SurAmérica

9 569 128 10 604 856 12 356 000 12 015 000 11 955 000

EEUU 17 500 000 18 600 000 19 000 000 22 400 000 19 500 000 China 7 780 000 9 100 000 6 800 000 6 700 000 6 800 000 Canadá 8 477 000 8 661 000 8 967 000 9 345 000 8 548 000 Irán 8 570 000 8 900 000 11 843 000 10 834 000 11 000 000 Tailandia 8 934 492 8 557 000 4 333 804 5 005 000 5 830 000 Japón 5 432 000 5 371 000 5 305 000 5 549 000 5 600 000 Australia 1 800 000 1 800 000 1 900 000 2 500 000 3 800 000 India 2 442 000 2 031 000 2 192 000 2 200 000 2 210 000 Rusia 850 000 609 000 638 392 858 000 950 000 Egipto 2 000 000 2 423 000 1 338 000 1 500 000 2 000 000 Polonia 1 502 000 1 618 000 1 702 000 1 700 000 1 700 000 Turquía 754 277 784 662 352 000 400 000 300 000 Otros (2) 6 290 000 5 968 000 5 781 000 5 616 000 5 791 000 TOTAL 103 988 865 107 658 845 107 001 408 110 832 000 110 444 478

(1) Incluye Cuba, Rep. Dominicana, El Salvador, Guatemala, Honduras, Nicaragua, Ecuador, Paraguay, Perú y Venezuela. (2) Incluye 53 países La Unión Europea produce alrededor de 24 Mt de yeso al año, lo que representa un 22% del mercado mundial. BPB es el principal productor y tiene canteras a cielo abierto en el Reino Unido, España y Chile, aunque también trata yeso sintético de las plantas térmicas británicas y tiene una amplia red de plantas de prefabricados.

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6.4.- Sistema sulfato cálcico-agua. Por deshidratación parcial o total del sulfato cálcico doblemente hidrato se obtiene sucesivamente el hemihidrato en sus dos formas alfa y beta, con diferentes características y distintos sistemas de fabricación, la anhidrita III o anhidrita soluble, así como la anhidrita II, o anhidrita insoluble, con tres formas diferentes. En la tabla 6.4.1 se indican las principales características de las diferentes fases. En la figura 6.4.1 se representa un diagrama con el dominio de la existencia estable de cada fase, en función de la presión y la temperatura, y en la figura 6.4.2 , un esquema de la situación de cada fase, en función del contenido en agua combinada y de la temperatura.

Figura 6.4.1.- Diagrama de fases en función de la presión y la temperatura.

Figura 6.4.2.- Diagrama de fases en función del contenido en agua combinada y la temperatura.

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Tabla 6.4.1.- Características de las fases del sistema sulfato cálcico - agua.

Sulfato cálcico hemihidrato o dihidrato (SH) Por deshidratación parcial del sulfato cálcico doble hidrato ligeramente por encima de 100 °C, mediante la rotura de los enlaces más débiles de puente de hidrógeno, se produce el hemihidrato, abreviadamente, SH, que con la misma composición química SO4Ca.1/2H2O, igual agua de cristalización: 6.21 % y el mismo sistema cristalino romboédrico, se presentan en dos formas α y β con características físicas y microestructurales diferentes. La distinción entre las formas α y β del hemihidrato es reciente, pero ampliamente justificada. La forma de SHα se produce bajo presión (autoclave) y se caracteriza por tener sus cristales compactos. Ya a simple vista, pero sobre todo por observación microscópica, se reconocen claramente rasgos cristalinos. Los trozos de yeso transformados en hemihidrato α tienen un aspecto sedoso brillante, resultante de la presencia de multitud de finos cristales aciculares mezclados entre si. Por el contrario, la forma de SHβ se produce en atmósfera normal (marmita) y tiene las formaciones cristalinas más fragmentadas y holgadas, por tanto es esponjoso y apenas se pueden reconocer en él caracteres cristalinos, ni siquiera recurriendo a mayores aumentos. Los fragmentos de yeso transformados en hemihidrato β presentan un aspecto terroso. La organización cristalina del SH se representa en la figura 6.4.3 . Se trata de cristales laminares, en los que laminillas de sulfato cálcico, alternan con laminillas de agua, en menor proporción que en el DH.

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Figura 6.4.3.- Microestructura del SH.

La forma β es la de mayor contenido energético y la más soluble y, por consiguiente, la de menor estabilidad. En la tabla 6.4.2 se dan las propiedades más importantes de ambos hemihidratos, deduciéndose de ella la superioridad de la forma α. Tabla 6.4.2.- Propiedades de las formas α Y β del hemihidrato.

HEMIHIDRATO

α β Densidad (g/cm3) 2.757 2.637 Calor específico medio de 25 a 170 ºC (KJ/Kg) 0.949 1.062 Solubilidad en agua (g de CaS04 por 100 g de solución) 0.67 0.88 Calor de hidratación (J/mol) 17138 19228 Calor de hidratación (KJ/Kg de dihidrato) 99.53 111.69 Consistencia normal ( cm 3 de agua/ 100 g de hemihidrato) 35 90 Tiempo de fraguado en minutos 15-20 25-35 Expansión 0.0028 0.0016 Resistencia media flexotracción 1 h. después del fraguado húmedo (Kgf/cm2) 35 6.6 Resistencia media flexotracción en seco , (Kgf/cm2) 66 13

Resistencia media compresión 1 hora despues del fraguado, húmedo (Kgf/cm2) 280 28 Resistencia media compresión en seco , (Kgf/cm2) 560 56

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La forma SHα constituye industrialmente los denominados yesos alfa, caracterizados por necesitar muy bajo factor de agua en el amasado (0.3 - 0.4) y por tanto producir unos rehidratos muy compactos, duros y resistentes. La forma SHβ en estado puro constituye la escayola, caracterizada por tener un factor agua/yeso de amasado más elevado 0.8 y dar rehidratos más porosos que los anteriores. También este SHβ puede darse en mezcla con otras fases, en lo que industrialmente se llama yeso multifase o yeso de construcción. Anhidrita III (AnIII) . Por deshidratación total del doble hidrato o del hemihidrato entre 110 - 290 °C se produce el sulfato cálcico anhidro, o anhidrita III, también denominada anhidrita soluble. Es muy ávido de agua y muy inestable transformándose rápidamente en hemihidrato incluso con la humedad ambiente. Algunos autores franceses consideran que tiene algo de agua residual, mientras que los alemanes siempre la consideran sin agua de cristalización. Cristaliza en el sistema hexagonal y tiene una solubilidad en agua igual a 6.95 g/I a 20 °C. Existen dos formas α y β de esta anhidrita III, en función del SHα o β del que provienen. La variedad de anhidrita IIIβ se encuentra en las escayolas junto al SHβ y en los yesos de construcción junto con el SHβ y la anhidrita II. En la figura 6.4.4 se indica la estructura de la anhidrita.

Figura 6.4.4.- Microestructura de la An II.

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Anhidrita II (AnII) . Por encima de los 300 °C y hasta los 1.180 °C se produce, mediante transformación exotérmica, el sulfato cálcico anhidro II o anhidrita II (AnII), también denominada anhidrita insoluble. La anhidrita natural pertenece a esta variedad. Cristaliza en el sistema rómbico y se caracteriza por tener una solubilidad en agua de 3.0 g/dm3 a 20 °C y por ser más estable que la AnIII . Incluso algunas variedades de la AnII necesitan activadores de fraguado para que se produzca la rehidratación. Según los estudios alemanes existen tres variedades de AnII:

- La AnIIs (difícilmente soluble), producida entre 300 y 500 °C. - La AnIIi (insoluble), producida entre 500 y 700 °C. - La AnIIp (yeso de pavimentos), producida por encima de 700 °C.

Hay que indicar que la variedad AnIIi retarda el fraguado y se utiliza mezclada con otras fases (SHβ, AnIII) en el yeso multifase o yeso de construcción y la AnIIp es una variedad denominada yeso de pavimentos que, sobre todo Alemania, es muy utilizada como base de solera para pavimentos. Anhidrita I (AnI). Se obtiene por encima de los 1180 °C y es cuestionada por diversos autores como una verdadera fase. Otros la han confundido con el yeso de pavimentos. No tiene utilidad industrial. Por encima de los 1400 °C se rompe el enlace iónico del sulfato cálcico y la anhidrita se descompone en óxido de cal y anhídrico sul-fúrico. La presencia de impurezas reduce esta temperatura de disociación hasta el punto que la AnIIp producida por encima de 700 °C es una mezcla sólida de AnII y óxido de cal, utilizada tradicionalmente como yeso de pavimentos, como se ha indicado antes. Cuando el mineral tiene impurezas arcillosas o mediante mezclas artificiales es posible conseguir un yeso hidráulico, capaz de fraguar en el agua, al aparecer silicatos o aluminatos cálcicos, producto de la combinación a altas temperaturas del óxido de cal con sílice o alúmina. 6.5.-Fabricación industrial del yeso. 6.5.1.- Introducción . Hace ya tiempo que en España se dejó el sistema tradicional de fabricación, a base de hornos morunos, como procedimiento habitual. A partir del final de los años 50 y principio de los 60 se comenzó a fabricar yesos y escayolas por sistemas industrializados, mediante hornos continuos o intermitentes, en instalaciones fijas. Así se obtienen productos de características mucho más uniformes, que podemos denominar yesos industriales o de segunda generación. También desde esta época se fabrica industrialmente, en autoclaves el denominado yeso alfa, que se utiliza en aplicaciones especiales. Desde finales de los 60 y principios de los 70 en algunas zonas del norte de España, se empezó a mezclar perlita, como agregado ligero a yesos y escayolas. También se inició la utilización generalizada de aditivos, sobre todo retenedores de agua, espesantes y reguladores de fraguado, con objeto de formular adhesivos para la colocación de prefabricados, y después para aumentar la duración del fraguado de yesos manuales y para obtener yesos para proyección mecánica. Se tiene así lo que en general se puede denominar yesos de tercera generación, cuyo empleo es cada vez más frecuente desplazando en el mercado de los revestimientos continuos a los yesos anteriores. En la tabla 6.5.1.1 se esquematiza este proceso.

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La fabricación del yeso abarca varios procesos:

- Extracción. - Trituración. - Cocción. - Molienda. - Ensilado.

Tabla 6.5.1.1.- Esquema de la producción de yesos a lo largo de la Historia .

En la figura 6.5.1.1 puede verse un esquema del proceso productivo que se realiza hoy en día.

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Figura 6.5.1.1.- Esquema del proceso productivo del yeso que se realiza hoy en día. (1) Extracción de la cantera (2) Trituración (3) Deshidratación (4) Molienda (5) Mezclas (6) Ensacado (7) Palatizado (8) Carga y logistica (9) Cisterna y silos (10) Llegada a la

obra y aplicación 6.5.2.-Explotación de canteras de yeso. Preparación.. Como el yeso es un material muy barato, también lo han de ser todas las operaciones que comprende la fabricación. Así pues, es casi obligado que la piedra de yeso aflore a la superficie para que se pueda explotar a cielo abierto, ya que, de lo contrario, se encarece notablemente esta fase de la producción. Existen dos métodos de explotación de canteras de yeso: (1).- Minería subterránea .

(a).- Explotación por cámaras y pilares. Utilizada en Inglaterra y Francia.

(2).- Explotación a cielo abierto. Básicamente la minería del yeso en España se realiza mediante cortas o canteras a cielo abierto. Explotación a cielo abierto. Una explotación a cielo abierto ( Figura 6.5.2.1) es una excavación realizada en la superficie del terreno con objeto de extraer un material o mineral beneficiable. Esta operación implica, generalmente mover cantidades variables de estéril según la profundidad del depósito o del espesor de recubrimiento. Hay que tener en cuenta que no sería lógico tratar de modernizar le fabricación sin modernizar paralelamente la extracción.

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Figura 6.5.2.1.- Explotación a cielo (Cantera ) de yeso . Los parámetros geométricos principales que configuran el diseño de las excavaciones. Corresponden a los términos que se presentan en la figura 6.5.2.2.

Figura 6.5.2.2.- Terminología utilizada en una explotación a cielo abierto. La altura de banco se establece a partir de las dimensiones de los equipos de excavación y carga, las características del macizo y la exigencia de la selectividad. La experiencia de las explotaciones a cielo abierto más tecnificadas sugieren alturas de entre 10 y 20 metros, aunque en casos especiales y, siempre que se realice un estudio geotécnico, podrán tener 30 m. La altura de banco reducida nos permite en el yeso unas menores cargas de explosivo, disminuyendo los problemas ocasionados por las vibraciones y la onda aérea con unas correctas secuencias de encendido, así como un mayor control en la producción de finos. El yeso, sin ser un material duro, presenta unas capacidades de resistencia, compacidad, plasticidad, etc. que le hacen difícilmente ripable, al menos con rendimientos comparables a los obtenidos con las voladuras. En la mayor parte de las explotaciones de yeso se emplean explosivos para el arranque. Básicamente, el método consiste en la perforación de una serie de barrenos de diámetro variable formando una cuadrícula . Habitualmente el diámetro de la perforación empleado se encuentra entre los 64 y 105 mm, utilizando perforadoras neumáticas ( Figura 6.5.2.3 ) o hidráulicas equipadas con martillo en fondo o en cabeza.

Figura 6.5.2.3.- Perforadora neumática.

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La cuadrícula de perforación, depende directamente del diámetro de perforación, y de la dureza particular del mineral. En la cantera de Iberyeso, Idysa, situada en Jorba (Barcelona), la cuadrícula de perforación es de 3 m. x 3.30 m. ( 9.90 m3 de mineral arrancado, por cada metro lineal perforado), con un diámetro de perforación de 64 mm. Los barrenos se cargan con explosivo de distintos tipos y se inician con cordón detonante y detonadores ( Figura 6.5.2.4 ). En el fondo de los barrenos se carga una pequeña cantidad (2.5 kg ) de un explosivo potente y rompedor, bien Goma 2 EC o Riogel 2, que favorece el arranque en el pie del banco (la zona de mayores dificultades); este explosivo está encartuchado. El resto del barreno se llena con un explosivo de potencia media y una alta producción de gases llamado Nagolita, que se carga a granel en sacos o con un vehículo cargador; este explosivo efectúa el arranque y la fragmentación del material, así como el desplazamiento del mismo. Entre ambos explosivos se consigue un efecto doble de arranque y rotura.

Figura 6.2.5.4.- Cargas y detonadores . La cantidad de explosivo en relación a la cantidad de material arrancado se denomina consumo específico y varía en función de diversos aspectos de la voladura (tipo de material, geometría de la voladura,

fragmentación y resultados deseados) y suele ser de unos 300 3

g

m.

Este consumo es bajo, comparativamente con otros tipos de roca; en la actualidad se está estudiando su reducción en base al empleo de diámetros de perforación menores, que propicien cargas de explosivo también menores, sin reducción de la cuadrícula de perforación o con reducciones proporcionalmente inferiores. Se considera que con esta medida se obtendrían resultados de fragmentación análogos con reducciones de consumo de explosivo y sin aumentar la perforación específica . Otro aspecto del arranque es la iniciación del explosivo Entre las dos posibles opciones: iniciación en fondo con detonadores no eléctricos e iniciación en cabeza; se emplea mayoritariamente el segundo, colocando cordón detonante a lo largo del barreno que atraviesa el explosivo. El cordón se inicia con un detonador eléctrico colocado en el extremo de éste que queda fuera del barreno . La secuencia de la voladura, es decir, la asignación de los tiempos de detonación de los diferentes barrenos, es sencilla empleándola en voladuras de una fila. Se suele iniciar con detonadores eléctricos microrretardo de 30 milisegundos consecutivos. Dada la baja velocidad sísmica del mineral de yeso, se está considerando la posibilidad de aumentar el intervalo de tiempo a 60 milisegundos (detonadores alternos).

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Una práctica habitual en las explotaciones de yeso es el diseño de las voladuras de una sola fila de barrenos a lo largo de un banco de mayor o menor longitud ( Figura 6.5.2.5), debido a la gran importancia que tiene el tamaño del mineral volado respecto a su posterior tratamiento. En casi todos los casos los hornos de fabricación necesitan unos tamaños mínimos de admisión, con lo que la producción en la voladura de tamaños menores a ese mínimo suponen la pérdida de reservas de mineral aprovechable, la creación de escombreras de estériles, a veces de pureza superior al 95 %, y un encarecimiento del material aprovechable que no es aconsejable. Este problema se resuelve, en parte, diseñando voladuras de una sola fila, cuya forma de rotura del material en bloques implica una menor producción de finos, aunque ocasiona la obligada tarea de fragmentar posteriormente los bloques mediante explosivos o martillos demoledores hidráulicos ( Figura 6.5.2.6). Este tipo de voladuras tiene otras ventajas, cómo la gran calidad del frente residual de la voladura, que aumenta las condiciones de seguridad del mismo.

Figura 6.2.5.5.- Resultado de una voladura de una sola fila de barrenos

Figura 6.5.2.6.- Fragmentación secundaria con martillo demoledor. Carga y transporte . La carga del mineral en las explotaciones a cielo abierto se realiza mediante palas cargadoras de ruedas ( Figura 6.5.2.7) y también mediante retroexcavadoras. Estas palas cargan el mineral sobre distintos tipos de vehículos, que pueden ser Dumpers o camiones volquete.

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La capacidad máxima de producción y la distancia a la planta de machaqueo nos determinará la cantidad de vehículos necesarios para que la productividad sea la óptima (que no estén parados, esperando turno para cargar o descargar mineral o que no haya suficientes vehículos y que la planta de machaqueo y la pala cargadora interrumpan su trabajo).

Figura 6.5.2.7.- Carga de mineral y transporte Molienda y clasificación. El mineral transportado, es descargado en la tolva de recepción ( Figura 6.5.2.8 ) de la planta de trituración y clasificación, que en su fondo posee un alimentador (vibrante, de cadenas, etc.), que antes de verterlo a la machacadora (de mandíbulas o molino lanzador), lo precriba mediande separador de discos o barras, eliminando parte de las tierras y también fracciones pequeñas de mineral, que son recuperadas mediante una criba que separa el material fino del mineral grueso y tres cintas transportadoras ( Figura 6.5.2.9 ). La fracción más gruesa del mineral cae a la machacadora o molino que lo moltura, depositándolo en una cinta transportadora, que lo vierte a una criba prevista de un número determinado de telas, que clasifica los tamaños adecuados para: fabricación ( 250 - 55 mm) , suministro a cementeras ( 7 - 55 mm ) y finos para la agricultura (0 - 7 mm). El mineral destinado a fabricación, se transporta en camiones hasta la planta, donde se deposita en «stock» o se vierte directamente a las tolvas de alimentación de la planta de fabricación, el cual será triturado posteriormente por molinos de martillos al tamaño adecuado para su deshidratación que debe encontrarse entre 0 y los 10 -12 mm de diámetro .

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Figura 6.5.2.8.- Descarga del mineral en la tolva de recepción.

Figura 6.5.2.8.- Flujograma general de una planta de trituración: (1).- Alimentador (2).- Machacadora de

mandíbulas (3), (5) y (7) Cintas transportadoras (4) Criba

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6.5.3.- Deshidratación, calcinación o cocción.

El objeto de la cocción es la obtención del hemihidrato del sulfato cálcico, CaSO4.1

2H2O, o bien de las

formas anhidras del mismo, CaSO4, a partir de dihidrato o yeso natural, CaSO4.2H2O. Los productos obtenidos fraguan por adición de agua, regenerando el dihidrato (REHIDRATO), debiendo el yeso a este fenómeno su carácter de conglomerante y de ahí su empleo como tal en construcción. Conforme va subiendo la temperatura de calcinación de la piedra de yeso se van obteniendo productos diferentes que, si bien es verdad que todos son sulfato cálcico, sus propiedades y, por tanto, sus usos son distintos. Por elevación de la temperatura el yeso cede su agua de cristalización en dos etapas. Esto puede ponerse de manifiesto mediante los termogramas obtenidos mediante el análisis térmico diferencial (Figura 6.5.3.1 ), sobre todo cuando se mantiene encima de la muestra una elevada presión de vapor de agua.

Figura 6.5.3.1.- Análisis térmico diferencial de un yeso Termograma con baja presión de vapor de agua (b) Termograma con alta presión de vapor de agua En la primera cocción , alrededor de los 128 °C, el yeso (Dihidrato) se transforma en hemihidrato y la reacción que tiene lugar puede representarse por (Pierde molécula y media de agua de cristalización) :

130-150 °

CaSO4.2H2O → xCaSO4. 1

2H2O + yCaSO4.2H2O + x

3

2H2O ( x+y =1)

YESO HEMIHIDRATO YESO QUE NO HA REACCIONADO Si y =0 ( x = 1 ) se tiene

130-150 °

CaSO4.2H2O → CaSO4. 1

2H2O +

3

2H2O

YESO HEMIHIDRATO

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El producto que se obtiene de esta primera etapa de calcinación es el hemihidrato (Escayola), que debido a la presencia de yeso que no ha reaccionado tiene una velocidad de fraguado muy rápida, por lo que para poder ser utilizado en la práctica (Enlucir, etc) es necesario añadirle un retardador de fraguado, normalmente queratina, en una proporción del 0.1 % que lo mantiene en estado plástico retardando el principio de la cristalización entre 1 y 2 horas. Se forma así el yeso hemidrato retardado. En la segunda cocción alrededor de los 180 °C, el hemihidrato se transforma en anhidrita y la reacción que tiene lugar puede representarse por (Pierde media molécula de agua de cristalización):

CaSO4.1

2H2O → CaSO4 (Anhidrita III) +

1

2H2O

ANHIDRITA SOLUBLE

La anhidrita soluble es predominante cuando la temperatura es de 190 - 250 °C y es un producto muy higroscópico (Gran avidez por el agua), por lo que es muy inestable, pasando rápidamente a hemihidrato al absorber vapor de agua (Humedad atmosférica). También se presenta en las formas polimórficas α y β , según proceda de la deshidratación de uno u otro hemihidrato. Ninguna de las dos formas tiene importancia industrial. Algunas veces se han utilizado como absorbentes, pero nunca en la construcción. Cuando la anhidrita soluble se calienta a temperaturas más altas su reactividad va disminuyendo continuamente hasta que se llega 600 °C en que, puede suponerse que se realiza la transformación de anhidrita soluble (Anhidrita III) en anhidrita sobrecocida , que es un producto relativamente inerte y es conocido como anhidrita insoluble (menor solubilidad) (ANHIDRITA IIi) , de la que sólo hay una forma polimórfica. La anhidrita insoluble no toma agua en cantidad apreciable. Para su fraguado es necesario la adición de un catalizador (acelerador) para que haya reactividad, sino tardaría semanas y aún meses en fraguar. El cemento o el yeso Keene se prepara usualmente. con anhidrita insoluble a la que se añade entre un 0.5 un 1 % de alumbre de potasio o de sulfato de potasio (SO4K2), aunque también se usan mezclas de acelerantes tales como sulfato ferroso (SO4Fe) o de cinc (SO4Zn) con sulfato de potasio. En realidad, y según se ha demostrado técnicamente al estudiar el diagrama de estabilidad SOLUBILIDAD-TEMPERATURA (Figura 6.3.3), el yeso (Dihidrato) se transforma en anhidrita a 42 ± 1 ºC y en hemihidrato a 97 ± 1 ºC, justo lo contrario de lo que ocurre en la práctica. Lo que sucede entonces en la práctica es que las transformaciones anteriores aparecen más o menos retardadas. Las causas de dicho retardamiento no están todavía claras, pero sin duda están relacionadas con fenómenos de superficie y con la energía de formación de las redes cristalinas. Por esto, el retraso es muy acusado en el paso de un sistema cristalino a otro de muy diferente contenido energético, como es el caso de la transformación del yeso, monoclínico, en anhidrita, ortorrómbica. La importancia tecnológica de dichos retardamientos de las velocidades de transformación es muy grande, puesto que a ellos de debe, principalmente, la posibilidad de obtener hemihidrato por cocción del dihidrato. En efecto, la velocidad de descomposición del yeso en anhidrita por debajo de los 100 °C es todavía tan pequeña, que se alcanza la temperatura de transformación en hemihidrato sin que apenas se haya formado la anhidrita y, por otra parte, la velocidad de formación del hemihidrato es mayor que la de su descomposición en anhidrita.

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En la práctica, la temperatura a que tiene lugar la cocción depende de :

--VELOCIDAD DE CALENTAMIENTO.

--PRESION EXTERNA.

--GRANULOMETRIA DEL YESO EMPLEADO. DENSIDAD DEL YESO.

-- AGITACION DE LA MASA. Debido a la pésima conductividad térmica del yeso, los granos de mayor tamaño se cuecen (Deshidratan) mucho más lentamente, como es lógico, que los finos. Las diferencias de densidad de la piedra de yeso ejercen una mayor influencia sobre la velocidad de deshidratación cuando se trabaja con granos gruesos que cuando se realiza con granos finos. Una presión de vapor elevada (Caso de cocción en autoclave) determina una temperatura de descomposición superior. Paralelamente, con la presión de vapor a que se forma el hemihidrato se modifican sus características morfológicas, que son a su vez determinantes en una serie de propiedades. Como consecuencia del retardo observado en la destrucción del dihidrato en el interior de los granos gruesos, resulta conveniente sobrepasar la temperatura de la primera cocción con el fin de deshidratarlos totalmente, ya que su presencia acelera extraordinariamente el fraguado del yeso cocido, incluso en cantidades muy pequeñas, y además, si se encuentra en mayor proporción perjudica la resistencia del producto fraguado. En la práctica basta una temperatura de 160 °C. Por otra parte, en la mayoría de las instalaciones técnicas de cocción son inevitables sobrecalentamientos locales, favorecidos por la baja conductividad térmica del yeso, lo que da lugar a la formación de productos sobrecocidos, en particular de anhidrita, a temperaturas inferiores a la de segunda cocción. Se puede evitar la formación de una cantidad excesiva de anhidrita aprovechando su propiedad de absorber ávidamente vapor de agua, permitiendo que se establezca un equilibrio entre dicho vapor y el yeso cocido. Si, por el contrario, se extrae vapor de agua se favorece la formación de anhidrita. No es, pues, de extrañar que las instalaciones que trabajan a baja presión y con succión de vapor de agua tiendan a la formación de un producto sobrecocido. La interpretación y aplicación correcta de los principios anteriores debe servir de guía en la elección del tipo adecuado de horno y en el proyecto de nuevos modelos que permitan la obtención económica de yesos con las características deseadas. Los distintos tipos de hornos utilizados para la cocción del yeso pueden clasificarse del modo siguiente

27

.

Los primeros se caracterizan porque en ellos la cocción tiene lugar en atmósfera seca o, por lo menos, no saturada de vapor de agua. La característica general de los segundos reside en que en ellos el yeso no está en contacto con los gases de combustión y la atmósfera de cocción está constituida por vapor de agua a una mayor o menor presión, resultando un producto con un elevado porcentaje de hemihidrato. Su empleo no es reciente, pues ya hace largo tiempo que se aplican a la fabricación de yesos de moldeo que, precisamente, son muy ricos en hemihidrato. Aunque existen numerosos procesos industriales para la obtención de yeso, sólo se mencionarán los más utilizados actualmente, por vía seca: (a).- Marmita horizontal tipo “ BEAU “ francés (en continuo o discontinuo) de fuego indirecto (ya sea utilizando gas o fuel como combustibles) ( Figura 6.5.3.2) . En general el consumo de energía es alto pues el tiempo de cocción del yeso es más largo (30 – 45 minutos a 150 °C) que en hornos rotatorios pero por el contrario la calidad final del yeso es mejor ( Hemihidrato β ) debido entre otras razones a la presencia del vapor de agua (en ambiente no ventilado) durante la cocción por lo que se forma 10 – 20 % de hemihidrato α.

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Figura 6.5.3.2.- Marmita horizontal tipo “BEAU” francesa (b).- Marmita cónica vertical tipo inglesa en continuo ( Figura 6.5.3.3), de fuego indirecto. Mediante una cámara de combustión (de gas/carbón/fuel) sumergida, cuyo rendimiento energético es alto (superior al 80 % ). La temperatura de cocción es de 150 °C y con una capacidad final de 25 t/h de hemihidrato. Se utiliza en algunas fábricas integrada en la línea de producción de elementos prefabricados.

Figura 6.5.3.3.- Marmita cónica vertical tipo inglesa

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(c).- Horno rotatorio horizontal ( Figura 6.5.3.4) de fuego directo o indirecto (con inclinación del 1.5 % ):

- tipo discontinuo - tipo continuo de tubos múltiples (a contracorriente)

Permite fabricar hemihidrato β a 170°C, siendo su capacidad de 20-30 t/h. Permite fabricar anhidrita a 500°C siendo su capacidad de 10-12 t/h.

Figura 6.5.3.4.- Horno rotatorio horizontal a contracorriente (d).- Horno vertical, de molienda y calcinación en continuo tipo Claudius - Peters, de fuego directo (a gas natural ) (Figura 6.5.3.5) La diferencia básica con el resto de hornos es la rapidez del proceso de obtención del hemihidrato β , en tan sólo unos minutos se obtiene un producto de buena calidad, muy reactivo, especial para la fabricación de prefabricados tipo placa de yeso PLADUR, siendo la temperatura de cocción aproximada 160 °C y con una capacidad de 35 t/h.

Figura 6.5.3.5.- Horno vertical, de molienda y calcinación en continuo tipo Claudius - Peters, de fuego

directo.

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(e).- Horno vertical para calcinación Flash ( Figura 6.5.3.6) de fuego directo, tipo Claudius - Peters. Se trata de una cocción instantánea que se realiza a 700°C sobre mineral de yeso muy fino (inferior a 200 µm), muy útil para los sulfoyesos o yesos sintéticos (fluor anhidrita, etc.), el producto final es un yeso muy reactivo, fundamentalmente anhidrita III. Siendo su capacidad de 10 – 20 t/h.

Figura 6.5.3.6.- Horno vertical para calcinación Flash de fuego directo, tipo Claudius - Peters.

(f).- Horno parrilla móvil tipo KNAUF (Figura 6.5.3.7), de fuego directo para la fabricación de anhidrita y yesos multifásiros ( yeso sobrecocido 300 - 900°C). El mineral de yeso debe prepararse según 3 - 4 granulometrías diferentes (4-11/11-25/25-40/40-60 mm), la parrilla caliente (270 °C) se mueve a 20 m/h, los gases calientes circulan por el mineral teniéndose una temperatura de 700 °C en la capa superior y de 300 °C en la capa inferior. El mineral no se mezcla durante la calcinación por lo que se produce muy poco polvo y la eficiencia térmica es muy elevada. Además la capacidad de algunos de estos hornos llega a los 2 millones t/año.

