técnicas de serigrafía ii

CURSO DE SERIGRAFÍA [email protected]

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Índice

Como elaborar marcos (shablones)

Las nueves mentiras del shablón

Introducción a la Cuatricromía

El Arte de la reproducción de los colores

Preparación de matrices serigráficas para cuatricromías

Estampados de calidad

La aplicación de brillantina y cristalina de plastisol

Impresión 3D en prendas con tintas de brillo

Impresión de diseños tridimensionales en remeras

Esténciles para impresiones tridimensionales

Sobreimprimiendo imágenes tridimensionales utilizando la misma

pantalla

Sobreimprimiendo imágenes tridimensionales con un diseño acortado


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Cómo elaborar marcos

La preparación del esténcil es un área en que pongo mucho énfasis ya que la calidad de la impresión va a ser muy influenciada o más bien determinada por la calidad del esténcil. Casi todas las fabricas están cometiendo los mismos errores y uno de los más obvios es la forma en que preparan sus esténciles.

Procedimiento de cómo preparar sus esténciles. 1- Tense su seda a una tensión especifica (todas las fabricas que visite

utilizan marcos retensables). Para simplificarnos la vida, yo prefiere trabajar con rangos de tensión para cada una de las sedas y mantenerme dentro de esas tensiones

a) seda hasta 110 (43cm) .50 Newtons o más b) seda 110(43cm) ± 158(62cm) .45-50 Newtons c) seda 175(69cm) ± 230(90cm) .35-40 Newtons d) seda por encima de 230(90cm) .23-25 Newtons Las tensiones aquí recomendadas están basadas en sedas con

diámetros de hilos "S" o "T" y no sedas de alta tensión o de hilos especiales súper finos.

2- Escriba con una marcador la tensión de la seda en la parte baja del

marco y seguidamente dibuje una raya para separar ese numero de las siguientes tensiones cuando retense. Es importante que documente el numero de veces que una seda ha sido retensionada y esta es una forma simple de hacerlo. Esta información debe de ser utilizada cuando se este seleccionando los marcos para cada trabajo ya que es importante utilizar sedas que han sido retensionadas la misma cantidad de veces para minimizar la perdida de los registros durante el estampado.

3- Moje la seda. La mayor recomendación para una fabrica es que

tenga dos bateas, una para desengrasar y lavar luego del revelado y otra para recuperar la seda (tumbar la emulsión). De este modo evitara problemas de contaminación que pudieran surgir al salpicar químicos de recuperación en una seda que acabamos de revelar o que estamos desengrasando lo cual es la causa de los "ojos de pescado" en la seda. Si solo hubiese una batea lo más recomendable es separarla en dos dejando el área de recuperación hacia donde sale el desagüe, así los químicos de recuperar la emulsión salen de la batea sin pasar por el área donde se lavan los marcos.


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4- Utilice un abrasivo en caso de que la seda sea nueva, este utilizando película capilar o si se ha utilizado y recuperado la misma seda 5 o más veces sin haberse utilizado un abrasivo. El abrasivo rasguña la superficie de la seda permitiéndole a la emulsión adherirse mayor a la seda "mordiéndola". Vienen en polvo o pasta y hay algunos desgrasantes que contienen abrasivos. Si usted utiliza uno de esos ya no es necesario utilizar un abrasivo por si solo. El cepillo que se utiliza para trabajar con el abrasivo no deberá ser utilizado para mas nada, así como los otros cepillos utilizados para capa paso del proceso. Necesitara un máximo de 5 cepillos.

5- Enjuague la seda y aplique el desengrasante con un cepillo.

Desengrase ambos lados de la seda. 6- Seque el marco. Una de las mejores formas es secar con una

aspiradora el exceso de agua de lado y lado y luego ponerlo en un secador de marcos. Mientras mas rápido seque sus marcos, usted minimiza la posibilidad de que el polvo se asiente en la seda y cree problemas. Nunca utilice aire compresado para secar una seda ese aire es más sucio que lo que la seda estaba antes de ser desengrasada ya que el compresor contiene aceites y otros contaminantes.

7- Emulsione su seda por la parte de afuera primero (la parte que toca

la tela o su substrato que estampara), luego emulsione el lado de adentro del marco. Solo ponga la cantidad necesaria de emulsión ya que el tener que recoger el exceso de emulsión es una perdida de tiempo y también crea burbujas en la emulsión lo cual puede causar rayas en el próximo marco a emulsionar. Emulsione hasta que vea que hay unas cuantas burbujas en la emulsión entonces viértala en un envase limpio y la usa para luego cuando las burbujas ya se hayan desvanecido. Deberá de tener un segundo envase para poner la emulsión que va a utilizar del envase original así no tendrá burbujas presente cuando comience el proceso de emulsionado.

8- Seque los marcos en un secador de marcos con la parte de afuera

hacia abajo (la que estará en contacto con la tela o substrato). La razón por la cual emulsionamos la parte interna del marco de ultimo y lo secamos con la cara hacia abajo es para tener una superficie lisa en el interior y que el rasero (squeegees) se deslice de forma fácil y no tenga que encontrar obstáculos en su recorrido. El secador de marcos deberá de mantener una temperatura de 95 grados Fahrenheit si utiliza emulsiones polímetro y 105 grados Fahrenheit para emulsiones de diazo o dual exposure. Con esas temperaturas los marcos deberán de secar dentro de 10a15 minutos. Coloque un termómetro dentro del secador de marcos para chequear la temperatura ya que el fijar la temperatura a "X" grados no significa que es la misma que se mantendrá dentro del secador. No utilice ventiladores para secar sus marcos ya que tiran polvo hacia sus marcos y crean problemas de contaminación.

9- Una vez el marco esta seco es tiempo de revelado. Si el marco

había sido secado y guardado entonces es imperativo chequear la humedad


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relativa antes de revelar ese marco, utilizando un hidrómetro lo cual es imprescindible en su cuarto oscuro. La humedad relativa ideal es de aproximadamente 40%, si es mayor de eso coloque el marco una vez mas en el secador por unos 3-5 minutos antes de revelar. La emulsión atrae la humedad del aire y puede mojar nuevamente el marco. Un esténcil mojado tomara mayor tiempo para revelar que un esténcil seco. Muchos de los problemas del desprendimiento de la emulsión durante el estampado se debe a esténciles que no fueron revelados bien debido a la humedad en ellos. Cuando usted utilice un calculador de tiempo de revelado asegúrese que usted este trabajando con esténciles secos.

El tocar el marco con la mano para ver si esta seco no le ayudara a determinar si en realidad lo esta.

10- Moje el esténcil y déjelo así por unos cuantos segundos antes de

lavarlo. La emulsión comenzara a aflojarse en las áreas en las que esta supuesta a desprenderse (el área de la imagen). Luego lave el esténcil utilizando una manguera a presión de 1000PSI y a 3 pies de distancia (1 metro). Si el revelado estuvo correcto, la emulsión no se desprenderá con la presión, si se desprende, el tiempo de revelado no fue suficiente y es mayor darnos cuenta en este momento que cuando se esta estampando en la maquina.

11- Seque el esténcil, preferiblemente con una aspiradora con un pico

especial o poniéndole en el secador de marcos. Asegúrese que el área de la imagen este libre de residuos de emulsión que luego se solidifican como una capa que no deja penetrar la tinta. Si esto sucede, utilice un trapo mojado para abrir esa área.

12- Aplique el bloqueador y el teipe al marco. 13- Luego de que el marco haya sido utilizado, remueva y limpie toda

la tinta. Ponga el marco en la batea de recuperación y mójelo. Aplique con un cepillo un limpiador de sedas que elimine la tinta y luego saquéelo con agua utilizando una pistola de 1000PSI de presión.

14- Aplique y trabaje el recuperador de emulsión. Túmbelo con la

pistola a presión de 1000PSI. 15- A este punto puede utilizar un eliminador de fantasmas o "ghost

remover". Utilícelo cada 5 recuperaciones de sedas o cuando sea necesario; personalmente no me gustan los removedores de fantasmas ya que son muy cáusticos y la mayoría de los empleados no les gusta cumplir con las medidas de seguridad necesarias para trabajar con este tipo de químicos. Luego de aplicar el removedor de fantasma apliqué a la seda una mezcla de 50% vinagre blanco y 50% agua para neutralizar los alcalinos en ese producto. Los residuos alcalinos del removedor de fantasmas son los responsables de destruir las sedas comiéndoselas poco a poco por eso es que a veces las sedas se rompen cuando no se están utilizando.


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16- Vuelva a tensar su seda y documente su nueva tensión en la parte de abajo de la sedas tal como habíamos explicado en el punto #2.

17- Regrese a punto #3 y comience nuevamente con el proceso.


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Las nueve mentiras sobre El shablón

Existe un puñado de "malentendidos" comunes respecto a la

preparación de la pantalla (shablón) serigráfica. Estos conceptos erróneos parecen surgir de cuando en cuando como si tuvieran vida propia. En algunos casos pueda que estén estas ideas equivocadas basadas en una realidad o circunstancia verídica hace tiempo atrás o en una tecnología mal aplicada. Hoy por hoy, siguen apareciendo repetidas veces estas nociones inexactas, tanto que a esta altura se las pudiera considerar "las nueve mentiras que UD oirá acerca de la pantalla serigráfica".

Los marcos de madera Mentira nº1: "Para poder realizar policromías (selección de color -

MEX) y la simulación de policromía y cualquier otro procedimiento complejo en la serigrafía textil (estampación textil) NO SE PUEDE utilizar marcos de

madera." Seamos realistas. Un marco retensionable de aluminio o acero

entregará mejor tensión de mayor consistencia en la impresión de puntos semi-tonales y de líneas súper finas. Para la producción en serie, no existe mejor opción. Pero existe trabajo excelente a nivel mundial hecho con marcos de madera. Hace 20 años se consideraban menos deseables los marcos de madera, principalmente debido a la construcción de los mismos y a la manera en que se fijaba la malla al marco (ambos aspectos se prestaban para frecuentes roturas de malla y de niveles bajos de tensión sostenida). Pero hoy en dia, un flamante marco de madera, recién tensionado, es capaz de dar resultados excelentes. La mayoría de los consejos errados entregados en la actualidad se basa en estas experiencias e información de antaño y no en la realidad actual.

La tensión Mentira nº2: "Para la elaboración de trabajos de alta calidad es

imprescindible utilizar mallas (telas, sedas) especializadas que aguanten la alta tensión."

Estoy seguro que en otras industrias y/o aplicaciones fuera del rubro

de la estampación textil existe un lugar para mallas de alta tensión. Pero la realidad que nos habla desde el taller de producción de la estampación en textiles (playeras, camisetas, polos, suéteres, franelas, t-shirts) nos indica que una malla para tensión alta ofrece también mayor riesgo de roturas catastróficas durante la corrida de producción. Además, es difícil conseguir la deflección necesaria en la malla para que baje y haga buen contacto el borde


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del rasero (racleta, regleta, racla, manigueta, espátula, squeegee) para depositar suficiente tinta sobre el sustrato. La mayoría de los trabajos de buen nivel que uno suele observar y admirar en los eventos especializados de nuestra industria fueron impresos usando malla serigráfica común a niveles comunes de tensión.

La malla 110 (malla 43 hilos x cm) Mentira nº3: "Cualquier tarea de estampación textil se puede

realizarse usando malla de 110 hilos x pulgada (43 hilos x cm)." Aquí vemos el otro extremo, o sea la idea de que en la estampación

textil todo se puede, todo se comienza y se termina con la malla 110 (43). De nuevo, hace más de 20 años atrás, este consejo hubiera sido común en una industria donde se predominaban trabajos sencillos de apenas una tinta. En aquéllas épocas era fácil salir a comprar un par de docenas de marcos de un mismo conteo de hilos en la malla de cada marco y ser feliz así trabajando sencillamente en el fondo de la casa de uno. Hoy en día con el estado de la tecnología existente, todo serigrafista de textiles puede entregar arte espectacular en camisetas. La época del taller serigráfico lleno de pura malla 110 (43) ya pasó. Sin embargo, hablo todos los días con colegas que todavía están oyendo este consejo viejo como si fuera la verdad evangélica.

¡Pero, ¡no se aflijan! No piensen que deban invertir en una gama amplia de marcos y mallas. De acuerdo con la clase de estampado que quiera realizar, se puede elegir entre cinco conteos de hilos de la malla para tener a todas ellas siempre en el taller porque van a servir para toda necesidad, casi. Por ejemplo:

• Malla 86 (34) para puff (tinta inflable) y la estampación gruesa

en indumentaria deportiva. • Malla 125 (49) para diseños básicos. • Malla 156 (62) para trabajos de mayor detalle. • Malla 230 (90) para trabajos bien detallados; para tinta

gamuzada; para bases blancas en trabajos de simulación de policromía.