HEMIDRATO

Figura 6.5.3.7.- Horno parrilla móvil, tipo KNAUF

31

6.5.4.- Molienda, almacenamiento y ensacado. La molienda, después de la cocción, suele hacerse con molino de martillos o de bolas, si interesa obtener mucha finura en el producto terminado. Aunque el sistema de deshidratación requiera la molienda previa del material, generalmente hay que hacer, después de la calcinación, una molienda de refino. El yeso conviene usarlo cuando antes mejor, pues corremos el peligro de que absorba humedad, no fraguando entonces en su aplicación. Por este motivo se almacena en silos o depósitos elevados cerrados, protegidos de la humedad. Reaccionando aquí la anhidrita con el dihidrato mejorando el contenido de compuestos hemihidratados. El ensilado del yeso da lugar a su estabilización con la consiguiente mejora de la calidad. A veces es conveniente e incluso necesario realizar una homogeneización de distintas partidas de yeso, fabricadas en distintas fechas o en distintos hornos, lo cual se lleva a cabo mediante sistemas mecánicos o neumáticos. Desde estos silos o depósitos, se procede a su empaquetado. Normalmente se usan sacos de yute o papel Kraft antihumedad. En la mayor parte de las fábricas modernas se utilizan máquinas ensacadoras automáticas, las cuales llenan sacos de papel de cierre también automático. Se ha comprobado que el yeso se conserva bastante mejor que en sacos de papel que en sacos de yute, en los que la permeabilidad al aire húmedo es mayor. 6.6.- Productos en polvo. El sistema sulfato cálcico-agua es complejo. En efecto, existen el sulfato cálcico dihidratado, hemihidratado y anhidro. Pero dentro de estos productos hay otros varios tipos, a los que se va a pasar revista. Se pueden considerar los yesos desde distintos puntos de vista, lo cual da lugar a varias clasificaciones. 6.6.1.-Yesos de construcción. De acuerdo con la normativa vigente en España, el Pliego RY-85 ("Pliego general de condiciones para la recepción de yesos y escayolas en las obras de construcción" , que es de obligatoria observancia en todas las obras de construcción española) y la norma UNE 102010-86, los yesos de construcción se clasifican en gruesos y finos, y dentro de ellos existen las variedades de fraguado normal y de fraguado lento. Sin embargo en el mercado hay una serie de yesos, habitualmente denominados de segunda y tercera generación como los aligerados, de alta dureza superficial y de proyección mecánica, que incorporan aditivos o áridos ligeros y que van a ser contemplados en la futura norma europea, así como en unas Normas UNE de muy próxima aparición y en la futura revisión del Pliego, cuyos trabajos se acaban de iniciar. A la vista de los productos fabricados actualmente en España, se ha hecho la presente recopilación de datos sobre los yesos de construcción. En dicho Pliego se definen los siguientes tipos de yesos de construcción y sus aplicaciones más frecuentes: - Se designa YG al yeso grueso de construcción que está constituido fundamentalmente por sulfato cálcico hemihidrato y anhidrita II artificial con la posible incorporación de aditivos reguladores del fraguado. La anhidrita II artificial se obtiene por cocción del aljez entre 300 y 700°C. Antiguamente, este yeso se llamaba negro, moreno o tosco. El YG suele emplearse para pasta de agarre en la ejecución de tabicados, en revestimientos interiores y como conglomerante auxiliar en obra.

32

- Se designa YF al yeso fino de construcción que está constituido fundamentalmente por sulfato cálcico hemihidrato y anhidrita II artificial, de granulometría más fina que el anterior, con la posible incorporación de aditivos reguladores del fraguado. Suele emplearse para enlucidos, refilos o blanqueo sobre revestimientos interiores (guarnecidos o enfoscados). Antiguamente, este yeso se llamaba blanco. En los tipos que se acaban de definir, además de la clase normal existe una clase lenta, denominada así en función de los periodos de trabajabilidad. En la designación se añadirá una L, separada por una barra. En las tablas 6.6.1.1 a 6.6.1.11 se indican las principales características de los distintos tipos de yesos de construcción. En la fabricación de yeso bifase o yeso de construcción se utiliza piedra de yeso con una pureza superior al 75 %. Normalmente se utiliza el sistema de fabricación conjunto. 0 sea, en un mismo horno rotatorio con fuego directo se producen SHβ, AnIII y AnII. Usualmente se extraen del horno en diferentes puntos la AnIII y la

AnII en función de la temperatura de calcinación y luego se mezclan (aproximadamente 2

3 de AnIII con

1/3 de AnII). En el silo de reposo, después de la calcinación, la AnIII se transforma en SH�, al descender la temperatura. En España se utilizan hornos de dos tubos y de tres tubos ( Figura 6.6.1.1).

Figura 6.6.1.1.- Esquemas de hornos «Monterde» de tres tubos.

Los yesos de construcción sufren una molturación después del silo de reposo y antes de su ensacado, para obtener la granulometría requerida. En ocasiones el yeso grueso no requiere este refinado. Antes del envasado pueden adicionarse estos productos con modificadores de fraguado, espesantes, retenedores de agua y adiciones granulares ligeras, como perlita.

33

Tabla 6.6.1.1.- Yeso grueso rápido

34

Tabla 6.6.1.2.- Yeso grueso controlado

35

Tabla 6.6.1.3.- Yeso fino (YF)

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Tabla 6.6.1.4.- Yeso fino controlado (YF/L).

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Tabla 6.6.1.5.- Yeso terminación (YE/T).

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Tabla 6.6.1.6.- Yeso alta dureza (Y/D).

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Tabla 6.6.1.7.- Yeso fino alta dureza (YF/D).

Tabla 6.6.1.8.- Yeso aligerado (Y/A).

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Tabla 6.6.1.9.- Yeso de proyección mecánica (YPM).

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Tabla 6.6.1.10.- Yeso de proyección mecánica aligerado (YPM/A).

42

Tabla 6.6.1.11.- Yeso de proyección mecánica de alta dureza (YPM/D).

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6.6.2.- Yeso de prefabricados. En las normas UNE y en el Pliego de Recepción de Yesos y Escayolas, se recoge un tipo de yeso denominado de prefabricados que se utiliza fundamentalmente para la elaboración de paneles para tabiques. Las características establecidas por estos documentos para este tipo de yeso son las siguientes:

- Agua combinada: ≥ 6 - Índice de pureza: ≥ 85 - pH: ≥ 6 - Finura de molido, retención en tamiz 0.2 mm: ≤ 30 - Principio de fraguado: ≤ 8 min. - Tiempo en estado plástico: ≥ 10 min. - Resistencia a flexión: ≥ 3 MPa

Se trata por tanto de un yeso de alto índice de Pureza, con granulometría gruesa y una trabajabilidad de corta duración, dado su empleo. Este yeso suele ser objeto de contrato directo entre el fabricante del producto en polvo y el de los prefabricados, en el que se fijan las características y el sistema de suministro, habitualmente a granel. También pueden ser considerados como yesos de prefabricados los empleados en la producción de la placa de yeso laminado. En este caso la producción del yeso se hace en la propia fábrica de placas, al comienzo del sistema de fabricación. A base de una materia prima de alta pureza, se utiliza en su fabricación un horno rotatorio que proporciona una AnIIl, que en el silo de reposo se transforma en SH. Se le puede añadir dihidrato DH, para acelerar el fraguado. 6.6.3.- Escayolas . Se denomina escayola al producto resultante de la deshidratación parcial del sulfato cálcico doblemente hidratado, obtenido de piedra de yeso o aljez muy puro. Está constituido esencialmente por hemihidrato beta y tiene mucha finura de molido. En el Pliego RY - 85 se definen los siguientes tipos de escayolas y sus aplicaciones más frecuentes: - Se designa E-30 la escayola que está constituida fundamentalmente por sulfato cálcico hemihidrato con la posible incorporación de aditivos reguladores del fraguado y con una resistencia mínima a flexotracción de

30 2

Kgf

cm 3MPa≈

Suele utilizarse en la ejecución de elementos prefabricados para tabiques y techos. - Se designa E - 35 la escayola especial que está constituida fundamentalmente por sulfato cálcico hemihidrato con la posible incorporación de aditivos reguladores del fraguado, con mayor pureza que la

escayola E - 30 y con una resistencia mínima a flexotracción de 35 2

Kgf

cm.

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La escayola se emplea en vaciados, corridos de molduras de perfiles delicados, fabricación de moldes y trabajos de decoración. Pero en la actualidad su mayor aplicación es la elaboración de elementos prefabricados como plancha lisa, placas, molduras y rosetas para techos, así como de paneles para tabique-ría. También se ha empleado en la fabricación de conductos y bovedillas. En muchos de estos empleos se mezcla con fibras naturales o de vidrio, que refuerzan su resistencia a tracción. Para la fabricación de escayola se parte de una piedra de yeso de muy alta pureza, por encima del 90% . En España se fabrica con dos sistemas: (a).- Con fuego indirecto y carga intermitente, en las denominadas «marmitas» para conseguir una temperatura fija de deshidratación. (b).- Con fuego directo y carga continua, normalmente en un horno rotatorio. Después de la cocción debe pasar el producto a un silo de enfriado, donde la AnIII se transforma en la SH β . Si la granulometría lo requiere deberá pasar por un molino de refino después del silo de enfriado. En este momento se le puede adicionar modificadores de fraguado y espesantes y retenedores de agua, así como áridos ligeros, como la perlita. Recientemente, también se utiliza otro sistema a base de un horno vertical estático con la cámara de combustión en su interior y salida de gases calientes en contra corriente con el crudo. Al obtenerse una cierta presión y cocerse el yeso en una atmósfera húmeda, el producto obtenido contiene parcialmente SHα . Las características principales de los dos tipos de escayolas se reflejan en las 6.6.3.1 y 6.6.3.2 . 6.6.4.- Yeso para la fabricación de placa de yeso laminado. En la fabricación de placas de yeso laminadas entre dos bandas de cartón especial se utiliza un yeso compuesto fundamentalmente de SHβ. La obtención del SHβ se produce, en España, en un molino-calentador que va disminuyendo la granulometría del crudo, al tiempo que una contracorriente de aire caliente produce su transformación en SHβ. Una vez enfriado se suele adicionar crudo, DH, para darle mayor rapidez de fraguado y otros productos, para mejorar la adherencia al cartón especial o para hidrofugar en masa el corazón de yeso del producto final. 6.6.5.- Yeso alfa. Este tipo de yeso utilizado en la industria cerámica se fabrica en autoclaves de carga discontinua, fuego indirecto y capaces de mantener una presión interior superior a la atmosférica. Así se obtiene un producto compuesto por SHα . Este producto se utiliza principalmente en la industria cerámica para hacer moldes.

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Tabla 6.6.3.1.- Escayola E – 30.

Tabla 6.6.3.1.- Escayola E – 35.

.

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6.6.6.- Adhesivos de escayola. La sucesiva utilización de elementos prefabricados de yeso o escayola ha causado la aparición de una serie de adhesivos o colas basados generalmente en la escayola, con empleo cada vez más específico. En efecto, los primeros prefabricados de escayola para techos, a base de plancha lisa, molduras, cornisas y rosetas, se recibían y se siguen recibiendo en la obra con pasta de escayola normalmente de la misma clase que la que se utiliza en el prefabricado. Los paneles de escayola para tabiques se unen entre sí con un adhesivo fabricado a partir de la misma escayola que se utiliza en los paneles, aditivada con un retardador de fraguado y un espesante, para hacerlo más trabajable. Estos mismos adhesivos se utilizan para recibir azulejos sobre los paneles y, en general como yeso-cola, aunque también se preparan yeso-colas con formulaciones diferentes. Los ensabanados o enlucidos finos que se dan sobre los tabiques realizados con paneles, para igualar sus paramentos, se pueden hacer con pasta del mismo adhesivo de juntas, pero es más frecuente, en la actualidad, utilizar un yeso de terminación, especialmente formulado para este fin. Las características más comunes de los adhesivos a base de escayola son:

- Índice de pureza > 90 - Granulometría 0 - 0.2 mm - Relación agua/adhesivo entre 0.8 y 0.9 - Tiempo de empleo entre 75 y 200 minutos

Los sistemas de tabiques, trasdosados y techos realizados a partir de la placa de yeso laminado utilizan diferentes productos, según el distinto tipo de trabajo a realizar. Así existe una pasta de agarre, para recibir los trasdosados contra el muro de fachada, y una pasta de juntas, para la ejecución de las mismas. 6.7.- Características de los productos en polvo. Los productos en polvo se caracterizan por su composición química, contenido en las diferentes fases del sistema sulfato cálcico – agua y su finura de molido, así como por los aditivos y adiciones que puedan agregárseles. 6.7.1.- Composición química.. Mediante análisis químico sencillo puede determinarse el contenido en agua combinada y el contenido en trióxido de azufre, SO3. El contenido en óxido de cal, CaO, es más complicado de determinar, por lo que no suele ser usual en un análisis rutinario. A partir de los datos anteriores se puede con cierta aproximación conocer el contenido total en sulfato cálcico - con más exactitud si se ha determinado el CaO - y en agua, de donde se deduce el contenido total en fases de sulfato cálcico-agua o índice de pureza del producto. En la norma UNE 102.032 hay un método operativo completo para la determinación de lo anterior, así como de la mayoría de impurezas que suelen presentarse. El índice de pureza da una idea de la calidad de la piedra de partida y del producto final, que incide en sus características y propiedades. El estudio de las impurezas también debe ayudar al conocimiento de las propiedades del producto final. Sin embargo, es un tema poco estudiado. Dentro de determinados límites, parece que las impurezas de tipo arcilloso mejoran la manejabilidad de los productos durante su aplicación, las de caliza o aragonito son fluidificantes y las de sílice aumentan la dureza superficial y la resistencia del producto ya fraguado.

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Para un estudio completo del producto desde el punto de vista químico es preciso realizar un análisis de fases para determinar la cantidad de cada una que hay en el mismo. La norma UNE 102.033 describe dicho análisis que también puede realizarse de forma más rápida mediante análisis térmico diferencial. La distinción entre las formas α y β del SH también puede hacerse por microscopía óptica o electrónica. 6.7.2.- Aditivos. Se consideran aditivos los productos que en pequeño porcentaje entran en la composición final del yeso, para modificar o añadir alguna propiedad. Para asegurar la correcta dosificación y la homogeneidad del producto está desaconsejada la adición en obra, debiéndose hacer siempre en fábrica 6.7.2.1.- Retardadores del fraguado . Hay tres grupos de productos: (a).- Productos con elevado peso molecular que actúan como coloides y retrasan la formación de cristales: colas animales, caseína, pepsina, albúmina, gelatina, proteínas hidrolizadas, etc. La mayoría de ellas son también espesantes. (b).- Productos que disminuyen la solubilidad del semi o hemidratro (SH) en agua. Se igualan las solubilidades y disminuye la velocidad de reacción. Alcohol etílico, ácido cítrico, ácido acético, ácido fosfórico, ácido bórico, ácido láctico y sus sales, acetona y carbonato sódico. Son los que se utilizan con mayor frecuencia. (c ).- Productos que modifican la estructura cristalina del dihidrato (DH) : acetato de calcio, carbonato de calcio y de magnesio. 6.7.2.2.- Aceleradores del fraguado . Hay dos grupos de productos: (a).- Los que actúan como gérmenes en la cristalización, suprimiendo la primera fase del fraguado que consiste en la formación de los hidratos primarios. El más utilizado es el yeso crudo dihidrato (DH). (b.- Los que disminuyen la solubilidad del dihidrato (DH) o aumentan la del semi o hemidratro (SH), con lo que aumentan la diferencia de solubilidad y aceleran la reacción de fraguado. Sulfatos, excepto el de hierro, ácido sulfúrico, ácido clorhídrico, ácido nítrico, cloruros, bromuros y ioduros alcalinos, bicromato de potasio. En la actualidad pueden darse yesos doblemente aditivados con un retardador que alarga el tiempo de terminación del fraguado y un acelerador o espesante que adelanta la llegada del estado plástico. De este modo se aumenta el tiempo de utilización de la pasta. 6.7.2.3.- Espesantes y retenedores de agua . Los espesantes aumentan la consistencia de la pasta y permiten adelantar el comienzo del empleo del yeso. También tienen generalmente el efecto de retardar el fraguado en relación con los retardadores del grupo a). Además facilitan la puesta en obra. Han permitido desarrollar los yesos modernos de largo tiempo de empleo y los yesos de proyectar. Un espesante bien conocido es el almidón.

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Ciertos espesantes son también retenedores de agua. Retienen en la pasta, evitando su evaporación o absorción por el soporte, una cierta cantidad de agua que permite la hidratación normal del yeso hasta el final del fraguado. La ausencia de retenedores de agua puede provocar la «solidificación» del yeso simple-mente retardado al aplicarlo sobre un soporte absorbente. Los productos más empleados son los plásticos celulósicos, como la metilcelulosa, la carboimetilcelulosa, la hidroxietilcelulosa, la hidroxipropilcelulosa, etc. 6.7.2.4.- Fluidificantes . Para la rehidratación del yeso se requiere mucha menos agua que la necesaria para su amasado. Por lo que el agua sobrante se evapora dejando una estructura porosa, que disminuye la densidad, la dureza y la resistencia del producto fraguado. Se conocen productos que adicionados pueden disminuir el agua de amasado, dando la suficiente plasticidad como para permitir el empleo de la pasta, consiguiendo productos más compactos, densos y resistentes. Los fluidificantes utilizados en el hormigón de cemento, siempre que su color sea compatible, pueden usarse como fluidificantes de los yesos. La adición de carbonato cálcico en pequeña cantidad, además de modificar el pH de la pasta, tiene un cierto efecto fluidificante, al mejorar la trabajabilidad. 6.7.2.5.- Impermeabilizantes . Son productos que incluidos en la masa del yeso obturan sus poros produciendo una cierta impermeabilidad al paso del agua líquida. Suelen utilizarse para este fin derivados de las siliconas. 6.7.3.-Agregados. También se pueden añadir, en mayor proporción que los aditivos, áridos inertes que modifican las características físicas de los yesos fraguados. Los más frecuentes son los áridos ligeros, que incluyen en la pasta un volumen controlado de aire ocluido, que incide en un mejor aislamiento térmico del yeso fraguado. 6.7.3.1.- Perlita expandida . Se trata de un mineral volcánico de tipo riolita con una estructura de pequeñas esferas formadas por escamas sucesivas con agua y aire ocluido. Expandido en autoclave a alta temperatura de modo que pierda el agua combinada, queda un árido ligero formado por innumerables microceldillas cerradas con aire ocluido, cuyo volumen representa hasta veinte veces el original. Hay diversos tipos en cuanto a diámetro y densidad. De color blanco, ha resultado ser muy compatible con yeso y escayolas. 6.7.3.2.-Vermiculita exfoliada . Se trata de un mineral de tipo arcilloso con una microestructura laminar capaz de exfoliarse con la elevación de la temperatura para producir una especie de gusanillos de color amarillo grisáceo con aire ocluido en su interior. Además del efecto de aligerar y mejorar el aislamiento térmico tiene un cierto efecto de retenedor de agua. 6.7.4.-Finura de molido. La finura de molido es la característica física más importante de los productos en polvo. Depende del tipo de molino utilizado. La finura de molido tiene gran importancia, por ejercer una influencia ostensible sobre diferentes propiedades del yeso. La posibilidad de utilización del yeso reside en que al amasar con agua se forma una pasta que endurece constituyendo un conjunto monolítico , es decir, existe una reacción del yeso con el

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agua. Se comprende fácilmente que, cuanto mayor sea el grado de finura del yeso, tanto más completa será la reacción y, consecuentemente, la calidad del producto obtenido. Para determinar la finura de molido, de acuerdo con la norma UNE 102.031 se pasa una muestra previamente desecada por un tamiz o por una serie de tamices. Suelen utilizarse los de la serie: 0.8, 0.4, 0.2 y 0.1 mm de abertura de malla y más concretamente el 0.2 mm, según las características de la norma UNE 7050. Así se pueden conocer la retención total o rechazo de cada tamiz, expresado en porcentaje sobre el total de la muestra. La finura de molido es un dato establecido por las normas de calidad para cada producto. En el pliego español se ponen unas limitaciones al residuo que dejan los distintos tipos de yeso al pasar por el tamiz 0.2 UNE 7.050 (tamiz de 0.2 mm de luz de malla), que es una de las formas de medir la finura de molido. Dichas limitaciones se indican en la tabla 6.7.4.1. Tabla 6.7.4.1.- Propiedades del Yeso.

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6.8.-Características de las pastas. 6.8.1.- Agua de amasado.. Para el amasado es necesaria más agua que para la estricta rehidratación, ya que el proceso de fraguado comienza por una disolución en agua de las fases anhidras y hemihidratadas, contenidas en el producto en polvo. Considerando una molécula-gramo de yeso hemihidrato, o sea, 145 gramos, necesitará para reaccionar molécula-gramo y media de agua, es decir, 27 gramos.

CaSO4.1

2H2O +

3

2H2O → CaSO4.2H2O

Esto quiere decir que, teóricamente, para que se realice la reacción, hará falta añadir al yeso hemihidrato un 18.6% de agua. En la práctica esto no es posible por la imposibilidad de amasado y la rapidez de fraguado de la pasta de yeso que llega a estar en contacto con el agua. Es necesario añadir mucha más agua de la teóricamente necesaria. Cuanta más agua de amasado se emplee, mayor será la facilidad de la operación y más se retrasará el fraguado. El agua necesaria para el amasado viene condicionada por el tipo de producto y su granulometría. Hay dos sistemas de determinación: mediante el amasado a saturación o a través del agua correspondiente a una consistencia normal. Ambos están normalizados, entre otras normas, en la UNE 102.031 El amasado a saturación consiste en espolvorear el producto sobre el agua sin tocar el recipiente, hasta que el yeso sacia el volumen de agua y se queda enrasado con su superficie. Los valores aproximados de la

relación de Agua

Yeso de amasado a saturación para diferentes productos se dan en la tabla 6.8.1.1 .

El agua de consistencia normal es la cantidad de agua necesaria para que la pasta adquiera la consistencia determinada por una norma. Se suele utilizar para fijar la consistencia una penetración del cono de Vicat o un determinado diámetro en la mesa de sacudidas. En pastas puras de yeso o escayola la relación entre el agua amasado a saturación y la correspondiente a consistencia normal suele ser fija y determinada, para cada tipo de producto. El amasado en obra por medios manuales se suele hacer a saturación o forzando un poco la cantidad de agua. Sin embargo en productos aditivados o adicionados, de los que se han denominado de tercera generación el amasado a saturación no es tan representativo y suele producir exceso de agua si se utiliza, por lo que generalmente se indica la cantidad de agua que debe emplearse, que está relacionada con una consistencia normalizada (Tabla 6.8.1.1).

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Tabla 6.8.1.1.- Agua de amasado para diferentes productos.

PRODUCTOS TRADICIONALES Agua

Yeso DE AMASADO

A SATURACION

PRODUCTOS NO TRADICIONALES Agua

Yeso RECOMENDADA PARA

CONSISTENCIA NORMALIZADA

6.8.2.- Proceso de fraguado y endurecimiento del yeso. Al mezclarse con agua las fases anhidras o hemihidratadas de sulfato cálcico contenidas en el yeso en polvo, se disuelven y a continuación fraguan mediante una reacción de hidratación que provoca la transformación de la pasta desde un estado líquido inicial a uno plástico, en que puede trabajarse, para terminar de endurecer o pasar a un estado sólido, constituido por rehidrato (RH). Las anhidritas solubles AnIII se transforman casi inmediatamente en hemihidratos. Sin embargo, el paso de la anhidrita insoluble AnII a hemihidrato es muy lento. El proceso de fraguado del yeso se puede considerar como un conjunto de fenómenos químicos y físicos estrechamente relacionados entre sí. El aspecto químico consiste en una reacción de hidratación, por el que las fases anhidras y hemihidratas de sulfato cálcico, en contacto con el agua, se disuelven y reaccionan con ella para transformarse en una masa de cristales de sulfato cálcico dihihidrato que actúan como elementos de unión. Esta reacción se hace con desprendimiento de calor. En condiciones de laboratorio, suele haber un incremento de 20 °C en la hidratación de un SH β . La reacción que tiene lugar puede representarse como: HIDRATACION

CaSO4.1

2H2O → CaSO4.2H2O

La estructura de la pasta endurecida de yeso es altamente cristalina, en contraste con la pasta endurecida de cemento portland. Los cristales individuales presentes están en forma de finas agujas de dihidrato (Figura 6.8.2.1 ) de tal manera que la estructura resultante corresponde a una disposición tipo fieltro en la que hay poros muy finos y en la que el entrelazamiento de las agujas cristalinas entre si proporciona la resistencia mecánica. La cantidad de porosidad residual depende de la cantidad de agua presente en la mezcla original, así si el contenido de agua aumenta, la porosidad también lo hace con lo que la capacidad de absorción de la pasta endurecida será mayor y su resistencia mecánica y durabilidad menor.

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Figura 6.8.2.1.- Microestructura del yeso fraguado. En la tabla 6.8.2.1 puede verse el efecto de la cantidad de agua de amasado sobre la resistencia a la compresión Tabla 6.8.2.1.- Resistencia a la compresión de los yesos en función del % de agua de amasado.

AGUA DE AMASADO % RESISTENCIA A LA COMPRESION Kgf/cm2

45 170

50 150

60 120

80 86

100

La adhesión que produce este tipo de cementos es muy debil, por lo que no se suelen usar para unir entre sí agregados, utilizándose, por tanto, solos. El aspecto físico, íntimamente ligado con el anterior, consiste en una disolución inicial de las fases anhidras o hemihidratadas en agua y de una cristalización y solidificación del dihidrato formado en la reacción química, a partir de una disolución sobresaturada de éste. La diferente capacidad de solución en agua de las diferentes fases hace posible que la disolución esté saturada para el dihidrato y no para el resto de las fases. Por lo que el dihidrato precipita cristalizando. Este proceso de cristalización va acompañado de una expansión de volumen. En general, la expansión es tanto mayor cuanto más lenta es la velocidad de

hidratación. Suele ser del orden de 1 a 2 mm

m para un yeso de construcción, a los dos días. En la tabla

6.8.2.2 se dan los valores orientativos para la expansión del fraguado. En el apartado siguiente se detalla este fenómeno.

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Tabla 6.8.2.2. - Valores de expansión de hidratación en diversos ensayos efectuados.

El fraguado del yeso es un excelente ejemplo de fraguado debido a la cristalización de una solución sobresaturada (Figura 6.8.2.2). Esta teoría le debe a LE CHATELIER y es sencilla e intuitiva y consiste, en esencia, en lo siguiente: Al amasar yeso cocido (Hemihidrato) con agua se forma, alrededor de las partículas del mismo, una disolución que esta saturada con respecto al hemihidrato [CaSO4.0.5H2O) , pero fuertemente sobresaturada respecto al dihidrato [CaSO4.2H2O]. Esto es debido a que el hemihidrato es, aproximadamente, 5 veces más soluble que el dihidrato, 10 g/dm3 por 2 g/dm3, respectivamente. Comienza así rápidamente la cristalización de dihidrato, que puede ser homogénea o heterogénea sobre núcleos de dihidrato que han permanecido sin transformarse durante el proceso de cocción, lo que en general es más probable. Se disuelven, entonces, nuevas cantidades de hemihidrato, continuando este proceso hasta su hidratación y cristalización total en forma de dihidrato. En realidad, estos fenómenos tienen lugar simultáneamente. Así, la disolución continua de nuevas cantidades de yeso cocido compensa el empobrecimiento de la solución, causado por la separación también continua de cristales de dihidrato.

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Figura 6.8.2.2.- Mecanismo de fraguado del yeso. Los cristales de dihidrato se desarrollan en muchos puntos contiguos, dando lugar a agrupaciones de forma radial y la interposición de estas, formando una especie de fieltro, es una de las causas de la resistencia de la masa fraguada. Desde un unto de vista muy distinto, se ha propuesto que el fraguado del yeso consiste en un proceso coloidal. Segun CAVAZZI, cuando se mezcla el yeso cocido con agua se forma un gel intermedio a partir del cual se desarrollan los cristales aciculares de yeso. TRAUBE, igualmente mantiene que el fraguado del yeso cocido es debido a la coagulación del gel de yeso. Las dos explicaciones del fraguado que se han ofrecido son, al menos, parcialmente, ciertas, y una teoría más completa debiera, quizá, comprender ambas Una de las propiedades más características del yeso es la rapidez de su fraguado lo que obliga al operario a trabajar con apresuramiento y únicamente permite amasar de una vez pequeñas cantidades, puesto que, de otro modo, se obtienen con facilidad pérdidas de material, al fraguar éste prematuramente, si no es aplicado al instante. La técnica moderna ofrece la solución a este problema con el empleo de retardadores de fraguado, que son compuestos químicos que actuan cataliticamente sobre la velocidad de fraguado, permitiendo regular, casi a voluntad la duración del mismo. Así, hoy en día, es corriente el suministro de yeso retardado, de acuerdo con las necesidades del comprador. Además de poder regular velocidad de fraguado del yeso por adición de compuestos químicos muy diversos, se sabe que determinados factores físicos influyen sobre la duración del fraguado. Entre ellos se deben mencionar los siguientes:

- Temperatura del agua de amasado. - Relación yeso - agua. - Tiempo transcurrido desde la cocción y desde la molienda. - Tamaño de las partículas.

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Según L. E. CHASSEVENT, si se arnasa el yeso con agua caliente, de modo que la temperatura de la masa permanezca por encima de los 60 °C, se puede mantener fluida durante horas, si se evita la evaporación del agua. Al enfriar a 40 °C tiene lugar un fraguado rápido. La explicación es inmediata, si se tiene en cuenta que el dihidrato es inestable por encima de 42 ºC (Figura 6.3.3)

El tiempo de fraguado disminuye al aumentar la relación =YA

YesoR

Agua y también prolongando el amasado,

según afirma R. N. JOHNSON. Este da los valores de la tabla 6.8.2.3 que sirven de ilustración sobre la magnitud de la variación que puede producirse. Tabla 6.8.2.3.- Influencia de la relación yeso/agua y de la duración del amasado sobre el tiempo de

fraguado

RELACION YESO/AGUA (g/cm3)

DURACION DEL AMASADO Min.

TIEMPO DE FRAGUADO (Min.)

AGUJA DE VICAT

100 /80 1 10.50

100/80 2 7.75

100/80 3 5.75

100/60 1 7.25

100/45 1 3.25

Se puede observar que la velocidad de fraguado se triplica al aumentar la relación Yeso

Agua de 100/80 a

100/45. Un aumento de la misma de 100/80 a 100/60 produce, aproximadamente, el mismo efecto que prolongar el amasado de la primera mezcla durante un tiempo total de 2 minutos. OSTWALD afirma que el yeso recién cocido fragua más rápidamente que el mismo material después de transcurrido algún tiempo. Esto puede explicarse por la destrucción de los gérmenes de dihidrato que ordinariamente contiene el yeso cocido y que aceleran el fraguado. Dichos gérmenes son destruidos por la acción de la anhidrita, que también suele acompañar al yeso cocido hemihidrato). La reacción que tiene lugar es la siguiente:

3CaSO4 + CaSO4.2H2O → 4CaSO4.1

2H2O ∆H = 21.88 ± 0.38 KJ/mol

Una molienda adecuada liberará el dihidrato que pueda estar contenido en el interior de los granos, y podrá, entonces, reaccionar con la anhidrita según la reacción anterior, con lo que se prolongará el tiempo de fraguado. La influencia del tamaño de las partículas está clara, ya que la velocidad de disolución de una sustancia depende de la finura de la misma. La presencia de un cuerpo extraño en solución, o en suspensión, en el agua de amasado, puede aumentar o

disminuir la solubilidad y, con ello la velocidad de disolución del CaSO4.1

2H2O. Puede igualmente

aumentar o disminuir la solubilidad del CaSO4.1

2H2O, con lo que aumenta o disminuye el grado de

saturación preciso para que comience la cristalización.

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De acuerdo con lo anterior, ROHLAND afirma que, generalmente, las sustancias que disminuyen la solubilidad del hemihidrato son retardadoras, mientras que aquellas que la aumentan son acelerantes. TRAUBE, de acuerdo con las ideas coloidales del fraguado del yeso, mantiene que la coagulación del gel de yeso es acelerada por la adición de electrólitos y retardada por los coloides. Retardadores. Las sustancias retardadoras se pueden clasificar en los siguientes grupos: - PRIMER GRUPO : Sustancias que disminuyen la solubilidad del yeso. Glicerina, alcohol, acetona, éter, azúcar, sosa, ácidos acético, bórico, cítrico, fosfórico y láctico y sus sales. - SEGUNDO GRUPO : Compuestos orgánicos de elevado peso molecular, que actúan como coloides protectores. Queratina, caseína, cola, pepsina, peptonas, albúmina, goma arábiga, gelatina, proteínas hidrolizadas, melaszas, productos de descomposición de la albúmina, productos de transformación de los aminoácidos con formaldehído, malvavisco en polvo, tanino. - TERCER GRUPO : Sustancias que influyen sobre la estructura cristalográfica del yeso. Acetato cálcico, carbonato cálcico y carbonato magnésico. 6.9.- Expansión de fraguado . La formación del dihidrato por cristalización va acompañada de una expansión de volumen, denominada expansión de fraguado (Figura 6.9.1). En esto se diferencian el yeso y la escayola de otros conglomerantes, como la cal y el cemento que experimentan una retracción de volumen al fraguar. Durante el proceso inicial de fraguado aparece una retracción temprana debida a la formación del dihidrato que queda compensada por el rápido crecimiento de los cristales que comienza poco después. También hay otra retracción debida al secado del agua sobrante químicamente, hasta que se alcanza la humedad de equilibrio, que también queda compensada con la mayor expansión.

Figura 6.9.1.- Modificación de volumen de la pasta de yeso durante el fraguado.

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El aumento de volumen es relativamente importante y prolongado. Varía en cada fase del sistema del modo que se refleja en la tabla 6.8.2.2 con valores experimentales. Analizando los valores de expansión, de modo muy general, se puede observar que ésta es tanto mayor cuanto más lento es el proceso de hidratación. En los yesos de construcción o multifase, con mezcla de hemihidrato y anhidrita, la expansión se produce en dos etapas, una rápida con la hidratación del hemihidrato, que ocurre antes de las dos horas, y otra muy lenta, debida a la hidratación de la anhidrita II. El desarrollo y aumento organizado de la cristalización y por tanto el buen endurecimiento exige además que la malla cristalizada, que se está organizando, lo haga libremente sin ser sometida a acciones externas. Lo que en términos corrientes se indica con la regla práctica de no reamasar nunca una pasta de yeso mientras fragua. 6.10.- Características de los productos endurecidos. Los productos en polvo, a base de yeso, amasados con agua endurecen, mediante el proceso de fraguado. Las fases anhidras y hemihidratadas se hidratan y convierten en dihidrato. Los productos endurecidos se caracterizan fundamentalmente por su porosidad, resistencia y dureza superficial. 6.10.1.- Porosidad. El agua químicamente precisa para la rehidratación es muy inferior a la necesaria para el amasado, de ahí que se produzca un exceso de agua que se evapora poco a poco durante el fraguado y el secado, dejando una microestructura porosa en el rehidrato. A más cantidad de agua de amasado, mayor porosidad, y menor compacidad, densidad y resistencia del producto fraguado. En la figura 6.10.1.1 se reflejan estos valores en gráficos. Es interesante estudiar las variaciones de volumen que acompañan al proceso de fraguado. Si se utiliza el agua estricta químicamente para la hidratación del hemihidrato y teniendo en cuenta los pesos moleculares y los pesos específicos del hemihidrato y del dihidrato, se obtienen teóricamente los volúmenes que se reflejan en la tabla 6.10.1.1.

Figura 6.10.1.1.- Relación entre la densidad, el agua de amasado y la porosidad.

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Así resulta que al amasar 145 g de hemihidrato con 27 g de agua el volumen del nuevo sólido fraguado es superior en un 41 % al volumen del sólido inicial, pero inferior en un 7 % a la suma de volúmenes de los componentes iniciales: hemihidrato más agua, 79.7 cm3. Esto explica que la masa obtenida en la rehi-dratación es necesariamente porosa, aunque se utilice el agua estrictamente necesaria para la rehidratación, dado que el dihidrato resultante de la hidratación ocupa la totalidad del espacio que inicialmente ocupaba la pasta formada por hemihidrato y agua, 79.7 cm3. Pero en este volumen aparente, su volumen real no es más que 74.1 cm3. La diferencia, o sea 5.6 cm3, representa el volumen de poros, alrededor de 7 % del volumen del rehidrato, en el caso de utilizar el agua estricta de hidratación.

Tabla 6.10.1.1.- Porosidad en la hidratación del SH .

PRODUCTOS SEMIHIDRATO (SH β ) AGUA DIHIDRATO (DH)

Análogamente en la hidratación de las anhidritas se obtienen los volúmenes indicados en las tablas 6.10.1.2 y 6.10.1.3.

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Tabla 6.10.1.2.- Porosidad en la hidratación de la AnII.

PRODUCTOS ANHIDRITA II (AnII) AGUA DIHIDRATO (DH)

Tabla 6.10.1.3.- Porosidad en la hidratación de la AnIIl.

PRODUCTOS ANHIDRITA II (AnII) AGUA DIHIDRATO (DH)

Por lo que puede advertirse que la porosidad necesaria del fraguado supone un 9.3 % en la hidratación de la anhidrita II y un 16 % en la de la anhidrita III. Al emplear un agua de amasado muy superior a la necesaria químicamente para la hidratación la porosidad alcanza en el rehidrato un valor muy superior. Este agua suele ser de dos a tres veces, en casos excepcionales, y de cuatro a cinco veces, por regla general.

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Calculando de modo similar al de las tablas precedentes suponiendo un hemihidrato amasado con una

relación Agua

Yeso del 0.8, o sea con 80 g de agua para 100 g de hemihidrato, y teniendo en cuenta que sólo se

utiliza 18.6 g de agua en la hidratación, resulta que para un yeso de construcción tradicional compuesto por 2

3 de hemihidrato y

1

3 de anhidrita se llegarían a los resultados teóricos que se exponen en la tabla

6.10.1.4 . También se puede calcular, para la escayola, constituida por hemihidrato β , y para el yeso alfa, formado por hemihidrato α , los valores teóricos de la porosidad de sus respectivos rehidratos, como también se indica en la tabla 6.10.1.4. Estos resultados son sólo aproximados y la porosidad real es inferior. Para acercarse más a la realidad sería preciso considerar la parte de agua de amasado absorbida por el soporte, según su porosidad.

Tabla 6.10.1.4.- Porosidad teórica de la hidratación.

HIDRATACION DEL SH β AMASADO CON UNA RELACION 0.8A

Y=

HIDRATACION DE LA AnII AMASADA CON UNA RELACION 0.8A

Y=

HIDRATACION DEL SHα AMASADO CON UNA RELACION 0.8A

Y=

PRODUCTOS AGUA DE VOLUMEN POROSIDAD AMASADO DE POROS TOTAL

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La porosidad disminuye la resistencia del yeso fraguado pero aumenta el aislamiento térmico del mismo, ya que los poros de aire introducidos en la masa constituyen un impedimento a la transmisión del calor. Esta propiedad es muy apreciada en el acondicionamiento térmico de los locales y contribuye en la resis-tencia al fuego.

La relación Agua

Yeso de amasado incide por tanto directamente en la densidad aparente del rehidrato

endurecido (Tabla 6.10.1.5 ).

Tabla 6.10.1.5.- Influencia del agua de amasado en la densidad del rehidrato, para un yeso

de construcción.

AGUA

YESO DE AMASADO AGUA DE AMASADO DENSIDAD APARENTE

3

g

cm

6.10.2.- Contenido en humedad. Los poros introducidos en la masa al producirse la evaporación de las moléculas del agua de amasado sobrante, por no haberse combinado químicamente, forman una compleja red capilar ramificada y normalmente con poros de diversos tamaños comunicados entre sí ( Figura 6.8.2.1) . En esta red capilar pueden introducirse moléculas de vapor de agua procedentes del aire exterior, cuando éste es húmedo, y permanece almacenado, incluso en forma de agua líquida sí se produce condensación capilar, hasta que al bajar el contenido de humedad exterior, pueda ser cedida al ambiente. Así los productos de yeso son capaces de captar, acumular y ceder vapor de agua, actuando como reguladores de humedad. Se denomina contenido de humedad a la cantidad de vapor de agua almacenada en la red capilar y suele expresarse en %, en peso, sobre el peso seco. El contenido en humedad también se denomina agua libre, ya que este vapor de agua no se combina químicamente con el sulfato cálcico. Un yeso amasado con una relación de agua - yeso del 0.8, o sea con el 80 % de agua, y dejado en una atmósfera constante de 20 °C de temperatura y 65 % de humedad relativa, pierde la casi totalidad de su agua no combinada, es decir, casi el 50 % de su peso en seco en menos de 30 días.

Yeso + agua → Dihidrato + Agua no combinada

100 g + 80 g → 119 g + 61 g Este secado se efectúa, con mayor o menor duración, cualquiera que sea la humedad relativa del ambiente, aunque sea tan elevada como el 95 %, y se estabiliza en la denominada humedad de equilibrio que oscila entre el 0.1 y el 1.0 según los diferentes ambientes (Tabla 6.10.2.1).

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Por otra parte un yeso rehidrato desecado, mantenido a igual temperatura en un ambiente saturado (humedad relativa próxima a 100 %) absorbe una humedad aproximada del 0.8 % en un tiempo similar al necesario para su desecación. Tabla 6.10.2.1-.Humedad de equilibrio (%) de diferentes productos para distintos ambientesen volumen. PRODUCTO CONDICIONES CLIMATICAS

20 ºC Y 45 % HR 20 ºC Y 70 % HR 20 ºC Y 95 % HR

Con los datos anteriores, suponiendo un revestimiento de yeso de 1 cm de espesor que haya sido amasado con un 80 % de agua tendrá una porosidad aproximada del 52 % (Tabla 6.10.1.4). Un metro cuadrado de

dicho revestimiento tiene un volumen de 10000 3cm (4800 3cm de yeso fraguado más 5200 3cm de poros de aire). El yeso seco pesará 11088 g ( 2.31 x 4800) y será capaz de absorber 88 g de vapor de agua

0.8..%..

11088

s

. Estos valores son teóricos y aproximados pero dan una idea de la magnitud del fenómeno.

Experiencias de laboratorio realizadas en Francia dieron una capacidad de absorción de vapor agua de 52 g por m2 de revestimiento de 1 cm de espesor realizado con yeso de construcción amasado con el 80 % de agua. 6.10.3.- Resistencias mecánicas. A medida que avanza el proceso de fraguado y se va formando el entramado cristalino de rehidrato aumenta la resistencia mecánica, hasta un máximo que en probetas situadas en laboratorio ( 20 ± 2 °C y 60 - 70 % de humedad relativa) se suele producir sobre los quince días, cuando puede considerarse que se ha llegado a la humedad de equilibrio. El contenido en humedad incide decisivamente en la resistencia del yeso ya que el vapor de agua libre situado en los poros, que deja el entramado cristalino, actúa como lubricante entre los cristales posibilitando movimientos relativos de los mismos ante solicitaciones exteriores y, en resumen, disminuyendo su resistencia. El fenómeno se ha estudiado experimentalmente para llegar a la conclusión de que la resistencia baja a la mitad, cuando el contenido de humedad pasa del 0 al 1 %. (Tabla 6.10.3.1). Esto da una idea de la importancia que tiene evitar la absorción de agua por el yeso. En lo anterior radica el comportamiento del yeso ante la humedad, y no la disolución del yeso en agua como vulgarmente se cree, ya que si bien es cierto que el dihidrato se disuelve en el agua, el valor de dicha solubilidad a 20 °C es de 0.21 g por 100 g de solución, o sea un valor bajo. Para disolver un enlucido de yeso de 1 cm de espesor, sería necesario más de 1 3m de agua por 2m , y esto suponiendo que el agua quedara saturada de yeso, lo cual, en construcción, sucederá en rarísimas ocasiones

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Tabla 6.10.3.1.- Pérdida de resistencia del yeso en función del % de agua añadida.

Agua añadida

(%)

Pérdida de resistencia

0 0

0.04 33

1 52

5 56

25 56

Lo anterior hace que, experimentalmente, siempre se determine el valor de las resistencias del yeso sobre probetas completamente secas. La razón fundamental del fracaso del yeso ante el agua, se encuentra en la rápida pérdida de resistencia que experimenta el material fraguado al absorber agua a través de su red capilar. La resistencia del yeso fraguado es debida, en parte, al entrecruzamiento de los cristales aciculares del dihidrato. El efecto perturbador del agua absorbida con posterioridad al fraguado, consiste en una acción lubricante entre dichos cristales que disminuye la resistencia de rozamiento y, por tanto, la resistencia del material. Por tanto, y quizás, el problema más difícil y todavía sin resolver de un modo satisfactorio que plantea el yeso sea el de su absorción de agua. Se deduce inmediatamente que la resolución del problema exige una impermeabilización total, es decir, encontrar un procedimiento que evite por completo que el yeso fraguado absorba agua, y, al mismo tiempo, sea económico y práctico. Se utilizan resinas y plásticos de diversos tipos: resinas naturales y resinas sintéticas, tales como resinas furánicas (Plaspreg), productos de condensación fenol formaldehído, urea o tioureaformaldehído, melamina - formadehído, resinas acrílicas, vinílicas y de polistireno, productos de reacción de la celulosa con la urea, siliconas, etc. Las técnicas seguidas son diversas. Con frecuencia se procede por impregnación del yeso fraguado. En este caso, el espesor alcanzado por la zona impregnada depende de la viscosidad del plástico. También es posible en algunos casos mezclar las sustancias impermeabilizantes con el yeso en seco, o con el agua de amasado, y hacer que resinifiquen cuando fragüe el yeso. Por estos procedimientos se consigue, ciertamente, una buena impermeabilización; pero, por el momento al menos, el elevado precio de los productos necesarios hace prohibitivo su empleo en gran escala. Por otra parte, si se recurre a la impregnación, su aplicación queda restringida a elementos prefabricados. Es de notar que las resinas aumentan también mucho la estabilidad del producto fraguado frente a la temperatura, así como su resistencia mecánica, elevándose ésta a veces hasta en un 400 %. Este hecho se aprovecha, en particular, en la fabricación de moldes . En el Instituto Eduardo Torroja de la Construcción y del Cemento se han empleado más de doscientos sistemas para impermeabilizar el yeso, y solamente con dos de los productos empleados se ha llegado a una absorción nula después de más de cuarenta días de conservación el agua. Se trataba de dos productos comerciales a base de siliconas, y la impregnación de las probetas se hacia por vacío.

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Además del contenido de humedad antes mencionado, en la resistencia incide la porosidad del producto y por tanto su densidad, que depende de la cantidad de agua utilizada en el amasado. Hace tiempo, experimentalmente, se obtuvo la expresión siguiente que relaciona la resistencia, de cualquier tipo, con el factor agua - yeso utilizado en el amasado:

( )2K

AY

σ =

En la que σ es la resistencia mecánica de cualquier tipo, K un factor constante para cada yeso y A

Y, la

relación Agua

Yeso de amasado. Esta expresión puede representarse gráficamente, como se hace en la figura

6.10.3.1 .

Figura 6.10.3.1 .- Relación entre la resistencia y el agua de amasado. Así mismo, en la figura 6.10.3.2 se presenta la influencia del agua de amasado sobre distintas propiedades de un yeso α .

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Figura 6.10.3.1.- Relación entre diversas propiedades del yeso y el agua de amasado. En la tabla 6.10.3.2 se dan resistencias indicativas en flexión y comprensión para distintos tipos de productos, y en la 6.10.3.3 se indican sus módulos de elasticidad.

Tabla 6.10.3.1.- Valores mecánicos para diversos productos.

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Tabla 6.10.3.2 .- Módulo de elasticidad.

PRODUCTO MODULO DE ELASTICIDAD

( )2Nmm

Un yeso con grado de finura elevado puede amasarse con un 75 % de agua y si no está molido muy fino puede bastar un 65% de agua. De cualquier forma no debe pasarse nunca del 80%. 6.10.4.- Dureza superficial. Aunque en la superficie libre la microestructura del yeso endurecido no es igual que en el interior del producto, es lo suficientemente similar para que exista una buena relación entre la dureza superficial y la resistencia. En la dureza superficial incide el tratamiento de la superficie de terminación de los productos, por ejemplo, no será igual la dureza en la cara de una pieza prefabricada contra un molde, que en otra que haya endurecido libremente. La forma de la terminación o acabado superficial de los revestimientos también incide en la dureza. En algunos casos se exige una determinada dureza superficial, fundamentalmente en los paramentos de los locales o pasillos con tráfico denso o con facilidad de roces debido a su utilización. Así se han desarrollado yesos para guarnecidos de alta dureza superficial, para utilizarse en estos menesteres. La dureza superficial puede medirse en laboratorio con los sistemas clásicos de dureza Brinell, Vicker, Knappe, etc., pero tiene suficiente exactitud y es mucho más cómodo utilizar durómetros portátiles. El ensayo de dureza tiene la ventaja adicional de que no es destructivo. Se ha desarrollado y extendido el uso del durómetro Shore, en su escala «C» y los valores para productos de yeso están normalizados en muchos países (Tabla 6.14.4.1).

Tabla 6.14.4.1.- Dureza superficial para distintos productos. PRODUCTO DUREZA MEDIA MINIMA TOLERANCIA LOCAL Unidades Shore C Unidades Shore C

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También existen otras escalas. Las más empleadas para yesos son la «A» y la «D». La «A» se puede utilizar para analizar la evolución del fraguado, la «C», en yesos endurecidos normales y la «D», en los de alta dureza. Las características del indentor se indican en la figura 6.10.4.1 y relación entre escalas está reflejada en la tabla 6.10.4.2.

Figura 6.10.4.1.- Durómetro Shore. Como en el caso de la resistencia, en la dureza superficial influye la densidad del producto y por lo tanto la relación agua-yeso utilizada en el amasado. Tabla 6.10.4.2.-Relación aproximada entre las diferentes escalas de dureza Shore, según ASTM D2240-96.

6.10.5.- Adherencia. Es muy buena con materiales porosos y rugosos, en especial con los cerámicos (ladrillos, etc. ) y pétreos tipo arenisca, estando favorecida por la expansión en la hidratación al penetrar mejor en los huecos. La perjudica el exceso de agua en el amasado por dilatar menos y dar estructuras poco tramadas. No se adhiere a pétreos pulidos y a las maderas, debiendo evitar el tomar estas con yeso en elementos permanentes, aunque se use en apeos y andamios por su rápida hidratación. Con los aceros es muy buena por su enlace químico aunque provoca su corrosión. Puede decirse que , en general , la adherencia del yeso disminuye con el tiempo y , desde luego, en presencia de humedad .

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6.10.6.- Aspecto. Para reconocer el técnico la calidad de un yeso sin necesidad de laboratorio, debe saber que los yesos bien cocidos dan pastas blancas y untuosas. Los muy cocidos no forman pasta untuosa y los poco cocidos son áridos y dan pastas trabadas. Los de baja calidad y pasados por exceso de tiempo de almacenaje son amarillentos, tardan en fraguar y se agrietan en los enlucidos.

Nos encontramos, pues, frente a un material económico y de fácil trabajabilidad, que se presenta en múltiples variedades, que confiere a las edificaciones un alto grado de acondicionamiento térmico y regulación hidrotérmica, que es buen aislante acústico y excelente protector contra el fuego y que, si se sabe emplear adecuadamente, tiene una larga duración.

No extraña nada, por tanto, que con estas características se utilice desde tiempos remotos en construcción y continue empleándose cada vez con mayor profusión y en empleos más especializados aprovechando al máximo en cada caso concreto, las ventajas que nos brinda y sabiendo reducir sus inconvenientes. 6.10.7.-Corrosión. El yeso produce corrosión en el hierro y en el acero, sobre todo en presencia de humedad. Así pues, cualquier elemento de estos materiales que deba estar en contacto con yeso debe protegerse por galvanización, pintado , etc. El zinc puro no es atacado por el yeso pero el zinc impuro, principalmente sí contienen plomo, si es corroido por el yeso. El yeso o las aguas que lo contenga son muy agresivas para las obras de hormigón de cemento Pórtland. 6.10.8.-Comportamiento con otros materiales. Es de gran importancia conocer el comportamiento químico de los yesos con otros materiales de construcción que con frecuencia se colocan juntos a pesar del peligro que conlleva para la alteración de la unidad de obra.

6.10.8.1.- Acción sobre los aceros. Cuando el acero se toma con yeso en presencia de humedad, se produce un proceso de corrosión que puede llegar a ser muy rápido y profundo. No deben estar pues en contacto estos materiales a pesar de la costumbre muy extendida en obra, de tomar elementos férricos con yeso por su rápido fraguado.

El fenómeno se debe a la solubilidad del SO4Ca en agua liberando iones que contactan con iones del agua, formándose un electrolito fuerte, el SO4H2 o ácido sulfúrico y uno débil, el Ca(OH)2 o hidróxido de calcio. Se produce entonces un predominio de iones H+ que dan carácter ácido al agua que empapa el yeso húmedo, atacando al metal e base. Dicho ataque se produce al formarse una pila voltaica que ocasiona la corrosión electrolítica al reaccionar el Fe- con el H+.

Para evitarlo, se debe proteger el acero con pinturas grasas anticorrosivas de minio, resinas o galvanizado. También es efectivo el recubrimiento con cemento portland, si es posible en polvo, en estado anhidro, ya que su carácter básico neutraliza el ácido del agua. 6.10.8.2.- Acción sobre los cementos portland.

Debido a la solubilidad del yeso, especialmente en los ambientes marinos, la presencia de humedades de obra produce un transporte por capilaridad de iones S04

= que reaccionan con los aluminatos cálcicos C3A del cemento, si éste está en contacto con el yeso, ya sea en forma de morteros u hormigones, lo cuales muy frecuente ya que las estructuras se suelen enlucir con este material. Se forma entonces la sal de Candlot

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que se hidrata con marcado carácter expansivo, disgregando el mortero o el hormigón. Hay que evitar pues dicho contacto con membranas interfase, lo cual no se suele hacer con frecuencia.

El caso más típico y peligroso son los hormigones de la cimentación, ya que pueden entrar en contacto con aguas selenitosas subterráneas cargadas de sulfatos, estando entonces en condiciones idóneas para el ataque químico del cemento. 6.10.9.- Resistencia al fuego. El yeso proporciona una considerable protección contra el fuego debido a su composición química. Si la temperatura a que está sometido un elemento de yeso fraguado se eleva suficientemente y se mantiene alta durante un determinado periodo, el agua de cristalización del yeso se elimina absorbiendo calor. Esta deshidratación del yeso comienza en la superficie expuesta y continúa gradualmente hacia el interior. Es natural que a lo largo del tiempo esta protección vaya decayendo y llegue a ser ineficaz, pero los primeros momentos de una elevación de temperatura los salva perfectamente. En la figura 6.10.9.1 puede verse un detalle esquemático tomado de los ensayos realizados por los Underwriter's Laboratories, de Chicago, que indica las diferentes temperaturas existentes en el espesor de una protección de yeso de 15 centímetros. En una comunicación presentada por M. CHASSEVENT al 14°- Congreso de Química Industrial decía:"Mientras que el yeso no se ha cocido los materiales que protege se mantienen a una temperatura inferior a 160 °C. Los revestimientos de yeso aseguran así durante todo el tiempo necesario para su cocción, no solamente la protección del hierro, sino también la del hormigón armado y la madera". Además hay que tener en cuenta que la duración de la protección aumenta más rápidamente que el espesor, puesto que el yeso ya cocido tiene una baja conductiva térmica y se opone, por tanto, a la transmisión del calor.

Figura 6.10.9.1.- Diferentes temperaturas existentes en el espesor de una protección de yeso de 15

centímetros

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6.11.- Características técnicas de los yesos. 6.11.1.- Aislamiento térmico. 6.11.1.1.- Concepto. El concepto de aislamiento térmico está relacionado con los siguientes parámetros: con el confort ambiental, con el principio de economía de la energía y con la reducción del consumo de combustible; dando lugar a lo que se podría denominar idoneidad energética del edificio. Esta idoneidad energética de las edificaciones debe establecerse sobre la base del uso al que vayan a destinarse los locales que componen la edificación, relacionándolos con el número de personas, así como con el tipo de actividad que realicen. La idoneidad energética da lugar a lo que se denomina «habitabilidad térmica», para lo cual es necesario que se establezca una relación entre temperatura y humedad, analizándose aquellos parámetros que influyen en su variación. Básicamente los factores que influyen en el estado térmico de un edificio pueden clasificarse en: Formales: Son los relativos al volumen exterior del edificio, como son: su posición, orientación, etc. Constructivos: Están relacionados con el sistema constructivo del edificio, así como con el denominado

Coeficiente de Transmisión Térmica ( λ ) y con el espesor de cada elemento constituyente del muro de cerramiento.

Factores exteriores: Son los relativos a la climatología, temperatura, humedad y velocidad del viento, así

como aquellos relativos al intercambio de temperatura y humedad entre el exterior y los elementos constructivos de los muros de cerramiento de los edificios.

Factores interiores: Hacen referencia a aquellos elementos que puedan modificar los valores higrotérmicos

de los locales así como aquellos relativos al intercambio de temperatura y humedad entre el interior y los elementos constructivos de los muros de cerramiento de los locales. En este apartado no hay que olvidar que el cuerpo humano a través de procesos metabólicos desprende calor y vapor de agua por transpiración, variando su emisión en función y grado de la actividad que se realice, estableciéndose por tanto un intercambio con el ambiente que le rodea.

De un modo genérico la ausencia de aislamiento térmico de un edificio provoca: - Falta de confort y habitabilidad en el interior de los locales. - Tensiones higrotérmicas de dilatación y retracción en los materiales de cerramiento, dando lugar a

deformaciones diferenciales entre elementos, excesos de tensión y roturas. - Condensaciones tanto en las superficies de los cerramientos, como en el interior de los materiales que

componen los muros de cerramiento. - Congelaciones de redes de instalaciones. La «habitabilidad térmica» de los edificios pretende conseguir una sensación de bienestar por medio del aislamiento térmico, para lo cual se establece lo que ,se denomina «zona de bienestar», a la que se llega cumpliendo las siguientes condiciones: - Aire inmóvil o con ligero movimiento. - Ocupantes en reposo o realizando trabajos suaves con indumentarias normales. - Superficies de los paramentos interiores de los locales con la misma temperatura del ambiente interior.

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6.11.1.2.- Mecanismos de transporte térmico. Cuando una pared opaca y homogénea se coloca entre dos ambientes a diferente temperatura, se produce una transferencia de calor de la cara caliente a la cara fría. Dicha transmisión (Figura 6.11.1.2.1), con el fin de lograr el equilibrio térmico entre los cuerpos, se produce en varias fases: 1.- Del aire interior (ambiente más caliente) a la cara interna de la pared. 2.- A través de la pared. 3.- De la cara externa de la pared al aire exterior (ambiente más frío). La transmisión a través de la fase 2 se produce por conducción y en las fases 1 y 3, por convección y radiación.

Figura 6.11.1.2.1. Modos de transmisión del calor.

Por conducción, la energía calorífica se transmite por contacto directo entre cuerpos, sin que existan desplazamientos de masas, es normalmente el tipo de transporte de calor entre los sólidos. Por convección, la energía calorífica se transmite de un cuerpo a otro en el seno de un fluido (líquidos y gases), generando movimientos de la masa de éste. Por radiación, la energía calorífica se transmite entre cuerpos que no están en contacto, por medio de radiaciones que transmiten energía de un material a otro sin necesidad de que exista un fluido entre ellos. En nuestro caso interesa básicamente la transmisión por conducción y la contribución del yeso para impedirla, de modo que se logre un mayor aislamiento de los elementos constructivos donde éste se encuentre, aunque no conviene relegar la contribución de los fenómenos de convección y de radiación, que influyen decisivamente en la transmisión del calor en las capas límites de contacto entre los materiales y el aire, además del papel que juega el yeso modificando los correspondientes coeficientes.

72

6.11.1.3.- Coeficiente de conductividad térmica. Se define como la cantidad de calor, o flujo de calor que pasa en un tiempo determinado por unidad de superficie de una muestra de extensión infinita, caras plano - paralelas de espesor unidad, cuando se establece una diferencia de temperatura entre sus caras de un grado. Este coeficiente es una propiedad característica de cada material, y depende de la densidad, del estado de humedad en que se encuentre y además de la temperatura, porosidad, tamaño de los poros y tipo de gas que pueda quedar encerrado en el interior del material. Depende de: - Su densidad, ya que está directamente relacionada con la porosidad, y cuanto mayor sea la cantidad de poros más se reduce la conductividad. - El coeficiente de conductividad también depende de la humedad del material, pues el contenido de agua hace que aumente la conductividad del material, ya que el aire en reposo es un excelente aislante térmico, mientras que el agua líquida es un buen conductor del calor.

Para cada material se puede precisar su influencia en el aislamiento térmico mediante su coeficiente de conductividad térmica. En la norma NBE-CT 79 (NORMA BÁSICA NBE-CT-79 SOBRE CONDICIONES TÉRMICAS DE LOS EDIFICIOS) se dan los coeficientes de conductividad térmica (λ ) para diversos materiales de construcción, que se indican en la tabla 6.11.1.3.1.

Tabla 6.11.1.3.1.- Valores del Coeficiente de Conductividad Térmica, en seco, para diferentes materiales y elementos de construcción.

73

En el caso del yeso, hay gran cantidad de valores para el coeficiente de conductividad térmica, en función de las variables de densidad y humedad. Así, en productos ligeros como el yeso celular, se alcanzan valores que suponen un extraordinario poder de aislamiento térmico, mientras que en yesos más densos se tienen valores que lo sitúan en posición ventajosa con respecto a otros materiales. En la tabla 6.11.1.3.2 se dan los coeficientes de cálculo de la conductividad térmica (λ) para diversos revestimientos y productos de yeso. Los valores dados anteriormente se refieren a yesos secos. Influencia del yeso en el aislamiento de las capas límites de contacto sólido - aire. En la transmisión por convección libre de una capa límite no existe influencia de los materiales ni, por tanto, del yeso. Sin embargo, bajo la presión exterior del viento, los fenómenos de convección en las capas límites, pasan de ser libres a ser forzados, y en este caso el «coeficiente de transmisión del calor por convección» depende directamente del «coeficiente de fricción» y de la velocidad del viento. De modo que cuanto más lisa sea la superficie, menor será el coeficiente de fricción y mejor será el aislamiento térmico. El yeso alisado tiene un coeficiente de fricción de 1.2 y por los valores de la tabla 6.11.1.3.3 puede observarse que está en muy buenas condiciones con relación a otros materiales, siendo sólo superado por el vidrio. Normalmente, estas cuestiones no se tienen en cuenta en los cálculos de aislamiento de una pared cuando se hacen de modo simplificado, pero no cabe duda de que en la práctica, por estos conceptos, el yeso está colaborando eficazmente en el aislamiento térmico de elementos constructivos expuestos al viento, si se utiliza en exteriores, o a los efectos del acondicionamiento de aire, si se emplea en el interior.

En el efecto de aislamiento producido en las capas límites también influye la transmisión del calor por radiación de las superficies en cuestión. La relación emisividad-absorción influye en el aislamiento de la capa límite, ya que: - El coeficiente de transmisión por radiación depende directamente de la «emisividad», de modo que cuanto mayor sea ésta, mayor será la transmisión de calor y menor la resistencia térmica. - Sin embargo, aunque por los valores de la tabla 6.11.1.3.4, se desprende que el yeso tiene una alta emisividad, el efecto en el aislamiento térmico es poco desfavorable, ya que el yeso tiene una baja absorbencia. - Esta alta emisividad hace al yeso muy apto para su utilización en calefacción por paneles radiantes, ya que emite aproximadamente el 90 % del calor recibido.

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Tabla 6.11.1.3.2.- Conductividad térmica (λ) para diversos revestimientos y productos de yeso

Tabla 6.11.1.3.3.- Coeficiente de fricción de algunos materiales, según Diamant.

Tabla 6.11.1.3.4.- Constantes de emisividad de diferentes materiales, según Diamant.

75

En relación con la recepción del calor por radiación, es conocido que la energía incidente sobre una superficie en parte se absorbe y en parte se refleja. El yeso a medida que su superficie sea más blanca y más brillante tiene menor coeficiente de absorción, de modo que podemos considerar que oscila entre un 20 % y un 10 % de la energía recibida. Lo anterior indica que si utilizamos el yeso en exteriores, será menor la absorción de calor del sol por radiación, fenómeno ventajoso en verano y si el yeso se utiliza en interiores, la absorción del calor por radiación proveniente de aparatos calefactores también será baja, evitando fugas de calor al exterior. En resumen el yeso absorbe poca radiación calorífica, entre un 10 % y un 20 de la energía recibida y tiene una alta emisividad, aproximadamente del 90 %, por lo que es bastante inerte ante fenómenos de transmisión de calor por radiación. Efecto de la temperatura sobre los revestimientos de yeso. Una acción de larga duración a temperatura superior a 45 °C puede producir deshidrataciones parciales y alterar la resistencia del yeso. Hay que evitar una exposición prolongada frente a temperaturas superiores a 50 °C Dilatación térmica . Los cambios de temperatura producen variaciones de volumen en los elementos constructivos, cuya magnitud depende de la temperatura y del material. Para tendidos de yeso se puede suponer un coeficiente de dilatación térmica promedio de 20x10-6xK-1. Comparativamente el mismo coeficiente para el hormigón oscila entre 5x10-6xK-1 y 14x10-6xK-1, aplicándose normalmente el valor de 10x10-6xK-1. La práctica ha demostrado que a pesar de duplicar la dilatación, el revestimiento de yeso no presenta dificultades en su adherencia al hormigón. Sin embargo debe evitarse el choque térmico brusco. 6.11.2.- Inercia térmica.