• Malla 305 (120) para las tintas a colores con trabajos de policromía (selección) y la simulación de la policromía (simulated process).

Plastisol Mentira nº4: "Es imposible imprimir tinta plastisol a través de una

malla 305 (120)." Incluyo esta mentira porque la acabo de oír nuevamente hace poco.

Un serigrafista, colega, estaba por imprimir su primer trabajo de simulación. Mandó a pedir pantallas con malla 305 de un proveedor histórico y destacado. El proveedor (o bien por lo menos un representante de ventas, hablando al colega por teléfono) no le quiso vender estas mallas. Le iba diciendo al colega que no es posible imprimir tinta plastisol a través de una


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malla tan fina. Y bueno, lo que pasa es que centenares si no miles de serigrafistas seguramente opinarán al contrario. La mayoría de nosotros imprimimos con regularidad por medio de mallas 305 (120).

Otra cosa, a pesar de las discusiones relativamente frecuentes que he sostenido con proveedores y aún con "consultores de la industria", es

bien posible reducir la tinta plastisol para poder conseguir que las mismas pasen por mallas finas (de no ser así, supongo que habría yo de aguardar en cualquier momento la devolución de muchas miles de camisetas que imprimí usando tinta reducida). UD puede usar un aditivo curable de reducción en lugar de un aditivo suavizante de extensión. Tal y como suena, un reductor reduce la viscosidad de la tinta. Los extensores simplemente crean más del color de la tinta en uso. Muchas personas confunden estos dos aditivos.

El color de la malla serigráfica Mentira nº5: "No existe diferencia alguna entre malla blanca y la

teñida (amarilla, naranja u otro color)." Ya casi no se escucha esta información errónea. Pero todavía anda

flotando por ahí en el mundo de la serigrafía. ¿Por qué, entonces, existen mallas blancas y teñidas? Las mallas blancas actúan como la fibra óptica ante la aplicación de luz UV. La luz pegará la vuelta y viajará a lo largo de los hilos blancos. Potencialmente esto podría exponer la emulsión desde adentro para afuera. Las mallas teñidas son capaces de absorber la luz. Evitan que la luz viaje detrás de la emulsión para exponerla anticipadamente.

Las mallas más abiertas vienen blancas debido a que con ellas por lo general se trabajan imágenes de colores planos (lisos, plastas) en áreas grandes en bloque donde el movimiento adicional de la luz no ejerce efecto negativo alguno. Pero con líneas finas y con semi-tonos, cualquier movimiento incontrolable de la luz podría deshacer el detalle fino en este tipo de trabajos. El punto de transición entre malla blanca y la teñida suele ser con la malla 156 (62 hilos x cm). Por esto a veces uno puede comprar esta malla en color blanco o teñido amarillo o naranja, por ejemplo. Por otro lado, por encima de los 156 hilos (62 hilos x cm) son todas mallas teñidas y por debajo son todas blancas.

Desengrasar la pantalla El paso preparatorio de desengrasar las pantalla hace que se quiten de

la malla los aceites, el polvillo y otros contaminantes antes de la aplicación de la emulsión a la misma. Se aprovecha al máximo los beneficios de esta costumbre de desengrasar la malla cuando el proceso se realice justo antes de emulsionar la pantalla. Una pantalla suele ser relativamente robusta y resistente al manejo fuerte al principio. Sin embargo, habiéndose iniciado el ciclo de coberturas, limpiezas y otros tratamientos con sustancias químicas, se debe aplicar cuidado especial a las pantallas.

Mentira nº6: "Es necesario desengrasar las pantallas solo una vez." Existen los que creen que el proceso inicial de desengrasar de alguna

manera prepara la pantalla para múltiples aplicaciones de emulsión de ahí en


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más sin que tenga importancia alguna el número de reciclajes por este proceso de la pantalla en cuestión. Es cierto que la malla cuando esté nueva y recién llegada a su taller probablemente tenga contaminantes creadas por alguna máquina de tensar y/o por los aceites naturales en las manos de los seres humanos que hayan tocado la malla además de otros contaminantes existentes en el medio ambiente de su origen. El error se encuentra en la creencia que dice que ya después, esa pantalla en el taller de uno no encontrará más influencias contaminantes. Las pantallas necesariamente tienen que pasar el proceso entero preparativo. Esto incluye el desengrasado de la malla cada vez que se quiera recuperar esa pantalla para volverla a utilizar.

Sustancias abrasivas Mentira nº7: "Siempre se debe utilizar una sustancia abrasiva en una

pantalla nueva." Otra teoría de "prepárela solo una vez" dice que la pantalla debe

recibir la aplicación de un frote abrasivo antes de que se la recubra con la emulsión por primera vez. Esta mentira en realidad es una confusión entre distintos procesos. Una sustancia abrasiva es, de hecho, un desengrasante con partículas pequeñitas abrasivas las cuales "corroen" la superficie de la malla. El motivo del empleo de este mecanismo rugoso en la superficie de la malla es para ayudar la adhesión de las emulsiones presentadas en láminas (emulsión capilar). No ayuda en nada con emulsiones líquidas. Las emulsiones en láminas (capillary film) vienen para adherirse solamente a una cara de la pantalla. Así que, el hecho de dejar la superficie de la malla en estado rugoso ayuda la adhesión de este tipo de emulsión en láminas. Agarra y queda mejor sujetada la lámina de emulsión a la superficie de la malla.

La mayoría de nosotros no usamos emulsión en láminas sino usamos emulsiones directas en líquido aplicadas con una especie de bandejita cóncava aplicadora de emulsión líquida y la aplicamos en ambas caras de la pantalla. La emulsión termina adhiriéndose a sí misma por medio de las aberturas en la pantalla. El acto de dejar rugosas a estas pantallas solo contribuye a su destrucción durante el proceso. ¿Por qué cree UD que una persona practicante del andinismo jamás utiliza una soga severamente desgastada? Porque con ella existiría mayor probabilidad de una rotura, me imagino. Pasa lo mismo con la malla serigráfica. Todas las pequeñas quiebras y abrasiones debilitan la pantalla provocando una pérdida acelerada de la tensión en la misma y un riesgo mayor de roturas en la superficie.

El emulsionado Mentira nº8: "Es necesario aplicar múltiples pasadas de emulsión para producir una pantalla de calidad." Dos y una, dos y dos, una y una con un paso para el secado y la

repetición, etc., son instrucciones para el emulsionado que oigo con mayor frecuencia. Para casi toda aplicación en la estampación textil, basta con una


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sola pasada de emulsión en cada cara de la pantalla. La primer pasada va del lado de la estampación y la segunda pasada va del lado donde va el rasero. La segunda camada empuja le emulsión por las aberturas en la malla desde adentro del marco dejando la cobertura más espesa del lado de la estampación de la imagen. Después, hay que dejar que se seque la pantalla emulsionada en posición plana con el lado de la estampación mirando hacia abajo para así permitir más movimiento de la emulsión hacia el lado de la estampación.

Haciendo así dará una superficie bien lisa para aceptar uniformemente el positivo de película (fotolito) para que se insole correctamente. Dejarle mayor depósito de emulsión solo hará aumentar los tiempos de secado y el tiempo de insolación. Elevará la probabilidad de insolación inferior en la parte donde la emulsión esté más espesa.

Mentira nº9: "Se tiene que utilizar múltiples capas de emulsión para reducir o eliminar hoyitos." El motivo de reducir la incidencia de hoyitos o imperfecciones en la

pantalla serigráfica es el más citado para explicar el empleo de múltiples camadas de emulsión en la pantalla, sea hecho el paso en un solo momento o por medio de la aplicación de emulsión, dejarle secar y volverle a aplicar nuevamente. Esta solución común al problema de hoyitos es algo así como aplicar un parche durante la preparación de la pantalla. En realidad, esos hoyitos son el resultado de contaminantes que no se limpiaron durante el paso de desengrasar la malla o por haber polvillo o tierra suspendida en el aire del ambiente del taller que se depositaría en la malla antes del proceso del emulsionado de la misma o durante el proceso del secado. El hecho de dejar la malla desengrasada apropiadamente y a posteriori dejar protegidas las pantallas una vez iniciado el proceso preparatorio deberían eliminar la necesidad de la aplicación de múltiples coberturas de emulsión.

Nueve mentiras, nueve declaraciones, todas enraizadas en algún nivel

de la verdad, todas sin embargo fuera de lugar hoy por hoy como recomendaciones válidas. Conozca la verdad. Sepa cómo preparar de la mejor forma la pantalla serigráfica.


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Introducción a la cuatricromía

El arte de mezclar cuatro colores La primera vez que me explicaron el funcionamiento de una imprenta

offset aluciné un poco. Cuatro rodillos de goma cogían tinta de unos depósitos y manchaban el papel con unos puntos tan pequeños, que el ojo humano apenas logra distinguirlos. Y todo a una velocidad de vértigo y con una precisión pasmosa.

La mayoría de los documentos que vemos impresos han salido de una

máquina offset y, a pesar de mostrar millones de colores, se han realizado con cuatro tintas solamente (los colores primarios): cian, magenta, amarillo y negro. La mezcla de estos colores, en diversas proporciones, produce nuevos tonos.

La imagen que acompaña esta explicación muestra la combinación de

cian, magenta y amarillo en una mezcla de 100%. Claramente se ve que al mezclar amarillo con cian, se produce verde, magenta con cian produce morado, amarillo con magenta, da rojo, y la mezcla de los tres, da un marrón muy oscuro, cercano al negro, pero sin la fuerza de éste. Por


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supuesto, mezclando cada uno de estos colores primarios con el negro, logramos oscurecerlos.

Los colores que vemos en un documento impreso son normalmente fruto de un engaño de nuestro ojo. Normalmente (si miramos de cerca un documento con una lupa), no son colores planos (uniformes) los que componen la impresión, sino miles de pequeños puntos de los cuatro colores primarios, que, al estar tan cerca, engañan al ojo que cree ver el color que resulta de esa mezcla.


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El Arte de la reproducción de los colores

Concepto básico En las artes gráficas, existen dos formas de reproducir un color: a

través de colores plenos, en la tonalidad final (mezcla física de colores), o a través de la técnica de Cuatricromía.

En la impresión de colores plenos, para cada color se realiza una impresión. Si una obra tiene 10 colores, serán 10 impresiones diferentes. Las desventajas son el consumo elevado de tiempo para concluir el trabajo (sí el número de colores es alto), así como la necesidad de una mayor precisión de registro. La gran ventaja es que podemos imprimir sobre un material de cualquier color (inclusive negro), pues las tintas usadas son opacas (no confundir con mate), o sea, que no son transparentes.

La cuatricromía es una técnica de impresión, que permite reproducir, con extrema fidelidad, cualquier color o tonalidad (efecto óptico), a través de 4 colores transparentes, independientes y superpuestos: amarillo, magenta (rojo), cyan (azul) y negro, preparados según la Escala EUROPA. Como son tintas transparentes, sólo se pueden aplicar sobre un fondo blanco. En esta presentación, hablaremos sobre cuáles son los parámetros y las variables que se deben conocer, analizar y definir en la preparación de las películas (positivos) y de las matrices (telas) para la impresión de una cuatricromía de calidad, utilizando la técnica serigráfica.

Parámetros para las películas Para La reproducción gráfica de un arte de tono continuo, es necesario

convertir una fotografía, diseño o pintura en una imagen fragmentada en pequeños puntos, mayores o menores, de acuerdo con las tonalidades originales. Esa fragmentación puede ser en líneas rectas, circulares, granos/puntos estocásticos o retículas convencionales igualmente espaciadas entre sí. Gracias a esa fragmentación, las retículas de medio tono, tienen la apariencia de tono continuo debido al capacidad de resolución del ojo humano (ilusión óptica): un conjunto de pequeños puntos, cuando vistos de una cierta distancia, no se distinguen como puntos individuales, si no confundidos como un tono continuo.

Los fotolitos para cuatricromía (4 películas reticuladas) se pueden obtener a través de un proceso fotomecánico o vía computación gráfica. Programas como Corel Draw o Photoshop son ampliamente utilizados. Resulta interesante destacar que los fotolitos generados por la selección de colores deben ser específicos para serigrafía, ya que para otros procesos gráficos, los parámetros pueden ser diferentes. Es muy importante que cada


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una de esas 4 películas tenga la marca de registro (elemento gráfico, que contribuye al posicionamiento correcto de los 4 colores) fuera de las marcas de corte, así como escalas de color para control de la tonalidad impresa.