La inercia térmica depende en primer lugar de la difusividad e

Kc

λρ

=

de los materiales en relación con

el acondicionamiento higrotérmico. También depende de la velocidad de enfriamiento de los paramentos, que es directamente proporcional al almacenamiento térmico de los mismos y por tanto a su calor específico, e inversamente proporcional al coeficiente de transmisión térmica total del paramento.

A los tendidos de yeso se puede adscribir un calor específico, ec , de unos 900 .º

J

kg C, para una humedad

de equilibrio de hasta un 1 %, y una densidad de 900 3

kg

m.

También interviene la velocidad de propagación de la onda térmica, que asimismo es proporcional a la difusividad del material, y al factor de amortiguamiento, que nos da una idea de la inercia térmica de cada material. En la tabla 6.11.2.1 se expresan valores para estos dos últimos factores y por los mismos se observa que el yeso es un material que en función de su densidad proporciona una inercia térmica similar a la de los elementos de construcción tradicionales. Se considera, pues, la inercia térmica como una propiedad de la construcción tradicional que el yeso comparte en la medida que forma parte de ella y no comparte en la medida que se integra en la construcción ligera, por medio de algunos tipos de prefabricados.

76

Para conseguir el mismo efecto total de aislamiento térmico, el coeficiente de transmisión total del calor de los elementos ligeros debe aumentarse, en los cálculos correspondientes, en un 50 % aproximadamente sobre el determinado para una edificación pesada. Tabla 6.11.2.1.- Inercia térmica, velocidad de propagación de la onda térmica y factor de amortiguamiento,

según Diamant. MATERIAL VELOCIDAD DE PROPAGACION FACTOR DE DE LA ONDA TERMICA AMORTIGUAMIENTO

(Periodo de 24 horas en mm

hora) (m-1)

6.11.3.- Confort térmico superficial. Se entiende por confort térmico superficial a la sensación térmica percibida al tocar la superficie de un material, con independencia de la que realmente posee. Esta propiedad es muy importante en el bienestar de los locales, ya que en definitiva la mayoría de las veces es un hecho subjetivo el que hace que se califique un local como confortable. Se ha observado que elementos constructivos con idénticos coeficientes de transmisión total del calor, tienen diferente confort superficial, según sea el orden de colocación de los distintos materiales que lo integran. Así se sienten como fríos al tacto, los metales, el vidrio, la cerámica, el mármol, etc., mientras que se encuentran como confortables, la madera, las fibras sintéticas, la lana, etc. El confort superficial depende del denominado «coeficiente de penetración térmica» del material, de modo que cuanto menor sea éste, más confortable será el tacto de su superficie, siendo para el yeso el establecido en el siguiente epígrafe. El coeficiente de penetración térmica, b, depende directamente del coeficiente de conductividad térmica, del calor específico, y de la densidad de cada material considerado. Este coeficiente b se calcula según la fórmula:

eb cλ ρ= 0.5 2. .

J

s m K

en donde: λ = conductividad térmica .

W

mK

ce = calor específico .

J

kg K

ρ = densidad 3

kg

m

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En la tabla 6.11.3.1 se dan valores del coeficiente considerado, para varios materiales de construcción, y por los mismos puede apreciarse que el yeso está muy cerca de los materiales más confortables superficialmente y puede ser considerado como adecuadamente cálido. Tabla 6.11.3.1.- Coeficiente equivalente de penetración térmica en revestimientos realizados con yeso de

proyección.

6.11.4.- Difusión y condensación del vapor de agua. El aire posee un pequeño porcentaje de vapor de agua, en forma gaseosa, que ejerce una presión parcial, denominada presión de vapor de agua. Para cada temperatura el aire puede almacenar una determinada cantidad máxima de vapor de agua, o presión de vapor de saturación, rebasada la cual, el vapor de agua se condensa. En el ábaco psicométrico de la figura 6.11.4.1 se muestra la interdependencia de la humedad relativa, en la escala de la izquierda, la temperatura seca en la escala horizontal, y la masa de vapor de agua por masa de aire seco con su equivalencia en presión de vapor, en mbar, en la escala de la derecha. Se denomina humedad relativa a la relación entre la presión de vapor contenida en el aire y la presión de vapor a saturación para una temperatura determinada. Desde el punto de vista de la regulación higrotérmica, interesa evitar fenómenos de condensación superficial y de la humectación de los paramentos por condensación en masa, además de mantener los locales en las debidas condiciones de humedad relativa dentro de los límites del bienestar. En estos puntos es donde el yeso puede actuar como regulador higrotérmico, colaborando naturalmente con otros factores. A título de ejemplo, para aclarar su utilización, puede decirse que si la temperatura seca exterior del aire es

0ºC y el aire contiene 3.4 g

kg de aire seco, la humedad relativa es del 90 %, y existe una presión de vapor

de 5.4 mbar. Esta puede ser una típica condición del aire en invierno. En el diagrama es el punto A. Este mismo aire, con la misma cantidad de agua por masa de aire seco, calentado a 20ºC pasa a tener una humedad relativa del 23 %, lo cual nos demuestra lo que sucede cuando introducimos este aire exterior para ventilación y lo calentamos.

En el diagrama es el punto B. Si a este aire le aportamos 7 g

kg como resultados de actividades normales en

un edificio, a la misma temperatura, su humedad relativa ascenderá al 70 % con una presión de vapor de

16.5 mbar, y un contenido de 10.4 g

kg. En el diagrama es el punto C.

Finalmente, puede verse que este mismo aire para alcanzar la saturación tendrá que bajar al menos su temperatura a 14.5ºC.

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Figura 6.11.4.1.- Diagrama psicométrico. 6.11.4.1.- Permeabilidad o difusivilidad al vapor de agua dV. La permeabilidad o difusivilidad al vapor de agua, dV, es la cantidad de vapor de agua que pasa a través de la unidad de superficie de un material de espesor unidad, cuando la diferencia de presión de vapor entre sus

caras es la unidad. Se expresa normalmente en 2

.

. .

g cm

mmHg m Dia. La equivalencia es:

1 2

.

. .

g cm

mmHg m Dia= 0.868 x 10-3

.

.

g m

MN s, o bien 1

.

.

g m

MN s = 11.52 x 102

2

.

. .

g cm

mmHg m Dia

79

En la tabla 6.11.4.1.1 figuran los datos correspondientes a la resistividad al vapor de agua Vr (inverso de la

permeabilidad), de algunos materiales utilizables en paramentos. En Europa suele ser más habitual utilizar el coeficiente de permeabilidad relativa del vapor de agua con relación al aire µ de modo que:

µ = =V VAIRE

VAIRA V

d r

d r

La difusión relativa del vapor de agua a través del yeso es unas 10 veces más baja que a través del aire, además de ser similar a la de otros materiales porosos minerales y algo mayor que la de la madera de pino.

Tabla 6.11.4.1.1 .- Resistividad al vapor de agua, según la NBE-CT 79. MATERIAL RESISTIVIDAD AL VAPOR DE AGUA, vr

2

. .

.

mmHg m Dia

g cm

6.11.4.1.- Comportamiento frente al humedicimiento prolongado o repetido de condensaciones. La resistencia del yeso se reduce a la mitad cuando el contenido de humedad alcanza el 1 %, por lo que no es conveniente la exposición al agua. Aunque la solubilidad del yeso es baja, debe evitarse una penetración prolongada de humedad en el revestimiento, ya que se producen recristalizaciones con alteraciones del aspecto de su superficie. Con el secado generalmente se recuperan las propiedades iniciales. Una exposición ocasional al agua de corta duración, aunque sea repetida, no es perjudicial, siempre que el yeso pueda recuperar su humedad inicial de equilibrio. Se ha comprobado lo que se denomina EFECTO MARÍN (Figura 6.11.4.1.1), en memoria de D. Manuel Marín, prestigioso empresario y Presidente de Eurogypsum. Resumidamente se podría enunciar este efecto como la recuperación al secar, de la dureza superficial y las resistencias mecánicas de un prefabricado de yeso o escayola si eventualmente sufre una acción directa del agua, como por ejemplo, lluvia durante el proceso de almacenamiento o transporte.

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Figura 6.11.4.1.1 .- Efecto Marín.

Condensación La condensación superficial es la condensación que aparece en la superficie de un cerramiento o elemento constructivo cuando su temperatura superficial es inferior o igual al punto de rocío de aire que está en contacto con dicha superficie. Cuando la humedad relativa de un local se aproxima al 100 %, el vapor de agua se condensa principalmente sobre los paramentos más fríos, ya que junto a ellos disminuye la temperatura y la presión de vapor alcanza valores de saturación. Vemos pues, que la propiedad antes estudiada, de confort superficial, tiene aquí otra ventaja adicional, pues es en las superficies más frías al tacto, como las del vidrio, mármol, metales, etc., o sea la de mayor coeficiente de penetración térmica, donde antes aparecen las condensaciones. Para evitar condensaciones, junto a una adecuada utilización de materiales en los paramentos, que regulan en cierta medida la humedad relativa de los locales, es preciso mediante una ventilación o renovación de aire adecuada eliminar convenientemente el vapor de agua. Esta eliminación puede hacerse mediante con-ductos u orificios de ventilación natural o forzada, pero también se realiza a través de las paredes según sea su grado de permeabilidad al vapor de agua. Transpiración En condiciones normales, y sobre todo en invierno, la presión de saturación es más baja en el interior de los edificios que en el exterior. Hay, por tanto, a través de las paredes una continua difusión del vapor de agua desde el interior de las construcciones hacia el exterior, ya que el vapor de agua va siempre del ambiente con mayor presión de vapor, al que tiene menor presión. La velocidad de difusión del vapor de agua depende de dos factores. En primer lugar, de la diferencia de presión de vapor entre el interior y el exterior, en segundo lugar, de la llamada «difusividad» del paramento. La difusividad de un paramento o de otro elemento constructivo, formado por varias capas de diferentes materiales, se calcula de modo similar a la transmisión del calor.

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Es particularmente interesante el «coeficiente de difusión relativa» de cada material, o sea, la relación entre la velocidad de difusión a través del aire y la velocidad de difusión a través de la materia, que para diversos materiales se dan en la tabla 6.11.4.1.1.

Tabla 6.11.4.1.1.- Coeficientes de difusión relativa de diversos materiales de construcción.

Como puede apreciarse, la difusión relativa a través del yeso, unas 15 veces menor que a través del aire, es similar a la de otros materiales tradicionales minerales, mayor que la de la madera y notablemente superior a la de los productos típicamente aislantes al calor, pudiéndose afirmar que a través del yeso las edificaciones transpiran. Por último, hay que tener especial cuidado en el revestimiento final aplicado sobre el yeso, pues algunos productos como determinados papeles, pinturas o tejidos plásticos, son impermeables al vapor de agua y suprimen esta cualidad de nuestro material, al producir una barrera para la difusión del mismo, evitando que las edificaciones transpiren. 6.11.5.- Regulación de la humedad. 6.11.5.1.- Absorción de agua líquida. Esta propiedad está íntimamente relacionada con la conductividad térmica y la densidad. Se define por el peso de agua que absorbe una probeta de un material aislante sumergido en agua, durante un tiempo determinado y a una temperatura especificada. Como parámetro de la capacidad de incorporación de agua líquida se emplea el coeficiente de absorción de agua, cuyos valores se indican en la tabla 6.11.5.1.1.

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Tabla 6.11.5.1.1.- Coeficiente de absorción de agua en tendidos de yeso.

DENSIDAD APARENTE COEFICIENTE DE ABSORCION

APROXIMADA 3

kg

m

DE AGUA 2 0.5.

kg

m h

6.11.5.2.- Capacidad de almacenar humedad. El yeso debido a su microestructura porosa, formada por agrupaciones cristalinas aciculares de sulfato cálcico hidratado, es capaz de almacenar moléculas de vapor de agua en el interior de su masa cuando las condiciones ambientales presentan un exceso de éste, y de cederlas al ambiente cuando se modifican las condiciones al reducirse el contenido de vapor de agua del ambiente que rodea al yeso. 6.11.6.- Acondicionamiento acústico. Se estudiará en primer lugar, el aislamiento sonoro de los ruidos exteriores o interiores que se propagan por el aire, así como la contribución que el yeso tiene para evitarlo, tanto en tabiquería simple, de una sola capa, como en elementos constituidos por varias hojas. Y después se tratará de los problemas concernientes a la absorción sonora. 6.11.6.1.- Aislamiento al ruido aéreo. El aislamiento al ruido aéreo es la oposición que los elementos constructivos hacen a la transmisión del sonido que se propaga por el aire. Es el caso típico que caracteriza la actuación acústica de las paredes exteriores y de la tabiquería interior, aunque en el aislamiento producido por estos elementos, además de la trayectoria principal del sonido a través del aire, haya en la práctica que considerar trayectorias secundarias del sonido a través de las vibraciones de las paredes contiguas y de los elementos de enlace, que suponen algunas variaciones con respecto al aislamiento puro del ruido aéreo. Los elementos constructivos se oponen al ruido aéreo en forma diferente, según sea la frecuencia del mismo, y por ello se deben distinguir, al analizar este aislamiento, bandas de frecuencia diferentes que por lo general se sitúan entre 100 y 4000 Hz (los límites audibles aproximadamente van desde 62 a 16000 Hz). Se deben distinguir aislamientos para bajas, medias y altas frecuencias, aunque en la práctica es usual utilizar valores de aislamiento medio, dentro del campo de frecuencias consideradas. Para una frecuencia determinada y en tabiques simples, o sea, constituidos por un sólo material o por materiales homogéneos con relación a su módulo de elasticidad, puede afirmarse, siguiendo la ley de Berger, que el aislamiento al ruido aéreo depende directamente de su peso por metro cuadrado de superficie, según se refleja en la figura 6.11.6.1.1, del «Diagrama de la Ley de Masas en el Comportamiento de los Materiales al Aislamiento Acústico». Utilizando la ley de masas podría calcularse teóricamente el aislamiento de un tabique homogéneo de yeso. Sin embargo, los resultados obtenidos en la práctica mediante lecturas directas difieren de la ley anterior, principalmente para materiales que como el yeso tienen una frecuencia de resonancia dentro del campo de frecuencias audibles. De modo que la incidencia oblicua de las ondas sonoras sobre un paramento produce un efecto de resonancia del material que disminuye su aislamiento. Este fenómeno se produce al rebasarse la frecuencia crítica del material, que depende, entre otros factores, de su rigidez a flexión, y por tanto de su módulo de elasticidad.

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Para tener en cuenta estos fenómenos, y después de muchas experiencias, se han determinado curvas, que modifican la ley de Berger, como la desarrollada por el C.S.T.B. francés y la recogida en la norma DIN-4109 (Figura 6.11.6.1.2).

Figura 6.11.6.1.1.- Aislamiento acústico según la Ley de Masas.

Figura 6.11.6.1.2.- Aislamiento acústico para tabiques de una sola hoja, en función de la masa por

unidad de superficie.

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En valores obtenidos experimentalmente para tabiques de yeso se aprecia que la ligereza de este material, al igual que sucede con la mayoría de los utilizados en tabiquería, no favorece su aislamiento acústico. Se ha intentado aumentar la densidad de la tabiquería, por ejemplo, mediante la adición de plomo en la masa del yeso o por medio de capas de pintura de este material. Sin embargo, como afirma Henn, resulta antieconómico tratar de mejorar el aislamiento de los tabiques, en general, a base de aumentar su peso y por ello se recurre a la utilización de tabiques de varias capas cuando se requieren aislamientos acústicos elevados. Esta técnica consiste en disponer elementos compuestos, formados por elementos de igual o diferentes materias pero con diferentes rigideces dejando entre ellas cámaras de aire o rellenas con materiales de escasa rigidez de modo que constituyan un sistema vibratorio diferente a la propagación del sonido. De esta forma se consigue por habilidad técnica lo que en el otro caso se lograba a fuerza de masa. En la tabla 6.11.6.1.1 se presentan algunos valores de aislamiento para tabiques de varias hojas, en los que muy a menudo intervienen elementos de yeso por la facilidad de su montaje.

Tabla 6.11.6.1.1.- Valores de aislamiento para tabiques de varias hojas.

La naturaleza de las indicaciones presentadas en las diferentes columnas de la tabla anterior, son las siguientes: - Columna I: Naturaleza de los elementos de tabiques dobles. - Columna II: Espesor en centímetros del tabique y peso total por metro cuadrado de los materiales que constituyen el tabique doble. - Columna III: Indice en db de aislamiento acústico teórico correspondiente a un tabique simple del mismo peso, según la nueva curva experimental del CSTB. - Columna IV: Indices en db del aislamiento acústico medido experimentalmente. - Columna V: Porcentaje de aumento de aislamiento acústico medido con respecto al aislamiento acústico deducido de la ley experimental de masa, según la nueva curva del CSTB.

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Los tabiques indicados en la tabla anterior han sido clasificados por orden decreciente en la columna V, es decir, que el rendimiento en aislamiento acústico obtenido por tabique doble, comparado con un tabique simple del mismo peso por metro cuadrado, pasa de 100 % y 92.5 % para los tabiques C3 y Cl, especialmente ligeros, a 35.7 % para el tabique A2, que es el más pesado. Todos los tabiques que tienen por lo menos un elemento de yeso se encuentran en cabeza. Análogo principio tienen los denominados «paneles resonantes» que se adosan perfectamente a los paramentos, dejando en su trasdós una cámara de aire subdividida, de modo que sus dimensiones

individuales no exceden de 1

3

aproximadamente de la longitud de onda del sonido que debe absorberse.

Por otra parte, es muy importante en el aislamiento al ruido aéreo evitar los «puentes acústicos» constituidos por grietas, poros y oquedades pasantes, etc., de modo que el poder aislante de los elementos se ve notablemente disminuido en su presencia. Aquí el yeso en forma de tendido dado sobre elementos construidos a base de diversos materiales, tienen un papel preponderante como lo demuestran los valores comparativos que se exponen para muros y tabiques con y sin guarnecidos (Tabla 6.11.6.1.2) , pudiendo afirmarse que el yeso constituye un producto impermeable a los efectos sonoros de los puentes acústicos. Tabla 6.11.6.1.2.- Valores comparativos de aislamiento para muros y tabiques con y sin guarnecidos de

yeso.

6.11.6.2.- Aislamiento al ruido de impacto. Se estudiará el aislamiento sonoro de los ruidos exteriores o interiores que se propagan por impacto, así como la contribución que el yeso tiene para evitarlo. El aislamiento al ruido de impacto es la oposición que los elementos constructivos hacen a la transmisión del sonido que se propaga por dichos elementos. Se determina mediante ensayo, pudiendo no obstante utilizarse el siguiente método de cálculo. Se considera que el nivel de ruido de impacto normalizado LN en el espacio subyacente está en función del aislamiento al ruido aéreo R, del elemento separador horizontal, de acuerdo con la siguiente ecuación:

LN = 135 - R, expresado en dBA Las soluciones constructivas que cumplan lo establecido en la Norma respecto al ruido aéreo, no cumpliendo por el contrario la exigencia relativa al ruido de impacto, deberán complementarse con solado amortiguador o flotante y/o techo acústico cuya mejora de aislamiento al ruido de impacto se determinará mediante ensayo. No obstante en ausencia de ensayo, la mejora de aislamiento al ruido de impacto se establecerá en relación con lo expuesto en la tabla 6.11.6.2.1, tomada de la NBE-CA.

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Tabla 6.11.6.2.1.- Mejora de aislamiento a ruido de impacto.

SOLUCION CONSTRUCTIVA MEJORA DE AISLAMIENTO A RUIDO DE IMPACTO (dBA)

Se preferirán siempre soluciones constructivas cuyo aislamiento al ruido de impacto se haya determinado mediante ensayo. 6.11.6.3.- Absorción acústica. Se analizará la disminución de los ruidos dentro de un local, que se produce por absorción, al chocar contra sus paramentos. Además de atenuar los sonidos, la absorción influye definitivamente en el cálculo del tiempo de reverberación de los locales, que es fundamental para la buena audición en las salas de gran tamaño. La absorción de cada material viene determinado por el «coeficiente de absorción» (energía absorbida por unidad de superficie, tomando como absorción máxima la de una ventana de superficie unidad) y en él influye de modo importante la textura superficial del material, ya que la energía sonora se atenúa a medida que la onda penetra en cada poro. Cálculo del tiempo de reverberación, según Sabine:

=∑

0.161r

i ii

Vt

a S

donde: rt : Tiempo de reverberación, en segundos.

V: Volumen del local en 3m .

ia : Coeficiente de absorción de las diferentes zonas superficiales.

iS : Superficie de las diferentes zonas en 2m .

Las superficies lisas de yeso tienen un bajo coeficiente de absorción de alrededor de 0.02. Sin embargo, su facilidad de moldeo hace posible con poco esfuerzo conseguir placas de yeso con gran número de penetraciones, que trasdosadas con materiales absorbentes obtienen importantes valores en su coeficiente de absorción. Este depende de la frecuencia del sonido, como se aprecia en la figura 6.11.6.3.1. También se acompaña la tabla 6.11.6.3.1, en la que se recogen valores del coeficiente medio de absorción acústica para diversos materiales.

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Figura 6.11.6.3.1.- Valores del coeficiente de absorción acústica para placas fonoabsorbentes de escayola. Tabla 6.11.6.3.1.- Valores del coeficiente de absorción acústica para diversos materiales, según Neufert.

Por último hay que recordar que otro procedimiento para aumentar la absorción es la utilización de los paneles resonantes, en los que puede utilizarse el yeso con éxito. 6.11.6.4.- Normativa. Tiene como objeto establecer los conceptos que se manejan en el establecimiento de las condiciones acústicas de las edificaciones y los aislamientos acústicos mínimos exigibles en los edificios, con el fin de garantizar un nivel acústico adecuado al uso y actividad de los ocupantes. NORMA BÁSICA NBA-CA-81 SOBRE CONDICIONES ACÚSTICAS DE LOS EDIFICIOS - Real Decreto 1909/1981, de 24 de julio, del Ministerio de Obras Públicas y Urbanismo (B.O.E. 7 de septiembre de 1981). MODIFICACIÓN DE LA NBE ANTERIOR, DENOMINÁNDOSE NBE-CA-82 - Real Decreto 2115/1982, de 12 de agosto, del Ministerio de Obras Públicas y Urbanismo (B.O.E. 3 de septiembre de 1982). - Corrección errores: 7 de octubre de 1982.

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ACLARACIONES Y CORRECCIONES DE LOS ANEXOS DE LA NBE-CA-82 PASANDO A DENOMINARSE NBE-CA-88 - Orden de 29 de septiembre de 1988, del Ministerio de Obras Públicas y Urbanismo (B.O.E. 8 de octubre de 1988). En la tabla 6.11.6.4.1 se enumeran de modo resumido las condiciones exigidas a los elementos constructivos de ruido aéreo: Tabla 6.11.6.4.1.- Exigencias de la NBE-CA al ruido aéreo. ELEMENTO CONSTRUCTIVO NIVEL EXIGIDO

En la tabla 6.11.6.4.2 se enumeran de modo resumido las condiciones exigidas a los elementos constructivos de ruido de impacto normalizado LN en el espacio subyacente:

Tabla 6.11.6.4.2.- Exigencias de la NBE-CA al ruido aéreo.

6.11.6.5.- Valores para productos de yeso. La Norma NBE-CA-88 establece un aislamiento acústico de 32 dBA para tabiques de paneles de escayola

de 6 cm de espesor con una masa unitaria de 60 2

kg

m, y de 35 dBA para tabiques de paneles o bloques de

escayola de 10 cm de espesor con una masa unitaria de 91 2

kg

m.

En la tabla 6.11.6.5.1 se establecen los valores de aislamiento de algunas soluciones constructivas usuales. Los datos de las fábricas de ladrillo se refieren a fábricas revestidas con guarnecido de yeso por ambas caras. Por su parte, en la tabla 6.11.6.5.2 se indica el aislamiento producido por guarnecidos de yeso sobre diversos tipos de fábricas.

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Tabla 6.11.6.5.1.- Valores de aislamiento acústico, según NBE-CA-88.

TIPO DE PARTICION ESPESOR MASA AISLAMIENTO (cm) (kg/m2) ACUSTICO R (dBA)

Tabla 6.11.6.5.2.- Aislamiento acústico producido por guarnecidos de yeso.

TIPO DE PARTICION PROTECCION ACUSTICA (dB) PROTECCION ACUSTICA (dB) SIN GUARNECIDO DE YESO CON GUARNECIDO DE YESO

Por otra parte, es muy importante en el aislamiento al ruido aéreo evitar los «puentes acústicos» constituidos por grietas, poros y oquedades pasantes, etc., de modo que el poder aislante de los elementos se ve notablemente disminuido en su presencia. Aquí el yeso, en forma de tendido dado sobre elementos construidos a base de diversos materiales, tiene un papel preponderante, como lo demuestran los valores comparativos que se exponen en el siguiente cuadro, para muros y tabiques con o sin guarnecidos, pudiendo afirmarse que el yeso constituye un producto impermeable a los efectos sonoros de los puentes acústicos. La dilatación que el yeso experimenta al fraguar, contribuye al taponamiento de poros y oquedades, sin embargo el empleo de otros conglomerantes que retraen al fraguar, puede ocasionar una microfisuración que disminuye el aislamiento.

6.11.7.- Protección contra el fuego. 6.11.7.1.- Concepto.

El yeso proporciona una considerable protección contra el fuego debido principalmente a su composición química. Es un material incombustible (Clasificación tipo MO) y con bajo coeficiente de conductividad térmica, por lo que resulta un buen material de protección contra el fuego ya que: - Posee una baja conductividad térmica, lo que evita la propagación del calor producido en el incendio. -Contiene agua libre, sobre el 1 % en equilibrio y aproximadamente un 20 de agua incorporada químicamente, y hay que consumir una determinada energía calorífica en evaporarla. - Yeso en su propia constitución posee dos moléculas de agua por cada molécula de sulfato cálcico, y absorbe calor para transformarse de dihidrato en anhidrita, lo que supone invertir 300 kilocalorías por kg

90

de yeso, debido a su modificación química (aproximadamente 170 kilocalorías por kg de yeso) y a la evaporación del agua combinada (130 kilocalorías para los 200 gramos de agua contenida por kg de yeso). Mientras el agua no está evaporada, la temperatura de la masa del yeso queda por debajo de los 140 °C. - El yeso después de su deshidratación si no hay desprendimiento sigue formado una capa que protege al elemento constructivo que reviste, con un notable aislamiento térmico, debido a su bajo coeficiente de conductividad. - El yeso bajo la acción del fuego no produce ningún gas o vapor de carácter tóxico, corrosivo o asfixiante, ni humos ni otro producto de combustión susceptible de activarla. Estas propiedades confieren a los elementos del yeso cualidades de protección pasiva frente al fuego. El fuego en la superficie del yeso produce una deshidratación, seguida de una calcinación y una desintegración superficial de modo gradual. En este proceso que se realiza de una forma muy lenta el yeso absorbe gran cantidad de calor, produciendo vapor de agua y por tanto enfriando localmente el fuego. A modo de ejemplo el efecto del fuego en el yeso basado en los datos de los Laboratorios Underwriters Inc., es tal, que después de dos horas de exposición al calor siguiendo la curva de temperatura - tiempo de ASTM E 119, se calcina menos de la mitad del espesor del yeso, siendo el espesor total de la muestra del ensayo de 152 mm, quedando el yeso no afectado a temperaturas inferiores en unos pocos grados a la temperatura de ebullición del agua, según el gráfico de la figura 6.11.7.1.1

Figura 6.11.7.1.1.- Comportamiento del yeso ante el fuego. 6.11.7.2.- Normativa. Los conceptos que se manejan en el establecimiento de las condiciones para la prevención y protección contra el incendio que deben cumplir los edificios, con el fin de proteger las vidas humanas y los bienes, suprimiendo en lo posible las causas que producen la iniciación de los incendios y, en el caso que esto suceda, evitando su propagación y reduciendo sus efectos, se encuentran en la «Norma Básica Española NBE-CPI-96 sobre condiciones de protección contra incendios en los edificios» y en numerosas Ordenanzas Municipales. REGLAMENTO DE INSTALACIONES DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS - Real Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre, del Ministerio de Industria y Enerva (B.O.E. 14 de diciembre de 1993).

91

NORMA BÁSICA DE EDIFICACIÓN «NBE-CPI-96». CONDICIONES DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS EN LOS EDIFICIOS - Real Decreto 2177/1996, de 4 de octubre, del Ministerio de Obras Públicas y Urbanismo (B.O.E. 29 de octubre de 1996). REGLAMENTO DE PREVENCIÓN DE INCENDIOS DE LA COMUNIDAD DE MADRID - Real Decreto 341/1999, de 23 de diciembre, de la Comunidad de Madrid. B.C.M. Suplemento al n.° 14 de 18 de enero de 2000. 6.11.7.3.- Valores para productos de yeso. Los revestimientos de yeso son adecuados para fabricar elementos constructivos retardadores del fuego (RF30, RF60), resistentes al fuego (RF90, RF120) y altamente resistentes al fuego (RF180). En el apéndice 1 de la NBE-CPI-96 se establecen los tiempos de resistencia al fuego, que sin necesidad de ensayo, se podrán otorgar a algunos elementos constructivos, y en ellos se puede observar la influencia de los revestimientos de yeso en el aumento del tiempo de resistencia al fuego. En las tablas 6.11.7.3.1 y 6.11.7.3.2, se recogen los valores del citado apéndice. En las tablas 6.11.7.3.4 y 6.11.7.3.5 figuran los grados de resistencia al fuego de los muros y de los tabiques de una hoja, sin revestir y enfoscados con mortero de cemento o guarnecidos de yeso, con espesores de 1.5 cm, como mínimo.

Tabla 6.11.7.3.1.- Resistencia al fuego de muros de hormigón sin revestir, según NBE-CPI.96.

Tabla 6.11.7.3.2.- Resistencia al fuego de muros y tabiques de fábrica de ladrillo cerámico o

silíceo-calcáreo, según NBE-CPI.96.

92

Tabla 6.11.7.3.3.- Resistencia al fuego de muros y tabiques de fábrica de bloques de hormigón, según la NBE-CPI.96.

Para soluciones constructivas formadas por dos o más hojas puede adoptarse como resistencia al fuego del conjunto, la suma de los valores correspondientes a cada hoja. En el Reglamento de Prevención de Incendios de La Comunidad de Madrid se establece en su sección 5 «Estructuras de acero» que se admite que la estabilidad al fuego de un elemento estructural de acero se puede conseguir haciendo uso de los productos, elementos y materiales que se indican entre otras en la tabla 6.11.7.3.4. Tabla 6.11.7.3.4.- Revestimiento de jácenas y vigas de acero según el Reglamento de Prevención de

Incendios de la Comunidad de Madrid.

93

6.12 .-Ensayos del yeso. 6.12.1.- Precauciones generales. Las temperaturas , tanto la del laboratorio como la del material que se utilice durante la realización de los ensayos serán de 20 ± 2°C. La temperatura del yeso que se vaya a ensayar será de 20 ± 2°C. La humedad relativa del laboratorio no debe ser inferior al 65 por 100. El agua que se utilice para la realización de los ensayos será destilada y estará a una temperatura de 20 ± 2°C. Todos los recipientes, así como los moldes que se utilicen para el amasado del yeso y fabricación de las probetas, serán estancos. El material con el que estén hechos será impermeable y no reaccionará con el sulfato cálcico. Todo el material que se utilice para la realización de los ensayos debe estar perfectamente limpio. 6.12.2.-Análisis químico. Preparación de la muestra . De la muestra que se reciba en el laboratorio se toman al azar unos cien gramos (100 gramos), que se colocan en una cápsula de porcelana de fondo plano previamente limpia, seca y tarada, anotando el peso de muestra empleada. A continuación se introduce la cápsula en una estufa de regulación de temperatura 45 ± 5°C, hasta peso constante. Una vez obtenido el peso constante se saca la cápsula de la estufa y se deja en un desecador que contenga gel de sílice. Determinación del agua combinada . El agua combinada del sulfato cálcico se determina por la pérdida de peso que experimenta una muestra de yeso cuando se deshidrata totalmente por la acción del calor. Se efectuará según lo especificado en el apartado 5 de la Norma UNE 102.032: "Yesos y escayolas de construcción. Métodos de análisis químicos". Determinación del anhídrido sulfúrico . El contenido de sulfato cálcico se determina por precipitación del ión sulfato, presente en la disolución clorhídrica de la muestra de yeso, con Cl2Ba. Se pesa el SO4Ba precipitado, lavado y calcinado, y a partir de este peso se calcula la cantidad teórica de SO3 correspondiente a los sulfatos cálcicos contenidos en la muestra. Determinación del "Indice de Pureza". El Pliego oficial define como índice de pureza el contenido teórico total de sulfato cálcico-agua del producto considerado, determinado como se indica más adelante, y expresado como tanto por ciento en masa de la muestra desecada a 45 °C. En la obtención del índice de pureza se tiene en cuenta la relación teórica entre los pesos moleculares del anhídrido sulfúrico (SO3 ) y del sulfato cálcico ( SO4Ca), que es igual a 1.70 y se supone que todo el sulfato contenido en la muestra corresponde a sulfato cálcico. Al contenido en sulfato cálcico se le añade el contenido en agua combinada (H2O) para obtener el contenido teórico total en fases sulfato cálcico-agua (SO4Ca - H2O).

94

Los resultados se expresan en tanto por ciento, utilizando para su cálculo la fórmula:

Porcentaje índice de pureza = 1.70 (% SO3) + (% de agua combinada). Determinación del pH. Se determina con un pH metro comercial y se expresará con una cifra decimal indicando la temperatura a que se ha realizado la medida. 6.12.3.- Ensayos físicos y mecánicos. 6.12.3.1.- Finura de molido . Para determinar la finura de los yesos y escayolas se emplea el tamiz 0.20 UNE-7050. Se pesa el residuo y se expresa en tanto por ciento en peso referido al peso de la muestra de yeso. Se efectuarán dos determinaciones con porciones distintas de yeso y se considerará como resultado del ensayo la media de los pesos retenidos por el tamiz, expresados en tanto por ciento de la muestra seca, siempre que la diferencia entre los dos resultados obtenidos no sea mayor que el 0.5 por 100. 6.12.3.2.- Resistencia mecánica a flexotracción. La preparación de la pasta de yeso se realiza siempre con una relación agua/yeso en peso constante e igual a 0.8. Las cantidades han de ser tales que permitan preparar tres probetas de 4x4x 16 cm en cada amasada. El molde se llenará de forma tal que la pasta sobrepase tres milímetros su borde. En el momento que la pasta comienza a endurecer se quita el material sobrante por medio de una regla metálica y se alisa la probeta sin ejercer presión sobre la pasta. Pasada media hora desde el momento de iniciarse el amasado se sacan las probetas del molde. Se realizan como mínimo dos amasadas diferentes y tres probetas por cada amasada. Una vez desmoldadas las probetas se colocan en posición vertical en una cámara de conservación con una humedad relativa del 90 ± 5 por 100 y una temperatura de 20 ± 2 °C y se mantienen en estas condiciones durante cinco días. A continuación se meten en una estufa a 45 – 50 °C durante dos días. Pasado este tiempo se conservarán en un desecador durante 3 horas y posteriormente se someten al ensayo de flexotracción. Las probetas confeccionadas conservadas según se ha indicado se rompen en la máquina de flexotracción aplicando una carga única ejercida en el centro del prisma, el cual debe estar apoyado sobre dos soportes que se encuentren a una distancia de 100 o 106.7 milímetros, de tal modo que la superficie alisada a mano durante la fabricación quede en un lateral. Todas las resistencias se expresan en MPa . En la rotura por flexión y cuando la separación entre apoyos es de 106.7 milímetros, la resistencia a la tracción se define igual a 0.250 P, siendo P la carga central en kilogramos fuerza que produce la rotura. Cuando la luz sea de 100 milímetros la resistencia viene dada por el producto 0.234 P. Se romperán tres probetas por amasada y la media de sus resultados se considerarán como resultado de la resistencia a flexotracción de la amasada. Si hay resultados de rotura que difieren en ± 5 por 100 del valor medio se anulará el valor para la amasada y se procederá a la repetición con sumo cuidado. Se considerará como resultado de la resistencia a flexotracción del material ensayado a la media de las resistencias a flexotracción de las dos amasadas previstas, siempre que no difieran en ± 15 por 100 de dicha media, en cuyo caso se procederá a la realización de un nuevo ensayo.

95

6.12.3.3.- Determinación de la relación agua yeso que corresponde al amasado a saturación . Se ponen en el recipiente cilíndrico 100 gramos de agua recientemente destilada con un pH entre 6.5 y 7, que se encuentre a la temperatura de 20 ± 2°C teniendo cuidado de que no se moje la parte superior de la pared interior del recipiente. Se pesa el conjunto recipiente - agua con una precisión de 0.1 gramos (P1). A continuación se espolvorea sobre la superficie del agua el yeso con una cuchara, evitando que se vierta sobre los bordes del recipiente, de tal manera que después de tres minutos no quede película alguna de agua sobre la superficie de la pasta. Se deja la pasta en reposo durante cuarenta segundos, después se continúa espolvoreando el yeso sobre la superficie de agua hasta que desaparezca la capa de agua (aproximadamente veinte segundos). La operación descrita no debe realizarse en un período de tiempo superior a cuatro minutos. Se pesa el recipiente con el yeso y el agua con una precisión de 0.1 gramos (P2). La cantidad de yeso necesaria para saturar 100 gramos de agua es igual a la diferencia P2 - P1. Normalmente se representa por la relación:

2 1

100Agua

Yeso P P=

−

Se prevén, al menos, tres determinaciones para cada yeso, de tal modo que la diferencia admisible entre los resultados sea menor de cinco gramos. El valor correspondiente al amasado de saturación será la media aritmética de los tres valores. En el caso de yesos fraguado rápido en los que su principio sea inferior a seis minutos, el tiempo de adición del yeso al agua debe ser de tres minutos; dos minutos para la primera adición, cuarenta segundos de reposo y veinte segundos para la segunda edición. 6.12.3.4.- Determinación de los tiempos de principio y final del fraguado. 6.12.3.4.1- Principio de Fraguado: Se ponen en un recipiente 100 gramos de agua recientemente destilada con un pH entre 6.5 y 7 que se encuentre a la temperatura de 20 ± 2 °C, teniendo cuidado de que no se moje la parte superior del recipiente. A continuación se espolvorea durante dos minutos y con cuidado de evitar la formación de grumos la cantidad de yeso correspondiente al amasado a saturación.

La masa se remueve lentamente a una er volucion

segundo, con una varilla para evitar la decantación y sin ejercer

presión sobre la pared del recipiente. Cuando la pasta empieza a espesar se preparan tres galletas de unos 5 milímetros de espesor sobre placas de vidrio. A intervalos regulares de tiempo (cada treinta segundos) se cortan las galletas con la hoja de un cuchillo de 10 centímetros de longitud de filo, 16 milímetros de ancho de hoja y de 1 a 1.5 milímetros de espesor. En esta operación la hoja del cuchillo se mantendrá en posición de corte vertical y los sucesivos cortes deberán formar planos verticales y paralelos. La aproximación al principio de fraguado se determina por medio de cortes de prueba en la primera y tercera galleta. Los cortes del ensayo propiamente dicho se realizarán en la segunda galleta. El cuchillo deberá limpiarse y secarse después de cada corte. El principio de fraguado es el tiempo transcurrido desde el momento en que comienza a añadirse el yeso al agua hasta que los bordes de la hendidura producida por la hoja del cuchillo dejan de unirse.

96

Ecuación lineal para el tiempo de principio de fraguado:

( )

0.8

0.2

0.6

AYt t

−=

donde: t = tiempo de principio de fraguado.

0.8t = tiempo de principio de fraguado para

A

Y = 0.8

A

Y = relación

Agua

Yeso, en peso.

6.12.3.4.2.- Fin del fraguado.

Después de determinar el principio del fraguado se ejerce una presión media de 5 kilogramos aproximadamente con la yema del dedo índice sobre la superficie de las galletas (en un círculo central de 50 a 60 milímetros de diámetro), con intervalos de 30 segundos. La aproximación al fin del fraguado se determina en pruebas sobre las galletas primera y tercera, y las huellas de ensayos propiamente dichas se harán sobre la segunda galleta. El final del fraguado es el tiempo transcurrido desde el momento en que comienza a añadirse el yeso al agua hasta que la presión de la yema del dedo índice no deja huella apreciable. Los resultados del principio y del fin del fraguado se expresarán en minutos y en medios minutos. Ecuación lineal para el tiempo de final de fraguado:

( )

=0.8

0.8

AYT T

donde: T = tiempo de principio de fraguado.

0.8T = tiempo de principio de fraguado para

A

Y = 0.8

A

Y = relación

Agua

Yeso, en peso.

Ecuación parabólica para los tiempos de principio o final de fraguado:

( ) ( ) = − + −

2

0.8 0.80.51 2.80 1.14

A AT t T t

Y Y

donde:

T o t = tiempo de fraguado, final o principio.

0.8T o

0.8t = Tiempo de fraguado, final o principio, para una

A

Y = 0.8

A

Y = relación

Agua

Yeso, en peso.

97

Relación entre el principio y el final del fraguado:

−

=2

10 0.2

3

t tT

donde:

T = Tiempo de final de fraguado t = Tiempo de principio de fraguado.

Por ejemplo, la velocidad de fraguado se triplica al aumentar la relación Yeso

Agua de

100

80 a

100

45. Un

incremento de la misma de 100

80 a

100

60. surte, aproximadamente, el mismo efecto que prolongar el

amasado de la primera mezcla durante un tiempo total de dos minutos. 6.13.- Aplicaciones de los yesos y escayolas. 6.13.1.- Empleo del yeso. Almacenaje: Dado que es un material higroscópico, debe conservarse bajo cubierto en lugar seco, sobre un estrado que lo separe del suelo y facilite su aireación. Pastas de yeso: El yeso se utiliza habitualmente en pasta que, a menos que se añada un retardador, habrá que preparar en pequeñas cantidades por su rapidez de endurecimiento y fraguado. Amasado: La artesa debe estar limpia, sin residuos del anterior amasado, consistiendo el procedimiento correcto en espolvorear el yeso sobre el agua y remover después con la mano o la paleta a fin de homogeneizar la pasta. Si su consistencia no es la requerida, hay que agregar más agua o más yeso a fin de corregirla. Dosificación de volúmenes: Es el procedimiento usual en obra. Si queremos expresar en volúmenes las dosificaciones en peso bastará considerar que la densidad aparente del yeso hemihidratado es del orden de

1.25 3

kg

dm. Así, por ejemplo, una dosificación en peso con

agua

yeso= 0.5, es decir con

0.5

1

l de agua

kg de yeso,

expresada en volúmenes será de( )

0.5

11.25

l de agua

l de yeso, o sea,

0.5

0.8

l de agua

l de yeso. Dicho de otra manera, para

amasar yeso en la proporción A

Y = 0.5 en peso habremos de mezclar 5 volúmenes de agua con 8

volúmenes de yeso.

Análogamente se comprueba que las relaciones en peso A

Y= 0.6 y

A

Y= 0.7, se obtienen mezclando 6 y 7

volúmenes de agua, respectivamente, con 8 volúmenes de yeso.

Herramientas ( Figura 6.13.1.1) : Como artesas para amasar el yeso se utilizan el cuezo y la gaveta, ésta de menor tamaño que aquél. Cuando no se hace la amasada a mano, como es tradicional, se realiza con ayuda de la paleta, instrumento utilizado además para coger, extender y recoger el material, así como para ayudar al encaje de los ladrillos con los golpes dados con su mango.

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En los trabajos de revestimiento de paramentos que después se describen, se emplean también la talocha en

el guarnecido y la llana en el tendido. Para estucar se utilizan las llamadas planchas de estuque.

Figura 6.13.1.1.- Herramientas para trabajar el yeso

6.13.2.- Conglomerado de yeso. En todas ellas debe considerarse que, al contrario de lo que sucede con los de cal y de cemento, los conglomerados de yeso se degradan con el tiempo al perder resistencia, cohesión y adherencia, proceso éste que resulta favorecido por la humedad ambiental o por la que, debido a la capilaridad o a otro motivo, puede existir en el mismo elemento del que forman parte.

Las pastas de yeso, y ocasionalmente los morteros, tienen numerosas aplicaciones constructivas, que estudiaremos por grupos.

Como material de agarre: En los trabajos de albañilería, es habitual su empleo en uniones destinadas a sujetar provisionalmente elementos auxiliares a la obra ya realizada o a presentar otros que han de quedar en ella de modo definitivo. También por su rapidez de fraguado, se emplea en la ejecución de apeos de ladrillo y calces; con la expansión del material se consigue, además, que éstos entren en carga con una menor deformación del elemento recibido. Por las razones ya expuestas, deberá tomarse en todos estos usos un coeficiente de trabajo muy moderado para el yeso, el cuál habrá de quedar convenientemente protegido cuando tales disposiciones no sean temporales.

Característico del yeso es su empleo en la confección de la primera rosca de las bóvedas tabicadas (Figura 6.13.2.1), sistema constructivo de origen romano cuya idea básica es la de prescindir de cimbras o, al menos, reducir al mínimo su uso. Cada rosca está formada por ladrillos colocados de plano respecto al intradós de la bóveda, disponiéndose dos, tres o más superpuestas según las luces y las cargas a resistir. Un caso habitual es el de las bóvedas de escalera, cuya primera rosca de rasilla, tras haber dibujado en la pared lateral su directriz y gracias a la rapidez de fraguado del yeso, se construye en vilo.

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Figura 6.13.2.1.- Primera rosca de las bóvedas tabicadas. Cerrada la primera rosca, debe doblarse con una segunda (Figura 6.13.2.2) tomada con mortero de cemento (que ha sustituido al de cal, empleado antiguamente), tabicada a matajunta que es la usual, bien aparejándola en diagonal. Con análogo criterio se disponen las sucesivas roscas. Rara vez serán necesarias más de tres y, en los casos ordinarios, bastará con dos; en éstos, una viciada práctica constructiva actual, reemplaza la segunda rosca por una torta de hormigón de pequeña granulometría.

Figura 6.13.2.2.- Segunda rosca de las bóvedas tabicadas

También es corriente el empleo de tabicados en la construcción de pisos, formando bovedillas entre las viguetas. Se acostumbran a realizar con el auxilio de pequeñas cimbras que sostienen listones en los que apoyar las rasillas de la primera rosca, la cual se toma con yeso y puede ser única. En este caso, sobre su trasdós, se extiende con la mano una capa de] mismo material como refuerzo. Cuando se dispone una segunda rosca, se toma con mortero de cemento o de cal. Las figuras 6.13.2.3 y 6.13.2.4 representan, en sección, dos ejemplos de forjado de piso resueltos con bovedillas tabicadas de una y de dos roscas.

Figura 6.13.2.3.- Forjado de piso resuelto con bovedillas tabicadas de una y de dos roscas.

100

Cuando, por estar muy próximos sus apoyos, la bóveda tabicada llega a tener directriz plana, se originan los tableros cerámicos, que permiten también resolver forjados. Con todo, su aplicación más destacada entre nosotros la constituyen las terrazas catalanas que son, en esencia, tableros cerámicos apoyados en múltiples tabiques de pequeña altura ("tabiquillos") dispuestos sobre el último forjado del edificio.

Figura 6.13.2.4.- Terrazas catalanas. En la actualidad, es lo usual disponer sólo dos roscas, construyendo la primera a ladrillo bardo e intercalar una lámina impermeabilizada entre el solado y la segunda que, veces, es indebidamente reemplazada por una torta de hormigón.

Ya se ha dicho anteriormente cómo el yeso, gracias a la expansión mejora la estabilidad de la tabiquería cuando es utilizada en su construcción como material de agarre; en tal empleo, siempre que no pueda verse afectado por la humedad, muestra cualidades superiores al mortero de cemento que, por el contrario, retrae; ello puede ponerse de manifiesto comparando los sonidos que los tabiques tomados con uno y con otro material producen al ser percutidos.

En ocasiones, el yeso es empleado para recibir alicatados sobre el soporte; este empleo puede ser desaconsejable por tratarse, en general de locales o paramentos húmedos (cocinas, baños, zócalos, etc.). El yeso se emplea para recibir en los muros de carga las testas de las vigas de madera; con ello, se impide el contacto de ésta con los morteros de cal o de cemento que la perjudican. Cabe también señalar que el yeso se emplea para controlar la evolución de fisuras; a tal fin, se disponen pelladas ("testigos") de este material sobre las mismas, que quiebran si el proceso ruinoso continua. 6.13.3.- Morteros de yeso. Para la fabricación de morteros hay que tener en cuenta que cada partícula de arena debe quedar perfectamente envuelta por la pasta de yeso. Si las partículas son muy finas, el árido tendrá una elevada superficie específica y se necesitará mucha cantidad de pasta para cubrir la superficie de todas. También se requerirá gran cantidad de pasta para rellenar los amplios huecos que dejan entre sí los áridos muy gruesos, en caso de que se utilicen. Entonces habrá una granulometría óptima que, en Norteamérica, ha sido fijada por la A.S.T.M. según muestra la tabla 6.13.3.1.

101

Tabla 6.13.3.1.- Granulometría óptima del árido según la ASTM .

Abertura de tamiz

(Micras)

Tanto por ciento retenido

(máximo) (mínimo)

4.760

0

-

2.380

10

0

590

80

15

297

95

70

149

- 95

La arena debe estar limpia y exenta de suciedad, arcilla o cualquier otra materia extraña. Estas sustancias pueden causar una alteración en el tiempo de fraguado y una debilitación de las resistencias. No suelen usarse más que dos morteros: el mortero 1: 2 y el mortero 1: 3 ambos en peso. Si se aumenta la proporción de arena, las características resistentes del mortero disminuyen notablemente, como se refleja en las figuras 6.13.3.1 y 6.13.3.2 . En la primera de ellas puede verse la disminución de la resistencia a compresión de un mortero. Puede afirmarse que, partiendo del mortero 1: 1 la resistencia a la compresión se reduce a la mitad cada vez que se duplica el contenido de arena. En la figura 6.13.3.2 se representa la evolución de la dureza superficial mediante el ensayo de penetración de una bola de acero de 10 mm de diámetro en la superficie del yeso. En ordenadas se representa la carga, en Kg, para que la bola penetre a 0.25 milímetros. En España no es frecuente el empleo de morteros de yeso.

102

Figura 6.13.3.1.- Evolución de la resistencia a compresión de un mortero de yeso en función de la relación

yeso/arena .

Figura 6.13.3.2.- Evolución de la dureza superficial un mortero de yeso en función de la relación

yeso/arena

103

6.13.4.- Revestimientos de yeso. 6.13.4.1.- Generalidades . Los revestimientos continuos constituyen una de las principales aplicaciones constructivas de los yesos. Preparación del soporte previa al revestimiento. Además de los repasos, para tapar posibles oquedades de la obra gruesa y de la apertura y cierre de las rozas, para los conductos de las instalaciones, es preciso adecuar el soporte para que reciba correctamente el revestimiento, lo que evitará la aparición posterior de defectos, como eflorescencias, abultamientos, desprendimientos, etc., aumentando, en resumen, la durabilidad. Análisis del soporte. En primer lugar, se debe analizar el estado del soporte para hacer una adecuada preparación. Se recomienda realizar cuatro pruebas sencillas, que pueden hacerse en obra sin necesidad de aparatos complicados. Las pruebas visual, de limpieza, de raspado y de humidificación. PRUEBA VISUAL : Consiste en comprobar si el soporte está exento de cuerpos extraños, de partículas inestables, de manchas calcáreas y de agua de condensación. PRUEBA DE LIMPIEZA : Consiste en pasar la palma de la mano sobre la superficie del soporte y observar si se mancha de polvo. El polvo generalmente es blanco y puede deberse a la presencia de manchas o eflorescencias. En función de la prueba de limpieza, debe quitarse bien el polvo, mediante cepillado en seco o en húmedo, antes de proceder a realizar el revestimiento, para evitar pérdidas de adherencia con la base. PRUEBA DE RASPADO :Consiste en comprobar mediante un objeto punzante, si existe una capa vitri-ficada en la superficie del soporte. PRUEBA DE HUMIDIFICACION : Permite comprobar la absorción del soporte. El ensayo se hace con una brocha húmeda. Si la superficie humedecida se oscurece de 3 a 5 minutos, el soporte es suficientemente absorbente. Si no ocurre así, el soporte es poco absorbente. Rugosidad del soporte Los soportes muy lisos, sobre todo si además son poco porosos, como el hormigón armado, deben picarse con martillina o puntero, o tratarse al chorro de arena, para crear una cierta rugosidad que favorezca la adherencia mecánica del revestimiento. Con el mismo fin, cada vez es más frecuente la aplicación sobre este tipo de soportes, de una capa de imprimación o puente de agarre, que mejora la adherencia. Juntas de dos fábricas diferentes. Es importante evitar en la superficie a revestir, la existencia de fábricas de distinta naturaleza, para prevenir los problemas de fisuración que aparecen posteriormente al trabajar juntos materiales con diferente coeficiente de dilatación térmica o de entumecimiento por humectación. Caso de que sea imposible lo anterior, conviene tratar las juntas entre fábricas distintas. Para ello se recubre la junta con un mallazo de 15 a 10 cm de ancho, recibida con clavos inoxidables. En el caso de revestimientos de yeso, lo mejor es utilizar mallazos, vendas, velos o «mat de superficie» de fibra de vidrio (vidrio de tipo E, que es inerte al yeso). También pueden utilizarse mallas de fibras sintéticas. Los mallazos metálicos, que se utilizaban antes de la comercialización de estos productos, deben evitarse, por los problemas de corrosión que experimenta el acero con la humedad, en presencia del yeso. En caso

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de no tener otro recurso, se debe neutralizar la acción del yeso, mediante la adición de cal (hidróxido cálcico) en cantidad aproximada al 5 % (como se deben evitar las adiciones en obra, se recomienda emplear un producto que incorpore esta adición, como es habitual en muchos yesos actuales) y mejorar la resistencia del acero, utilizando elementos inoxidables, galvanizados o al menos tratados con pintura antioxidante. Humectación del soporte. Por último, antes de proceder al revestimiento hay que dotar al soporte de una humedad adecuada para que, por una parte, no esté tan seco, como para que absorba con avidez el agua de la pasta, y deje a ésta sin la necesaria para el fraguado, produciendo su arrebatamiento. Y por otra parte, que no esté tan húmedo, como para que los poros superficiales del soporte se encuentren llenos de agua y eviten la conveniente penetración de la pasta, en estado plástico, dentro del soporte para que al fraguar parcialmente dentro del mismo se obtenga una adecuada adherencia mecánica. En el caso de soportes de hormigón su contenido de humedad debe ser del 2 % como máximo. Tratamientos de soportes muy absorbentes. En caso de tratarse de soportes muy absorbentes, como hormigón celular, ladrillo silicocalcáreo, o ladrillo cerámico muy poroso, existe el peligro de que el mortero de las juntas sea más denso, con capacidad absorbente mucho menor, y una vez seco el revestimiento se manifieste el espectro de la junta. Para evitarlo se debe realizar un tratamiento previo del soporte, mediante un regulador de absorción de humedad formado por una dispersión plástica con gran estabilidad alcalina, que se aplica con brocha o mediante vaporizador, siguiendo las instrucciones del fabricante. 6.13.4.2.- Revestimientos de yeso (Figura 6.13.4.2.1) Tradicionalmente se ha utilizado el yeso en guarnecidos y enlucidos, que es como se denomina a los revestimientos continuos realizados con pasta de yeso grueso, el primero, y de yeso fino, el segundo. El guarnecido es la primera capa o capa base y el enlucido, también denominado blanqueo, constituye la capa de terminación.

Figura 6.13.4.2.1.- Revestimientos con yeso.

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Los revestimientos de yeso tradicionales también se denominan genéricamente tendidos, porque se tendían o extendían a mano o con la llana. Con la aparición de los yesos industriales y las adiciones reguladoras del fraguado, se pueden hacer amasadas cada vez mayores que se aplican sobre los paramentos mediante la talocha, pieza larga de madera que se maneja con las dos manos. Entre los yesos que se han denominado de tercera generación, está el de proyección, con el que se realizan guarnecidos proyectados mecánicamente contra los paramentos. La máquina de proyección amasa mecánicamente el yeso con el agua y, a través de una manguera, proyecta la pasta contra el paramento. Después, manualmente se alisa el guarnecido. Los guarnecidos y enlucidos se utilizan generalmente en el interior, aunque tradicionalmente, en algunas zonas de clima seco, se han utilizado también en exteriores. También tradicionalmente, muchos morteros de cal utilizados en revocos exteriores, incorporan yeso en su composición. Por último, se han utilizado mucho tradicionalmente estucos de yeso, que son revestimientos con terminación brillante, imitando mármol. En la tabla 6.13.4.2.1, se reflejan esquemáticamente los diferentes tipos de revestimientos de yeso.

Tabla 6.13.4.2.1.- Revestimientos de yeso.

Cualquier tipo de revestimiento de yeso debe cumplir las siguientes condiciones generales:

- Adherencia al soporte, evitando bolsones, desprendimientos y desconchones. - Resistencia a las acciones mecánicas, como golpes, choques y rozaduras. - Ausencia de fisuras, grietas y oquedades. - Planicidad y regularidad de paramentos. - Perfección de encuentros, esquinas, molduras, etc. - Espesor suficiente y adecuado. - Coloración uniforme. - Absorción uniforme y regular de la humedad.

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Guarnecidos. Se llama guarnecido al revestimiento continuo, de primera capa o capa de base, realizado directamente sobre la preparación del soporte, ejecutado por tendido manual o por proyección mecánica, con yesos de construcción de granulometría gruesa, más o menos aditivados en función de sus características y con posible adición de agregados ligeros. Se destina a recubrir las imperfecciones e irregularidades del paramento y para mejorar las características de los elementos constructivos que recubre, ante el fuego y ante solicitaciones higrotérmicas y acústicas. Sirve de base, por lo general, a una capa de acabado, denominada enlucido. Tientos (Figura 6.13.4.2.2 ). Aunque en la actualidad no suele ser habitual, por la buena ejecución de la planimetría de las fábricas, la primera operación consiste en materializar, sobre el paramento a revestir, un plano exterior por medio de una serie de puntos denominados tientos. Para ello se sitúan en los extremos de la fábrica dos reglas o miras, perfectamente aplomadas y separadas del paramento a una distancia igual al espesor deseado para el guarnecido. A ello se ata una cuerda de atirantar, que queda enrasada con las caras de las miras más próximas al soporte. A continuación, a distancias regulares, no superiores a un metro, van tirándose pelladas de pasta de yeso, que se alinean y enrasan con la cuerda. Realizada una primera serie de tientos a una determinada altura, se procede a la ejecución de una segunda serie, cambiando la cuerda de cota y procurando que los nuevos tientos queden alineados con los primeros. En fábricas bien ejecutadas, con paramentos planos, como suele ser cada vez más frecuente, puede evitarse la ejecución de tientos, realizando directamente las maestras.

Figura 6.13.4.2.2 .- Tientos.

Maestras (Figura 6.13.4.2.3) . Se llaman así unas franjas de unos 4 cm de ancho y espesor igual al del guarnecido, realizas sobre la fábrica de base, cuya cara exterior define la superficie externa del guarnecido.

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Se ejecutan con pasta de yeso igual a la que se va a emplear en el guarnecido, a base de apoyar firmemente regiones sobre cada par de tientos y rellenar con pasta de yeso todo el huelgo comprendido entre el región y en paramento. El región debe estar limpio y humedecido, con el fin de que cuando la pasta esté endurecida pueda salir fácilmente por medio de un golpe seco. A falta de tientos, se organizan las maestras fijando los regiones perfectamente aplomados y separados de los paramentos a distancias iguales. También deben colocarse, en perfectas condiciones de aplomado y replanteo, los cercos o precercos de las carpinterías, para que a su vez sirvan de guía al guarnecido. Deben hacerse maestras, como mínimo, en las esquinas, en cuyo caso el guarnecido se denomina a buena vista. Se denomina maestreado, cuando las maestras se realizan verticalmente sobre las tapias o en una dirección sobre los cielos, a intervalos entre uno y dos metros. Los espacios situados entre las maestras se denominan cajones.

Figura 6.13.4.2.3.- Maestras.

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Relleno de cajones y alisado Confeccionada la pasta en cantidad variable, según el tipo de yeso utilizado, se rellenan los cajones y se alisa la pasta sobre el paramento, pasando una regla apoyada sobre cada dos maestras, si el guarnecido es maestreado, o directamente, si es a buena vista. Los yesos tradicionales se amasaban en una pastera rellena de agua, espolvoreando el yeso sobre el agua hasta saturación (el yeso colmata toda el agua, quedando una fina capa superficial humedecida). Se amasaban a mano, evitando la formación de grumos. La preparación de la pasta la realizaba el ayudante que iba ofreciendo pelladas al oficial, para aplicarlas en la pared con la llana. En sistemas más antiguos las pelladas se tendían directamente a mano, jarreando o sea lanzando y apretando con fuerza. Los yesos gruesos controlados, se pueden amasar en mayores cantidades. El amasado puede ser manual o con batidora mecánica, en función de la formulación. Se deben seguir las instrucciones del fabricante, en este punto y en lo referente a la cantidad de agua de amasado. La puesta en obra se puede realizar con llana o con talocha. Después de rellenar los cajones o de colocar la pasta sobre el paramento, se alisa por pasado de regla de aluminio y, en función de la terminación posterior, se cortan con cuchilla de acero. Los yesos de proyección mecánica (Figura 6.13.4.2.4 ), se amasan automáticamente en la máquina, con adición de agua siguiendo las indicaciones del fabricante. Luego se proyectan sobre los paramentos, a través de la manguera, rellenando los cajones o cubriendo la superficie de los mismos. A continuación se alisa la pasta, como en los casos anteriores. En la tabla 6.13.4.2.1 se dan las características técnicas de la máquina de proyección.

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Figura 6.13.4.2.4.- Yeso de proyección mecánica. Máquina de proyección.

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Tabla 6.13.4.2.1.- Características técnicas de la máquina de proyección.

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Terminación del guarnecido Con relación al sistema de terminar los guarnecidos, se puede dividir España en cinco zonas. En Galicia, Asturias y León, sobre el guarnecido se da un fratasado, una o dos veces. En el País Vasco, Navarra, Aragón y Castilla, encima del guarnecido se da un enlucido o lucido, con yeso fino. En Cataluña, se utiliza la técnica del bruñido. En Levante se termina con yeso muerto, muy rebatido. Por último, en Andalucía se utilizan varios de estos sistemas. El acabado del guarnecido varía en función de su terminación posterior. Si se va a realizar un enlucido, una vez endurecido el guarnecido, como era habitual en sistemas tradicionales, éste se debe terminar en una superficie rugosa para favorecer la posterior adhesión de aquél. Para ello, se marcan unos cortes sobre el guarnecido todavía húmedo, realizados con el borde de la llana o de la paleta, o por medio de un diablillo.

Si el enlucido se va a ejecutar antes del endurecimiento del guarnecido, este se deja liso. En los casos en que el revestimiento tiene una sola capa, sólo se ejecuta el guarnecido, que se termina según la técnica utilizada. El fratasado consiste en pasar un fratás, con superficie de esponja, mojado en agua, sobre el guarnecido. La crema que se desprende sirve para enlucir, sin necesidad de agregar yeso fino. El bruñido es un raspado sobre el guarnecido, de modo que se cierra el poro y queda más brillante. La técnica del yeso muerto consiste en aplicar sobre el guarnecido una lechada de yeso muy rebatido. Enlucidos o blanqueos. Se denomina enlucido, lucido o blanqueo a la capa de terminación, dada con yeso fino sobre el guarnecido, con objeto de obtener un paramento liso capaz de recibir la terminación o decoración posterior, como pintura, empapelado, etc. Propiamente el enlucido no constituye una capa independiente del guarnecido, sino que tiende a formar un solo cuerpo con él. Su pequeño espesor de unos 2 a 3 mm, impide la formación de una capa con consistencia propia. En este punto hay que insistir en la importancia de evitar el fenómeno de la formación de doble capa. En ciertos casos el enlucido se tiende no sobre un guarnecido de yeso, sino sobre un enfoscado de mortero de cemento, de cal o mixto, en paramentos que exigen una protección contra la humedad que no puede proporcionar el guarnecido. Acabados superficiales . Lo más frecuente es dejar el enlucido liso, como ha quedado después de ejecutarlo y posteriormente proceder a su decoración con pintura o empapelado. Sin embargo, la superficie del enlucido se puede terminar con diferentes técnicas, cuando vaya a quedar visto. A veces, el guarnecido se trata directamente y se suprime el enlucido. A continuación se detallan las técnicas de acabados más utilizadas tradicio-nalmente. Yeso lavado . Esta técnica se realiza directamente sobre el guarnecido, suprimiendo el enlucido. Consiste en lavar con abundante agua el guarnecido ya endurecido, de modo que se eliminan los gránulos más finos y queda un aspecto rugoso, por el gran número de poros abiertos que aparecen en la superficie. Este procedimiento es adecuado cuando va a quedar visto, ya que sobre el yeso lavado agarran muy mal casi todos los tipos de pintura. Solía utilizarse tradicionalmente en construcciones populares.