Para la elaboración de fotolitos que permitan la perfecta reproducción de los colores, es fundamental el conocimiento y la definición correcta de los siguientes parámetros:

a) Calidad y capa del fotolito (película): Una película fotográ-

fica está compuesta por una base de poliéster transparente y por una capa negra opaca. En la exposición de la matriz serigráfica (copiado), esa capa negra debe estar en contacto con la emulsión fotográfica. Por lo tanto, para la impresión legible, el positivo debe ser legible; para la impresión ilegible, el positivo también debe ser ilegible.

Observar la calidad del positivo: las áreas oscuras deben tener buena opacidad (densidad superior de 3,2) para bloquear completamente los rayos de luz que endurecen la capa de emulsión. Las demás áreas deben ser transparentes y libres de suciedad y polvo, para evitar la retención de luz y la aparición de agujeros en la matriz fotografiada. Evitar películas superpuestas o montadas con cinta adhesiva.

b) Lineatura (número de puntos por cm): Este parámetro está

asociado a un factor de fragmentación del original y consecuentemente al tamaño de los puntos y espacios entre ellos. La lineatura debe definirse en función de la distancia de la cual la cuatricromía será vista por el público, tipo de tinta de impresión y acabado superficial del sustrato.

Fig.1.: Ilustración con retículas convencionales y estocásticas, a lo largo de diversas lineaturas.

Observar en la Figura 1, una ilustración con retículas convencionales y

estocásticas, a lo largo de diversas lineaturas. En serigrafía, se puede trabajar con una lineatura que puede variar de 5 a 60 puntos/ cm


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(equivalente a una variación de 12,7 a 152,4 puntos/pulgadas). Cuanto mayor es la lineatura, menor será el punto y más compleja será la impresión, pues las retículas se tornan muy pequeñas, llegando a ser menores que el diámetro del hilo del tejido, lo cual implicaría en pérdida de detalles en la impresión.

c) Tipo de retícula (puntos): Los puntos de la cuatricromía pueden

ser redondos (circulares), elípticos o cuadrados, considerados tradicionales. También puede utilizarse los puntos estocásticos, aleatorios. Sugerimos la utilización de los puntos regulares de retículas, que generan una mejor nitidez de la imagen impresa. De estos, el más indicado es el elíptico, que permite una buena transición entre claro y oscuro (luz y sombra).

d) Tonalidades máximas y mínimas: Por definición, tonalidad es la

relación entre los puntos impresos y la área sin impresión, expresado en porcentaje. Por debajo del 40%, tenemos las áreas claras. Por encima del 60%, las oscuras. Para permitir la reproducción de todos los puntos, se debe garantizar que el punto menor tenga siempre un anclaje firme en los hilos de la malla y que estos hilos no impidan el flujo de la tinta por la menor área abierta. Para satisfacer estas exigencias, los puntos más finos (positivos o negativos - mínimo o máximo) deben tener su diámetro mayor a la suma de un espacio entre los hilos (apertura de la malla) más dos diámetros de hilo de la tela de impresión (fig. 2).

Fig. 2: Diámetro del punto menor es igual de un espacio entre hilos más dos diámetros del hilo

del tejido de impresión. Para puntos menores a este límite, la impresión se torna crítica.


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Recomendamos que para los fotolitos de cuatricromía para serigrafía, se establezca como tonalidad mínima el 15% y como máxima 85%. Sin embargo, lo más eficaz es hacer pruebas, imprimiendo una escala de tonalidades crecientes (de 0 a 100%) y observando los valores reales para los puntos de máxima y mínima tonalidad, realmente impresos.

e) Remoción de colores: Por el método convencional de separación

de colores para una cuatricromía, el negro representa apenas una parte limitada de la imagen, no siendo un color dominante. Por la teoría de los colores, se sabe que el negro se forma por la unión de los demás colores. Basándose en esta información, es posible hacer una separación de colores por el proceso electrónico con el método UCR/MRC (Under Color Reduction - Máxima Reducción de Colores). En este método, las densidades de los colores básicos (amarillo, magenta y cyan) se reducen, aumentándose la del negro, que pasa a ser un color dominante, proporcionando el mismo efecto final de una selección convencional.

Las ventajas de este método son además de mayor economía de las tintas de tricromía (amarillo, magenta y cyan), secado más rápido (mayor productividad), mejor reproducción de los colores en los tonos cenizas y menor salto de tono, por ejemplo en colores de piel.

f) Inclinación de las retículas: Para un efecto visual de la

cuatricromía, los puntos de las retículas correspondientes a cada color, deben tener inclinaciones diferenciadas. Las inclinaciones de los colores dominantes, como cyan, magenta y negro, tienen que estar por lo menos 30º distantes entre si. Como el amarillo no es un color dominante, deberá estar siempre paralelo a los hilos del tejido.

Fig. 3: Inclinaciones sugeridas para el ejemplo


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Sugerimos las siguientes inclinaciones, para los distintos trabajos:

a) Motivos muy oscuros (profundidad)

Amarillo: 0º Magenta: 15º Cyan: 75º Negro: 45º

b) Motivos con amarillo y magenta dominantes (tonos de piel y anaranjados)


c) Motivos con amarillo y cyan dominantes Amarillo (tonos de verde, azul y turquesa)


Cómo reducir el efecto Moiré: El efecto Moiré es una falla de

impresión causada principalmente por la coincidencia de los puntos de la retícula con los hilos de la tela de impresión (malla). Regularmente, un conjunto de puntos es bloqueado por el hilo, la tinta no tiene por donde fluir y la impresión pasa a ser discontinua (con defecto).

En términos prácticos, el Moiré es causado principalmente por la definición incorrecta del conjunto tejido X fotolito; pero también por la tensión incorrecta de la matriz, capa de emulsión de la matriz, tinta, proceso de impresión y terminación superficial del material que será impreso. Sugerimos una recomendación para la elección del número de puntos de la retícula (lineatura), y así evitar el efecto Moiré: debe ser respetada una proporción de 2.50, 3.75 o 5.00 entre el número de puntos/cm de la retícula (lineatura) con el número de hilos/cm del tejido de la matriz (lineatura de la malla o hilatura).

Para una retícula de 24 puntos/cm, para evitar la formación del Moiré, tenemos que utilizar una malla de 120 o 90 hilos/cm. Por otro lado, si tenemos que trabajar con un tejido de 140 hilos/cm, las lineaturas más aconsejadas serían 56, 37.3, 28 o 22.4 puntos/cm. Para esta tabla, considerar las inclinaciones de retículas citadas anteriormente. La tela debe estar tensada con los hilos paralelos al cuadro.

Atención: la calidad de la capa de emulsión tiene una influencia muy grande en la aparición del efecto Moiré

Para confirmar los resultados obtenidos, colocar el fotolito y la tela

elegida sobre una mesa de vidrio con luz por abajo, para confirmar la no aparición del efecto Moiré.


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Preparación de matrices serigráficas para cuatricromías

Definición correcta de la matriz Proceso de Preparación de Matrices Serigrá-

ficas para Cuatricromía: La calidad de impresión está directamente ligada con la calidad de la matriz serigráfica. Para la perfecta impresión de una cuatricromía, sugerimos que la matriz sea definida y ejecutada de acuerdo con el siguiente proceso, resumido en la figura 4:

Fig. 4: Etapas del proceso de preparación

de matrices serigráficas para cuatricromía - Proceso Fotográfico Directo.

1) Definición correcta del bastidor

(cuadro): El bastidor debe ser bastante firme, para evitar cualquier deformación y futura pérdida del registro de impresión. El perfil del bastidor debe ser equivalente al tamaño del cuadro. Para este tipo de impresión, sugerimos la utilización de un bastidor de aluminio, que además de estabilidad dimensional, posee una larga vida útil y bajo peso específico.

Las 4 matrices (amarillo, magenta, cyan y negro) deben tener la misma dimensión. La distancia entre la película y el perfil del cuadro, debe ser de 10 a 15 cm (distancia mínima entre el bastidor y la espátula).

2) Elección de la tela: Es fundamental la

elección correcta de la tela, ya que ella funcionará como una estructura para soportar la capa fotográfica, determinará el depósito de tinta y tendrá influencia en la definición y resolución de la imagen y aparición del efecto Moiré.

Para la elección de la tela ideal, observar los siguientes factores: • Material del hilo: Utilizar una tela de poliéster de alto módulo,

la cual, por su excelente estabilidad dimensional, proporciona registros de impresión muy precisos. Posee también una buena resistencia mecánica y a la ruptura.


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• Cantidad de hilos por centímetro lineal (lineatura): Determina

el depósito de tinta sobre el substrato. También está relacionada con el anclaje de la capa de emulsión.

• Tipo de hilo: Debido a su precisión, trabajar siempre con una

tela de monofilamento.

• Diámetro de los hilos: Normalmente, para una misma lineatura, están disponibles telas con diámetro de hilos fino (S), medio (T) o grueso (HD). Las telas con hilos de menor diámetro, tienen mayor capacidad para reproducir detalles finos, porque cuanto mayor es el diámetro del hilo, mayor es la probabilidad de bloquear el pasaje de tinta por una área abierta. Sugerimos la utilización de un hilo fino (S) o medio (T) para tirajes mayores.

• Pigmentación: Trabajar con telas teñidas (amarilla o naranja),

que eliminan la difracción lateral de luz, permitiendo mejor definición y resolución de la imagen. Se reduce de esta forma, la pérdida de contraste de las retículas y también la formación de Moiré. Observar en la Figura 5, la difracción lateral de luz en la tela blanca y cómo se elimina ese efecto indeseado en la tela teñida.

Fig. 5: Tela blanca X teñida


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• Terminación: La tela también puede ser calandrada, lo que reduce el depósito de tinta sin disminuir la lineatura (hilos/cm). La reducción del depósito llega a ser de hasta 50% en relación al mismo tipo de tela no calandrada.

3) Tensado de la tela: La tela debe ser tensada de acuerdo a la

tensión recomendada por el fabricante. Cada tipo de tela tiene una tensión ideal distinta.

Tensar la tela preferentemente con equipo neumático. Nunca por proceso manual, que por falta de control de la tensión, provoca distorsiones, pérdida de registro y alteraciones en el color impreso.

Tensar las 4 matrices de la cuatricromía el mismo día, con la misma tela, misma tensión y misma inclinación. que proporciona una adherencia fuerte y permanente a cualquier tipo de tela, en marcos de madera, aluminio o hierro. Después de pasado el tiempo de polimerización, el adhesivo es completamente resistente a los solventes usados en serigrafía.

4) Preparación de la tela: La tela debe estar completamente

limpia, libre de polvo, grasa, residuos de tintas y de emulsiones. La limpieza es indispensable para conseguir una perfecta adhesión de la emulsión en los hilos de la tela, mejor uniformidad de la capa aplicada, evitar agujeros y manchas y consecuentemente aumentar la vida útil de la matriz.

Para una perfecta limpieza, es recomendado el uso del Desengrasante HB10 (Pasta o Light gel) o del Removedor Alcalino HB54 (para telas excesivamente sucias). Con el uso del Abrasivo en Pasta HB12, la adherencia de las emulsiones en los hilos de la tela es aumentada, mejorando considerablemente la vida útil de la matriz.

5) Selección correcta de la emulsión: Considerar los siguientes

factores: • Resistencia química: analizar el solvente de la tinta o producto

con el que se imprimirá: agua, solvente o co-solvente (agua + solvente)

• Lineatura de la tela (nº hilos/cm lineal) y consecuentemente el

depósito de la tinta. • Definición y resolución: calidad de impresión • Reaprovechamiento: facilidad de remoción de la capa

fotográfica • Fuente de exposición: Las emulsiones presensibilizadas, doble-

curas el diazóicas sólo deben ser fotografiadas utilizando una fuente de luz rica en rayos ultravioletas.

Aconsejamos la utilización de una emulsión de la línea UNIFILM (Pre-

sensibilizadas: MICRO o SP - Solventes/Co-solventes; SOL - Solventes; o


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ACQ - Tintas a base de agua), de la línea DUALFILM (Doble cura: SP – Súper Performance/Solventes; AG - Aplicación General / solventes; o PA – Productos Acuosos) o de la línea DIRAFILM (PLUS - Solventes; o TX – Productos Acuosos). Estas emulsiones, además de altísima definición y resolución, garantizan la obtención de capas planas con menor número de aplicaciones y fácil remoción para el reaprovechamiento de la tela.

6) Sensibilización de la emulsión: Las emulsiones de la línea

UNFILM ya vienen pré-sensibilizadas. En cuanto a las demás, seguir el proceso indicado por el fabricante de la emulsión.