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Enjalbegado sobre el guarnecido . Es otro sistema tradicional y popular en el que no se utiliza enlucido, sino que sobre el guarnecido liso se da una lechada de cal o enjalbegado. Enlucido pulido o semiestucado . Se utiliza para dejar liso y brillante el enlucido, cuando va a quedar visto. Una vez que el enlucido está suficientemente seco se procede a frotarlo con una muñequilla de trapo mojada en agua. Se debe realizar esta operación de arriba abajo y de modo que quede lo más uniforme posible. Admite mal la pintura, pero puede empapelarse. Enlucido rugoso . Cuando se quiere dejar el enlucido con una determinada textura hay que esperar a su secado, para proceder después mediante arañado, ruleteado o estampado a proporcionar la terminación deseada. Este tipo de terminación admite la pintura, pero no el empapelado. Revocos. Se llama revoco al revestimiento continuo, generalmente para exteriores, utilizado como acabado visto y ejecutado sobre una capa previa, que suele ser un enfoscado, excepcionalmente un guarnecido. Se realiza tradicionalmente con morteros de cal y arena, y en muchas regiones con morteros de cal, yeso y arena, incluso con pastas de cal y yeso. Más recientemente se utilizan morteros de cemento y arena o de cemento, cal y arena, en los denominados revocos pétreos. En los últimos años, se emplean también los revocos monocapa, basados en morteros muy aditivados de cemento y arena. El yeso utilizado junto a la cal era el tradicional de construcción, en morteros cal: yeso: arena de diversas proporciones, por ejemplo 1: 2 : 4, también en pastas de cal: yeso, en proporciones 1 : 3 ó 1 : 4. La terminación superficial de los revocos es muy variada, dando lugar a una amplia tipología, que se resume a continuación : - Revocos tendidos o a la catalana:

• Revoco a la madrileña: inclusión de la pintura con la técnica del fresco. • Revoco liso lavado, capa de cal y arena calcárea tendida con fratás sobre el enfoscado y apretado

a punta de paleta. Puede marcarse despiece en seco. Se lava con cepillo de expulsar para quitar la cal y dejar la china vista.

• Revoco a la martillina, con despiece y listel liso. • Revoco pétreo: cemento y china de granito, dado a la llana, bruñido y lavado, para imitar granito.

- Revocos lanzados o arrojados (de carácter más rural):

• Revoco a la rasqueta, alisado con rasqueta, sin apretar y cepillado. • Revoco a la baviera o tilolesa, de china gruesa.

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- Revocos embutidos o excluidos:

• Esgrafiados o fingidos, capas sucesivas de distinta trabajabilidad que permiten cortar por capas y sacar o rellenar.

• Ladrillo fingido. No se insiste en las técnicas de ejecución de los revocos, por considerar que es un trabajo característico de la cal, en la que el yeso se debe considerar un componente secundario, aunque a veces ocupe la mayor proporción de la mezcla. Estucos. Se denomina estuco a un revestimiento continuo, de ejecución y terminación esmeradas, por lo general brillante e imitando al mármol, realizado con mortero de cal o de yeso y con el árido muy seleccionado, con un importante trabajo manual «in situ» cuando todavía no ha terminado de fraguar, que se utiliza en interiores. En algunas regiones, como Cataluña y por algunos autores de modo general, se denomina también estuco a los revocos de cal. Fueron traídos a España, en época de Carlos III, por artistas napolitanos, para sustituir los retablos de madera, con mucho riesgo de incendio. Como en todo procedimiento tradicional existen muchas variantes, que dificultan su clasificación sistemática. Por el método operatorio se distinguen estucos en frío y en caliente. Se realizan sobre un guarnecido previo, en ocasiones un enfoscado. Se confeccionan a partir de pasta de cal y yeso, a veces de yeso amasado con agua de cal, en la que se incorporan pigmentos colorantes. Se pueden preparar pastas con diferentes coloraciones para aplicarlas de modo combinado, imitando la veta del mármol. La pasta se aplica con llana y en algunos sistemas, todavía húmeda se aplica jaboncillo a la superficie con muñequilla. Así se obtiene un estuco mate. Si se le quiere dar brillo, una vez seco, se frota con muñequilla impregnada en aguarrás y cera, hasta conseguir la evaporación del aguarrás. También pueden adicionarse endurecedores y colas a la pasta y pulirse con piedra pómez, lavarse con agua y jabón y frotar con aceite, hasta el brillo deseado. Los sistemas en caliente utilizan planchas de acero al fuego para dar brillo sobre la superficie seca. Los estucos son de ejecución muy costosa, por la mano de obra empleada en obtener el pulido superficial, por lo que han caído en desuso, con la desaparición práctica del oficio, que dificulta su utilización. Por otra parte el efecto obtenido sobre las superficies interiores se consigue de modo muy similar con pinturas especiales, como los espuñatos, estucos venecianos, trapeados, etc. que en la práctica de la decoración actual han sustituido a los estucos tradicionales. 6.13.5.- Paneles para tabiques. 6.13.5.1 .-Características. Se entiende por paneles de yeso o escayola para tabiques a elementos de construcción prefabricados constituidos por sulfato de calcio y agua, además pueden llevar incorporadas fibras , cargas, áridos y otros aditivos, siempre y cuando no estén clasificadas como sustancias peligrosas por la Reglamentación Europea. El espesor es superior a cinco centímetros (máximo 15 cm), con superficies lisas, destinados a la realización de tabiquerías de paramentos no portantes interiores de edificios, protección contra el fuego de elementos, etc., unidos entre sí por adhesivos basándose en yeso o escayola. Pueden estar coloreados, lo que se consigue mediante la incorporación de pigmentos. Los paneles son elementos prefabricados en maquinaria e instalaciones fijas a partir de yeso o escayola y agua, con posibles adiciones inorgánicas ligeras, de aditivos y de fibras minerales, pudiendo estar coloreados mediante pigmentos.

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Los paneles serán de forma paralepipédica y machihembrados al menos en dos de sus cantos (Figura 6.13.5.1.1). Podrán ser macizos o perforados, cuyo volumen de huecos no será superior al 40 %, siendo el espesor de la pared entre huecos superior a 10 mm.

Figura 6.13.5.1.1.- Paneles de yeso o escayola para tabiques. Existen diversos tipos de paneles: normales, hidrofugados, alta densidad, etc. A continuación se recogen las características de estos productos, según las indicaciones de la Norma UNE 102-020-97. Dimensiones: Los paneles de yeso vienen definidos por su longitud, su altura y su espesor. El espesor mínimo será de 50 mm y el máximo de 150 mm, la longitud máxima será de 1000 mm., y la altura deberá ser determinada de forma que la superficie de un panel sea como mínimo de 0.20 m2, admitiéndose una tolerancia en longitud de 5 mm. , en altura de 2 mm, y en espesor de 0.5 mm. Densidad: Se distinguen tres tipos de paneles en función de su densidad:

Alta densidad : 1.100 ≤ d < 1.500 kg/m3 Densidad media 800 ≤ d < 1.100 kg/m3 Baja densidad 600 ≤ d < 800 kg/m3

La tolerancia admitida será inferior al 5 % de la desviación de la densidad de un panel respecto a la media ensayada. Uniformidad en la masa: La desviación máxima de la masa de cada panel con respecto a la masa media de seis paneles no será superior al 5 %. Humedad: La humedad se deberá medir a la salida de la planta. La humedad de cada panel no será superior al 6 %. Ningún valor individual será superior al 8 %. Resistencia mecánica: La tolerancia máxima permitida podrá ser de un 10 % con respecto a la media de los paneles ensayados. Dureza superficial: La dureza superficial de los paneles expresada en unidades Shore C será la siguiente: - Paneles de alta densidad: Valor mínimo 80 uds. - Paneles de densidad media: Valor mínimo 55 uds. - Paneles de baja densidad: Valor mínimo 40 uds.

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Resistencia al impacto: El diámetro de la huella dejada por una bola maciza de acero con una energía potencial de 245 julios no será superior a 20 mm. pH : El pH superficial estará comprendido entre 6 y 10.5. Capacidad de absorción de agua: En caso de paneles hidrofugados, la absorción de agua de un panel será inferior al 5 % con respecto a su peso en seco . 6.13.5.2.- Fabricación de paneles para paramentos verticales. Para la fabricación de paneles de escayola (Esquema de la figura 6.13.4.2.1 ) se parte de mineral de yeso, que proviene de la cantera ( a cielo abierto), que tiene una pureza superior al 90 %. Este mineral de yeso, triturado inicialmente en la cantera e conducido a la fábrica donde se le somete a un proceso de calcinación en continuo (en horno rotatorio) alrededor de 150 °C con lo que se forma

hemihidrato cálcico (CaSO4.1

2H2O) qu posteriormente es molido en molinos de martillos, siendo esta

escayola fina la base del proceso industrial. Inicialmente se realiza la dosificación en una mezclador con escayola y agua (r = 0.9 – 1.0) y suele llevar también un porcentaje bajo de fluidificarte; si las placas son hidrofugadas, se le añade una silicona líquida y un colorante que le confiere el color característico al producto. Posteriormente se realiza el amasado y moldeado de las pi, zas según el tipo de espesor del panel

deseado (5, 6, 7, 10 cm y con una densidad entre 700 - 900 3

kg

m). Seguidamente se desmoldea (t = 6 - 7

min) y se transporta mecánicamente al secadero, a T = 100 ºC, o al exterior para su secado al aire libre (según la época del año). A continuación, se procede al paletizado y retractilado automático de los palets para ser almacenados

según el tipo de panel. La producción media diaria es de 2000 2m

dia.

Figura 6.13.4.2.1.- Proceso de fabricación de paneles de paramento vertical.

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6.13.5.3.- Consideraciones generales de ejecución de tabiques. Con el fin de obtener resultados idóneos en la utilización de los paneles es conveniente que se cumplan las siguientes condiciones: - Los forjados deben estar terminados en las cuatro plantas superiores, y con luces de vanos reducidas, o si la estructura posee luces de vanos de grandes dimensiones, las flechas relativas de los forjados deberían calcularse con un seiscientosavo o setecientosavo de la luz. - El cerramiento exterior deberá estar terminado por lo menos dos plantas por encima. - Si se empieza a tabicar desde las plantas inferiores se dejarán sin rejuntar los paneles al techo hasta finalizar la última planta. - El forjado ha de estar limpio de cualquier tipo de escombros al empezar a colocarse los paneles. De lo contrario, existe la posibilidad de que el tabique no asiente bien. Debe estar seco, la existencia de humedades o charcos de agua en el forjado es, asimismo, peligrosa durante la ejecución de la tabiquería, porque se puede mojar la base de los paneles, con la posterior posible aparición de fisuras. Si se prevén humedades ascendentes de los forjados, habrá que proteger las bases de apoyo de los paneles. - No se deberán intercalar hiladas verticales entre hiladas horizontales al levantar el tabique, excepto en el caso de que la vertical sea la última. 6.13.5.4 .- Productos auxiliares. Bandas elásticas. Se colocarán en las uniones con los diferentes paramentos. Tiras de corcho: Se usarán como base de apoyo de los paneles y será de uso opcional en las demás juntas, con dimensiones de 10 mm de espesor y 55 mm de anchura. Tiras de poliestireno expandido: Se empleará en todas las juntas de los paneles excepto como base de apoyo. Sus dimensiones son de 10 mm de espesor y 55 mm de anchura. Adhesivo. Se deberá fabricar con el mismo tipo de yeso o de escayola que la utilizada en los paneles. Existen dos tipos de adhesivos, los de «montaje» y los de «repaso», el primero se utilizará en la unión de los paneles, y el segundo con un fraguado más rápido se empleará en el recibido de cercos y en el repaso final de los paneles. Masilla elástica- Se empleará en el sellado de las prefisuras previstas en el paramento, estando formada por colas de madera o por acetatos de polivinilo. 6.13.5.5.- Encuentros. Con suelo. Se realizará siempre sobre el solado colocado (Figura 6.13.5.5.1), o sobre una maestra de mortero o de ladrillo, interponiendo entre éstos y el panel, una banda de corcho adherida con adhesivo de montaje.

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Con techo. Se realizará mediante una junta flexible ( Figura 6.13.5.5.2 ) dejando para ello entre el último panel y el techo con una separación de 2 cm, que se rellenará con una banda de poliestireno expandido de 1 cm. de espesor pegada a techo con adhesivo de montaje. Con obra ejecutada. Los encuentros con tabiquerías existentes, pilares etc. (Figura 6.13.5.5.3 ) se realizarán mediante una junta flexible, colocando una banda de poliestireno expandido sobre la que se apoyarán siempre las caras con terminación de fábrica. Con estructura metálica. Se realizará mediante junta flexible, con la precaución de que los elementos metálicos sean protegidos o bien forrados con planchas de poliestireno expandido, en cuyo caso se prescindirá de la banda de 1 cm. empleada en las juntas (Figura 6.13.5.5.4 ). Prefisuraciones. En todos los puntos débiles de unión con otros elementos o dentro de un paramento (como es el caso de las esquinas de los huecos realizados), se deberá romper el material por la zona donde se prevé la posible aparición de una fisura, para posteriormente sellarla y rellenarla (Figura 6.13.5.5.5 ).

Figura 6.13.5.5.1 .- Encuentro con suelo pavimentado. Figura 6.13.5.5.2.- Encuentro con techo.

Figura 6.13.5.5.3.- Encuentro con pilar de hormigón.

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Figura 6.13.5.5.4.- Encuentro con pilar de acero.

Figura 6.13.5.5.5 .- Prefisuraciones.

6.13.5.6.-Ejecución de trasdosados. Con el fin de evitar humedades que pudieran perjudicar al material a causa de filtraciones o condensaciones, es aconsejable que la fachada esté impermeabilizada mediante un mortero hidrófugo, sellándose convenientemente las juntas de la carpintería exterior, dejándose además en todos los casos una cámara de aire entre la fachada y el trasdosado. Esta cámara estará normalmente entre el trasdosado y el elemento aislante. Si no existieran garantías de que la fachada quede perfectamente impermeabilizada, se deberá realizar un canalón en el suelo de la cámara y dejar ventilada ésta ( Figura 6.13.5.6.1). Las soluciones consistentes en inyectar en la cámara productos hidrófugos, tal como urea formol, no son recomendables si las fachadas no son estancas al agua. Esto se debe a que al inyectar se elimina la cámara de aire y, por otra parte, la falta de control durante la ejecución no permite suponer que la inyección constituya una barrera impermeable, pues pueden existir coqueras, porosidades, etc.

Figura 6.13.5.6.1.- Trasdosado ventilado.

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Es mejor emplear placas rígidas de poliestireno expandido, fibra de vidrio o poliuretano, dejando una pequeña cámara entre éstas y el tabique. En caso necesario, puede pegarse una lámina de polietileno en la unión de las placas, para reforzar la estanquidad de la barrera. Pero no es aconsejable cubrir toda la superficie con polietileno si no se deja ventilada la cámara de aire, dado que en este caso se perdería la permeabilidad al vapor de agua del cerramiento. En caso de que se prevea que el aislante pueda estar en contacto con el agua, no es aconsejable la utilización de aislantes con los poros abiertos, como paneles de fibra de vidrio, dado que estos materiales pierden sus características aislantes y mecánicas si se encuentran húmedos. Los cercos exteriores irán fijados a la fachada, no debiéndose permitir en ningún caso que el trasdosado de escayola les sirva de soporte. En el caso de que los cercos no dispongan de tapajuntas, se proyectarán de manera que en su cara inferior tengan una pestaña, de al menos 1 cm para la unión entre el trasdosado y el cerco (Figura 6.13.5.6.2 ) . En la colocación de las carpinterías habrá que tener en cuenta: - Que la unión entre la carpintería y la fachada esté asegurada con una masilla elástica. También se sellará la unión entre la carpintería y el vierteaguas. - Si la carpintería es metálica, que en su lado interior y en el perfil del cerco disponga de un canalón horizontal para recoger el agua que provenga de la condensación en los vidrios y en el propio cerco (la condensación se reducirá si debajo de la ventana se coloca un elemento de calefacción).

Figura 6.13.5.6.2 .- Detalle de cerco en fachada con trasdosado interior.

6.13.5.7 .- Ejecución de tabiques. Replanteo. En primer lugar se replantearán los huecos colocándose los cercos de las puertas. En caso de que el tabique apoye directamente sobre la capa de compresión del forjado, ésta deberá estar perfectamente lisa y nivelada. Se marcarán ambas caras del tabique, colocándose a continuación las miras en las esquinas, en las jambas de las puertas y cada dos o tres metros a lo largo del tabique. Para replantear en altura los paneles del tabique se medirá la altura suelo - techo descontándose de esta medida 2 o 3 cm. Se calcula el número de módulos necesarios de altura del panel (50 cm) obteniéndose un resto que será la medida que deberá tener la primera hilada, siempre que sea superior a 20 cm. En el caso de que la diferencia sea inferior a 20 cm se colocará en la última hilada.

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Colocación de la primera hilada de los paneles. Una vez replanteado el tabique, se adherirá al suelo una banda de corcho, o de poliestireno expandido del mismo ancho del tabique y de 4 o 5 mm de espesor, colocándose los paneles horizontalmente sobre la banda, con el borde hembra hacia arriba (Figura 6.13.5.7.1).

Figura 6.13.5.7.1 .- Detalle de la colocación de la primera hilada del tabique. Los paneles se colocarán con su lado de mayor longitud en posición horizontal y, puesto que son machihembrados, se colocará hacia abajo la cara macho, cortando convenientemente el saliente con un serrucho. Así se consigue dejar el hueco en la cara superior, donde se podrá depositar el pegamento. El corte de los paneles se deberá realizar con cizalla o serrucho, evitando el uso de golpes. Al colocar los paneles se cubrirá con adhesivo de montaje toda la superficie de unión, verificando que rebose al exterior, que posteriormente se eliminará antes de su fraguado. La junta de los paneles se realizará lo más fina posible, para lo que se golpearán los paneles con una maceta de goma al irlas colocando. Las hiladas deberán tener las llagas contrapeadas, con una separación entre ellas de al menos 10 cm. Se suspenderá la colocación a temperaturas inferiores a dos grados centígrados. Juntas horizontales. En el encuentro del tabique con el forjado superior es necesario realizar una junta horizontal, mediante una tira de poliestireno expandido fijada con adhesivo de montaje, y acabándose superficialmente mediante pasta de repaso (Figura 6.13.5.5.2). En la base del tabique se colocará una tira de corcho o de poliestireno expandido para absorber los posibles movimientos o asientos diferenciales (Figura 6.13.5.7.1). Sobre los dinteles y alféizares de ventanas se realizará una junta con tiras de poliestireno expandido (Figura 6.13.5.7.2).

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Figura 6.13.5.7.2 .- Junta horizontal sobre cercos de puertas.

Juntas verticales. Se realizarán juntas verticales con tiras de poliestireno expandido en las zonas donde se prevea que puedan aparecer fisuras por la unión de diferentes materiales, elementos estructurales, o juntas de dilatación de tabiques (Figura 6.13.5.5.5). En caso de que la junta se establezca entre el panel de yeso o escayola y otro material diferente las tiras de poliestireno expandido se adherirán al otro material retacándose la zona entre el panel y las tiras con pasta de repaso. Los paneles se colocarán siempre con el borde hembra hacia la junta (Figura 6.13.5.7.3).

Figura 6.13.5.7.3.- Encuentro con elemento de material diferente . Se deben evitar los encuentros alineados a una cara con pilares o elementos estructurales, en caso de realizarlos, éstos se ejecutarán de la manera antes descrita. Se evitará todo contacto de los paneles con la estructura metálica debiendo ésta ser revestida previamente ( Figura 6.13.5.5.4).

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Se formará una junta en los encuentros con jambas de ventanas, tabiques de otros materiales, trasdosados, y cuando la longitud del tabique supere la distancia máxima entre arriostramientos y la distancia entre juntas sea superior a 5 m. En los cercos de las puertas, que no lleven montante, se ejecutará el tabique del siguiente modo (Figura 6.13.5.7.2): - Se apoyarán los paneles sobre el dintel, interponiendo una banda de poliestireno expandido adherida con cola de montaje al dintel. - Se colocarán bandas verticales de al menos 10 cm. en la parte superior de las jambas. - Se realizará una junta vertical en el tercio central del dintel. - La unión entrre la carpintería y el tabique tendrá interpuesto un elemento elástico e higroscópico (poliestireno expandido, lámina asfáltica) a lo largo de toda la superficie de la carpintería que vaya a estar en contacto con el tabique. En el caso de ventanas que no posean capialzado, se procederá de la misma manera, formando juntas verticales en las jambas. Cuando los huecos tengan más de 1 m de luz, en vez de una junta se realizarán dos, una en la prolongación de cada jamba, no siendo necesario en este caso colocar poliestireno en la unión del forjado con el dintel (Figura 6.13.5.7.4). Las juntas verticales entre paneles más próximas a las jambas, estarán como mínimo a 10 cm de éstas.

Figura 6.13.5.7.4 .- Junta encima de hueco de anchura superior a 1 m.

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Juntas verticales rígidas Se consideran juntas rígidas los encuentros con tabiques tradicionales. La junta rígida se consigue atornillando trozos de perfil en U en el tabique tradicional que se empotran posteriormente en el panel (Figura 6.13.5.7.5). Generalmente bastan tres trozos de perfil de 7 a 10 cm de longitud repartidos a lo largo del encuentro.

Figura 6.13.5.7.5 .- Junta rígida.

Colocación de instalaciones. Las rozas para empotrar las redes de instalaciones se realizarán siempre a máquina y no deberán superar el tercio del espesor del panel. Si se prevé la existencia de muchas instalaciones o que estas superen el tercio del espesor del panel (caso de las instalaciones de fontanería), se recomienda llevarlas por el cielorraso si lo hubiera, o crear un doble tabique. No deberán emplearse tuberías de hierro galvanizado sin entubar. En caso de tuberías de cobre deberán aislarse por lo menos las de agua caliente. Se procurará evitar el abrir rozas en los dinteles, y las cajas de distribución deberán separarse de su zona de influencia, señalada por la bisectriz del ángulo. Se deberá asimismo evitar su trazado por las juntas. La sujeción de instalaciones y el recubrimiento de las rozas se realizará con adhesivo de repaso, dejando que rebose y retirando el sobrante antes de su fraguado. Es conveniente aplicar un enlucido posterior fino con colas de montaje. Enlucido de tabiques. En general bastará con un repaso de juntas y rozas, mientras que en los paramentos con gran cantidad de rozas y desperfectos es aconsejable aplicar un enlucido fino de 1 o 2 mm.

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Después de enlucir es aconsejable la utilización de un producto específico para los paneles, que sea compatible con la base y, que realice la función de sellado de la superficie para evitar problemas con las pinturas que se apliquen posteriormente. Formación de esquinas (Figura 6.13.5.7.6). Es recomendable empezar la ejecución de los tabiques por las esquinas. En los encuentros en esquina, el tabique debe terminar con el borde de la fábrica (lado hembra) o con un borde cortado adecuadamente. Así la esquina no necesitará más que un enlucido fino para su terminación.

Figura 6.13.5.7.6.- Formación de esquinas. En el caso de que el borde del panel se encuentre mal cortado, es preferible no colocarlo en la esquina, debiéndose rellenar la junta correspondiente, con material de repaso o pegamento. Encuentros con otros tabiques de paneles (Figura 6.13.5.7.7). Todos los tabiques de escayola que se encuentren en contacto, ya sea en un punto intermedio o en esquina, deben trabarse entre sí, realizando la trabazón por hileras alternas, quitando los machos en las zonas de apoyo de paneles perpendiculares, con el fin de conseguir un buen asiento de los mismos. En el caso de que existan cercos próximos a un encuentro de tabiques, se deberán replantear los paneles de modo que la hilada existente encima del dintel sea pasante, de esta manera no aparecerán fisuras al otro lado del tabique sobre el que se encuentre la puerta, cuando la hoja golpee el cerco.

Figura 6.13.5.7.7.- Encuentro entre tabiques de paneles.

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Encuentro con juntas verticales. El tabique terminará en la junta mediante paneles con acabado machihembrado de fábrica o bien con caras serradas, de acuerdo con las siguientes indicaciones: El espesor de la junta no será superior a 6 mm, suponiendo que el de la banda elástica sea de 5 mm. La longitud del panel cortado corresponderá a la longitud del hueco a cubrir, así la junta adyacente no perderá el machihembrado. En el caso de que la cara no esté bien serrada o que la longitud del panel cortado sea menor que la necesaria, es preferible perder el machihembrado en la llaga continua y disponer la cara de fábrica en la junta. Se evita así una anchura excesiva en la zona de la junta y se consigue que la posible fisura que aparezca lo haga en el rincón (Figura 6.13.5.7.8).

Figura 6.13.5.7.8 .- Encuentro conjunta elástica.

Encuentro con elementos estructurales. Los encuentros de los tabiques con los pilares han de ser eliminados o resueltos en el proyecto, de acuerdo con las siguientes indicaciones: -- los pilares pueden forrarse perimetralmente con paneles (Figura 6.13.5.7.9 ). En el caso de no forrar los pilares con paneles, y adosarse el tabique a éstos, se deberá realizar una junta vertical de poliestireno expandido del mismo ancho del tabique y de 5 mm de espesor. En el caso de no forrarse los pilares y discurrir el tabique a una distancia entre 5 mm y 50 mm, se realizarán dos tabiques perpendiculares al tabique principal, en prolongación de las caras del pilar, dotados de sus correspondientes juntas, o se realizarán los tabiques perpendiculares adosados exteriormente a las caras del pilar. De todos modos la mejor solución consiste en alinear el tabique con la línea de pilares, interrumpiéndose en cada uno de los pilares, y uniéndose a ellos con la correspondiente junta.

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Figura 6.13.5.7.9.- Encuentro con elemento estructural Construcción de muros de doble hoja. Los muros de doble hoja se realizan, bien para colocar materiales de aislamiento térmico entre ellos, o bien para colocar redes de instalaciones ( Figura 6.13.5.7.10). Cada hoja se construye según los criterios anteriormente enunciados, y la segunda hoja se construye después de haber colocado el aislamiento térmico o las redes de instalaciones. Las tuberías no deben entrar en contacto con los tabiques, debiéndose aislar térmica y acústicamente todos los soportes y pasos a través de las hojas. Si como material aislante se utilizan mantas de fibra, éstas se fijarán sobre una de las hojas, de modo que no puedan deslizarse. Si se utilizan placas aislantes, deben fijarse con yeso para juntas, en forma puntual o por bandas, en la primera hoja, o se irán introduciendo verticalmente entre las hojas durante la construcción de la segunda hoja.

Figura 6.13.5.7.10 .- Doble tabique para alojar instalaciones.

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Realización de alicatados. Se deberán utilizar morteros de yeso para su fijación, evitando la utilización de mortero de cemento. Antes de aplicar el mortero adherente, es necesario aplicar una imprimación a todo el paramento para rebajar la capacidad de succión y de absorción de la humedad y también para posibilitar la corrección de la posición de los azulejos. En recintos en los que se prevé una acumulación de humedad, como es el caso de baños etc., la imprimación previa es de máxima importancia. Además se cuidará la correcta ejecución de las juntas entre azulejos y la perfecta impermeabilización al colocar las redes de instalaciones. Realización de rozas.

Las rozas no podrán tener más de 1

3 del espesor del tabique y éstas se realizarán a máquina, por lo que

aquellas instalaciones, cuyas necesidades sean de un ancho mayor al indicado, no podrán ir incrustadas en rozas efectuadas en el tabique. En estos casos se deberá realizar un doble tabique situando las tuberías entre ellos. Las rozas no deberán coincidir con las juntas de los paneles. Las rozas para empotrar tubos o cajas de instalaciones se realizarán sin degollar el tabique, atendiendo además a las siguientes indicaciones: No deben proyectarse rozas por encima de los dinteles de puertas y ventanas, ni situar cajas de distribución en la zona abarcada por la bisectriz del ángulo del cerco, pues esto facilitará la aparición de fisuras. No son aconsejables las rozas de fontanería en tabiques de una sola hoja, para no dañar la resistencia del tabique. Habrá que proteger las tuberías de caña de acero para evitar la agresión del yeso. No deben realizarse empalmes dentro del tabique. Como regla general se podrá emplear la placa de 10 cm de espesor para los tubos de fontanería de 3 cm de diámetro. El tapado de las rozas y el recibido de las cajas se realizará exclusivamente con material de repaso, no admitiéndose otro material que no sea el empleado en la fabricación de los paneles. Si durante la apertura de las rozas se produjeran fisuraciones en los paneles por ser excesivamente profundas, se sanearán y rellenarán posteriormente al cerrarlas. Si se produjeran roturas de trozos de paneles, éstos se retirarán y se rellenará con material de repaso. En la figura 6.13.5.7.11 pueden verse las aplicaciones de los paneles de yeso en la realización de tabiques y en la 6.13.5.7.12 la ejecución del tabique. Tabique FK Estándar . El tabique estandar es el tabique básico recomendado para realizar todo tipo de particiones interiores y trasdosados en viviendas, oficinas, etc., tanto en rehabilitación como en obra nueva. Tabique FK HD. Tabique de alta densidad, que ofrece una mejora de las cualidades de resistencia y aislamiento acústico proporcionadas por la gama estandar. Aconsejado para locales de uso público con mayor abrasión superficial como colegios, hospitales, comercios, etc.

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Tabique FK HF. Indicado para realización de particiones y trasdosados en zonas en las que haya alto grado de condensación de vapor como cocinas y cuartos de baño. Se recomienda instalarlo siempre como primera hilada para evitar humedades por capilaridad. El sistema constructivo en seco es una mampostería racionalizada que permite construir tabiques o muros divisorios de una vivienda. Esta formado por paneles de yeso machihembrados en sus bordes. Su montaje se efectúa ensamblando los bloques entre si con mezcla adhesiva (Pegamento) y luego de dos manos de enlucido queda listo para pintar. Logra gran reducción de tiempos y costos en la obra ya que no tiene revoques. Tres placas forman 1 m2 de tabique.

Figura 6.13.5.7.11.- Aplicaciones de los paneles de yeso en la realización de tabiques.

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(1).- REPLANTEO (2).- ALINEACION Y PRIMERA HILADA

(3).- UNION EN T CON TRABA (4).- ENLUCIDO FINAL

Figura 6.13.5.7.11.- Ejecución del tabique.

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6.13.6 .- Placas de yeso laminado. 6.13.6.1.- Introducción. Se incluyen en este tipo de productos elaborados a partir del yeso, elementos superficiales planos de pequeño espesor, normalmente realizados con aportación de materiales que colaboran con el yeso en el mantenimiento de sus propiedades mecánicas. La Placa de yeso laminado nació como material de construcción en los Estados Unidos en el año 1890, dentro del seno de la compañía NEW YORK COAL TAR CHEMICAL COMPANY, siendo el fruto de la investigación desarrollada por Agustín Sacket y Fred L. Kane, con el fin de encontrar un material funcional y confortable para el revestimiento interior de las edificaciones realizadas con madera, que al mismo tiempo las protegiera contra el fuego. La primera fábrica que produjo industrialmente este material se situó en PAMPROC (New-Jersey)- USA. Diez años después, en 1900, ya se producían en Estados Unidos cerca de 47 millones de metros cuadrados al año, siendo su consumo actual de más de 2.000 millones de metros cuadrados. El material no llegó a Europa hasta el año 1917, extendiéndose por toda ella paulatinamente hasta la actualidad y donde los consumos anuales son los que figuran en la tabla 6.13.6.1.1.

TABLA 6.13.6.1.1.- Consumos anuales de placa de yeso en Europa.

Pais Habitantes X1000

m2xcápita Millones de m2

FINLANDIA 5000 3.50 15.0 SUECIA 8700 3.40 29.5

NORUEGA 4300 3.20 13.8 DINAMARCA 5200 2.10 10.9 HOLANDA 15000 1 25.5 BELGICA 9800 1.70 18.7

REINO UNIDO 57300 3.00 171.9 IRLANDA 3500 3.25 FRANCIA 57000 3.40 1193.8 ALEMANIA 80300 2.43 195.1 AUSTRIA 7800 1.90 14.8 SUIZA 6800 1.09 7.4 ITALIA 57000 10.36 130.5 GRECIA 10000 10.30 3.0 ESPAÑA 39000 0.43 17.0

PORTUGAL 10600 0.28 13.0

TOTAL 377300 1.99

En general, tres factores principales pueden marcar el desarrollo y evolución de introducción de la placa de yeso laminado en el mercado de la construcción : - Su carácter «composite» o de material compuesto, que permite asociar las cualidades higrotérmicas del yeso con las cualidades mecánicas del cartón.

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- Su carácter industrializado, que aporta a la construcción un gran beneficio de productividad (con todos los ahorros que esto conlleva), reducción de escombros, seguridad en el montaje, eliminación de humedades (obra seca), etc. - Su carácter universal, que permite que con un mismo material se puedan realizar a la vez techos, tabiques, trasdosados, soleras, y elementos decorativos. Pero la placa de yeso laminado, al igual que otros materiales, ha ido evolucionando tanto en su propia gama de productos como en su gama de Sistemas, ampliando su mercado natural, albañilería interior, hacia otros más especializados y con características exigidas más específicas, evolucionando de esta manera desde un material creado para un simple revestimiento, hasta la creación de unos sistemas propios de ella. 6. 13.6.2.- Características de los materiales. Placa de yeso laminado. Se fabrica mediante un proceso de laminación continua, en forma de placas rectangulares de textura lisa y con espesores y dimensiones variables. Las placas están formadas por un alma de yeso de origen natural, íntimamente ligada a dos láminas superficiales de celulosa multihoja especial. Es un material agradable al tacto, cálido, no inflamable, resistente y aislante, de fácil manipulación que se puede clavar, atornillar y admite cualquier tipo de decoración tradicionalmente utilizada : pintado, empapelado, lacado, barnizado, alicatado, etc. .... En España las características mínimas de este producto, vienen definidas en la Norma UNE. 102.023, definiéndola ésta como PYL. Se presenta en forma de tableros de distintos anchos, espesores y longitudes y las definiciones de su configuración también descrita en la mencionada Norma son las siguientes ( Figura 6.13.6.2.1): Borde Longitudinal: Borde recubierto por las celulosas multihoja que conforman sus paramentos y que marcan el sentido de su fabricación. Borde Transversal: En el que aparece vista su alma de yeso. Es perpendicular al sentido de fabricación. Es denominado también como «Testa». Cara: Superficie de la placa, cuya celulosa superficial continúa hasta recubrir los bordes longitudinales. Es la superficie que posteriormente va a ser decorada. Dorso: Superficie de placa cuya celulosa no llega a cubrir los Bordes Longitudinales. Es la superficie que quedará oculta una vez instalada la placa. Longitud: Dimensión de la placa paralela a los Bordes Longitudinales. Ancho: Dimensión de la placa perpendicular a los Bordes Longitudinales. Espesor: Distancia entre Cara y Dorso de las placas, exceptuando las zonas correspondientes a bordes longitudinales en los que dichas caras, en algunos casos no son paralelas y las zonas de solape entre las celulosas de revestimiento. Alma de yeso fraguado . En su fabricación se emplea una pasta de yeso, admitiéndose la utilización de aditivos (reguladores de fraguado, espumantes, endurecedores) y agregados (fibras minerales, vegetales, etc.) con el fin de facilitar el proceso de fabricación, sin perjuicio para el producto terminado o para conseguir diferentes placas con propiedades mejoradas.

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Celulosas superficiales . Son celulosas multihoja especiales con las propiedades físicas adecuadas a las exigencias de fabricación y posteriores usos de la Placa de Yeso Laminado. En la «Cara», esta celulosa debe ser apta para recibir los acabados decorativos tradicionales. En el «Dorso» se emplea una celulosa de características mecánicas similares a la utilizada en la «Cara». Es aconsejable que sus colores sean diferentes para que se distingan fácilmente entre sí.

Las dimensiones más comúnmente utilizadas son las que a continuación se indican si bien pueden ser variables según tipos de placas y necesidades.

Figura 6. 13.6.2.1.- Placa de yeso laminado.

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Tipos de bordes de las placas (Figura 6.13.6.2.2) . Los Bordes Longitudinales, pueden ser de diferentes formas, dependiendo del destino o uso de las Placas. A continuación se exponen los reflejados en la Norma UNE 102.023, como los más frecuentes: Borde Cuadrado (BC) : Con ángulos a noventa grados. En placas destinadas a sistemas con juntas aparentes, normalmente con elementos decorativos de «tapajuntas». Borde Biselado (BB) : Con un ángulo recto y el de la «cara» formando un bisel. En placas destinadas a conformar parámetros decorados con juntas vistas, sin utilización de elementos «tapajuntas». Borde Afinado (BA) : Con un ángulo recto y el otro rehundido con respecto a la superficie de la «Cara» como si fuera un bisel alargado. En placas destinadas a paramentos con juntas no aparentes. Borde Semirredondeado (BSR) : Con un ángulo recto y el de la «Cara» en forma de cuarto de círculo. Para distintos usos tanto con tratamiento de juntas posterior (paramentos continuos), como parQmentos decorativos con juntas aparentes. Borde Semirredondeado Afinado (BSA) : Normalmente utilizado para paramentos continuos sin juntas aparentes. Borde Redondeado (BR) : En forma de medio círculo entre «Cara» y «Dorso». En placas destinadas a conformar paramentos decorativos con juntas aparentes. Los Bordes Transversales o «Testas» son rectos, presentando el alma de yeso vista. Dimensiones . Ancho : El ancho estándar en España es de 1.200 mm, si bien pueden presentarse en otros anchos (600, 900, 1.250). Longitudes : De 2000 a 3000 mm. Espesores : 6 , 6.5 , 9.5 , 12.5 , 15 , 18 , 19 , 23 , 25 mm.

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.

.

.

Figura 6.13.6.2.2.- Tipos de bordes.

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Figura 6.13.6.2.2.- Tipos de bordes.

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Características Generales (especificadas en la Norma UNE 120.023, como mínimas) . Resistencia mecánica a flexión . La carga media de rotura determinada según ensayo especificado en la Norma UNE 120.023, no debe ser inferior a los valores que se indican en la tabla 6.13.6.2.1 .

Tabla 6.13.6.2.1.- Resistencia mecánica a flexión .

Se observa, que debido a su proceso de fabricación la placa de yeso laminado, no es mecánicamente isotrópica teniendo una mayor resistencia a la flexión en el sentido longitudinal (sentido de fabricación) que en el transversal (ancho de la placa) .

Resistencia al impacto . La protección de las caras de su alma de yeso con las láminas de celulosa multihoja, confiere a la placa de yeso laminado una resistencia al choque duro superior a la del guarnecido y enlucido tradicional de yeso. Sometida la cara de la placa a un impacto de 2.5 Julios, no presenta rotura ni fisuración, ni huella de diámetro superior a 20 mm. (según norma UN E 102.023), en placas tipo N y < 15 mm. en placas tipo G D. Otras características .

- Conductividad térmica : λ = 0.18 .

W

m K

- Clasificación al fuego: M1. No inflamable (Norma UN E - 23 - 727 - 90)

- Peso: 800 - 1000 3

kg

dm, según tipos de placas

Las placas de yeso laminado son lo suficientemente ligeras y están diseñadas con un formato tal, que las puede manejar un solo hombre .

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-Curvatura. : La flexibilidad de la placa de yeso laminado permite ejecutar paramentos curvos, con los siguientes radios de curvatura recomendados

6.13.6.3.- Tipos de placas de yeso laminado (Figura 6.13.6.3.1) . Existen diferentes tipos de Placas de Yeso Laminado, conseguidas a partir de diferentes adiciones, todas ellas aplicadas durante el proceso de fabricación. A continuación se indican las más frecuentes: Placa STD . Es la placa estándar y definida en la Norma UNE 120.023. En general es la placa base para todos los Sistemas que se crean en base a este producto, cuando no se requieren especificaciones especiales. Sus aplicaciones más usuales son en unidades de albañilería interior en general y en todo tipo de obras, Techos, Reformas, Decoración, etc. Placa F . Placa estándar a cuya alma de yeso se le incorpora fibra de vidrio y/o otros componentes, con el fin de incrementar la Resistencia al Fuego de las unidades constructivas donde se incorpora. Se aplican en Sistemas Constructivos y en general donde sea necesaria una elevada Protección frente al fuego, así como en protección de estructuras, galerías de instalaciones, etc. Placa AD . Especialmente tratada para otorgar una mayor dureza superficial, con relación al resto de las placas. Además de tener un peso más elevado que el resto de las placas, su característica más diferenciada viene dada por el diámetro de la huella ante el Ensayo bajo la Norma UNE 102.035 que será 0 < 15mm. Se utiliza en Sistemas Constructivos ubicados en zonas donde se prevean riesgos importantes de impactos de objetos duros (Colegios, Locales de Ocio, Galerías Comerciales, etc.). Placa HR . Es una placa a cuyas celulosas superficiales se les realiza un tratamiento hidrófugo. La Absorción Superficial de agua será menor de 160 gr/m2 según Ensayo especificado en la Norma UNE 102.035. Por lo general es utilizada en zonas con condiciones higrométricas, donde la utilización de la Placa de Yeso de tipo STD puede ser problemática (paramentos ubicados en zonas de alto nivel de humead). Placa H . Es una placa tipo HR, a la cual se le han incorporado aceites siliconados en su alma de yeso, de tal forma que puede disminuir su absorción por inmersión en agua, que deberá ser inferior al 5 % con relación al peso inicial en estado seco, según Ensayo realizado de acuerdo al definido en la Norma UNE 102.035. Se utiliza cuando los Sistemas Constructivos van a estar ubicados en ambientes con condiciones higrométricas muy severas. Placa MO . Es una placa de yeso de configuración muy especial, ya que sus celulosas superficiales son sustituidas por velos de fibra de vidrio y así mismo en su alma se le incorpora fibra del mismo material.

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Se utiliza en Sistemas de Protección al Fuego, con exigentes prestaciones y cuando sea requerida una reacción al fuego de sus paramentos del tipo MO incombustible.

Figura 6.13.6.3.1.- Tipos de placas de yeso laminado.

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Figura 6.13.6.3.1.- Tipos de placas de yeso laminado (Continuación)

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Figura 6.13.6.3.1.- Tipos de placas de yeso laminado (Continuación)

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Figura 6.13.6.3.1.- Tipos de placas de yeso laminado (Continuación)

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Figura 6.13.6.3.1.- Tipos de placas de yeso laminado (Continuación)

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Figura 6.13.6.3.1.- Tipos de placas de yeso laminado (Continuación)

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Figura 6.13.6.3.1.- Tipos de placas de yeso laminado (Continuación)

6.13.6.4.- Transformados con placas de yeso laminado . Se denominan asía todos aquellos productos conseguidos en base a placas de yeso laminado, de cualquier tipo de los relacionados anteriormente a las cuales se les ha realizado tratamientos sobre la «cara « y/o «dorso», consistentes en la aplicación de diferentes tipos de revestimientos (aluminio, P.V.C., papel, espumas, pinturas), con el fin de conseguir propiedades especiales: decorativas, formación de barreras de vapor, mejora de resistencias al fuego, aislamientos acústicos, térmicos, etc. Dados los numerosos tipos que se pueden realizar, se exponen en la tabla 6.13.6.4.1 un resumen de los más frecuentemente utilizados y el destino o fin para el que han sido creados.

Tabla 6.13.6.4.1 .- Transformados con placas de yeso laminado .

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6.13.6.5 .- Fabricación de placas de yeso laminado. Para la fabricación de las placas de yeso se parte de una materia prima esencial: el mineral de yeso o aljez. De una manera general el mineral de yeso que se utiliza y que proviene de una cantera a cielo abierto tiene una pureza media del 90 %. Este mineral de yeso, triturado previamente en la cantera, es conducido a fábrica donde se le somete a un proceso de molienda y calcinación simultánea, en proceso continuo, a 150 °C aproximadamente, con lo

que se forma hemihidrato cálcico (CaSO4 .1

2H2O) (que tiene la particularidad de que al mezclarse con el

agua fraguará y se endurecerá, siendo la base del proceso industrial en una primera fase de fabricación). Seguidamente el semihidrato es ensilado y se procede a la elaboración de la placa de yeso según se observa en el esquema de la figura 6.13.6.5.1 . Se realiza una mezcla de semihidrato con agua, almidón y otra serie de aditivos que fundamentalmente controlan la curva de fraguado, adaptándolo a las exigencias de calidad de fabricación, así como de densidad, dureza, etc., y que producen una pasta fluida a la salida de la mezcladora, que es repartida por la laminadora de forma homogénea y dándoles el espesor elegido para la placa con unas tolerancias del mismo, medidas en centésimas de milímetro. Como puede apreciarse en el esquema, existen dos bobinas de celulosa multihoja, que conforman las dos caras de la placa y contribuirán a acompañar a la alta resistencia del yeso otorgándoles la flexibilidad característica de este material, y siendo el Almidón que se mencionó anteriormente el vehículo utilizado para que se produzca la correcta adherencia en toda la superficie de las celulosas con el yeso. La placa de yeso, es transportada en continuo sobre una cinta transportadora y al llegar a la cizalla, donde la placa ya ha fraguado, la cuchilla corta la placa en la longitud deseada. (Como se ha mencionado anteriormente el ancho estándar de fabricación suele ser de 1.200 mm y los largos variables entre 2.000 y 3.000 mm). Seguidamente las placas, son ordenadas en filas de dos unidades y se introducen en un secadero en continuo de distinto número de pisos, teniéndose un control permanente de la humedad residual. La temperatura del secadero es siempre superior a 100 °C y después de aproximadamente 1 hora (depende del tipo de placa) a la placa se le extrae un porcentaje de humedad siempre superior al 99 %. El cambio de la fabricación en línea a la formación de parejas y situación en los pisos en el secadero se realiza con el fin de que no se produzca en este punto un cuello de botella ya que la alta velocidad de la línea de fabricación se reduce enormemente, de tal forma que las placas sequen uniforme y correctamente en el secadero. A continuación se procede al recortado de los extremos (bordes transversales o testas) de la placa, de tal manera que tengan exactamente la medida requerida y un buen acabado. Seguidamente se produce el precintado, por parejas, enfrentando siempre entre sí las caras que luego van a ser decoradas con el fin de protegerlas durante el transporte y la manipulación. Más tarde las carretillas elevadoras colocan los paquetes en el almacén, distribuyéndolos en él según sus espesores, longitudes y tipos de placas. Todo el proceso de fabricación industrial está controlado por ordenadores centralizados que reciben información de autómatas de una red distribuidos a lo largo de la línea. La producción media de una

fábrica de placas de yeso laminado es de 90000 2m

dia, es decir 20 - 25 millones de m2 al año.

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Figura 6. 13.6.5.1 .- Elaboración de las placas de yeso laminado.

6.13.6.6 .- Productos auxiliares. Se denominan asía todos los productos o accesorios que son necesarios para la ejecución de los diferentes Sistemas o unidades Constructivas que se pueden conformar así como para la correcta terminación de sus paramentos. Dado la gran cantidad y variedad de elementos existentes en el mercado, presentados por los distintos Fabricantes, a continuación se resumen de una manera genérica y clasificados según su uso o su destino.

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Elementos portantes ( Figura 6.13.6.6.1 ). Son aquellos elementos que conforman la estructura portante de las diferentes placas, en los diferentes Sistemas Constructivos. Pueden ser autoportantes (por sí solos conforman la estructura portante) o semi - portantes (se adosan previamente a una unidad existente en la obra). Montantes : Elementos metálicos en forma de «C» de chapa de acero galvanizada de diferentes espesores ( 0.6 mm es el espesor medio generalizado), anchos y longitudes que conforman la estructura vertical de los Tabiques de la Placa de Yeso Laminado con Estructura metálica. Canales : Elementos metálicos en forma de «U» de chapa de acero galvanizada de diferentes espesores ( 0.5 mm es el espesor medio generalizado), anchos y longitudes que conforman la estructura horizontal de los Tabiques de Placa de Yeso Laminado con Estructura metálica. Suelen presentar un ancho de 1mm más aproximadamente que los montantes, para que éstos puedan encajar en ellos por simple giro. Maestras : Elementos metálicos, de diferentes formas, de chapa de acero galvanizada de diferentes espesores ( 0.6 mm es el espesor medio generalizado), anchos y longitudes que conforman la estructura portante de las Placas de Yeso en unidades trasdosadas a muros o unidades existentes. Perfiles de Techo Continuo : Perfiles generalmente en forma de «U» de chapa de acero galvanizado, de diferentes espesores ( 0.6 mm es el espesor medio generalizado), anchos y longitudes que conforman la estructura portante de los Techos Continuos con estructura oculta. Se suspenden del soporte mediante piezas especiales. Perfiles de Techo Registrable : Son los elementos portantes a la vez que decorativos, que forman la estruc-tura, modulan y soportan los Techo Registrables de estructura vista con Placas de Yeso Laminado. Son los perfiles que habitualmente se utilizan para estos tipos de techos y no son característicos o especiales de los Sistemas con Placas de Yeso. Accesorios . Pasta de Agarre (Figura 6.13.6.6.2): Se fabrican a base de yeso y se utilizan para el recibido de las Placas de Yeso Laminado directamente sobre los muros, para el plastecido de pequeños desperfectos y para la sujeción de algunas instalaciones en los Sistemas Constructivos. Se presentan en material en polvo, en sacos de diferente capacidad. Pastas y Cintas para Juntas Figura 6.13.6.6.2) : Las pastas para juntas se utilizan para realizar el tratamiento de las uniones de las placas entre sí y entre estas y otras unidades de la obra, en todos los Siste-mas de Placas de Yeso con paramentos lisos y continuos sin juntas aparentes. Existen numerosos tipos que varían primordialmente en los diferentes tipos de secado o fraguado según las necesidades del montador o ubicación de la obra, condiciones higrométricas, etc. Se pueden presentar en material polvo para amasar en obra o en preparados listos al uso. Las cintas de junta se presentan en rollos bien de papel especial o bien de fibra de vidrio en forma de malla y se utilizan para la unión entre placas recibiéndose con las diferentes pastas para juntas más arriba indicadas. Para las aristas se suministran cintas especiales de guardavivos. Accesorios de Montaje Son todos aquellos productos necesarios o de ayuda para poder instalar correc-tamente los distintos sistemas constructivos de Placas de Yeso Laminado. Pueden ser de sujeción: tornillos (Figura 6.13.6.6.3):, clips, etc, de cuelgue (horquillas, piezas de empalme, etc.) elementos auxiliares de todo tipo (Figura 6.13.6.6.4):.

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Figura 6.13.6.6.1 .- Elementos portantes. Descripción, características y aplicaciones.

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Figura 6.13.6.6.2 .- Pasta de agarre . Pastas y cintas para juntas. Descripción y características.

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Figura 6.13.6.6.2 .- Pasta de agarre . Pastas y cintas para juntas. Aplicaciones.

Figura 6.13.6.6.3 .- Accesorios de montaje. Tornillos.

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Figura 6.13.6.6.5 .- Accesorios de montaje varios 6. 13.6.7.- Juntas. Todos los sistemas constructivos con paramentos lisos y continuos sin juntas aparentes realizados con Placas de Yeso Laminado deben terminarse con el tratamiento de las uniones entre placas y entre estas y otros elementos de obra de manera que se otorgue esa continuidad. Aspectos generales . Las placas deberán estar firmemente sujetas y con todos los tornillos adecuados. Las cabezas de los tornillos estarán todas rehundidas por debajo de la superficie de las placas. Las juntas de las placas no estarán separadas más de 3 mm, ya que en este caso será necesario su plastecido previo al tratamiento. Se repasarán las superficies de posibles deterioros producidos durante el montaje o por el paso de las diferentes instalaciones. En todo momento se utilizarán las pastas e indicaciones que en sus envases figuran, recomendadas por el fabricante. El uso de otros productos no recomendados puede ser contraproducente. El orden de ejecución del tratamiento puede ser variable, si bien se recomienda el siguiente después siempre del repaso obligado de las superficies:

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1.- Ejecución de juntas de rincón en techos y paredes. 2.- Ejecución de juntas planas de techos. 3.- Juntas planas en paredes. 4.- Colocación de guardavivos. 5.- Manos de terminación siguiendo el mismo orden.

Las manos necesarias de terminación dependerán del tipo de decoración posterior. El tratamiento de juntas podrá realizarse de manera manual o mecánica. Existen esencialmente dos tipos de tratamiento:

- Tratamiento de juntas con cinta - Tratamiento de juntas sin cinta

6.13.6.8 .- Aplicaciones actuales de la placa de yeso laminado. 6.13.6.8.1.- Albañilería interior. Con la correcta combinación de las distintas Placas de Yeso Laminado y sus distintos elementos auxiliares, se pueden conseguir numerosos tipos de Sistemas Constructivos de Trasdosados, con los que se pueden abarcar, no sólo soluciones integrales para Albañilería Interior ( trasdosados, tabiques, tabicones, tabiques de separación, techos y soleras) , sino también diferentes unidades para protección pasiva frente al fuego, aislamiento acústico, aislamiento térmico, decoración, bricolaje, etc. Trasdosados. Se denomina así a todo sistema de revestimiento o forrado de la cara interior de un muro exterior o cualquiera de las dos caras de un muro interior. Dependiendo del tipo de Placa de Yeso Laminado a utilizar o del estado del tipo de soporte pueden ser de varios tipos ( Tabla 6.13.6.8.1.1).

Tabla 6.13.6.8.1.1.- Tipos de trasdosados.

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Directos ( Figura 6.13.6.8.1.1): Las placas de yeso laminado se reciben al muro mediante pelladas en base a yeso (Figura 6.13.6.8.1.2 ) de pastas de agarre en base yeso. Antes de proceder a colocar las placas de yeso hay que comprobar que el soporte esté seco y que se hayan colocado las instalaciones que deban sustentar el paramento. El elemento portante de la placa es el propio muro. En relación con la calidad de ejecución del muro se podrán colocar las placas de yeso laminado de las siguientes formas: - «A más ganar» ( Figura 6.13.6.8.1.3.a ) cuando la planeidad del muro se encuentra perfectamente

realizado, empleando únicamente el espesor de material de agarre adecuado. - «Con tiras-tientos» (Figura 6.13.6.8.1.3.b), cuando el soporte presenta irregularidades importantes, se

colocan tiras-tientos en aquellas zonas rehundidas de modo que presenten un plano de apoyo para recibir las placas de yeso laminado.

Presentada la placa se calzará convenientemente para que quede a tope en techo y separada de 10 a 15 mm del suelo y se pañeará convenientemente con la Regla de Pañear, llevándola hasta su posición correcta (Figura 6.13.6.8.1.4 ).

Figura 6.13.6.8.1.1 .- Trasdosados directos .

Figura 6.13.6.8.1.2 .- Pelladas . Colocación de las pelladas.

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(a) (b) Figura 6.13.6.8.1.3 .- (a).- Trasdosado “ a más ganar “(b).- Trasdosado con “ tiras – tientos”

Figura 6.13.6.8.1.4.- Presentación y colocación la placa

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Semi-directos ( Figura 6.13.6.8.1.5): Colocación sobre el muro existente de una estructura previa de autonivelación con distintos fines (creación de cámara, maestreado, imposibilidad de uso del material de agarre, utilización de placas especiales, etc.) . Las Placas de Yeso Laminado se reciben al muro atornillándolas a una estructura formada por Maestras que previamente se fijan al soporte, por medio de diferentes anclajes según la naturaleza de este y convenientemente niveladas. El trasdosado semidirecto se realizará cuando no sea posible la ejecución del trasdosado directo por cualquiera de las siguientes causas: - El tipo de placa a emplear. Caso de las placas dotadas de láminas de barrera de vapor que no favorecen la adherencia con el material de agarre. - La utilización de Placas de Yeso Laminado con algunos aislamientos incorporados a ellas, que hace difícil la fiabilidad del pegado del material de agarre. - Excesivas irregularidades del muro soporte, que hagan inoperante la utilización de tientos. - Muros de soporte con tratamientos superficiales con materiales antiadherentes o desencofrantes en caso de ser de hormigón el muro soporte. Todas las juntas longitudinales entre placas deberán situarse sobre un elemento portante. Los Tornillos a utilizar para el atornillado de las placas sobre las Maestras deberán sobresalir de éstas entre 9 y 10 mm y nunca más de 15 mm ( Figura 6.13.6.8.1.6).

Figura 6.13.6.8.1.5 . -Trasdosado semi - directo.

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Figura 6.13.6.8.6. - Juntas de los trasdosados semi - directos

Autoportantes (Figura 6.13.6.8.1.7) Se emplearán cuando las características del proyecto o exigencias de la obra, requieran una separación física entre el muro y las unidades PLADUR. Pueden ser de varios tipos, siendo los mas habituales los ejecutados mediante los SISTEMAS PLADUR PLAC, PLADUR TRILLAJE Y PLADUR METAL (Figura 6.13.6.8.1.8). El SISTEMA PLADURPLAC se utiliza normalmente en el cerramiento de bloques técnicos pasantes entre forjados, como protección al fuego en la dirección Fuera - Dentro y Dentro -Fuera. Colocando una estructura portante separada del muro y a cuyo lado externo se atornillan las placas de yeso laminado de diferente tipo, número y espesor. Todos los trasdosados autoportantes deberán arriostrarse al muro soporte según las recomendaciones de cada fabricante y que variarán según el ancho de la estructura a utilizar y el número de Placas de Yeso Laminado del paramento.

Figura 6.13.6.8.1.7 .- Trasdosados autoportantes

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Figura 6.13.6.8.1.8.- Trasdosados autoportantes (a).-PLADUR TRILLAJE, (b).-PLADUR METAL, (c).- PLADUR FLAC

Tabiques. Por combinación de las distintas estructuras portantes, número, tipos y espesores de placas, se pueden conseguir todo tipo de tabiques, tabicones y muros en función de la distribución de las habitaciones, división entre viviendas o zonas de distinto uso, formación de cajas de escaleras o ascensores, protección contra el fuego, aislamiento acústico, etc (Tabla 6.13.6.8.1.2). En concreto los tabiques son los elementos verticales de separación de zonas del mismo usuario. Son sistemas autoportantes, en general formados por una estructura bien de madera, bien metálica (lo más normal) de diferente tipo, a cada lado de la cual se atornillan placas c yeso laminado de diferente tipo, número y espesor. El tipo de estructura más divulgada y utilizada es la compuesta por una estructura metálica como portante de las placas y pueden ser a su vez de varios tipos. Se utiliza perfilería de acero galvanizado, conformado en frío, de 6 décimas de espesor, y placas de yeso laminado. En el hueco (alma) formado por la o las perfilerías, puede incorporarse material aislante de tipo y espesor diferente (variable según las características o especificaciones técnicas a conseguir) o instalaciones de todo tipo. Con el tratamiento de juntas entre placas, tanto planas, como de rincón o esquina y de las uniones con los demás sistemas, quedará el tabique totalmente terminado listo para pintar o decorar.

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Actualmente en el mercado ibérico se diseñan en base a una estructura sencilla de 46 mm de ancho a cada lado de la cual se atornilla una placa de yeso laminado de 15 mm de espesor, dando tabiques de 76 mm de espesor terminado, si bien es cada vez más habitual la colocación de dos placas por paramento o placas de mayor espesor. ( Figura 6.13.6.8.1.9).

Tabla 6.13.6.8.1.2.- Tipos de tabiques.

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Figura 6.13.6.8.1.8 .- Tabiques

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Para la correcta ejecución de los tabiques se seguirán las recomendaciones que a continuación se indican: - Partiendo del replanteo preciso se procederá a fijar los canales, tanto a suelo como a techo, así como los

montantes en los paramentos verticales de arranque. - Los anclajes de los canales a los soportes se situarán como máximo cada 60 cm y la distancia del primer

anclaje al extremo del canal será cómo máximo de 5 cm. (Figura 6.13.6.8.1.10.a). - Bajo los canales inferiores se colocará una junta o banda estanca de tal manera que además de aislarles

del paso de vibraciones y protegerles de posibles agresionesde los solados, harán al tabique mas estanco y aminoraran puentes acústicos por desajuste de la unión y de otro tipo (Figura 6.13.6.8.1.10.b). Siempre es recomendable (aunque no obligatorio) además, la colocación de diferentes juntas por todo el perímetro de contacto del tabique con los elementos que lo rodean.

- A continuación se colocarán los Montantes encajándolos en los Canales mediante un simple giro y con una longitud de 8 a 10 mm más cortos que la luz entresuelo y techo, no atornillándolos salvo los denominados “fijos”( Figura 6.13.6.8.1.10.c y d) - Los montantes “Fijos” (arranques, encuentros, recercados de huecos, esquinas) deberán ir atornillados o unidos entre sí, mediante tornillos MM o tijeras “punzonadoras”.Nunca se realizará ésta operación con tornillos PM(Figura 6.13.6.8.1.10.e) - Los montantes se colocarán a una distancia entre ejes de 400 ó 600 mm según sea el tipo de tabique elegido(Figura 6.13.6.8.1.10.f) - Esta modulación no se perderá al llegar al hueco, manteniéndose sobre éste y enmarcándose con los montantes precisos.( Figura 6.13.6.8.1.10.g - Para la sujección de los cercos de puertas, armarios, etc. se reforzará la estructura en el dintel, colocando dos trozos de montantes atornillados con tornillos MM o unidos por punzonamiento (nunca con tornillos PM) a los que forman los laterales del hueco (jambas). (Figura 6.13.6.8.1.10.h Esta operación de refuerzo de los dinteles se realizará siempre sea cual sea la solución adoptada de colocación de placa posterior (pieza dintel, pasante o bandera). - En el dintel del cerco se colocará un canal doblado a 90 º en sus dos extremos formando unas patillas de 15 a 20 cm e igualmente el canal del suelo se subirá 15 a 20 cm. por cada lateral del hueco (Figura 6.13.6.8.1.10.i). - Estas patillas quedarán unidas (atornillado o punzonado) a los montantes que enmarcan el hueco. (Figura 6.13.6.8.1.10.j y k) - Una vez situada la estructura portante se procederá a la colocación de las placas de una de las caras. A continuación se procederá a instalar todas las instalaciones que recorren el interior del tabique, así como los anclajes, soportes o aislamientos previstos. El paso de las instalaciones se realizará por las perforaciones que los montantes incorporan en su alma para tal fin. En el caso necesario de realizar otras perforaciones o incluso llegado el caso de tener que cortar en alguna zona el perfil se comprobará debidamente que éste no queda debilitado y no afecte a las características del tabique.( Figura 6.13.6.8.1.10.l - Seguidamente se cerrará el tabique colocando las placas de la segunda cara, cuidando que no coincidan las juntas del mismo nivel de laminación en un mismo montante (Figura 6.13.6.8.1.10.m ) - Las placas se colocarán verticalmente, a testa en techo y separadas del suelo 10 a 15 mm, atornillándose cada 25 cm y siguiendo las recomendaciones de atornillado citadas anteriormente.( Figura 6.13.6.8.1.10.n)

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En caso de tabiques laminados las placas que conforman la primera capa (contacto con el perfil) podrán colocarse horizontalmente.

Figura 6.13.6.8.1.10.- Recomendaciones para la ejecución de los tabiques

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Figura 6.13.6.8.1.10.- Recomendaciones para la ejecución de los tabiques

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Figura 6.13.6.8.1.10.- Recomendaciones para la ejecución de los tabiques

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Figura 6.13.6.8.1.10.- Recomendaciones para la ejecución de los tabiques

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En los tabiques de gran longitud, deben preverse juntas de dilatación cada 15 metros máximo (Figura 6.13.6.8.1.11). Asimismo, deben respetarse las estructurales del edificio. La solución 2 está especialmente indicada para tabiques de protección al fuego.