7) Aplicación de la emulsión: Es aconsejable el uso del Aplicador

de Emulsiones , que presenta perfil ergonométrico con dos tipos de bordes, para espesores de capas diferentes y laterales plásticos que garantizan la inclinación ideal en la aplicación de la emulsión.

Utilizar siempre un aplicador que cubra el ancho total de la tela. No utilizar un aplicador pequeño en varias pasadas paralelas, lo que provocará una capa de espesor no uniforme.

Aplicar la emulsión con la matriz en la posición vertical, levemente inclinada. Aplicar 2 manos en el lado externo y, sin secar, 2 o más en el lado interno (lado de la espátula). Después del secado, pueden ser aplicadas manos adicionales en el lado externo, para mejorar la planeidad o/y aumentar el espesor de la capa fotográfica.

8) Secado: Dejar la emulsión secar completamente, con la matriz en

posición horizontal, con el lado externo vuelto para abajo. El horno de secado debe poseer entrada de aire caliente filtrado, con salida de aire, de preferencia para fuera del laboratorio. La temperatura del horno no debe exceder los 37º C.

En el caso de emulsiones sensibilizadas con Bicromato, además de los cuidados necesarios en la manipulación, exponer y revelar la matriz luego que la capa esté seca, ya que después de algunas horas la emulsión estará total o parcialmente endurecida, mismo no habiendo estado expuesta a la luz.

9) Exposición: La emulsión sensibilizada, aplicada a la tela y seca,

debido a sus propiedades fotográficas, se torna insoluble en agua cuando es expuesta a la luz. Una imagen podrá ser copiada si fuera colocada una máscara entre la capa fotográfica y una fuente de luz apropiada. La perfecta reproducción de la imagen depende de una serie de factores:

• Positivo: Ver capítulo anterior sobre los ³PARÁMETROS DE LAS

PELÍCULAS´. Posesionar la película sobre el lado externo de la matriz, paralela al marco y fijar con cinta adhesiva transparente. La capa fotográfica de la película (lado negro) debe estar en contacto con la emulsión serigráfica. Como ayuda para acertar el registro de impresión, garantizar que las películas de los 4 colores sean fijados en la misma posición relativa al marco.


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• Fuente de luz: En el caso de emulsiones présensibilizadas o

sensibilizadas con Diazo, la exposición debe ser echa necesariamente con una fuente de luz rica en rayos ultravioletas: lámparas halógenas, de arco voltaico o vapor de mercurio. Lámparas fluorescentes o Foto Flood pueden ser usadas si la emulsión fuera sen-sibilizada con Bicromato. En el caso de la cuatricromía, para obtener una perfecta definición y resolución de la imagen, los rayos de luz deben ser perpendiculares a la película y la lámpara debe ser puntiforme. La distancia mínima debe ser igual a la diagonal de la matriz. No recomendamos la utilización de tubos fluorescentes, pues como sus rayos son muy difusos, siempre habrá una gran pérdida de puntos. Observar en la figura 6, los resultados al utilizar una fuente múltiple o única.

Fig. 6: En las fuentes múltiples (a), siempre habrá la pérdida de detalles finos.

Cuando la fuente posee una luz única (b), la reproducción es perfecta.


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• Tiempo de exposición: El tiempo de exposición es muy importante ya que determinará la calidad de la definición, resolución y la vida útil de la matriz. Si hubiera sub-exposición (tiempo insuficiente), la parte posterior de la capa fotográfica (lado interno) será disuelta durante el revelado lo que ocasionará la pérdida de anclaje de la capa y la matriz tendrá su vida útil reducida. En el caso de sobreexposición, habrá una pérdida de resolución y definición debido a la difracción de la luz. Para determinar el tiempo ideal de exposición, utilizar la Escala para control de exposición, definición y resolución (Figura 7).

Fig. 7: Escala para Control de Exposición, Definición y Resolución.

Determinar en cada caso el tiempo ideal de exposición, teniéndose en

cuenta la fuente de luz, tipo de emulsión y sensibilizador, espesor de la capa fotográfica, lineatura y color de la tela, detalles del diseño y transparencia de la película.

10) Revelado: Revelar la matriz pasando por ambos lados un chorro

suave de agua fría, de preferencia con un esparcidor. Continuar el lavado hasta que la imagen aparezca totalmente y las áreas no expuestas estén completamente libres de residuos de emulsión.

Evaluar la calidad de la matriz observando la escala para control de Exposición, Definición y Resolución. Con la matriz todavía húmeda, aplicar el Anti-velo HB70 utilizando una esponja blanda, en ambos lados de la capa (iniciando por el lado interno). Este producto actúa sobre la emulsión ya revelada, endureciéndola completamente y evitando la formación de velos (residuos de emulsión no endurecidos que bloquean el pasaje de tinta en las áreas abiertas de la matriz). Este producto no perjudica la recuperación de la matriz.

11) Tratamientos posteriores: Para garantizar matrices con

elevada vida útil, ejecutar los siguientes procesos: • Post-exposición (opcional): cuando fueran utilizadas las

emulsiones pre-sensibilizadas o doblecuras, una exposición posterior al revelado complementará el endurecimiento, aumentando la resistencia de la matriz tanto al agua como a solventes.

• Endurecimiento de la capa: para aumentar la resistencia de la

matriz a productos y tintas a base de agua, utilizar los Endurecedores HB72, HB74 o el HB76.


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12) Terminación: Secar la matriz con aire caliente. Retocar

eventuales agujeros o fallas y sellar los bordes de la matriz con el bloqueador adecuado. Utilizar el Bloqueador HB20 (rápido o normal) si la tinta es soluble en solvente; en el caso de que la tinta es a base de agua, utilizar el Bloqueador HB20 Acqua o la propia emulsión ya sensibilizada. En este último caso, es recomendable una exposición posterior, para tornar los retoques insolubles en agua.

13) Reaprovechamiento de la tela (Recuperación): Para permitir

la reutilización de la matriz, sin cualquier perjuicio para la calidad, ejecutar el siguiente proceso:

Utilizar el Removedor de Residuos de Tinta y Emulsiones HB52 (pasta o líquido), para eliminar los residuos de tinta que forman una barrera que impide la acción de los removedores de emulsión.

En seguida, utilizar el Removedor de Emulsiones HB50 (pasta, light gel, líquido, concentrados o polvo), para la disolución de la capa fotográfica. Para retirar la imagen fantasma (hilos de la tela teñidos por la tinta de impresión), utilizar el Removedor Alcalino HB54 (Súper o normal) en conjunto con el Removedor de Residuos de Tintas y Emulsiones HB52. Obs.: Utilizar el HB54 normal solamente con el HB52 líquido.

14) Cuidados en la impresión de una cuatricromía: 1) Tinta: Como fue citado anteriormente, las tintas para cuatricromía

son transparentes, y sus tonalidades (colores) son preparados según al Escala EUROPA. Por lo tanto, antes de la impresión, además de ajustar el color realmente impreso en el substrato deseado, comparado con este padrón internacional, es importante corregir su viscosidad (fluidez) y secado. Es bueno destacar que, una tinta muy líquida tiende a borrar la impresión; por otro lado, una muy espesa genera fallas de impresión, pudiendo inclusive causar el efecto Moiré.

La secuencia de impresión de los colores en la serigrafía gráfica es cyan, amarillo, magenta y negro. Pero, en la impresión textil, se sugiere que esta secuencia sea cambiada para negro, magenta, cyan y amarillo.

2) Variables de impresión: padronización es extremamente útil e

importante. Defina y controle los siguientes parámetros: • Fuera de contacto: Durante la impresión, mantenga la matriz

lo más cerca posible del substrato a ser impreso. • Perfil de la espátula: en materiales no absorbentes (papel,

plástico, vidrio, metal, etc.), se imprime normalmente con una espátula de perfil rectangular, perfectamente afilada (sin dientes o irregularidades). En la impresión textil, se puede trabajar con un perfil redondo, que permite un mayor pasaje de tinta.

• Dureza de la espátula: se recomienda una dureza de 70 Shore A.


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• Ángulo de la espátula: el ideal es trabajar a 75º de inclinación. Variaciones de este ángulo influyen en la cantidad de tinta impresa y en la exactitud del registro de impresión.

• Presión de la espátula: la presión debe ser uniforme y lo más reducida posible. Presiones muy elevadas influyen sobre la precisión del registro, pues tienden a arrastrar la tela.

• Velocidad de la espátula: También debe ser lo más uniforme posible, para garantizar la regularidad del resultado impreso. Velocidades muy altas tienden a generar fallas de impresión.

3) Material a imprimir: es esencial que el material a ser impreso,

permanezca estable durante todo el proceso de impresión de una cuatricromía. Una mesa de vacío tiene una gran importancia. Pero, se el material a ser impreso es poroso, como una tela textil, se recomienda utilizar el Adhesivo de Contacto Permanente HB80, para fijarlo a la base durante las impresiones.

Si el material a imprimir presenta estructuras regulares, como las telas textiles, puede aparecer el efecto Moiré. Para evitar que esto ocurra, sugerimos colocar sobre el material a imprimir, películas con diferentes lineaturas para decidir cual es la situación ideal, que minimiza la aparición del efecto tan indeseado.

Conclusiones finales La serigrafía es aparentemente sencilla. Sin embargo, existen una serie

de variables que, cuando son alteradas, pueden cambiar totalmente el resultado final. Conocer bien el proceso será muy útil en la toma de decisiones. Siempre trate de hacer pruebas, pero nunca durante su producción. La padronización (repetitividad de los parámetros a lo largo de las etapas) debe ser considerada como la garantía del éxito. En esta presentación tratamos a ofrecer al serigrafista un mayor conocimiento del proceso serigráfico, en especial de la impresión a color utilizando la técnica de la cuatricromía.


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Estampados de calidad

Para mi, el término ³calidad alta´ es algo confuso. El estampado de

alta calidad simplemente significa que uno realice con excelencia el estampado textil de un diseño gráfico original de alta calidad. Generalmente para mucha gente una cuatricromía estampada sobre fondos claros y oscuros se considera de "alta calidad". ¡Lo que resulta cómico a veces es que aquellos que saben bien cómo hacer los procesos con medios tonos no tienen idea alguna cómo estampar colores planos! Tropiezan con la necesidad de emplear mallas de hilos abiertos, tintas más espesas y mayor empleo del presecador. Prefieren quedarse con lo que mejor conocen - el llamado "estampado de alta calidad".

¿Qué le parece? ¡¿Será que si uno siga unas reglas de juego simples el "estampado de alta calidad" se volverá más fácil?! ¡Y Ud. que toda la vida ha hecho estampados de 1, 2, 3 o más colores planos en registro preciso, pensaba que la cuatricromía era difícil!

Sé que mis palabras son un reto y que llaman la atención. Pero si Ud. Pone en práctica algunas de las recomendaciones que le ofrezco en este capítulo, Ud. mismo se sorprenderá ante la excelencia de su primer trabajo de alta calidad. Voy a quitar el misterio.

Buenas separaciones ¡Es obligatorio que practique los detalles de este punto! Si Ud. alguna

vez tuvo la oportunidad de contratar sus separaciones de alta calidad a un buró o casa de servicios de pre-prensa de renombre con experiencia con la serigrafía, lo más probable es que las separaciones funcionasen bien. Estos negocios especializados preparan las separaciones para la industria del estampado de manera específica tomando en cuenta la ganancia de punto, los valores de las tintas y otros elementos que solo intervienen en el estampado textil. Estos separadores (por lo menos los que hay en U.S.A.) han hecho miles de separaciones y saben por experiencia propia cual es el comportamiento de un diseño en la prensa serigráfica textil. Por eso cobran bien sus separaciones. Los programas de software automatizados para hacer separaciones tales como FastFilms(tm) le permiten a uno la posibilidad de realizar separaciones de color de alta calidad sin la necesidad de gastar centenares de dólares para contratar el trabajo a terceros. Estos programas representan la tendencia del futuro. Hoy en día en nuestros mercados globalizados y competitivos todos enfrentamos márgenes de utilidad cada vez más restringidos, clientes cada vez más exigentes y por consiguiente procuramos encontrar la forma de agilizar y economizar este proceso cada vez más también. ¡Si las separaciones de color se hagan correctamente, de verdad me inclino a aseverar que sus problemas de estampado se solucionarán en un 75%!


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Usar la malla correcta La "alta calidad" implica también la brillantez y la suavidad (un tacto

suave comparado con el efecto "chaleco anti-balas"). Ud. tiene que abandonar la mentalidad de usar malla 125 hilos/pulgada (49 hilos/cm) o la que sea aún más abierta. La mayoría de los estampados de calidad en camietas de fondo oscuro tienen una base blanca grabada en pantallas con malla 200 a 230 hilos/pulgada (77 a 90 hilos/cm). Sí, aunque Ud. no lo crea, con toda seguridad la tinta blanca pasará por estas mallas más cerradas. Y sí, también el estampado puede no salir con tanto brillo como un estampado de tinta plana en mallas abiertas.