Figura 6.13.6.8.1.11.- Juntas de dilatación. Existen obras que, por su naturaleza, necesitan a veces dar a los tabiques que las componen una seguridad mayor que la habitual. Para estos casos existe la solución que se representa en estos detalles, consistente en la inclusión de una chapa metálica de 0.8 mm a uno o ambos lados de la estructura, tomada a ésta por medio de remaches para posteriormente atornillar las placas PLADUR proyectadas (Figura 6.13.6.8.1.12) . A la hora de realizar esta última operación deberán tenerse en cuenta los espesores de chapa a traspasar por los tornillos PLADUR con el fin de elegir los más apropiados (punta de broca).

Figura 6.13.6.8.1.12.- Tabiques de seguridad.

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Tabicones. Son elementos verticales de separación en cuyo interior se incorporan instalaciones de espesor a considerar y en general de fontanería. De configuración similar a los definidos anteriormente (tabiques) pero con una estructura portante de mayor ancho con el fin de permitir la incorporación de distintas instalaciones, por regla general de fontanería y específicamente desagües, ascendentes, etc. El ancho de la perfilería más comúnmente utilizada es la de 70 mm, dando tabiques terminados de 100 mm de espesor total ( Figura 6.13.6.8.1.13).

Figura 6.13.6.8.1.13.- Tabicones Tabiques de separación. Son las unidades verticales de separación de áreas de distinto usuario o con zonas comunes. En general están compuestos por una o dos estructuras metálicas (este último caso para situaciones con junta de dilatación u otras exigencias), a cada lado de la cual se atornillan dos placas de yeso laminado de diferente tipo y espesor e incorporando en su alma material acústicamente absorbente. El ancho de la estructura es muy variable dependiendo del tipo de edificación donde se ubique y la altura a cubrir. En general, y salvo situaciones especiales, suelen utilizarse estructuras de 46 o 70 mm dando tabiques terminados de 98 a 130 mm de espesor ( Figura 6.13.6.8.1.14).

Figura 6.13.6.8.1.14 .- Tabiques de separación .

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En las tablas 6.13.6.8.1.3 y 6.13.6.8.1.4 se dan las características de los trasdosados y tabiques más comunes, respectivamente. Por su parte, en la tabla 6.13.6.8.1.5 puede verse una comparativa con otras unidades de albañilería interior, con el fin de que puedan comprobar las ventajas a nivel técnico que poseen los sistemas con placas de yeso laminado.

Tabla 6.13.6.8.1.3 .- Trasdosados. Características

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Tabla 6.13.6.8.1.4 .- Tabiques. Características

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Tabla 6.13.6.8.1.4 .- Tabiques. Características (Continuación)

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Tabla 6.13.6.8.1.4 .- Tabiques. Características (Continuación)

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Tabla 6.13.6.8.1.4 .- Tabiques. Características (Continuación)

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Tabla 6.13.6.8.1.4 .- Tabiques. Características (Continuación)

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Tabla 6.13.6.8.1.4 .- Tabiques. Características (Continuación)

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Tabla 6.13.6.8.1.4 .- Tabiques. Características (Continuación)

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Tabla 6.13.6.8.1.5 .- Comparación comparativa de los sistemas con placas de yeso laminado con otras unidades de albañilería interior.

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Techos (Tabla 6.13.6.8.1.6). Son las unidades horizontales de revestimiento bajo forjados u otras estructuras.

Tabla 6.13.6.8.1.5 .- Techos con Placa de Yeso Laminado.

En general, los techos formados por sistemas de placa de yeso laminado son techos suspendidos con estructura autoportante, si bien puede en algunos casos diseñarse sobre la propia estructura existente o con una semiportante . Pueden ser de dos tipos: Techos Continuos : Formados por una estructura de perfiles de chapa de acero galvanizado (o madera) ocultos, convenientemente nivelada y suspendida del forjado existente y a la cual se atornillan las placas de yeso laminado de diferente tipo, número y espesor. Conforman superficies continuas sin juntas aparentes. El tipo de estructura es muy variable dependiendo de la superficie a cubrir o del peso a soportar. Por lo general llevan incorporado en su plenum, material aislante. Cuando el plano que define el forjado se encuentra perfectamente nivelado y no es necesario dejar cámara entre el techo suspendido y el forjado, se fijarán directamente los elementos metálicos “Maestras” mediante el sistema de anclaje necesario, según la naturaleza del soporte (Figura 6.13.6.8.1.15). Las placas se atornillarán directamente a la perfilería, perpendicularmente a ésta, siguiendo las recomendaciones de atornillado citadas anteriomente y a “matajunta”, es decir sin que las juntas de testas coincidan en línea. La separación de anclajes (dos por punto) dependerá del tipo de placa a utilizar:

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Figura 6.13.6.8.1.15.- Techos continuos semidirectos. Los techos continuos suspendidos están formados por una estructura de perfiles de techos continuos, suspendida del forjado por medio de horquillas que encajan (por simple giro, deslizamiento o presión) en ellos y suspendidas del techo por medio de varilla roscada (Figura 6.13.6.8.1.16). La dirección de los perfiles metálicos es recomendable que se coloque en la menor luz de la zona a cubrir y la placa atornillada perpendicularmente a ellos y colocada a “matajuntas” entre ellas. Pueden utilizarse dos tipos de perfil, de anchos 47 y 60 mm. La distancia máxima entre ejes de los perfiles y la distancia entre cuelgues, vendrán dadas por el tipo de éstos que se vayan a instalar y del tipo y número de placas a atornillar.

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Figura 6.13.6.8.1.16.- Techos continuos suspendidos.

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Los techos registrables están formados por una estructura vista de perfiles de acero lacados, en general modulados en 1200 x 600 ó 600 x 600 mm sobre la cual se colocan por simple apoyo placas de yeso laminado cuyas caras están revestidas con diferentes terminaciones decorativas (vinilo, pintura). Este tipo de techo permite una vez terminado la movilidad de las placas (Figura 6.13.6.8.1.17). Estos techos están formados: por un perfil angular que se coloca en todo el perímetro y a la altura deseada, perfiles primarios que soportan la estructura estando suspendidos del forjado, y perfiles secundarios que se encastran sobre los primarios delimitando la modulación elegida para las placas de yeso laminado.

Figura 6.13.6.8.1.17.- Techos registrables.

En la tabla 6.13.6.8.1.6 se dan las características de los techos continuos.

Tabla 6.13.6.8.1.6 .- Características de los techos continuos.

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Soleras . Son elementos de asiento y nivelación sobre forjados encima de los cuales se colocarán distintos solados. En general están compuestas por una base niveladora y distintas placas de yeso laminado, colocadas, de tal forma que conformen unidades flotantes. (Figura 6.13.6.8.1.18 ).

Figura 6.13.6.8.1.18 .- Soleras 6.13.6.8.2 .- Industria de transformación. Dentro de este campo, las aplicaciones de la placa de yeso son muy numerosas gracias a su versatilidad y variedad de tipos. La placa es adoptada por distintos gremios industriales y transformada de diferente manera para adaptarla a sus necesidades o bien simplemente utilizándola en su estado normal en sustitución de otros productos mejorando las características finales de su unidad. Destaquemos dos mercados dentro de este apartado: Puertas contrafuego: Como componente de ellas dentro de su configuración, otorgando distintos RF (30 a 180). Mamparas: Se utilizan placas de yeso cubiertas por su cara vista con diferentes revestimientos decorativos y se incorporan a las mamparas en sustitución de los tableros de madera. Dentro de este campo también se pueden nombrar la gama de placas que presenta sus bordes biselados y va revestida con un vinilo especial de diferentes colores por su cara vista y a la que acompañan una serie de productos auxiliares. Conforma unidades decoradas en la misma operación del trasdosado del muro o tabique. 6.13.6.8.3.- Decoración (Figura 6.13.6.8.3.1). La rapidez de instalación, limpieza y versatilidad de los diferentes sistemas realizados con la placa de yeso ha hecho que este campo sea uno de los mercados donde la placa de yeso se ha introducido con mayor facilidad y rapidez siendo cada día más amplio y espectacular su utilización en él. En general se utiliza toda la gama de productos normal dependiendo de las necesidades, pero destaca una placa especialmente diseñada para este campo y que es la placa de yeso del tipo Normal de 6.5 mm de espesor que permite la realización de paramentos curvos, tanto verticales como horizontales y la gama de placas con revestimientos previos decorativos.

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Figura 6.13.6.8.3.1.- Placa de yeso laminado como elemento decorativo. 6.13.6.8.4.- Bricolaje. Aunque este es un campo todavía poco desarrollado en España y en especial dentro de él, el de los productos de construcción, sin embargo la placa de yeso, al igual que ya ha ocurrido en otros países, va incorporándose lentamente siendo en la actualidad un mercado de crecimiento positivo. La incorporación a su gama de productos de menores dimensiones, productos preterminados y materiales auxiliares en presentaciones tipo Kit, está ayudando a su introducción y puede decirse que, aunque pequeño, ya tiene su presente en él. Actualmente el producto estrella en este mercado es el PLADUR TRILLAJE y en especial para la ejecución de estanterías sin obra, para lo cual este producto se ha especializado en profundidad de tal manera que se presenta en baldas precortadas a medida e incluso en módulos terminados. 6.13.6.8.5.- Rehabilitación. Este es un campo que pudiera incluirse dentro de la albañilería interior, pero lo hemos independizado ya que es un mercado de máxima importancia, donde los sistemas de placa de yeso están teniendo una gran introducción, adaptándose a las exigencias particulares de este tipo de obra: construcción seca, rápida y ligera. Se utilizan los mismos sistemas que en obra nueva. 6.13.6.9.- Futuro de la placa de yeso laminado. Ya se ha comentado al principio que el mercado de la placa de yeso está todavía en unos niveles de introducción, sin embargo, desde hace unos cinco años, ha tomado una mayor cota yen la actualidad puede verse con optimismo su desarrollo. Existen mercados o nichos de él donde el uso de éste producto se ha introducido en cotas incluso ya superiores a otros hasta ahora utilizados, pero en general y a medida que se acerca hacia el usuario final, estas cotas decrecen y queda mucho mercado por desarrollar. Su introducción depende mucho por un lado del conocimiento del producto y sus sistemas, tanto a nivel técnico como a nivel del usuario o público en general, y por otro, de la capacidad de transformar y actualizar su gama a cada uno de los mercados específicos, de tal forma que se puedan adaptar a una manera y exigencias particulares del mercado nacional. También es importante el diseño de nuevos productos para campos novedosos donde su utilización es actualmente impensable. Según mercados puede resumirse el futuro de la placa de yeso en los siguientes puntos:

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Albañilería interior. Es un mercado bastante desarrollado, en auge, donde su mayor crecimiento pasa, como se ha comentado anteriormente por el mejor conocimiento del producto v sus sistemas y por la adaptación de éstos a las necesidades del prescriptor. Es actualmente el campo de mayor salida de la placa de yeso laminado. Según la experiencia de otros mercados, en especial el Europeo, su introducción se ampliará con la incorporación de Soluciones integrales a las distintas necesidades de cada nicho de mercado, acompañando en ellas a la Placa de Yeso Laminado de otros productos, incluso bien distintos a ella, pero que de alguna manera la complementará y «ayudará» repetimos, a su máxima expansión. Protección al fuego. De gran importancia y donde las cambiantes y cada día más exigentes Normas hacen que la placa de yeso evolucione rápidamente con la presentación al mercado de productos y Sistemas especialmente diseñados para ello, como pueda ser la placa Pladur M0, y se realicen continuos ensayos para su homologación constante. Acondicionamiento acústico. La placa de yeso se ha introducido fuertemente en el mercado del aislamiento acústico. Pero debido a su configuración plana y continua, en locales actúa cómo un espejo ante el sonido, debiéndose revestirla posteriormente con materiales porosos o crear con ella dibujos geométricos estudiados. Ante ésta situación aparecen en el mercado las placas de yeso con paramentos diseñados que mejoran la acústica, como son las placas perforadas, que a su vez son decorativas. Este es uno de los campos donde la placa de yeso irá abar-cando cada vez más mercado. Bricolaje. Por la facilidad de montaje que tienen sus Sistemas su consumo irá en aumento y por tanto la gama de productos irá adaptándose a él con el fin de facilitar su utilización por el consumidor de este tipo de mercado. De aquí la placa de 6,5 mm, las placas de pequeño formato y los materiales auxiliares en contenedores más manejables. Ambientes húmedos. Ya se ha mencionado anteriormente la inclusión en la gama de productos, de placas específicamente diseñadas para un mejor comportamiento ante ambientes húmedos y esto ha hecho que la placa haya dado un paso muy importante en éste campo diseñando sistemas para ambientes de semi - intemperie fuera por tanto ya de la albañilería interior. Es en consecuencia, un campo muy importante de desarrollo de este producto. Por todo ello consideramos que el futuro de la placa de yeso laminado en España es muy optimista estando actualmente en un estado de crecimiento paulatino y con un campo muy amplio por delante donde podrá tomar cotas, sino iguales, sí cercanas a las de otros países europeos.

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6.13.7.- Placas de escayolas para techos. 6.13.7.1.- Tipos. Se entiende por placas de escayola para techos a los elementos de escayola para techos suspendidos destinados a la realización de dos tipos diferentes de cielorrasos, los denominados continuos y los denominados desmontables. Los cielorrasos son elementos constructivos que cumplen una serie de funciones, como son las siguientes:

- Aislamiento térmico del local que delimitan inferiormente.

- Aislamiento acústico del local que delimitan inferiormente.

- Acondicionamiento fónico del local que delimitan inferiormente. Asimismo dan lugar al espacio denominado “ plenum “ por el cual pueden discurrir una serie de instalaciones de la edificación. Las siguientes normas hacen referencia a las placas de escayola para techos: -- UNE 102021/83. Placas de escayola para techos desmontables de entramado visto. Condiciones generales. Especificaciones. --UNE 102022/83. Placas de escayola para techos de entramado oculto con juntas aparentes. Condiciones

generales. Especificaciones. -- UNE 102024. Planchas lisas de escayola para techos continuos. Condiciones generales. Especificaciones. 6.13.7.2.- Placa lisa de escayola para techos continuos (Figura 6.13.7.2.1) Se entiende por placa lisa de escayola para techos continuos a elementos prefabricados ortogonales, con superficie vista lisa o decorada, constituidos por una mezcla de escayola y agua, con posibles adiciones inorgánicas ligeras, de aditivos y de fibras minerales, pudiendo estar coloreados mediante pigmentos. La cantidad de adiciones influye en las características mecánicas de la placa. Dependiendo del fabricante se suele aditivar del orden de 20 a 65 gramos de fibra por metro cuadrado de placa lisa, o lo que es lo mismo del 0.15 % al 0.5 en peso de fibra de vidrio. Las placas pueden ser de dos tipos: - Placa lisa tradicional (también denominada plancha lisa) Con espesor constante en toda la superficie de la placa. - Placa de contramolde. Con espesores diferentes en su superficie. Presenta un reborde en todo su perímetro que va reforzado, mientras que la zona central de la placa se encuentra rehundida. Características.. Las especificaciones siguientes, así como los ensayos pertinentes para la obtención de los parámetros máximos y mínimos se refieren a las normas UNE 102011/86. Escayolas para la construcción. Especificaciones, y UNE 102033/97. Métodos de ensayo. Las placas deben ser ortogonales con una cara vista o cara de paramento y una cara oculta. La cara vista estará exenta de defectos tales como granos, oquedades, manchas, eflorescencias, bultos y arañazos, y de

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aceites o de productos de desmoldeo. La cara oculta tendrá la rugosidad suficiente para permitir la adherencia de las estopadas. Podrá estar provista de nervios en alto relieve, perpendiculares entre sí para dotarla de mayor resistencia. Dimensiones y tolerancias . Las dimensiones preferentes y las tolerancias dimensionales para las placas lisas se establecen en la tabla 6.13.7.2.1. . Se admitirán otras dimensiones siempre que se cumplan las tolerancias establecidas en el cuadro En relación con la rectitud de aristas se admitirá una desviación máxima menor a 1 mm.

Figura 6.13.7.2.1 .- Tipos de placas de escayola.

Tabla 6.13.7.2.1 .-Placas lisas para techos continuos.

Contenido en humedad: El contenido medio en humedad de las placas será inferior a un 5 %, y ningún valor individual será superior al 6 %. Las placas son excelentes reguladores higrotérmicos, manteniendo el equilibrio de humedad en el ambiente, absorbiendo o desprendiendo agua. Planicidad: La desviación máxima de las placas con respecto a una superficie horizontal será inferior a 1 mm. en una longitud de 1.000 mm. Masa: La masa de cada placa no se desviará más de un 4 % con respecto a la masa media, no siendo superior la masa de cada placa de 16 kg por m2. pH: El valor del pH en la superficie de la placa estará comprendido entre 6 y 10.5 unidades. Desviación angular : La tolerancia angular de cualquiera de los ángulos de una placa, será inferior a un ángulo tangente (1/500).

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Dureza superficial: Mantiene una relación directamente proporcional a la densidad. A mayor cantidad de escayola, mayor densidad y por tanto mayor dureza superficial y peso. Comportamiento ante el fuego: Los productos constituyentes de las placas (escayola y fibra de vidrio), por su naturaleza inorgánica, son materiales no combustibles, por tanto su clasificación ante el fuego es M0. 6.13.7.3.- Ejecución de cielorrasos de placa lisa. En techos lisos las placas se unirán de los siguientes modos: a testa, con encuentro en galce (lo normal), o con bordes reforzados (de contramolde). Techo continuo de placas de escayola con fijación metálica ( Figura 6.13.7.3.1 ). Este sistema se utilizará para reducir la altura de un local donde no se prevea que pueda ser levantado por sobrepresión de viento. Estas placas se suspenderán con varillas metálicas de acero galvanizado de 3 mm. de diámetro dotadas de ganchos cerrados en ambos extremos, con un mínimo de tres varillas verticales cada metro cuadrado, no alineadas y uniformemente repartidas. El extremo superior se sujetará al elemento de fijación al forjado, mientras que el extremo inferior se atará con doble alambre de 0.7 mm de diámetro a la arma dura de la placa, retorciéndose los alambres hasta llevar a la placa al nivel preciso. -Techo continuo de placas de escayola con sujeción mediante estopada colgante ( Figura 6.13.7.3.2 ) . Cuando las placas estén dispuestas sobre las reglas, se amasa la pasta de escayola (con la técnica de amasado a saturación), para mezclarla con la estopa, o estopa y sisal. Como la trabajabilidad y el tiempo de fraguado de la pasta aumentan con el incremento de la cantidad de agua de amasado, no es recomendable utilizar excesiva cantidad de agua ya que provocaría una retracción y posibles movimientos diferenciales que las placas no son capaces de soportar y, en consecuencia, se pueden producir fisuras. La estopada de cuelgue se introduce por la parte superior en las piezas de entrevigado, perforadas previamente por picado, cada 50 cm aproximadamente, coincidiendo con el centro y las juntas de las placas, con un mínimo de tres sujeciones cada metro cuadrado, no alineadas y uniformemente repartidas. Las placas se van colocando sujetas a la parte inferior de la estopada, procediéndose posteriormente a la colocación de la estopada de las juntas de las placas. Acabado. Se amasará la escayola para enlucir las placas con la cantidad de agua necesaria evitando los excesos de ésta, y con el fin de normalizar la relación A/Y, ésta se hará en todos los casos utilizando la técnica del amasado a saturación. Posteriormente se enlucirá la cara inferior de las placas, rellenando las juntas entre las placas y los huecos que hubieran quedado por imprecisión del corte, en el mismo proceso y con la misma pasta. Una vez que están ya colocadas y sujetas todas las placas se procede a rellenar la parte exterior de las juntas entre placas y a efectuar el acabado superficial.

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Figura 6.13.7.3.1 .- Fijación de placas lisas de escayola por medio de varillas.

Figura 6.13.7.3.2 .- Fijación de placas lisas de escayola por medio de estopada colgante.

6.13.7.4 .- Placas de escayola para techos desmontables. Se entiende por placas de escayola para techos desmontables, a elementos prefabricados ortogonales, con puesta en obra en seco y colocadas sobre perfilería metálica, con superficie vista lisa o decorada, constituidos por una mezcla de escayola y agua, con posibles adiciones inorgánicas ligeras, de aditivos y de fibras minerales, pudiendo estar coloreados mediante pigmentos. Las placas pueden ser perforadas con el fin de aumentar las propiedades acústicas, y en este caso deben ir protegidas en su dorso por una manta de fibra de vidrio. Los cantos pueden fabricarse reforzados para facilitar su manejo.

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Caracteristicas. Las especificaciones siguientes, así como los ensayos pertinentes para la obtención de los parámetros máximos y mínimos se refieren a las normas UNE 102011/86. Escayolas para la construcción. Especificaciones y UNE 102033/97. Métodos de ensayo. Dimensiones y tolerancias . Las dimensiones preferentes y las tolerancias dimensionales para las placas lisas y para las desmontables se establecen en la tabla 6.13.7.4 .1 Se admitirán otras dimensiones siempre que se cumplan las tolerancias establecidas en los cuadros En relación con la rectitud de aristas se admitirá una desviación máxima menor a 1 mm. Tabla 6.13.7.4 .1 .- Dimensiones y tolerancias DIMENSIONES NOMINALES PREFERENTES (MM) / TOLERANCIAS (MM)

TIPOS PLACA A B C

Contenido en humedad . El contenido medio en humedad de las placas será inferior a un 5 %, y ningún valor individual será superior al 6 %. Planicidad . La desviación máxima de las placas con respecto a una superficie horizontal será inferior a 1 mm. en una longitud de 1.000 mm. Masa . La masa de cada placa no se desviará más de un 5 % con respecto a la masa media. pH . El valor del pH en la superficie de la placa estará comprendido entre 6 y 10.5 unidades. 6.13.7.5.- Ejecución de cielorrasos para techos desmontables. Techo continuo de placas de escayola con fijación metálica : Las placas de escayola se colocarán sobre elementos que permitan su nivelación, colocando las uniones de placas longitudinalmente en el sentido de la luz rasante y las uniones transversales alternadas, estando dotadas de rigidizadores de cañas de 15 mm de diámetro y formando una retícula de 400 mm.

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Las placas perimetrales estarán separadas 5 mm. de los paramentos verticales. Despiezado de placas de escayola con entramado oculto (Figura 6.13.7.5.1). El entramado está formado por carriles en forma de té simple, que se disponen paralelamente en una dirección, con separación de 600 ó 625 mm entre ejes, según sea la dimensión de las placas. Se debe cuidar la perfecta planicidad y alineaciones del entramado. En techos de tamaño importante se suele recurrir al rayo láser para estos menesteres. Sobre el entramado se disponen a hueso las placas de escayola. Hay dos tipos:

- Placas no desmontables y desmontables. Una vez colocadas las placas, se repasan las juntas con pasta de escayola.

Figura 6.13.7.5.1.- Placas de escayola sobre entramado oculto. Techo despiezado de placas de escayola con entramado visto (Figura 6.13.7.5.2). El entramado se dispone en forma de retícula, con un primario y un secundario. Está formado por perfil en té, con la cara inferior vista. (figura inferior). Dispone de posibilidad de acoplamiento entre el primario y el secundario, modulado cada 300 mm, lo que produce retículas de 600 x 600 ó de 1200 x 600 mm, que son las dimensiones entre ejes que deben tener las placas de escayola. Sobre la retícula se colocan, en seco, las placas de escayola, que siempre resultan desmontables. Existen dos tipos posibles de placas: con los bordes rectos, apoyan sobre el carril, dejando un techo plano. Y con descuelgue, de modo que la placa descienda por debajo del plano del carril, quedando el perfil semioculto.

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Figura 6.13.7.5.2.- Placas de escayola para entramado visto 6.13.8 .- Remates y complementos: Molduras y cornisas. Características : Son prefabricados de escayola, que se producen por vaciado en molde y se colocan en obra mediante pasta de escayola. Aplicaciones : También existen una serie de productos de escayola que se utilizan como remate y complemento de los techos. Así se pueden citar las molduras, cornisas, candilejas, escocias, fosas, cortineros, escuadras, plafones, rosetas, etc. Las molduras son piezas prismáticas alargadas de unos 120 centímetros, en cuya sección transversal presentan un ángulo recto para adosarse al encuentro del techo con la pared de unos 6 x 6 centímetros, presentando una gran variedad de formas en el resto de la sección para ser vistas (Figura 6.13.8.1). Las cornisas son piezas prismáticas planas alargadas de unos 120 centímetros de longitud con una anchura que puede oscilar entre 12 y 25 centímetros, con apariencia exterior similar a las molduras, pero dejando un espacio libre en la esquina del encuentro del techo con la pared, presentando una gran variedad de formas en el resto de la sección para ser vistas (Figura 6.13.8.2) . Las candilejas son piezas planas y alargadas cuyo fin es ocultar los elementos de iluminación. Los tamaños oscilan entre longitudes de 200 centímetros y separación de las paredes de 20 centímetros (Figura 6.13.8.3). Los cortineros son piezas planas y alargadas cuyo fin es ocultar los elementos de cuelgue de visillos y cortinas. Los tamaños oscilan entre longitudes de 120 centímetros y cuelgues de 12 centímetros (Figura 6.13.8.4). Las fosas son piezas con formas quebradas para producir el encuentro de los cielorrasos con los paramentos verticales, produciendo una zona de sombra que evite que se vea el ángulo del encuentro. Los tamaños oscilan entre longitudes de 120 centímetros y lo que es la fosa en sí de 4 x 4 centímetros (Figura 6.13.8.5). Los plafones suelen ser circulares, con aplicación en techos, marcando los puntos de iluminación, normalmente en el centro de la habitación. Los diámetros suelen oscilar entre 25 y 60 centímetros (Figura 6.13.8.6). Las rosetas suelen ser circulares, con aplicación en techos. Los diámetros suelen oscilar entre 5 y 15 centímetros (Figura 6.13.8.7).

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Figura 6.13.8.1.- Molduras. Figura 6.13.8.2 .- Cornisas.

Figura 6.13.8.3.- Candilejas. Figura 6.13.8.4.- Cortineros.

Figura 6.13.8.5 .- Fosas. Figura 6.13.8.6 .- Plafones.

Figura 6.13.8.7.- Rosetas.

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6.14.-Normas UNE del yeso.

UNE Fecha Public.

Título Estado

102-001 Nov 86 Aljez o piedra de yeso. Clasificación. Características. Aljez o piedra de yeso. Clasificación. Características.

Sin modificación.

102-010 Nov 86 Yesos para la construcción. Especificaciones. Sin modificación.

102-011 Nov 86 Escayolas para la construcción. Especificaciones. Sin modificación.

102-012 EX Jul 98 Adhesivos a base de yeso para paneles de paramento vertical. Definiciones, especificaciones y métodos de ensayo.

Anulada desde 01.04.03

102-014 Parte 1

Sep 99 Yesos especiales de aplicación manual para la construcción. Definiciones y especificaciones. Parte 1: YESOS ALIGERADOS.

Adopción de un proyecto de norma europeo. Vigente

102-014 Parte 2

Sep 99 Yesos especiales de aplicación manual para la construcción. Definiciones y especificaciones. Parte 2: YESOS DE ALTA DUREZA.

Adopción de un proyecto de norma europeo. Vigente

102-014 Parte 3

Sep 99 Yesos especiales de aplicación manual para la construcción: . Definiciones y especificaciones. Parte 3: YESOS DE TERMINACIÓN.

Adopción de un proyecto de norma europeo.

102-015 Sep 99 Yesos de construcción de proyección mecánica. Definiciones y especificaciones.

Adopción de un proyecto de norma europeo. Vigente

102-016 Parte 1

Oct 01 Placas de escayola para techos. Placas de escayola para falsos techos continuos no desmontables Definiciones y Especificaciones.

Adopción de un proyecto de norma europeo. Coexiste con la norma UNE 102-024.

102-016 Parte 2

Oct 01 Placas de escayola para techos. Placas de escayola para techos desmontables con perfilería metálica. Definiciones y Especificaciones.

Adopción de un proyecto de norma europeo. Coexiste con las normas UNE 102-021 y UNE 102-022.

102-017 Pastas autonivelantes para soleras, a base de sulfato de calcio. Definiciones y especificaciones.

Tomada en consideración.

102-020 May 98 Paneles prefabricados de yeso o escayola, de paramento liso para la ejecución de tabiques. Especificaciones.

Anulada desde el 01.04.03

102-020 May 83 Paneles prefabricados de yeso o escayola de paramento liso para la ejecución de tabiques. Condiciones generales. Especificaciones.

Anulada desde el 01.04.03

102-021 Dic 83 Placas de escayola para techos desmontables de entramado visto. Condiciones generales. Especificaciones.

Vigente en la documentación oficial. Coexiste con la norma UNE 102-016. Parte 2.

102-022 Dic 83 Placas de escayola para techos de entramado oculto con juntas aparentes. Condiciones generales. Especificaciones.

Vigente en la documentación oficial. Ahora coexiste con la norma UNE 102-016. Parte 2

102-023 May 83 Placas de cartón-yeso. Condiciones generales y especificaciones.

Vigente en la documentación oficial. Coexiste con la norma UNE 102-023:98

102-023 May 98 Placas de yeso laminado. Condiciones generales y especificaciones.

Coexiste con la norma UNE 102-023:83 a la que sustituirá.

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102-024 Dic 83 Plancha lisa de escayola para techos continuos. Condiciones generales. Especificaciones

Vigente en la documentación oficial. Coexiste con la norma UNE 102-016.Parte 1

102-030 Abr 98 Paneles prefabricados de yeso o escayola de paramento liso para la ejecución de tabiques. Métodos de ensayo.

Anulada desde el 01.04.03

102-030 Abr 83 Paneles prefabricados de yeso o escayola de paramento liso para la ejecución de tabiques. Métodos de ensayo.

Anulada desde el 01.04.03

102-031 Sep 82 Yesos y escayolas de construcción. Métodos de ensayo físicos y mecánicos.

Vigente en la documentación oficial. Coexiste con la norma UNE 102-031:99.

102-031 Sep 99 Yesos y escayolas de construcción. Métodos de ensayo físicos y mecánicos.

Coexiste con la norma UNE 102-031:82 a la que sustituirá.

102-032 Mar 84 Yesos y escayolas de construcción. Métodos de análisis químico.

Vigente en la documentación oficial. Coexiste con la norma UNE 102-032:99

102-032 Oct 99 Yesos y escayolas de construcción. Métodos de análisis químico.

Coexiste con la norma UNE 102-032:84 a la que sustituirá.

102-033 Dic 83 Placas de escayola para techos. Métodos de ensayo. Vigente en la documentación oficial. Coexiste con la norma UNE 102-033:01

102-033 Oct 01 Placas de escayola para techos. Métodos de ensayo. Coexiste con la norma UNE 102-033:83 a la que sustituirá.

102-035 Feb 83 Placas de cartón yeso. Métodos de ensayo. Vigente en la documentación oficial. Coexiste con la norma UNE 102-035:98

102-035 May 98 Placas de yeso laminado. Métodos de ensayo. Coexiste con la norma UNE 102-035:83 a la que sustituirá.

102-037 Dic 85 Yesos y escayolas de construcción. Método de análisis de fases.

Sin modificación.

102-039 Dic 85 Yesos y escayolas de construcción. Determinación de la dureza Shore C y de la dureza Brinell.

Sin modificación.

102-040 IN Sep 00 Informe UNE. Montajes de los sistemas de tabiquería de placas de yeso laminado con estructura metálica. Definiciones, aplicaciones y recomendaciones.

Informe UNE de instalación.

UNE-EN 12859

Nov 01 Paneles de yeso : definiciones, especificaciones y métodos de ensayo.

Vigente

UNE-EN 12860

Nov 01 Adhesivos a base de yeso para paneles de yeso: Definiciones, especificaciones y métodos de ensayo.

Vigente

UNE-EN 12860/AC

Abr 02 Adhesivos a base de yeso para paneles de yeso: Definiciones, especificaciones y métodos de ensayo.

Erratum europeo.

UNE-EN 12860/AC

Nov 02 Adhesivos a base de yeso para paneles de yeso: Definiciones, especificaciones y métodos de ensayo.

Erratum europeo.