Pero lo que Ud. busca lograr aquí es el detalle y una buena base blanca encima de la cual pueda estampar los demás colores. La mayoría de los mejores estampados sobre fondos oscuros tienen una segunda tinta blanca de refuerzo o detalle. Este blanco le hace blanco a la tinta blanca donde se requiere blanco (en una palabra, no es una segunda base blanca). Coloque el blanco de refuerzo en una pantalla con malla 200 a 230 hilos/pulgada (77 a 90 hilos/cm).

Entonces en fondos oscuros, es necesario usar un blanco como base y otro para acentuar los detalles. Siempre hay que pre-secar la base blanca. La base blanca es el primero en la secuencia de colores estampados (seguido por un pre-secado infrarrojo). El blanco de refuerzo es el último color en la secuencia. Los colores que van encima de la base blanca requieren mallas aún más cerradas. Ud. puede usar malla entre 280 hilos / pulgada (100 hilos/cm) hasta una malla de 355 hilos / pulgada (140 hilos/cm). Si a Ud. le parece que con el uso de estas mallas cerradas no vaya a conseguir buena cobertura de tinta, hágame caso por un momento y realice sus pruebas igual. ¡Ud. verá que el rojo escarlata le resulte un genuino rojo escarlata cuando se lo estampe encima de una base blanca que haya sido depositada a través de una malla 200 hilos/pulgada (77 hilos/cm) y con el rojo escarlata habiéndose depositado por medio de una malla 355 hilos/pulgada (140 hilos/cm)! Por supuesto, no se olvide de que tiene que aplicar el presecado a la base blanca.

Usar alta tensión en las mallas ¿Sabe medir tensión? ¿Acostumbra usar medidor de tensión en su

taller? Espero que sí. Este detalle es muy importante con el estampado de semi-tonos (medios tonos). Necesita trabajar con pantallas tensadas entre 25 a 30 newtons. Si bien es cierto que Ud. puede usar marcos de madera con tal de que fueran tensados correctamente, seguramente se habrá notado que la mayoría de los talleres a nivel mundial que logran estampados de alta calidad de manera consistente siempre usan marcos autotensantes de aluminio (retensionables) o bien invierten en un tensador y tensan sus propios marcos de aluminio rígido o acero para cada trabajo de alta calidad.

¡Estampar puntos precisos! Ud. necesita grabar las pantallas con puntos de medio tono muy finos.

Si no puede conseguir la reproducción precisa de la lineatura de medio tono en la malla, su imagen no se parecerá al arte original. Con un emulsionador de borde filoso aplique a su pantalla una emulsión de doble curado o bien


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una de fotopolímero puro presensibilizado. Aplique una camada a la cara inferior y una camada en la cara interior del chablón. Para la pantalla que corresponda a la tinta de la base blanca, deje que se seque la pantalla emulsionada con una camada en las dos caras. Luego de haberse secado, aplíquele otra camada más solamente en la cara externa.

Asegúrese de obtener una buena insolación del grabado de la pantalla. Si los positivos son de alta calidad y provienen de un buró de preprensa profesional, no le va a ser difícil esta tarea. Si Ud. usa papel vegetal o vellum o bien el acetato o poliéster para la impresora láser, antes de insolar la pantalla, aplique un aerosol de fijación del tóner láser al positivo para densificar el negro. ¡Sí! Mucha gente que trabaja muy bien con la alta calidad de estampados lo hace con positivos creados en las impresoras láser!

Ser paciente. Gastar el tiempo necesario en los pasos preparatorios de la máquina de estampado Un trabajo de estampado en medios tonos que esté fuera de registro

sale extremadamente impreciso o desenfocado. Tal vez de lejos tenga la apariencia de estar bien hecho, pero de cerca se notará que no es un trabajo de alta calidad. Pase tiempo con los ajustes de las pantallas en la prensa. Consiga los mínimos niveles posibles del área fuera de contacto para cada marco (que el marco no se apoye en la tabla de la camiseta, que ese espacio libre sea uniformemente plano con aproximadamente la misma altura que el depósito de tinta) . Nivele las tablas donde van las camisetas y mantenga ajustada la prensa.

Aprender todo lo que Ud. pueda acerca del comportamiento y el manejo de las tintas termoplásticas (plastisol) Nuevamente, con la "alta calidad" no queremos emplear un sistema

espeso de tinta. En una prenda oscura la tinta de la base blanca ha de ser súperopaca pero las demás tintas deben ser tintas plastisol comunes ³multi-propósito´ y semi-opacas. Aún la tinta blanca de refuerzo o detalle puede ser del tipo multi-propósito. Si son muy espesas las tintas no dude en adicionarles un leve reductor curable para mejorar la fluidez A PESAR DE LO QUE LE ACONSEJE EL FABRICANTE. Ud. está en su taller pasando el rasero. Ud. sabe si le hace falta adelgazar la tinta. Tome medidas Ud. mismo. No se amedentre PERO no exagere tampoco.

Estampar correctamente Use un rasero (poliuretano) de dureza media o medio duro (70 - 75) y

que sea de borde filoso (no redondo). No, el rasero blando de borde redondo no funciona cuando la idea es lograr estampados de precisión. Para la base blanca tal vez le tenga que aplicar más de una pasada pero los demás colores se deben estampar con una sola pasada del rasero. Mantenga firme la presión.

Usar remeras de buena calidad Poca gente se fija en esto. A veces los clientes no lo exigen. La

costumbre con estampados de colores planos en fondos claros tal vez no lo exija. Pero Ud. debe tenerlo muy claro -los trabajos de cuatricromía, la


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simulación de cuatricromía y el indexado de colores- todos claman al cielo para que los estampen en superficies suaves y en prendas de hilatura cerrada. Una camiseta delgada le producirá un estampado “airoso” (translúcida). Trate de utilizar camisetas de 100% algodón con los trabajos en fondos oscuros para minimizar la incidencia de la migración de tintes. Estas cosas no son tan difíciles de lograr. Con un buen juego de separaciones de una arte original bueno, un estampado subsecuente hecho por medio de mallas correctas tensadas al nivel adecuado, con cada punto en su lugar, el empleo de la tinta apropiada y buen ajuste de la prensa - todos estos factores darán un resultado de buena calidad - ¡Y Ud. conseguirá un estampado de alta calidad!


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La aplicación de brillantina y cristalina de plastisol

Una moda nueva que viene copando la atención de los jóvenes es la

aplicación de un patrón aleatorio de brillantina sobre material denim (jean). Ante la luz las partículas aleatorias de brillantina entregan un efecto reluciente elevando la cotización del material ordinario "jean" sea pantalón o campera para convertirlo en un artículo de moda con mayor margen de utilidad.

Este capítulo proporciona las indicaciones sobre el uso del equipo y los materiales necesarios para la decoración de tela "jean". Además, se presenta la capacitación y aprendizaje para llevar al dominio de este proceso sencillo.

¿Cuál es el mejor equipo para la ejecución de este proceso? Se puede usar cualquier equipo convencional de atomización como el

de alimentación por gravedad, el de fuerza de succión o de pistola neumática a presión. El factor más significante de la pistola es que cuente con una abertura en la boquilla con un mínimo de 1,8 mm para permitir la atomización de partículas de ,008 pulgadas (203,2µ). El equipo típico utilizado es la pistola a succión para atomizar pinturas base y espesas. Esta pistola tiene un recipiente con capacidad máxima de 1 cuarto de galón (946.4 ml). Se consigue comúnmente en ferreterías a $ 180 (sin el compresor).

¿Cuáles prendas textiles sirven con este proceso? Aunque se puede utilizar cualquier tela que acepte tinta plastisol,

sucede que la tela más utilizada con este proceso es denim (tela para jean o pantalón vaquero). La densidad de la mayoría de las telas jean conduce a un mejor efecto especial porque en lugar de perderse entre el hilado de las fibras de la tela, cada partícula de brillantina yace en la superficie de la tela.

La preparación de la suspensión de la brillantina La suspensión de la brillantina se prepara por dos maneras. Con el primer método se utiliza 35% de una tinta con brillantina tal como la serie PAGL-J de Union Ink agregándole 60% por peso del enlazante para brillantina serie PLUK-9060. Si la viscosidad es muy alta se puede adicionar hasta 5% de solvente para reducir la viscosidad.

El segundo método implica la creación "casera" de la suspensión de brillantina. La ventaja de este método es que no hace falta guardar existencias de múltiples colores de tintas con brillantina. Solo hace falta contar con la existencia de los componentes de colorantes en polvo o pedacitos, el enlazante para brillantina y solvente. Mezcle 5% a 7% del polvo de brillantina con el enlazante para brillantina. Si la viscosidad es muy alta se


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puede agregar solvente de 2% a 3% para que se atimice cno mayor fluidez. Con cualquier método se recomienda el empleo de una escala precisa de gramaje en la medición de los componentes.

¿Existe una técnica especial de atomización? La técnica de atomización depende de la prenda textil y el efecto

deseado. Generalmente se fija la presión neumática en 40 psi. La pistola se fija para dispersar la suspensión como abanico (ancho de la dispersión) a nueve pulgadas (22.86 cms) de ancho a una distancia de 12 pulgadas (30.48 cms) de la prenda. Direccione la suspensión encima de la prenda de manera igual como si se fuera a pintar con pintura en aerosol a un automóvil usando una dirección vertical de abanico de izquierda a derecha accionando el gatillo cuando finaliza la pasada. Este proceso consiste en dos pasadas para sujetar los pedacitos de brillantina y para incrementar la durabildad de los materiales. El nivel relativamente bajo de polvo brillantina asegura que no se cubra por completo de brillantina. Permite que se vaya acumulando de a poquito la brillantina hasta llegar a la densidad deseada para el efecto anticipado. La reducción de la atomización a un cono ajustado permite el trazado de líneas en las costuras de los pantalones o prenda jean.

¿Cuál es la ventaja del empleo de una suspensión de brillantina de plastisol? El empleo de una brillantina de plastisol no obtura el equipo de

atomización a diferencia de pinturas convencionales o tintas de base acuosa. ¿Existen condiciones especiales para el curado? Sí. La tinta con brillantina termina de curarse enteramente cuando la

película completa del depósito de tinta alcana los 300° F (149° C.). La naturleza reflectiva de los polvos y pedacitos de brillantina tal vez requieran una temperatura mayor para el secado o más tiempo para el curado comparados con las tintas de plastisol comunes.

¿Necesito solventes especiales para la limpieza? No. Se puede limpiar la boquilla de dispersión y/o el recipiente con

solvente débil o con cualquier limipador de pantallas diseñada para tintas de plastisol.

¿Existen asuntos preocupantes respecto al medio ambiente o la seguridad? No. El proceso involucra el empleo de componentes de tintas plastisol.

Se deben manipular los componentes igualmente como se maneja cualquier tinta plastisol durante el procesado, la limpieza y el desecho. Si Ud. no recibió una hoja técnica de seguirdad sobre este producto, visite la página web de Union Ink - www.unionink.com.

Asignación de obligaciones y responsabilidades Antes de encargar la tirada de producción de hecho, es

responsabilidad obligatoria del usuario la realización de ensayos con este o cualquier producto o proceso nuevo. Nuestros consejos y recomendaciones


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técnicas verbales, escritas y/o por ensayo se aceptan como correctos. No constituyen compromiso alguno respecto a los posibles derechos de terceros ni eximen a ninguno de la tarea de examinar la adecuación de nuestros productos al uso intencionado. No podemos aceptar responsabilidad alguna por métodos de aplicación y procesamiento fuera de nuestro control ni podemos aceptar responsabilidad por el uso errado cometido por el usuario de los productos ni por el empleo por parte del usuario del producto que sobrepase los límites de las indicaciones escritas especificadas entregadas con el producto. El usuario ha de proteger del contacto con el producto con la piel sensible, las heridas expuestas y los ojos.


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Impresión 3D en prendas con tintas de brillo

Este artículo introduce métodos para alterar las características de

superficie de las impresiones 3D con el uso de formulaciones de gel, en conjunto con impresiones particulares y métodos de secado.

En el mercado actual de prendas, los serigrafistas han encontrado una gran demanda de diseños tridimensionales brillantes y excitantes que conserven colores intensos y auténticos. Muchos impresores han respondido a la demanda expandiendo su experiencia con tintas de alta densidad. Estos innovadores han dado el primer paso, aplicando una variedad de tipos de tinta brillante con técnicas usadas en la impresión de alta densidad y obteniendo gráficos de prendas tridimensionales bien definidos en una variedad de acabados de superficie.

Este estudio explica varios métodos para mejorar las impresiones de alta densidad añadiendo una cantidad variable de brillo a las tintas impresas. Si bien estas sugerencias están basadas en procedimientos que he desarrollado, los cuales han resultado efectivos en varios negocios con altos volúmenes de impresión, no hay en realidad una única manera de hacer las cosas. Deseo motivarlos a experimentar y adaptar estas técnicas, ajustándolas a sus propias necesidades.

El papel de la secadora Lo primero que hay que entender es que casi cualquier tinta de

plastisol experimentará un aumento en brillo con calor y tiempo adicional en la secadora; esa es la naturaleza de los productos del plastisol. Su habilidad para variar la cantidad de brillo al ajustar las graduaciones de la secadora es la clave para obtener resultados de óptima calidad. Si no está dispuesto a cambiar la temperatura de la secadora y la velocidad de la correa, sólo estará limitando su capacidad de producir los diseños de alta densidad más deseables.

Cuando comience a ajustar la secadora, modifique el tiempo y la temperatura lentamente. A medida que envía camisetas impresas a la secadora, disminuya la velocidad de la correa y aumente la temperatura en pequeños incrementos, deteniéndose cuando las impresiones exhiban el acabado que desea. Sin embargo, tenga cuidado de no exponer las prendas a un calor o tiempo excesivo en la secadora.

Además, tenga en cuenta que entre menor sea la altura del depósito de la tinta en el diseño, mayor facilidad para producir una superficie brillante. Las tintas de baja densidad normalmente adquieren brillo a temperaturas bajas y en menos tiempo que las formulaciones más gruesas, debido a que forman depósitos de tinta más delgados al imprimir. Sin


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embargo, si bien pueden imprimirse sobre tintas más gruesas para impartir cierto grado de brillo, rara vez obtendremos como resultado las áreas notoriamente elevadas y de apariencia de vidrio que la mayoría de los clientes desean. Para obtener el mayor control de nivel de brillo y la mejor definición de bordes en las impresiones tridimensionales, se deben usar los tipos de tinta de alta viscosidad examinados en las secciones anteriores.

Tintas de gel El método más usado en la actualidad para crear una impresión

brillante y elevada es cubrir una tinta estándar plana, o incluso una tinta de alta densidad, con una o más capas de tinta gruesa transparente, normalmente conocida como una formulación "gel". Es muy importante que la tinta transparente posea una viscosidad muy alta y características de deslizamiento apropiadas. Busque un nivel de viscosidad que se acerque al máximo que su negocio pueda imprimir cómodamente. El volumen de la tinta transparente también debe ser extremadamente bajo, como lo es típico para todos los plastisoles de alta densidad. Entre mayor sea la viscosidad de la tinta tranpasrente, más eficiente será la producción y mejor la calidad general de sus impresiones.

Este método fue usado para producir la imagen mostrada en la Fig. 1 Primero se imprimieron tintas estándar de plastisol rojas, azules, blancas y negras, y luego fueron sometidas al presecado. Enseguida se imprimió una capa de gel gruesa transparente mediante una malla de 33,9hilos/cm con un esténcil de 400 micrones de grosor. Después de someter esta capa al presecado, se imprimió otra capa de gel sobre dicha capa, empleando una pantalla idéntica con un esténcil más delgado de 300 micrones.

La aplicación de tinta transparente en capas progresivamente más finas disminuyendo los grosores del esténcil ayuda a crear una superficie suave y uniforme. El último paso para terminar el diseño fue imprimir una tinta estándar de alta densidad para simular puntadas. El tiempo de la secadora y la temperatura fueron cuidadosamente ajustados para dar brillo a la porción de bandera de la imagen con capa de gel, teniendo cuidado de no añadir involuntariamente brillo a las puntadas.

Fig. 1


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Sobreimpresión de gel Un método típico para añadir brillo a un gráfico de prenda es imprimir

una tinta de gel translúcido sobre un color de tinta estándar. Cubrir la tinta transparente sobre el color con esténciles progresivamente finos ayuda a crear impresiones más gruesas con una superficie uniforme.

Note que aún si usted usa una tinta de gel transparente que sea adecuada, la sobreimpresión de una tinta estándar plana podrá no darle la altura deseada de impresión, y si usted intenta imprimir gel sobre tintas estándar de alta densidad, sus imágenes podrán presentar superficies ásperas, y serios inconvenientes de duración. En la mayoría de los casos, debe evitar imprimir un depósito de tinta transparente sobre tintas de alta densidad. Otros asuntos que tendrá que enfrentar al imprimir gel sobre plastisoles estándar y de alta densidad incluyen el potencial de cambios en ciertos colores y las limitaciones de la prensa que restringen el número total de colores, capas de gel, y pasos de presecado que usted puede aplicar. Sin embargo, todas estas preocupaciones pueden reducirse significativamente, empleando la técnica que se detalla a continuación.

Cree tintas a su gusto Algo que se hace con menos frecuencia, pero que resulta más útil que

sobreimprimir plastisoles convencionales y de alta densidad con geles, es crear impresiones brillantes 3D con una sola formulación de tinta que proporciona tanto una película de tinta gruesa como buenas características de brillo. Usted puede crear dicha formulación específica, mezclando un gel translúcido de alta densidad con plastisol estándar de alta densidad a una proporción de 50/50 por peso. La tinta resultante proporcionará una apariencia cálida, brillante, sin los indeseables cambios de color que pueden ocurrir cuando se sobreimprime con geles translúcidos. Y al igual que con tintas estándares de alta densidad, esta mezcla, a su gusto, será muy opaca y no requerirá de una base de tinta. Sólo tenga presente que al mezclar tintas que poseen diferentes viscosidades y velocidades de desplazamiento, es mejor agitar con anterioridad cada componente. Esto calienta un poco y corta las tintas levemente, permitiendo que se mezclen más fácilmente.

Posiblemente la mayor ventaja de usar esta tinta de brillo multidimensional es la de liberar las estaciones de impresión en su impresora al eliminar la necesidad de imprimir una tinta estándar, someter la impresión a presecado y sobreimprimirla con gel. Esto significa que usted podrá imprimir dos capas de tinta de efecto especial utilizando el mismo número de estaciones en la prensa que eran necesarios para imprimir una capa con el método de tinta estándar/sobreimpresión de gel. Como resultado, obtendrá tiempos más rápidos de preparación de la prensa y superficies elevadas más suaves y brillantes en sus impresiones.

La impresión de gráficos 3D con tinta de brillo multidimensional trae otras ventajas también. Por ejemplo, usted puede imprimir capas sobre capas de tinta de la misma manera en que lo haría con un diseño de alta densidad. Cuando el arte lo permite, también puede imprimir los colores en forma separada con un presecado entre cada color, como lo muestra la impresión en la Fig. 2. En esta imagen, el rojo y el blanco se imprimieron con pantallas de 43,3hilos/cm y esténciles de 150 micrones. El azul se imprimió


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en dos capas, empleando pantallas idénticas de 61,5hilos/cm con esténciles de 100 micrones. El número de malla y los grosores de esténcil los determinó la cantidad de detalle requerido en el supuesto bordado.

Fig. 2

Tinta de brillo multidimensional La mezcla de partes iguales de gel translúcido con colores de tinta

estándar de alta densidad produce una mezcla opaca que imprime como una película gruesa y cura dejando una superficie brillante. Dichas formulaciones le permiten lograr impresiones 3D con efectos únicos de superficie, empleando menos estaciones y pasos de impresión que si imprimiera gel translúcido sobre plastisoles estándares.

Otra ventaja de usar tinta de brillo multidimensional es que puede producir una gran cantidad de efectos de superficie con su secadora. Por ejemplo, en lugar de aumentar la temperatura de secado o el tiempo para lograr un efecto de brillo, puede dejar el tiempo y la temperatura alrededor de niveles operativos normales, lo cual hará que sus impresiones exhiban un acabado de satín duro o plástico. Al intentar diferentes graduaciones de la secadora, descubrirá la posibilidad de muchos niveles de brillo.

Las impresiones en las Figuras 3A-3C muestran algunos de los efectos que se pueden lograr con ajustes relativamente menores en el tiempo y temperatura de secado. Todas estas impresiones usan el mismo tipo de tintas de brillo multidimensionales, las cuales comprenden partes iguales de gel grueso translúcido y tinta estándar de alta densidad. Cada diseño se imprimió en capas múltiples mediante pantallas de 33,9hilos/cm y esténciles que oscilan entre 200 y 400 micrones.


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Fig. 3A - 3C Cambiando las graduaciones de la secadora para crear diferentes acabados de superficie .Fig. 3A - 3C Cambiando las graduaciones de la secadora para crear diferentes acabados de superficie. Usted puede lograr una variedad de acabados de superficie con tintas de brillo multidimensionales cambiando solamente la tempera-tura y velocidad de la secadora. Usando graduaciones normales de tiempo y temperatura, las imágenes impresas tendrán un acabado de satín, parecido al plástico (3A). Elevando ligeramente la temperatura de la secadora y reduciendo la velocidad de la correa dará un acabado semibrillante (3B). Cambios sustanciales, como aumento de temperatura y reducción de velocidad de la correa resultarán en impresiones muy brillantes (3C).

En la Fig. 3A, el

tiempo y temperatura de la secadora fueron dispuestos al igual que para cualquier impresión con plastisol corriente. Note el efecto de satín duro en la superficie de impresión. La impresión en la Fig. 3B fue expuesta a temperaturas de secadora entre 10 y 15% mayores de lo normal, y la correa de la secadora operó entre 10 y 15% más lento que lo normal. Estas modificaciones de la secadora dieron a la impresión un acabado de superficie semibrillante. Usa-dos en combinación con el arte apropiado, estas gra-duaciones dieron a la impre-sión la apariencia de una prenda de malla de nylon.

La tercera impresión (Fig. 3C) muestra los resul-tados de una temperatura de secadora aún mayor, en combinación con una menor velocidad de correa. Aquí, la temperatura fue aproxi-madamente entre 20 y 25% mayor a lo normal, mientras que la velocidad de la correa fue entre 20 y 25% menor. Esta combinación produce un brillo muy alto si se ajustan y controlan cuidadosamente las condiciones de la secadora. La capacidad de ofrecer un surtido en acabados de superficie a sus clientes


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puede ser muy favorable para su negocio, y todo lo que hay que hacer es unos cuantos ajustes a la secadora.

Compatibilidad de la tinta y el esténcil El factor de mayor peso en el éxito de la impresión de brillo

multidimensional, al igual que de gran parte de otros tipos de impresión de alta densidad, es la combinación del grosor del esténcil con la viscosidad de la tinta y el detalle en el arte. A menudo veo a los impresores esforzarse por imprimir una tinta transparente demasiado delgada a través de un esténcil muy grueso. Usualmente, hacen esto para conseguir una altura de imagen conveniente con sólo la cantidad de tinta equivalente a una pantalla. Los impresores generalmente cometen este frecuente error cuando comienzan a trabajar con cualquier tipo de tinta transparente elevada.

Los resultados de estos desequilibrios entre la tinta y el esténcil se manifiestan de diversas maneras en la impresión terminada. Por ejemplo, los bordes del área de la imagen brillante, elevada, lucirán aceptables, pero el centro del área impresa no tendrá un depósito de tinta suficiente. Al imprimir con tintas delgadas a través de esténciles gruesos, se deposita menos tinta en la prenda; en la producción, la tinta continuará cortándose, y se terminará depositando menos tinta en toda la ejecución. Esto puede convertirse en un grave problema de calidad que, en caso de no revisarse, puede afectar todo el trabajo. El área impresa también carecerá de la suave superficie con efecto de vidrio que usted desea, debido a que la impresión de tintas delgadas a través de esténciles gruesos produce una textura desigual y manchada.

Una tinta transparente o de gel con las propiedades correctas de alta viscosidad y poco cuerpo en realidad puede ser tomada de la cubeta

de tinta en trozos casi sólidos. Sin embargo, al trabajar un poco las tintas, bien sea mezclándolas, o por acción de la impresión, se cortan y adquieren una condición imprimible (Fig. 4) que se conserva durante la ejecución de la impresión.

Fig. 4 – Gel plastisol


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Características de la tinta gel Las tintas de gel para aplicaciones de brillo multidimensionales son

altamente viscosas y de poco cuerpo recién sacadas de la cubeta. Sin embargo, cuando se trabajan ligeramente, revolviendo o con la acción de un rasero, su viscosidad adquiere una consistencia adecuada para la impresión.

Las tintas de alta viscosidad que recomiendo para las aplicaciones estudiadas aquí están diseñadas para funcionar con grosores de esténcil alrededor del rango de los 400 micrones. Dependiendo del arte, también pueden usarse exitosamente esténciles de 600 micrones, pero éste será el grosor de esténcil máximo que imprimirá adecuadamente. La impresión con un esténcil muy grueso resulta mejor si lo hace imprimiendo capas de tinta adicionales con esténciles cada vez más finos. La capa o capas sucesivas ayudarán a suavizar y mejorar la superficie impresa al rellenar gradualmente cualquier área baja o áspera en la impresión. Esto también ayuda a elevar la altura general y reducir el tiempo de preparación de la prensa puesto que ahora se puede usar la primera pantalla para obtener el máximo de altura posible sin tratar de hacerla imprimir a la perfección. Las capas sucesivamente más delgadas se encargarán de suavizar imperfecciones en la primera capa.

La viscosidad gruesa y el muy poco cuerpo de una tinta de gel translúcido de excelente calidad son lo que crea la definición uniformemente redondeada de los bordes y la suave superficie de la tinta que caracterizan las impresiones de brillo multidimensional. Sin embargo, estas mismas propiedades también dificultan en grado extremo la impresión de la tinta a través de un esténcil grueso. En la actualidad se están llevando a cabo pruebas con nuevos tipos de malla que pueden facilitar el uso de esténciles más gruesos o permitir depósitos de tinta mayores. No obstante, hasta que dichos materiales no estén disponibles, la mejor opción para reducir los tiempos de preparación y mejorar la eficiencia de la producción y calidad de impresión es usar dos o más pantallas con esténciles de 400 micrones (o más delgados), en lugar de un solo esténcil más grueso con tinta modificada para mejorar su condición de imprimibilidad.

Preparación de pantallas e impresión Para mejores resultados, es mejor preparar todas sus pantallas para

aplicaciones de brillo multidimensional con malla buena de baja elongación que posea un diámetro de hilo razonablemente delgado. La tensión de la pantalla debe mantenerse a 35N/m o más, con el fin de asegurar que la malla se suelte y libere la tinta de una manera lenta, suave y controlada. Al igual que con la mayoría de impresiones especializadas, una mayor tensión de pantalla siempre es mejor, pero no es absolutamente necesaria en estos tipos de aplicaciones.

Antes de comenzar a imprimir, asegúrese de que sus pantallas estén limpias y correctamente preparadas. Las cabezas de impresión y las platinas de la prensa deben estar niveladas y la distancia de contacto consistente y controlable en forma individual para cada estación de impresión. Al imprimir cualquier tinta de alta densidad o multidimensional, se necesita un poco más de distancia de contacto que lo usual. Adicionalmente, cada capa sucesiva de


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tinta debe imprimirse con una mayor distancia de contacto para compensar la altura de las capas previamente impresas.

Es posible que también necesite reducir la velocidad de sus trazos de impresión al trabajar con tinta de brillo multidimensional, si bien no tanto como lo haría con una tinta estándar de alta densidad. Los raseros de triple hoja con durómetros de 60/90/60 parecen funcionar mejor en muchos casos, pero las cuchillas de durómetros entre 65 y 70 de borde también tienen buen desempeño. El ángulo del rasero debe aumentar para estas aplicaciones; si usted usa una prensa automática, la graduación máxima del ángulo por lo

general servirá razonablemente bien. La presión del rasero debe ser lo más suave posible para transferir la máxima cantidad de tinta a la prenda y minimizar la posibilidad de un cambio en la viscosidad de la tinta.

Al usar cualquier técnica de impresión especializada, es muy importante controlar todas las variables básicas de la serigrafía que influencian la calidad de impresión. La preparación adecuada del trabajo es crucial para el éxito en la prensa y también es necesario ajustar ésta, durante la producción, a medida que la tinta se calienta y se corta a niveles menores de viscosidad. Las presiones del rasero, así como las temperaturas y tiempos de presecado, deben reducirse en el transcurso de la impresión con el fin de mantener las características correctas de la tinta.

¡Acepte el reto! Las tintas especializadas son lo suficientemente difíciles de usar sin

tener que lidiar con asuntos básicos como tensión de pantalla y control de prensa al intentar dominarlas. Entre más control tenga sobre las variables de producción, más rápidamente podrá preparar y operar su prensa para aplicaciones de brillo multidimensional, y más alta será la calidad de la impresión que logre.

La impresión sucesiva de una imagen 3D y su embellecimiento con diferentes características de superficie puede ser gratificante, tanto en términos de satisfacción por el dominio de la técnica, como del impacto que producirán las impresiones entre sus clientes. ¡Diviértase y aprenda a ser creativo con la impresión de brillo multidimensional!


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Impresión de diseños tridimensionales en remeras

La serigrafía aplicada en textiles ha sido tradicionalmente un arte de

dos dimensiones. Se podía imprimir cualquier diseño imaginable, pero las únicas direcciones en las que el diseñador podía desplazarse eran Norte, Sur, Este y Oeste. La tinta inflable (tinta puff) era la única excepción hasta ahora. Con esta tinta se puede elevar el diseño hacia arriba, pero el grado de expansión es difícil de controlar incluso para serigrafistas de mucha experiencia. Además, el uso de tinta inflable limita drásticamente la capacidad de producir detalles con precisión.

Tal como se

ve en esta muestra impresa, el proceso de im-presión tridimen-sional crea áreas de imagen unifor-memente levanta-das con bordes extraordinariamente definidos. Pero para obtener es-tos efectos se requiere de tintas especiales, procedimientos no estándares de elaboración de pantallas, y una ejecución cuidadosa en el cuarto de prensa.

Recientemente, varios fabricantes de tintas y emulsiones, trabajando con un pequeño grupo de serigrafistas textiles, han desarrollado un sistema que permite una elevación controlable en diseños serigráficos en camisetas. Gracias a este sistema podrá imprimir capas de tinta individuales de hasta 600 micras (aproximadamente 0,05 cm.) de altura, y algunas veces hasta más gruesas que esto.

En perspectiva, en producción normal las capas de tinta individuales más gruesas (midiendo el grosor como la altura de la película de tinta desde la superficie del substrato) se consiguen usualmente con tintas brillantes impresas en papel transfer. El grosor de la película de tinta producido así es, típicamente, 250 micras como máximo; y eso que se trata de un substrato plano, sin poros, y con una excelente capacidad de resistencia a la tinta comparado con una camiseta.


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El grosor de la película de tinta no es el atributo más notable de la impresión tridimensional en prendas de vestir. Lo que atrae inmediatamente la atención de todo el que ve una muestra de buena calidad impresa con esta técnica, es la excelente resolución y definición de la impresión. La impresión tridimensional le permite producir capas de tinta con bordes verticales tan definidos que parecen haber sido troquelados o inclusive cortados con láser.

La película de tinta que usted obtiene con la impresión tridimensional es diferente a la producida en transfers de alta opacidad, uniformes deportivos, y aplicaciones similares que se caracterizan por capas gruesas de plastisol. En estas impresiones el borde de la imagen es fino y se corre con facilidad, independientemente del tipo de esténcil. Las tintas inflables pueden producir una película de tinta de grosor similar, pero la definición de los bordes de una impresión de tinta expansible ya curada es irregular comparada con la apariencia limpia y definida de una impresión tridimensional.

Debemos elogiar a los hombres y mujeres que desarrollaron la impresión tridimensional por inventar el proceso decorativo de camisetas más innovador desde la sistematización del color en textiles en los años ochenta. Pero también tenemos que decir que sus habilidades de lenguaje dejan algo que desear. El término común para designar este proceso es "impresión de alta densidad." No estamos seguros porqué.

La tinta húmeda y las muestras que hemos visto impresas no son de alta densidad en particular. Aunque sí son más densas que la tinta expandible curada, generalmente no son más densas que un plastisol blanco de alta opacidad.

Imprimiendo un diseño tridimensional La impresión de un diseño tridimensional requiere mucho más que el

uso de una tinta o emulsión diferente. Una impresión tridimensional exitosa requiere que usted domine varios procedimientos que son diferentes de sus rutinas normales de producción. Estos no son necesariamente más difíciles que los procedimientos estándares de producción, pero sí son significativamente diferentes, y ambos deben integrarse para producir este notable efecto nuevo.

La pantalla Las pantallas de impresión que se utilizan para imágenes

tridimensionales deben consistir de una malla de 24-hilos/cm en bastidores retensionables con una tensión mínima de 30 N/cm. Revisando la guía Comparative Screen Fabric Guide (disponible a través de ST Publications, +1 (513) 421-2050, ext. 352), vemos que esta malla está disponible en cinco diámetros de hilo, con un rango de 120 a 145 micras. Recomendamos utilizar el hilo de diámetro más fino que haya disponible y, si es posible, mallas teñidas (es difícil encontrar mallas de este grosor en otro color diferente al blanco).

La razón de preferir el hilo de diámetro más fino es que usted quiere que las aberturas del esténcil se llenen de tinta lo que más se pueda, y lo menos posible en el caso de la malla. Cada micra importa aquí.


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Recomendamos mallas teñidas porque reducirá la dispersión de la luz que se da en los tiempos de exposición extremadamente largos requeridos por las emulsiones utilizadas en esta técnica.


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Esténciles para impresiones tridimensionales

La clave para obtener una película de tinta impresa extremadamente

gruesa para diseños tridimensionales es usar un esténcil grueso. La mayoría de los alma-cenes involucrados con impresiones tridimensionales utilizan esténciles de 200 a 700 micras de grosor.

El esténcil La mayoría de los impre-

sores saben que el grosor del esténcil es el principal factor en el grosor de la película de tinta impresa. Es especialmente cierto que en impresiones tridimen-sionales, el grosor del esténcil está correlacionado directamente con el grosor de la película de tinta impresa y curada. Pruebas han demostrado que si usted ejecuta cada paso correctamente, puede obtener una película de tinta curada de casi el 90% del grosor del esténcil.

Esténciles de 200 micras se utilizan normalmente en aplicaciones tridimensionales, y no es raro que usen esténciles de 400 y 700 micras. Hasta cierto punto, la pregunta no es de que grosor quiere que sea su esténcil, sino cómo se puede producir un esténcil grueso. Cuando usted seleccione y domine un método, incrementar el grosor será simplemente cuestión de práctica. Nosotros trazaremos las líneas generales de tres métodos para producir esténciles de gran grosor y comentaremos las ventajas y desventajas de cada uno.

Aunque el tipo de emulsión que usted seleccione para cada uno de los métodos de recubrimiento listados abajo puede variar, el tiempo de exposición necesario debe ser corto para compensar el alto grosor de la capa de emulsión. SBQ sensibilizado de rápida exposición o emulsiones fotopoliméricas (líquidas o tipo película) son preferibles a las emulsiones de diazo y curado dual. Emulsiones líquidas apropiadas y/o películas capilares están disponibles a través de la mayoría de los fabricantes de sistemas de esténcil.


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Emulsión líquida El primer método posible es recubrir la pantalla repetidamente con

emulsión líquida. Para producir el grosor necesario del esténcil, puede necesitar entre 15 y 20 capas en el lado de la pantalla que entra en contacto con el substrato. Utilice este procedimiento:

1. Aplique la primera capa de emulsión en el lado de la pantalla que

entra en contacto con el substrato, y séquela completamente. Para reducir el tiempo de secado de la pantalla, su habitación de secado debe tener un deshumidificador para mantener la humedad relativa en 40-50%.

2. Después de haber aplicado y secado la primera capa de emulsión

directa, coloque un marco de cinta alrededor del área de la imagen en el lado de la malla que entra en contacto con el substrato con el fin de elaborar el grosor del esténcil rápidamente.

3. Aplique y seque otra capa de emulsión, luego elabore el marco de

cinta con otra capa. 4. Repita los pasos 2 y 3 hasta que usted alcance el grosor del esténcil deseado. Las ventajas de este método son que usted puede hacerlo con técnicas

familiares y utilizar materiales que usted ya tiene a mano. Las desventajas son el tiempo que tomará producir una pantalla (por lo menos, varios días), y el poco control que usted tiene sobre el grosor de la capa de emulsión. Esta última dificultad se debe a las irregularidades de los métodos de recubrimiento, y al hecho de que alrededor de la quinceava capa, es muy probable que usted pierda la cuenta del número de capas que ha aplicado.

Elaboración de películas capilares Un método más rápido para crear un esténcil extremadamente grueso

es laminar capas de películas capilares en una pantalla. El material apropiado para esta aplicación es la película capilar de fotopolímero más gruesa que haya disponible. Películas capilares directas de hasta 150 micras de grosor ya se encuentran en el mercado, y películas de 200 a 250 micras están a la vuelta de la esquina.

Adhiera la primera capa de película capilar a la malla utilizando el método directo/indirecto. Hoy en día, este procedimiento es raramente utilizado en la elaboración de pantallas, entonces a menos que usted haya trabajado en esta industria un par de décadas o que trabaje para una fábrica de emulsiones, usted puede no estar familiarizado con él. El procedimiento es el siguiente:

1. En una mesa plana, cree una "plataforma" más pequeña que

las dimensiones internas de la pantalla, pero más grande que las dimensiones externas del área de la imagen. Esta plataforma debe ser al menos 0,635cm de alto, y la superficie


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debe ser totalmente lisa y plana. Por esta razón, recomendamos utilizar lámina de vidrio con bordes y esquinas redondeados. La plataforma asegurará un contacto cercano por todas partes entre la malla y la película.

2. Sobre la plataforma, coloque una hoja de película capilar, con

la emulsión hacia arriba.

3. Coloque la pantalla, con el substrato hacia abajo, sobre la

película capilar. 4. Vierta un ligero collar de emulsión líquida en el interior de la

pantalla a lo largo de uno de los bordes de la hoja de película capilar.

5. Para adherir la película capilar, esparza la emulsión líquida

sobre toda el área de la malla en contacto con la película.

6. Seque la capa de emulsión. Tenga en cuenta que usted debe utilizar una emulsión líquida

compatible con la película capilar. Con esto, queremos decir una emulsión líquida que utilice el mismo sensibilizador que el de la película capilar y que tenga la misma química básica. Ya que las emulsiones de película capilar son generalmente el producto de emulsiones líquidas recubiertas con una lámina plástica de refuerzo y después secadas, la mayoría de los fabricantes de emulsiones serán capaces de suministrarle emulsiones líquidas y películas capilares compatibles.

1. Después de dejar secar la capa de película capilar/emulsión

directa y remover la lámina de refuerzo de poliester de la película capilar, usted está listo para continuar construyendo el grosor del esténcil adhiriendo capas adicionales de película capilar a la capa que ya se tiene. Este es el procedimiento que usted debe seguir:

2. Haga una solución de recubrimiento compuesta de una (1)

parte de emulsión líquida por cada quince (15) partes de agua.

3. Enmascare las áreas abiertas de la malla aplicando una capa de cinta en el lado de la malla que entra en contacto con el substrato.

4. Recubra la película capilar que se encuentra en la malla con la

solución de recubrimiento dejando fluir la solución sobre la


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película capilar mientras que la pantalla se encuentra apoyada verticalmente contra una de las paredes de un fregadero.

5. Aplique la siguiente capa de película capilar, emulsión contra

emulsión, sobre la película que usted acaba de mojar con emulsión líquida.

6. Deje secar esta capa, y luego remueva la película de refuerzo

de poliéster.

7. Continúe elaborando la capa de emulsión repitiendo los pasos 3, 4 y 5 hasta que alcance el grosor deseado.

El resultado de este método es un esténcil del grosor deseado, con

una superficie plana y uniforme. Así mismo le permite tener un excelente control del grosor de la capa de emulsión. La desventaja es que el procedimiento es lento, aunque no tan lento como el método de emulsión líquida.

Método de película gruesa El método más rápido de producir una capa de emulsión gruesa es

empezar con la película más gruesa que haya. Actualmente, un fabricante (Murakami Screen USA, Inc.) ofrece películas de fotopolímero en un rango de grosor de 100-700 micras. Estas no son películas capilares y requieren de un proceso de aplicación especial:

1. Seleccione un área de película del grosor deseado, y córtelo

de tal manera que sea de 3,81 a 6,35cm mayor que el área de la imagen de la pantalla.

2. Despegue la lámina plástica protectora de uno de los lados de

la película y colóquela, con la emulsión hacia arriba, sobre una plataforma similar a la descrita en el "método de elaboración de películas capilares."

3. Coloque la pantalla, con el substrato hacia abajo, sobre la

película en la plataforma.

4. Reduzca un poco de la emulsión líquida (provista por el fabricante con la película de fotopolímero), utilizando dos (2) partes de emulsión por cada parte de agua.

5. Vierta un poco de la emulsión reducida a lo largo de uno de

los bordes de la película.

6. Rasere la emulsión uniformemente a través de toda la superficie de la película capilar. Es importante lograr un cubrimiento total y uniforme.


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7. Elimine el exceso de emulsión del área abierta de la malla y deje secar la pantalla.

8. Después de que la pantalla esté totalmente seca, recubra

nuevamente el lado raserado de la malla utilizando un aplicador de emulsión lleno de la emulsión líquida sin diluir.

9. Seque nuevamente la pantalla, despegue la segunda lámina

plástica protectora de la película, y estará lista para la exposición.

La ventaja obvia de este método

es que es la manera más rápida de producir un esténcil tridimensional. Pero la disponibilidad de materiales apro-piados para crear esténciles así es limitada.


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Sobreimprimiendo imágenes tridimensionales utilizando la

misma pantalla

Los elementos de la imagen impresos con tintas tridimensionales

mantienen su forma tan bien después de presecados que es casi imposible sobreimprimirlos con la misma pantalla. El problema es que los elementos de la imagen curada ocupan perfectamente las áreas abiertas del esténcil, taponando efectivamente las aberturas y previniendo la transferencia adicional de tinta.

Exposición de la pantalla Sobra decir que, independientemente del método de recubrimiento

que utilice, los tiempos de exposición de las pantallas son largos y es muy fácil subexponer estos esténciles. Considerando el costo de pantallas de prueba, un calibrador de exposición es una inversión inteligente y necesaria. A pesar de que tanto el tipo de emulsión, como el grosor, la técnica de recubrimiento, y el dispositivo de exposición influyen en el tiempo de exposición, las siguientes especificaciones de curado le pueden dar una idea de a lo que se va a tener que enfrentar: Asumiendo que usted utiliza una unidad de exposición con una lámpara metal-halide de 500-kw a 1m de distancia de una pantalla recubierta con un esténcil de 700 micras de grosor, el tiempo de exposición será de 7,5 a 8 minutos.

Lavado Finalizada la exposición, enjuague ambos lados de la pantalla, y deje la

emulsión en remojo unos minutos. Proceda a enjuagar nuevamente. El lavado no se debe hacer con prisas. Siga remojando y enjuagando hasta que la imagen haya desaparecido.

Si está utilizando una película positiva fina y densa, el grado de detalle que puede ser revelado lo sorprenderá. Estas pantallas toman mucho más tiempo de lo normal para lavarse y usted debe ser extremadamente paciente.

Preparación de la prensa Los diseños tridimensionales son más fáciles de imprimir en prensas

automáticas debido al mayor control de la distancia fuera de contacto de la pantalla, lo cual es crucial en este proceso. Se pueden utilizar prensas manuales, pero es más difícil de producir una impresión consistente y casi imposible de crear una película de tinta más gruesa que 500 micras. Las


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siguientes instrucciones son para operaciones con prensa automática, pero pueden ser adaptadas para impresiones con prensa manual.

1. Coloque la pantalla en la prensa a mínima distancia. 2. Ajuste la velocidad del rasero entintador un poco más lenta que lo

normal, utilice una presión firme en la barra entintadora. Si el ángulo de la barra entintadora es ajustable, utilice un ángulo más pequeño entre la barra entintadora y la pantalla (inclínelo más en la dirección del rasero entintador) para llenar el esténcil con tinta.

3. Utilice un rasero medianamente duro o duro (durómetro de 75 a

80), y ajuste la presión del rasero para proveer apenas la presión suficiente para transferir la tinta de la pantalla a la prenda de vestir. Ajuste la velocidad del rasero un poco más despacio de lo normal y el ángulo del rasero para que, así como la barra entintadora, el rasero esté más inclinado en la dirección del rasero impresor.

4. Aunque la tinta utilizada en impresiones tridimensionales es

generalmente de un grosor usual y fluye bien, es buena idea utilizar velocidades de prensado más lentas que lo normal. Para mejores resultados, concéntrese en lograr la mejor impresión posible con una sola pasada de rasero limpia y suave. Volver a pasar el rasero por la impresión puede dar como resultado una impresión manchada o embadurnada.

Si quiere incrementar el grosor de la película de tinta impresa, la mejor

manera es incrementar el grosor de la capa de emulsión en la pantalla. Usted no puede lograr un mayor grosor de la película de tinta imprimiendo, presecando la tinta, y luego reimprimiendo la misma pantalla nuevamente. La capa de tinta inicial, ya curada, llenará las aberturas del esténcil, previniendo que la pantalla imprima una capa de tinta significativa en la segunda pasada de rasero.


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Sobreimprimiendo imágenes tridimensionales con un diseño

acortado

Para sobreimprimir con éxito tintas tridimensionales, usted necesitará

crear dos pantallas. La primera tendrá una versión sin modificar de la imagen deseada. La segunda pantalla tendrá una versión acortada de esta imagen. Después de que la primera pantalla esté impresa y la imagen esté presecada, los elementos impresos forman una plataforma para la segunda imagen y no taponarán las áreas abiertas de la segunda pantalla.

Sin embargo, un método que puede utilizar para elaborar una capa de tinta más gruesa es hacer dos pantallas de esténcil gruesas, teniendo en la segunda pantalla una versión ligeramente acortada de la imagen de la primera pantalla. Al imprimir las dos pantallas sucesivamente (la pantalla acortada de segunda) y presecando entre pantallas, la tinta de la segunda pantalla será depositada sobre la tinta impresa por la primera pantalla. El resultado es una capa de tinta aproximadamente el doble de gruesa de lo que usted obtendría con una pantalla.

El elemento tridimensional del diseño debe ser impreso de último o presecado inmediatamente después de imprimir. Sin embargo, el grosor de esta imagen es tal que si la tinta tridimensional es impresa, presecada, y se imprimen colores subsecuentes, cualquier otro elemento impreso cerca de la tinta tridimensional puede distorsionarse.

Nosotros hemos probado algunos diseños con subimpresiones debajo de la tinta tridimensional. Se preguntará porque esto es necesario puesto que, con certeza, las subimpresiones no son necesarias para mejorar la opacidad. Algunas pruebas parecen indicar que las subimpresiones mejoran la adhesión al tejido. Por otro lado, otros resultados de pruebas parecen mostrar que las subimpresiones pueden causar una pérdida de definición en la impresión. Esta es un área de la impresión tridimensional que necesita mayor exploración.

La tinta Las tintas apropiadas para los diseños tridimensionales están

disponibles a través de la mayoría de los grandes fabricantes de tinta plastisol (véase Screen Printing Buyers Guide 1998/99). Algunos fabricantes proveen aditivos para usar con las tintas que ya se encuentran en distribución general, mientras que otros fabricantes han desarrollado nuevas líneas de tintas acabadas. Una palabra de alerta: Recuerde que estas no son tintas expansibles. De hecho, cualquier grado de expansión notorio destruirá el definido efecto tridimensional.


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Todas las muestras de tintas tridimensionales que hemos probado se curan a temperaturas en el rango de los plastisoles estándares (de 149° a 171° C). Sin embargo, los tiempos de curado deben ser incrementados para acomodar el extremo grosor de la capa de tinta. Si la tinta está completamente curada se doblará, se estirará, y se lavará igual de bien que las tintas estándares de plastisol.

Las tintas para impresiones tridimensionales usualmente pueden ser utilizadas sobre plastisoles estándares sin crear problemas de adhesión. En este ejemplo, los puntos naranja de tinta tridimensional fueron impresos sobre puntos ligeramente más gruesos de plastisol rojo para ayudarlos a sobresalir.

Conclusión A pesar de que los diseños tridimensionales son poco comunes, estos

son muy diferentes de lo que la gente asocia con las capas pesadas de tintas plastisoles. Cuando un diseño tridimensional se ejecuta correctamente, tiene detalles precisos y bordes definidos. Los bordes de la impresión se deben levantar verticalmente de la superficie de la camiseta como una pared de tinta pequeña, pero muy suave.

Aun cuando las tintas son pesadas, y el grosor del esténcil es extremo, este proceso es capaz de producir una cantidad sorprendente de detalle. Nosotros hemos visto impresiones tridimensionales que incorporan líneas de solo dos puntos de grosor, y diseños de punto de medio tono. Por supuesto, los medios tonos solo tenían 12 puntos/pulgada, pero eran nada menos que diseños de medio tono.

Sus clientes le han estado solicitando diseños que resalten sus camisetas durante muchos años. Ahora usted tiene una técnica de impresión que le permitirá darles lo que desean.

técnicas de serigrafía ii

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